Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
Projetos de Maq. Ferramentas
Projetos de Maq. Ferramentas
Introduo ao Projeto de
Mquina-Ferramentas Modernas
2004-1
Ateno: Este material est sendo elaborado para publicao sob forma de um livro junto a
Editora da UFSC, no sendo permitida sua reproduo total ou parcial para a quais quer fins.
O uso de seu contedo e das figuras contidas neste so permitidas somente com a
autorizao expressa do autor, ou com o uso das devidas referncias.
SUMRIO
Introduo
I.1 Histrico
I.2 Especificao geral do problema
I.3 Importncia econmica das mquinas-ferramentas
I.4 Consideraes sobre o processo de usinagem
I.4.1 Ferramentas e mquinas
I.4.2 Processo de torneamento
I.4.3 Fresamento
I.4.4 Furao
I.4.5 Retificao
I.4.6 Outros processos
I.5 Relao entre os processos de Fabricao Tolerncias e Acabamento
I.6 Noces gerais de Teoria de Projeto
I.7 Tendncias no projeto de mquinas-ferramentas
1 Estruturas de Mquinas-Ferramentas
1.1 Arranjos de mquinas-ferramentas
1.2 Consideraes Gerais
1.2.1 Consideraes estticas
1.2.2 Consideraes dinmicas
1.2.3 Formas de anlise da rigidez em mquinas-ferramentas
1.2 Materiais de mquinas-ferramentas
1.2.1 Ferro-fundido
1.2.2 Aos
1.2.3 Materiais cermicos
1.2.4 Concreto
1.2.5 Granito
1.2.6 Granitos sintticos e concretos polimricos
1.2.7 Outros Materiais
1.2.8 Fabricao de Estruturas de Mquinas-Ferramentas
1.2.9 Seleo de Materiais para Estrutura de Mquinas-Ferramentas
2 rvores de mquinas-ferramentas
2.1 Especificaes para rvores de Mquina-Ferramentas
2.2 Classificao das rvores de Mquinas-Ferramentas
2.3 Principais componentes para o projeto de rvores de mquinas-ferramentas
2.4 Rigidez
2.5 Configuirao dos Mancais de Elementos Rolantes
2.5.1 Determinao da distncia tima entre os rolamentos
2.6 Consideraes sobr rvores Dotadas de Mancais a Filme Fluido
2.7 Seleo do tipo de rvore
3 Mancais
3.1 Mancais de Deslizamento
3.2 Mancais de Elementos Rolantes
3.2.1 Seleo de Mancais de Rolamentos
3.3 Mancais Lubrificados a Filme Fluido
3.3.1 Mancais Fluidoestticos
3.3.2 Mancais Fluido Dinmicos
3.4 Mancais Magnticos
3.5 Seleo do mancal mais adequado
4 Guias
4.1 CLASSIFICAO DAS GUIAS
4.1.1 CLASSIFICAO QUANTO FORMA
4.1.2 CLASSIFICAO QUANTO AO DESLIZAMENTO
4.1.3 CLASSIFICAO QUANTO AOS GRAUS DE LIBERDADE
4.1.4 CLASSIFICAO QUANTO FORMA DE RESTRIO
4.2 Guias de deslizamento
4.2.1 Dimensinamento de gUIAS DE dESLIZAMENTO
4.3 Guias de elementos rolantes
4.3.1 Dimensinamento de gUIAS DE elementos rolantes
4.4 Guias a filme fluido
4.4.1 Dimensinamento de gUIAS a filme fluido
4.5 Guias especiais
4.6 Critrios de Seleo
5 Acionamentos
5.1 ACIONAMENTOS ROTATIVOS
5.1.1 Motores Assncronos
5.1.1 Servomotores de Corrente Contnua - CC
5.1.2 Servomotores de Corrente Alternada - CA
5.1.3 Motores de Passo
5.2 ACIONAMENTOS LINEARES
5.2.1 Atuadores Hidrulicos/Pneumticos
5.2.2 Atuadores PIEZELTRICOS
5.2.3 Motores Lineares
5.2.4 Outras Formas de Acionamentos Lineares
5.3 Seleo e Concluses
6 Conversores e Transmissores de Movimento
6.1 Elementos Transmissores de Movimento
6.2 Elementos Conversores de Movimento
6.2 Elementos para Acoplamento do Movimento
7 Sistemas de Controle
7.1 Consideraes Gerais
7.2 Formas de Controle
7.3 Controles Numricos
8 Sensores para emprego em mquinas-ferramentas
8.1 Sensores Passvos
8.2 Sensores Ativos
8.2.1 Sensores de posio
8.3 Sensores Diversos
8.4 Aspectos da integrao Mecnica-Eletrnica
9 Monitoramento do Processo de Usinagem
10 Sistemas de fixao de ferramentas e peas
10.1 Sistema de Fixao de Ferramenta
10.2 Sistema de Fixao de Peas
11 Noes Gerais de Qualificao e Aceitao de Mquinas-Ferramentas
Bibliografia Recomendada e Referncias
Apndice
Simbologia
a
ap
b
B
d
cr
c
Dr
D
Dm
Dk
DT
DW
e
E
F
Fm
Fc
F(t)
ed
er
Fc
Ff
Fp
Mw
Mfc
Mfp
f
fa
fd
ft
f
hAB
K
L
n
r
Ra
rd
r
RF
rm
Rrms
Rt,c
Rt.t
rT
rW
P-V
Qr
T
[o]
[mm]
[o]
[mm]
[mm]
[m]
[o]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
[N/mm 2]
[N]
[N]
[N]
[N]
[mm]
[mm]
[N]
[N]
[N]
[N.m]
[N.m]
[Nm]
[mm/min.]
[mm/min.]
[mm/min.]
[mm/min.]
[Hz]
[nm]
[N/m]
[mm]
[rpm]
[mm]
[nm]
[mm]
[mm]
[1/mm]
[mm]
[mm]
[nm]
[nm]
[nm]
[nm]
[nm]
[l/s]
[oC]
U
t
vc
vf
Wr
wv
X
Y
Z
[m]
[s]
[m/min.]
[m/min.]
[N]
[m]
[mm]
[mm]
[mm]
deslocamentos
tempo
velocidade de corte
velcidade de avano
capacidade de carga relativa
comprimento de onda
direo coordenada
direo coordenada
direo coordenada
1
2
x
y
z
x
y
x
T
W
[o ]
[o ]
[o ]
[o ]
[nm]
[m]
[m]
[m]
[%]
[m]
[m]
[m]
[o ]
[o ]
[o ]
[o ]
[o ]
[m]
[----]
[----]
[kg/m3]
ngulo de folga
ngulo de folga
ngulo de folga extra
ngulo
raio da aresta de corte
erro de movimento radial em X
erro de movimento radial em Y
erro de movimento radial em Z
excentricidade relativa (c/e)
batimento em torno de X
batimento em torno de Y
erro de posicionamento
ngulo de posio da ferramenta
ngulo
ngulo de ferramenta
ngulo da pea
ngulo de sada
comprimento de onda
coeficiente de atrito
amortecimento
densidade
Fc
[N.m]
INTRODUO
Desde o incio da revoluo industrial quando surgiram as primeiras mquinasferramentas desenvolvidas segundo princpios modernos, at meados dos anos 70 do sculo
XX, as mquinas-ferramentas sempre evoluiram com base solues puramente mecnicas, no
mximo incorporando elementos eletrotcnicos e eletrnicos bsicos. Contudo nas ltimas trs
dcadas os avanos tecnolgicos permitiram uma verdadeira revoluo no projeto de
mquinas-ferramentas. A introduo de novas metodologias de projeto, voltadas a
sistematizao do conhecimento, orientaes de desenvolvimento de projetos voltadas a
fabricao, montagem, ajustagem, entre outras, permitiram uma racionalizao e otimizao
do desenvolvimento de mquinas-ferramentas. O uso de sistemas computacionais para auxlio
ao projeto, tais como os CAE, CAD, CAM, CAPP, etc., que associados a ferramentas de
numricas de anlise estrutural, como por exemplo o mtodo de elementos finitos, tambm
permitiram uma maior otimizao do projeto de mquinas-ferramentas.
Outro fator importante no desenvolvimento de mquinas-ferramentas foi a introduo
do comando numrico computadorizado, isso permitiu que toda uma gama de eletrnica
embarcada pudesse controlar parmentros da mquina at limites inimaginveis at ento. O
aumento artificial da estabilidade dinmica da mquina, assim como o monitoramento em
tempo real das deformaes na estrutura e at mesmos do processo de usinagem, levaram a
melhora do desempenho geral das mesmas. O monitoramento permitiu tambm o aumento
das exatides de posicionamento das mquinas, quer pela compensao dos erros originrios
pelas deformaes tmicas e mecnicas sobre a estrutura, quer atravs do mapeamento dos
erros das guias, acionamentos e sistemas de medio.
A introduo de fusos de esferas recirculantes e guias de elementos rolantes no lugar
de fusos trapezoidais e guias de escorregamento, permitiram uma reduo dos custos de
fabricao e montagem, maior recionalizao e padronizaode componentes, bem como
velocidades de avanos muito maiores. O mesmo foi observado como relao aos mancais
rotativos, onde foi observado uma melhora substancial da qualidade dos mancais de
elementos rolantes, o surgimento dos mancais de elementos cermicos, alm do
desenvolvimento de mancais magnticos, que proporcionaram rvores mais rgidas, como
maior capacidade de carga e velocidades de giro muito maiores do que as observadas at
ento. Essas velocidades de
giro maiores no forma fator nico e exclusivo dos
desenvolvimento dos mancais, mas foram tambm fruto de novos acionamentos, com maior
dinmica, ou seja capacidade de acelerao e desacerao bem superiores aquelas
encontradas nos motores assncronos.
Esses e outros fatores de ordem no tecnolgica, tal como o custo da mo de obra,
combinaram-se de forma a permitir que as mquinas-ferramentas rompessem com os limites
impostos pelas solues puramente mecnicas, e entrassem em uma era de sistemas
mecatrnicos integrados de alta eficiencia.
Desta forma, este trabalho pretende abordar aspectos especficos do projeto de
mquinas-ferramentas destinadas a usinagem convncional, no cobrindo os aspectos
relacionados as mquinas para processos no convencionais, as quais tem requisitos prprios
de projeto. Mquinas destinadas aos processos de usinagem no convencionais, onde em sua
maior parte no h interao entre pea e ferramenta, e conseqntemente todos os esforos
decorrentes dessa, tem requisitos que diferem, em muito, das mquinas-ferramentas
destinadas aos a maioria dos processo convencionais. A enfase aqui ser no tocante as
mquinas destinadas ao torneamento, fresamento e retificao, e suas variaes mais usuais,
sendo que os conceitos bsicos podem ser aplicados ao desenvolvimento de qualquer tipo de
mquina-ferramenta.
I.1 Histrico
As origens das mquinas-ferramentas podem ser remontadas ao perodo paleoltico
superior, cerca de 6.000 A.C., onde nossos ancestrais desenvolveram plainas primitivas,
utilizando pedaos de madeira para prover uma estrutura e pedra lascada como ferramenta,
tais como a apresentada na figura I.1.
Figura I.4 Ensaio de Da Vinci para uma furadeira com placa centrante (Spur, 1979)
J em fins do sculo XVI com a introduo e disseminao da plvora no continente
Europeu, houve um desenvolvimento das tcnicas de furao, associado aos avanos nas
tcnicas de fundio, principalmente no tocante a fabricao de armas.
