Tornearia Completa2

Tornearia Mecânica
Carlos Abreu Filho

Autor: Carlos Abreu Filho 1
TORNEARIA MECÂNICA
1- INTRODUÇÃO.
As operações ligadas a produção e manutenção realizadas nas diversas

atividades industriais, freqüentemente incluem substituição de peças avariadas durante
diferentes condições de serviço. Ao deparar-mos com tal situação, o procedimento normal
seria a imediata substituição da peça recorrendo-se a estoques de reposição,
normalmente e prudentemente, disponível nas indústrias.
Ocorre, como é de seu inteiro conhecimento, que o número de peças utilizadas
nos diferentes tipos de equipamentos existentes em uma instalação de máquinas é
bastante extenso, tornando-se praticamente impossível dispor de um estoque de peças
de reposição em condições de prever todas as necessidades de substituição. Assim, é de
fundamental importância o domínio de conhecimento técnico que possibilite a
recuperação ou fabricação de peças avariadas reduzindo sobremaneira a dependência de
estoques para imediata reposição.
Neste contexto, o domínio das técnicas de tornearia mecânica tem grande
importância, pois representam uma das maneiras mais simples e versáteis de recuperar
ou fabricar peças para atender necessidades geradas nas tarefas de manutenção.
O presente trabalho tem como principal objetivo proporcionar o
aperfeiçoamento de seus conhecimentos de tornearia mecânica associando informações
técnicas e descrições práticas visando fornecer o embasamento necessário para que
você possa realizar com exatidão e segurança as principais tarefas de manutenção que
envolvam a necessidade de reposição ou fabricação de peças relacionadas às operações
de tornearia mecânica.
2 - GENERALIDADES.
O Torno mecânico é considerado como a máquina ferramenta fundamental, é a
mais antiga e mais importante das máquinas ferramentas assim como, provavelmente, é
aquela com maior versatilidade no que diz respeito ao número de operações que pode
realizar. Praticamente a partir do torno mecânico, foram desenvolvidas todas as outras
máquinas ferramentas, sua utilização é fundamental na grande maioria das tarefas de
reparo e manutenção assim como é utilizado para produção de peças em escala
industrial.
O principio fundamental da utilização do torno mecânico é imprimir movimento

de rotação ao material a ser trabalhado ou usinado, e este por sua vez, será “atacado” por
outro material denominado ferramenta de corte que realiza movimento de translação ou
deslocamentos em diferentes direções.
3 - CLASSIFICAÇÕES DOS TORNOS MECÂNICOS
Devido à necessidade de atender às numerosas necessidades de fabricação e

reparo a técnica moderna põe a nossa disposição uma grande variedade de tornos que
diferem entre si pelas dimensões, formas construtivas e capacidade de produção. As
figuras 1 e 2 apresentam alguns tipos empregados em diferentes finalidades
considerando diferenças nas formas construtivas.
Figura 1 - Torno mecânico vertical.

Figura 2 - Torno mecânico horizontal.
Entre os tipos apresentados, o torno mecânico horizontal ou paralelo é

seguramente o mais utilizado e, em decorrência, será utilizado como referência neste
trabalho.
Outro critério utilizado para classificar os tornos mecânicos é relacionado à
forma como a ferramenta de corte realiza seu movimento de translação. Desta forma,
existem os tornos manuais, os semi-automáticos e os completamente automáticos. Os
primeiros estão em desuso, enquanto que os completamente automáticos são utilizados
somente em grandes produções de peças, não justificando sua utilização em tarefas de
manutenção.
Os tornos semi-automáticos são os mais comuns e versáteis, sendo, portanto,
mais adequados para tarefas de manutenção e reparo, como por exemplo, as realizadas
a bordo dos navios. Nestes tornos, a ferramenta de corte descreve movimentos
automáticos nas principais direções, porém, estes movimentos são comandados
diretamente pelo operador. Nos tornos inteiramente automáticos , este movimento é
comandado por um processador e são os denominados tornos C.N.C. ( comando
numérico computadorizado) ou comandados por computador.
4 - NOMENCLATURA DO TORNO MECÂNICO HORIZONTAL.
A utilização correta do torno mecânico depende fundamentalmente do pleno

conhecimento de seus componentes principais e acessórios. Passemos agora, ao estudo
de cada um destes componentes, assim como dos principais acessórios utilizados em
operações de tornearia.
4.1 - Componentes principais do torno mecânico.
A figura 3 apresenta um torno mecânico horizontal com as indicações de

seus principais componentes. Vamos começar a conhecer o torno mecânico pelo
estudo dos componentes principais.
Figura 3 - Torno horizontal e componentes principais
O torno mecânico compõe-se essencialmente das seguintes partes:

Barramento
Cabeçote fixo
Cabeçote móvel
Grande carro
4.1.1 - Barramento.
É um componente em posição horizontal no qual montam-se todos os demais
componentes do torno, como o cabeçote móvel, cabeçote fixo, incluindo guias pelas quais
se moverão certos componentes. É o componente do torno mecânico que tem a finalidade
de absorver os esforços de trabalho, podendo ser comparado com a quilha principal de

uma embarcação.
É construído geralmente de ferro fundido resistente, constando na maioria das
vezes de duas paredes longitudinais, unidas por placas ou nervuras do mesmo material,
de modo a se conseguir maior rigidez e resistência, conforme apresentado na figura 4.
Figura 4 - Barramento
Sobre o barramento são instaladas as guias do barramento que, na verdade,

são "trilhos" sobre os quais deslizam as partes móveis do torno mecânico. As guias
normalmente são fabricadas em aço de alta dureza e a precisão das peças torneadas
depende fundamentalmente do estado de conservação das guias. Em outras palavras,
tornos mecânicos com guias desgastadas sempre produzirão peças defeituosas, mesmo
que o operador tenha grande habilidade.
Conforme é mostrado na figura 3, em um dos extremos do barramento, instala-
se o cabeçote fixo e no outro o cabeçote móvel. Este se movimenta quando necessário,
através das guias ao longo do barramento e, é posicionado pelo operador na posição
mais adequada a operação que está sendo realizada.
Em alguns tipos de tornos, o barramento possui um espaço designado por cava
(veja figura 5) sendo este, um sulco transversal feito no barramento que quando não está
sendo utilizado é coberto por uma peça denominada de calço de cava. A utilização deste
recurso permite que seja aumentada a capacidade da máquina com relação à usinagem
de peças de grande diâmetro. Quando o barramento não possui cava, se diz que este é
contínuo.
Figura 5 - Barramento com cava
4.1.1.1 - Regras de manutenção para barramento.

A seguir serão apresentadas algumas regras básicas para manutenção de
barramento. São simples e, se bem observadas, manterão o barramento do torno
mecânico e principalmente as guias em bom estado de conservação. Lembre-se do que
foi dito acima a respeito da importância destas para a qualidade das peças que serão
produzidas. Os principais cuidados são:
1. Proteja o barramento, sempre que possível dos cavacos e das Iimalhas

(sobras de material torneado). O acúmulo freqüente deste material pode contribuir para o
desgaste prematuro das guias, além de causar acidentes colocando em risco a
integridade física do operador.
2. O desgaste depende fundamentalmente da lubrificação das partes

deslizantes. É preciso aplicar sobre o barramento com uma camada de óleo lubrificante
após a limpeza. Esta medida também irá evitar a oxidação das guias pela ação do ar
úmido ou salinidade do meio ambiente.
4. Não deixe cair placas e peças no barramento e muito menos o utilize como
bancada de trabalho, isto poderá provocar danos irreversíveis às guias.
No texto acima, foram citados dois importantes materiais metálicos utilizados na

construção de máquinas e equipamentos: ferro fundido e aço. Pois bem, saiba que
estes dois materiais são ligas metálicas, ou seja, combinação de dois materiais e, neste
caso, os materiais “ligados” são o ferro e o carbono. A principal diferença entre o ferro
fundido e o aço está no teor ou quantidade de carbono. No aço o teor de carbono fica na
faixa de 0.05 a 2% de carbono, enquanto que no ferro fundido o carbono é encontrado na
faixa de 2 a 4%. Esta diferença faz com que estes materiais tenham propriedades
bastante diferenciadas.
4.1.2 - Cabeçote fixo:
O cabeçote fixo (figura 6) representa o conjunto de alguns componentes de

grande importância para o funcionamento do torno mecânico. Vamos conhecer cada um
destes componentes.
Figura 6 - Cabeçote fixo.
4.1.2.1 - Motor elétrico - É o componente responsável pela potência no torno

mecânico. Normalmente opera em um ou dois regimes de rotação constante.
4.1.2.2 - Caixa de velocidades - A caixa de velocidades é acionada pelo motor

elétrico através de correias trapezoidais (figura 7). Como mostrado na figura 10, é
formada por um conjunto de engrenagens acionadas externamente por duas ou mais
alavancas. Sua finalidade é transformar o movimento de rotação em regime constante

proveniente do motor, em diversos níveis de rotações, adequados a diferentes operações
realizadas pelo torno.
Fig. 7 - Componentes do cabeçote fixo. Fig.8 – Caixa de velocidades aberta
Normalmente o torno mecânico opera em dois regimes de rotações:

- Regime singelo - Neste regime são encontradas as maiores rotações. É
indicado para trabalhos leves.
- Regime dobrado - Neste regime ocorre maior número de reduções de
rotação a partir do motor elétrico, resultando em maior "torque" transmitido a peça de
trabalho. As rotações no regime dobrado freqüentemente são utilizadas em obras de
grande diâmetro e usinagem pesada.
4.1.2.3 - Árvore principal - Recebe a rotação transformada pela caixa de

velocidades e a transmite para o acessório responsável pela fixação do material a ser
usinado. Esta árvore é broqueada (vazada) de modo a permitir a passagem em seu
interior de vergalhões ou tubos longos de materiais a serem torneados (figura 9).
Figura 9 - Árvore principal vazada.
Nunca tente acionar as alavancas da caixa de velocidades com a

intenção de alterar a rotação de trabalho estando o motor elétrico ligado. Isto poderá
causar sérias avarias nas engrenagens da caixa de velocidade do torno mecânico.
4.1.2.4 - Caixa de avanços ou caixa Norton - A caixa Norton tem a importante

finalidade de comandar os movimentos automáticos do torno mecânico. É acionada pela
caixa de velocidades através de um conjunto de engrenagens chamadas de recâmbio
mostradas anteriormente na figura 7.
Os elementos de saída ou os elementos comandados pela caixa Norton são o
fuso e a vara, mostrados na figura 10. A importância destes componentes será
apresentada em seções posteriores.
Figura 10 - Fuso e vara

4.1.3 - Grande carro.

