UNIVERSIDADE FEDERAL DO PIAUÍ

CENTRO DE TECNOLOGIA – CT
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CURSO: Engenharia Mecânica
DISCIPLINA: Processos de Usinagem CEM/CT027
DOCENTE: Professor Raphael Lima de Paiva

2ª VISITA AO LABORATÓRIO DE USINAGEM DA UFPI –

CAMPUS MINISTRO PETRÔNIO Portella
(PROCESSO DE TORNEAMENTO)

Integrante:
José Willian Leal de Araújo

Teresina
2023
 1 INTRODUÇÃO

O processo de torneamento é uma técnica amplamente utilizada na indústria

manufatureira, que desempenha um papel fundamental na produção de peças e componentes
mecânicos. Ao longo dos anos, o torneamento tem evoluído significativamente,
impulsionado pelo avanço tecnológico e pela demanda crescente por produtos de alta
qualidade e precisão. Sua origem remonta a milhares de anos, quando as civilizações antigas
já dominavam técnicas rudimentares de usinagem. Os egípcios, por exemplo, utilizavam
tornos primitivos acionados manualmente para moldar madeira e pedra. Com o passar do
tempo, os gregos e romanos aprimoraram essas técnicas, introduzindo o uso de ferramentas
de corte e dispositivos de fixação.
Foi durante a Revolução Industrial, no século XVIII, que o processo de torneamento
sofreu avanços significativos. A invenção do torno mecânico por Henry Maudslay em 1797
marcou um marco crucial, permitindo a produção em massa de peças de forma mais rápida e
precisa. A adoção de motores a vapor no século XIX impulsionou ainda mais o
desenvolvimento do torneamento, facilitando a automação dos tornos e aumentando sua
eficiência.
No cenário atual, o torneamento é amplamente empregado em diversas indústrias,
como a automotiva, aeroespacial, metalúrgica, de petróleo e gás, entre outras. A
versatilidade desse processo possibilita a produção de uma ampla variedade de peças, desde
simples parafusos e pinos até componentes complexos de motores e turbinas com precisão e
qualidade inigualáveis. Com o auxílio de máquinas CNC (Controle Numérico
Computadorizado), os tornos atuais são capazes de realizar operações altamente precisas e
repetíveis, garantindo a conformidade dimensional e a qualidade dos produtos finais.
Além disso, a evolução das tecnologias de materiais tem impulsionado novas
aplicações do torneamento. Materiais como titânio, superligas e cerâmicas de alta resistência
são usinados com precisão, permitindo a fabricação de peças mais leves, duráveis e
resistentes em setores críticos, como a indústria aeroespacial.

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 2 OBJETIVOS

2.1 Objetivos Gerais

Como abordado no roteiro disponibilizado pelo professor de Processos de Usinagem
Raphael Lima de Paiva da UFPI, o objetivo geral desta aula prática é apresentar algumas das
especificidades em relação ao processo de torneamento, incluindo detalhes sobre a máquina
ferramenta e algumas das principais operações de torneamento.
2.1.1 Objetivos específicos
Novamente, como apresentado no roteiro os objetivos específicos são:
 Apresentar o torno mecânico convencional disponível no laboratório,
especificando seus principais componentes;
 Apresentar alguns pontos em relação a relação de transmissão do torno;
 Apresentar as velocidades de rotação disponíveis no torno relacionando-as com
as velocidades de corte;
 Apresentar os avanços disponíveis;
 Apresentar profundidade do corte;
 Apresentar a operação de faceamento;
 Apresentar o a operação de torneamento cilíndrico externo medindo o diâmetro
inicial e final da peça;
 Apresentar processo de rosqueamento no torno;

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 3 METODOLOGIA

3.1 O Torno Mecânico

Para dar início à aula foi cedido aos alunos face shield’s para proteção extra além do uso
já pré-estabelecido de calça e sapatos fechados como segurança extra. Em seguida o professor
apresentou o torno mecânico disponível no laboratório de usinagem do bloco de engenharia
mecânica do centro de tecnologia da UFPI – campus ministro Petrônio Portella é um torno da
marca VEKER, do modelo TVK – 1660ECO com potência nominal de 6cb kilowhats
apresentado na figura 1 a seguir:

Figura 1 - Torno mecânico

Em seguida o professor apresentou as partes do torno de maneira individual explicando

sobre cada uma delas, iniciando pela placa do torno para fixação de ferramentas por meio de
castanhas auto centrantes, no caso do torno do laboratório, 3 castanhas mostrado na figura 2, e
explicou os outros tipos de fixação que são o de placa plana, utilizada em peças não cilíndricas,
e de pinça, utilizadas em peças com diâmetro reduzido, ambas mostradas na figura 3.

Figura 2 - Placa com 3 castanhas

Figura 3 - Placa plana e com pinça

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 Também foi apresentado à turma o carro principal do torno que apresenta movimento
longitudinal e que, acima dele, conectado à sua ponta está localizado o castelo ou torre no qual
está fixado o porta-ferramentas, que, como o nome diz, suporta a ferramenta de corte. Além
disso foi apresentado as alavancas que permitem ao usuário uma aproximação manual. Todas
essas partes são apresentadas na figura 4.

