Metalurgia da Soldagem

Prof. MSc. Carlos Abreu Filho

2008

Texto base do curso da disciplina Metalurgia da Soldagem integrante da grade curricular do curso de
Tcnico em Mecnica do CEFET-PA

I INTRODUO

O principal objetivo a ser alcanado com o estudo da Metalurgia da soldagem

entendimento dos fenmenos fsico-qumico e metalrgicos responsveis pela ocorrncia de defeitos
e sua relao de dependncia com os procedimentos de soldagem. Esta condio acompanhada
da premissa na qual estabelecido que a qualidade de uma junta soldada no deve ser avaliada
exclusivamente pelo aspecto visual do cordo de solda
Na grande maioria dos casos, os defeitos originrios de processos de soldagem, quando
no ligados diretamente a falhas do processo (parmetros desregulados), tm relao direta com os
fenmenos influenciados diretamente pelo calor de soldagem. A ao do calor, mais ou menos
intensa, dependendo de particularidades do processo, a principal responsvel pela ocorrncia de
fenmenos fsico-qumicos como fuso, vaporizao e solidificao, assim como, de transformaes
metalrgicas no estado lquido e slido.
Embora as ocorrncias de defeitos de soldagem possam ser eliminadas ou pelo menos
reduzidas a nveis aceitveis. Deve ser considerado que em condies de soldagem em campo ou
fora das condies ideais de laboratrios, praticamente impossvel a produo de juntas soldadas
isenta de defeitos, entretanto, quando a incidncia de defeitos no excede determinado nvel, na
maioria das vezes estabelecido em normas tcnicas, a ocorrncia no implica necessariamente na
impossibilidade de uso da junta soldada.
O texto apresentado tem por objetivo auxiliar o aluno do curso tcnico na aprendizagem
dos fundamentos da metalurgia da soldagem, sendo os assuntos abordados com a profundidade
necessria, tendo o autor conscincia da natureza multidisciplinar da matria e das dificuldades
encontradas por alunos de cursos tcnicos para o entendimento de assuntos abordados
freqentemente em publicaes destinadas a alunos de nvel superior.
Finalmente a essncia deste trabalho ressume-se a uma reviso bibliogrfica baseada
em trabalhos publicados sobre o assunto por diversos autores, onde os principais objetivos foram o
estabelecimento de uma seqncia lgica de apresentao que facilitasse a aprendizagem e
principalmente, conforme citado anteriormente, tornar o assunto acessvel a alunos do curso tcnico
de nvel mdio.

2 Geometria da junta soldada

Ao contrrio do que muitos pensam uma junta soldada no constituda unicamente

pelo que se convencionou chamar de cordo de solda. Do ponto de vista da metalurgia da soldagem,
qualquer regio na qual em decorrncia dos efeitos da soldagem tenham ocorrido considerveis
alteraes em suas condies iniciais, constituinte da junta soldada. A figura 1 apresentada a seguir
indica de forma esquemtica as diferentes regies que constituem uma junta soldada.

Figura 1 Regies da junta soldada.

As principais particularidades relacionadas s regies indicadas so:

1 Metal de base a regio constituinte da junta soldada que no sofreu qualquer
alterao em suas caractersticas fsicas, qumicas ou metalrgicas, ou seja, o material utilizado para
a construo da estrutura metlica, nesta regio, no sofreu qualquer influncia do processo de
soldagem.
2 Zona termicamente afetada Nesta regio, de grande interesse no campo da
metalurgia da soldagem, embora a temperatura de processamento no tenha sido suficiente para
modificar o estado fsico dos materiais envolvidos, ocorrem importantes transformaes metalrgicas
no estado slido, ou seja, so registradas importantes alteraes nas propriedades iniciais dos
materiais utilizados na construo metlica.

4
Entre as transformaes citadas encontram-se principalmente o crescimento de gros
(aos e outros), dissoluo ou coalescimento de precipitados (ligas de alumnio cobre), e o
recozimento (ligas alumnio magnsio).
3 Zona fundida a regio na qual a temperatura de processamento suficiente para
fundir os materiais envolvidos, ou seja, parte de metal de base juntamente com parte do metal de
adio passam para a forma lquida formando a denominada poa de fuso.
Nesta

regio,

diversos

fenmenos

ligados

metalurgia

fsica

manifestam-se

simultaneamente, dando origem a uma srie de transformaes, no s de origem metalrgica, como

tambm qumica e fsica. A forma como ocorre solidificao da zona fundida aps o resfriamento da
regio tem grande influncia na qualidade final da junta soldada. Um dos principais aspectos a serem
considerados a morfologia (forma geral) dos gros metlicos resultantes, esta vai ter influncia
direta na susceptibilidade a defeitos, assim como no comportamento mecnico da junta soldada.
A massa metlica resultante na zona fundida denominada de metal de solda.
constituda de parte de metal de base e parte de metal de adio. A relao entre as quantidades
presentes destes elementos no metal de solda definida pela grandeza denominada de diluio.
A diluio a quantidade percentual de metal de base que entra na composio do
metal de solda, podendo variar desde valores muito baixos, como na solda brasagem, chegando a
100% no caso da soldagem autgena (sem metal de adio).
A figura 2 ilustra esta condio considerando um esquema de uma seo transversal de
uma junta soldada.

Figura 2 Diluio da junta soldada

Em linguagem matemtica a diluio pode ser apresentada como:

Diluio (%) = rea A / reas A + B

5
O controle da diluio em uma junta soldada um importante fator a ser considerado no
controle de alguns defeitos de soldagem, conforme ser abordado posteriormente.

De maneira geral, estes so os principais pontos a serem considerados com relao s

regies que constituem uma junta soldada. Alguns autores fazem referncia zona de ligao, que
a regio que separa a zona fundida da zona termicamente afetada, tendo, portanto, caractersticas
das duas regies. Deve ser ressaltado que em algumas condies prticas nem sempre tarefa fcil
identificar o incio e fim de cada regio, havendo em alguns casos a necessidade de recorrer a alguns
ensaios, como por exemplo, o de microdureza.

3 Influncia trmica na soldagem

A quantidade de calor ou energia trmica inserida em uma junta soldada sem duvida o
principal fator a ser controlado visando reduzir a possibilidade de ocorrncia de defeitos na soldagem,
desta forma, interessante entender como o calor gerado a partir das fontes de energia utilizadas
nos processos de soldagem por fuso.