O grande carro (figura 11) é o conjunto que tem a finalidade de proporcionar as
ferramentas de corte os deslocamentos necessários durante as operações de tornearia. É
constituído principalmente das seguintes partes:
Figuras 11 – Componentes do grande carro
4.1.3.1 - Carro transversal - É o responsável pelo movimento no qual a

ferramenta descreve um ângulo de 90° em relação ao barramento do torno mecânico.
Este movimento é denominado de movimento transversal podendo ser realizado de forma
manual ou automática. O carro transversal é indicado na figura 12
.
Figura 12 - Carro transversal
4.1.3.2 - Carro longitudinal - Proporciona movimento da ferramenta de corte na

mesma direção do barramento, também serve de apoio para o deslizamento do carro
transversal. Tem possibilidade de movimentos manual e automático.
4.3.3.3 - Carro superior ou espera - É apoiado em base giratória que permite o

movimento da ferramenta em qualquer direção, ou seja, longitudinal transversal e
inclusive oblíquo (descrevendo um ângulo em relação ao barramento).
Na grande maioria dos tornos mecânicos, o carro superior dispõe apenas de
movimento manual. A figura 13 mostra os carros longitudinal e superior.
Figura 13 - Carro longitudinal e carro superior.
4.3.3.4 - Avental - Fica na parte anterior do barramento, aloja os mecanismos

responsáveis pelos movimentos automáticos dos carros longitudinal e transversal assim
como alavancas de acionamento destes mecanismos conforme indicado na figura 14
.
Figura 14 - Avental
4.1.3 - Cabeçote móvel.
Para alguns o cabeçote móvel (figura 15) é considerado um componente

principal, para outros um acessório. A verdade é que sem o cabeçote móvel o torno pode
funcionar perfeitamente, porém, a grande maioria das operações realizada pelo torno
mecânico utiliza o cabeçote móvel. O que importa realmente é conhecer o cabeçote e
utilizá-lo corretamente.
O cabeçote móvel é instalado em posição inversa ao cabeçote fixo, com a
possibilidade de deslocamento sobre as guias e é constituído de corpo propriamente dito
e base.
Figura 15 – Cabeçote móvel
No corpo do cabeçote encontra-se o canhão ou mangote, este tem

possibilidade de movimento retilíneo que é comandado pelo volante de acionamento. A
finalidade de mangote é apoiar acessórios e ferramentas utilizadas em diversas
operações. Com esta finalidade, o cabeçote é constituído de um furo cônico padronizado
denominado cone Morse. Estes cones são numerados e o cone dos acessórios e
ferramentas a serem utilizados adaptados no mangote devem ter a mesma numeração do
cone do cabeçote, caso contrário estas não poderão ser utilizadas.
Junto à base do cabeçote, existem parafusos de regulagem que permitem
deslocar o cabeçote em relação ao eixo longitudinal do torno. Em condições normais o
cabeçote deve trabalhar inteiramente alinhado, caso contrário serão produzidas peças
defeituosas. Em algumas operações utiliza-se o cabeçote desalinhado. Um exemplo desta
situação seria o caso da obtenção de superfícies cônicas no torno mecânico, isto será
apresentado em seção posterior.
5 - ACESSÓRIOS DO TORNO MECÂNICO.
5.1 - Placa.
A placa é acessória do torno mecânico que tem como principal finalidade a

fixação das peças a serem trabalhadas. São acopladas à árvore principal, de onde
recebem o movimento de rotação.
Existem diversos tipos de placas e, cada tipo é mais indicado para uma
utilização específica. Os principais tipos são: placa universal, placa de castanhas
independentes e placa de arrasto.
5.1.1 - Placa universal

A principal característica da placa universal (figura 16) é o deslocamento
simultâneo das castanhas (componentes da placa responsável pela fixação da peça)
durante as operações de abertura e fechamento da placa. Em decorrência desta
particularidade, estas placas em condições normais, são utilizadas especialmente para
fixar peças de seção circular ou poligonal regulares. As placas universais são as mais
utilizadas nas operações de tornearia mecânica.
Figura 16 - Placa universal.

A fixação da peça a ser usinada na placa universal ocorre pelo acionamento de

uma chave tipo “T” inserida em uma das três cavidades quadradas existentes na placa.
Acionando qualquer uma destas cavidades obtém-se o deslocamento simultâneo das
castanhas, que são os componentes das placas responsáveis pela fixação do material a
ser usinado, sendo impossível o deslocamento individualizado de uma delas. É
exatamente esta particularidade que não permite que as placas universais sejam
utilizadas para fixar peças de contornos irregulares.
Colocação e troca das castanhas.
A troca e reposição das castanhas de uma placa universal têm que ser
realizada de forma cuidadosa, observando uma seqüência definida para que as castanhas
mantenham as peças presas concentricamente. Para isto, rasgos e castanhas são
numerados e é necessário que cada castanha seja colocada no rasgo próprio.
O processo para se colocar as castanhas obedece às seguintes instruções:
1 - Estando a placa desmontada (para isso abra completamente a placa até a
liberação das castanhas), limpe as castanhas e os rasgos da placa utilizando
preferencialmente ar comprimindo e não esquecendo de utilizar equipamento de proteção
para os olhos.
2 - Em seguida, acione a placa com a chave “T” em uma das cavidades de
acionamento, até que o início da rosca plana apareça no rasgo número 1, onde deve ser
colocada a castanha correspondente, ou seja, a castanha número 1.
3 - Continue o giro da chave, empurre a castanha até que esta se engate na
rosca. Para a colocação das demais castanhas observe o mesmo procedimento
verificando sempre a numeração da castanha e do rasgo correspondente.
Recomendações para a fixação de peças na placa universal.
Boa parte dos acidentes que ocorre nos tornos mecânicos é decorrente da
utilização inadequada das placas. A seguir serão apresentadas algumas recomendações
para utilização das placas universais que visão não somente a segurança na utilização,
como também a conservação do acessório. As principais medidas são:
1 - A primeira recomendação é de fundamental importância para sua

segurança. Tome bastante cuidado para não esquecer a chave de acionamento da placa
“engatada” na mesma. Caso isto aconteça, quando o torno for acionado a chave será
arremessada com grande velocidade podendo ocasionar sério acidente.
2 - No caso de peças de grande diâmetro, prenda-as nos últimos degraus; evite
que as castanhas fiquem muito salientes, ou seja, com pequeno encaixe na placa.
3 - A parte saliente da peça, ou seja, o comprimento da peça que fica para fora
da placa, não deverá em regra geral, ser superior a três vezes o diâmetro da peça.
4 - Não fixe peças cônicas na placa universal, pois não há possibilidade de

mantê-las firme.
5 - A peça bruta, com empenamentos ou irregularidades, não deve ser fixada
na placa universal. Esta só é usada para a fixação de peças regulares e bem uniformes.
6 - Nunca use o martelo com grande violência para desempenar eixos fixados a
placa universal. Isto pode danificar a placa e ainda avariar o rolamento da árvore principal.
Esta recomendação é extensiva ao uso de outros tipos de placas.
5.1.2 - Placa de castanhas independentes.

É um outro tipo de placa muito comum. Pode ter 3 ou 4 castanhas ajustáveis
por meio de uma chave que aciona um parafuso que comanda seu deslocamento. Este
tipo de placa permite fixar firmemente peças de qualquer forma, inclusive excêntricas; isto
é possível graças ao deslocamento individual de cada castanha (figura 17).
Figura 17 - Placa de castanhas independentes.

As castanhas podem ser retiradas e colocadas em posição inversa, permitindo

fixar pela parte interna as obras vazadas. A centralização de peças nas placas de
castanhas independentes é tarefa demorada e exige paciência. Para auxiliá-lo nesta
tarefa utilize um instrumento adequado como o gramínho, ou mesmo, para uma
centragem mais rigorosa, um relógio comparador como mostrado na figura 18.
Figura 18 - Utilização do relógio comparador para centralizar peças
Durante a usinagem de peças excêntricas ou irregulares nunca utilize a placa de

castanhas independentes em elevadas rotações. A irregularidade na distribuição das
castanhas na face da placa pode causar vibrações excessivas e perigosas que pode
avariar seriamente o torno mecânico. Alguns fabricantes de tornos recomendam como
rotação máxima para uso com a placa de castanhas independentes o valor de 400 RPM.
5.1.3 - Placa de arraste.

É uma placa simples, provida de um rasgo no qual se entrosa o grampo de
arrasto que torna a peça solidária à árvore principal, transmitindo o seu movimento de
rotação (figura 19).
Figura 19 - Utilização da placa de arraste.
Embora seja uma placa de concepção simples, a placa de arrasto se utilizada

corretamente, é a que permite melhor centralização de eixos, uma vez que não depende
de castanhas para fixação das peças.
5.2 - Ponta rotativa.

É o acessório utilizado quando na usinagem a parte externa à placa ultrapassa
em 3 vezes o diâmetro de peça (no caso de peças cilíndricas). São adaptadas ao mango-
te do cabeçote fixo com a finalidade de evitar vibrações excessivas e deslocamentos do
material usinado em decorrência da ação da ferramenta de corte. É construída de forma a
permitir que sua extremidade gire acompanhando o movimento da peça evitando atrito
excessivo que pode comprometer a qualidade final do trabalho (figuras 20 e 21).
Figura 20 - Ponta rotativa.

Figura 21 - Ponta rotativa no mangote do cabeçote móvel.
Pontas rotativas com folga excessiva no rolamento não devem ser utilizadas.
Folgas mesmo pequenas podem ocasionar a descentralização das peças durante a
usinagem, levando a produção de peças irregulares.
Para colocar a ponta rotativa no mangote do cabeçote móvel, inicialmente
limpe cuidadosamente o furo cônico do mesmo, em seguida acione o volante de
acionamento para que este se desloque cerca de duas polegadas para fora do corpo do
cabeçote móvel, então, por simples encaixe coloque a ponta rotativa. Para retirá-la basta
recuar o mangote utilizando novamente o volante de acionamento do mesmo.
5.3 - Ponto fixo.