Uma das primeiras obras conhecidas sobre torneamento publicada pelo francs
Charles Plumier no sculo XVIII, no mesmo perodo surgem as primeiras mquinas projetadas
de acordo com princpios modernos (Moore, 1975).
O holandes Verbruggen, em 1755, aprimora a tcnica de furao de canhes, a qual
ficou inalterada por cerca de quatro sculos. Originalmente, a tcnica de furao de canhes
era baseada na guiagem da ferramenta pelo furo proveniente da fundio, o que resultava em
furos desalinhados e imprecisos, a tcnica desenvolvida por Verbruggen consistia em guiar a
broca em ambos os extremos.
Figura I.5 Furadeira de Willkinson, acionada por roda d'gua (Spur, 1979)
Os primeiros tornos projetados segundo princpios modernos foram realizados pelo
francs Vaucanson, por volta de 1765. Tratavam-se de tornos com barramentos prismticos
paralelos em V, os quais s encontraram aceitao no sculo seguinte, por intermdio de
Maudslay. Este reuniu sob um nico projeto o uso do ferro, ao e bronze em oposio
madeira como elemento estrutural de uma mquina-ferramenta. Maudslay aliou seu bom
senso de fabricante de instrumentos ao projeto de mquinas e gerou discpulos como Bramah,
Clement, Whitworth, Nasmyth e outros (Morre, 1989; Thyer, 1991).
Tenha uma noo clara do que deseja obter e ento voc ter todas as condies
de faz-lo.
Mantenha um controle de qualidade rgido sobre seus materiais; tenha uma viso
clara de cada libra de material e qual sua importncia, coloque em si mesmo a
pergunta (existe realmente a necessidade de tal componente estar l?). Evite
complexidade e faa tudo to simples quanto possvel.
Lembre-se de ter uma noo da funo exercida por cada uma das peas.
10
Figura I.8 Torno universal do incio do sculo XX, com acionamento por correias
A evoluo da eletrnica na primeira metade do sculo XX, aliada ao desenvolvimento
dos computadores, levou a criao da primeira mquina-ferramenta numericamente
controlada. Em 1946 desenvolvido o primeiro computador eletrnico digital, o ENIAC, em
1947 inventado o primeiro transistor nos laboratrios da Bell, e em 1950 utilizando-se um
computador eletrnico EDSAC, desenvolvida a primeira mquina-ferramenta numericamente
controlada (NC), nos laboratrios do Massaschussets Institut of Techonology - MIT.
Atualmente o projeto de mquinas-ferramentas para usinagem com ferramentas de
geometria definida, aponta par trs reas de desenvolvimento distintas. A primeira voltada para
obter a mxima flexibilidade de produo, sendo caracterizada pela mquinas do tipo hexapot,
a segunda caracterizada pela mximao da taxa de remoo, a qual forma a base da
usinagem em alta velocidade HSM, e a terceira voltada para atender as necessidades de
obteno de alta exatido dimensional, geomtrica e elevada qualidade superficial, ou seja,
para a ultrapreciso, figura I.9.
11
12
Neste curso sero feitas consideraes sobre os trs itens, em especial a estrutura, a
qual consiste na poro fixa da mquina (placas base, mesas, colunas, cabeotes, etc.),
juntamente com suas partes mveis, as quais carregam as peas e ferramentas. O lay-out da
estrutura determinado pelas seguites consideraes:
I. As condies operacionais
Estas so determinadas pelos movimentos requeridos pelos diferentes processos de
usinagem, avanos e dispositivos de movimentao sendo localizados tanto na pea quanto
na ferramenta ou em ambos.
As condies operacionais so determinadas pelas cinemtica e as caractersiticas do
processo de usinagem. A cinemtica determina que os movientos podem ser distribuidos tanto
na pea quanto na ferramentea, ou mesmo em ambos.
2. Capacidade de forma
A capacidade de forma corresponde a rea ou volume til, coberto por uma mquinaferramenta, independetemente da massa da pea. Isto no cobre somente a forma total da
pea, que pode ser acomodada em uma mquina, mas tambm o espao total que pode ser
coberto pelos movimentos relativos entre pea e ferramenta, a relao volume/rea de
trabalho. Exemplos do primeiro so encontrados nos grandes dimetros que so permitidos
pelo batimento devido a flexo da pea do centro do torno, a forma do fundido que pode ser
coberta por uma mquina de furao, ou que pode passar por um portal de uma plaina ou
fresadora horizontal, plaina ou retificadora plana, ou o dimetro mximoe o comprimento que
pode ser usinado em um torno, ou retfica cilidrica.
3. Requisitos de desempenho
Isto inclui tanto o desempenho quantitativo (como por exemplo, a taxa de romoo de
material, o dimetro mximo que pode ser furado em um slido, tec.), quanto o desempenho
qualitativo, expresso sob a forma de grau de exatido ou qualidade superficial.
4. Eficincia tcnica e econmica
Aqui o problema difere dos outros encontrados em outros ramos da engenharia. No
projeto de estruturas de mquinas geralmente as condies de localizar e alinhar diferentes
peas so determinadas somentes pelos requisitos funcionais dos movimentos, so
relacionados as foras aplicadas e as velocidades operacionais. Entretanto o projeto das
estruturas de mquinas-ferramentas deve tambm se preocupar com fatores que podem
afetar a produtividade da mquina e tambm aumentar os custos requeridos de instalao,
controle e manuteno. Ambos, transporte e instalo de mquinas de grande porte podem
ser facilitado se a estrutura for divida em partes relativamente menores, as quais podem ser
facilmente montadas ou erguidas. Esses arranjos no permitem a montagem mas tambm de
segurana e fcilidade de manuseio, alm de tambm de alinhamento preciso e montagem
segura das vrias unidades quando da instalao da mquina.
Acessibilidade e a disposio dos diversos constituintes da mquina-ferramenta devem
ser tal que assegure que o set-up e o controle da mquina seja possvel com a maior
segurana e o mnimo de fadiga para o operador.
Finalmente qualquer trabalho de reparo ou manuteno deve ser possivel sem a
dificuldade e no mnimo tempo, e sem a necessidade de ferramentas e/ou ferramental
especial. Por exemplo, peas sugeitas a desgaste excessivo e que requerem freqente
manuteno ou substituio, devem ser facilmente acessveis e intercambiveis. Se sua
expectativa de vida pode ser calculada, ento possvel implementar um programa de
manuteno preditiva, e assim evitar de serem realizados os tradicionais reparos de
emergncia. Desta forma a eficincia da mquina aumentada.
13
MOVIMENTO
DE CORTE
MOVIMENTO
DE AVANO
TORNEAMENTO
TIPO DE MQUINA-FERRAMENTA
TORNO
LONGITUDINAL
PEA
VOLUME DE TRABALHO
D = MX. COMPRIMENTO
BALANO
D' = MAX. DIMETRO
FERRAMENTA
L = MXIMA DISTNCIA
ENTRE PONTAS
L'= MXIMO
COMPRIMENTO USINVEL
TORNEAMENTEO
VERTICAL
PEA
FERRAMENTA
FURAO
FURADEIRA
L = MXIMA
PROFUNDIDADE DE
FURAO
FERRAMENTA
FERRAMENTA
R= MXIMA POSIO
RADIAL
(X+H) = CUSO MXIMO DA
COLUNA
TIPO DE OPERAO
DE USINAGEM
MOVIMENTO
DE CORTE
MOVIMENTO
DE AVANO
MANDRILAMENTO
FERRAMENTA
FERRAMENTA
ou
PEA
TIPO DE MQUINA-FERRAMENTA
14
VOLUME DE TRABALHO
(C+D) = MXIMO
DESLOCAMENTO
(A+B) = ALTUMA MXIMA
Dia. = DIMTRO INTERNO
MXIMO DA RVORE
REA DE MESA
RETIFICAO
FERRAMENTA
PEA
L = MXIMA DISTNCIA
ENTRE PONTAS
L'= MXIMO
COMPRIMENTO
RETIFICVEL
LAPIDAO
R = RAIO DO DISCO DE
LAPIDAO
R = RAIO MXIMO DA
MESA
FERRAMENTA
PEA
FRESAMENTO
FRONTAL
C = MXIMO
DESLOCAMENTO
B = ALTUMA MXIMA
H. = DIMTRO INTERNO
MXIMO DA RVORE
FERRAMENTA
PEA
A = DESLOCAMENTO DA
MESA
REA DA MESA
TIPO DE OPERAO
DE USINAGEM
MOVIMENTO
DE CORTE
MOVIMENTO
DE AVANO
FRESAMENTO DE
TOPO
TIPO DE MQUINA-FERRAMENTA
15
VOLUME DE TRABALHO
C = MXIMO
DESLOCAMENTO
B = ALTUMA MXIMA
H. = DIMTRO INTERNO
MXIMO DA RVORE
FERRAMENTA
PEA
A = DESLOCAMENTO DA
MESA
REA DA MESA
PLAINAMENTO
L = MXIMO
DESLOCAMENTO
A = MXIMA LARGURA
FERRAMENTA
PEA
L = MXIMO
DESLOCAMENTO
A + B = MXIMA ALTURA
PEA
FERRAMENTA
BROCHAMENTO
c+ D = MXIMA LARGURA
L = MXIMO
DESLOCAMENTO
FERRAMENTA
FERRAMENTA
16
Figura I.10 - Relaes que envolvem a qualidade de uma mquina-ferramenta (Weck , 1992)
Porm, quando o objetivo usinar componentes com qualidade, ou seja exatido
dimensional, geomtrica e com qualidade superficial, a mquina-ferramenta passa a ser um
dos meios para tal fim. Mesmo indiretamenta, como no caso de peas produzidas por
processos de conformao ou injeo, a qualidade resultante uma funo dos processos de
usinagem utilizados na obteno dos moldes.
As relaes que envolvem a preciso e qualidade de um componente usinado so
apresentadas na figura I.11. Nesta figura pode-se observar as diversas parcelas que
contribuem para o resultado desejado e quais suas origens. A partir desta figura tambm podese concluir que no basta apenas se concentrar no ponto mquina-ferramenta, pois mesmo a
melhor das mquinas pode apresentar resultados de usinagem no satisfatrios, quando se
negligencia a fixao ou controle ambiental (Knig, 1999; Hembrug,1989; Stoeterau, 1999).
17
18
V c=
Dn
1000
(I.1)
19
20
P=U p
Vc
C f a p
60
(I.2)
onde :
21
UP = unidade de potncia
C = fator de correo de avano
vc = velocidade de corte (m/min)
f = avano (mm)
ap =profundidade de corte (mm)
A potncia necessria para remover material a uma taxa de um cm3 / s dada por:
U p=
onde:
Fc
f ap
(I.3)
UP=unidade de potncia
Fc =fora de corte (N), medida em experimento
f = avano (mm)
ap =profundidade de corte (mm)
22
23
24
PROCESSO DE
RETIFICAO
RESULTADOS DE
TRABALHO
VARIVEL
CARACTERSTICAS
DO PROCESSO
TECNOLOGIA
AVANO
FORA DE USINAGEM
VELOCIDADE
DE AVANO
POTNCIA
- EXATIDO DE FORMA
- EXATIDO DIMENSIONAL
- QUALIDADE SUPERF.