3.1 Energia na soldagem

Define-se a energia nominal de soldagem como a quantidade de energia trmica inserida
na junta soldada por unidade linear de cordo de solda. A energia de soldagem tambm conhecida
como aporte de calor, ou aporte trmico sendo comum a utilizao do termo na lngua inglesa heat
input (calor de entrada). O clculo da energia nominal de soldagem pode ser expresso atravs da
relao (1)

Apt
/

Onde:
P a potncia da fonte de soldagem;

 a velocidade de soldagem

(1)

6
Considerando as unidades no sistema internacional, a potncia dada em Watt (W); a
velocidade de soldagem em m/s e o aporte trmico nominal em J/m (Joule/metro).
Para os processos de soldagem que utilizam como fonte de calor o arco eltrico, o
aporte trmico nominal dado por:

Apt
  

(2)

Onde:
 a tenso de soldagem em Volts (V);
 a intensidade de corrente em Ampers (A);
 - a velocidade de soldagem em m/min.
Para o clculo do aporte trmico lquido, devem ser consideradas as perdas de energia
inerentes a cada processo. A figura 3 a seguir mostra um quadro comparativo entre as eficincias
energticas dos mais usuais processos ao arco eltrico. Pela anlise da figura, nota-se que o
processo menos eficiente o processo GTAW ou processo TIG com eficincia em torno de 70%,
enquanto que a maior eficincia obtida com o processo SAW ou arco submerso em torno de 85%.
Os processos SMAW (eletrodo revestido) e GMAW (MIG/MAG) tm eficincias trmicas equivalentes
na faixa de 80%.

Figura 3 Eficincia energtica dos processos de soldagem ao arco eltrico

7
Portanto, inserido o fator de correo do potencial energtico de cada processo na
equao 2 obtemos o aporte trmico lquido ou efetivamente inserido na regio de soldagem (3).







...................................(3)

Onde o smbolo o fator de correo da eficncia energtica de cada processo

Quanto mais alto for o aporte de calor (energia de soldagem) inserido na junta soldada,
maior ser a quantidade de energia calorfica transferida pea, maior a poa de fuso, mais larga a
zona termicamente afetada entre outros efeitos. Por outro lado, a utilizao de baixos valores de
aporte trmico pode provocar falhas de penetrao na junta soldada assim como elevadas
velocidades de resfriamento, o que, em certas ocasies pode ser prejudicial junta soldada.

3.2 Ciclo trmico de soldagem

Considerando um ponto qualquer da regio de soldagem, define-se ciclo trmico como a

curva que relaciona a variao da temperatura deste ponto (durante a soldagem e posterior
resfriamento) com passar do tempo. Considere as figuras 4 e 5 mostradas a seguir,a figura 4 mostra
esquematicamente uma junta soldada destacando o ponto A localizado em um ponto qualquer da
junta. A figura 5 mostra a curva representativa do ciclo trmico do referido ponto. Como pode ser
0

verificado na figura 5 entre a temperatura inicial do processo em torno de 50 C e a temperatura

mxima alcanada pelo ponto A transcorrem somente em torno de 4 segundos. Embora o exemplo
apresentado seja meramente ilustrativo, esta severidade (intensas variaes de temperatura)
caracterstica da grande maioria dos processos de soldagem ao arco eltrico e constitui-se em um
dos principais fatores indutores de problemas na soldagem.

Figura 4 - junta soldada

Figura 5 - Ciclo trmico do ponto A

Como a junta soldada formada por vrios pontos consecutivos em diferentes condies
trmicas, uma caracterizao completa da regio soldada apresentada por vrias curvas de ciclos
trmicos sobrepostas, como mostrados na figura 6.

Figura 6 Curvas de ciclo trmico

Como esperado, a figura 6 mostra que quanto maior o afastamento dos pontos em
relao ao centro do cordo menor so as temperaturas mximas alcanadas pelos pontos.

9
3.2.1 Fatores definidores das caractersticas do ciclo trmico

O comportamento das curvas representativas de ciclos trmicos reflete aspectos

importantes a respeito das condies utilizadas na soldagem. Normalmente fatores como o tipo de
processo, utilizao ou no de pr ou ps aquecimento, aporte trmico, soldagem multi-passes, so
capazes de estabelecer diferenas na forma de uma curva de ciclo trmico. As diferenas obtidas em
funo de alteraes de um ou mais fatores pode tornar a caracterstica do ciclo trmico mais ou
menos favorvel para o desenvolvimento de defeitos de soldagem.
Os principais fatores a serem observados na definio dos ciclos trmicos dos pontos
constituintes de uma regio soldada so mostrados na figura 7 a seguir.

Figura 7 Fatores definidores do ciclo trmico

Temperatura inicial (To) a temperatura de incio de processamento, nem sempre

a temperatura ambiente. Em alguns casos, determinados procedimentos de soldagem utilizam praquecimento no material a ser soldado, visando minimizar a ocorrncia de defeitos.

Temperatura mxima (Tmax) a maior temperatura que determinado ponto esteve

sujeito durante o processo de soldagem. Se a temperatura mxima ultrapassar a temperatura de
fuso dos materiais envolvidos ento o ponto pertence zona fundida, caso contrrio este pertencer
ou no a ZTA, para esta comprovao, necessrio verificar se a temperatura mxima ultrapassou a
zona de temperatura crtica que vai depender das caractersticas do material processado.

10
2 Temperatura crtica (Tc) a temperatura a partir da qual o material processado
tem a possibilidade de sofrer transformaes metalrgicas no estado slido. Estas transformaes
podem alterar propriedades importantes do material ou aumentar a possibilidade de ocorrncia de
defeitos. O valor da otemperatura crtica vai depender do material sujeito soldagem, por exemplo,
no caso de algumas ligas de alumnio esta temperatura em torno de 3800C

3 Tempo de permanncia (Tp) O tempo de permanncia em determinada

temperatura indica a possibilidade de ocorrncia das transformaes que necessitam de tempo para
sua efetivao, ou seja, em algumas situaes prticas, embora a temperatura crtica tenha sido
alcanada, porm o tempo de permanncia nesta temperatura no foi o bastante para a ocorrncia
da transformao. Entre estas transformaes encontra-se o crescimento de gros metlicos.