Está praticamente em desuso, tem a desvantagem em relação a ponta rotativa
de não acompanhar o movimento de rotação da peça, ocasionando assim, grande atrito
com grande desprendimento de calor, o que pode vir a danificar a peça usinada.
O ponto fixo é adaptado à arvore principal do torno mecânico durante a
utilização da placa de arrasto, para isto é necessário utilização de buchas cônicas com
cone Morse compatível com o cone do ponto fixo.
Para adaptar o ponto fixo no mangote do cabeçote móvel, siga o mesmo
procedimento descrito acima para a ponta rotativa. A figura 22 mostra um ponto fixo e a
figura 23 mostra este adaptado ao mangote do cabeçote móvel.
Figura 22 - Ponto fixo.
Figura 23 - Ponto fixo adaptado ao cabeçote móvel.
5.4 – lunetas.
As Lunetas são acessórios de um torno mecânico que tem as seguintes finali
dades:
1 - Apoiar peças ou eixos de grande comprimento que não possam ser
apoiadas pela utilização da ponta rotativa.
2 – Em alguns casos, mesmo com a utilização da ponta rotativa é necessário
utilizar a luneta para evitar o flexionamento de eixos muito finos e compridos sob a
pressão de corte.
Existem dois tipos de lunetas: luneta fixa e luneta móvel. Vamos conhecer
alguns detalhes de cada tipo.
5.4.1 - Luneta fixa - Quando há necessidade de usinar peças compridas e

finas, o grande espaço entre placa e ponta rotativa leva ao aparecimento de vibrações e
flexões da peça, tornando a usinagem precisa impossível. Para contornar essa dificuldade
deve-se usar um suporte adicional entre as pontas. Esse suporte tem o nome de “luneta”
fixa. Uma vez definida a posição ideal, então a luneta deve ser firmemente fixada as guias
do barramento mantendo esta posição inalterada até a conclusão do trabalho (figura 24).
A luneta possui três castanhas reguláveis por parafusos e a parte da obra que
nela se apoia não deve ser rugosa. O apoio da luneta deve ser constantemente
lubrificado.
Figura 24 - Luneta fixa.
5.4.2 - Luneta móvel ou de acompanhamento - A luneta móvel deve ser

empregada quando o apoio da luneta fixa não é suficiente para evitar vibrações e flexões
da peça. Trabalha fixa ao carro, acompanhando o deslocamento da ferramenta apoiando
assim a obra durante todo o avanço da ferramenta (figura 25).
A luneta de acompanhamento é semelhante à luneta comum, porém, além de
ser fixa ao carro, só possui duas castanhas em vez de três. Em determinados tipos de
serviços torna-se necessário o uso simultâneo das lunetas fixa e móvel.
Figura 25 - Luneta móvel.
5.5 – Mandril.
O mandril (figura 26) é o acessório utilizado principalmente para fixar brocas
utilizadas nas operações de furar no torno mecânico. Assim como a ponta rotativa e o
ponto fixo, o mandril também apresenta sua haste na forma de cone Morse para que
possa ser adaptado ao mangote do cabeçote móvel (figura 27). O mandril apresenta-se
em diversos tamanhos, de forma que, para cada tamanho, existe uma faixa de diâmetros
de brocas adequada para a “pega” do mesmo.
Figura 26 - Mandril.
Figura 27 - Mandril colocado no cabeçote móvel.
6- Anel graduado.
O pleno conhecimento do funcionamento dos anéis graduados é de vital
importância para a obtenção de peças usinadas dentro da qualidade dimensional
desejada. É sempre bom lembrar que peças produzidas fora das dimensões desejadas
são peças “mortas” e, portanto, inadequadas para utilização. Desta forma, o anel
graduado tem a importantíssima finalidade de realizar o controle das medidas das peças
produzidas no torno mecânico.
Para remover certa espessura de material da peça usinada, ou seja, “dar um
passe”, o operador do torno necessita avançar a ferramenta contra a peça na medida pré-
determinada, objetivando a execução precisa do trabalho. A medida da espessura a
remover deve ser fixada e garantida por um mecanismo que, além de produzir o avanço,
permita o exato e cuidadoso controle do mesmo. Estes mecanismos são os anéis
graduados e freqüentemente são disponíveis no volante de acionamento do carros
transversal e superior (figuras 28 e 29). Alguns tornos mais atuais apresentam também
anel graduado no volante de acionamento do carro longitudinal.
Figura 28 - Anel graduado do carro transversal.
Figura 29 - Anel graduado do carro superior
Para que você entenda como se controla o deslocamento da ferramenta,

primeiramente é preciso saber o que é “passo” de um parafuso.
Conforme esquematizado na figura 30, o passo de um parafuso representa a
distancia entre dois filetes de rosca consecutivos, podendo ainda ser definido como o
deslocamento do parafuso quando este realiza uma volta completa. Portanto, se um
determinado parafuso tem o passo P = 4 mm (4 milímetros) então, se você aplicar a este
parafuso uma volta completa (360°) este irá avançar 4 mm em determinada direção, que
irá depender do sentido do giro.
Figura 30 - Representação do passo de um parafuso.
Agora, vamos admitir que o parafuso de acionamento do carro transversal de

um determinado torno mecânico tenha o passo P = 4 mm e, que o anel graduado tenha
80 divisões iguais. Nestas condições, uma volta completa do anel graduado fará com que
o carro avance 4 mm. Para calcular o valor de apenas uma divisão do anel graduado,
basta utilizar o valor correspondente a volta completa ou seja, 4 mm e dividir pelo número
total de divisões, ou seja, 80 neste exemplo. Desta forma, o valor de cada divisão do anel
pode ser calculado como indicado a seguir.
Passo do parafuso 4 mm
a= ⇒ a= = 0,05 mm
número de divisões do anel 80
Onde:
a = avanço da ferramenta correspondente a uma divisão do anel graduado.
Conclui-se então que o deslocamento correspondente a uma divisão no anel

graduado do exemplo acima, permite um avanço de 0,05 mm da ferramenta.
A partir da obtenção do valor que corresponde ao avanço de uma divisão do

anel, para determinar qualquer valor de avanço, basta multiplicar o número de divisões
que passam por uma referência fixa (normalmente uma marca vertical feita no carro) pelo
valor unitário de cada divisão.
Normalmente o anel graduado tem a possibilidade de movimento independente
do volante de acionamento do carro. Isto facilita o “zeramento” do anel, ou seja, alinhar o
“zero” do anel com a referência fixa do carro. Este procedimento facilita o controle do
avanço total experimentado pelo carro.
A maioria dos tornos mecânicos tem o valor de cada divisão do anel graduado
indicada perto do volante de acionamento do carro. Isto evita a realização do cálculo
anteriormente indicado.
Atenção, antes de utilizar a indicação do valor de cada divisão do anel graduado do carro
transversal apresentada pelo fabricante do torno mecânico, verifique se esta informação
considera o valor da redução diametral da peça ou, se indica simplesmente o avanço da
ferramenta na direção do raio. Se for o segundo caso, não esqueça que o valor da
redução no diâmetro é o dobro do avanço da ferramenta na direção do raio.
8 - FERRAMENTAS DE CORTE PARA O TORNEAMENTO.
As ferramentas de corte são componentes de grande importância nos

processos de usinagem, são fabricadas a partir de diferentes tipos de materiais e
necessariamente têm que possuir as seguintes propriedades: dureza, tenacidade,
resistência às temperaturas elevadas e resistência ao desgaste.
A dureza torna-se necessária a fim de que a ferramenta possa penetrar no
material a ser usinado e resistir ao desgaste provocado pelo atrito. Quando há deficiência
de tenacidade, a ferramenta quebra-se com facilidade em decorrência da pressão de
corte. E necessário que exista certa resistência às temperaturas elevadas, a fim de que a
ferramenta continue a manter a dureza mesmo com as altas temperaturas provocadas
pelo calor do atrito.
Associar estas propriedades não é tarefa fácil e, geralmente quando o material
da ferramenta apresenta uma destas propriedades em bom grau, deixa a desejar em
outra. O atual estágio de desenvolvimento das ferramentas de corte encontra-se bastante
evoluído, de forma que, atualmente é possível usinar materiais de grande dureza com
grande velocidade e consequentemente em pequeno espaço de tempo, entretanto, estas
ferramentas de concepção mais avançada são de custo elevado e sua utilização
reservada para condições limites.
Para utilização em operações rotineiras de manutenção, os principais materiais
utilizados como ferramentas de corte são:
7.1 - Aço Rápido – Antes do desenvolvimento do aço rápido, o aço carbono

comum ou ligado (aço com adições do outros elementos químicos) era o principal material
utilizado para fabricação de ferramentas de corte, porém, apresentava a limitação de
perder a dureza com o aumento da temperatura e, consequentemente, tornava-se
impróprio para a usinagem com elevadas rotações ou altas velocidades. Então,
justamente para eliminar a limitação do aço carbono de usinar em baixas velocidades, foi
criado o aço rápido, que permitiu, a partir de seu desenvolvimento, a utilização de
maiores velocidades, reduzindo consideravelmente o tempo de usinagem. Este material
recebeu esta denominação porque possibilitou a usinagem em velocidade bastante
superiores àquelas utilizadas pelos aços ferramentas comuns que, atualmente, estão
praticamente em desuso nas operações de tornearia.
Portanto, o aço rápido que é representado pela sigla HSS do Inglês (high
speed steel) ou aço para alta velocidade, é um aço especial com adições dos elementos
cromo, vanádio, tungstênio e cobalto. Recebe ainda, na sua elaboração, tratamento
térmico adequado para melhorar suas propriedades de corte.
Os aços rápidos são utilizados na forma de diversas ferramentas utilizadas nas
operações de usinagem. Para utilização específica em tornearia mecânica são
encontrados na forma de “bit’s”, bedames e brocas. A figura 31 apresenta algumas formas
de utilização do aço rápido.
Figura 31 - Diferentes formas de ferramentas de aço rápido
7.2 - Metal duro - Com o desenvolvimento de novos materiais utilizados para a

construção de máquinas e, devido, principalmente a necessidade de usinar em tempo
cada vez mais reduzido, o aço rápido passou a ser substituído em muitas operações de
usinagem pelo material denominado “metal duro”. Este material que também é
conhecido como carbeto sinterizado promoveu verdadeira revolução nos valores de
tempo de usinagem obtidos pelo aço rápido.

Ao contrário do que muitos pensam, o metal duro não é um aço, tampouco é
um material ferroso. Estes materiais revolucionários são obtidos a partir de uma técnica
denominada metalurgia do pó a qual, é baseada na obtenção de materiais pela
aglomeração de partículas de diferentes materiais em uma matriz metálica.
No caso particular do metal duro são utilizados os pós de tungstênio, tântalo,
titânio entre outros, a matriz metálica normalmente é o cobalto. Esta possibilidade de
combinar diferentes matérias permite a obtenção de ferramentas de metal duro com
diferentes características. Algumas são muito duras e pouco tenazes, enquanto que
outras são menos duras, porém, mais tenazes.
O mais popular dos metais duros é a “widia”, palavra alemã que quer dizer
“como o diamante” em alusão a sua elevada dureza.
O metal duro é encontrado na forma de pastilhas (figura 32) que podem ser
fixadas em suportes próprios ou simplesmente soldadas em hastes de aço para sua
posterior utilização (figura 33).
Figura 32 - Pastilhas de metal duro
Figura 33 - Pastilha soldada em haste de aço comum.

7.3 - Ferramentas especiais - Além do aço rápido e do metal duro, existem

ainda outros materiais utilizados como ferramentas de corte, sendo estas, utilizadas em
aplicações especiais, onde são encontradas condições críticas de usinagem. Estas
ferramentas normalmente apresentam custos bastante elevados e dificilmente são
utilizadas em tarefas de manutenção, sendo utilizadas somente em máquinas operatrizes
com grande capacidade produtiva. Entra estas ferramentas, podem ser citadas, as
ferramentas cerâmicas além do diamante natural e policristalino (artificial).
10 – REGULAGEM DO TORNO MECÂNICO.

