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Apostila de Metrologia 3 Parte

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3.11.

3 Calibrador chato
Na figura acima e á direita, encontra-se ilustração de um calibrador tipo “chato” de contato parcial. O referido calibrador é utilizado para dimensões internas entre 80 e 200 mm utiliza-se uma forma ainda mais leve de calibrador , conforme figura acima. Para dimensões acima de 260 mm, utilizam-se calibradores tipo “vareta” que são haste metálicas com as pontas esféricas.

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Agora estudaremos os calibradores cônicos e de roscas 3.11.4 Tampão e anéis cônicos
As duas peças de um conjunto cônico podem ser verificadas por meio de um anel e de um tampão cônico (ver figura a seguir). A verificação das peças cônicas é efetuada, movimentando-se transversalmente o padrão. Se a folga for nula, o cone é exato ao padrão. Em seguida,procede-se o controle por atrito no qual é aplicado um corante colorido ao cone que deixará marcas nas partes em contato.Por fim, verifica-se o diâmetro pela posição da penetração do calibrador.

3.11.5 Calibrador da rosca

Um dos processos usuais e rápidos da verificação da rosca consiste na utilização de calibradores padrão de roscas. São peças de aço,temperadas retificadas, obedecendo, dentro da tolerâncias apertadas, às dimensões e condições da execução de cada tipo de rosca. Na figura abaixo, pode-se observar o par de calibradores anel, utilizados para verificação da rosca externa e, logo abaixo, o calibrador para verificação da rosca interna. A extremidade mais longa do calibrador (passa ) tampão verifica o limite mínimo:ela deve penetrar suavemente, sem ser forçada,na rosca interna da

peça a verificar.A extremidade da rosca mais curta (não passa) representa o limite máximo. Quanto aos anéis,um representa o limite superior e o outro o inferior do intervalo da tolerância para a rosca. O anel marcado em vermelho é o “ não passa. Os calibradores de boca de roletes possuem re gulagem das tolerâncias admitidas e podem substituir os calibradores de anéis. São calibradores de boca progressiva,o que torna a operação muito rapida, não só porque não é necessário virar o cali brador, como também porque os calibradores não se aparafusam à peça.Os calibradores desse tipo possuem quatro roletes cilíndricos , os mesmos possuem sulcos,cujo perfil e passo são iguais aos do parafuso a se verificar. O primeiro conjunto de cilindros é ajustável na distância correspondente às dimensões máximas do (passa), enquanto que o outro conjunto, com ape nas alguns poucos filetes,é ajustável para as dimensões mínimas do parafuso (não passa). 60

3.11.6 Calibradores reguláveis:

3.12 Blocos padrão
Blocos padrão são padrões de comprimento ou ângulo corporificados através de duas faces de um bloco,ditas faces de medição, sendo que estas faces apresentam uma planicidade tal que têm a propriedade de se aderir a outras superfícies da mesma qualidade, por atração molecular.

Vamos conhecer o bloco-padrão...
Os blocos mais comuns são aqueles de seção retangular. As dimensões dos blocos são normaliza das pela