- INFLUNCIA SOBRE A CAMADA
LIMITE
PEA
DESGASTE
VELOCIDADE
DA PEA
TEMPERATURA
VELOCIDADE
DE CORTE
DURAO DO
PROCESSO
REBOLO
- DESGASTE
- EMPASTAMENTO
FLUIDO DE CORTE
- CONTAMINAO
- MODIFICAO DAS
PROPRIEDADES
CONDIES DE
DRESSAMENTO
PRESSO E
VASO DO FLUIDO
DE CORTE
ECONOMIA
INFLUNCIAS EXTERNAS
- VIBRAES
- TEMPERATURA
PRODUTIVIDADE
CUSTO DE FABRICAO
Retificao cilindrica
Retificao plana
25
50
0,0125
25
12,5
6,3
3,2
1,6
0,8
0,4
0,2
0,1
0,05
0,025
OXICORTE
SNAGGING
SERRA
PLAINAMENTO PLNING, SHAPING
FURAO
USINAGEM QUMICA
ELETROEROSO
FRESAMENTO
BROCHAMENTO
REAMING
FEIXE DE ELETRONS
LASER
ELETROQUMICA
TORNEMANENTO,
BARREL FINISHING
RETIFICAO ELETROLTICA
ROLETAMENTO
RETIFICAO
BRUNIMENTO
POLIMENTO ELETROLTICO
POLIMENTO
LAPIDAO
SUPPERFINISHING
FUNDIO EM AREIA
LAMINAO A QUENTE
FORJAMENTO
FUNDIO EM MOLDE PERMANENTE
INVESTIMENT CASTING
ESTRUSO
LAMINAO A FRIO
FUNDIO SOB PRESSO
50
25
12,5
6,3
3,2
1,6
0,8
0,4
0,2
0,1
26
MECANISMO DE USINAGEM
ELETROEROSO POR FASCA
USINAGEM QUMICA
CORTE COM FIOS ABRASIVOS
ELETROEROSO DE PRECISO
POLIMENTO ELETROLTICO
USINAGEM FINA OU RETIFICAO
FOTOLITOGRAFIA (LUZ VISVEL)
RETIFICAO DE SUPERFCIES ESPELHADAS
LAPIDAO DE PRECISO
FOTOLITOGRAFIA (LUZ ULTRAVIOLETA)
USINAGEM COM FERRAMENTA DE GUME NICO
USINAGEM POR ULTRA-SOM
LAPIDAO MECNICO-QUMICA
LAPIDAO REATIVA
USINAGEM A LASER
EXPOSIO A FEIXE DE ELTRONS
EXPOSIO A RADIAO
LAPIDAO SEM CONTATO
USINAGEM INICA
USINAGEM QUMICA
USINAGEM POR FEIXES ATMICOS OU MOLECULARES
10 m
1 m
0,1 m
0,01 m
0,001 m (1 nm)
SUBNANMETRO
IN
S
Mquinas-Ferramentas
(Instrumentos de Preciso)
Tornos e Fresadoras
M
E
10
O
C
Tornos de Preciso
Retificadoras
Lapidadoras
Brunidoras
L
A
Geradoras de curvas
Furadeiras de preciso
Lapidadoras de Preciso
Mquinas de super acabamento
1 m
R
P
O
IS
O
IS
C
E
R
AP
Reificadoras de preciso
Lapidadoras de preciso
(Retificadoras de lentes)
Tornos de preciso (ferramentas de diamante)
C
E
LT
E
D
-1
10
5 m
M
E
10
10 m
G
A
AG
IN
S
N
SI
IO
C
N
E
V
10 m
10 m
10
0,1 m
0,05 m
Mascaras de alinhamento
(Polidoras de Lentes)
Retificadoras de Preciso (rebolos de diamantes)
Tornos de ultrapreciso
0,01 m
-2
10
0,005 m
-3
(1nm) 10
Esterolitografia
Equipamentos de Difrao
Retificadoras de preciso super alta
Lapidadoras de preciso super alta
Polidoras de preciso super alta
Feixe de tomos ou eltrons
Deposio atmica ou molecular
0,001 m
0.03 nm
Sintetizao de substncias
-4
10
1900
1920
1940
1960
1980
2000
ANO
27
projeto detalhado, que pode ser definido como tudo que segue o projeto preliminar
com o objetivo de trazer o projeto vida.
Slocum (1992) acrescenta uma quinta fase as quatro apresentadas anteriormente:
Figura I.24 - Fases, passos e resultados no projeto segundo a noma VDI 2222
28
O projeto informacional, que precede todo o desenvolvimento de uma mquinaferramenta, pode ser sistematizado por uma srie de questionamentos que permitem identificar
requisitos e necessidades do projeto.
A metodologia de projeto proposta por Pahl e Beitz (1992) define trs tipos de clientes
responsveis pelo desenvolvimento. O termo cliente visa identificar todas as possveis
pessoas que entraro em contato, direta ou indiretamente, com a mquina durante todas as
fases de seu desenvolvimento, fabricao, transporte, montagem, utilizao, manuteno e
descarte. Os clientes so definidos como:
Externos - AGRUPAMENTO DE PESSOAS, INSTITUIES OU EMPRESAS
RELACIONADO COM A UTILIZAO DA MQUINA-FERRAMENTA, OU SEJA,
AQUELES QUE IRO DIRETAMENTE UTILIZ-LA NA MANUFATURA;
Intermedirios
PESSOAS
RESPONSVEIS
PELA
EMBALAGEM,
ARMAZENAMENTO, TRANSPORTE E MANUTENO, FUNDAMENTAIS PARA UM
EFICIENTE FUNCIONAMENTO DA MQUINA;
Internos - PESSOAS RESPONSVEIS PELO PROJETO, FABRICAO E
MONTAGEM DA MQUINA-FERRAMENTA, BEM COMO PELO FORNECIMENTO DE
COMPONENTES. TEM-SE BASICAMENTE DOIS GRUPOS ENVOLVIDOS:
TCNICOS DE FABRICAO e PROJETISTAS.
A cada um desses cliente aplica-se um questinamento para a definio das
necessiades para o desenvolvimento de projetos de mquinas-ferramentas, adaptado de
segundo Slocun (1992) e Stoeterau (1999).
CLIENTE EXTERNO
CLIENTE INTERMEDIRIO
CLIENTE INTERNO
GEOMETRIA: QUAL O TAMANHO TOTAL APROXIMADO?
CINEMTICA: QUE TIPO DE MECANISMO E QUAL A REPETIBILIDADE, PRECISO E RESOLUO
REQUERIDAS?
AS CARACTERSTICAS DE REPETIBILIDADE, PRECISO E RESOLUO NECESSRIAS
MQUINA SO UMA FUNO DAS TOLERNCIAS DOS COMPONENTES A SEREM
FABRICADOS, FORNECIDAS PELO CLIENTE EXTERNO. EM GERAL RECOMENDA-SE
QUE OS SISTEMAS DE MEDIO TENHAM PRECISO NA ORDEM 1/10 A 1/100 DAQUELA
PREVISTA PARA OS COMPONENTES A SEREM FABRICADOS.
DINMICA: QUE FORAS SO GERADAS E QUAIS SO SEUS EFEITOS POTENCIAIS SOBRE O
SISTEMA E SEUS COMPONENTES? QUAL A RIGIDEZ NECESSRIA MQUINA PARA RESISTIR S
FORAS DO PROCESSO, MANTENDO A PRECISO DOS SEUS COMPONENTES E ACABAMENTO
SUPERFICIAL?
POTNCIA REQUERIDA: QUE TIPOS DE ATUADORES E ACIONAMENTOS PODEM SER UTILIZADOS
E QUAIS SO OS CONTROLES NECESSRIOS?
MATERIAIS: QUAIS OS TIPOS DE MATERIAIS QUE PODEM SER UTILIZADOS PARA MAXIMIZAR A
EFICINCIA DA MQUINA?
29
SEREM
30
31
CAPTULO -1
ESTRUTURAS DE MQUINAS-FERRAMENTAS
As estruturas de mquinas-ferramentas, tambm denominadas errneamente de bases
de mquinas, tem por funo servir de superfcie de montagem para todos os demais
elementos que constituiro a mquina como um todo. Esse elementos podem ser guias,
acionamentos, sistemas de medio e controle, dispositivos de segurana, sistemas
hidralicos ou pneumticos, fiaes, tubulaes, sistemas de coleta e remoo de cavacos e
fluidos, etc.
Atualmente o projeto de mquinas-ferramentas consiste basicamente na integrao de
subsistemas que podem ser adquiridos de diferentes fornecedores, no sendo necessrio o
domnio de todos os processos produtivos necessrios a obteno de uma mquinaferramenta. Da estrutura a eletrnica de controle todos os elementos constituintes de uma
mquina-ferramenta podem ser encomendados a terceiros ou encontrados comercialmente.
As figuras 1.1 e 1.2 representam os principais constituintes de um torno universal
convencional e uma furadeira de coluna, nessas pode ser observado que existem inmeros
elementos comuns, exceto a estrutura.
32
33
Cubo vazado
Portal
Tetradrica
Os arranjos bsicos apresentados na tabela 1.1 podem ser traduzidos para mquinas
especficas nas tabelas 1.2, 1.3 e 1.4. Com base nestas tabelas, pode ser verificado que para
uma mesma configurao cinemtica podem ser obtidas diversas solues, atravs do arranjo
dos constituintes bsicos. Contudo, estes diferentes arranjos permitem que se obtenham
configuraes de mquinas especficas para cada aplicao.
Tabela 1.2 Arranjos de especficos de mquinas-ferramentas (Adaptados de Weck, 1992)
Forma da estrutura
Plana
Inclinada
Frontal
Coluna
Movimento relativo
entre pea e
ferramenta
rvore paralela ao
cho
rvore com
pivotagem ao plano
do cho
34
Bancada
um
Quantidade
de eixos na dois
estrutura
da rvore
trs
----------------------------------
um
Quantidade
de eixos na
estrutura
da rvore
dois
trs
Bancada
35
k=
F
n
k =
(1.01)
F
n
(1.02)
onde: k = rigidez
F = fora aplicada ou carregamento
dn = deslocamento
= freqncia
O problema de rigidez no se resume ao quanto a mquina-ferramenta como um todo
ir se deformar sob a ao de cargas estticas, tais como o peso da pea, esforos de
usinagem. Este problema tambm caracterizado pelo quanto a mquina ir se deformar
quando sugeita a vibraes sob a ao de foras inerciais, e carregamentos dinmicos.
1.2.1 Consideraes Estticas
O requisito de rigidez esttica se caracteriza principalmente, em termos das
deformaes resultantes dos esforos aplicados sobre a mquina-ferramenta, sendo as mais
importantes aquelas causadas por carregamentos flexivos e torcionais. Esses carregamentos
so importantes pois geralmente resultam em desalinhamentos e deslocamentos dos
elementos guias, ocoasionando assim inexatides na mquina. A origem dessas deformaes
so principalmente decorrentes do:
a) peso das partes mveis;
b) peso das peas de trabalho;
c) foras de usinagem;
d) gradientes trmicos.
Secundariamente ainda podemos encontrar deformaes oriundas de montagens
errneas de partes da mquinas, em geral devido a torques excessivos em parafusos,
nivelamento incorreto, entre outras.