O movimento de rotação descrito pelo material a ser usinado, associado ao movimento
automático desenvolvido pela ferramenta de corte são itens fundamentais na preparação
ou regulagem do torno mecânico.
10.1 – Rotação de trabalho - O resultado final das operações realizadas depende

fundamentalmente do nível de rotação selecionado. Este item influencia no tempo
necessário a usinagem, na conservação da ferramenta de corte, e principalmente na
qualidade superficial da superfície usinada. Durante uma simples operação de usinagem
é comum, utilizar dois ou mais níveis de rotação.
Para a seleção adequada do nível de rotação a ser utilizada em determinada tarefa de
tornearia, vários fatores devem ser considerados, os principais são:
Tipo de material a ser usinado ou trabalhado;
Dimensões do material a ser usinado;
Natureza do material da ferramenta de corte.
Fase da operação de usinagem.
Baseados nos fatores acima citados foram desenvolvidos alguns critérios “práticos” que
você pode utilizar para seleção da rotação de trabalho. Vamos conhecer alguns destes
critérios.
1 - Natureza do material a ser usinado:

Material duro – Utilize baixa rotação
Material de baixa dureza – Utilize rotação mais elevada
2 – Natureza do material da ferramenta de corte:

As ferramentas de metal duro sempre utilizam rotações mais elevadas
que as ferramentas de aço rápido.
3 – Dimensões da peça usinada:

Peças de grande diâmetro devem ser usinadas em baixa rotação
4 – Fase da operação:
A fase inicial da operação, conhecida como desbaste, deve ser realizada em rotação mais
baixa do que a utilizada na fase final que é denominada de acabamento.
Você deve ter percebido que as informações provenientes dos critérios citados são vagas
e podem servir apenas para uma primeira aproximação do valor adequado de rotação a
ser utilizado em determinada operação.
Para a obtenção mais criteriosa do valor da rotação de trabalho torna-se necessário
consultar tabelas técnicas. Estas tabelas indicam valores de rotação de trabalho a partir
da combinação dos fatores anteriormente mencionados.
A seguir é apresentada uma tabela que deve ser utilizada para selecionar a rotação de
trabalho considerando as ferramentas de aço rápido e metal duro. Na condição de
material usinado, são encontrados alguns dos materiais mais frequentemente utilizados
nas operações de usinagem.
Material usinado Ferramentas de aço rápido Ferramentas de metal duro
Aços Desbastar Acabar Avanço Desbastar Acabar Avanço
Aço baixa dureza 26 30 0,5 - 1,0 250 350 0,5 - 2,5

Aço Média dureza 20 24 0,5 - 1,0 170 250 0,5 - 2,5
Aço duro 11 14 0,5 - 0,8 150 180 0,5 - 1,0
Aço inoxidável 80 100 0,5 - 1,0
Ferro Fundido
Ferro f. cinzento 18 20 0,5 - 1,0 80 120 0,5 - 2,5
Ferro F. branco 45 65 0,5 - 1,0
Ligas de Cobre
Latão macio 40 60 0,2 - 3,0 400 600 1,0
Latão duro 35 45 0,2 - 2,0 250 350 1,0
Bronze macio 20 30 0,2 - 3,0 300 380 1,0
Bronze naval 40 50 0,2 - 3,0 100 120 1,0
Tabela 1 - Valores de velocidade de corte em m/min (metros por minuto) e avanços por
volta em mm / rot. considerando operação de torneamento cilíndrico
Para que você aprenda a utilizar corretamente a tabela vamos recorrer a um exemplo
prático:
Vamos imaginar que você necessite usinar uma peça de aço de baixa dureza com 50 mm
de diâmetro utilizando ferramenta de aço rápido. Qual a rotação que deve ser utilizada na
fase de desbaste e na fase de acabamento, considerando torneamento cilíndrico.
Observe que todos os fatores necessários para a seleção da rotação são apresentados:
tipo de ferramenta, tipo de usinável, diâmetro da peça e operação.
Utilizando a tabela 1, para ferramenta de aço rápido e, localizando aço baixa dureza na
coluna de material a ser usinado, encontram-se os valores 26 para desbaste e 30 para
acabamento.
E agora? Será que estes valores, 26 para desbaste e 30 para acabamento podem ser
regulados diretamente no torno mecânico? A resposta é não!
Observe: estes “resultados” indicam a velocidade de corte em m/min (metros / minuto).
Esta grandeza pode ser entendida como o comprimento total do cavaco (aparas do
material usinado) obtido durante 1 minuto de usinagem, entretanto, o torno mecânico é
regulado pelo número de rotações por minuto RPM. É necessário, portanto, converter o
valor da velocidade de corte obtido através de utilização da tabela. Esta “manobra” é

facilmente realizada com o auxílio da relação matemática apresentada a seguir:
Vc x 320
RPM =
D
Sendo:
RPM = Valor do número de rotações por minuto a ser regulado na máquina
Vc = Valor da velocidade de corte obtido na tabela 1 em m/min
D = Diâmetro da peça em mm.
320 = Constante que transforma os valores para mesma unidade
Desta forma, utilizando a relação fornecida para o caso particular do nosso exemplo,
obtêm-se:
RPM para desbaste:
26x320
RPM = = 166,4
50
RPM para acabamento:
30x320
RPM = = 192
50
Logo, estes valores calculados, devem ser regulados no torno mecânico para realizar a
usinagem nas condições descritas. Caso o torno mecânico que você utiliza não tenha
disponíveis exatamente os valores calculados, adote um valor de RPM disponível que
seja imediatamente superior.
10.2 – Avanços – Como citado no início desta unidade, além da rotação de trabalho, os
movimentos de translação da ferramenta de corte quando realizados no modo automático
também são importantes itens na regulagem do torno mecânico. Estes itens são
denominados de “avanços” e, se não forem regulados adequadamente, reduzem a
eficiência da operação de usinagem. Existem dois principais tipos de avanços: avanço por
volta e avanço por minuto, vamos conhecer a seguir, o que representam.
10.2.1 – Avanço por volta (apv) – O avanço por volta representa o deslocamento da
ferramenta a cada rotação da placa. Para sua seleção, devem ser considerados os
mesmos fatores utilizados para a seleção do RPM. Seu valor é obtido a partir de tabelas
técnicas que consideram as diversas condições de usinagem, como por exemplo, a tabela
1 anteriormente apresentada.
Para o mesmo exemplo prático utilizado para demonstrar o cálculo do RPM no item
anterior, a tabela indica um valor médio de avanço igual a 0,8 mm / rotação. O valor do
avanço encontrado na tabela deve ser programado no torno mecânico, caso o valor
tabelado não seja disponível no torno que você utiliza adote o valor imediatamente acima.
10.2.2 – Avanço por minuto (apm) – O avanço por minuto representa o deslocamento da
ferramenta a cada minuto de trabalho. É útil para estimar o tempo necessário para
realização de determinado serviço, não é regulado diretamente no torno mecânico. É uma
grandeza derivada, ou seja, é obtida a partir de outras grandezas. Neste caso, o avanço
por minuto advém do produto do RPM pelo avanço por volta, obtido conforme mostrado
anteriormente.
Portanto, para determinar o avanço por minuto, utilize a relação matemática:
Apm = Apv x PRM
Para exemplificar, vamos utilizar o s exemplo prático anterior considerando o RPM = 154
e o avanço por volta igual a 0,5 mm / rotação.
Então, calculando o avanço por minuto temos:
Apm = 0,5 x 154 = 77 mm min .

Ou seja: a cada 1 minuto de trabalho a ferramenta avança 77 mm.
7.2.3 – Profundidade de corte – A profundidade de corte, esquematizada na figura 34

como Pc, representa a medida na qual a ferramenta de corte é aprofundada no material.
É relacionada com a quantidade de material retirado a cada “passe”, ou seja, a cada
deslocamento da ferramenta ao longo do comprimento a ser usinado. Uma boa
aproximação para determinar o valor da velocidade de corte a ser utilizada em
determinada condição de usinagem é adotar o valor do avanço por volta obtido em tabela
e multiplica-lo por sete ou oito. Por exemplo, se em determinada usinagem o avanço
utilizado é de 0,2 mm por rotação então a profundidade de corte deve ser
aproximadamente 1,6mm.
Note que este valor é apenas uma aproximação teórica, podendo,

evidentemente ocorrer variações para maior ou menor, dependendo de suas observações
durante a usinagem.
Figura 34 - Representação de avanço, Rpm e profundidade de corte.
11 - PRINCIPAIS OPERAÇÕES DE TORNEARIA MECÂNICA.
Embora o número de operações possíveis de serem realizadas pelo torno mecânico seja
bastante elevado, a grande maioria destas operações são derivações ou combinações de
um pequeno número de operações básicas, de simples e fácil execução.
Desta forma, para você tornar-se um bom operador do torno mecânico, além do pleno
conhecimento dos componentes da máquina é necessário que você domine com
segurança as operações básicas de tornearia e, a partir deste ponto, utilizando bom
senso e criatividade realizar operações de maior complexidade. Vamos então ao
conhecimento das operações fundamentais de tornearia. Ao final do estudo de cada
operação será apresentado o conhecimento necessário para você afiar tecnicamente a
ferramenta de corte necessária para realizar a referida operação.
11.1 - Operação de furar no torno mecânico.