norma DIN 861 e outras. O material mais comum dos blocos é aço liga. Como o aço tem a tendência de alterar o seu volume, a estabilidade dimensional dos blocos, no decorer do tempo, pode ser significativamente alterada. Para se evitar esse problema,utiliza-se aço liga que tem boa estabilidade dimensional.O bloco padrão cerâmico é a resposta dos fabricantes ao problema da estabilidade dimensional. Estes são fabricados em um composto baseado no elemento zircônio, que confere melhores respostas às alterações dimensionais. O elevado grau do acabamento das superfícies da medição é garantido através da lapidação fina, que assegura um elevado grau de planicidade e ao mesmo tempo,uma rugosidade baixíssima das faces.. Principais normas e fabricantes de blocos padrão: • Normas DIN 861, VDE/VDI 2605, BS 4311, JIS B 7506, ISSO 3650 • Fabricantes CARL ZEISS (JENA), MITUTOYO, KOBA, MAHR, STARRET-WEBBER. A fim de alcançar um bom aproveitamento dos blocos padrões, estes são reunidos em jogos, que diferem emTer si pelos seguintes fatores: mínimo escalonamento, faixa que o escalonamento abrange, e número das pe ças que os constituem. Os jogos constituem-se de várias series dimensionais.Partindo da base 1,000mm,existem séries em milésimos ( 1,001 ... 1,009 ), centésimos (1,01 até 1,09 ), décimos.... A norma DIN 861 apresenta as tolerâncias para os blocos padrão em função do seu comprimento nominal e da sua classe de erro. A tabela a seguir apresenta as classes de erro para blocos retangulares. A seleção da classe de erro depende da finalidade para a qual o bloco padrão se destina: Classe “00” – especialmente indicado como padrão de referência em laboratórios de metrologia.É utilizado para calibração de blocos padrão de classe “0” pelo método diferencial da medição. Classe “K” – Usado em substituição ao classe “00”, por apresentar a mesma tolerância da constância do afãstamento (paralelismo), porém tolerâncias maiores no comprimento. 61 Classe “0” – Para elevadas exigências em medições criteriosas,no ajuste da máquina de medição.O uso é restrito, basicamente para laboratórios da metrologia. Classe “1” – Usa-se com as mesmas finalidades acima, mas para faixas de incertezas da medição mais elevadas. É utilizada em chão da fábrica,nos setores relacionados ao controle da qualidade e em laboratórios da metrologia dentro e fora da industria. Classe “2” – Blocos para uso geral, ajustes de instrumentos convencionais e em medições onde o nível da in certeza não é apertado.

Classe de erro 00 0 1eK 2

Tolerância do comprimento ( L em mm ) +/- ( 0,05 + 0,001 L) micrometro +/- ( 0,10 + 0,002 L) micrometro +/- ( ,020 + 0,004 L) micrometro +/- ( 0,40 + 0,008 L) micrometro

Mesmo os blocos padrão classe “2”, usados inclusive em oficinas, devem ser manuseados por pessoal qualificado e experiente, de modo a evitar o desgaste prematuro das superfícies da medição. Alem disso, o operador deve: • Limpar os blocos cuidadosamente, retirando qualquer acúmulo do suor, óleo, poeira ou corrosivos; • Untar cuidadosamente os blocos de aço com uma fina camada de vaselina; • Utilizar com extrema atenção os blocos pequenos; • Evitar a utilização dos blocos em superfícies oxidadas, ásperas ou sujas; • Evitar a todo custo choques mecânicos; • Evitar a atuação da radiação térmica e campos eletromagnéticos; • Evitar deixar os blocos aderidos por muito tempo. Quanto à montagem, os blocos padrão. têm características únicas. As superfí cies da medição aderem uma à outra ( colam-se) quando se ajustam progres sivamente entre si, através do cuidadoso deslizamento e leve pressão. Para obter a aderência plena, é indispensável a limpeza completa das superfícies além da garantia do seu bom estado. Após a limpeza, os blocos são monta dos conforme as figuras ao lado. Na calibração dos blocos padrão por comparação,verifica-se o comprimento efetivo do bloco no seu centro (erro do meio) . O bloco é assim incluído em uma das classes dos erros citadas.Além do erro do meio, a norma solicita a vêrificação da constante do afastamento (paralelismo).

