UNIVERSIDADE DO ESTADO DE MINAS GERAIS

UNIDADE JOÃO MONLEVADE

Júlio César Magalhães de Freitas

Trabalho 2: Mecânica Aplicada

João Monlevade – Minas Gerais

Novembro de 2023
 1-Defina desgaste e falhas por desgaste.
Desgaste refere-se ao processo gradual de deterioração de um material devido à
interação com seu ambiente ou outros materiais. Ele pode ocorrer de várias formas e é
influenciado por vários fatores, como atrito, abrasão, corrosão, temperatura e carga
mecânica. O desgaste pode ser classificado em diferentes tipos, sendo um deles o
desgaste por desgaste.

O desgaste por desgaste, também conhecido como desgaste mecânico, ocorre quando
há remoção progressiva de material de uma superfície devido à ação repetitiva de
forças mecânicas. Isso pode acontecer de várias maneiras, incluindo:

 Atrito: O desgaste devido à fricção entre duas superfícies em movimento relativo. Isso
pode resultar na remoção de pequenas partículas de material ao longo do tempo.

 Abrasão: Desgaste causado pela presença de partículas duras entre as superfícies em

contato. Essas partículas podem ser originadas do ambiente ou do próprio processo de
desgaste.

 Erosão: Desgaste causado pelo impacto de partículas sólidas ou líquidas em alta

velocidade contra uma superfície. Isso é comum em ambientes onde há presença de
partículas transportadas pelo ar ou líquidos.

 Fadiga: Desgaste devido a repetição de carga cíclica, levando a microfissuras e eventual

falha do material.

2- Defina o termo aspereza e rugosidade superficial.

Aspereza é uma avaliação subjetiva da sensação tátil de uma superfície, a rugosidade
superficial é uma medida mais objetiva e quantitativa das variações na topografia da
superfície. Ambos os conceitos são importantes em várias áreas, incluindo engenharia,
manufatura, design de produtos e ciência dos materiais, onde a textura da superfície
pode desempenhar um papel crítico no desempenho e na funcionalidade de
componentes e produtos.
 3-Defina atrito de Coulomb e o efeito da lubrificação sobre o atrito.
O atrito de Coulomb é um tipo de atrito seco que ocorre entre dois corpos em contato
direto, e é descrito pela lei de atrito de Coulomb. Essa lei, formulada por Charles-
Augustin de Coulomb, estabelece que a força de atrito é proporcional à força normal
que pressiona os corpos um contra o outro. A relação matemática que expressa a lei do
atrito de Coulomb é:

 F atrito =μ × Pnormal
 onde:
F atrito é a força de atrito,

 μ (mu) é o coeficiente de atrito, que é uma constante adimensional dependente dos

materiais em contato,
 Pnormal é a força normal, que é a força exercida perpendicularmente à superfície de
contato.

O coeficiente de atrito (μ) é determinado experimentalmente e varia dependendo dos

materiais envolvidos.

Quanto ao efeito da lubrificação sobre o atrito, a lubrificação é geralmente utilizada

para reduzir o atrito e o desgaste entre as superfícies em contato. A presença de um
lubrificante, como óleo ou graxa, entre os corpos em movimento pode diminuir o atrito
de várias maneiras: Separação das Superfícies, Redução do Atrito de Deslizamento,
Resistência à Deformação, Arrefecimento.

4- O que é desgaste por adesão e coeficiente de desgaste por adesão?

O desgaste por adesão ocorre quando duas superfícies em movimento relativo entram
em contato íntimo e há transferência de material de uma superfície para a outra devido
a forças intermoleculares. Esse tipo de desgaste é comumente associado a altas pressões
e temperaturas, o que pode causar a fusão parcial ou completa de pequenas regiões das
superfícies em contato.
O processo de desgaste por adesão envolve a formação e quebra repetida de ligações
entre átomos das superfícies em movimento, resultando na transferência de material de
uma superfície para a outra. Isso pode levar à formação de camadas aderidas, chamadas
de "glomérulos", que podem se acumular e causar danos às superfícies.
O coeficiente de desgaste por adesão ( μadesão ) é uma medida que expressa a quantidade
de desgaste por adesão que ocorre entre duas superfícies em contato. É uma relação
entre a força de adesão e a força normal entre as superfícies.

5- Explique como ocorre o degaste por abrasão e por corrosão.

O desgaste por abrasão ocorre quando partículas duras, chamadas abrasivos, entram em
contato com uma superfície e causam a remoção progressiva de material. Esse tipo de
desgaste é comum em situações onde há movimento relativo entre duas superfícies e a
presença de partículas abrasivas. Alguns exemplos incluem o desgaste de ferramentas
de corte, rolamentos, engrenagens e outros componentes sujeitos a condições abrasivas.
O desgaste por corrosão ocorre quando um material é gradualmente deteriorado devido
a reações químicas com o ambiente circundante. Essas reações químicas geralmente
envolvem a presença de um agente corrosivo, como oxigênio, água, ácidos ou sais.

6- Defina Tribologia e fadiga superficial. (cite exemplos de aplicação)

Tribologia: é a ciência e a engenharia que lidam com a interação entre superfícies em
movimento relativo, incluindo o estudo de atrito, desgaste e lubrificação. O termo
"tribologia" deriva das palavras gregas "tribos" (fricção) e "logos" (ciência). A
tribologia é crucial para entender e melhorar o desempenho de componentes
mecânicos, máquinas e sistemas, uma vez que muitos problemas práticos estão
relacionados ao atrito e ao desgaste de materiais em contato.

Exemplos de aplicação :

Engrenagens e Rolamentos: No projeto de engrenagens e rolamentos, a tribologia é

essencial para minimizar o atrito, reduzir o desgaste e melhorar a eficiência.

Motores e Transmissões: Em motores de combustão interna e sistemas de transmissão,

a tribologia é crítica para otimizar o desempenho e a durabilidade dos componentes.

Próteses e Implantes Médicos: Na área médica, a tribologia é aplicada no

desenvolvimento de próteses e implantes, buscando reduzir o desgaste e melhorar a
vida útil desses dispositivos.
Indústria de Processamento de Alimentos: Em equipamentos utilizados na indústria de
alimentos, a tribologia é considerada para garantir que as superfícies em contato
atendam aos padrões de higiene e resistam ao desgaste causado pelos processos de
produção.

Fadiga Superficial:
A fadiga superficial refere-se ao desgaste progressivo de uma superfície devido a
carregamentos cíclicos. Ao contrário da fadiga estrutural, que envolve a formação de
fissuras e falhas no interior do material, a fadiga superficial se concentra na camada
superficial do material.

Exemplos de aplicação :

Cames e Seguidores: Em sistemas de mecanismos como motores de combustão interna,

cames e seguidores estão sujeitos a carregamentos cíclicos, resultando em fadiga
superficial nas superfícies de contato.

Componentes de Engrenagens: Engrenagens em sistemas de transmissão sujeitas a

carregamentos oscilantes podem sofrer fadiga superficial ao longo do tempo.

Hastes de Válvulas: Nas válvulas de motores, as hastes que sofrem movimento

oscilante podem experimentar fadiga superficial nas regiões de contato.