A operação de furar no torno mecânico é provavelmente a operação mais simples de ser
realizada. Além do movimento de rotação imprimido ao material a ser usinado, é
necessário, somente o movimento de avanço da ferramenta cortante utilizada para furar
denominada de brocas.
As brocas utilizadas nas operações de furar no torno mecânico são de dois tipos: brocas
helicoidais paralelas e brocas de centro. Os dois tipos são mostrados nas figuras 35 e 36.
Figura 35 - Broca helicoidal
Figura 36 - Broca de centro
As brocas paralelas são utilizadas para executar furos paralelos passantes (que
atravessam a peça) ou não. As brocas de centro apresentam a ponta cônica e produzem
furos denominados "furos de centro”, estes furos, têm a finalidade de alojar a extremidade
da ponta rotativa em operações onde isto se faz necessário.
Como já estudado anteriormente, o mandril é o acessório do torno mecânico que tem por
finalidade fixar as brocas utilizadas nas operações de furar. É adaptado ao mangote ou
canhão do cabeçote móvel de onde recebe o movimento de avanço através do volante de
acionamento, conforme mostrado na figura 37.
Figura 37 - Mandril "segurando" broca helicoidal.
Embora seja de grande simplicidade, é necessária uma série de cuidados para executar
corretamente a operação de furar. As principais recomendações são as seguintes:
a) Tenha bastante cuidado na seleção do nível de rotação adotado para furar no torno
mecânico. Brocas de grande diâmetro devem ser utilizadas com baixa rotação e, brocas
de pequeno diâmetro, ao contrário, devem ser utilizadas sempre em elevadas rotações.
b) Utilize sempre rotação no sentido anti-horário (chave de acionamento do torno para

baixo), isto é muito importante, se por um descuido você acionar a rotação da placa no
sentido horário, provavelmente a broca quebrará.
c) As brocas de centro devem sempre ser utilizadas em elevadas rotações e, também no

sentido anti-horário. A penetração destas brocas no material deve ser até a metade da
parte cônica da ponta da broca, ou seja, o furo produzido deve ser cônico de formato igual
ao do vértice da ponta rotativa.
d) Para execução de furos de grande diâmetro, divida a tarefa em várias etapas, ou seja,
comece a executar o furo com uma broca mais fina e vá aumentando gradativamente o
diâmetro da broca até atingir a medida definitiva. Não esqueça de ir baixando a rotação a
medida que aumenta o diâmetro da broca.
e) Não confie na precisão das medidas dos furos produzidos por brocas helicoidais
paralelas. Caso você necessite realizar um furo com precisão dimensional (exatidão na
medida final), utilize uma broca que aproxime a medida sempre deixando o furo menor,
após este procedimento, utilize uma ferramenta mais adequada para usinar até a medida
definitiva.
f) Evite furar com o mangote ou canhão excessivamente para fora do corpo do cabeçote.
Esta condição possibilita oscilações perigosas que podem levar a quebra das brocas,
além de aumentar a imprecisão de furo realizado.
g) Promova o avanço das brocas cuidadosamente, intercale com pequenos retrocessos,

isto facilita a limpeza do material cortado. Sempre que possível utilize um fluído
lubrificante para evitar o aquecimento excessivo das brocas.

11. 2 - Torneamento cilíndrico.
A operação de torneamento cilíndrico é mostrada esquematicamente na figura 38.
Figura 38 - Representação do torneamento cilíndrico.
Esta operação consiste basicamente em dar forma cilíndrica à superfície interna ou

externa de um material. É realizada com o movimento de avanço da ferramenta na
direção do barramento, ou seja, na direção longitudinal. O movimento para obter a
profundidade de corte ocorre na direção transversal, sendo, portanto, o controle da
dimensão realizado no anel graduado do carro transversal. Normalmente o deslocamento
da ferramenta ocorre no sentido do cabeçote móvel para o cabeçote fixo, podendo, no
entanto, eventualmente ocorrer do cabeçote fixo para o cabeçote móvel.
Assim como toda operação de usinagem, a operação de cilindrar deve ser executada em
duas fases distintas: desbaste e acabamento. No desbaste as rotações são menores com
maiores avanços e profundidades de corte, enquanto que, no acabamento utilizam-se
maiores rotações menores avanços e profundidades de corte.
Os principais procedimentos para realizar corretamente a operação de cilindrar são

apresentados a seguir, em seqüência lógica de realização.
a) Colocação da ferramenta de corte – Coloque a ferramenta de corte no suporte de

ferramenta tendo o cuidado de não coloca-la excessivamente para fora (Figura 39), pois
isto, provoca vibrações, ruídos e imperfeições na superfície usinada, além de aumentar a
possibilidade de quebra de ferramenta. Por outro lado se o comprimento da ferramenta
externo ao suporte for pequeno, corre-se o risco do suporte tocar no material usinado. A
figura 40 indica a posição correta do bit`s no suporte de ferramenta.
Figura 39 - Ferramenta excessivamente para fora do suporte.
Figura 40 - Ferramenta posicionada corretamente.
b) Centralização da ferramenta – O primeiro procedimento a ser adotado antes de realizar

qualquer operação no torno mecânico (não somente a de cilindrar), é a centralização da
ferramenta. Isto é necessário porque, qualquer material a ser usinado no torno mecânico,
tem obrigatoriamente que ter o centro geométrico coincidente com o centro da árvore
principal. A ponta da ferramenta de corte também tem que estar na altura deste centro,
caso contrário, surgirão imperfeições na peça acabada.
Para centralizar a ferramenta, proceda como indicado na figura 41, posicione a ponta da
ferramenta à mesma altura do vértice da ponta rotativa. Caso a ferramenta esteja abaixo
desta referência, utilize "calços" para colocá-la à altura correta. Utilize sempre calços
metálicos, jamais utilize madeira ou papel com esta finalidade.
Figura 41 - Centralizando a ferramenta.
b) Fixação do material à placa - Considere neste etapa, todas as recomendações feitas

anteriormente no estudo das placas, principalmente a recomendação relacionada ao
comprimento do material externo a placa, lembre-se, este comprimento não pode exceder
3 vezes o diâmetro do material. Caso isto seja necessário, então a peça deverá estar
apoiada na extremidade livre pela ponta rotativa como indicado na figura 42.
Figura 42 - Usinando com o apoio da ponta rotativa
d) Faça o furo de centro necessário à utilização da ponta rotativa fixando a peça de

maneira que fique "o mais" para dentro possível da placa. Nesta operação, é necessária
que o material esteja perfeitamente centralizado, para verificar a centralização, acione o
torno em uma rotação intermediária (em torno de 200RPM) e, observe se o material
"balança". Caso isto esteja acontecendo, procure corrigir girando-o sobre si mesmo até
encontrar melhor posição. Em alguns casos é necessário utilizar um instrumento de

verificação como o gramínho ou relógio comparador, como indicado anteriormente na
figura 18 durante o estudo das placas.
e) Após realizar o furo de centro, o material deve ser fixado na posição definitiva de
trabalho. Para isto, coloque o material na placa com um pequeno comprimento para
dentro da mesma e, aperte levemente (isto é importante). Agora aproxime o cabeçote
móvel, fixe-o em posição adequada e acione o volante de acionamento do mangote de
até a ponta rotativa colocada no mesmo toque a peça de trabalho. Empurre a peça alguns
milímetros para dentro da placa traves do contato com a ponta rotativa e finalmente de o
aperto definitivo. Evite utilizar o mangote excessivamente para fora do corpo do cabeçote
móvel, esta condição permite oscilações da ponta rotativa que provocam irregularidades
na superfície usinada.
f) Estando fixado adequadamente o material a ser usinado inicie a regulagem da máquina.

Programe o RPM obtido através do método apresentado anteriormente. Qualquer
dificuldade de acionamento das alavancas da caixa de velocidade é resolvida girando
manualmente a placa do torno.
g) Para programar o avanço por volta indicado na tabela 1, inicialmente localize

na tabela de avanços (figura 43) o valor do avanço desejado, siga as indicações da
tabela, normalmente estas indicações são seqüências de letras ou números que indicam
as posições das alavancas para a obtenção do avanço desejado. Estas alavancas
acionam a caixa Norton que, conforme citado anteriormente, é o componente do torno
responsável pelos movimentos automáticos.
A caixa Norton aciona os dois componentes do torno responsáveis pelo deslocamento
dos carros no modo automático, ou seja, fuso e a vara, indicados em detalhe
anteriormente na figura 12.
Figura 43 - Exemplo de tabela de avanços por volta
h) O movimento automático utilizado na operação de cilindrar é comandado pela vara que

deve, portanto, ser selecionada através da alavanca ou manípulo correspondente
conforme indicado anteriormente na figura 44.
Figura 44 - Exemplo de seletor fuso / vara
i) Outro "comando" importante a ser manipulado na preparação da máquina para utilizar o

modo automático, é o inversor (figura 45). Através da utilização do inversor determina-se
o sentido do deslocamento do carro no modo automático, por exemplo, no caso de
deslocamento longitudinal, o inversor determina se o carro irá deslocar-se no sentido do
cabeçote móvel para o fixo ou ao contrário, do cabeçote fixo para o móvel.
Figura 45 - inversor
j) Outra importante questão a ser considerada, ainda na preparação da máquina para

trabalhar no modo automático, está relacionada com as engrenagens do recâmbio.
Lembre-se que estas engrenagens acionam a caixa Norton a partir da caixa de
velocidades, portanto, tem grande influência no movimento automático. Tenha o cuidado
de verificar se as engrenagens indicadas na tabela de avanço (figura 43) correspondem
às engrenagens montados no recâmbio, caso contrário, faça as alterações necessárias
para obter os resultados de avanços esperados.
ATENÇÃO
Nunca acione o inversor assim como as alavancas da caixa Norton com o torno em
funcionamento, pode provocar sérias avarias ao equipamento.
l) Não esqueça que o trabalho deve realizado em duas fases: desbaste e acabamento.
Conforme indicação da tabela 1, ou seguindo as orientações práticas anteriormente
citadas, o desbaste deve ser realizado com menor rotação, maiores avanços e
profundidades de corte. No acabamento, eleva-se a rotação, reduz-se o avanço e a
profundidade de corte. Nesta fase o controle da dimensão é mais rigoroso, pois a medida
definitiva está próxima.
m) Comece o trabalho com um passe de pequena profundidade, apenas para retificar a

peça e "zerar" o anel graduado. Normalmente isto é feito segurando o volante de

acionamento do respectivo carro e girando a escala circular do anel, até alinhar o zero da
escala com a referência fixa. A partir deste ponto faça o controle do material retirado até
chegar a medida definitiva.
n) Antes de ligar a alavanca de acionamento do movimento automático (figura 38),

desloque manualmente o carro para verificar se não está travado, se estiver, destrave.
Ligue a máquina e verifique se a vara está girando. Caso não esteja, é muito provável que
alguma das alavancas de regulagem do automático esteja fora de posição. Não tente
acionar a alavanca de acionamento do automático se a vara não estiver girando.
o) Faça as marcações dos comprimentos com diferentes diâmetros a serem torneados;

desloque a ferramenta até o comprimento desejado medindo com uma escala ou
utilizando a haste de profundidade do paquímetro. Ligue o torno e faça um risca de
referência.
p) Faça os avanços da ferramenta para obter as profundidades de corte desejadas em

vazio, ou seja, fora do material. Este procedimento irá aumentar a vida útil de
ferramenta de corte.
q) Inicie a usinagem com segurança e tranqüilidade, não esqueça dos óculos de

proteção. Posicione-se adequadamente à maquina, procure ficar sempre próximo a
alavanca de acionamento.
11.3 - Operação de facear.