4 Velocidade de resfriamento (v) a velocidade de resfriamento entre duas faixas

de temperaturas consideradas importantes para ocorrncia de transformaes. O ao com teor de
carbono acima de 0,3% se resfriado muito rapidamente a partir da forma austentica, pode resultar
em estrutura martenstica altamente nociva na soldagem.
A equao 4 obtida partir da anlise matemtica e simulao computacional relaciona
para diferentes condies de soldagem a velocidade de resfriamento com as demais condies de
soldagem


2




     ! ..................(4)

Onde:
 - Velocidade de resfriamento a partir de qualquer temperatura, normalmente a
o

temperatura crtica....... C/s;

o

 Condutividade trmica do metal...................................(j/mm.s C);

 - Temperatura qualquer de interesse

; (oC)

" - Aporte trmico lquido...............................................(j/mm)
# Espessura da pea.......................................................(mm)
c Calor especfico volumtrico

....(j/mm3)

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Para o caso de chapas muito espessas a equao 4 adapta-se para a forma
apresentada na equao 5. A anlise a mesma apresentada anteriormente.



$%


  0 ................(5)

Analisando as as figuras e equaes apresentadas anteriormente, os seguintes espectos

podem ser destacados:

1 temperatura mxima atingida a cada ponto assim como a velocidade de

resfriamento dependem das propriedades fsicas do material processado. Ligas com maior
condutibilidade trmica, como ligas a base de cobre e de alumnio, apresentam maiores velocidades
de resfriamento, o que pode entre outros problemas causar problemas de falta de fuso devido ao
rpido escoamento de calor;
2 velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da pea
sendo soldada, isto justifica em alguns casos a utilizao de pr-aquecimento na soldagem. Quanto
maior a temperatura de pr-aquecimento da pea menor ser a velocidade de resfriamento. Por outro
lado, quanto mais elevada a temperatura inicial de processamento maior ser a temperatura mxima
do ciclo trmico.
3 A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da pea sendo
soldada, isto , quanto maior a espessura maior a velocidade de resfriamento. Entretanto, a variao
tem um limite, a partir de uma determinada velocidade de resfriamento, por mais que se aumente a
espessura, a velocidade de resfriamento no se altera.

4 velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem, isto

, quanto menor a energia de soldagem maior a velocidade de resfriamento. A influncia da energia
de soldagem na velocidade de resfriamento maior em espessura finas.
5 A temperatura mxima atingida por um ponto da junta soldada diretamente
proporcional ao aporte lquido de calor, ou seja, elevados valores de aporte trmico implicam na
elevao da temperatura mxima no ponto considerado.

12
3.3 Partio trmica

Define-se como partio trmica a curva que estabelece a variao de temperatura na

regio soldada em funo da distncia a partir do centro do cordo. Enquanto a anlise do ciclo
trmico possibilita a previso da da ocorrncia ou no de transformaes metalrgicas, a partio
trmica possibilita estimar a extenso das transformaes. A figura 8 a seguir apresenta curvas de
partio trmica para duas condies de aporte trmico. Nota-se pela anlise da figura que o maior
aporte trmico implica na ampliao da distancia medida a partir do centro do cordo sujeitas a
elevadas temperaturas.
Ainda pela anlise da figura 8, considerando que a temperatura Tc seja a temperatura de
incio de transformao do material processado, ento a linha tracejada na figura mostra que para a
condio de maior aporte trmico a ZTA teria maior extenso.

Figura 8 Partio trmica

4 Reaes na poa de fuso

Na maioria dos processos de soldagem o tempo de permanncia da poa de fuso no

estado lquido apenas de alguns segundos, entretanto o suficiente para que umas srias de
reaes simultneas de origem qumicas fsicas e metalrgicas se manifestem com influncia direta
na qualidade da junta produzida. A seguir sero apresentadas algumas dessas reaes e suas
implicaes nos resultados obtidos na soldagem.

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4.1 Absoro gasosa na poa de fuso.

Os gases nitrognio oxignio e hidrognio so os mais freqentes contaminantes

gasosos presentes na poa de fuso. Estes elementos freqentemente provem do ar atmosfrico, de
consumveis como fluxos e gases de proteo ou de contaminantes presentes no metal de base.
Tanto nitrognio oxignio e hidrognio podem se dissolver na poa de fuso durante a soldagem e
afetar de forma significativa a qualidade do metal de solda.
O acentuado aumento na solubilidade gasosa experimentado pelos metais na passagem
do estado slido para o lquido o principal responsvel pela presena de gases no metal de solda. A
figura 9 apresentada a seguir ilustra esta condio para o caso do alumnio e hidrognio. Pela anlise
da figura nota-se que a solubilidade do hidrognio no alumnio aumenta aproximadamente 50 vezes
ao atingir a temperatura de fuso.

Figura 9 Solubilidade de H2 no alumnio

Alguns exemplos dos efeitos decorrentes das reaes desses gases na poa de fuso
so apresentados a seguir.

Oxignio Na soldagem do ao reduz a tenacidade da junta soldada, em nveis

controlados favorece a formao de ferrita acicular (estrutura desejvel na soldagem). Na soldagem

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do alumnio pode formar xidos de alto ponto de fuso que podem tornar-se incluses na junta
soldada;
Nitrognio Na soldagem do ao aumente a resistncia mecnica, porm, reduz a
tenacidade. Na soldagem do ao inoxidvel austentico reduz a ferrita e favorece a formao de
trincas de solidificao,
Hidrognio Na soldagem do alumnio o principal responsvel para formao de
porosidades. Na soldagem do ao tem importante participao no mecanismo de formao das
trincas a frio.
Em alguns casos, um gs dissolvido na poa de fuso pode no reagir com outros
elementos e permanecer dissolvido, em grande parte, na solda aps a solidificao da poa. Neste
caso, ele no gera incluses ou porosidade nem dificulta a formao da poa de fuso, contudo, este
pode posteriormente causar a formao de precipitados que podem fragilizar a solda. o que ocorre,
por exemplo, com a absoro de oxignio e nitrognio em soldas de ligas de titnio, zircnio e
tntalo.

4.2 Vaporizao metlica

O principal problema associado com a vaporizao metlica perda de elementos de

liga na forma de vapores metlicos devido ao intenso aquecimento da poa de fuso. Em alguns
casos, como na soldagem da ligas de alumnio magnsio, a perda significativa, podendo levar a
perda pontual de resistncia devido reduo no teor de magnsio.
Os principais fatores que influenciam na vaporizao metlica so a temperatura da
poa de fuso e a propriedade fsica dos metais envolvidos denominada de presso de vapor. No
primeiro caso, quanto maior for o valor da temperatura mxima e o tempo de permanncia nesta
temperatura mais intensa ser a vaporizao metlica.
Com relao presso de vapor quanto maior for esta propriedade em determinado
metal, maior ser a possibilidade de vaporizao a partir da poa de fuso. A figura 10 apresentada a
seguir mostra que a presso de vapor do magnsio em qualquer temperatura bem mais elevada
que a do alumnio, justificando a vaporizao do magnsio nas soldagens das ligas Al-Mg. Ainda na

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figura 10, possvel verificar que pela mesma condio o Mn sempre vaporiza mais facilmente na
soldagem dos aos.