Componentes de Suspensão: Partes de sistemas de suspensão em veículos, como pinos

e buchas, podem sofrer fadiga superficial devido às oscilações causadas por
irregularidades na estrada.

Para mitigar a fadiga superficial, é comum aplicar tratamentos de superfície, como

nitretação, cromagem, ou revestimentos específicos para melhorar a resistência ao
desgaste nessas aplicações.

7- Descreva a lei fundamental do engrenamento.

A lei fundamental do engrenamento, também conhecida como Lei de Willis, é uma
relação que descreve a relação entre os diâmetros primitivos (D) e os números de
 dentes (N) de engrenagens que se engrenam corretamente. A lei é frequentemente
utilizada para projetar sistemas de engrenagens e garantir um funcionamento adequado.
A lei fundamental do engrenamento é expressa pela seguinte equação:

D1⋅N1=D2⋅N2
onde:
 D1 e D2 são os diâmetros primitivos das engrenagens 1 e 2, respectivamente.
 N1 e N2 são os números de dentes das engrenagens 1 e 2, respectivamente.
Essa equação implica que o produto do diâmetro primitivo e o número de dentes de
uma engrenagem é constante para um par de engrenagens que se engrenam
corretamente. Essa constante é muitas vezes chamada de "módulo" (m), que é a unidade
padrão para especificar o tamanho de uma engrenagem. A equação pode ser reescrita
em termos de módulo (m):

D1=m⋅N1
D2=m⋅N2

A lei fundamental do engrenamento é essencial para garantir uma transmissão de

potência eficiente e suave entre engrenagens. Ela é utilizada no projeto de sistemas de
transmissão por engrenagens para garantir que as engrenagens selecionadas tenham
proporções apropriadas entre diâmetros e números de dentes, evitando problemas como
interferência ou falha prematura devido ao mau engrenamento.

8- Defina curva involuta (evolvente).

A curva involuta, também conhecida como evolvente, é uma curva que descreve o
caminho percorrido por um ponto na extremidade de uma linha que se desenrola de
maneira uniforme de um círculo ou de outra curva.
A propriedade especial da curva involuta é que, quando essa curva é utilizada em
engrenagens, ela garante um movimento de contato suave e constante entre os dentes
das engrenagens durante o engrenamento. Isso é importante para a transmissão de
movimento sem deslizamento e para evitar impactos abruptos entre os dentes das
engrenagens.
9- Descreva ângulo de pressão entre um par de engrenagens.
O ângulo de pressão é um parâmetro importante ao projetar engrenagens,
especialmente em engrenagens cilíndricas de dentes retos. Ele descreve o ângulo entre
a linha tangente à curva involuta no ponto de contato e a linha que passa pelo ponto de
contato e é perpendicular à linha central das engrenagens.

O ângulo de pressão é frequentemente denotado pela letra grega ϕ (phi) e é medido em

relação à linha de centro da engrenagem. A linha de centro é uma linha imaginária que
passa pelo centro da engrenagem e é perpendicular às superfícies dos dentes.

10- Explique o que é Folga de engrenamento.

A folga de engrenamento, também conhecida como folga entre dentes, é um espaço
intencionalmente deixado entre os dentes das engrenagens para garantir um
engrenamento suave e para compensar pequenas variações dimensionais durante a
fabricação e operação. Essa folga é necessária para prevenir interferências entre os
dentes das engrenagens, especialmente quando há variações nas dimensões ou devido a
desalinhamentos.
A folga de engrenamento é projetada para garantir que as engrenagens possam se
engrenar de maneira suave e eficiente, mesmo quando ocorrem pequenas variações nos
processos de fabricação, montagem ou operação. Se não houver folga adequada, as
engrenagens podem experimentar problemas como engripamento, desgaste excessivo e
aumento do atrito, resultando em perda de eficiência e vida útil reduzida.
O valor específico da folga de engrenamento pode variar dependendo da aplicação e
das especificações de projeto. Projetistas de engrenagens calculam e incorporam a folga
necessária com base nas tolerâncias dimensionais e nas condições de operação
previstas.

11- Defina passo circular de referência e módulo.

Passo Circular de Referência:

O passo circular de referência é a distância ao longo da circunferência primitiva de uma

engrenagem, medida de um ponto em um dente até o ponto correspondente no dente
adjacente.
 O passo circular é denotado pela letra P e é calculado usando a seguinte
fórmula:

π ×D
P=
N

onde D é o diâmetro primitivo da engrenagem e N é o número de dentes.

O passo circular é expresso em unidades de comprimento, como milímetros ou

polegadas.

Módulo:

O módulo é uma medida inversa do passo circular. Ele é denotado pela letra m e é
definido como a razão entre o diâmetro primitivo (D) e o número de dentes (N):

D
m=
N

O módulo é uma unidade comum de especificação de engrenagens, e é expresso em

milímetros (mm) na maioria dos sistemas métricos. Em sistemas imperiais, outras
unidades, como polegadas, podem ser utilizadas.

O módulo é usado para calcular várias dimensões dos dentes da engrenagem, como
altura do dente, folga de engrenamento, etc.

12- Defina o que é razão de contato.

A razão de contato define o número de pares de dentes que estão simultaneamente em
contato. Em geral as engrenagens possuem uma razão de contato maior que um. Uma
razão de contato igual à unidade significa que haverá apenas um par de dentes em
contato. Somente quando o contato deste par termina, inicia-se o seguinte. Isto provoca
choques nas engrenagens. Para evitar estes choques utiliza-se um maior número de
dentes em contato simultâneo

13- Explique o que é Trem de engrenagens.

Um trem de engrenagens é um conjunto de duas ou mais engrenagens conectadas que
transmitem movimento e potência entre eixos ou componentes em um sistema
mecânico. Cada engrenagem no trem tem um papel específico na transmissão da
 rotação e torque de uma fonte de energia (como um motor) para uma carga (como uma
máquina ou equipamento).
As engrenagens em um trem de engrenagens são interligadas e projetadas para operar
em conjunto, proporcionando diferentes relações de velocidade e torque entre os eixos
de entrada e saída. Dependendo das proporções de dentes nas engrenagens, os trens de
engrenagens podem ser configurados para aumentar ou diminuir a velocidade angular e
o torque entre os eixos.
Os trens de engrenagens são amplamente utilizados em máquinas industriais, veículos,
equipamentos de transmissão e em muitas outras aplicações onde é necessário
transmitir eficientemente movimento e potência entre componentes mecânicos. O
design e a seleção adequada de engrenagens em um trem são fundamentais para atender
aos requisitos específicos de uma aplicação.

14- Com relação aos métodos de fabricação de engrenagens, explique quais são.
Usinagem por Fresagem (Milling):
 Engrenagens podem ser usinadas em máquinas fresadoras, onde uma ferramenta
rotativa corta os dentes da engrenagem.
 Pode ser realizado em engrenagens cilíndricas, cônicas ou helicoidais.
 A usinagem por fresagem é precisa e é adequada para produção em pequenas e médias
escalas.