Um outro meio da calibração dos blocos padrão é o método interferométrico. Neste, utiliza-se um sistema Padrão da medição baseado no comprimento da onda de uma luz monocromática. O erro máximo deste Sistema padrão é de aproximadamente + / - (0,02+l/5000) micrometro. 62

1. Transformação das unidades: Agora vamos proceder às transformações das unidades. Lembre-se do seu curso de matemática... Transformar polegadas em milímetros:
1º caso: Transformar polegadas inteiras em milímetros:

Para se transformar polegadas inteiras em milímetros, multiplica-se 25,4 mm pelo valor em polegadas a transformar.
Ex.: Transformar 3” em milímetros 25,4 x 3” = 76,2 mm 2º caso: Transformar fração da polegada em milímetro

Quando o número for fracionário, multiplica-se 25,4 mm pelo numerador da fração e divide-se pelo denominador.
Ex.:Transformar 5/8” em milímetros. ( 25,4 x 5 ) / 8 = 15,875 mm 3º caso: Transformar polegada inteira e fracionária em milímetros

Quando o número for misto, inicialmente transforma-se o número em fração imprópria e, a seguir, opera-se como no 2º. Caso.
Transformar 1 3/4” em milímetros 1 3/4”=4/4”+3/4”=7/4” portanto: 7/4”= 7 x 25,4 / 4=44,45 mm 4º caso: Transformar milímetros em polegadas fracionárias:

Para se transformar milímetros em polegadas fracionárias, divide-se o valor em milímetros por 25,4 e multiplica-se o resultado por uma das frações ordinárias da polegada (menor divisão do instrumento).

Transformar 9,525 mm em polegada fracionária: (9,525/25,4) x 128” / 128”= (.375”)x 128”/128”= 48”/128” Simplificando a fração: 48/128”=24/64”=12/32”=6/16”=3/8”

63 5º caso: Transformar polegada decimal em milímetro:

Para se transformar polegada decimal em milímetro, multiplica-se o valor em decimal da polegada por 25,4 mm.
Ex. Transformar 0,875” em milímetros: 0,875” x 25,4 mm= 22,225 mm 6º caso: Transformar milímetro em polegada decimal:

Divide-se o valor em milímetro por 25,4 mm
Ex. Transformar 3,175 mm em polegada decimal: 3,175 x 25,4 = 0,125”

Agora, para terminar, faremos transformações para expressar o valor em polegada ordinária ou decimal.
1º Transformação: Transformar sistema inglês ordinário em decimal.

Para se transformar sistema inglês em decimal, divide-se o numerador da fração pelo denominador.
Ex. Transformar 7/8” em decimal 7 / 8 = 0,875” 2º Transformação: Transformar sistema inglês de decimal em ordinário.

Para se transformar do sistema inglês para ordinário, multiplica-se o valor em decimal por uma das divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma divisão tomada e simplificando-se a fração quando necessário.
Ex “Transformar 0,3125” em sistema inglês ordinário 0,3125” x 128” / 128” = 40/128” Simplificando “a fração teremos: 40/128” = 20/64”=10/32”=5/16”

Faça os exercícios no final deste módulo e confira pelo gabarito!

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2. Tolerância dimensional
As tolerâncias que são indicadas, nos desenhos técnicos, são feitas por meio dos valores e símbolos apropriados. Por isso, devem se identificar a simbologia e também os gráficos e as tabelas de modo que sejam de fácil leitura e Interpretação no desenho. Peças não funcionam separadamente, funcionam em conjunto e assim, as formas como elas estão dispostas e o seu contato deve ser especificado,para que em operação o equipamento tenha a sua perfeita funcionalidade assegurada. Como as peças mostradas abaixo:

Na montagem das peças deve haver uma ajustagem entre elas e no Brasil essa ajustagem é determinada pela ABNT ISSO 6158.