Na operação de facear, que é esquematizada na figura 46, o movimento de avanço da
ferramenta ocorre na direção transversal enquanto o movimento responsável pela
profundidade de corte é feito na direção longitudinal. Desta forma, como você já deve ter
percebido, o controle de material retirado é feito no anel graduado do carro superior.
Figura 46 - Representação da operação de facear.
Por meio do faceamento são feitos no torno mecânico os planos dos topos das peças, os
planos transversais dos rebaixos ou os cantos vivos dos rebaixos. Em suma, o
faceamento é uma operação que permite a obtenção de superfícies planas e, sua
principal finalidade é reduzir o comprimento das peças usinadas. Os principais
procedimentos a serem adotados para executar a operação de facear corretamente e com
segurança são apresentados a seguir:
a) Todos os procedimentos e cuidados com relação à regulagem da máquina e

centralização da ferramenta citados para torneamento cilíndrico, são extensivos para o
caso do faceamento.
b) Tome cuidado na hora de regular a máquina para trabalhar no modo automático, na

hora de programar o avanço por volta certifique-se de utilizar a tabela (do painel do
cabeçote fixo) correspondente ao avanço transversal, o qual é utilizado na operação de
faceamento. Quanto à centralização da ferramenta, seja rigoroso, qualquer desnível irá
resultar em acúmulo de material no centro da face do material usinado.
c) Sempre que possível, ao executar a operação de faceamento, recolha o máximo

possível o material a ser usinado para dentro da placa; isto diminui a possibilidade da
usinagem ocorrer com a peça "descentralizada".
c) Ao iniciar a usinagem, execute inicialmente um "passe" para retificar ou eliminar as

irregularidades do corte da máquina de serrar ou da serra manual deixadas nas faces
planas do material. Após este procedimento, retire a peça da máquina e execute
cuidadosamente a medição necessária. Recoloque a peça na máquina e, utilizando a
haste de profundidade do paquímetro faça a medição da face exposta do material até
a face de uma castanha escolhida (figura 47). Este procedimento permitira que você
faça o controle das dimensão do comprimento usinado sem haver necessidade de
retirar a peça da placa.
Figura 47- Medição no faceamento
e) Prepare-se para iniciar a usinagem com controle de material retirado. Aproxime o carro
longitudinal a uma distância adequada da face do material, de forma que o curso do carro
superior seja suficiente para a profundidade de corte pretendida. Uma vez posicionado o
carro longitudinal, trave o movimento deste apertando o parafuso trava indicado na figura
48. Este procedimento é fundamental para a precisão das medidas das peças obtidas.
Caso o carro não esteja travado, existe a possibilidade deste desloca-se durante a
usinagem inserindo um erro no valor do deslocamento da ferramenta controlado através
do anel graduado do carro superior.
Figura 48 - Parafuso trava do carro longitudinal.
e) Durante a operação de faceamento, ao utilizar uma grande profundidade de corte você

deve, preferencialmente, iniciar o corte na periferia e no lado oposto ao operador com
rotação no sentido horário, conforme indicado na figura 49.
Figura 49 - Posicionamento da ferramenta para desbaste "pesado"
No caso de pequenas profundidades de corte em desbaste leve, este pode ser iniciado na
periferia pelo lado do operador ou no eixo (centro) da obra como indicado na figura 50.
Figuras 50. Posicionamento da ferramenta para faceamento leve
11.4 - Ranhurar e Sangrar.

Ranhurar ou Sangrar são as operações realizadas no torno mecânico nas quais a

ferramenta de corte se desloca perpendicularmente ao eixo longitudinal da peça,
produzindo desbaste a partir do exterior da mesma em direção ao centro.
Quando esta operação é realizada com a finalidade de cortar ou seccionar a peça, é
denominada de sangramento (figura 51), quando a finalidade é apenas realizar uma
redução localizada de diâmetro, é denominada de operação de ranhurar (figura 52).
Figura 51 - Esquema da operação de sangrar
Figura 52 - Esquema da operação de ranhurar.
As operações de ranhurar ou sangrar são operações que necessitam de

grande atenção do operador. As ferramentas utilizadas para estas operações são
denominadas de bedames, são muito frágeis e, qualquer descuido pode quebrá-las, são
utilizadas juntamente com suporte apropriados e existem em diferentes dimensões,
Os principais procedimentos para executar as operações de ranhurar ou sangrar são

apresentados a seguir:
a) Os cuidados com relação a fixação do material na placa são os mesmos das operações
citadas anteriormente. As operações de sangrar ou ranhurar normalmente são realizadas
com a metade da rotação utilizada para torneamento cilíndrico ou faceamento, por
exemplo: se você utilizou 400RPM para a operação de cilindrar, é recomendado que
utilize aproximadamente 200 RPM nas operações de sangrar ou ranhurar. Quanto ao
movimento de avanço da ferramenta, o movimento automático deve ser evitado. O bom
senso manda que a operação seja realizada no modo manual.
b) A centralização da ferramenta em relação ao vértice da ponta rotativa deve ser

rigorosa. Alguns operadores aconselham que a ferramenta deva ficar ligeiramente acima
do centro, de qualquer forma, nunca utilize a ferramenta abaixo da referência, nesta
condição o material pode "montar" na ferramenta durante a usinagem, causando um
acidente onde a menor conseqüência é a quebra da ferramenta. Evite utilizar o bedame
excessivamente para fora de seu suporte. Isto aumenta ainda mais a fragilidade da
ferramenta.
c) Você deve evitar sangrar ou seccionar uma peça entre pontas. Quando houver
necessidade, seccione a peça parcialmente no torno, depois termine o trabalho com uma
serra estando o torno desligado ou mesmo, fora dele, finalmente, execute um faceamento
para uniformizar a superfície da peça.
d) Durante as operações de sangrar ou ranhurar, evite produzir canais ou ranhuras

profundas com mesma a mesma largura do bedame, procure sempre deixar uma folga
entre o bedame e a parede da ranhura, isto evita o "travamento" com conseqüente quebra
da ferramenta. O movimento de avanço do bedame deve ser exatamente perpendicular
ao eixo da peça.
e) Ruídos emitidos pela ferramenta durante as operações de ranhurar e sangrar, podem

ter diversas causas. As principais são: Bedame excessivamente para fora do suporte ou
simplesmente perdeu a afiação; rotação excessiva; pressão insuficiente da ferramenta
contra a obra e falta de rigidez na fixação da ferramenta.
11.5 - Torneamento cônico

Para a obtenção de superfícies cônicas no torno mecânico, é necessário que o
movimento de avanço da ferramenta ocorra descrevendo um ângulo em relação ao eixo

da peça que está sendo usinada. Esta operação é mostrada esquematicamente na figura
53.
Figura 53 – Torneamento cônico
Existem diferentes maneiras de produzir superfícies cônicas no torno mecânico, o

principal fator determinante da maneira mais adequada de realizar esta operação é a
dimensão da superfície cônica a ser produzida, por exemplo, cones curtos e de grande
conicidade (grandes ângulos de vértice) são feitos de uma maneira, enquanto que cones
longos e de pequena conicidade são feitos de outra forma. As principais etapas para
produzir diferentes tipos de superfícies cônicas pelos métodos disponíveis são
apresentadas a seguir:
11.5.1 – Obtenção de superfícies cônicas pelo deslocamento oblíquo do carro superior –

Este método, é seguramente o mais utilizado para produzir superfícies cônicas no torno
mecânico. É indicado para produzir superfícies cônicas de pequeno comprimento (limitado
pelo curso do carro superior) permitindo, porem, grande faixa de conicidade. Os principais
procedimentos para a obtenção de superfícies cônicas pelo presente método são
apresentados a seguir.
a) O primeiro passo para a execução do torneamento cônico pela inclinação do carro

superior é a obtenção ou o cálculo do ângulo de inclinação a ser aplicado no suporte do
carro superior.
Este ângulo é correspondente à metade do ângulo total do cone ou o ângulo do vértice

mesmo. Para calcular este cone, tendo por base as grandezas indicadas na figura 54, é
necessário utilizar a relação matemática apresentada.
Figura 54 - Representação de superfície cônica.
D −d
Tg α 2 = .
2L
Onde α o ângulo total ou ângulo do vértice do cone e, α/2 é o ângulo cuja tangente é
calculada pela relação apresentada.
Considerando:
D = Diâmetro maior do cone em milímetros;
d = Diâmetro menor do cone em milímetros;
L = comprimento axial do cone, é o comprimento da linha de centro do cone dado em
milímetros.
Observe que o valor obtido a partir da relação matemática apresentada acima não é
exatamente o valor do ângulo a ser utilizado para inclinar o carro. Este valor na verdade é
o valor da tangente do ângulo desejado. Para obter o valor do ângulo, é necessário que
você consulte uma tabela de valores de tangentes de ângulos ou utilizar uma calculadora
científica.
Para facilitar sua compreensão vamos a um exemplo prático.
Suponha que você necessite realizar a superfície cônica indicada na figura55.
Figura 55 - Cone
Conforme indicado na figura temos:

D = Diâmetro maior = 20 mm
d = Diâmetro menor = 15 mm
L = Comprimento axial = 15 mm
Utilizando a relação matemática apresentada anteriormente:
α D − d 20 − 15
Tg = = = 0,166
2 2L 2L
Procura-se então na tabela trigonométrica o ângulo cuja tangente é igual a 0,1666
encontrando-se o valor igual a 9°, 29′. O ângulo calculado é exatamente o ângulo a ser
inclinado o suporte da espera.
d) Após calcular o ângulo a ser utilizado na inclinação do carro superior, o próximo passo
é preparar a máquina para produzir o torneamento cônico. Para a obtenção do valor
do RPM, utilize os mesmos critérios utilizados para torneamento cilíndrico.
e) Para posicionar o suporte da espera folgue os parafusos de fixação do carro superior

indicados na figura 56 (somente folgue as porcas, jamais as remova completamente)
e, inicialmente, posicione o suporte do carro superior paralelo à linha que passa pelo
centro do vértice do cone, a partir deste ponto, incline o suporte no valor do ângulo
desejado observando a escala com valores em graus da base do carro superior
conforme indicado na mesma figura.
Figura 56 - Suporte do carro superior inclinado.
c) O deslocamento da ferramenta é feito manualmente através do volante da espera. A

utilização de qualquer outro volante de acionamento irá produzir torneamento cilíndrico
paralelo, uma vez que somente o carro superior tem a possibilidade de movimento
oblíquo. É importante que a ferramenta esteja colocada rigorosamente na altura do eixo
para não alterar forma final do cone produzido.
11.5.2 – Obtenção de cones pelo desalinhamento do cabeçote móvel - Este processo

permite a obtenção de superfícies cônicas a partir do deslocamento transversal do
cabeçote móvel realizado por meio de parafusos de regulagem conforme indicado
anteriormente na figura 57. Deste modo a peça trabalhada entre pontas fará um
determinado ângulo com as guias do barramento. Quando a ferramenta avançar
paralelamente às guias, cortará um cone com o ângulo pré-determinado. Este método de
produzir cones no torno mecânico é principalmente indicado na produção de peças
cônicas com pequena conicidade e grandes comprimentos.
Figura 57 – parafuso e escala para desalinhamento do cabeçote móvel.
Para que você entenda o princípio do torneamento de cones através do desalinhamento

do cabeçote, raciocine da seguinte forma: Se você estivesse intencionado a fazer um
torneamento cilíndrico paralelo, isto só seria possível, se a linha imaginária que passa
pelo centro da placa estivesse exatamente alinhada com o vértice de um ponto fixo
colocado no mangote ou canhão do cabeçote móvel. Neste caso, a ferramenta iria
deslocar-se sempre paralela a ao centro da peça e, um torneamento cilíndrico paralelo
seria produzido.
A seguir vamos conhecer os procedimentos necessários para produzir cones a partir do

desalinhamento do cabeçote móvel.
a) Para calcular o desalinhamento da ponta do cabeçote móvel, dois casos distintos

devem ser considerados.
a.1) Cálculo do desalinhamento para a caso de o comprimento do cone coincidir com

a distância entre pontas - Este caso, que raras vezes se apresenta na prática, é o
mais simples para calcular qual o valor do desalinhamento a ser empregado no
cabeçote móvel a fim de obter determinada superfície cônica, para a obtenção do
valor do deslocamento a ser aplicada basta simplesmente obter o valor da diferença
entre os raios maior e menor do cone. A fórmula que traduz este raciocínio será,
portanto:
( D − d)
e=
2
sendo:
e = valor do desalinhamento a ser aplicado no cabeçote móvel em mm;
D = diâmetro maior em mm;
d = diâmetro menor em mm.
Vamos a um exemplo prático:

Suponha que você necessite usinar a superfície cônica apresentada na figura 58. Qual
será o valor do deslocamento a ser aplicado na base do cabeçote movel?
Figura 58 - Cone a ser produzido por desalinhamento de cabeçote
Solução:
Para calcular o valor do deslocamento basta que seja realizada a metade da diferença
entre os dois diâmetros, ou seja:
( 22 − 20)
e= = 1mm
2
Portanto, o cabeçote móvel necessita ser deslocado (desalinhado) de 1 mm para obter-se
a superfície cônica pretendida.
d) Para deslocar o cabeçote móvel no valor calculado, inicialmente localize a escala

posicionada atrás do corpo do cabeçote, conforme indicado anteriormente na figura 57.
Com uma chave adequada acione os parafusos de regulagem do cabeçote no valor
desejado. Antes de acionar os parafusos verifique se o cabeçote não está travado ou
frenado na base. Isto normalmente é feito por pequenos parafusos do tipo Allen. Após
deslocar o cabeçote proceda novamente o travamento, este procedimento previne a

ocorrência de deslocamentos involuntários durante a usinagem.
e) Após a usinagem da superfície cônica, não esqueça de “zerar” novamente o cabeçote

móvel, lembre-se que este estando desalinhado é impossível produzir peças cilíndricas
paralelas.
b.2 - Cálculo do desalinhamento para a caso do cone fazer parte de uma peça mais
comprida que este - Neste caso o desalinhamento do cabeçote móvel não pode ser
apenas igual à diferença dos raios, porque é toda a peça que tem que ficar paralela ao
curso da ferramenta.
(( D − d ).c)
e=
2L
Onde:
e = Desalinhamento
D = diâmetro maior;
d = Diâmetro menor do cone
c = Comprimento total da peça
L = Comprimento da parte cônica
Para que você possa entender melhor vamos a um exemplo prático:

Calcular o desalinhamento das pontas para se tornear a peça indicada na figura 59.
Figura 59 – Superfície cônica
Solução:
Utilizando a relação matemática indicada anteriormente temos:
e = ((D – d) . c) / 2L = ((80 – 72).300)/2 . 120 = 10mm
Portanto, 10 mm será o deslocamento aplicado no desalinhamento do cabeçote móvel,

utilizando os mesmos procedimentos indicados no caso anterior.
A placa utilizada na usinagem de peças cônicas a partir do método de

desalinhamento de cabeçote deve ser preferencialmente a placa de arrasto. Isto é devido
ao fato de que as placas de castanhas (Universal ou castanhas independentes)
apresentam dificuldades de acompanhar o deslocamento da peça provocado pelo
desalinhamento do cabeçote.
11.8 – Operação de filetar no torno .
As roscas são componentes de máquinas de grande importância e sua usinagem

representa uma das operações mais importantes do torno mecânico. Entre os diferentes
tipos de roscas utilizados em diversas aplicações, as triangulares destacam-se por serem
as mais utilizadas e, em decorrência, sua usinagem será abordada neste trabalho.
Antes de começarmos a aprender os procedimentos necessários para a usinagem de
roscas no torno mecânico, inicialmente vamos conhecer um pouco mais a respeito das
roscas triangulares.
As roscas triangulares são roscas padronizadas, ou seja, sua execução segue uma série
de normas ou padrões que permitem universalizar a utilização das roscas. Graças a
padronização é possível fabricar um parafuso no Brasil e utiliza-lo e outra máquina em
qualquer país do Mundo. No caso da usinagem, é importante que você saiba que para
fabricar uma rosca triangular é necessário que sejam observados alguns requisitos
relacionados ao sistema de padronização ao qual pertence a rosca que será usinada.
Os dois principais sistemas de padronização de roscas são os sistemas Métrico e o
sistema Inglês. Vamos conhecer as características das roscas pertencentes a cada
sistema.
Roscas triangulares Métricas - A figura 60 apresenta os detalhes de construção de uma

rosca triangular métrica.
Figura 60 - Perfil de rosca triangular métrica.
Na rosca triangular métrica todas as dimensões são dadas em milímetro (mm),

o ângulo formado pelos filetes é igual a 60° e para especificar as roscas é necessário
definir o passo (P) da rosca (distancia entre dois filetes consecutivos) e o diâmetro
externo do parafuso em mm.
Veja este exemplo: a especificação M 10 x 1,5, indica uma rosca métrica com diâmetro
externo de 10 mm e passo da rosca igual a 1,5 mm.
Roscas triangulares inglesas - A figura 61 mostra os detalhes de construção de uma rosca

triangular inglesa também conhecida como rosca Whitworth ou simplesmente rosca "W".
Figura 61 - Perfil de rosca triangular Inglesa.
A primeira diferença importante entre as roscas inglesa e a métrica está no

ângulo do perfil do filete que, no caso das roscas inglesas, este é igual a 55º enquanto
que no sistema métrico é 60º. A especificação das roscas inglesas é feita pelo número de
filetes existentes no espaço de uma polegada a qual é a unidade de medida padrão do
sistema Inglês. Por exemplo; “rosca 5/8” 11 f.p.p” indica, rosca inglesa com diâmetro
externo de 5/8 de polegadas e 11 filetes por polegada.
Tanto as roscas inglesas quanto as métricas dispõe de uma relação padrão entre o
diâmetro externo do parafuso e a rosca que será usinada sobre este diâmetro. Assim,
para cada diâmetro externo de parafuso considerado, existem duas roscas padronizadas:
a rosca grossa e a rosca fina.
Por exemplo: considerando uma rosca inglesa com diâmetro externo de 5/8 de polegadas,
existem padronizadas as roscas de 11 filetes por polegadas para rosca grossa e 18 filetes
por polegadas para rosca fina; para a rosca de 1/2 polegada, a rosca grossa tem 12 filetes
por polegada e a rosca fina é 20 filetes por polegada e assim por diante.
Conhecidas as principais características do sistemas de roscas triangulares

passemos agora a conhecer os procedimentos necessários para executar corretamente a
usinagem de roscas no torno mecânico.
11.8.8 - Procedimentos para rosquear no torno mecânico
Para rosquear ou filetar, diferentemente do trabalho de cilindrar, onde os avanços da

ferramenta no modo automático podem ser variáveis e com variações de avanço de um

para outro, no trabalho de filetar os avanços devem ser precisos e, em cada passe, deve-
se repetir rigorosamente o avanço anterior, sendo, portanto, impossível executar a
operação de filetar sem utilizar o modo automático. Os principais procedimentos são:
a) Com relação aos cuidados para fixação na placa, estes são os mesmos já citados para
as operações anteriores, deve entretanto, ser recomendado, que na operação de
filetagem o cuidado na rigidez da fixação do material à maquina deve ser redobrado. A
qualidade final do trabalho depende fundamentalmente deste aspecto. Devido a isto,
considere sempre a possibilidade de utilizar o apoio da ponta rotativa.
b) Considerando agora, os procedimentos para regulagem da máquina, a rotação utilizada

na operação de filetagem deve ser aproximadamente igual a 1/2 da rotação utilizada para
executar o torneamento cilíndrico. Evite a utilização de cortes "pesados”, a operação de
filetagem exige grande esforço da ferramenta de corte.
c) Para a regulagem do movimento automático necessário a operação de rosqueamento,

inicialmente localize a tabela de roscas que é normalmente encontrada no painel frontal
do cabeçote fixo.
d) Identifique o tipo de rosca desejado, procurando na seção da tabela que corresponde

ao sistema ao qual pertence a rosca que você deseja usinar. As roscas métricas são
encontradas pelo passo da rosca em mm enquanto que as Inglesas são definidas pelo
número de filetes por polegadas (f.p.p.).
Antes de executar a programação de letras e ou números indicada pela tabela,
é importante que você verifique se as engrenagens montadas no recâmbio correspondem
às indicadas na tabela para o tipo de rosca que você deseja usinar.
d) Prepare a peça iniciar a filetagem, a ferramenta de corte não deve iniciar o trabalho no
canto vivo do topo da peça; este deve ser chanfrado de aproximadamente 45° ou
arrendado com ferramenta apropriada. Se a rosca deve ser feita até certo ponto da peça,
onde o diâmetro aumenta, deve-se prever um rebaixo para saída da ferramenta, esta
deve ter a profundidade ligeiramente maior que a altura do filete e ser mais larga que a
passo da rosca.
e) Quanto à ferramenta de abrir rosca, esta deve ser preparada com perfil de maneira a
produzir um filete compatível com o sistema de medidas a que pertence a rosca. Por
exemplo: A ferramenta para abertura de rosca triangular métrica terá ângulo de ponta
igual a 60° enquanto que a ferramenta para a filetagem de rosca inglesa deve ter angulo
de ponta igual a 55°.
f)Como no caso de outras operações citadas anteriormente, a ferramenta para abertura

de rosca deve ser centralizada através da comparação da altura de sua ponta com a
altura da ponta rotativa.
g) Existem dois principais métodos de usinar roscas no torno mecânico: método da

penetração perpendicular e método da penetração oblíqua. Vamos conhecer os detalhe e
procedimentos utilizados em cada método.
Método da penetração perpendicular - Neste processo o avanço da ferramenta é

perpendicular ao eixo da peça, o movimento do carro transversal é usado para promover
a penetração gradual da ferramenta a qual é fortemente exigida em decorrência de cortar
material com suas duas arestas laterais como indicado na figura 62.
Figura 62 - Penetração perpendicular

