CENTRO FEDERAL DE EDUCAO

TECNOLGICA DE SANTA CATARINA

GERNCIA EDUCACIONAL DE METAL MECNICA
CURSO TCNICO DE MECNICA INDUSTRIAL

CONFORMAO MECNICA II Extruso,

Trefilao e Conformao de Chapas

Prof. Eng. Mec. Norberto Moro

Tc. Mec. Andr Paegle Auras

FLORIANPOLIS - 2006

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SUMRIO

1. EXTRUSO.................................................................................................... 3
1.1 Tipos de extruso...................................................................................... 4
1.2 Parmetros de Extruso ........................................................................... 5
1.3 Fluxo de metal........................................................................................... 7
1.4 Extruso a quente ..................................................................................... 8
1.5 Extruso a frio ......................................................................................... 10
1.6 Defeitos da extruso ............................................................................... 11
1.7 Exerccios ............................................................................................... 11
2. TREFILAO .............................................................................................. 12
2.1 Fieira ....................................................................................................... 12
2.2 Equipamentos ......................................................................................... 13
2.3 Trefilao de tubos.................................................................................. 14
2.4 Trefilao dos arames de ao ................................................................. 15
2.5 Defeitos................................................................................................... 18
2.6 Exerccios ............................................................................................... 18
3. CONFORMAO DE CHAPAS................................................................... 19
3.1 Corte de chapas...................................................................................... 19
3.2 Dobramento ............................................................................................ 24
3.3 Estampabilidade dos metais ................................................................... 27
3.4 Estampagem profunda (embutimento ou repuxo) ................................... 30
3.5 Exerccios ............................................................................................... 31
Resposta dos Exerccios ............................................................................... 33
Referncia Bibliogrfica................................................................................. 34

1. EXTRUSO
Extruso um processo de conformao no qual o material forado
atravs de uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de
dentes. Praticamente qualquer forma de seo transversal vazada ou cheia
pode ser produzida por extruso. Como a geometria da matriz permanece
inalterada, os produtos extrudados tm seo transversal constante.
Dependo da ductilidade do material a extrudar, o processo pode ser feito
a frio ou a quente. Cada tarugo1 extrudado individualmente, caracterizando a
extruso como um processo semicontnuo. O produto essencialmente uma
pea semi-acabada. A extruso pode ser combinada com operaes de
forjamento, sendo neste caso denominada extruso fria.
Os produtos mais comuns so: quadros de janelas e portas, trilhos para
portas deslizantes, tubos de vrias sees transversais e formas
arquitetnicas. Os produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos
desejados para gerarem peas, como maanetas, trancas e engrenagens,
como mostrado na figura abaixo. Em operao combinada com forjamento,
pode-se gerar componentes para automveis, bicicletas, motocicletas,
maquinrio pesado e equipamento de transporte.
Os materiais mais usados na extruso so: alumnio, cobre, ao de
baixo carbono, magnsio e chumbo.

O equipamento bsico de extruso uma prensa hidrulica. Assim,

possvel controlar velocidade e curso. A fora pode ser mantida constante para
um longo curso, tornando possvel a extruso de peas longas, e aumentando
a taxa de produo.

Tarugo um bloco de metal (perfilado) obtido pela laminao de um lingote. O lingote um

bloco de metal produzido por fundio.

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Prensas hidrulicas verticais so geralmente usadas
para extruso a frio. Elas tm usualmente menor
capacidade daquelas usadas para extruso a quente, mas
ocupam menos espao horizontal.
Prensas excntricas so tambm usadas para
extruso a frio e por impacto, e so indicadas para
produo em srie de pequenos componentes.
Operaes de mltiplos estgios, onde a rea da
seo transversal progressivamente reduzida, so
efetuadas em prensas especiais.

1.1 Tipos de extruso

So basicamente dois tipos de extruso, a direta e a indireta. Mas h
ainda duas variaes: a lateral e a hidrosttica.
Direta: Este o processo bsico, denominado direto. Um tarugo cilndrico
colocado numa cmara e forado por um atuador hidrulico atravs de uma
matriz. A abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato.
Para proteger o pisto da alta temperatura e abraso resultantes do
processo, emprega-se um bloco de ao chamado falso pisto entre o material e
o mbolo. Utiliza-se ainda um pedao de grafite entre o falso pisto e o
material, para garantir que todo material passe pela matriz, no deixando
nenhuma sobra.

Extruso direta

Variao: extruso lateral

Indireta: Tambm conhecida por reversa ou invertida, a matriz se desloca na

direo do tarugo. Como no h movimento relativo entre o tarugo e as
paredes da cmara, as foras de atrito e presses necessrias so menores do
que na extruso direta. Por outro lado, como o mbolo furado, as cargas a
serem utilizadas so limitadas e no possvel obter perfis com formatos
complexos.

Extruso indireta

Hidrosttica: O dimetro do tarugo menor que o dimetro da cmara, que

preenchida por um fludo hidrulico. A presso (da ordem de 1400 MPa)
transmitida ao tarugo atravs de um pisto. No h frico nas paredes da
cmara. O mtodo foi desenvolvido nos anos 50 e evoluiu para o uso de uma
segunda cmara pressurizada mantida a uma presso mais baixa. a
chamada extruso fluido a fluido, que reduz os defeitos do produto que acabou
de ser extrudado (oxidao, etc).
Essa extruso aumenta a ductilidade do material, portanto materiais
frgeis podem se beneficiar desta forma de extruso. Entretanto as vantagens
essenciais do mtodo so: baixa frico; pequenos ngulos de matriz; altas
relaes de extruso.
A extruso hidrosttica realizada usualmente a temperatura ambiente,
em geral usando leo vegetal como meio, combinando as qualidades de
viscosidade e lubrificao. Pode-se tambm trabalhar em alta temperatura.
Neste caso ceras, polmeros ou vidro so usados como fluido, que tambm tem
a funo de manter o isolamento trmico do tarugo durante o procedimento de
extruso.
Podem ser extrudados por este mtodo uma grande variedade de metais
e polmeros, formas slidas, tubos e outras formas vazadas como favo de
abelha e perfis.