5.1 Afastamento

São desvios nos valores das dimensões nominais, de forma que não atrapalhem a execução da peça sem prejuIzo para seu funcionamento e intercambialidade. Em desenho técnico como mostra a ilustração a seguir:

No desenho mostrado acima o valor da dimensão nominal é 20 e os valores: +0,28 e +0,18 são os afastamentos: superior e inferior, respectivamente.Eles possuem o sinal “+”, para indicar que são positivo e assim o tamanho da peça é aumentado. O afastamento superior, 0,28 mm, é a máxima variação da peça que se pode encontrar. E o afastamento inferior, 0,18mm,éa variação do diâmetro da peça.Isso quer dizer que caso a peça seja medida o máximo valor que pode ser encontrado para o seu diâmetro não deve ser maior que 20,28 mm e menor que 20,18mm 65

A figura acima mostra uma outra peça, agora apresentando tolerâncias negativas, representando que a máxima dimensão que aquela medida terá será de 15,8 mm a mínima de 15,59 mm

Ao montar o desenho das peças cujas medidas possuam tolerâncias, essas devem ser especificadas, como mostra a figura acima. No comprimento da peça a tolerância é de 0,25 mm, para mais ou para menos. Ela quer dizer

que a peça pode ter um comprimento total máximo de 40,25 mm ou mínimo de 39,75 mm, mas no seu segmento com 20mm este não pode exceder a 20,2mm e nem ser menor que 19,9mm assim podemos,não só duas ou quatro mas, podemos ter várias combinações que obedeçam a essa tolerância. Essa representação é usada para especificação da montagem dos mecanismos,onde é comum ter-se folgas entre peças ou interferência.O exemplo disso é a colocação de um eixo* num furo**.Se a colocação faz-se de forma facil e suave, sem a exigência do uso da pressão ou força elevada ou sem a dilatação do furo por meio da elevação da temperatura diz-se que a montagem é com folga ou deslizante.E caso seja necessário uma ou mais ações dêssas para o encaixe das peças diz-se que o ajuste é com interferência ou forçado. 66

Eixo* Não necessariamente trata-se de um eixo, com seu formato cilíndrico, pode ter forma retangular,elíptica. Da norma:“Termo convencional utilizado para descrever uma característica externa de uma peça,incluindo também elementos não cilíndricos. Furo** Toda vez que for falado furo entenda-se dimensão do alojamento,um orifício ou abertura com qualquer formato( desde que se tenha controle das suas dimensões e formato ),onde será alojado algo como uma chaveta, barra, pino... Da norma, furo: “Termo utilizado para descrever características internas de uma peça,incluindo também elementos não cilíndricos. No ajuste com folga o diâmetro do furo é maior que o diâmetro do eixo e na interferência o diâmetro do furo é menor que o do eixo.

O ajuste ainda pode ser incerto quando pode ou não ocorrer interferência na montagem.

Num caso onde haja um desenho com as peças a serem montadas e não se sabe se é com folga ou interferência basta fazer a verificação: para ser folga a diferença entre a mínima dimensão do furo e a máxima dimensão do eixo deve ser positiva. E para a interferência a diferença entre a máxima dimensão do furo e a mínima do eixo devê ser negativa.. 67

Exercitemos nos exemplos a seguir:
Verificar se as montagens especificadas abaixo são com interferência ou folga.

Comecemos por verificar se é folga:
25,0 – 24,8 = 0,2 Vemos que o sinal é positivo, ou seja a menor dimensão do furo é maior que a maior dimensão do eixo. Assim o ajuste é com folga. E a folga máxima entre eles é de 0,62mm, que corresponde a diferença entre a maior dimensão do furo e a maior dimensão do eixo.

Para o próximo exemplo:

Verifiquemos:
25,21 – 25,28 = - 0,07 mm a diferença entre a maior dimensão do furo e a menor dimensão do eixo é um número Negativo,assim já temos interferência,que corresponde à mínima interferência encontrada nesse sistema do ajuste . A máxima interferência corresponde a diferença negativa entre a mínima dimensão do furo máxima dimensão do eixo: 25,0 – 25,41 = - 0,41mm. E ocorre interferência, também, quando fazemos essa verificação entre a mínima dimensão do furo e do eixo. 68

Vejamos outro exemplo:

Pode-se começar por verificar que a diferença entre a máxima dimensão do furo e a do eixo é de 0,3 mm(folga), mas também ocorre uma negativa – 0,02 mm (interferência) entre a mínima dimensão do furo e eixo. Assim o ajuste é incerto com interferências: máxima de 0,18 mm e mínima de 0,02 e com folgas:máxima de 0,23mm e minima de 0,7 mm.