Torneamento (Turning):
 Em máquinas tornos, o perfil dos dentes da engrenagem é formado através da rotação da
peça de trabalho.
 Apropriado para engrenagens cilíndricas simples ou cônicas.
 Usado principalmente para engrenagens de grandes dimensões.
 Forjamento (Forging):

Engrenagens podem ser forjadas a partir de barras de metal, resultando em dentes mais
resistentes e uma estrutura metalúrgica mais compacta. É eficaz para produção de
engrenagens em grande escala.
 Fundição (Casting):
 Engrenagens podem ser produzidas por meio de moldagem, despejando metal líquido
em um molde.
 Pode ser usado para engrenagens de formas complexas.
 Pode resultar em peças com tolerâncias menos precisas em comparação com métodos de
usinagem.
 Sinterização (Sintering):

 Engrenagens podem ser fabricadas por sinterização, onde pós metálicos são
compactados e aquecidos para formar uma peça sólida.
 Adequado para engrenagens pequenas e complexas.

Eletroerosão por Fio (Wire EDM):

 Utiliza descargas elétricas controladas para remover material e formar os dentes da
engrenagem.
 Pode ser aplicado para produzir engrenagens de formas complexas e tamanhos
pequenos.
 Usinagem por Abrasão (Gear Grinding):
 Engrenagens podem ser retificadas para atingir tolerâncias precisas e melhor
acabamento superficial.
 Usado para engrenagens de alta precisão.

Manufatura Aditiva (Impressão 3D):

 Engrenagens podem ser fabricadas por meio de impressão 3D, adicionando camadas
sucessivas de material.

15- Explique a equação de Lewis para tensão em engrenagens.

A equação de Lewis para a tensão em engrenagens, também conhecida como equação
de Lewis para carga tangencial, é uma fórmula usada para calcular a tensão tangencial
(Ft) em um dente de engrenagem. Essa equação é importante no projeto de
engrenagens, pois ajuda a determinar a capacidade de carga dos dentes da engrenagem
e a evitar falhas devido a sobrecargas.
 A equação de Lewis é dada por:
2 × P ×W ×Y
F t=
π × m× FOS
onde:
 Ft é a tensão tangencial no dente da engrenagem (em Newtons ou libras),
 P é a potência transmitida pela engrenagem (em Watts ou unidades equivalentes),
 W é a largura do dente (em metros ou polegadas),
 Y é o fator de forma da engrenagem (adimensional),
 π é a constante Pi (aproximadamente 3,14159),
 m é o módulo da engrenagem (em metros ou polegadas),
 FOS é o fator de segurança (adimensional).

O fator de forma (Y) na equação de Lewis leva em consideração a forma específica do

dente da engrenagem e é calculado usando gráficos ou equações específicas para
diferentes perfis de dentes.

O fator de segurança (FOS) é uma medida de segurança incorporada no projeto para

garantir que a engrenagem tenha uma capacidade de carga adequada. O valor típico do
fator de segurança depende das condições de serviço e da aplicação específica.

A equação de Lewis é uma ferramenta útil para garantir que os dentes da engrenagem
sejam projetados para suportar as cargas esperadas durante a operação, evitando falhas
prematuras e melhorando a confiabilidade do sistema de transmissão.

16- Explique como ocorrem as tensões superficiais em dentes de engrenagens.

As tensões superficiais em dentes de engrenagens referem-se às forças que atuam na
superfície dos dentes durante o processo de engrenamento. Essas tensões superficiais
são críticas para entender a distribuição de carga e para evitar falhas, como o pitting
(pequenas fissuras na superfície dos dentes) e o desgaste excessivo. A análise das
tensões superficiais em dentes de engrenagens é complexa e envolve vários fatores.
Vamos explorar alguns desses fatores:

Carga Tangencial (Força de Engrenamento):

 A carga tangencial, ou força de engrenamento, é a força horizontal que atua entre os
dentes engrenados durante a transmissão de torque.
 Ela cria uma distribuição de pressão na linha de ação dos dentes, resultando em tensões
superficiais.
Geometria do Dente:
 A forma dos dentes e a geometria dos perfis de dentes afetam a distribuição de carga e,
consequentemente, as tensões superficiais.
 Diferentes perfis de dentes têm diferentes características de distribuição de carga.
Fator de Forma (Fator Y):
 O fator de forma (Y) é uma medida da forma específica do dente da engrenagem e é
usado para calcular as tensões superficiais.
 Ele leva em consideração o perfil do dente e a maneira como a carga é distribuída ao
longo da linha de ação.
Carga Radial e Axial:
 Além da carga tangencial, cargas radiais e axiais também influenciam as tensões
superficiais.
 Cargas radiais podem surgir de desalinhamentos e causar carregamentos adicionais nos
dentes.
 Cargas axiais podem resultar de variações na carga durante a operação.
Dureza e Rugosidade Superficial:
 A dureza da superfície e a rugosidade também afetam as tensões superficiais.
 Superfícies mais duras podem resistir melhor ao desgaste, enquanto uma rugosidade
excessiva pode aumentar as tensões.

17- Explique como é calculada a resistência à fadiga a flexão em engrenagens.

A resistência à fadiga à flexão é frequentemente expressa usando a curva S-N, que
representa a relação entre a amplitude do estresse (ou tensão) aplicada e o número de
ciclos até a falha. O gráfico S-N é uma ferramenta valiosa para avaliar a fadiga de
materiais.
Os passos básicos para calcular a resistência à fadiga à flexão em engrenagens incluem:
Determinação do Esforço Cíclico:
 O esforço cíclico na engrenagem é calculado com base nas forças de engrenamento e
nos perfis de carga durante a operação. Essas forças geralmente são convertidas em
estresses na seção crítica do dente da engrenagem.
Cálculo do Fator de Concentração de Tensão:
 O fator de concentração de tensão (Kf) é aplicado para levar em consideração áreas de
concentração de tensão, como raízes dos dentes. Essas áreas são mais propensas à
fadiga.
Aplicação do Fator de Material (Fator Se):
 O fator Se ajusta a resistência à fadiga do material para levar em conta os efeitos de
superfície, tamanho da amostra e confiabilidade desejada. É uma correção aplicada à
curva S-N do material.
Determinação do Número de Ciclos até a Falha (Vida Útil):
 A partir da curva S-N ajustada, o número de ciclos até a falha é determinado para a
amplitude do estresse calculado.
Verificação da Vida Útil em Relação ao Número de Ciclos na Aplicação:
 O número de ciclos esperado na aplicação real da engrenagem é comparado com a vida
útil estimada para garantir uma margem adequada de segurança.
É importante observar que a análise de fadiga à flexão em engrenagens pode ser
bastante complexa, e a precisão dos resultados depende da precisão das informações de
carregamento, geometria do dente, qualidade do material, entre outros fatores. Métodos
avançados, como análise de elementos finitos (FEA), também podem ser empregados
para uma análise mais detalhada. Projetistas de engrenagens geralmente seguem
padrões e normas específicas para garantir uma abordagem adequada ao projeto e à
avaliação da resistência à fadiga.

18-Faça uma definição de mancal.

Um mancal é um componente mecânico projetado para apoiar e guiar o movimento
rotativo ou linear de um eixo em relação a uma estrutura fixa. Os mancais
desempenham um papel crucial em máquinas e equipamentos, proporcionando suporte
e permitindo a rotação ou deslocamento controlado do eixo. Eles são projetados para
reduzir o atrito, absorver cargas e fornecer um suporte eficiente para o movimento do
eixo.