O primeiro passo para determinar a rigidez esttica de uma mquina-ferramenta, e
conseqntemente os deslocametos que esta pode sofrer em funo dos carregamentos a
que submetida, est em definir a rigidez. A rigidez esttica pode ser definida de duas
maneira, a primeira por intermdio de uma secante entre a origem e o ponto de interesse,
figura 1.4 a, e a segunda por meio de uma reta tangente passando pelo mesmo ponto, figura
1.4 b.
36
Fo
Carregamento F
(b)
Fo
Carregamento F
(a)
0
Xo
Deformao X
X'
Xo
Deformao X
k =
F0
F
=
(N/mm)
X F
X0
(1.03)
k =tan 0
(1.04)
Segundo a figura 1.4 (b) a rigidez segundo o mtodo da tangente pode ser definida
como:
F0
dF
=
(N/mm)
dX f X o X '
K =tan
K =
(1.05)
(1.06)
d=
dX 1
=
dF k
(1.07)
sendo que a flexibilidade total obtida atravs da soma do inversos das rigidezes de cada
constituinte da mquina, contudo essa associao depende de como os elementos esto
montados na mquina. A forma como os diversos elementos esto montados na mquinaferramenta define se as rigidezes iro atuar de forma parela ou seriada. Dessa forma
possvel obter a flexibilidade total por:
d tot =
1 1
1
....
k 1 k 2 k 3k 4
(1.08)
1 1
1
... representa uma associao em paralelo, e
k1 k2
km
1
37
38
Carga (kg/m)
Iy-y (cm4)
Wy-y (cm3)
It (cm4)
Wt (cm3)
9,1
183
36,5
274
56,5
9,1
193
36,5
0,35
1,2
100
,y
,y
3
Perfil Fechado
100
,y
,y
3
Perfil aberto
39
Carga (kg/m)
Iy-y (cm4)
Wy-y (cm3)
It (cm4)
Wt (cm3)
Perfil Fechado /
Fechado
1:1
1:1
1:1
783:1
47:1
6,8
112
22,4
86,6
27,4
4,4
91,4
18,3
0,2
0,65
1,5:1
1,2:1
1,2:1
433:1
42:1
50
,y
100
,y
Perfil Fechado
50
,y
100
,y
Pefil Aberto
Perfil Fechado /
Fechado
Figura 1.8 Momento de inercia estrutural de Toro e Flexo para perfiz circulares,
quadrados e retangulares
onde: It = momento de inrcia torcional do perfil qualquer
Ito = momento de inrcia torcional do perfil de seo circular
I = momento de inercia do perfil
Io = momento de inercia do perfil de seo circular
a4
32
a4
I o=
64
I t o=
(1.09)
(1.10)
40
Diagonal Vertical
Horizontal
Horizontal / Vertical
Horizontal / Vertical
41
42
43
44
45
46
1.2.5 Granito
O uso de granito como material para estrutura de mquinas-ferramentas teve origem
nas mquinas pticas. Em funo do percentual de seus constituintes, o granito apresenta
diversas denominaes geralmente relacionadas com a cor predominante, como por exemplo
granito preto, granito rosa, dentre outras.
A composio do granito aliada ao tamanho de gro determinam a qualidade do granito
natural. A grande vantagem da utilizao de granito natural est na estabilidade dimensional
(trmica) e dinmica, e na inexistncia de tenses internas (Stoeterau, 1995).
Composio do granito:
quartzo (duro, brilhante, com fratura em concha);
feldspato orthoclase (comumente rosado, sem estrias, com faces regulares);
feldspato plagioclase (comumente branco, ou quase, com boas faces de clivagem,
que so freqentemente estriadas);
anfiblio e/ou biotita.
O granito natural tem se mostrado um material alternativo ao ferro fundido e ao ao.
Suas principais vantagens so (Knoll et al.,19--):
elevado mdulo de elasticidade;
baixa densidade;
estabilidade de longa vida;
baixo coeficiente de dilatao trmica;
permite alto grau de acabamento superficial;
estabilidade qumica.
Outras vantagens podem ser listadas quanto ao uso de granito em mquinasferramentas (Knoll et al.,19--):
permite o uso da concepo de mquinas modulares;
no necessita de moldes;
no necessita de pinturas protetivas;
visualmente agradvel quando apresenta superfcie polida;
fcil de limpar e manter.
1.2.6 Granitos Sintticos e Concretos Polimricos
Granito sinttico ou concreto polimrico um compsito que normalmente consiste de
uma proporo escolhida com exatido entre o material de enchimento e o ligante. Em
engenharia mecnica usa-se principalmente silicato ou granito como material de enchimento,
com dimetro mdio de at 8 mm. A proporo entre ligante (resina epoxi) e material de
enchimento (SiO2) usualmente de 10% e 90% (dependendo da aplicao e do
comportamento requerido do dispositivo, estas taxas podem variar). A mistura destes
elementos resulta em uma substncia que, colocada em moldes, passa por um processo de
cura uma reao qumica que causa um pequeno aquecimento. Antes do incio do processo
de cura, os moldes j cheios so posicionados em um equipamento vibratrio para que haja
uma maior compactao do material. Aps aproximadamente 24 horas obtida uma
resistncia compresso de 130 MPa. Suas vantagens frente ao granito natural esto na
melhoria da capacidade de amortecimento e na facilidade para obteno de formas. No
entanto, no simples conseguir um elevado grau de empacotamento, durante a fabricao
deste material.
Dependendo da qualidade e da quantidade de peas requeridas, so usados moldes
em ao ou madeira, os quais devem ser preparados com um agente desmoldante. Se for
necessrio que combinem ao ou ferro com concreto polimrico, as partes metlicas podem
ser fixadas aos elementos deste durante a fundio ou por meio de uma operao de ligao
posterior (Knig, 1991; Stoeterau, 1995; Slocun, 1992; Wieke, 1998; NN-1).
47
(GPa)
(mg/m3)
AO CARBONO
0,29
200
AO INOX (18-8)
0,31
ALUMNIO (6061)
MATERIAL
s (MPa)
7,9
a
(mm/m/
o
C)
11,7
K
(W/
m/oC)
60
Cp
(J/
kg/ oC)
465
Comp.
---
Trao
270
Flexo
---
190
7,6
17,2
16,2
500
---
310
---
0,33
68
2,7
23,6
167
896
---
255
---
BRONZE (C24.000)
0,34
111
8,0
19,9
120
375
---
125
---
FERRO FUNDIDO
0,21
100
7,1
11
52
420
---
270
---
GRANITO
0,10
19
2,6
1,6
820
300
---
20
LATO (C26.000)
0,32
106
8,4
17,1
355
415
---
275
---
---
550
14,5
5,1
108
---
5000
---
2200
METAL DURO
POLMEROS
48
49
CAPTULO - 2
RVORES DE MQUINAS-FERRAMENTAS
A denominao rvore de mquina serve para caracterizar o conjunto de elementos
responsveis por prover movimento rotativo a pea ou ferramenta. As rvores so elementos
complexos que necessitam de um projeto apurado e um dimensionamento correto, pois grande
parte de todos os esforos gerados no processo de usinagem so absorvidos por seus mancais,
principalmente naquelas onde se empregam ferramentas de geometria definida. A esse requisito
somam-se as necessidades de se ter uma exatido de giro elevada, e uma estabilidade dinmica
apropriada. Atualmente, as modernas mquinas-ferramentas de comando numrico so dotadas
de uma ou mais rvores principais, podendo ainda contar com o recurso de ferramentas ativas,
as quais nada mais so do que que so rvores secundrias montadas no porta-ferramentas. O
uso de ferramentas ativas combinado com a posibilidade de realizao de posicionamento
angular controlado na rvore principal, levou a essas mquinas a realizarem operaes de
torneamento e fresamento combinados, permitindo tanto a gerao de peas de revoluo
complexas, quanto peas prismticas, o que adiciona importncia ao requisito de preciso de
posicionamento da rvore.
2.1 Especificaes para rvores de Mquina-Ferramentas
O desenvolvimento de todos e qualquer projeto sempre acompanhado de
especificaes, no sendo diferente no caso de rvores para mquinas-ferramentas. Para essas,
os principais requisitos, ou especificaes so:
Potncia na rvore, essa deve ser o suficiente tanto na condio de pico quando a
nominal, e deve estar disponvel de forma contnua;
Mxima capacidade de carga radial e axial;
Mxima velocidade, de preferncia de forma contnua;
Tipo, forma e dimenses do sistemas de fixao;
Transmisso da potncia e velocidade: por meio de correia ou motor integrado;
Preciso de giro;
Rigidez esttica;
Comportamento dinmico com ou sem carga; e estabilidade trmica.
Apesar desses critrios parecerem bvios para o projeto de rvores de mquinasferramentas, eles apresentam uma necessidade de serem otimizados, e como conseqncia
representam dificuldades no projeto. Como forma de se obter o melhor projeto, pode-se observar
que muitos dos critrios acima apresentados so contraditrios, e eventualmente durante o
desenvolvimento do projeto devero ser alcanadas solues de compromisso.
A mquina-ferramenta em si tambm apresentar requisitos restritivos ao
desenvolvimento de rvores, algumas de ordem tcnica, tais como o espao disponvel para
montagem, o curso a ser movimentado, as condies de montagem e ajustagem, a
complexidade tcnica, inercias a serem movidas, entre outras. Tambm existem requisitos de
carater mais subjetivo, tais como as demandas de mercado, o design, a ergonmia e o custo.
O custo, um dos mais importantes requisitos em qualquer desenvolvimento, demanda
consideraes mais complexas, afetadas por inmeros fatores que diretamente atuam no projeto
final de uma rvore. Como exemplo, podemos citar a preciso de giro, a qual afetada
diretamente pela qualidade dos mancais, os quais tem um aumento de custo exponncial com a
melhora da classe de preciso. O mesmo acontece com uma eventual mudana com relao ao
tipo de mancal a ser empregado, mancais de elementos rolantes tem um custo muito inferior
quando comparados com o dos mancais hidrodinmicos/ hidrostticos, aerostticos ou
magnticos, contudo, dificilmente os mancais de rolamentos conseguem atingir a preciso de
giro, a suavidade de movimentao e a velocidade de giro de alguns dos anteriores.
50
ao preciso de trabalho
- rvores de preciso normal;
- rvores de preciso;
- rvores de ultrapreciso.
Essa classificao define tanto o tipo de mancais que podem ser empregados, quanto o
arranjo que esses podem assumir. A escolha do tipo de mancal a ser empregado depende no
s da capacidade de carga que esse ter de suportar, mas tambm do tipo e das direes dos
esforoes principais, das velocidades a serem empregadas, da exatido de giro requerida, da
suavidade do movimento, do torque a que ser submetida, do calor gerado durante a operao e
conseqentemente do tipo de refrigerao, da forma do acionamento, entre outros.
Dentro do conceito de rvores para trabalhos de preciso, onde os esforos gerados so
relativamente muito menores, os requisitos de rigidez, suavidade de movimento e preciso de giro
so predominantes sobre a capacidade de carga. Esse tipo de rvore leva a solues de projeto
bem diferentes das que se apresentam, quando se considera o processo convencional de
torneamento. Ainda dentro do conceito de rvores de preciso, esto incluidos no s aquelas
destinas aos trabalhos de alta-preciso e ultrapreciso, mas tambm aquelas destinadas ao uso
em retificao, ou outros processo de acabamento com ferramentas de geometria no definida.