5.2 Sistema de ajuste e tolerâncias
No Brasil quem defini esse sistema, como já falamos é a ABNT ISO 6158, onde nela existem tabelas para o calculo e determinação para o melhor sistema de ajuste de cada montagem. Ela define as classes e define as tole-

râncias. As classes são as identificações dos tipos de ajustes a serem usados, que variam de folga, passando por incerto a interferência, tanto para furos como para eixos. São representadas por letras e seguidas dos números, formando assim um código alfanumérico.As letras representam as classes e os números os intervalos da tolerância. Existem na norma dois tipos de sistemas base para adoção da qualidade do trabalho, são: sistema furo base e eixo base. No sistema furo base o afastamento inferior é zero, ou seja a menor dimensão que ele terá é a sua própria dimensão nominal. Por exemplo: se tem um furo com 20 mm de diâmetro, no sistema furo base, pode ter um ajuste de 20,000 + 0,057 / - 0,000 significa que o seu afastamento inferior é zero e o seu superior é 0,057mm.Assim a sua menor dimensão é 20,000 mm e maior é 20,057 mm. No sistema eixo base o afastamento superior é zero, sendo então o oposto do sistema furo-base. Existem na norma graus da tolerância padrão e afastamentos fundamentais para dimensões de 3mm a 3150mm Os graus variam de IT 1 a IT 18. Esses graus são conhecidos como também qualidades do trabalho. Elas se a plicam em faixas para diferentes tipos de trabalho. Os graus do IT 1 a IT 3 destinam-se normalmente a mecânicas de grande precisão como para calibradores,os graus da IT4 a IT 11,a peças exeqüíveis cotidianamente com médio grau de acuracidade no processo, e de IT 12 a IT 18 peças de mecânica grosseira de pouca exigência de tolerância. 69

Campos das tolerâncias
São de dois tipos: para furos e para eixos. Para furos são representados por letras maiúsculas: A, B, C, D, E, F, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC. Para eixos são representados por letras minúsculas: A, b, c, d, e, f, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc. Mas antes de começarmos a estudar mais a fundo precisamos definir algumas nomenclaturas: • Linha zero – é a linha que dá origem aos afastamentos

O afastamento fundamental é aquele que define a posição do campo da tolerância em relação a linha zero. E tolerância é a diferença entre a maior dimensão da peça e a menor. Ou seja é a diferença entre o afastamento Inferior e o superior da dimensão nominal na classe desejada. Existe um comportamento inverso dos afastamentos fundamentais para furos e eixos. Os afastamentos fundamentais para eixos são dados de a até h com dimensões menores que as nominais(afastamentos fundamentais negativos), indicando folga. E acima de j á zc (exceto js) os afastamentos fundamentais positivos, indicando que as dimensões do eixo para a classe dos afastamentos é indicada para interferência. Para furos é dado da forma inversa: A até ZC (não válidos graus das tolerâncias menores que IT8 e JS) o afas tamento fundamental é positivo, indicando folga e de K até ZC ( não válidos graus das tolerância menores que IT8 e JS) o afastamento fundamental é negativo, indicando folga. Tanto para furo com para eixo as classes JS e js não se aplicam a essas definições porque essa classe se dis tribui simetricamente em relação a linha zero. E também nos dois H e h representam o limite para a transição da folga para a interferência. 70