Figura 10- Presso de vapor em funo da temperatura

5 Solidificao do metal de solda

Um importante ponto de estudo no campo da metalurgia da soldagem a relao entre

as particularidades apresentadas pelos processos, incluindo caractersticas do material soldado, e a
estrutura resultante do resfriamento seguido da solidificao dos constituintes da poa de fuso. Tal
interesse justifica-se pelo fato de que a caracterstica predominante da estrutura solidificada vai
influenciar diretamente em importantes fatores definidores da qualidade da junta, como por exemplo,
a capacidade de transmitir esforos mecnicos e a maior ou menor facilidade de propagar defeitos.
A figura 11 a seguir apresenta uma estrutura clssica formada a partir de processo de
solidificao em lingoteiras. As diferentes regies, caracterizadas por particularidades na forma dos
gros metlicos resultantes so as seguintes:
Zona coquilhada Forma-se junto da parede da lingoteira ou molde e constituda por
pequenos gros equiaxiais orientados ao acaso. A regio coquilhada constituda por gros
equiaxiais e finos. Estes so formados devido elevada taxa de nucleao que ocorre no metal
lquido em contato com a parede do molde.

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Zona colunar: forma-se aps a anterior e apresenta gros alongados e dispostos
paralelamente direo do fluxo de calor durante a solidificao. A regio colunar formada a partir
de gros do lado interno da regio coquilhada que crescem no sentido oposto ao de extrao de calor
pelo molde, ou seja, com direo de crescimento preferencial. Como resultado, os gros melhor
orientados crescem frente dos demais, aprisionando e impedindo o crescimento destes e a
estrutura final torna-se caracterizada por gros grosseiros, colunares ou alongados.

Zona equiaxial central: A regio colunar persiste at que as condies de solidificao

se modifiquem e favoream a nucleao de novos gros e a da regio equiaxial no centro do lingote.
Esta favorecida por uma maior concentrao de solutos e impurezas resultantes de sua segregao
e pelo resfriamento do lquido. formada por gros uniformes e normalmente maiores que o da zona
coquilhada.

Figura 11 Morfologia de gros

Diversos mecanismos ligados ao processo de solidificao contribuem para a formao

da estrutura resultante apresentada acima. A forma granular equiaxial a que apresenta melhores
resultados com relao resistncia mecnica do metal solidificado, enquanto que a colunar a
menos desejvel principalmente por sua facilidade em propagar defeitos. Embora as formas
granulares apresentadas acima sejam tambm encontradas em cordes de solda, existem diferenas
fundamentais entre as condies de solidificao nas condies normais nas lingoteiras, e aquelas

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encontradas na soldagem onde h tendncia para a formao da estrutura colunar. Os principais
pontos a serem considerados so apresentados a seguir.

1 Na soldagem por fuso ao arco eltrico, o metal de adio e o metal base so

fundidos pelo calor de uma fonte mvel, o arco eltrico. Esta fuso seguida por um
superaquecimento considervel, particularmente na gota de metal de adio transferida da
extremidade do consumvel para a poa de fuso. O Na soldagem, o incio da solidificao no ocorre
com a formao de um elevado nmero de ncleos slidos como na regio coquilhada de uma pea
fundida. Na poa de fuso, o metal lquido molha perfeitamente os gros do metal base que formam a
parede da poa e estes esto aquecidos a temperaturas muito prximas de seu ponto de fuso.
Desta forma, uma regio coquilhada raramente formada;

2 A rea especfica de contato para interao entre metal fundido, gases e escrias
muito grande se comparada com outros processos metalrgicos implicando em velocidades de
resfriamento e solidificao extremamente elevadas e dependentes de velocidade de soldagem, que
em alguns casos, como na soldagem automatizada pode ser muito elevada.

Os principais mecanismos recorrentes na solidificao de uma junta soldada:

1 Crescimento epitaxial Determinadas condies existentes na poa de fuso como

elevados gradientes trmicos e o contato direto entre o metal lquido e metal slido facilitam o
crescimento direto do slido sem a nucleao de novos gros. Como resultado disto, os gros da ZF
(zona fundida) apresentam uma largura semelhante e a mesma orientao cristalina dos gros do
metal base dos quais so prolongamento. Assim, os gros da ZF localizados junto linha de fuso
so uma continuao

dos gros adjacentes da ZTA (zona termicamente afetada). Como o tamanho

de gro na ZTA depende das caractersticas metalrgicas

do metal base e do ciclo trmico, pode-se

esperar que o tamanho de gro primrio na ZF dependa tambm dos parmetros de soldagem que
afetam o ciclo trmico, particularmente, aporte trmico lquido. A figura 12 a seguir ilustra o esquema
da solidificao no modelo epitaxial.

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Figura 12 Modelo de solidificao epitaxial

Na figura 12(A) mostrada a vista superior da poa de fuso (PF) indicando a direo de
velocidade de soldagem (V). Em 12(B) so destacados a poa de fuso (PF) j parcialmente
solidificada, mostrando que os gros formam-se a partir dos gros do metal de base (MB). A curva
(BB) conhecida como frente de solidificao e a linha (BB) linha ou zona de ligao. A figura
12(c) mostra um corte transversal da junta soldada e o metal de solda parcialmente formado.
O modelo de solidificao no epitaxial, ou seja, no observando as condies descritas
acima com a nucleao de novos gros no influenciados pelos gros da ZTA, pode ocorrer em
condies nas quais o metal de solda resultante tem a composio qumica muito diferente do metal
de base (devido a natureza do metal de adio) ou na soldagem de materiais diferentes.

2 Crescimento competitivo Como a facilidade de crescimento de um gro

dependente de sua orientao em relao ao fluxo de calor estar alinhada com sua direo
preferencial de crescimento cristalino, a solidificao de vrios cristais aleatoriamente orientados
causa uma seleo, isto , os gros melhor orientados em relao direo de extrao de calor
tendem a crescer frente dos demais gros, que so bloqueados e impedidos de crescer.
A direo de extrao de calor corresponde normal frente de solidificao em cada
ponto na poa de fuso.. Este fenmeno que ocorre em soldagem tem uma grande importncia nas
propriedades finais e pode ser responsvel por certo grau de anisotropia (no uniformidade das
propriedades) do metal de solda ou zona fundida. A figura 13 a seguir ilustra de forma esquemtica a
formao de gros segundo o modelo de crescimento competitivo.