Extruso hidrosttica
1.2 Parmetros de Extruso
Os parmetros de extruso se dividem em geomtricos e fsicos.
A) Os parmetros geomtricos da extruso so:
*O ngulo da matriz ;
*A relao de extruso: o quociente entre as reas das sees transversais
do tarugo Ao (rea inicial) e do produto extrudado Af (rea final);

*O fator de forma: a relao entre o permetro da seo do produto extrudado

e a rea da seo transversal. Quanto maior for o valor, mais complexa ser a
extruso.

B) Os parmetros fsicos da extruso so:

*Velocidade de deslocamento do pisto;
*Fora de extruso;
*Temperatura do tarugo;
*Tipo de lubrificante.
As velocidades do pisto podem chegar at 0,5 m/s, e dependem do
material e de outras variveis.
A fora requerida para o processo depende da resistncia do material,
da relao de extruso, da frico na cmara e na matriz, e outras variveis
como a temperatura e a velocidade de extruso. Pode ser estimada pela
seguinte frmula:

Onde,
Ao = rea transversal inicial do tarugo;
k = Constante de extruso;
In = Valor dado por variveis (velocidade, etc);
Af = rea transversal final do produto extrudado.

O valor de k (constante de extruso) obtido atravs do grfico abaixo,

dependendo do material e temperatura.

1.3 Fluxo de metal

O fluxo do metal determina a qualidade e as propriedades mecnicas do
produto final. O fluxo do metal comparvel ao escoamento de um fluido num
canal. Os gros tendem a alongar-se formando uma estrutura com orientao
preferencial. O fluxo inadequado pode causar inmeros defeitos.
A tcnica de observao do fluxo consiste em seccionar o tarugo ao
longo de seu comprimento e marcar uma das faces com um quadriculado. As
duas metades so ento colocadas juntas na cmara e extrudadas. Aps a
extruso as partes so novamente separadas para exame.
Na figura abaixo pode ser observado o resultado desta tcnica, para
uma situao hipottica de extruso direta numa matriz quadrada (ngulo da
matriz de 90) .

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Observe as zonas mortas nas figuras b e c , onde o metal fica
praticamente estacionrio nos cantos. A situao similar ao escoamento de
fluido num canal com cantos vivos e curvas.
Por isso, o projeto de matrizes requer experincia considervel. Dois
exemplos de configuraes so mostrados na figura abaixo.

Os diferentes tipos de matrizes tm suas caractersticas similares,

procurando simetria da seo transversal, evitar cantos vivos e mudanas
extremas nas dimenses dentro da seo transversal. Abaixo temos figura
mostrando o que devemos evitar e o que devemos ter em uma matriz, para que
haja um bom fluxo do material.

1.4 Extruso a quente

feita em temperatura elevada para ligas que no tenham suficiente
ductilidade2 a temperatura ambiente, de forma a reduzir as foras necessrias.
Apresenta alguns problemas, como todo o processo de alta temperatura:
- O desgaste da matriz excessivo;
2

Ductilidade a propriedade pelo qual o material pode deformar-se sem sofrer ruptura.

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- O esfriamento do tarugo na cmara pode gerar deformaes nouniformes;
- O tarugo aquecido coberto por filme de xido (exceto quando
aquecido em atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do
metal por suas caractersticas de frico e pode gerar um produto de
pobre acabamento superficial.
Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos
problemas mencionados acima. Um exemplo o pr-aquecimento da matriz,
que serve tanto para manter o tarugo aquecido, e assim reduzir o efeito de
esfriamento, quanto para prolongar a vida da prpria matriz, que no sofrer
choques trmicos.
Veja o campo de temperaturas para extruso a quente de vrios metais:

Os materiais para matrizes de extruso a quente so usualmente aos

ferramenta para trabalho a quente. Revestimentos como zircnia podem ser
aplicados para prolongar a vida das matrizes, especialmente em matrizes para
produo de tubos e barras.
Lubrificao importante na extruso a quente. O vidro excelente
lubrificante para ao, ao inox, metais e ligas para altas temperaturas. O
processo que utiliza vidro o Sjournet, no qual uma pastilha de vidro
colocada na entrada da matriz. A pastilha atua como um reservatrio de vidro
fundido, que lubrifica a interface da matriz durante a extruso. Vidro
pulverizado sobre o tarugo reduz a frico da interface cmara-tarugo.
Para metais com tendncia a aderir parede da matriz, pode-se usar um
revestimento fino de metal macio e de baixa resistncia, como cobre ou ao
doce. O procedimento denominado jaquetamento ou enlatamento. Alm
de formar uma superfcie de baixa frico, o tarugo fica protegido contra
contaminao do ambiente, e vice-versa no caso de material txico ou
radioativo.