51
Esforos principais
direo
Requisitos
intensidade capacidade
de carga
Torneamento
rigidez
Y
Z
velocidade
alta
alta
alta
Furao
baixa (at 800 rpm)
Z
mdia
mdia/baixa
alta
Y
Z
alta
alta/mdia
alta
Retificao
baixa (at 5.000 rpm)
X
Y
baixa
baixa
Muito alta
52
53
Figura 2.2 - Valores obtidos para bmax. para trs rvores de configuraes distintas.
2.5 Consideraes sobre rvores dotadas de mancais de elementos rolantes
Os mancais para rvores de mquinas-ferramentas podem ser configurados seguindo-se
a recomendao europia ou americana. O uso da denominao Europeu (EU) ou Americano
(AM) pode ser justificada pelo fato de que uma boa parte dos fabricantes esto localizados em
ambos os continentes, conforme visto no captulo 1. A recomendao europia utiliza-se da
montagem de rolamentos duplos de roletes clindricos ou rolamentos de contato angular, na
extremidade prxima ao sistemas de fixao da pea ou ferramenta, conforme a figura 2.3a. A
recomendao americana utiliza rolamentos de rolos cnicos, conforme a figura 2.3b. Na prtica
ambos os sistemas se assemelham em termos de desempenho, capacidade de carga e rigidez,
sendo que as nicas diferenas sendo provvelmente observadas no aspcto amortecimento e
limite de velocidade.
54
Para todos os tipos de construo recomendado o uso de rolamentos das sries mais
leves, ou seja aqueles que para um mesmo dimetro interno tenham os menores dimetros
externo e largura. A recomendao do uso de sries mais leves se explica pela menor inrcia, e o
menor nmero de elementos rolantes e conseqentemente menor resistncia ao movimento.
Figura 2.4 Exemplo dos esforos e reaes para uma rvore de tornos
55
56
Fc
Figura 2.5 Esforos e reaes sobre os mancais de uma rvore para tornamento
Do mesmo modo as reaes para o processo de furao podem ser observadas na figura
2.6. Nesta observa-se que as direes principais das reaes sobre os mancais esto no sentido
axial (eixo Z), o que determina a mudana do tipo de mancais. rvores de mlitplo emprego que
permitem operaes as mais diversas possveis, tais como fresamento, furao, mandrilamento e
torneanto necessitam de cuidados extra na determinao do tipo e amplitude dos esforos, bem
como as reaes que esses produzem. Da mesma forma as rvores de multiplo emprego devem
ter um sistemas de mancais adequados a absorver os mais variados esforos, nas mais variadas
direes.
57
Torneamento
Furao
Processo
Tipos de mancais
Escorregamento
Filme Fluido
Magntico
XXX
XX
XXX
XX
Fresamento
XX
Retificao
XXX
Onde:
Rolamento
XXX
58
hidrodinmicos
hidrostticos
aerostticos
magnticos
Velocidade
XXX
XXX
XXX
XXXX
XXXX
Durabilidade
XXX
XXX
XXXX
XXXX
XXXX
Preciso de giro
XXX
XXX
XXXX
XXXX
XXXX
Amortecimento
XXX
XXX
XX
XXX
XXX
XXX
XXXX
XX
XXX
XXX
XXXX
----
Atrito
XX
XXXX
XXXX
Preo
XXX
XXX
XX
XXXX
Rigidez
Vida do lubrificante
Onde:
Tabela 2.3 Relao entre tipo de mancal e os principais processos de usinagem (Weck, 1990)
mancais de
rolamento
hidrodinmicos
hidrostticos
aerostticos
magnticos
XXX
XX
XXX
Fresamento em alta
velocidade
XX
XXX
XXX
XX
XXX
Retificao cilindrica
interna
XX
XXX
XXX
XXX
XXX
Retificao cilindrica
externa
XX
XXX
XXX
XXX
XXX
XXX
XXX
XXX
XX
XXX
Fresamento
Torneamento
Onde:
59
CAPTULO - 3
MANCAIS
A orientao carteziana do espao aplicada ao movimento de um corpo, possibilita um
movimento relativo que pode ser expresso em termos de graus de liberdade. Ao todo existem
seis graus de liberdade possveis que podem ser aplicados a um corpo, esses so
denominados de translao nas direes coordenadas X, Y, Z e as repectivas rotaes a, b, c
sobre esses.
Com base na definio acima de graus de liberdade para corpos no espao, tanto
mancais quanto guias lineares podem ser definidos como elementos de mquinas que
apresentam um movimento relativo entre seus elementos constituintes. No caso dos mancais
o padro do movimento relativos de rotao, ao passo que nas guias o padro linear.
Os mancais podem ser definidos como sendo todos os elementos onde o movimento
de translao em qualquer direo deve ser minimizado, se no proibido, deixando livre a
rotao somente em torno de um eixo. Da mesma forma, o termo guia passa a definir todos os
elementos onde um movimento de translao desejado, com restries ao movimento de
rotao. Simplificando, os mancais podem ser definidos como os elementos de mquina onde
o componente fixo permite ao eixo ter somente um grau de liberdade, sendo que o movimento
relativo entre as partes de rotao. Tal definio, contudo, torna-se muito limitada quando a
comparamos com o amplo espectro de utilizao dos mancais.
Outra forma de definir mancais, trata esses como sendo o elemento de mquina que
normalmente permite somente um grau de liberdade. Estes elementos de mquinas permitem
apenas movimentos de rotao, os quais envolvem a transmisso ou absoro de foras
radiais e/ou axiais (figura 3.1).
Existem mancais especficos para suportar carregamentos predominantemente radiais
e axiais, porm muitos so capazes de suportar cargas em ambas as direes. Isto leva a uma
grande variedade de princpios de solues para mancais. Apesar de muitos dos vrios tipos
de mancais serem diretamente aplicados em mquinas-ferramentas, quer em guias ou
rvores, alguns mancais, tais como as barras de tenso, tambm conhecidos como mancais
de mola ou mancais de deformao, apresentam caractersticas que os tornam nicos em
aplicaes de preciso, ou em dispositivos e acessrios.
A classificao dos mancais requer dois parmetros distintos:
a direo preferencial do carregamento (figura 3.1);
a forma de sustentao (figura 3.2).
Quanto direo do carregamento, os mancais se dividem em:
60
61
Requito
funcional
Batimento radial
XXXX
XXXX
XXX
XXX
Batimento axial
XXXX
XXXXX
XXXXX
XXXXX
Comp. angular
XXX
XX
XX
XX
Alta velocidade
XXXXX
XXXXX
XXXX
XXXX
Atrito de partida
XXXXX
XXXXX
XXXX
XXXX
XXXX
XXXXX
XXX
XXXXX
XXXXX
XXXXX
Onde:
XXXXX = excelente
XXXX = muito bom
XXX = bom
XX = ruim
X = muito ruim
---- = no aplicvel
XXX
XXXXX
XXXXX
XXXXX
XX
XXX
XXX
XXXXX
XX
XX
XX
XXXXX
XXXXX
XXXXX
XXXXX
XX
XXXXX
XXXXX
XXXXX
XXXXX
XXXX
XXX
XXXXX
XXXXX
XXXXX
XX
XXXXX
XXXXX
62
Mancais axiais
Requito
funcional
Batimento radial
XXXX
XXXXX
Batimento axial
XXXXX
Comp. angular
XX
XX
Alta velocidade
XXXX
XXXX
XXX
Atrito de partida
alta rigid radial
XXXXX
XXX
XXXX
XX
XXX
XXXX
XXXX
XXXXX
XXXX
XXXXX
XXXXX
XXXX
XXXXX
XXX
XXXX
XXXXX
XXXXX
XXXX
XXXX
XXXX
XXX
XXX
XXX
XXXXX
XXXXX
XXXXX
XXXX
XXX
XXXXX
XXXXX
XXXXX
XXXXX
XX
XXXX
XXXX
XXX
XXXX
XXXX
XXXXX
XXXXX
XXXXX
XXXXX
XXXXX = excelente
XXXX = muito bom
XXX = bom
XX = ruim
X = muito ruim
---- = no aplicvel
A seleo de mancais de pode ser feita atravs do fluxograma da figura 3.4, o quall
apresenta a seqncia e as informaes necessrias para a tomada de decises na escolha
dos mancais de elementos rolantes mais adquados as diversas aplicaes e necesidades.
Na seleo de rolamentos por muitas vezes a considerao da vida de fadiga tomada
como nico parmetro para a escolha, contudo, consideraes de espao disponvel para
montagem, consideraes no tocante a preciso de giro, de manuteno, de desgaste, de
rudo, de custo envolvido. Em geral no existe um processo ou regras definidas para a seleo
de rolamentos, o mesmo problema pode ter diversas solues, no tocante a escolha de
mancais, quando submetidos a equipes de projeto diferentes.
Diversos fabricantes de rolamentos tem disponibilizados programas computacionais
que permitem a seleo de rolamentos, desde que o projetista tenha em mos todos os
parmetros de projeto, algo que nem sempre possvel. Existem tambm programs
computacionais que podem ser acoplados a sistemas CAD, contendo desenhos
parametrizados dos diversos tipos de mancais de rolamentos permitido maior agilidade na
escolha, desde que o projetista j tenha os parmetros necessrios, ou at mesmo, pr
definido quais rolamentos podem ser utilizados.
63
64
65
66
67
Onde: 5 excelente,
4 bom,
3 moderado,
2 regular,
1 ruim e
0 no aplicvel.
DE CONTATO
DESLIZANTE
4
4
1
4
1
2
5
4
1
4
1
2
1
1
1
ELEM. ROL.
3
2
3
3
4
4
4
4
2
4
2
4
3
3
3
LUBRIFICADO A FILME
FLUIDO
LEO
AR
4
3
3
4
4
4
4
2
0
0
4
5
3
3
5
5
3
5
4
5
3
4
4
4
1
5
4
5
4
4
S/ CONTATO
MAGNTICO
5
1
3
4
0
4
1
4
5
4
3
3
1
5
5
68
A tabela acima mostra que para cada aplicao existe um tipo de mancal que melhor se
adapta, sendo a escolha uma funo:
da qualidade que se deseja obter;
da velocidade de trabalho;
das cargas envolvidas;
do espao disponvel para instalao;
dos custos (Stoeterau, 1992).
Weck et al. (1994), Bispink (1994) e Slocun (1992) compararam a aplicao de mancais
aerostticos, hidrostticos e rolantes em rvores e guias, na preciso de usinagem. Estes
concluram que as rvores com sistemas de mancais aerostticos e hidrostticos apresentam
melhores resultados em termos de preciso, para condies de usinagem com ferramenta de
gume nico, e na retificao de cermicas e vidros dcteis. Porm as guias aerostticas
apresentam caractersticas inferiores se comparadas com as hidrostticas nas mesmas
condies.
A anlise comparativa apresentada na tabela 3.1 aponta para a escolha de mancais
aerostticos como sendo a mais adequada aos requisitos de preciso de giro e caractersticas
dinmicas. Apesar de igualmente complexos em seu projeto e fabricao os mancais
aerostticos ainda assim so a melhor opo quando comparados aos mancais lubrificados a
filme de leo e magnticos principalmente em funo da complexidade associada a estes e o
custo.