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Figura 13 Esquema de crescimento preferencial.

5.1 Efeito do formato da poa de fuso nas condies de solidificao.

5.1.1 Poa de fuso tipo gota alongada Esta formao de poa, (figuras 14 e 15)
ocorre quando a velocidade de soldagem muito elevada e maior que a velocidade de solidificao.
Favorece a formao colunar dos gros em decorrncia de frente de troca de calor da poa de fuso
permanecer praticamente inalterada, dando a frente de solidificao uma orientao relativamente
constante em relao direo de soldagem, o que favorece o crescimento desde a linha de fuso
at o centro da solda.

Figura 14 Poa de fuso formato gota alongada.

20
5.1.2 Poa de fuso com formato elptico. - O ocorre em soldagens com menores
velocidades de soldagem. Como a normal a frente de solidificao muda constantemente em funo
do perfil elptico da superfcie da poa de fuso, os gros no encontraram direo ideal de
crescimento favorecendo a formao de maior nmero de gros com menor tamanho e aspecto
menos colunar dando origem a uma estrutura mais favorvel qualidade da junta soldada. A figura
15 ilustra esta condio

Figura 15 Poa de fuso formato elptico

importante ressaltar que existem outros aspectos importantes que tambm influenciam
nas condies de solidificao da zona fundida cuja abordagem necessita de suporte terico que foge
ao nvel proposto para este texto.

5.2 Formao da zona secundria e microestrutura da zona fundida.

Aps sua solidificao, a ZF pode sofrer ainda alteraes at o resfriamento final

temperatura ambiente. Estas alteraes podem incluir, por exemplo, o crescimento do gro, a
formao de carbonetos, nitretos, fases intermetlicas alm da transformao de uma fase em
outra(s). Nos aos doces e aos de baixa-liga, por exemplo, a poa de fuso normalmente se
solidifica como ferrita delta, que logo se transforma em austenita. Por sua vez, esta pode se
transformar em uma nica fase ou em uma mistura complexa de constituintes, em funo de fatores

21
como tamanho do gro austentico, composio qumica, velocidade de resfriamento e quantidade de
incluses.
Em soldagem com vrios passes, a microestrutura mais complexa devido ao efeito
refinador (em aos transformveis) de um passe sobre os imediatamente anteriores. As propriedades
finais da ZF dependero de sua estrutura final, incluindo as microestruturas de solidificao e a
secundaria, e a presena de descontinuidades continuidades.

6- Caractersticas da Zona Afetada Termicamente.

Caractersticas da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal de base e do
processo e procedimento de soldagem, isto , do ciclo trmico e da repartio trmica. De acordo
com o tipo de metal que esta sendo soldado, os efeitos do ciclo trmico podero ser os mais
variados. No caso de metais no transformveis (por exemplo, alumnio), a mudana estrutural mais
marcante ser o crescimento de gros ou o recozimento no caso das ligas endurecidas por
encruamento. Em metais transformveis, a ZTA ser mais complexa. No caso de aos carbono e
aos baixa-liga, as regies caractersticas so apresentadas a seguir.

6.1 Regio de crescimento de gro Compreende a regio do metal de base, mais

prxima da solda, que foi submetida a temperaturas prximas da temperatura de fuso. Nesta
situao, a estrutura austentica sofre um grande crescimento de gro. Este crescimento depender
do tipo de ao a da energia de soldagem (processos de maior energia resultaro em granulao mais
grosseira) o que um fator agravante em decorrncia da epitaxia.
A estrutura final de transformao depender do teor de carbono, do teor de elementos
de liga, do tamanho de gro austentico e da velocidade de resfriamento. De um modo geral, esta
regio caracterizada por uma estrutura grosseira, com placas de ferrita, podendo conter perlita,
bainita ou martensita. Esta regio a mais problemtica da ZTA de um ao, podendo ter menor
tenacidade e ate apresentar problemas de fissurao a serem discutidos posteriormente neste texto.

6.2 Regio de refino de gro Compreende a poro de junta aquecida a

temperaturas comumente utilizadas na normalizao dos aos (900 a 1000 oC.). Aps o processo de

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soldagem, esta regio caracterizada, geralmente, por uma estrutura fina de ferrita no sendo
problemtica na maioria dos casos.
6.3 Regio intercrtica. a regio mais afastada do cordo de solda. Nesta regio,
o

a temperatura de pico oscila em torno de 727 C, caracterizada pela transformao parcial da

estrutura original do metal de base.e apresentam mudanas micro estruturais cada vez mais
imperceptveis.

7 Descontinuidades comuns em soldas.

De acordo com as exigncias de qualidade da junta soldada (normas), uma

descontinuidade pode ser considerada um defeito, exigindo aes corretivas. Devido ao alto custo
destas aes, a presena de defeitos deve ser sempre evitada. Segundo a AWS (American Welding
Socity), as descontinuidades so divididas em trs categorias bsicas:
Descontinuidades Dimensionais Distores, dimenses incorretas, reforo ou
largura do cordo excessivo etc..
Descontinuidades ligadas ao processo Incluses de tungstnio, falhas de fuso ou
penetrao, mordeduras etc..
Descontinuidades metalrgicas Porosidades, trincas a frio, trincas de liquao,
trincas de solidificao etc..
A fim de atender os objetivos principais deste texto sero abordadas apenas as
descontinuidades de aspecto metalrgico.

7.1 Porosidades

Porosidades so descontinuidades de origem metalrgica causadas primariamente pela

reteno gasosa durante a existncia da poa de fuso na forma lquida. O principal fator qumicometalrgico de influncia o considervel aumento nos nveis de solubilidade gasosa experimentado

23
pelos metais por ocasio da mudana de estado fsico slido-lquido, conforme mostrado na figura
9, anteriormente apresentada.
Particularmente no caso do alumnio, a situao torna-se crtica se considerarmos a
rpida solidificao da poa de fuso deste material em funo do elevado coeficiente de conduo
de calor. Esta condio praticamente inviabilizou a soldagem do alumnio com o processo eletrodo
revestido que utiliza revestimento altamente higroscpico (absorve umidade intensamente).
Certos elementos dissolvidos na poa de fuso podem reagir entre si e o resultado da
reao pode ser um gs na forma de bolhas que podem resultar em porosidade se no escaparem do
metal lquido antes de sua solidificao. Um exemplo importante a formao de a formao de
porosidade em ao ou em ligas de nquel pelo CO resultante da reao entre o oxignio e o carbono
dissolvidos na poa de fuso (2C + O2 2CO). Esta reao pode ocorrer quando o teor de
elementos desoxidantes (neste caso, elementos que apresentam uma maior afinidade pelo oxignio
do que o carbono) na poa de fuso for insuficiente para preveni-la.
Em um diagrama de energia livre de formao de xidos como mostrado na figura 16, os
elementos candidatos a desoxidantes so aqueles cujas linhas se localizam abaixo das linhas dos
elementos que no devem ser oxidados.