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1.5 Extruso a frio
Desenvolvida nos anos 40, o processo que combina operaes de
extruso direta, indireta e forjamento. O processo foi aceito na indstria
particularmente para ferramentas e componentes de automveis, motocicletas,
bicicletas, acessrios e equipamento agrcola.
O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas.
Os tarugos menores que 40 mm de dimetro so cisalhados e tem suas bordas
ajustadas por retificao. Dimetros maiores so usinados a partir de barras,
com comprimentos especficos.
Praticamente todos os materiais usados na extruso a quente podem ser
utilizados na extruso a frio, mesmo os aos. Entretanto, deve-se considerar
que a extruso de um certo perfil pode ser realizada a quente mas no a frio,
tendo que ser alterado os parmetros de extruso (velocidade, ngulo da
matriz, etc).
Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves,
fabricam-se componentes de at 45 kg e com comprimentos de at 2m. Metais
obtidos por metalurgia do p so tambm extrudados a frio.

Vantagens e desvantagens da extruso a frio em relao extruso a quente

Vantagens
Desvantagens
A magnitude da tenso no ferramental
Melhores propriedades mecnicas
de
extruso

muito
alta,
resultantes do encruamento, desde
especialmente para trabalhar peas de
que o calor gerado pela deformao
ao. A dureza do puno varia de 60 a
no recristalize o metal.
65 HRc e a da matriz de 58 a 62 HRc.
Controle das tolerncias, requerendo
pouca ou nenhuma operao posterior
de acabamento
Melhor acabamento superficial, devido
em parte pela no existncia de
camada de xido, desde que a
lubrificao seja eficiente.
Eliminao do pr-aquecimento do
tarugo
Taxas de produo e custos
competitivos com outros mtodos.
Algumas mquinas so capazes de
produzir mais de 2000 partes por hora.

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1.6 Defeitos da extruso
Dependendo das condies e do material extrudado, podem ocorrer
vrios tipos de defeitos, que afetam a resistncia e qualidade do produto final.
Os principais defeitos so:
- Trinca superficial: ocorre quando a temperatura ou a velocidade muito alta.
Estas causam um aumento significativo da temperatura da superfcie,
causando trincas e rasgos. Os defeitos so intergranulares. Ocorrem
especialmente em ligas de alumnio, magnsio e zinco, embora possam ocorrer
em ligas de alta temperatura. Estes defeitos podem ser evitados reduzindo-se a
velocidade de extruso e diminuindo a temperatura do tarugo.
- Cachimbo: o tipo de padro de fluxo mostrado anteriormente na figura c
(pgina 7) tende a arrastar xidos e impurezas superficiais para o centro do
tarugo, como num funil. Este defeito conhecido como defeito cachimbo (ou
rabo de peixe). O defeito pode se estender at um tero do comprimento da
parte extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito pode ser minimizado
alterando-se o padro de fluxo para um comportamento mais uniforme,
controlando a frico e minimizando os gradientes de temperatura.
Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado quimicamente antes da
extruso, removendo-se as impurezas superficiais.
- Trinca interna: o centro do tarugo pode desenvolver fissuras que so
conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron. O
defeito atribudo tenso hidrosttica de trao na linha central, similar
situao da regio de estrico em um corpo em ensaio de trao. A tendncia
formao de fissuras centrais aumenta com o crescimento da frico e da
relao de extruso. Este tipo de defeito tambm aparece na extruso de
tubos.
1.7 Exerccios
1. Cite uma vantagem e desvantagem da extruso indireta sobre a direta.
2. Cite duas vantagens da extruso hidrosttica.
3. Qual a importncia do ngulo da matriz?
4. Cite uma vantagem e uma desvantagem dos processos de extruso a
quente e a frio.

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2. TREFILAO
A trefilao uma operao em que a matria-prima puxada contra
uma matriz (chamada fieira ou trefila) em forma de funil por meio de uma fora
de trao aplicada do lado de sada da matriz. O escoamento plstico
produzido principalmente pelas foras compressivas provenientes da reao da
matriz sobre o material. Normalmente realiza-se a operao a frio.
Produtos mais comuns:
Barras
Arames
Tubos

> 25 mm
grossos 25 > > 5 mm
mdios 5 > > 1,6 mm
finos 1,6 > > 0,7 mm
especiais < 0,02 mm
trefilados de diferentes formas
comuns

Vantagens sobre outros processos:

-

O material pode ser estirado e reduzido em seco transversal mais

do que com qualquer outro processo;

A preciso dimensional que pode ser obtida maior do que em

qualquer outro processo exceto a laminao a frio, que no
aplicvel s bitolas comuns de arames;

A superfcie produzida uniformemente limpa e polida;

O processo influi nas propriedades mecnicas do material,

permitindo, em combinao com um tratamento trmico adequado, a
obteno de uma gama variada de propriedades com a mesma
composio qumica.

2.1 Fieira
A fieira o dispositivo bsico da trefilao. A geometria da fieira
dividida em quatro zonas (ver figura abaixo): (1) de entrada; (2) de reduo ( =
ngulo de abordagem); (3) guia de calibrao ou zona de acabamento; (4) de
sada. Os materiais de construo dependem das exigncias do processo
(dimenses, esforos) e do material a ser trefilado. Os mais utilizados so:
- Carbonetos sinterizados (sobretudo WC) widia;
- Metal duro, etc. (ver figura abaixo);
- Aos de alto C revestidos de Cr (cromagem dura);
- Aos especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.);
- Ferro fundido branco;
- Cermicos (ps de xidos metlicos sinterizados);
- Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras).

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1. Zona de entrada;

2. Zona de reduo (ngulo de

abordagem ou ngulo da matriz);
3. Zona de acabamento;
4. Zona de sada.