Os mancais de elementos rolantes s so recomendados quando pertencentes a
classes especiais, difceis de serem encontradas e de alto custo de aquisio. Apesar destas
classes especiais de mancais de elementos rolantes permitirem a obteno de bons
resultados, sua utilizao recai principalmente em aplicaes onde no se justifique o
emprego, ou o desenvolvimentos de mancais a filme fluido ou magnticos.
Os mancais lubrificados acom filme fluido encontram aplicaes nicas em mquinas e
equipamentos para alta e ultrapreciso. Os mancais hidrodinmicos apresentam certas
restries de uso, em funo da gerao de calor e instabilidades provenientes da cavitao
do leo na folga de trabalho, alm da necessidade da utilizao de equipamentos de retorno e
resfriamento de leo, o que acarreta custos e espaos adicionais.
Mancais hidrostticos, apesar do inconveniente da unidade de tratamento de leo,
apresentam excelentes caractersticas, enquanto que os mancais aerostticos tm se firmado
como os mais utilizados em mquinas-ferramentas para alta e ultrapreciso.
Os mancais magnticos so apresentados como uma alternativa futura para as
mquinas, devido elevada rigidez, velocidade e capacidade de carga, porm o alto custo
associado complexidade da eletrnica e o excessivo calor gerado durante a operao ainda
no os tornam atrativos para o momento.
69
CAPTULO - 4
GUIAS
As mquinas-ferramentas sempre necessitaram de elementos que permitissem a
absoro de carregamentos e o movimento dentro de um padro linear, realizando as mesmas
funes dos mancais rotativos empregado nas rvores. O emprego de guias em mquinasferramentas, em especial em tornos, no apresenta uma referncias histrica exata, mas os
registros apontam que as mesmas j eram empregadas no sculo XV. Incialmente fabricadas
em madeiras, esse teve seu emprego at revoluo industrial, onde foi substituido por ferros e
aos fundidos.
As guias so definidas como elementos estruturais que permitem a um componente
deslizar ao longo de outro em um padro dado. Em guias lineares, o padro de movimento
retilneo e geralmente restrito a um grau de liberdade.
As guias so um dos elementos fundamentais, tal qual a rvore e outros sistemas, em
uma mquina-ferramenta e constituem uma parte delicada da mesma, sendo responsveis por
guiar a ferramenta na regio de corte. Como todas as demais partes de uma mquinaferramenta, estas devem ser construdas suficientemente rgidas, para que as variaes de
forma que se originam da ao de foras estticas e dinmicas, ou dos movimentos, no
venham a exceder limites estabelecidos, prejudicando tanto a exatido geomtrica quanto
dimensional (Stoeterau, 1992).
4.1 CLASSIFICAO DAS GUIAS
As guias podem ser classificadas de quatro formas distintas:
quanto forma da seo transversal;
quanto forma de movimento;
quanto aos graus de liberdade;
quanto forma de restrio rotao ao longo do eixo de translao.
4.1.1 CLASSIFICAO QUANTO FORMA
Quanto forma, as guias so classificadas em cilndricas ou prismticas. Independente
da seo transversal ao eixo da guia, o elemento mvel pode envolv-la completa ou
parcialmente, o que complementa a classificao de forma atravs da denominao guia
aberta ou fechada. O envolvimento completo assegura que este no seja arrancado da guia
quando da translao por meio de uma rotao indesejada do elemento mvel (Stoeterau,
1992).
GUIAS CILNDRICAS
70
Figura 4.1 - Comparador Rogers-Bond com guias cilndricas - sculo XIX (Moore, 1989)
GUIAS PRISMTICAS
guias de deslizamento;
71
72
73
situao de equilbrio, que ocorreria para fora da mola = d . L, foi ultrapassada e o cursor
para, o que foi representado ao grfico com o ponto C (a fora da mola no nula).
Continuando o deslocamento da placa, um novo ciclo inicia e somente ocorrer
escorregamento em D, pois o cursor est parado e e > d. Finalmente, um estado de equilbrio
alcanado.
Aumentando v ou k as linhas tero uma inclinao maior e o stick-slip ter uma
amplitude menor.
0,4
d
0,2
F
C
0
E
B
0
20
40
60
Tempo (s)
74
CILNDRICAS
SEM
TIPO
RESTRIO
SEM
PRISMTICAS
INTERNA
ABERTAS
EXTERNA
SEM
COM
INTERNA
FECHADAS
EXTERNA
SEM
COM
---------------------
Para a determinao das foras normais resultantes em cada face de uma guia
prismtica de escorregamento necessrio saber a magnetude do carregamento Py que atua
sobre a mesma. Py corresponde a soma de todos os carregamentos verticais que atuam sobre
a guia, incluindo a o peso prprio do carro, parcelas das foras de usinagem e os momentos
resultantes da ao dos mesmos, conforme a figura 4.6. recomendado impor um fator de
segurana, visando atender casos onde as foras de usinagem tende a atingir picos muito
maiores do que a usualmente encontrados no processo.
75
M z =0 M y=0 M x=0
(4.2)
(4.3)
(4.2)
(4.3)
Pz
Z
cos Py sen p cos
2
yc
condio limite
(4.4)
P 1=P z
X c D
Yp
x c P y
2
yc
(4.5)
P 2=P z
X c D
Yp
x c P y
2
yc
(4.6)
Como P1, P2 = f(Yp, Xc) possvel determinar o dimetro crtico que pode ser torneado,
conforme mostrado no grfico da figura 4.8.
76
P1, P2
Dcr
CILNDRICAS
SEM
INTERNA
PRISMTICAS
ABERTAS
EXTERNA
SEM
COM
77
CILNDRICAS
SEM
INTERNA
PRISMTICAS
FECHADAS
EXTERNA
SEM
COM
---------------
CUSTO
CAPACIDADE
DE CARGA
FABRICAO
RIGIDEZ
AMORTECIME
NTO
LINEARIDADE
DESGASTE
BAIXO
MDIA/ALTA
BAIXO
MDIA/ALTA
FCIL
MDIA
BAIXO
FCIL
MDIA
BAIXO
MDIA
ALTO
MDIA
ALTO
78
79
capacidade de carga alta para as guias a leo e baixa para as guias a ar;
CILNDRICAS
SEM
COM
TIPO
RESTRIO
SEM
INTERNA
PRISMTICAS
PARCIAL
RESTRI.
EXTERNA
FECHADAS
EXTERNA
SEM
COM
SEM
COM
80
MOLA
custo;
capacidade de carga;
facilidade de fabricao;
rigidez;
desgaste com o uso, o que define a freqncia com guia deve sofrer manuteno
para poder operar corretamente.
A seleo de uma guia deve ser fundamentada em uma srie de fatores, tais como
custo, dimenses disponveis, curso, tipo de carregamento, grau de preciso desejado, tipo de
movimento, ambiente de operao, entre outros. Em geral, embora existam maneiras
construtivas diferentes, variando de fabricante para fabricante, as guias mantm as concepes
gerais apresentadas anteriormente, sendo as formas mais simples de guias lineares as de seo
normal angular e as cilndricas.
As guias de deslizamento ou com lubrificao hidrodinmica, de forma geral, tem
gradualmente cedido espao para as guias de elementos rolantes, as quais proporcionam
maiores velocidades de deslocamento, maiores exatido de posicionamento e so mais fceis de
serem adquidas ou selecionads. Guais de escorregamento apesar de serem mais fceis de
serem porjetadas apresentam um elevado stick-slip, so difceis de fabricar e manter, muitos
vezes necessitando de mestres rasqueteadores hbeis, para recuper-las. Ao contrrio das guias
de escorregamento as guias de elementos rolantes atualmente so fornecidas nas mesmas
81
bases dos mancais de rolamente, contando com alto grau de padronizao, e diversas classes de
preciso e capacidade de carga, com a vantagem de serem mais fcil de serem instaladas, alm
da maior vida til. Contudo para aplicaes de exijam maior preciso guias de escorregametno ou
com elementos rolantes ou pr-formados podem ser utilizadas com restries pois as diferenas
geomtricas e dimensionais entre os elementos rolantes so uma importante fonte de vibraes e
imprecises durante o deslocamento.
Apesar das guias a filme fluido do tipo hidrostticas necesitarem de um projeto especfico,
uma fabricao esmerada e uma montagem cuidadosa, a opo por este tipo de guias torna-se a
mais atrativa quando para aplicaes que exijam grande preciso, suavidade de movimento e
elevada capacidade de carga como no caso de retificadoras, tornos de preciso e mquinas de
medir por coodenadas.
82
CAPTULO - 5
Trens de
engrenagens
Engrenagens /
Sem-fim
Engrenagens /
Cremalheiras
Rodas de atrito
Mdio
mdio
baixo
alto
Vibraes
alto
mdio
alto
baixo
Sincronismo do
movimento
alto
alto
mdio
alto
Trans.foras/torque
alta
alta
alta
baixa
mdia
mdia
mdia
baixa
alta
alta
alta
alta
Requisitos
Custo
Facilidade de
manuteno
Vida til
83
Polias
Correntes
Planas
Em V
Sincronizadoras
Custo
baixo
baixo
baixo
baixo
Vibraes
baixo
mdio
mdio
alto
Sincronismo do
movimento
mdio
mdio
alto
mdio
Capacidade de
transmisso de
foras/torque
mdia
mdia
mdia
alta
Facilidade de
manuteno
alta
mdia
mdia
alta
Vida til
alta
alta
mdia
mdia
Requisitos
84
Pinho /
Cremalheiras
Polias
Rodas de atrito
baixo
baixo
alto
alto
baixo
baixo
Exatido no
posicionamento
baixa
mdia
Muito alta
Capacidade de
transmisso de
foras/torque
alta
baixa
Muito baixa
Facilidade de
manuteno
alta
alta
baixa
Atrito
baixo
baixo
alto
Vida til
mdia
alta
baixa
Requisitos
Custo
Vibraes
85
Fusos
Trapezoidais
Esferas
recirculantes
Epicicloidais
Hidrostticas
Custo
baixo
mdio
alto
Muito alto
Vibraes
mdio
baixa
bai
baixa
Exatido no
posicionamento
baixa
alta
alta
alta
Capacidade de
transmisso de
foras/torque
alta
alta
alta
alta
mdia
mdia
baixa
baix
alto
baixo
baixo
Muito baixo
mdia
alta
alta
Muito alta
Requisitos
Facilidade de
manuteno
Atrito
Vida til
86
Acoplamentos Permanentes
Rgidos
Flexveis
Por Atrito
Custo
Rigidez
Erro de segmento
Compensao do desalinhamento
Requisitos
Tipo
Embreagens
Hidrulicos
Magnticos
Por Forma
Custo
Rigidez
Erro de segmento
Compensao do desalinhamento
Requisitos
87
CAPTULO - 6
SISTEMAS DE CONTROLE
O sistema de controle, e sua respectiva eletrnica, responsvel por gerenciar todas
as informaes relevantes da mquina, sendo que essas podem ser divididas em informaes
primrias e secundrias. As informaes primrias restringem-se ao controle dos movimentos
principais da mquina, distribuidos entre a rotao da rvore e as translaes dos eixos
inclundo direo, acelerao e velocidade de avano e tamanho dos deslocamentos. As
informaes secundrias levam ao controle das funes pertinentes ao controle dos sistemas
auxiliares, tais como refrigerao, aspirao e transporte de cavaco, presso nas linhas ar
comprimido e fluido hidrulico, vcuo, temperatura e estado de deformao da estrutura, nveis
de vibraes, potncia consumida, etc., provendo ao usurio informaes gerais sobre o
estado da mquina e o andamento do processo. O sistema de controle serve de indo de
interface entre o usurio externo e a mquina. Esta pode atuar de duas formas distintas sobre
o movimento:
malha aberta, onde no h realimentao de posio e o deslocamento
controlado pelo nmero de pulsos enviados aos acionamentos;
malha fechada, onde h a necessidade de se realimentar a malha com
informaes de posio, velocidade ou equivalentes, conforme a figura 2.17.