Existem diferentes tipos de mancais, cada um projetado para atender a requisitos

específicos de aplicação. Alguns dos tipos comuns de mancais incluem mancais de
deslizamento (bucha), mancais de esferas, mancais de rolos, mancais de agulha e
mancais de rolamento axial. A escolha do tipo de mancal depende das características da
aplicação, incluindo carga, velocidade, precisão e ambiente operacional.
 19- Descreva as funções dos lubrificantes
Um mancal é um componente mecânico projetado para apoiar e guiar o movimento
rotativo ou linear de um eixo em relação a uma estrutura fixa. Os mancais
desempenham um papel crucial em máquinas e equipamentos, proporcionando suporte
e permitindo a rotação ou deslocamento controlado do eixo. Eles são projetados para
reduzir o atrito, absorver cargas e fornecer um suporte eficiente para o movimento do
eixo.

20- Compare os mancais de deslizamento com os rolamentos.

Os Mancais de Deslizamento são frequentemente escolhidos para aplicações de carga
pesada, velocidades mais baixas e onde a simplicidade e a durabilidade são prioritárias,
enquanto os de Rolamentos são mais adequados para aplicações de alta velocidade,
onde a eficiência energética é crucial, e quando a capacidade de carga radial pode ser
atendida.

21- Defina carga estática e carga dinâmica para seleção de rolamentos.

Ambas as cargas são utilizadas para determinar a capacidade de carga de um rolamento
em diferentes condições de operação.
Carga Estática:
Definição:
 A carga estática é a carga que um rolamento deve suportar quando está em repouso, ou
seja, não há movimento relativo entre os elementos rolantes e as pistas do rolamento.
Importância:
 É crucial em aplicações onde o rolamento é submetido a cargas constantes e não há
movimento frequente. Exemplos incluem máquinas que operam em regimes de baixa
rotação ou em situações estáticas.
Seleção:
 O rolamento escolhido deve ter uma capacidade de carga estática suficientemente alta
para suportar as cargas durante períodos prolongados de inatividade sem deformação
permanente.
Carga Dinâmica:
Definição:
 A carga dinâmica é a carga que um rolamento pode suportar ao longo de sua vida útil,
assumindo um movimento constante e uma rotação regular.

Importância:
 Reflete a capacidade do rolamento de suportar cargas variáveis durante sua operação
normal, levando em consideração a rotação frequente e as condições dinâmicas.
Seleção:
 A carga dinâmica é fundamental para selecionar um rolamento que possa suportar as
condições de carga normais durante a vida útil prevista da aplicação. O cálculo da carga
dinâmica é usado para determinar o valor de carga que um grande número de
rolamentos pode suportar com uma taxa aceitável de falha.
22- Quais são as perdas a serem eliminadas pelo TPM?
As perdas a serem eliminadas pelo TPM são frequentemente categorizadas em "Oito
Grandes Perdas" ou "As Sete Perdas Principais". Aqui estão as categorias comuns:
Perdas por Quebras de Equipamento:
 Definição: Tempo em que o equipamento está inoperante devido a falhas não
programadas.
 Objetivo do TPM: Reduzir ou eliminar as quebras de equipamento, melhorando a
confiabilidade e a disponibilidade.
Perdas por Tempo de Preparação e Ajustes:
 Definição: Tempo gasto em atividades de preparação, setup ou ajustes antes de iniciar
a produção.
 Objetivo do TPM: Reduzir os tempos de preparação, buscando a flexibilidade para
alterar rapidamente entre diferentes produtos.
Perdas por Velocidade Reduzida (Perda de Velocidade):
 Definição: Produção abaixo da capacidade máxima devido a velocidades reduzidas ou
ciclos mais lentos.
 Objetivo do TPM: Maximizar a eficiência do equipamento para alcançar a velocidade
máxima especificada.
Perdas por Pequenas Paradas (Perda por Parada Menor):
 Definição: Paradas curtas e não planejadas que contribuem para a perda total de tempo
de operação.
 Objetivo do TPM: Eliminar ou reduzir as paradas não programadas e frequentes.
Perdas por Defeitos de Qualidade (Perda por Defeitos de Qualidade):
 Definição: Produção de produtos defeituosos que requerem retrabalho ou descarte.
 Objetivo do TPM: Melhorar a qualidade do produto, eliminando defeitos e reduzindo
o retrabalho.
Perdas por Manutenção Preventiva (Perda de Tempo de Manutenção Preventiva):
 Definição: Tempo perdido devido à realização de manutenção preventiva.
 Objetivo do TPM: Programar e otimizar a manutenção preventiva para minimizar a
interrupção da produção.
Perdas por Falta de Conhecimento e Habilidades (Perda por Falta de
Conhecimento e Habilidades):
 Definição: Tempo perdido devido à falta de habilidades ou conhecimento técnico.
 Objetivo do TPM: Investir em treinamento para melhorar as habilidades dos
operadores e equipes de manutenção.
Perdas por Acidentes (Perda por Acidentes):
 Definição: Tempo perdido devido a acidentes e lesões no local de trabalho.
 Objetivo do TPM: Promover um ambiente de trabalho seguro e reduzir acidentes por
meio de medidas preventivas.

23-Faça uma definição de eixo.

Em termos mecânicos e de engenharia, um eixo é uma peça alongada, geralmente
cilíndrica, que é projetada para girar ou transmitir movimento de rotação. Os eixos são
componentes fundamentais em máquinas e sistemas mecânicos, sendo responsáveis por
transmitir torque, suportar cargas e possibilitar a rotação de componentes conectados.

24-Quais as cargas predominantes em eixos de transmissão?

As cargas predominantes nos eixos de transmissão incluem:
Torque de Transmissão:
 A carga predominante nos eixos de transmissão é o torque gerado pelo motor do
veículo ou pela fonte de potência. Esse torque é transmitido pelo eixo de transmissão
para acionar as rodas motrizes.
Carga Axial e Radial:
 Os eixos de transmissão podem ser submetidos a cargas axiais (paralelas ao eixo) e
cargas radiais (perpendiculares ao eixo). Essas cargas podem surgir de
desalinhamentos, cargas verticais durante a condução ou variações nas condições da
estrada.
 Momento de Inércia Angular:
 Durante a aceleração e desaceleração, o eixo de transmissão é sujeito a momentos de
inércia angular, que resultam em cargas cíclicas variáveis ao longo do comprimento do
eixo.
Vibrações e Impactos:
 Vibrações e impactos provenientes da superfície da estrada ou de condições off-road
podem gerar cargas adicionais nos eixos de transmissão.
Cargas Torsionais e de Torque Reverso:
 O eixo de transmissão pode ser submetido a cargas torsionais e de torque reverso
durante mudanças bruscas de direção, acelerações ou desacelerações.
Desalinhamento Angular:
 Desalinhamentos entre componentes conectados aos eixos, como diferenciais e
transmissões, podem criar cargas adicionais nos eixos de transmissão.
Cargas Aerodinâmicas:
 Em veículos de alta velocidade, as cargas aerodinâmicas podem afetar os eixos de
transmissão, especialmente se não estiverem bem protegidos.
Esforços Térmicos:
 Variações de temperatura, como aquelas geradas durante a operação normal do veículo,
podem criar esforços térmicos nos eixos de transmissão.