2.2 Equipamentos
Pode-se classificar os equipamentos para trefilao em dois grupos
bsicos:
a) Trefiladoras de bancada utilizadas para produo de componentes
no bobinveis, como barras e tubos;
b) Trefiladoras de tambor utilizada para produo de componentes
bobinveis, ou seja, arames. As trefiladoras de tambor ainda podem
ser classificadas em trs grandes grupos, a saber: simples (1 s
tambor) - para arames grossos; duplas - para arames mdios; e
mltiplas (contnuas) - para arames mdios a finos.

Figura: Trefiladora de bancada

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Figura: Trefiladora de tambor

Figura: Trefiladora de tambor

2.3 Trefilao de tubos
Os tubos podem ser trefilados de quatro modos: sem apoio interno
(rebaixamento ou afundamento figura a); com mandril passante (figura b);
com bucha interna (figura c); com bucha flutuante (figura d).

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2.4 Trefilao dos arames de ao

Um dos usos mais comuns da trefilao a produo de arames de ao.
Por esta razo especificam-se abaixo algumas das principais caractersticas
deste processo.
Etapas: A trefilao propriamente dita precedida por vrias etapas
preparatrias que eliminam todas as impurezas superficiais, por meios fsicos e
qumicos. Os passos a percorrer so discriminados no esquema abaixo.

- Matria-prima: fio-mquina (vergalho laminado a quente);

- Descarepao mecnica (descascamento: dobramento e
escovamento) e qumica (decapagem: com HCl ou H2S04 diludos);
- Lavagem: em gua corrente;
- Recobrimento: comumente por imerso em leite de cal Ca(OH)2 a
100C a fim de neutralizar resduos de cido, proteger a superfcie do
arame, e servir de suporte para o lubrificante de trefilao;
- Secagem (em estufa), que tambm remove H2 dissolvido na
superfcie do material;
- Trefilao. Os primeiros passes so a seco. Eventualmente h
recobrimento com Cu ou Sn. Posteriormente trefilao a mido (com
lubrificante).
Tratamento Trmico dos Arames: Depois da trefilao os arames so
submetidos a tratamentos trmicos para alvio de tenses e/ou obteno de

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propriedades mecnicas desejadas. Os dois principais tratamentos utilizados
so:
Tratamento
Indicao

Tipo

Objetivo

Recozimento
Patenteamento
Principalmente
para
Aos de mdio a alto
arames
de
baixo
carbono (C > 0,25%).
Carbono.
Aquecimento
acima
da
temperatura crtica (regio )
Subcrtico, entre 550 e seguido de resfriamento
650 C.
controlado, ao ar ou em
banho de chumbo mantido
entre 450 e 550C.
Obter
uma
melhor
combinao de resistncia e
Remover
efeitos
do
ductilidade que a estrutura
encruamento.
resultante (perlita fina ou
bainita) fornece.

Anlise da trefilao de arames

A) Carga: Para cada passe de trefilao, a carga necessria pode ser estimada
pela seguinte expresso:

OBSERVAO: Para cada reduo dada existe um valor timo do

ngulo de abordagem ( ), que aquele que minimiza a carga e
conseqentemente o trabalho total de trefilao, Wt. Quanto maior ,
menor ser a rea de contato, e conseqente menor atrito (Wa). Quanto
maior , maior ser a fora para a conformao porque maior a
reduo (Wr).

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B) Modos especiais de deformao na trefilao:

a - Se o ngulo de abordagem da trefila superior a um certo valor crtico cr1
ocorre um cisalhamento interno no material, separando-se uma zona que adere
a fieira e forma uma falsa matriz (zona morta) atravs da qual prossegue a
trefilao. O valor crtico dado por:

b - Se o ngulo de abordagem excede um outro valor crtico,

a zona morta formada no adere fieira e sim desliza para trs

(descansamento); a camada superficial da pea se destaca e o ncleo da
mesma deixa de se deformar, atravessando a trefila com velocidade de sada
igual de entrada. Veja na figura abaixo as condies de fluxo em relao aos
ngulos crticos.

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2.5 Defeitos
Os defeitos mais comuns em trefilao so apresentados abaixo.
- Dimetro irregular: causado por partculas duras que ficam retidas na fieira e
posteriormente se desprendem.
- Fratura irregular formando cones: causada por reduo pequena e ngulo de
fieira muito grande, com acentuada deformao da parte central.
- Marcas em forma de v ou fratura em ngulo: causadas por reduo grande e
parte cilndrica pequena, com inclinao do fio na sada; ruptura de parte da
fieira com incluso de partculas no contato fio-fieira; incluso de partculas
duras estranhas.
- Fratura irregular com estrangulamento: causada por esforo excessivo devido
lubrificao deficiente ou reduo excessiva.
- Fratura com risco lateral ao redor da marca de incluso: causada por partcula
dura inclusa no fio inicial proveniente da laminao ou extruso.
- Fratura com trinca aberta em duas partes: causada por trincas de laminao.
2.6 Exerccios
1. Porque os materiais usados nas fieiras possuem alta dureza?
2. Diferencie trefiladora de bancada de trefilaora de tambor.
3. Qual a importncia das etapas preliminares na trefilao dos arames de
ao?
4. Qual a importncia de utilizar o ngulo timo de abordagem?