Figura 16 Diagrama de energia livre de formao de xidos

24
Pela anlise da figura 16, possvel concluir que tanto o mangans quanto o silcio tem
menor energia livre para formao de xidos do que o ferro, portanto estes dois elementos tm
potencial para serem utilizados como desoxidantes n soldagem do ao. De interesse particular,
devido sua influncia na formao de porosidade, a comparao da posio relativa das linhas de
diferentes elementos em relao s linhas de energia livre de formao do CO (importante na
soldagem do ao e nquel) e da gua (2H2 + O2 2H2O, importante na soldagem do cobre).
Uma bolha de gs pode ser aprisionada pelo metal solidificado, formando um poro,
quando essa no se desprende de seu ponto de nucleao antes que o metal solidificado a cerque. O
desprendimento da bolha influenciado por vrios fatores como a sua velocidade de crescimento, a
sua facilidade de se soltar do substrato, a velocidade e a morfologia da frente de solidificao, a
composio qumica do metal lquido, etc.. A figura 17 apresentada a seguir ilustra as etapas de
formao de porosidades desde a absoro na forma lquida at a reteno no metal de solda
solidificado.

Figura 17 -. Mecanismo de formao de porosidades

Porosidade fina e dispersa pode ser tolerada na maioria das aplicaes, pois no afeta
de forma significativa a resistncia mecnica e a fadiga da solda, porm, as porosidades podem ser
em alguns casos o ponto de partida para a propagao de trincas, com efeitos altamente danosos
junta soldada. Porosidade densa ou grosseira pode exigir a remoo da regio afetada e o seu
reparo. Alguns trabalhos experimentais encontraram como resultado que a formao de porosidades
em soldas de ao baixo carbono mais danosa resistncia a fadiga do que a resistncia mecnica.

25
A quantidade e o tipo de porosidade dependem tanto da quantidade de gases absorvida
pelo metal fundido como das condies para a evoluo destes gases na poa. Por sua vez, estes
fatores so afetados pelas condies de soldagem que, assim, influenciam o nvel de porosidade em
uma solda. A figura 18 mostra o aspecto de ocorrncias de porosidades esfricas na soldagem MIG
do alumnio.

Figura 18.- Aspecto de porosidades esfricas na soldagem MIG do Al

Causas prticas das porosidades Contaminao da junta solda com umidade

proveniente de fluxos higroscpicos acondicionados inadequadamente, hidrocarbonetos, ferrugem,
vazo de gs de proteo mal dimensionada, corrente de ar instabilidade na transferncia metlica
etc..
Medidas corretivas Basicamente eliminar as fontes de contaminao, ou seja,
acondicionar adequadamente fluxos e eletrodos, limpar adequadamente a junta soldada eliminando
hidrocarbonetos e ferrugem (no caso dos aos), adotar valores adequados de vazo no caso dos
processos com proteo gasosa selecionar adequadamente consumveis visando neutralizar a ao
de gases causadores de posrosidade.

7.2 Trincas de solidificao

Fissuras, ou trincas, so consideradas um dos tipos mais graves de descontinuidade em

uma junta soldada. Formam-se quando tenses de trao se desenvolvem em um material

26
fragilizado, incapaz de se deformar plasticamente para absorver estas tenses. Tenses de trao
elevadas se desenvolvem na regio da solda como resultado das expanses e contraes trmicas
localizadas (associadas com o aquecimento no uniforme caracterstico da soldagem), das variaes
de volume devido a transformaes de fase e como resultado das ligaes entre as peas sendo
soldadas e o restante da estrutura.
Problemas de fissurao em soldagem podem ocorrer tanto em aos como em ligas no
ferrosas, com as fissuras se localizando na ZF, na ZTA e no metal base, conforme mostrado na
figura 19. As fissuras podem ser macroscpicas, com at vrios centmetros de comprimento (macro
fissuras) ou serem visveis somente com um microscpio (micro fissuras).

Figura 19- Classificao do tipo de fissurao de acordo com a localizao da trinca: (1)
Fissurao na cratera, (2) fissurao transversal na ZF, (3) fissurao transversal
na ZTA, (4) fissurao longitudinal na ZF, (5) fissurao na margem da solda, (6)
Fissurao sob o cordo, (7) fissurao na linha de fuso e (8) fissurao na raiz da solda.

Trinca intergranular ou trinca de solidificao Trincas de solidificao as quais so

freqentemente observadas em peas fundidas tambm ocorrem na soldagem por fuso como
mostrado na figura 20. Tal descontinuidade, conforme mostrado na figura 21 intergranular, ou
seja, ocorre ao longo dos contornos dos gros do metal de solda. A trinca de solidificao
intergranular ocorre nos estgios finais do processo de solidificao quando a tenso de trao
desenvolvida nos gros adjacentes excede a resistncia do quase solidificado metal de solda. A
severidade da tenso parcialmente responsvel pela formao da trinca aumenta com o grau de
restrio e espessura da junta soldada.

27

Figura 20 Trinca de solidificao no centro do cordo de liga Al-Si-Mg.

Figura 21 Trinca de solidificao intergranular da liga Al-Zn. 140X

Fatores

metalrgicos

Os

principais

fatores

metalrgicos

que

afetam

susceptibilidade dos materiais s trincas de solidificao so: a faixa de temperatura de solidificao;

a quantidade e distribuio de lquido nos estgios finais da solidificao; tenso superficial da
interface lquido e superfcie do gro, estrutura do gro. Os principais aspectos ligados a estes fatores
metalrgicos sero discutidos a seguir.

Faixa de temperatura de solidificao Ligas metlicas com ampla faixa de

solidificao para determinado percentual de soluto so as mais susceptveis ao surgimento de
trincas. A faixa de solidificao de uma liga metlica aumenta consideravelmente com a presena de
impurezas. Um caso clssico desta condio a presena de fsforo e enxofre no ao, onde estes

28
elementos so citados por provocar trincas de solidificao no ao, mesmo em baixas concentraes.
A figura 22 mostra diferentes faixas de temperatura de solidificao para ligas cobre nquel.