25- Descreva o comportamento de concentração de tensão em eixos de transmissão em

relação aos elementos de fixação.
O comportamento de concentração de tensão em eixos de transmissão em relação aos
elementos de fixação, como chavetas e rasgos para parafusos, é um fenômeno
significativo que pode influenciar a durabilidade e a integridade estrutural desses
componentes. A concentração de tensão ocorre quando há uma mudança abrupta na
forma ou na geometria da peça, resultando em uma maior concentração de tensões em
uma área específica

26- Quais são os materiais mais empregados na fabricação de eixos? Por que?
Os materiais utilizados na fabricação de eixos variam dependendo das aplicações
específicas e dos requisitos de desempenho. Alguns dos materiais mais comuns
empregados na fabricação de eixos incluem:
Aço Carbono:
 Razão de Uso: O aço carbono é amplamente utilizado devido à sua disponibilidade,
custo relativamente baixo e boas propriedades mecânicas. Para eixos que não exigem
resistência extrema, o aço carbono é uma escolha comum.
Aço Liga:
 Razão de Uso: Em situações em que é necessário maior resistência e tenacidade do que
o aço carbono pode oferecer, os aços ligados, como aço-liga 4140, podem ser
utilizados. Esses aços apresentam boas propriedades mecânicas e são adequados para
aplicações mais exigentes.
Aço Inoxidável:
 Razão de Uso: O aço inoxidável é escolhido quando é necessário resistência à
corrosão. Eixos em ambientes corrosivos, como marítimos, químicos ou alimentos,
podem ser fabricados com aço inoxidável para garantir durabilidade e integridade
estrutural.

27- Explique o cálculo da potência em um eixo de transmissão.

O cálculo da potência em um eixo de transmissão geralmente envolve a utilização da
fórmula básica de potência, que é dada por:
P=τ⋅ω
onde:
 P é a potência em watts (W) ou em cavalos-vapor (HP),
 τ é o torque em newton-metros (N·m) ou libra-força-pé (lbf·ft),
 ω é a velocidade angular em radianos por segundo (rad/s).
Além disso, a velocidade angular (ω) está relacionada à velocidade linear (v) pela
fórmula:
v
ω=
r
onde:
 v é a velocidade linear em metros por segundo (m/s) ou em pés por segundo (ft/s),
 r é o raio do eixo em metros (m) ou em pés (ft).
Substituindo ω na fórmula de potência, temos:
v
P = τ⋅ ( )
r
Esta fórmula leva em consideração tanto o torque aplicado no eixo quanto a velocidade
angular, permitindo o cálculo da potência necessária ou transmitida pelo eixo.
Ao calcular a potência em um eixo de transmissão, é importante considerar as unidades
consistentes. Se o torque for dado em libra-força-pé, a velocidade linear deve ser
expressa em pés por segundo. Se o torque for dado em newton-metros, a velocidade
linear deve ser em metros por segundo.
É fundamental também levar em conta a eficiência da transmissão, que pode ser afetada
por fatores como atrito, deslizamento e outras perdas. A potência calculada é a potência
teórica e, na prática, a potência real transmitida pode ser menor devido a essas perdas.
Portanto, é comum incluir um fator de eficiência (η) na fórmula para representar as
perdas:

Preal =n × Pteórica

Essas fórmulas proporcionam uma base para calcular a potência em um eixo de

transmissão em várias aplicações mecânicas e podem ser adaptadas conforme
necessário para atender a condições específicas de engenharia.

28- Quais equações são empregadas para o cálculo das tensões nos eixos de
transmissão?

Equação de Tensão Normal (ou Tensão de Flexão):

A tensão normal (σ) devida à flexão pode ser calculada usando a equação de
flexão: σ=IM⋅c Onde:

M :é o momento fletor aplicado,

c :é a distância a partir do centro do eixo até a fibra mais externa,

I :é o momento de inércia da seção transversal do eixo.

Equação de Tensão de Torção:

A tensão de torção (τ) devida ao torque pode ser calculada usando a equação de
torção: τ=JT⋅r Onde:

T: é o torque aplicado,

r :é o raio do eixo,
 J :é o momento de inércia polar da seção transversal.

Equação de Tensão Combinada:

Quando um eixo está sujeito a flexão e torção simultaneamente, a tensão

combinada (σ comb ¿ pode ser calculada usando a equação de von Mises:

σ comb=√ σ 2 +3 τ 2

Esta equação considera a combinação de tensões normais e de cisalhamento.

Fator de Concentração de Tensão:

Em áreas de mudanças abruptas de seção transversal ou devido à presença de

entalhes, é necessário considerar fatores de concentração de tensão (Kt) para ajustar as
tensões calculadas. A tensão real é então dada por:

σ real=K t × σ calculada

29- Explique o mecanismo de falha em eixo com carregamento combinado.

Quando um eixo está sujeito a carregamentos combinados, ou seja, uma combinação de

cargas axiais, cargas de flexão, cargas de torção e/ou cargas de cisalhamento, diferentes
mecanismos de falha podem ocorrer. O tipo específico de falha dependerá da natureza e
magnitude das cargas aplicadas, das características geométricas do eixo e das
propriedades do material. Aqui estão alguns dos mecanismos de falha comuns em eixos
sob carregamento combinado:
Fadiga por Flexão e Torção:
 Quando um eixo está sujeito a ciclos repetidos de flexão e torção, pode ocorrer fadiga
cíclica, resultando em trincas e eventual falha. Áreas críticas incluem regiões sujeitas a
máximas alternadas de tensões de flexão e torção.

Fadiga por Cisalhamento:

 Carregamentos de cisalhamento, especialmente quando combinados com outros tipos
de carga, podem levar à fadiga por cisalhamento. Isso é comum em eixos sujeitos a
cargas de torção significativas.
Fadiga por Flexão-Torção:
 Quando um eixo é submetido simultaneamente a cargas de flexão e torção, os pontos
críticos podem experimentar fadiga devido à combinação dessas cargas.
Cisalhamento Crítico:
 Em alguns casos, a falha pode ocorrer devido ao cisalhamento excessivo em pontos
específicos do eixo, especialmente onde há mudanças abruptas na geometria ou onde há
concentração de tensão.
Falha por Torção:
 Em casos de carregamento significativo de torção, o eixo pode falhar por torção,
especialmente se o torque aplicado exceder a capacidade de torção do material.
Flambagem:
 Em eixos longos e finos, a combinação de carga axial e carga de flexão pode levar à
falha por flambagem, onde o eixo se deforma lateralmente devido à carga axial
aplicada.
Falha por Fadiga de Superfície:
 Em pontos de contato ou áreas de alta tensão, a fadiga de superfície pode ocorrer
devido a ciclos repetitivos de carregamento, resultando em trincas superficiais que
podem se propagar e levar à falha.
Para avaliar a integridade estrutural de um eixo sob carregamento combinado, é comum
realizar uma análise de elementos finitos (FEA) para prever as distribuições de tensão e
identificar áreas críticas. Além disso, a seleção adequada do material, projeto cuidadoso
e tratamentos superficiais podem ser empregados para melhorar a resistência à fadiga e
reduzir os riscos de falha em eixos com carregamento combinado.