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3. CONFORMAO DE CHAPAS
Conformao de chapas o processo de transformao mecnica que
consiste em conformar uma chapa forma de uma matriz, pela aplicao de
esforos transmitidos atravs de um puno. Na operao ocorrem
alongamento e contrao das dimenses de todos os elementos de volume. A
chapa, originalmente plana, adquire uma nova forma geomtrica.
Classificao dos Processos: A conformao de chapas metlicas finas pode
ser classificada atravs do tipo de operao empregada. As principais so:
corte em prensa, dobramento e estampagem profunda, que tambm
conhecida por repuxo ou embutimento.
Mquinas utilizadas: A maior parte da produo seriada de partes
conformadas a partir de chapas finas realizada em prensas mecnicas ou
hidrulicas. Nas prensas mecnicas a energia geralmente, armazenada num
volante e transferida para o cursor mvel no mbolo da prensa. As prensas
mecnicas so quase sempre de ao rpida e aplicam golpes de curta
durao, enquanto que as prensas hidrulicas so de ao mais lenta, mas
podem aplicar golpes mais longos. As prensas podem realizar o trabalho em
uma s operao ou operaes progressivas.
Algumas vezes pode ser utilizado o martelo de queda na conformao
de chapas finas. O martelo no permite que a fora seja to bem controlada
como nas prensas, por isso no adequado para operaes mais severas de
conformao.
As ferramentas bsicas utilizadas em uma prensa de conformao de
peas metlicas so o puno e a matriz. O puno, normalmente o elemento
mvel, a ferramenta convexa que se acopla com a matriz cncava. Como
necessrio um alinhamento acurado entre a matriz e o puno, comum
mant-los permanentemente montados em uma sub-prensa, ou porta matriz,
que pode ser rapidamente inserida na prensa.
Geralmente, para evitar a formao de rugas na chapa a conformar
usam-se elementos de fixao ou a ao de grampos para comprimir a chapa
contra a matriz. A fixao conseguida por meio de um dispositivo
denominado anti-rugas ou prensa-chapas, ou ainda, em prensas de duplo
efeito por um anel de fixao (veja o prensa chapas na figura da pgina 30).

3.1 Corte de chapas

Destina-se obteno de formas geomtricas, a partir de chapas
submetidas ao de presso exercida por um puno ou uma lmina de
corte. Quando o puno ou a lmina inicia a penetrao na chapa, o esforo de
compresso converte-se em esforo cisalhante (esforo cortante) provocando a
separao brusca de uma poro da chapa. No processo, a chapa
deformada plasticamente e levada at a ruptura nas superfcies em contato
com as lminas.

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Tipos de corte: Dependendo do tipo de corte, so definidos diversos grupos

de operaes da prensa, conforme listagem abaixo:
- A operao de corte usada para preparar o material para posterior
estampagem. A parte desejada cortada (removida) da chapa original.
- A fabricao de furos em prensa (piercing ou punching) caracteriza uma
operao de corte em que o metal removido descartado.
- A fabricao de entalhes (notching) nas bordas de uma chapa pode ser feita
em prensa atravs do puncionamento destas regies.
- O corte por guilhotina uma operao que no retira material da chapa
metlica.
- A rebarbao (trimming) uma operao que consiste em aparar o material
em excesso (rebarbas) da borda de uma pea conformada. A remoo de
rebarbas de forjamento em matriz fechada uma operao deste tipo.
Os principais parmetros a serem considerados nestas operaes so:
folgas entre puno (macho) e matriz; aproveitamento mximo da chapa
(layout); foras envolvidas na operao; dimensionamento da matriz; e escolha
de molas para prensa. Destes veremos apenas os trs primeiros.
Layout da chapa: O estudo econmico, tambm chamado de layout de tira,
o estudo que proporciona o aproveitamento mximo da chapa ou, em outras
palavras, a obteno da maior quantidade de peas em uma mesma chapa.
Este estudo visa encontrar a melhor distribuio das peas na chapa bem
como calcular as distncias timas entre as vrias peas. No exemplo abaixo,
o aproveitamento de chapa do layout B melhor que do layout A, o que
significa uma produtividade 50% maior.

Folga entre puno e matriz: A aresta de corte apresenta em geral trs

regies: uma rugosa (correspondente superfcie da trinca da fratura), uma lisa
(formada pelo atrito da pea com as paredes da matriz) e uma regio

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arredondada (formada pela deformao plstica inicial). A qualidade das
arestas cortadas no a mesma das usinadas, entretanto quando as lminas
so mantidas afiadas e ajustadas possvel obter arestas aceitveis para uma
grande faixa de aplicaes. A qualidade das bordas cortadas geralmente
melhora com a reduo da espessura da chapa.
No corte por matriz e puno (piercing ou blanking) no existe uma
regra geral para selecionar o valor da folga, pois so vrios os parmetros de
influncia. A folga pode ser estabelecida com base em atributos, como: aspecto
superficial do corte, imprecises, operaes posteriores e aspectos funcionais.
Se no houver nenhum atributo especfico desejado para superfcie da chapa,
a folga selecionada em funo da fora mnima de corte.
Recomenda-se, para furos, que as folgas totais no superem a 10% da
espessura (5% por face) para impedir que um excesso de material resultante
da perfurao escoe para dentro da matriz, acompanhando o movimento do
puno. Para espessuras inferiores a 1,00 mm, a folga deve estar situada entre
0,03 e 0,04 mm do raio. A folga deve levar em conta ainda as tolerncias da
pea obtida.
Exemplo: Dimensionar o ferramental para a produo de uma arruela de
ao inox com dimetro externo de 30 mm e dimetro interno de 10 mm, com
uma espessura de 1,00 mm.