5.4 Sistema furo base
Como já foi dito anteriormente o furo base é aquele cujo afastamento inferior é zero. Ou seja, a sua menor dimensão é a nominal, e a maior é dada pela adição do afastamento a dimensão nominal. É o sistema mais comumente usado devido ao fato de já existirem ferramentas padronizadas para se executar

o furo com a tolerância desejada e além do fato de caso ser necessário,é mais fácil ajustar um eixo para caber num furo, do que ajustar um furo para caber num eixo. A norma recomenda para escolha de um ajuste para furos as classes: A11, B11, C11, D10, E9, F8, G7, H7, H8, H9, H11, JS7, K7, N7, P7, R7, S7, mas para sistema base apenas aqueles em negrito por terem afastamento inferior nulo:

5.5 Sistema eixo base
Eixo base é aquele cujo afastamento superior é zero, assim a sua maior dimensão é a nominal e a menor é obtida através da subbtração do afastamento inferior da dimensão nominal. É oposto do furo base, e na escolha das classes a norma recomendada: a11, b11, c11, d10, e9, f8, g7, h6, h7 , h8, h9, h11, js7, k7, n7, 07, r7, s7, mas para sistema base apenas aqueles em negrito por terem afastamento superior nulo.

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Aplicação
A escolha do sistema base depende da aplicação. Quando, por exemplo deseja-se unir uma engrenagem a um eixo pode ser feito de várias formas: chavetado ( interferência entre a chaveta e o eixo deslizante com a engrenagem), árvore estriada (deslizante)ou por interferência (prensada).Nos três modos a forma do ajuste

é importante e antes de ser executada deve ser estudada para se saber qual das três melhor se aplica a situação. Pode-se escolher o sistema base baseado na utilização da peça, importância, funcionalide e custo de cada peça. Após escolher o tipo de ajuste ( interferência ou folga ) e o sistema base, vai-se até as tabelas das normas para encontrar o casamento entre ajustes que forneça as características desejadas. Em desenho técnico a representação da tolerância de um furo,um rasgo,ou quaisquer outras dimensões pódem ser representados da seguinte forma:

• 72

Veja nas folhas dos exercícios c/ gabarito e pratique-os...

6. Tolerância de Forma

Para garantir a montagem das peças não é necessário apenas que as dimensões das peças estejam dentro da tolerância , as formas também devem ser garantidas , com intervalos das tolerâncias. Imagine que precisamos de um eixo como o mostrado abaixo:

Especificamos no projeto dele as dimensões e intervalo da tolerância, para que ele seja fabricado. E após ser fabricado temos:

Assim a peça foi fabricada e dentro das tolerâncias para o diâmetro, mas não possui perpendicularismo entre as arestas das projeções das faces cilíndricas com as faces planas da barra. Dessa maneira a forma da peça também deve ser garantida, para a sua execução ser correta.

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Planeza
Para avaliação das superfícies planas uma verificação muito comum é o grau do desvio da planeza, verificando o quanto a superfície é côncava ou convexa. A tolerância da planeza corresponde ao intervalo entre dois planos ideais, imaginários entre os quais devem estar uma superfície.

Cilindricidade
Uma outra tolerância de forma muito usada é a tolerância de forma da cilindricidade, que é o intervalo entre duas Superfícies cilíndricas ideais, concêntricas, no qual encontra-se a superfície do cilindro a ser fabricado. Existem ainda, tolerâncias da retilineidade, circularidade, linha qualquer, paralelismo,perpendicularismo,orientação Inclinação, posição, concentricidade e simetria.

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Retilineidade
Retilineidade, mede o quão afastado está de uma linha reta ideal imaginária por exemplo, a linha longitudinal central de um eixo. Nos desenhos técnicos, a tolerância de retilineidade da linha é indicada pelo símbolo: ----como mostra o desenho abaixo:

Em peças cilíndricas esse símbolo antecede o valor numérico da Tolerância.

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Circularidade
A circularidade avalia o intervalo entre dois círculos ideais, onde está a circunferência executada da peça.

Contorno qualquer

A tolerância de um perfil ou contorno qualquer é determinada por duas linhas envolvendo uma circunferência De diâmetro t cujo o centro se desloca por uma linha que tem o perfil geométrico desejado.