88
CUSTO
Resoluo de interpolao
Facilidade de programao
Flexibilidade de HARDWARE
Capacidade de armazenamento
Veleocidade de processamento
5
5
5
3
4
ABERTO
DEPENDENTE
4
5
5
4
4
4
FECHADO
AUTNOMO
DEPENDENTE
3
5
5
3
5
5
2
5
5
2
5
5
89
CAPTULO - 7
ACIONAMENTOS
Atualmente existe no mercado uma srie de sistemas de acionamento para atender a
maior parte das necessidades de projeto e fabricao de mquinas-ferramentas. Aqui sero
apresentado e discutidos o dois tipos principais de acionamentos para mquinas-ferramentas, os
quais so divididos de acordo com sua forma de atuao, em de ao rotativa e de ao linear.
7.1 ACIONAMENTOS ROTATIVOS
Acionamentos rotativos so os mais comumente encontrados em mquinasferramentas, sendo seu uso amplamente difundido entre os projetistas, tanto pela diversidade
de oferta quanto pela facilidade de seleo. A aplicao destes acionamentos pode ser dividida
entre os sistemas de posicionamento e de rotao da rvore.
Para o uso em rvores no h a necessidade de converso de movimento, pois ambos
apresentam movimento rotativo. Porm, em muitos casos existe a necessidade de se
promover redues (ou amplificaes) no movimento, como forma de se adequar o torque ou
velocidade de giro, por exemplo. Nestes casos o uso de correias, engrenagens, rodas de atrito,
entre outras, se faz necessrio.
Em mquinas-ferramentas controladas numericamente existem trs tipos bsicos de
acionamentos rotativos, tanto em rvores como em sistemas de posicionamento.
7.1.1 Motores Assncronos
Apesar de muita pesquisa estar sendo realizada ao longo das ltimas dcadas sobre o
controle de motores assncronos, estas ainda no apresentaram resultados que permitissem
que os mesmos sejam utilizados em malhas de controle realimentadas. Contudo esse tipo de
motor tem amplo emprego em rvores de mquinas e outras aplicaes que no exijam um
controle mais apurado.
O barateamento e a diminuio das dimenses dos variadores de freqncia permitiu
que os motores assncronos possam ser utilizados em uma ampla gama de velocidades, com
variaes contnuas e sincronizadas, sem a necessidade de caixas de reduo e seus trens de
engrenagens.
Os parmetros para seleo e dimensionamento de motores assncronos
amplemente apresentado e discutido na disciplina de eletrotcnica geral do curso de
graduao, no sendo assim necessrio um aprofundamento no assunto.
7.1.1 Servomotores de Corrente Contnua - CC
So motores de alto desempenho empregados onde as condies de partida e parada
devem ser realizadas de forma rpida e precisa. Nestes, o torque controlado pela corrente de
armadura ou pela corrente de campo e a velocidade, pela tenso.
7.1.2 Servomotores de Corrente Alternada - CA
Basicamente so motores de induo reversveis, com fases e modificados para servooperao. So encontrados em duas formas:
servomotores de corrente alternada assncronos;
servomotores de corrente alternada sncronos.
90
CONTROLE
MANUTENO
CUSTO
DINMICA
TORQUE
CURSOS
Preciso de giro
SERVOMOTORES DE CORRENTE
ALTERNADA CA
MOTORES DE PASSO
COMUTAO
MECNICA
COMUTAO
ELETRNICA
ASSNCRONOS
SNCRONOS
RELUTNCIA
VARIVEL
IM
PERMANENTE
HBRIDOS
5
5
5
4
4
5
5
5
5
5
4
5
5
5
1
0
5
4
4
5
2
3
0
3
4
4
5
2
5
5
5
4
3
5
3
5
5
5
4
3
5
3
5
5
3
4
4
5
5
91
alta rigidez;
dobramento de arames;
mesas X-Y;
92
93
94
CAPTULO - 8
SENSORES PARA EMPREGO EM MQUINAS-FERRAMENTAS
O barateamento da eletrnica, associada a aumento na capacidade de processamento
levaram a adoo de solues eletrnicas onde antes somente se adotavem solues
mecncias de alto custo. A eletrnica embarcada nas mquinas atuais permitem que essas
sejam melhores, tenham melhor desempenho, sejam mais flexveis, mais amigveis, tenham
maior confiabilidade custos acessveis. Isso se deve aos avanos da eletrnica de controle e
aos sensores a ela associados.
Atualmente, existe uma ampla e variada gama de sensores que permitem a medio da
maior parte das grandezas fsicas conhecidas. Em mquinas-ferramentas os principais sinais
so obtidos com sensores para a deteco de:
fora,
potncia efetiva,
temperaturas,
deformaes,
emisso acstica mecnica ou por via fludica,
vibraes,
distncias,
outros
Todas estas informaes podem ser medidas diretamente nos diversos sistemas que
compem a maquina. A melhor escolha dos sensores que sero utilizados depende da
resoluo que se deseja obter, das velocidades de movimentao, das funes da mquina
que sero monitoradas, incluindo aquelas que atuam diretamente na segurana, e da
necessidade, ou no, da incorporao de sistemas ativos de monitoramento.
Em mquinas-ferramentas dois tipos de sensores so utilizados:
os passvos, tais como os sensores de fim de curso; e
os ativos, utilizados para monitorar o comportamento das mais diversas variveis
durante o processo.
8.1 Sensores Passvos
Os sensores passivos so aquels que informam o estado das variveis do sistema,
passando a fornecer um sinal de sada dual, proporcional a uma situao favorvel ou no, pr
estabelecida previamente. De forma geral os sensores passivos no realimentam o processo,
no permitindo a compensao em tempo real do estado da mquina de for a a manter o processo
estvel. Esse tipo de sensor tem atuao muito limitada, normalmente interrompendo o processo
quando os valores limites so ultrapassados, caso dos sensores de presso, temperatura e fim
de curso, em geral atuando diretamente na segurana da mquina, operador e processo.
8.1.1 Sensores de fim de curso
Os sensores de fim de curso tm por funo evitar que, ante eventuais falhas do sistema
de posio dos carros, os mesmos venham a provocar danos por choque na estrutura. Sua
instalao geralmente realizada aos pares, de forma seqencial. O primeiro sensor determina o
fim de curso, atuando sobre o controle no sentido de parar o movimento, sem contudo perder as
informaes de referncia e de programao da mquina. O segundo sensor atua da mesma
forma, porm sua atuao sobre o controle tal, que interrompe toda e qualquer ao de
movimento da mquina, desligando todos os sistemas e perdendo as informaes de referncia e
programao.
95
ELETEOMECNICO
CAPACITIVO
INDUTIVO
PTICOELETRNICO
5
4
5
4
3
3
4
3
4
4
2
2
REQUISITOS
FUNCIONAIS
Custo
Vida til
Eficincia
96
INDUTIVOS
4
5
5
4
5
5
3
3
5
4
3
4
5
5
RESOLUO
FAIXA DE OPERAO
REPETIBILIDADE
VELOCIDADE DE LEITURA
ESTABILIDADE
MONTAGEM E AJUSTAGEM
CUSTO
ROTATIVOS
MAGNTICOS
3
5
4
3
4
5
4
INTERFERNCIAL
5
5
5
3
4
4
1
97
LINEARES
FOTOELTRICOS
RESOLUO
FAIXA DE OPERAO
REPETIBILIDADE
VELOCIDADE DE LEITURA
ESTABILIDADE
MONTAGEM E AJUSTAGEM
CUSTO
4
4
5
4
5
5
4
INDUTIVOS
MAGNTICOS
3
4
3
3
5
5
5
3
3
3
3
5
5
5
LINEARES
INTEFERNCIAL
RESOLUO
FAIXA DE OPERAO
REPETIBILIDADE
VELOCIDADE DE LEITURA
ESTABILIDADE
MONTAGEM E AJUSTAGEM
CUSTO
5
5
5
3
3
3
2
RESISTIVO
CAPACITIVO
3
4
3
3
4
5
3
4
1
3
1
2
5
4
98
CAPTULO - 9
MONITORAMENTO DO PROCESSO DE USINAGEM
E DE MQUINAS-FERRAMENTAS
9.1 Introduo
Os principais fatores responsveis por paradas no programadas nos processos
convencionais de usinagem so decorrentes do fim de vida prematuro da ferramenta, quebra
ferramenta e formao de cavacos irregular. Esses fatores so responsveis por cerca de 50 a
60% do tempo parado, sendo fortes responsveis pela perda de produtividade nos processos
de usinagem. A esses fatores somam-se tambm a problemas de perdas de tolerncias
dimensionais, de formas e qualidade superficial.
A nica forma de automatizar o processo, com garantia de aumento de produtividade,
est na insero de sensores que possibilitem o estabelecimento de uma malha de controle
baseada nas relaes de causa e efeito dos processos de usinagem. Como por exemplo
podemos citar a progresso do desgaste das ferramentas, que tem como conseqncias o
aumento das foras de usinagem, vibraes, temperaturas, m formao dos cavacos, perda
de qualidade de forma, geomtrica e piora na rugosidade.
Desta forma os sistemas de monitoramento tem como objetivos:
maximizar os tempos principais,
evitar o refugo de peas;
evitar a necessidade de retrabalho de peas;
reduzir ou eliminar os risco de colhises entre ferramenta e peas ou mquina, e
eliminar problemas de impercia de operadores e programadores
deteco de colises
deteco de contato
deteco de falta
deteco de quebra
monitoramento dos mancais da rvore
deteco de desgaste
balanceamento de peas
deteco e limitao de desbalanceamentos
monitoramento da condio de componentes da mquina ferramenta
As relaes entre potncia de corte e os parmentros de corte so conhecidas h muito
tempo, e serviram para estabelecer os primeiros parmentros de controle do processo. As
primeiras tentativas de monitorar o processo de usinagem foram feitas atravs do
acompanhamento da potncia consumida no acionamento principal, por meio da corrente
eltrica consumida. Na prtica bastava adicionar um mpermetro as coneces do
acionamento e estabelecer um limite proporcional a potncia mxima do mesmo. Contudo
essa forma de monitoramento mostrou-se pouco eficiente, pois no permitia interagir
diretamente sobre a mquina-ferramenta em caso de falha, e o principal intrumento da
interface entre o sistema de monitoramento e a mquina ainda era o operador. O
desenvolvimento das mquinas numericamente comandadas, e o forte impulso
nodesenvolvimentode sensores nos anos 80, do sculo passado, permitiram o desenvolimento
de formas e estratgias de controle mais complexos, rpido e baratos, e principlamente
transferindo a responsabilidade das tomadas de decises do operador para o computador.