Embora este método seja o mais utilizado na prática, as roscas produzidas desta forma
nem sempre apresentam um bom acabamento nas paredes dos filetes, além disso, o
ângulo de perfil destes depende unicamente da forma da afiação da ferramenta. Qualquer
deslize no ângulo de afiação leva a obtenção de roscas defeituosas.
Penetração oblíqua — Neste método a ferramenta de corte avança segundo um ângulo

equivalente à metade do ângulo do filete (figura 63). Coloca-se, inicialmente, o suporte do
carro superio perpendicular ao eixo da obra e, partindo daí, marca-se a metade do ângulo
do filete. Por exemplo, para se confeccionar uma rosca métrica (angulo de perfil 60°)
inclina-se o suporte da espera de um ângulo de 30°.
Figura 63 - Penetração oblíqua.
Neste processa só uma aresta cortante trabalha e o movimento do carro transversal é

usado apenas para retirar a ferramenta ao final do corte e para repor na posição para
novo passe. O avanço é promovido pelo carro superior, através do seu volante
acionamento
g) Estando preparada a máquina, prepara-se par iniciar a usinagem, acione o torno

mecânico e verifique se o fuso está funcionando, afinal é este o componente responsável
pelo movimento de filetagem no torno. Caso o fuso não esteja "girando", provavelmente
uma das alavancas ou manípulos de regulagem da rosca está fora de posição. Não tente
acionar a alavanca de roscas, Indicada anteriormente na figura 16, sem o fuso estar
funcionado, nesta condição o engate é difícil e, se alavanca for "forçada" pode sair da
posição.
h) Após acionar a alavanca de roscas, fique atento aos movimentos de usinagem, evite
distrações, a operação de filetagem exige concentração do operador. A partir deste ponto,
todos os movimentos devem ser automáticos, exceto o movimento de profundidade de
corte. Qualquer movimento manual na direção de usinagem tira a ferramenta do filete
iniciado, podendo danificar irreversivelmente a rosca.
i)O movimento de retorno da ferramenta da ferramenta deve ser feito pela inversão da
rotação da placa, porém, se que a ferramenta toque no material. Se o passo da rosca
sendo for múltiplo do passo da rosca do fuso, o retorno pode ser feito manualmente.
13 - AFIAÇÃO DA FERRAMENTA PARA AS PRINCIPAIS OPERAÇOES DE

TORNEARIA.
Afiar corretamente a ferramenta de corte é uma etapa de extrema importância, pois, a
qualidade final da usinagem depende fundamentalmente da afiação da ferramenta.
Para cada operação específica a ser realizada no torno mecânico existe uma forma
determinada de ferramenta de corte. Desta forma, afiar uma ferramenta é transformar a
forma original do material da ferramenta através da criação de planos e arestas (encontro
de planos) que seguem uma seqüência lógica de execução, dando origem a uma forma
final que é mais adequada para realizar a operação de usinagem desejada.
13.1 – Conhendo ângulos, planos e arestas de uma ferramenta de corte.
Os principais ângulos planos e arestas de uma ferramenta de corte estão indicados na

figura 64, na figura 69 são indicados principais ângulos da ferramenta em relação ao
material usinado.
Figura 64 - Planos e arestas da ferramenta de corte.

Figura 65 - Ângulos das arestas em relação ao material usinado
Vamos conhecer cada um destes componentes da afiação de uma ferramenta de corte e

suas respectivas importâncias na realização das operações de usinagem. Considerando
inicialmente a figura 68, os seguintes elementos são destacados:
Aresta de corte principal (a) – É a aresta que efetivamente entra em contato com o
material a ser usinado, é conhecida também como aresta de corte lateral. Sua
importância é fundamental para a qualidade final do material usinado, durante sua
preparação ou afiação, procure produzir a aresta de corte principal como sendo uma linha
reta e sem imperfeições.
Aresta de corte frontal (b) - Tem importância secundária como removedor de material,
porém, sua posição é importante considerando o conjunto de aresta que representam a
afiação da ferramenta.
Plano de incidência do da aresta principal (c) – É um plano lateral na ferramenta de corte,

sua posição é de suma importância na afiação, deve sempre ser um plano inclinado
(como a lateral da proa de um navio). Esta inclinação é representada na figura 65 pelo
ângulo (∝) conhecido como ângulo de folga lateral. O valor deste ângulo situa-se na faixa
de 8 a 12°.
Superfície de ataque (d) – É o plano superior da ponta afiada de ferramenta de corte,

igualmente ao plano de incidência da aresta lateral (c) também é um plano inclinado.
Considerando ainda a figura 65, a inclinação da superfície ou plano de ataque é
representado pelo ângulo (ϒ) conhecido como ângulo de ataque ou ângulo de saída. A
principal finalidade do ângulo de saída é direcionar para fora da região de corte o material
usinado. O valor do ângulo é tanto maior quanto menor a dureza do material usinado.
Para a usinagem do aço, o valor do ângulo de saída fica na faixa de 10 a 14°.
Superfície de incidência da aresta frontal (e) – É um plano inclinado com o valor da

inclinação igual ao valor do ângulo (∝) ou ângulo de folga ou seja, situa-se na faixa de 8 a
12°.
Ângulo de gume (β) _ É ângulo formado entre o plano de incidência da aresta principal e a
superfície de ataque. Para a usinagem do aço e ferro fundido, posiciona-se na faixa de 68
a 82°.
Você deve ter percebido que a afiação da ferramenta é definida ou “amarrada” por uma
série de ângulos que definem os planos principais e, do encontro dos planos surgem as
arestas.
Note que a aresta de corte principal, é o principal componente da afiação da ferramenta,
esta aresta é formada pelo encontro da superfície de incidência da aresta principal (c)
com a superfície de ataque.
Além dos ângulos utilizados para definir os planos da afiação da ferramenta, existem
ainda os ângulos definidos entre as principais arestas da ferramenta de corte e a
superfície do material usinado. Os principais ângulos e sua importância na usinagem
serão apresentados agora considerando as indicações da figura 69.
Ângulo de posição (x) – É o ângulo formado entre a aresta de corte principal e a

superfície de trabalho. No caso do torneamento cilíndrico, pequenos valores de ângulo de
posição como mostrado na figura 69, ocasiona grande ação sobre o material cortado,
aumentando a possibilidade de flexão da peça usinada principalmente no caso de peças
compridas e finas. Para maiores valores do ângulo de posição é menor o perigo de flexão
da peça porém é reduzida o vida útil da aresta de corte,. O ângulo de posição ideal é de
45°.
Ângulo de ponta (ε) – É o ângulo formado entre as arestas de corte lateral e a resta de
corte frontal (figura 65), no caso de ferramentas para torneamento cilíndrico e cônico este
deve ser de 90°, para as ferramentas de faceamento, o ângulo de ponta situa-se na faixa
de 75. A figura 66 indica a forma geral do ângulo de ponta das ferramentas de facear.
Figura 66 - Ferramenta de facear.
Para o caso das ferramentas de rosquear o angulo de ponta acompanha o ângulo do

perfil de filete, ou seja: ferramentas para usinagem de roscas métricas tem ângulo de
ponta igual a 60° enquanto que ferramentas para usinagem de rosca inglesa tem ângulo
de ponta igual a 55°. A figura 67 indica a forma do ângulo de ponta para as ferramentas
de rosquear.
Figura 67 - Ferramenta para filetar

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Tornearia Mecânica

Carlos Abreu Filho

As operações ligadas a produção e manutenção realizadas nas diversas

O principio fundamental da utilização do torno mecânico é imprimir movimento

3 - CLASSIFICAÇÕES DOS TORNOS MECÂNICOS

Devido à necessidade de atender às numerosas necessidades de fabricação e

Figura 1 - Torno mecânico vertical.

Figura 2 - Torno mecânico horizontal.

Entre os tipos apresentados, o torno mecânico horizontal ou paralelo é

4 - NOMENCLATURA DO TORNO MECÂNICO HORIZONTAL.

A utilização correta do torno mecânico depende fundamentalmente do pleno

4.1 - Componentes principais do torno mecânico.

A figura 3 apresenta um torno mecânico horizontal com as indicações de

Figura 3 - Torno horizontal e componentes principais

O torno mecânico compõe-se essencialmente das seguintes partes:

de absorver os esforços de trabalho, podendo ser comparado com a quilha principal de

Sobre o barramento são instaladas as guias do barramento que, na verdade,

Figura 5 - Barramento com cava

4.1.1.1 - Regras de manutenção para barramento.

1. Proteja o barramento, sempre que possível dos cavacos e das Iimalhas

2. O desgaste depende fundamentalmente da lubrificação das partes

No texto acima, foram citados dois importantes materiais metálicos utilizados na

4.1.2 - Cabeçote fixo:

O cabeçote fixo (figura 6) representa o conjunto de alguns componentes de

Figura 6 - Cabeçote fixo.

4.1.2.1 - Motor elétrico - É o componente responsável pela potência no torno

4.1.2.2 - Caixa de velocidades - A caixa de velocidades é acionada pelo motor

alavancas. Sua finalidade é transformar o movimento de rotação em regime constante

Fig. 7 - Componentes do cabeçote fixo. Fig.8 – Caixa de velocidades aberta

Normalmente o torno mecânico opera em dois regimes de rotações:

4.1.2.3 - Árvore principal - Recebe a rotação transformada pela caixa de

Figura 9 - Árvore principal vazada.

Nunca tente acionar as alavancas da caixa de velocidades com a

4.1.2.4 - Caixa de avanços ou caixa Norton - A caixa Norton tem a importante

Figura 10 - Fuso e vara

4.1.3 - Grande carro.

Figuras 11 – Componentes do grande carro

4.1.3.1 - Carro transversal - É o responsável pelo movimento no qual a

4.1.3.2 - Carro longitudinal - Proporciona movimento da ferramenta de corte na

4.3.3.3 - Carro superior ou espera - É apoiado em base giratória que permite o

Figura 13 - Carro longitudinal e carro superior.

4.3.3.4 - Avental - Fica na parte anterior do barramento, aloja os mecanismos

4.1.3 - Cabeçote móvel.

Para alguns o cabeçote móvel (figura 15) é considerado um componente

Figura 15 – Cabeçote móvel

No corpo do cabeçote encontra-se o canhão ou mangote, este tem

apresentado em seção posterior.

5 - ACESSÓRIOS DO TORNO MECÂNICO.

A placa é acessória do torno mecânico que tem como principal finalidade a

5.1.1 - Placa universal

Figura 16 - Placa universal.

A fixação da peça a ser usinada na placa universal ocorre pelo acionamento de

Colocação e troca das castanhas.

Recomendações para a fixação de peças na placa universal.

1 - A primeira recomendação é de fundamental importância para sua

4 - Não fixe peças cônicas na placa universal, pois não há possibilidade de

5.1.2 - Placa de castanhas independentes.

Figura 17 - Placa de castanhas independentes.

As castanhas podem ser retiradas e colocadas em posição inversa, permitindo

Figura 18 - Utilização do relógio comparador para centralizar peças

Durante a usinagem de peças excêntricas ou irregulares nunca utilize a placa de

5.1.3 - Placa de arraste.

Figura 19 - Utilização da placa de arraste.