Considerando-se uma folga de 5% da espessura por face, tem-se:

folga = 1,00 x 0,10 = 0,10 mm
Para a determinao do dimetro do macho (puno), deve-se tomar a
medida mxima do furo. Para as dimenses externas, parte recortada da pea,
a medida da matriz deve estar na faixa mnima da tolerncia. Esta precauo
se deve ao fato de haver desgaste tanto do macho como da matriz, medida
que se estampam as arruelas.
Existe um processo relativamente recente de corte fino de chapas (fine
blanking), que se caracteriza pelo emprego de folgas muito pequenas (0,0002
pol.), com prensas e jogo de matrizes muito rgidos (para evitar dobramento da
chapa). Com este equipamento possvel produzir chapas com superfcies de
corte quase isentas de defeitos. As peas produzidas podem ser empregadas

22
como engrenagens, cames, etc., sem que seja necessria a usinagem das
bordas cortadas.

Foras de corte: A fora de corte depende diretamente do tipo de material, da

espessura da chapa e do permetro de corte. A espessura da chapa e o
permetro de corte so grandezas facilmente conhecidas.

A influncia do material na fora de corte vem por meio do valor da r

(tenso de ruptura), que uma funo da tenso de ruptura ( r). Lembrando
que a correlao se d aproximadamente:
Material
Ao < 0,3%C e Alumnio
Ao 0,3 a 0,7%C
Ao > 0,7%C

Ruptura
r = 0,6 r
r = 0,75 r
r= r

Desta forma, o clculo da fora de corte Fc pode ser feito a partir da

frmula abaixo, que funo da espessura da chapa, do permetro de corte e
da tenso de ruptura:
Fc = e . p . r

Onde,
Fc = fora de corte;
e = espessura da chapa;
p = permetro de corte;
r = tenso de ruptura.

A prtica de se construir as arestas de corte inclinadas, tanto para o

puno como para a matriz, diminui a fora de corte necessria por possibilitar

23
um corte progressivo. Quando a parte cortada a pea final, a inclinao deve
ser feita na matriz, e quando a parte cortada retalho, a inclinao deve ser
feita no puno. Veja abaixo comparativo entre foras de corte com ou sem
inclinao das arestas.

Grfico de foras de corte envolvidas em

funo da inclinao das arestas de corte

24

3.2 Dobramento
No dobramento, a chapa sofre uma deformao por flexo em prensas
que fornecem a energia e os movimentos necessrios para realizar a operao.
A forma conferida mediante o emprego de puno e matriz especficas at
atingir a forma desejada. O dobramento pode ser conseguido em uma ou mais
operaes, com uma ou mais peas por vez, de forma progressiva ou em
operaes individuais. Dobramento em prensas dobradeiras em vrias
operaes:

Etapas na fabricao de um recipiente enlatado:

25

Na operao de dobramento, a chapa submetida a esforos aplicados

em duas direes opostas para provocar a flexo e a deformao plstica,
mudando a forma de uma superfcie plana para duas superfcies concorrentes,
em ngulo, com raio de concordncia em sua juno. A figura abaixo mostra os
esforos atuantes e a forma adquirida por uma tira submetida a dobramento.

Raio de dobramento: Quanto menor o raio de dobramento, maior a tenso

desenvolvida na regio tracionada. Um excessivo tracionamento provocado por
um pequeno raio de dobramento pode vir a romper as fibras externas da chapa
dobrada. Define-se o raio interno mnimo de dobra, como o menor valor
admissvel para o raio para se evitar grande variao na espessura da chapa
na regio dobrada. Este valor dado em funo do alongamento longitudinal
mximo do material3 e da espessura da chapa que est sendo dobrada. Para a
determinao do raio de dobramento, utiliza-se a seguinte frmula:

O alongamento longitudinal mximo obtido a partir de diagramas tenso x deformao. Este

valor de deformao ser obtido na tenso limite de resistncia. A partir desta tenso, o
material sofre estrico, que a variao na espessura (para chapas) ou dimetros para eixos.

26

Por exemplo: o raio de dobramento mnimo para uma chapa de 1,5 mm

com alongamento longitudinal mximo de 60% de:
Rmin = 50 . 1,5 / 60 1,5 / 2 = 0,94 mm
Efeito mola: O dobramento uma operao onde ocorre uma deformao por
flexo. Quando um metal dobrado, a sua superfcie externa fica tracionada e
a interna comprimida. Estas tenses aumentam a partir de uma linha interna
neutra, chegando a valores mximos nas camadas externa e interna.

Desta forma, uma parte das tenses atuantes na seo dobrada estar
abaixo do limite de proporcionalidade (mxima tenso abaixo do qual o material
segue a lei de Hooke - regio de deformao elstica) e a outra parte supera a
este limite, conferindo pea uma deformao plstica permanente. Uma vez
cessado o esforo de dobramento, a parte da seo que ficou submetida a
tenses inferiores ao limite de proporcionalidade, por ter permanecido no
domnio elstico, tende a retornar posio inicial anterior ao dobramento.
Como resultado, o corpo dobrado apresenta um pequeno retorno elstico ou
efeito mola (spring back) que deve ser compensado durante a operao de
dobramento.

27

Portanto, a operao de dobramento exige que se considere a

recuperao elstica do material (efeito mola), para que se tenham as
dimenses exatas na pea dobrada. A recuperao elstica da pea ser tanto
maior quanto maior for o limite de escoamento.
Em alguns casos, utilizada a prtica de se efetuar uma calibragem em
estampo especfico, j compensado o retorno elstico, para dar as dimenses
finais da pea. Este procedimento viabilizado em produo seriada onde o
custo do estampo calibrador pode ser diludo no preo unitrio da pea.