30- Quais são as regras gerais para o projeto de eixos?

31- Faça uma definição de molas.

Molas são dispositivos mecânicos flexíveis projetados para armazenar energia potencial
quando deformadas e liberá-la quando a força que causa a deformação é removida.
Essas estruturas elásticas são amplamente utilizadas em uma variedade de aplicações
 para absorver choques, controlar vibrações, armazenar energia e proporcionar suporte
em sistemas mecânicos.

32- Descreva o parâmetro chamado constante de mola.

A constante de mola, também conhecida como constante elástica ou rigidez da mola, é
um parâmetro fundamental que descreve a relação entre a força aplicada a uma mola e
a deformação resultante. Essencialmente, ela indica a rigidez ou a resistência de uma
mola à deformação quando sujeita a uma carga externa. A constante de mola é
frequentemente denotada pela letra k.

33- Como as molas são classificadas?

As molas podem ser classificadas de várias maneiras com base em diferentes critérios,
incluindo sua geometria, aplicação e comportamento elástico. Aqui estão algumas das
principais categorias de classificação de molas:
Com Base na Geometria:
 Molas Helicoidais (ou Espirais): São molas em forma de espiral ou helicoide,
comumente usadas em uma variedade de aplicações, como suspensões de veículos e
sistemas de amortecimento.
 Molas de Torção: Projetadas para suportar torção e são frequentemente usadas em
aplicações que envolvem rotação, como em eixos de transmissão.
 Molas de Lâmina (ou Molas de Folha): Consistem em lâminas finas empilhadas ou
em camadas, sendo frequentemente utilizadas em suspensões de veículos pesados.
 Molas Torsionais: Similar às molas de torção, mas projetadas para suportar torção em
uma direção específica.
Com Base no Comportamento Elástico:
 Molas Lineares: Obedecem linearmente à Lei de Hooke, ou seja, a força é diretamente
proporcional à deformação.
 Molas Não Lineares: Exibem um comportamento elástico que não é estritamente
proporcional à deformação. O comportamento não linear pode ser necessário para
atender a requisitos específicos de aplicação.
Com Base na Carga Suportada:
 Molas de Compressão: Projetadas para suportar carga quando comprimidas.
 Molas de Tração: Projetadas para suportar carga quando esticadas.
 Molas de Torção: Projetadas para suportar carga quando torcidas.
 Com Base na Conformidade:
 Molas Rígidas: Têm uma taxa de rigidez elevada, exigindo uma força significativa
para produzir uma pequena deformação.
 Molas Flexíveis: Têm uma taxa de rigidez mais baixa, permitindo uma maior
deformação sob uma força relativamente menor.

34- Descreva quais são as questões relativas a materiais no projeto de molas.

Os materiais mais comuns usados na fabricação de molas incluem aço carbono, aço
inoxidável, aço de baixa liga, latão, cobre e borracha. Cada material tem suas
propriedades únicas, incluindo resistência à tração, dureza, ductilidade e elasticidade.
Iniciamos pelo aço carbono que é o material mais comum usado na fabricação de
molas. Ele é conhecido por sua alta resistência à tração e dureza, além de ser fácil de
trabalhar e disponível a preços acessíveis dentro do mercado. Isso acaba facilitando
ainda mais a escolha na hora de escolher o melhor material para a fabricação. No
entanto, o aço carbono pode ser suscetível a corrosão se não for devidamente protegido.
Já o aço inoxidável é outro material popular para fabricação de molas. Este é conhecido
por sua resistência à corrosão e rusticidade, diferentemente do anterior. Com isso, além
de ter uma alta durabilidade e menor incidência de tração. O aço inoxidável é hoje
usado em aplicações que exigem alta resistência à corrosão, como em equipamentos de
processamento de alimentos ou em ambientes marinhos.

35-Defina mola helicoidal de compressão.

Uma mola helicoidal de compressão é um tipo comum de mola que é projetada para
suportar cargas quando comprimida axialmente, ou seja, ao longo do seu eixo. Essas
molas são caracterizadas por sua forma helicoidal, onde a bobina assume a forma de
um helicoide.
As molas helicoidais de compressão são amplamente utilizadas em uma variedade de
aplicações, incluindo sistemas de suspensão de veículos, mecanismos de portas,
sistemas de amortecimento, e muitas outras onde a compressão axial é necessária para
armazenar e liberar energia elástica.
36- Explique como é feito o dimensionamento de molas helicoidais de compressão com
cargas estáticas e com cargas dinâmicas.

O dimensionamento de molas helicoidais de compressão, seja para cargas estáticas ou

dinâmicas, envolve considerações detalhadas sobre os requisitos específicos da
aplicação. As diretrizes gerais para o dimensionamento dessas molas são:

Dimensionamento para Cargas Estáticas:

Determine os Requisitos de Carga:

Compreenda as condições de carga estática, incluindo a carga máxima e a carga

mínima. Considere também as tolerâncias e requisitos de deflexão.

Calcule a Taxa de Mola (Constante de Mola):

A taxa de mola (k) é a relação entre a força aplicada e a deflexão resultante. Pode ser
F
calculada usando a fórmula: k = onde F é a força aplicada e δ é a deflexão.
δ

Determine o Curso Máximo (Deslocamento Máximo):

O curso máximo é a variação máxima de comprimento que a mola pode suportar. Deve
ser compatível com os requisitos da aplicação.

Escolha o Material Adequado:

Selecione um material que atenda aos requisitos de resistência, rigidez, durabilidade e

resistência à fadiga. Considere fatores como custo e disponibilidade.

Calcule o Número de Espiras:

O número de espiras afeta a rigidez da mola. Mais espiras geralmente resultam em uma
4
G×d
mola mais suave. Use a fórmula N= 3 , onde N é o número de espiras, G é o
8×k ×R
módulo de cisalhamento do material, d é o diâmetro do arame, k é a taxa de mola, e R é
o raio médio.

Calcule o Diâmetro do Arame e Diâmetro Externo:

Use as equações D= 4
√ 16 ×G × R3 × N
3
π ×k
para calcular o diâmetro do arame e

Dexterno=D+ d ,para calcular o diâmetro externo.

Dimensionamento para Cargas Dinâmicas:

O dimensionamento para cargas dinâmicas inclui considerações adicionais devido ao

impacto das forças dinâmicas. Alguns pontos a serem considerados:
Fator de Segurança Dinâmico:

Introduza um fator de segurança dinâmico para considerar as variações de carga ao

longo do tempo e reduzir os efeitos da fadiga.

Cálculos Dinâmicos:

Utilize métodos de cálculo dinâmico que considerem a taxa de carga, frequência de

oscilação e características dinâmicas do sistema.

Tratamento Térmico:

Considere tratamentos térmicos para melhorar a resistência à fadiga do material.