Figura 22 Faixas de solidificao das ligas Cu-Ni.

Tanto fsforo quanto enxofre apresentam forte tendncia a segregar para os contornos
dos gros onde freqentemente formam composto com baixo ponto de fuso, como por exemplo o
sulfeto de ferro, com resultando no aumentando da faixa de temperatura necessria solidificao.
Efeito similar acontece na soldagem das ligas a base de nquel e aos inoxidveis ferrticos.
A figura 23 mostra o efeito de vrios elementos, incluindo fsforo e enxofre, na faixa de
temperatura de solidificao do ao carbono comum e de baixa liga. Pela anlise da figura verifica-se
que o enxofre e o fsforo aumentam acentuadamente a faixa de solidificao dos aos.
Resumidamente: quanto maior a faixa de temperatura de solidificao da liga, mais lquido
permanece entre os contornos de gros durante o resfriamento da junta e conseqentemente maior a
possibilidade de formao de trincas de solidificao. A figura 24 ilustra esquematicamente este
processo.

29

Figura 23 Influncia de impurezas na faixa de solidificao do ao.

Figura 24 . Esquema de formao de trincas de solidificao.

Influncia da estrutura dos gros

Quanto menor o tamanho dos gros e maior a tendncia ao aspecto equiaxial menor
susceptibilidade s trincas de solidificao, por outro lado, gros colunares facilitam a formao e a
propagao das trincas. Esta condio pode ser verificada na figura 25 onde apresentada a relao
entre as ocorrncias de trincas e tamanho de gro para diversas ligas de alumnio. Um detalhe
interessante a ser observado na figura 25 que a liga A1070 no susceptvel a trincas por tratar-se
de alumnio comercialmente puro. A figura 26 exemplifica esta condio mostrando uma trinca de
solidificao no centro do cordo na soldagem do ao inoxidvel que resultou em morfologia dos

30
gros grosseira e com tendncia colunar. Outro aspecto a considerar com relao ao tamanho dos
gros gros menores deformam-se com mais facilidade, ou seja, so mais dcteis do que gros
colunares, facilitando a absoro das foras trativas.

Figura 25 Relao entre tamanho de gro e ocorrncia de trincas de solidificao

Figura 26 Trinca de solidificao no ao inoxidvel.

31
Evitando ou minimizando as ocorrncias de trincas de solidificao.

O primeiro aspecto a ser considerado no controle das trincas de solidificao evitar

composies de metal de solda com elevada susceptibilidade a formao de trincas. Por exemplo, se
na composio qumica do metal de base houver algum elemento que favorea o surgimento das
trincas, o metal de adio deve ser selecionado de maneira que este elemento seja neutralizado ou
pelo menos proporcione um ajuste na composio no metal de solda para uma faixa de menor
possibilidade de surgimento de trincas. Um importante ponto a ser considerado neste caso, o
controle da diluio, que pode ser feito atravs do projeto adequado do chamfro. Soldagem de
materiais (metal de base) com grande possibilidade de formar trincas deve ser planejada para resultar
em baixa diluio, ou seja, pequena participao do metal de base no metal de solda e maior
participao do adequadamente selecionado metal de adio.
No caso especfico da soldagem dos aos a maior preocupao deve ser em evitar a
formao de sulfeto de ferro (FeS), como j discutido anteriormente, trata-se de composto de baixo
ponto de fuso com grande participao na formao de trincas. A principal alternativa para
neutralizar a formao do FeS a utilizao de mangans (Mn) no metal de adio que ir ligar-se ao
enxofre formando o composto sulfeto de mangans (MnS) que apresenta o ponto de fuso bem mais
elevado que o sulfeto de ferro (FeS). A figura 27 mostra a influncia da utilizao do mangans como
elemento redutor da susceptibilidade a ocorrncias de trincas na soldagem do ao. Pela anlise da
figura 27 nota-se que para baixos valores da relao Mn/S ocorrem trincas mesmo para a condio
de baixo teor de carbono, onde a soldabilidade do ao mais elevada.
Com relao ao fsforo, este no pode ser neutralizado pelo mangans, o nico recurso
controlar seu teor evitando revestimentos orgnicos, e contaminao por graxas e leos na regio
de soldagem.

32

Figura 27 Influencia do mangans na reduo de trincas

Alguns aspectos ligados ao processo podem ser utilizados na tentativa de evitar a

ocorrncia das trincas de solidificao. Por exemplo, a velocidade de soldagem deve ser regulada
para originar poa de fuso elptica que conforme mostrado anteriormente proporciona a formao de
estrutura granular menos propcia para a formao e propagao de trincas.
Altos valores de aporte trmico lquido elevam a temperatura mxima na soldagem
aumentam o tamanho dos gros da ZTA que por epitaxia induzem a formao de gros maiores na
de ZF favorecendo desta forma a formao e propagao trincas na zona fundida.
Outro fator que favorece a formao de trincas de solidificao o grau de restrio
imposto a junta soldada. Quanto maior o grau de restrio, maiores as deformaes e tenses
residuais que participam do mecanismo de formao de trincas. Infelizmente as restries impostas
s juntas so determinadas pelas condies de projeto da estrutura metlica, sem grandes
possibilidades de alteraes.
A forma do cordo de solda produzido tambm pode alterar para mais ou para menos a
possibilidade de ocorrncia de trincas. Cordes cncavos produzidos por passe nico em solda de
filete desenvolvem maiores nveis de tenso que cordes convexos, e tem maior possibilidade de
formao de trincas superficiais (fig. 28).

33

Fig 28 Soldas em filete cncavo e convexo

Outro ponto ligado ao aspecto geomtrico do cordo que pode influenciar na formao
de trincas a relao entre a largura e a profundidade do cordo. Elevados valores desta relao
favorecem a formao de trincas conforme mostrado na figura 29. Esta condio justificada pelo
fato de que cordes com o perfil mostrados na figura 25(a) favorecem o crescimento em direo
predominante dos gros solidificados

Figura 29 Relao largura profundidade do cordo

7.3 Trincas por Liquao na ZTA

Este termo refere-se a trincas formadas na ZTA, em regies aquecidas a temperaturas

prximas do slidus do metal base, e que so associadas com a formao, por diferentes causas, de
bolses de material lquido nesta regio. Este lquido, em contato com contornos de gro e
dependendo de sua capacidade de molh-los, pode espalhar-se entre os gros na forma de um fino
filme. Nestas condies, o material fica fragilizado e trincas podem se formar no resfriamento, com o

34
aparecimento de tenses trativas. Este tipo de fissurao foi observado em aos austenticos e ligas
no ferrosas e est associado a incluses e precipitados que podem se fundir durante o ciclo trmico
de soldagem, tais como incluses de sulfeto, incluses de silicatos de baixo ponto de fuso,
carbonetos, e fases intermetlicas nas ligas de alumnio.
Trincas de liquao ocorrem sempre prximas da linha de fuso, embora possam, s
vezes, penetrar em regies submetidas a menores temperaturas de pico, particularmente quando
associadas a outros mecanismos de fissurao. Ao microscpio tico, este tipo de trinca apresenta
um aspecto serrilhado tpico de abertura varivel, ocorrendo sempre ao longo dos contornos de gro.