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Paralelismo
O paralelismo mede as variações de uma reta, que pode ser o eixo longitudinal de uma peça, em relação a uma reta ideal tomada com referência.

Perpendicularismo
A perpendicularidade o quão afastado do ângulo de 90º estão afastados dois eixos como o mostrado abaixo:

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Inclinação
A inclinação avalia o quanto afastado do desejado a inclinação real está. Como o mostrado a seguir:

6.1 Tolerância de Posição Quando tomamos como referência a posição, três tipos de tolerâncias devem ser consideradas: de localização; de concentricidade e de simetria. Saiba como identificar cada um desses tipos de tolerâncias acompanhando com atenção as próximas explicações.

Tolerância de Localização
Essencial para o funcionamento dos mecanismos com partes móveis ou ajustáveis, montava na maioria dos casos Como por exemplo, coluna guia de um molde de injeção de peças plásticas, que tem que ter a sua posição deslo cada em relação às outras colunas, a fim de garantir a correta montagem do molde.

Normalmente representado como o mostrado acima, , seguido da tolerância da localização do elemento cotado com ou sem a sua representação, como mostra a figura acima. 78

Concentricidade ou Coaxialidade
Para o caso de numa mesma peça com partes geometricamente diferentes, que tenham os centróides das suas seções transversais coincidentes.

Tolerância de Simetria

É a tolerância em relação ao plano longitudinal da simetria da peça. Mas lembrando que essa tolerância é na verdade uma região limitada por dois planos paralelos,que contenham a superfície indicada.Então cada superfície plana, do eixo, apresentada na figura, deve estar compreendida numa região dessa para estar dentro da to lerância.

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Tolerância de batimento
Representa qualquer perturbação nas dimensões de uma peça quando ela é rotacionada de uma volta inteira ( 360º ). Pode apresentar dois tipos de distorção: axial e radial. A axial, diz respeito a distorção das superfícies perpendiculares ao eixo longitudinal da peça, quando ela é rotacionada em torno desse eixo.

No batimento radial, a tolerância é delimitada por um plano perpendicular ao eixo de giro que define dois circulos Concêntricos, de raios diferentes. A diferença t dos raios corresponde à tolerância radial.

Faça os exercícios no final deste módulo e confira o gabarito...

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Apêndice 1 Tolerâncias Geométricas (Telecurso 2000)

81

Apêndice 2 tabela extraída da apostila do tele curso 2000

82

Apêndice 2 ... Continuação...

83

7. Projetor do Perfil

Quando uma peça é muito pequena, fica difícil visualizar seu perfil e verificar suas medidas com os aparelhos e instrumentos já vistos. Esse problema é resolvido com os projetores de perfil. Vamos conhecer melhor esse aparelho.

Introdução
Os meios óticos de medição foram empregados, no início, como recurso de laboratório, para pesquisas etc. Pouco a pouco, foram também conquistando as oficinas, nas quais resolvem problemas, facilitam a produção e melhoram a qualidade dos produtos. Hoje, os projetores já trabalham ao lado das máquinas operatrizes ou, muitas vezes, sobre elas, mostrando detalhes da própria peça durante a usinagem.

Características e funcionamento
O projetor do perfil destina à verificação das peças pequenas, principalmente as de formato complexo. Ele per mite projetar em sua tela de vidro a imagem ampliada da peça.

Esta tela possui gravadas duas linhas perpendiculares, que podem ser utilizadas como referência nas medições. 84 O projetor possui uma mesa de coordenadas móvel com dois cabeçotes micrométricos,ou duas escalas lineares posicionadas a 90º.