3.3 Estampabilidade dos metais

Estampabilidade a capacidade que a chapa metlica tem de adquirir a
forma de uma matriz, pelo processo de estampagem sem se romper ou
apresentar qualquer outro tipo de defeito de superfcie ou de forma.
A avaliao da estampabilidade de uma chapa metlica depende de
muitos testes, tais como: ensaios simulativos (tipo Erichsen, Olsen, Fukui, etc.),
ensaios de trao (obtendo-se o limite de escoamento e de resistncia, a razo
elstica, o alongamento total at a fratura, o coeficiente de encruamento, os
coeficientes de anisotropia normal e planar), ensaios de dureza, medida da
rugosidade do material, metalografia, etc.
Ainda assim, a anlise incompleta, pois nas operaes reais de
estampagem ocorre uma combinao complexa de tipos de conformao. A
estampabilidade torna-se funo no somente das propriedades do material,
mas tambm das condies de deformao e dos estados de tenso e de
deformao presentes.
Anisotropia4: Durante os processos de conformao de chapas, gros
cristalinos individuais so alongados na direo da maior deformao de
trao. O alongamento conseqncia do processo de escorregamento do
material durante a deformao. Nos materiais policristalinos os gros tendem a
girar para alguma orientao limite devido a um confinamento mtuo entre
gros. Este mecanismo faz com que os planos atmicos e direes cristalinas
dos materiais com orientao aleatria (materiais isotrpicos) adquiram uma
textura, uma orientao preferencial (tornando-se anisotrpicos).
4

Um material isotrpico possui as mesmas propriedades fsicas em todas as direes. J um

material anisotrpico tem comportamento no uniforme nas vrias direes do material.

28
A distribuio de orientaes tem, portanto, um ou mais mximos. Se
estes mximos so bem definidos so chamados de orientaes preferenciais,
que iro ocasionar variaes das propriedades mecnicas com a direo, ou
seja, anisotropia. Um modo de avaliar o grau de anisotropia das chapas
quando deformadas plasticamente atravs do coeficiente de anisotropia.
Coeficiente de anisotropia: Por definio, o coeficiente de anisotropia ou
coeficiente de Lankford ( r ) a razo entre a deformao longitudinal
verdadeira na largura ( w) e na espessura ( t) de um corpo de prova de trao
(em chapa), aps determinada deformao longitudinal pr-definida

Onde:
deformao verdadeira ao longo do comprimento;
l
w0 e wf - larguras inicial e final, respectivamente;
l 0 e l f - comprimentos inicial e final, respectivamente.
Considerando a anisotropia no plano da chapa, geralmente so definidos
dois parmetros:
a) Coeficiente de anisotropia normal ( ):

onde: r0o, r45o e r90o so os valores de r (coeficiente de anisotropia)

medidos a 0o , 45o e 90o com a direo de laminao.
Este parmetro indica a habilidade de uma certa chapa metlica resistir
ao afinamento (reduo de espessura), quando submetida a foras de trao
e/ou compresso, no plano.
b) Coeficiente de anisotropia planar ( r):

29

O coeficiente de anisotropia planar indica a diferena de comportamento

mecnico que o material pode apresentar no plano da chapa.
Um material isotrpico tem
= 1 e r = 0. Nos materiais para
estampagem profunda um alto valor de
desejado (maior resistncia ao
afinamento da chapa). A relao entre
e a razo limite de estampagem
mostrada na figura. Essa definida como a mxima razo possvel entre o
dimetro da chapa e do copo embutido, sem que ocorra falha.
Grfico: Relao entre r e a razo limite de estampagem

Os valores de em aos efervecentes variam entre 0,8 e 1,2. Em aos

acalmados ao alumnio, adequadamente produzidos, pode variar entre 1,5 e
1,8. Em alguns aos IF (Intersticial free)
pode ser to alto quanto 2,2. Na
direo oposta, a textura cbica do cobre ou de aos inoxidveis austenticos
pode originar to baixo quanto 0,1.
A tendncia formao de orelhas na estampagem funo da
anisotropia planar. As "orelhas" se formam em duas condies: a 0 e 90 com
a direo de laminao, quando o coeficiente de anisotropia planar ( r) maior
que zero; e a 45 e 135 com a direo de laminao, quando o coeficiente de
anisotropia planar menor que zero.
Influncia da anisotropia na qualidade e preciso da estampagem
profunda: Os valores de coeficientes de anisotropia normal e planar so
funes da textura cristalogrfica desenvolvida no material aps o recozimento
da tira. A textura, por sua vez, funo de vrios parmetros do processo:
composio qumica, temperaturas de acabamento e de bobinamento aps o

30
laminador de tiras a quente, quantidade de reduo a frio, taxa de
aquecimento, tempo e temperatura de encharque no recozimento.
A anisotropia cristalogrfica tem menor influncia sobre operaes de pouca
conformao. Inicialmente, esta propriedade foi considerada indesejvel em
materiais destinados a operaes de estampagem, devido chance de
formao de orelhas. Mas ainda mais importante no que se refere
estampagem profunda, uma vez que nesta operao no se deseja a
diminuio significativa da espessura do material.
3.4 Estampagem profunda (embutimento ou repuxo)
O repuxo ou embutimento uma operao de estampagem onde uma
chapa, inicialmente plana, transformada em um corpo oco sem que haja
aparecimento de rugas e trincas. As ferramentas que permitem a obteno da
forma desejada so chamadas de estampos, constitudos por um puno, uma
matriz e um sujeitador chamado de prensa-chapa. Durante a operao de
repuxo, o puno obriga a chapa penetrar na matriz movido pela ao de uma
fora. O material da chapa flui para dentro da matriz, configurando
gradativamente as paredes laterais da pea. O processo empregado na
fabricao de diversas peas (pra-lamas; portas de carros; panelas; etc.).