Materiais Resistentes à Fadiga:

Escolha materiais que tenham boa resistência à fadiga, especialmente se a mola estiver
sujeita a cargas cíclicas frequentes.

Análise de Vibração:

Realize análises de vibração para compreender as respostas dinâmicas da mola no

sistema.

Lembre-se de que o dimensionamento de molas é uma tarefa complexa e pode envolver

cálculos avançados, além de considerações específicas da aplicação. Recomenda-se a
consulta a manuais de engenharia de molas ou a assistência de um engenheiro de
projeto experiente ao realizar esse dimensionamento.

37- Defina molas helicoidais de extensão e de torção.

Molas helicoidais de extensão e de torção são dois tipos comuns de molas helicoidais,
cada uma projetada para uma aplicação específica.

Molas Helicoidais de Extensão:

Definição:
As molas helicoidais de extensão, também conhecidas como molas de tração, são
projetadas para resistir a forças de tração ou esticamento ao longo do seu eixo. Essas
molas têm a forma de uma espiral que se estende quando uma força é aplicada, e
retornam à sua forma original quando a força é removida.
Características Principais:

Aplicação: São usadas em situações onde é necessário fornecer uma força de retorno ou
restauração em resposta a uma carga de tração.
Curso Máximo: O curso máximo é a distância máxima que a mola pode se estender
quando sujeita a uma carga.
Configuração: Possuem duas extremidades, geralmente ganchos, que permitem a
fixação em pontos distintos.
Molas Helicoidais de Torção:
Definição:
As molas helicoidais de torção são projetadas para resistir a forças de torção ou rotação
ao longo do seu eixo. Elas têm a forma de uma espiral que se deforma quando um
momento de torção é aplicado, retornando à sua forma original quando o momento de
torção é removido.

Características Principais:

Aplicação: São usadas em situações onde é necessário fornecer um torque ou momento

de torção em resposta a uma carga rotacional.
Curso Máximo: O curso máximo refere-se ao ângulo máximo de rotação que a mola
pode suportar.
Configuração: Podem ter extremidades com diferentes formas, dependendo da
aplicação. Alguns tipos incluem molas de torção com extremidades em espiral,
extremidades retas ou extremidades de braçadeira.
Ambos os tipos de molas helicoidais têm uma ampla gama de aplicações em
engenharia, como sistemas de suspensão, mecanismos de portas, sistemas de
amortecimento, dispositivos de armazenamento de energia e muito mais. A escolha
entre molas de extensão e de torção dependerá das necessidades específicas da
aplicação em que estão sendo utilizadas.
38- Quais são as aplicações das molas chamadas molas Belleville?

39- Quais são os pilares do programa TPM?

O TPM, ou Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance), é uma
abordagem de gestão que se concentra na eficiência e eficácia dos equipamentos
 industriais. Essa metodologia foi desenvolvida no Japão e é comumente associada ao
Sistema de Produção Toyota. Os pilares do TPM fornecem a estrutura para a
implementação bem-sucedida do programa. Os oito pilares tradicionais do TPM são:
Manutenção Autônoma (Jishu Hozen):
 Envolvimento dos operadores no cuidado e manutenção diária de seus próprios
equipamentos. Isso inclui a prevenção de defeitos, a limpeza regular e a inspeção
básica.
Manutenção Planejada (Keikaku Hozen):
 Desenvolvimento de planos de manutenção preventiva baseados em dados e análises,
buscando otimizar a eficácia da manutenção e minimizar as paradas não programadas.
Melhorias Focadas (Kobetsu Kaizen):
 Incentivo à implementação contínua de pequenas melhorias nas operações e na
manutenção. Essas melhorias são geralmente realizadas por equipes multifuncionais.
Treinamento e Educação (Kanri Katsudo):
 Desenvolvimento de habilidades e competências dos funcionários para garantir que eles
possam operar, manter e melhorar os equipamentos de maneira eficaz.
Manutenção de Qualidade (Hinshitsu Hozen):
 Foco na prevenção de defeitos, garantindo que os equipamentos funcionem sempre
com a máxima qualidade.
Gestão Inicial (Shoki Kakushin):
 Envolve o desenvolvimento de um sistema de gerenciamento que suporta e sustenta as
iniciativas de TPM. Isso inclui a definição de metas, indicadores-chave de desempenho
(KPIs) e sistemas de suporte.
Segurança, Meio Ambiente e Saúde (Anzen Katsudou):
 Garantia de que as atividades de manutenção e operação sejam realizadas com
segurança e em conformidade com os regulamentos ambientais e de saúde ocupacional.
Gerenciamento do Equipamento (KaiZen Katsudou):
 Implementação de uma gestão proativa do ciclo de vida dos equipamentos, incluindo a
otimização do design, aquisição e descarte.
É importante notar que algumas implementações do TPM podem incluir uma nona
etapa chamada "Comprometimento Total (Zen Jirei)," que destaca a importância do
comprometimento total da alta administração para o sucesso do programa. O TPM visa
criar uma cultura organizacional que valoriza a manutenção eficaz, a melhoria contínua
e o envolvimento de todos os funcionários na busca pela excelência operacional.
 40- O que é MTBF e MTTR?
MTBF (Mean Time Between Failures) e MTTR (Mean Time To Repair) são métricas
importantes na gestão de manutenção e confiabilidade de equipamentos. Elas são
usadas para avaliar o desempenho e a confiabilidade dos ativos industriais. Aqui está o
significado de cada uma delas:
MTBF (Mean Time Between Failures):
 O MTBF representa o tempo médio decorrido entre duas falhas consecutivas de um
sistema ou componente. Em outras palavras, é o tempo médio que um equipamento
funciona antes de ocorrer uma falha. O MTBF é expresso em unidades de tempo, como
horas ou dias.
Tempo Total de Operação
MTBF=
Número Total de Falhas
 O MTBF é uma métrica fundamental para avaliar a confiabilidade de um sistema.
Quanto maior o MTBF, maior a confiabilidade percebida do equipamento.

MTTR (Mean Time To Repair):

 O MTTR representa o tempo médio necessário para reparar um equipamento após uma
falha. Essa métrica mede a eficiência do processo de reparo e recuperação.
Tempo Total de Parada
MTTR=
Número Total de Falhas
 O MTTR é uma métrica crítica para minimizar o impacto das falhas. Reduzir o MTTR
significa que o tempo de inatividade causado por uma falha é menor, contribuindo para
a disponibilidade e eficiência geral do equipamento.
Ambas as métricas, MTBF e MTTR, são essenciais para a gestão eficaz da
manutenção. Uma alta disponibilidade de equipamento é muitas vezes associada a um
MTBF longo e um MTTR curto. No entanto, é importante equilibrar essas métricas de
acordo com os objetivos específicos da operação e os requisitos de confiabilidade do
sistema. A análise contínua dessas métricas ajuda as organizações a identificar
oportunidades de melhoria na gestão de ativos e no processo de manutenção.

41-Defina manutenção preventiva e preditiva.