Ao colocar a peça que será a peça que será medida sobre a mesa, obtemos na tela uma imagem ampliada, pois a mesa possui uma placa de vidro em sua área central que permite que a peça seja iluminada por baixo e por cima simultaneamente, projetando a imagem na tela do projetor . O tamanho original da peça pode ser ampliada 5, 10, 20, 50 ou 100 vezes por meio de lentes intercambiáveis, o que permite a verificação de detalhes da peça em vários tamanhos.

Em seguida, move-se a mesa até que uma das linhas de referência da tela tangencie o detalhe da peça e zera-se o cabeçote micrométrico(ou a escala linear).Move-se novamente a mesa até que a linha de referência da tela tangencie a outra lateral do detalhe verificado. O cabeçote micrométrico(ou escala linear) indicará a medida. O projetor de perfil permite também a medição de ângulos, pois sua tela é rotativa e graduada de 1º a 360º em a sua volta. A leitura angular se faz em um nônio que permite resolução de 10´. (Nos projetores mais modernos a indicação é digital). 85 Outra maneira de verificação pode ser utilizando um desenho da peça feito em acetato transparente e fixado na tela do projetor.

Sistemas das projeções...

Projeção diascópicas (contorno)
Na projeção diascópicas, a iluminação traspassa a peça que será examinada. Com isso, obtemos na tela uma silhueta escura, iluminada pelo perfil que se deseja verificar.

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Parte interna de um projetor... Observe...
Para que a imagem não fique distorcida, o projetor possui diante da lâmpada um dispositivo óptico chamado condensador. Esse dispositivo concentra o feixe de luz sobre a peça. Os raios da luz, não detidos por ela, atravessam a objetiva amplificadora. Desviados por espelhos planos, passam, então, a iluminar a tela.

A projeção diascópica é empregada na medição das peças com contornos especiais, tais como pequenas engrenagens, ferramentas, roscas... 87

Projeção episcópica (superfície)
Nesse sistema, a iluminação se concentra na superfície da peça, cujos detalhes aparecem na tela. Eles se tornam ainda mais evidentes se o relevo for nítido e pouco acentuado. Esse sistema é utilizado na verificação de moedas, circuitos impressos, gravações, acabamentos superficiais.

Quando se trata de peças planas, devemos colocar a peça que será medida sobre uma mesa de vidro. As peças cilíndricas com furo central, por sua vez, devem ser fixadas entre pontas.

Medição das roscas....
Podemos usar o projetor de perfil também para medir roscas. Para isso, basta fixar entre pontas e inclinar a rosca que se quer medir.

Não devemos esquecer que uma das referências da tela deve ser alinhada com o perfil da rosca. O ângulo que ela faz com a direção zero grau é lido na escala da tela e no nônio.

88 Para determinar o passo, basta deslocar a rosca por meio de um micrômetro. Isso deve ser feito de modo que a linha de referência coincida, primeiro, com o flanco de um filete e, com o flanco do outro filete, os quais aparecem na tela.

A medida do passo corresponde, portanto, à diferença das duas leituras do micrômetro.

Exemplo:
Leitura inicial: 5,000 mm Após o segundo alinhamento: 6,995 mm Passo = 6,995 – 5,000 Passo = 1,995 mm

Montagem e regulagem
Vejamos, agora, como se monta e regula um projetor de perfil: • • • • Em primeiro lugar, devemos selecionar a objetiva que permita visualizar com nitidez o detalhe da peça. A seguir, posicionemos a chave que permite a projeção episcópica, diascópica ou ambas. Regulamos o foco com a movimentação vertical da mesa. É necessário, então, alinhar a peça sobre a mesa. Isso deve ser feito de modo que a imagem do objeto na tela se desloque paralelamente ao eixo da referência.

Observação – No caso de projeção episcópica, devemos posicionar o feixe de luz sobre a peça; em seguida, Colocamos o filtro que protege a visão do operador; e, por fim, regulamos a abertura do feixe de luz.

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Curso: Metrologia Módulo: Básico Docente: JORGE SOUZA Turno: DA SILVA 91

Carga Horária: 40h. Turma:

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