A distino entre estampagem rasa (shallow) e profunda arbitrria. A

estampagem rasa geralmente se refere conformao de um copo com

31
profundidade menor do que a metade do seu dimetro com pequena reduo
de parede. Na estampagem profunda o copo mais profundo do que a metade
do seu dimetro.
Capacidade de alongamento: A capacidade de alongamento de um material
importante para operaes de estampagem profunda, e depende diretamente
do coeficiente de anisotropia normal.
Em materiais com elevado coeficiente de anisotropia normal, a
deformao localizada causa um incremento rpido da resistncia mecnica e
o material se torna capacitado a resistir cada vez mais deformao. Mas em
materiais de pequeno coeficiente, a deformao localizada causa estrico
(reduo de seo) e uma perda da resistncia mecnica.
Lubrificao: Para melhorar o rendimento do processo, importante que se
tenha boa lubrificao. Com isto reduzem-se os esforos de conformao e o
desgaste do ferramental. Os leos indicados normalmente so para extrema
presso, devendo garantir boa proteo contra a corroso da chapa, ser de
fcil desengraxe e no levar oxidao do material (devido s reaes de
subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal). Geralmente, so
leos minerais com uma srie de aditivos (Cl, Pb, P, gorduras orgnicas, etc.).
Freqentemente, medida que se aumenta a efetividade de um
lubrificante, aumenta tambm a dificuldade de sua remoo, tanto da matriz
quanto do produto. A seleo de um lubrificante to crtica que algumas
indstrias modificam seus processos de fabricao somente para permitir o uso
de lubrificante de mais fcil remoo. Isso porque, em alguns casos, o solvente
mais adequado para a remoo do lubrificante no pode ser utilizado por reagir
com o material do produto.
Ferramental: Deve-se ainda estudar a presso a ser aplicada no prensachapas: se esta for muito pequena, surgem rugas nas laterais da pea; se, por
outro lado, for muito elevada, pode ocorrer a ruptura da pea na prensa.
Cuidado deve se ter com o ferramental, para que haja folga suficiente
entre a matriz e o puno que permita o escoamento do material para o interior
da matriz, sem que surjam tenses cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que
levem ruptura do metal em prensa.
s vezes, o dimetro da chapa muito superior ao dimetro da pea a
estampar, sendo que esta deve atingir uma profundidade de copo muito
elevada. A fabricao poder exigir uma seqncia de operaes de
estampagem, utilizando uma srie de ferramentas, com dimetros
decrescentes (da matriz e do puno). O nmero de operaes depende do
material da chapa e das relaes entre o disco inicial e os dimetros das peas
estampadas.
3.5 Exerccios
1. Qual a importncia de se definir o layout de uma chapa na operao de
corte?
2. Calcule a fora de corte para uma arruela com as dimenses ex = 30
mm, in = 10 mm e espessura = 2 mm. Considerar e = 100 MPa.

32
3. Calcule o raio de dobramento mnimo para uma chapa com espessura
de 2 mm e alongamento longitudinal mximo = 40%.
4. Explique porque ocorre o efeito mola.
5. Explique o que um material isotrpico e um anisotrpico, e qual a
importncia de um alto coeficiente de anisotropia planar para a
estampagem profunda.
6. Qual a importncia da lubrificao para a indstria que usa o processo
de estampagem profunda?

33

Resposta dos Exerccios

Extruso
1. Vantagem: foras menores para extruso; Desvantagem: as cargas so
limitadas, limitando o processo devido ao furo do mbolo.
2. Baixssima frico e pequenos ngulos de matriz.
3. O fluxo adequado do material depende diretamente do ngulo da matriz.
Um fluxo inadequado causa vrios defeitos.
4. Quente: vantagem - aumenta ductilidade do material; desvantagem acabamento superficial ruim devido oxidao. Frio: vantagem resultam melhores propriedades mecnicas; desvantagem - foras
maiores de extruso.
Trefilao
1. Para suportar os esforos da trefilao.
2. Trefiladora de bancada produz componentes no bobinveis, como
barras e tubos, enquanto a trefiladora de tambor produz apenas arames.
3. A limpeza das impurezas superficiais evita vrios defeitos.
4. A energia total utilizada para trefilar mais baixa, diminuindo custos.

Conformao de Chapas
1.
2.
3.
4.

Um layout bem feito produz mais a um custo menor.

Fc = 20096 N.
Rmin = 2,5 mm.
Ocorre porque uma parte da seo da chapa permaneceu abaixo da
tenso limite de proporcionalidade, fazendo a chapa retornar um pouco
quando a fora de dobramento acaba.
5. Isotrpico o material que possui orientao aleatria dos gros
cristalino, enquanto o material anisotrpico possui orientao
preferencial. A importncia do alto coeficiente de anisotropia planar para
a estampagem profunda se d pela maior resistncia ao afinamento da
chapa que o material oferece, facilitando o processo.
6. Aumenta a vida til do ferramental e diminui as foras para
conformao, diminuindo os custos do processo.

34

Referncia Bibliogrfica
MESQUITA, Eduardo L.A; RUGANI, L.L. Estampagem dos aos inoxidveis.
Belo Horizonte: ACESITA, 1997.

CETLIN, P. R.; HELMAN, H. Fundamentos da Conformao. So Paulo:

Artliber Editora, 2005.

Conformao das Chapas. Em www.cimm.com.br, acessado em 26/10/2006.

Processos de Fabricao. Volume I. Apostila do Curso Tcnico em Mecnica.

Telecurso 2000.
SOUZA, Andr Roberto de. Estampagem. Florianpolis: ETFSC, 1996.

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