Carro principal

Alavancas

Castelo ou
Torre

Porta-ferramentas

Figura 4 - Carro principal, alavancas, castelo e porta-ferramentas

Em seguida o professor apresentou o contra pontas, que é utilizado no processo de

furação no torneamento ou no apoio de peças muito longas, e o barramento que são guias que
vão guiar o carro principal que normalmente são feitas de um material que possui uma
lubrificação sólida, ou seja, autolubrificante e possui grafita em sua composição química.
Também foram apresentados os fusos, no qual o maior é utilizado para formação de
roscas, o do meio, com avanço menor, utilizado para torneamento cilíndrico externo normal e
outro com um passo maior, utilizado para avanços maiores. Além disso foi mostrado a estrutura
responsável pelo acúmulo de cavaco, o tanque com bomba para jogar o fluido de corte através
de bocal, o bocal que libera o fluido de corte e a lâmpada utilizada para iluminar quando
preciso.

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 Todos esses componentes podem ser vistos na figura 5 a seguir:

Lâmpada

Fusos
Bocal dispersor de
fluido de corte

Figura 5 - Fusos, lâmpada e bocal

Em seguida foi mostrada a parte traseira do torno mecânico, a qual é responsável pelo
motor de acionamento de cada parte individual do torno. Em seguida o técnico Patrick nos
explicou questões de segurança acerca do manuseio com o torno mecânico (não usar luvas,
colares anéis, cabelo comprido ou qualquer item que possa se prender nos componentes do
torno) e quais os dispositivos de segurança acionar caso ocorra um acidente, como o freio.
Após isso foi apresentado as alavancas de seleção de rotação das ferramentas,
apresentadas na figura 6 a seguir:

Figura 6 - Painel de seleção de velocidades

3.2 A Usinagem
Após a apresentação dos principais componentes do torno mecânico utilizados no
processo de usinagem, deu-se início ao processo de usinagem de um corpo de prova cilíndrico
de aço. Para isso foi necessário saber sua composição e medir suas dimensões, saber a
velocidade de corte, a ferramenta de corte, a profundidade de corte, o avanço transversal e o

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critério de parada.
 O aço se tratava de um Aço SAE 1045 com dureza de 180 a 300 HB, foi feito pelos
alunos três medições para aferir o diâmetro da peça, de 49.65 mm, 49,40 mm e 49,65
mm, utilizou-se o valor de 49.60 mm. O comprimento da peça é de 99 mm;
 A ferramenta de corte utilizada foi de ferramenta de metal duro;
 A velocidade de corte de 140 metros por minutos, fazendo os cálculos, obteve-se uma
rotação de 898,45 RPM, a qual não podia ser selecionada, aproximando assim a rotação
para 900 RPM, agora selecionável, e refazendo os cálculos para obter a nova velocidade
de corte de 140,16 metros por minuto.
 A profundidade de corte utilizada foi de 1,00 mm.
 O avanço transversal utilizado foi o mais próximo de 0,2 milímetros por rotação de
acordo com a tabela de avanços presente no torno mostrada na figura 7, selecionado
assim o avanço de 0,2276 milímetros por rotação.
 O critério de parada, comprimento usinado na direção de avanço, escolhido foi de 50

Figura 7 - Tabela de avanços

mm.
A peça após a usinagem é apresentada na figura 8.

Figura 8 -Peça após a usinagem

Após a usinagem, foram feitas as medições do diâmetro da parte usinada e os valores e

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observações sobre foram anotados.
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Como mostrado anteriormente o valor do diâmetro antes da usinagem é de 49.60 mm e

o novo diâmetro após a usinagem foi de 47,85 mm o que não foi o esperado, visto que, como a
profundidade de corte foi de 1,00 mm, o valor do diâmetro final deveria ser 2,00 mm menor do
que o inicial, ou seja, 47,65. Isso deu porque a peça não estava 100% centralizada, visto que ao
fazer o toque inicial na peça, a ferramenta de corte não fechou um risco completo na peça. Essa
não centralização pode ter ocorrido por causa de uma fixação malfeita por exemplo ou por
alguma incerteza na medição inicial ou final, visto que foi feita por alunos com nem tanta
experiência em manuseio de paquímetro ou até mesmo uma incerteza ao selecionar a
profundidade de corte na peça.
Esses erros eventualmente aparecem no processo de usinagem, o que define a
viabilidade da peça para o uso específico é a tolerância que esse uso requere.

5 CONCLUSÃO

Por fim conclui-se que todos os objetivos foram abordados com eficiência, além de
serem repassadas informações adicionais sobre segurança envolvida no manuseio do torno
mecânico e sobre incertezas no manuseio da peça.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Slides referentes às aulas de processos de Usinagem ministradas pelo professor do curso

de engenharia mecânica da UFPI – Campus Ministro Petrônio Portella, Raphael Lima de Paiva
http://mecanicadefabricar.blogspot.com/2015/10/movimentos-grandezas-e-geometria-
da.html