A manutenção preventiva é uma abordagem sistemática para a conservação de
equipamentos ou sistemas antes que ocorram falhas. O objetivo principal é evitar a
 ocorrência de falhas, reduzindo o desgaste, a deterioração ou qualquer outra forma de
degradação que possa levar a problemas. Essa estratégia envolve atividades
programadas e planejadas, como inspeções regulares, lubrificação, substituição de
peças desgastadas e ajustes. A ideia é realizar intervenções antes que o equipamento
falhe, com base em um calendário predefinido ou contadores de uso.
A manutenção preditiva, também conhecida como manutenção baseada em condição,
envolve o monitoramento contínuo do estado de um equipamento para prever quando a
manutenção é necessária. Em vez de seguir um cronograma fixo, as intervenções são
realizadas com base nas condições reais do equipamento, conforme indicado por dados
de monitoramento, medições e análises. Isso permite que a manutenção seja realizada
no momento certo, maximizando a vida útil dos componentes e reduzindo custos
desnecessários associados à manutenção preventiva.

42- Como é calculado o parâmetro OEE?

O cálculo do OEE (Eficiência Global do Equipamento) envolve três componentes
principais: Disponibilidade, Desempenho e Qualidade.
OEE=Disponibiliade × Desempenho ×Qualidade

Tempo de Produção Real

Disponibilidade=
Tempo Total Programado
 O componente de disponibilidade mede o tempo em que o equipamento está disponível
para produção em relação ao tempo total programado. Isso inclui paradas não
programadas e programadas.

Produção Real
Desempenho=
Produção Ideal
 O componente de desempenho compara a produção real com a produção ideal, levando
em consideração as velocidades nominal e real do equipamento.

Produção Boa
Qualidade=
ProduçãoTotal
 O componente de qualidade mede a proporção de produtos produzidos que atendem aos
padrões de qualidade. Inclui produtos sem defeitos em relação ao total produzido.
 O resultado é expresso como um valor percentual e representa a eficiência global do
equipamento. Um OEE de 100% indica operação ideal, enquanto valores mais baixos
refletem eficiência reduzida devido a paradas, baixo desempenho ou qualidade
inadequada. Essa métrica é amplamente utilizada na indústria para avaliar e melhorar o
desempenho operacional.
43- Explique o significado da ferramenta 4M’S
A ferramenta dos "4 M's" refere-se a um conjunto de quatro fatores que são
frequentemente considerados em processos de melhoria contínua e gestão de qualidade
na indústria. Os "4 M's" representam:
Mão de Obra (Manpower):
 Refere-se às pessoas envolvidas no processo. Isso inclui operadores, técnicos,
engenheiros e qualquer pessoa que desempenhe um papel na execução do trabalho. A
eficácia da mão de obra é crucial para o desempenho geral do processo.
Material:
 Representa os materiais ou insumos utilizados no processo de produção. A qualidade e
a disponibilidade dos materiais têm um impacto significativo na qualidade final do
produto.
Máquina (Machine):
 Envolve os equipamentos, máquinas e ferramentas utilizados no processo. A eficiência
e a confiabilidade desses elementos afetam diretamente a produtividade e a qualidade
do produto.
Método (Method):
 Refere-se aos métodos ou procedimentos adotados para realizar as tarefas no processo.
Isso inclui as práticas operacionais, os fluxos de trabalho e os métodos de produção. A
otimização desses métodos pode levar a melhorias na eficiência e qualidade.
O objetivo dos "4 M's" é considerar e otimizar esses quatro fatores em conjunto para
melhorar o desempenho global de um processo. Ao analisar cada um desses elementos,
as organizações podem identificar oportunidades de melhoria e implementar mudanças
que levem a uma produção mais eficiente, com menor incidência de defeitos e maior
satisfação do cliente.
Essa ferramenta é frequentemente utilizada em conjunto com outras metodologias de
melhoria contínua, como Lean Manufacturing e Seis Sigma, para abordar de maneira
abrangente os diversos aspectos que impactam a qualidade e eficiência em um
ambiente de produção.
 44- Explique o significado do CCV.

45- Explique as funções do Kaizen nos pilares do TPM

O Kaizen é uma filosofia japonesa que significa "melhoria contínua". Ele desempenha
um papel fundamental nos pilares do TPM (Manutenção Produtiva Total), uma
abordagem abrangente para melhorar a eficiência operacional, a confiabilidade do
equipamento e a qualidade do produto. Nos pilares do TPM, o Kaizen está geralmente
integrado a vários aspectos para promover melhorias constantes.
O Kaizen, quando integrado aos pilares do TPM, impulsiona uma cultura de melhoria
contínua em toda a organização, envolvendo todos os funcionários na busca por
eficiência, confiabilidade e qualidade aprimoradas.

46- Descreva o pilar do TPM que trata do controle inicial.

O pilar do TPM (Manutenção Produtiva Total) que trata do controle inicial é
denominado "Shoki Kakushin" em japonês, que pode ser traduzido como
"Gerenciamento Inicial". Este pilar se concentra na criação de um sistema de gestão
que apoie e sustente as iniciativas do TPM. Ele desempenha um papel crucial na
implementação bem-sucedida do TPM em uma organização. Aqui estão alguns
aspectos-chave do pilar "Shoki Kakushin":
Estabelecimento de Políticas e Objetivos TPM:
 Define as políticas e objetivos do TPM na organização. Estas declarações fornecem
direção e metas claras para a implementação do TPM.
Desenvolvimento de Estratégias TPM:
 Formula estratégias para alcançar os objetivos do TPM. Isso inclui a identificação de
áreas de foco, prioridades e a alocação eficiente de recursos.
Criação de Estruturas de Suporte TPM:
 Estabelece estruturas organizacionais e responsabilidades que suportam as iniciativas
do TPM. Isso pode incluir a formação de equipes multifuncionais, comitês de TPM e a
designação de papéis específicos.
Desenvolvimento de Indicadores-Chave de Desempenho (KPIs):
 Identifica e desenvolve indicadores-chave de desempenho que serão usados para medir
o progresso do TPM. Estes KPIs podem incluir métricas relacionadas à disponibilidade
do equipamento, eficiência, qualidade, segurança, entre outros.
Estabelecimento de Sistemas de Informação:
 Implementa sistemas de informação que ajudam no monitoramento e na gestão eficaz
do TPM. Isso pode envolver a introdução de sistemas de coleta de dados, análise de
dados e relatórios.
Definição de Metodologias TPM:
 Formaliza e introduz metodologias específicas relacionadas ao TPM, como a aplicação
de ferramentas de melhoria contínua, como o PDCA (Planejar, Fazer, Verificar, Agir) e
o uso de práticas específicas de manutenção preventiva.
Estabelecimento de Sistemas de Treinamento:
 Desenvolve programas de treinamento para capacitar os funcionários em todos os
níveis sobre os princípios e práticas do TPM. O treinamento é essencial para garantir
que todos compreendam e participem ativamente da implementação.
Revisões Periódicas e Auditorias:
 Implementa processos de revisão periódica e auditorias para avaliar o progresso do
TPM, identificar áreas de melhoria e garantir a conformidade com os objetivos e
práticas estabelecidos.
O pilar "Shoki Kakushin" é fundamental para criar as bases necessárias para o sucesso
do TPM em longo prazo. Ele visa estabelecer uma cultura organizacional que apoie a
manutenção produtiva total e promova a melhoria contínua em toda a empresa.