99
Processo de
usinagem
Comando
Grandeza de
medio
Comando de correo e
Interrupo do processo
Monitoramento
Formao do valor
caracterstico
Comando de correo
Controle do
valor fixo ACC
Formao do valor
caracterstico
Comando de correo
Controle de
otimizao ACO
Formao do valor
caracterstico
Pea
Sensores
Grandeza de
medio
Modelo de grandezas
caractersticas
Estratgia, valores desejados
para as grandezas
caractersticas
Estratgia, valores desejados
para as grandezas
caractersticas
Valores limites para as
variveis
Estratgias, modelo de
otimizao, objetivos, dados,
valores limites para grandeza
varivel
100
101
Figura 9.4 Exemplo processamento de sinal com sobreposio do valor de referncia (Kluf,
2002)
9.3 Monitoramento da rvore
As rvores de mquinas-ferramentas podem ser monitadas com relao ao seu estado
de operao, principlamente se levarmos em conta que todos os erros gerados nesta refletemse diretamente na pea. Erros devido a desvios excessivos gerados pelos carregamentos
(pea, ferramenta e esforos do processo), erros devido a desbalanceamentos, erros devido a
perdas das caracterticas dos mancais, deformaes geradas por temepraturas, entre outros
podem ser monitorados e controlados de forma a melhorar os resultados da usinagem.
102
103
CAPTULO - 10
SISTEMAS DE FIXAO DE FERRAMENTAS E PEAS
10.1 Sistema de Fixao de Peas
O sucesso na fabricao de peas usinadas pode ser extremamente dependente do
sistema de fixao utilizado para suportar a pea durante a usinagem (Chaloux,1984). A
fixao deve ser utilizada de forma a no provocar deformaes elsticas e, principalmente,
plsticas na pea, como as provenientes do aperto de castanhas, pinas e parafusos. Os
sistemas mais comuns so os dispositivos especiais (colagem, embutimento e outros), placas
de vcuo, e placas magnticas e trmicas (Kning, 1991; Chaloux,1984; Schroeter, 1997;
Brehm, 1979)
A escolha de um sistema de fixao para uma mquina-ferramenta no significa que o
mesmo ser nico, pois poder ser trocado de acordo com o tipo de pea (forma geomtrica) e
as tolerncias envolvidas. A tabela 10.1 apresenta uma comparao, para os principais
requisitos funcionais, entre as formas de fixao da pea.
Tabela 10.1 - Matriz de comparao dos sistemas de fixao.
PRINCPIO FSICO
Placa
MECNICO
Pina
Dispositivo
MAGNTICO
ADESO
3
5
4
3
4
5
3
3
Placa de
Vcuo
REQUISITOS
FUNCIONAIS
CUSTO
DEFORMAO PEA
SUJEIO
ESTAB. DINMICA
5
2
5
2
4
3
5
3
2
4
5
4
2
5
3
4
104
CUSTO
RIGIDEZ
AJUSTE NA ALTURA
2
3
5
5
5
5
MLTIPLAS FERRAMENTAS
COM
SEM
COMPENSAO
COMPENSAO
1
3
5
4
5
5
105
CAPTULO - 11
NOES GERAIS SOBRE QUALIFICAO
E ACEITAO DE MQUINAS-FERRAMENTAS
O projeto de uma mquina-ferramenta avaliado em funo da estabilidade e
repetibilidade, como consideraes primrias. A preciso, muito importante, pode ser
melhorada at os limites impostos pela estabilidade e repetibilidade da mquina-ferramenta,
atravs do mapeamento dos erros presentes, que podem ser devidamente corrigidos pelos
comandos de movimentao (Slocun, 1992).
Wu e Ni (Wu, 1989) apresentam na figura 11.1 os dois principais tipos de erros
encontrados em mquinas-ferramentas.
Determinsticos
Estocsticos
Expressivos
Inespressivos
Correlatos
No correlatos
106
107
108
109
110
111
Referncias Bibliograficas
ARMSTRONG, B. H.; DUPONT, P.; WIT, C. C. A Survey of Models, Analysis Tools and
Compensation Methods for Control of Machines with Friction. Automatica, v. 30, n. 7, p.
1.083-1.138, 1994
BAFORCELLINI, F. A. Projeto Conceitual. EMC/UFSC, 2002. Apostila do curso de PsGraduao em Engenharia Mecnica
BISPINK, t. Neue Wege zur Beurteilung Hochgenauer Vorschubantriebe fr
Ultraprzionsmaschinen. RWTH. Aachen: Verlag Shaker Aachen, out. 1992.
BREHM, R.; DUN, K. van; TEUNISSEN, J. C. G.; HAISMA, J. Transparent Single Point Turning
of Optical Glass, Precision Engineering, 1979.
CALISTER JR., W. D. Material Science and Engineering, An Introduction, 3a Edio. Jonh
Willey & Sons. 1994.
CHALOUX, L. E. Part Fixuring for Diamond Machinig. In: SPIE, v. 508, p. 109, 1984.
DAVIDSON, A. Handbook of Precision Engineering - vol. 5. McGraw Hill, 1972.
DAVIDSON, A. Handbook of Precision Engineering - vol. 5. McGraw Hill, 1972.
ERNST, A. Digital Linear and Metrology Position Feedback Systems for Machines and
Devices. Verlag Moderne Industrie AG & Co., 1989.
FULLER, D. D. Theory and Practice of Lubrication for Engineers. John Wiley & Sons, 2 edio,
1984.
FUTAMI, S.; FURATANI, A.; YOSHIDA, S. Nanometer Positioning and its Microdynamics.
Nanotechnology, v. 1, 1990.
GERCHMAN, M. C.; YOUDEN, D. H. An Evaluation of Ultra-precise Machine Tool Contouring
Performance: The Low Sine Tracking (LAST) Test. Progress in Precision Engineering
(Proceedings of 6th International Precision Engineering Seminar 2nd International
Conference on Ultraprecision in Manufacturing Engineering). Springer Verlag, 1991.
GRASSAM, N. S.; POWELL, J. W. Gas Lubrificated Bearigs. London Butter Worths, 1964.
IKAWA, N.; et ali. Ultraprecision Metal Cutting - The Past, the Present and the Future. In: CIRP.
Anais. V. 40, fev. 1991.
HEIDENHAIN -1. Inkrementale Drehgeber ROD Programm 78/79. Catlogo
ISO 230 - 4. Test Code for Machine Tools, Part 4, Circular Tests for Numerically Controlled
Machine Tools. 1988-11-01(E).
ISO 230 - 1. Test Code for Machine Tools, Part 1, Geometric Accuracy of Machines
Operating Under no Load or Finishing Condition. 1996-07-01(E).
ISO 230 - 2. Acceptance Code for Machine Tools, Part 2, Determination of Accuracy and
Repeatability of Positioning of Numerically Controlled Machine Tools. 1988-11-01(E).
112
113
RAHMAN, M.; MANSUR, M. A., AMBROSE, W. D.; CHUA, K. H. Design, Fabrication and
Performance of a Ferrocement Machine Tool Bed. International Journal of Machine Tools
Manufacturings, v. 27, n. 4, p. 431-442, 1987.
ROGNITZ, H. Maquinas Herramientas para el Trabajo de Materiales con Arranque de Viruta.
Editora Labor S.A., 1968.
SAKAI, Y. Ultraprecision Machine Tool. Japan Society of Precision Engineering, v. 18, n. 2, jun.
1984.
SCHELLSCHMIDT, T.; GUYENOT, V.; RISSE, S.; HEROLD, V. Aerostatic Linear Guide Made
of High Performance Ceramics. Proceedings of the 2nd International Conference on
Ultraprecision in Manufacturing Engineering. Aachen: maio 1994.
SCHROETER, R. B. Usinagem de Ultrapreciso de Elementos pticos Transmissivos no
Espectro Infravermelho. Florianpolis: UFSC, 1997. Tese de doutorado.
SLOCUM, A. H.; et ali. Design of Self-Compensed Water-Hidrostatic Bearings. Precision
Engineering, v. 17, n. 3, jul. 1995.
SLOCUM, A. Precision Machine Design, Prentice Hall, New Jersey, 1992.
SMITH, S. T.; CHETWYND, D. G. Foundations of Ultraprecision Mechanism Design. Gordon
and Brench Science Publisher, 1994.
SPUR, G.; STFERLE, Th. Handbuch de Fertigungstechnik - vol. 3. Viena: Carl Hanser Verlag,
1979.
STOETERAU, R. L. Comportamento Esttico e Dinmico de Mancais Aerostticos Cilndricos
para Guias Lineares. Florianpolis: UFSC, 1992. Dissertao.
STOETERAU, R. L.; BACK, N. Especificao e Princpios Bsicos de Mquinas-Ferramentas
de Preciso para Usinagem com Ferramentas de Geometria Definida. LMP/UFSC, 1996.
Publicao interna.
STOETERAU, R. L. Desenvolvimento de um Torno CNC de Ultrapreciso para usinagem com
Ferramentas de Gume nico, Tese de Doutorado, UFSC, 1999
SUGISHITA, H.; NISHIYAMA, H.; NAGAYASU, O; SHIN-NOU, T. Development of Concrete
Machine Center and Identification of the Dynamic and Thermal Structural Behavior. CIRP.
Anais. V. 37/1/1988.
TANI, Y. Application of Sintered Plastics to a Pourus Vaccun Chuck for Diamond Turnnig of
Aluminium Magnetic Discs. CIRP. Anais. Vol. 41, 1/1992.
TANIGUSHI, N. Current Status in, and Future Trends of, Ultraprecision Machining and Ultrafine
Materials Processing. CIRP. Anais. V. 32, fev. 1983.
TANIGUSHI, N. The State of the Art of Nanotechnology of Ultraprecision and Ultra-fine
Products. Precision Engineering, v. 16, n. 1, jan. 1994.
THK Catalog, 1997
114
THYER, G. E. Computer Numerical Control of Machine Tools. Nova Iorque: Industrial Press, 2
edio, 1991.
TLUSTY, 1975
TRIB et al. 1994
VASQUEZ, 1994
WARNECKE, H. J.; DUTSCHKE, W. Fertigungs Me technik. Berlim: Springer Verlag, 1984.
WECK, M. Handbook of Machine Tools -Vol. 1. Wiley Heyden Ltd.,1984.
WECK, M. Werkzeugmaschinen Fertigungssysteme, vol. 3. VDI-Verlag, 1992.
WECK, M. Werkzeugmaschinen Fertigungssysteme, vol. 4. VDI-Verlag, 1992.
WECK, M.; LUDERICH, J. Influence of Thermal Expansion of the Cutting Tool on The
Workpiece Accuracy during Diamond. N. D.
WEINGAERTNER, W. L. Desenvolvimentos na Usinagem de Ultrapreciso. Florianpolis:
UFSC, out. 1992. Monografia.
WELBOURN, D. B.; SMITH, J. D. Machine-tool Dynamics An Introduction. Cambridge at
University Press, 1970.
WHITEHOUSE, D. J. Surface Metrology, Institute of Phisics Publishing ltda. 1994
WIEKE, H.; GROPP, H.; GESSLER, W. O concreto polimrico j usado tambm em
estruturas de dispositivos de fixao. Mquinas e Metais, Editora Aranda ano XXXIV, n.
384, jan. 1998.
WU, S. M.; Ni, J. Precision Machining Without Precise Machinery. CIRP. Anais. V. 38/1/1989
YONEZAWA, H.; HIRATA, Y.; SASAI, H. Positioning Table with High Accuracy and High Speed.
CIRP. Anais. Vol. 39/1, 1990.