7.4 Trincas provocadas por hidrognio difusvel ou trincas a frio

Esta forma de fissurao considerada um dos maiores problemas de soldabilidade dos
aos estruturais comuns, particularmente para processos de baixa energia de soldagem. Ela pode
ocorrer tanto na ZTA como na ZF. A trinca se forma quando o material est prximo da temperatura
ambiente. A sua formao se inicia aps um perodo inicial, tendendo a crescer de forma lenta e
descontnua e levando at 48 horas aps soldagem para a sua completa formao.
A fissurao pelo hidrognio tem sido associada muitas vezes com a falha prematura de
componentes soldados, ajudando a iniciao de fratura frgil (sem qualquer indicativo anterior de
falha) ou por fadiga. A fissurao pelo hidrognio muitas vezes citada na literatura tcnica com
diferentes nomes, como: "cold cracking" (fissurao a frio), "delayed cracking" (fissurao retardada),
"underbead cracking"(fissurao sob o cordo).
As trincas a frio podem ser longitudinais, transversais, superficiais ou sub-superficiais, se
originando, freqentemente, a partir de concentradores de tenso, como a margem ou a raiz da
solda. Ocorre principalmente na ZTA, na regio de crescimento de gro, mas pode tambm ocorrer
na zona fundida. As figuras 30 e 31 mostram o aspecto tpico de uma trinca provocada pelo
hidrognio difusvel.

35

Figura 30 Trinca a frio sob o cordo na soldagem de ao baixa liga.

Figura 31 Trinca a frio na soldagem em filete do ao SAE 1040

As trincas a frio ou induzida por hidrognio ocorrem pela presena simultnea de trs
fatores: contaminao do metal de solda por hidrognio, estado de tenso residual, e microestrutura
susceptvel no metal de solda ou zona termicamente afetada.

Contaminao do metal de solda por hidrognio O denominado hidrognio difusvel

+

(H ) advm da dissociao no arco eltrico das molculas de gs hidrognio (H2) introduzidas na

regio de soldagem a partir do ar atmosfrico ou demais fontes de contaminao tais como fluxos de
soldagem mal acondicionados, hidrocarbonetos (leos graxas e similares), fluxos celulsicos entre
outras. Como a solubilidade gasosa do ao no estado lquido elevada o hidrognio facilmente
absorvido pela poa de fuso, permanecendo no metal de solda, em condies de saturao, aps o
processo de solidificao. O nome hidrognio difusvel deve-se a facilidade do tomo H+ movimentar-

36
se (difundir) na estrutura cristalina do ao, em funo principalmente do seu raio atmico ser bem
menor que o raio atmico do ferro. Esta condio permite ao hidrognio difusvel atingir diferentes
regies da zona fundida e zona termicamente afetada.

Estado de tenso residual Na prtica, tenso residual de soldagem um fator

praticamente presente em todos os processos de soldagem por fuso. So induzidas pelas dilataes
e contraes devidas ao ciclo trmico assim como pelo enrugamento (reduo de volume)
provocado pela solidificao. As tenses residuais de soldagem sero tanto mais intensas quanto
maior for o grau de restrio da junta soldada.

Microestrutura susceptvel no metal de solda ou zona termicamente afetada particularmente a martensita, , em geral, a microestrutura mais sensvel a fissurao pelo
hidrognio. Martensita a microestrutura formada a partir do resfriamento rpido do ao, com teor de
carbono acima de 0,3%, a partir da estrutura austentica, uma estrutura tpica dos aos temperados
e tem como principal propriedade a elevada dureza e fragilidade.

7.4.1 Fatores qumicos fsicos e metalrgicos de influncia

Elevao da solubilidade gasosa no estado lquido Esta condio, mostrada na

figura 28, uma particularidade de todos os metais no estado lquido. o fator responsvel pela
absoro de grande quantidade de hidrognio atravs da poa de fuso. Quando a molcula de
hidrognio no dissociada ocorre a formao de porosidades, quanto isto ocorre, d origem ao
hidrognio difusvel H+ no metal de solda solidificado.

37

Figura 32 Solubilidade de hidrognio no ferro

Balanceamento entre os ndices de solubilidade de difusividade O mecanismo de

formao de trincas mostrado esquematicamente na figura 29, tem por base o balanceamento entre
os ndices de solubilidade e difusividade do hidrognio nas diferentes formas alotrpicas assumidas
pelo ao durante seu processo de resfriamento. utilizado para explicar como o tomo de hidrognio
capaz de provocar trincas na ZTA de aos temperveis (teor de carbono acima de 0,3%).

Figura 33 Mecanismo de formao de trincas a frio na ZTA

A partir da anlise da figura 33 os seguintes pontos so destacados:

1 A solidificao da poa de fuso da origem a fase slida austenita (ferro

considerando que o metal de solda no tempervel, ou seja, apresenta teor de carbono abaixo de

38
0,3% (grande maioria dos casos prticos) o com o resfriamento do metal de solda a austenita ir
transformar-se ferrita (ferro ) e fraes de cementita (Fe3C)
2 Parte do metal base austenizada em decorrncia do aquecimento imposto pelo
ciclo trmico acima da temperatura crtica dando origem a ZTA. Como o metal base tempervel
(teor de carbono acima de 0,3%) e admitindo que o resfriamento seja suficientemente rpido, a
estrutura final resultante na ZTA martensita.
3 O hidrognio inserido atravs da poa de fuso fica inicialmente retido na fase
austentica formada no metal de solda, na qual, embora menor que na forma lquida a solubilidade a
maior de todas as fases slidas.
4 No metal de solda, com o resfriamento da austenita forma-se a nova fase
predominante (ferrita ). Conforme o indicado na figura 32 ocorre uma reduo na solubilidade de
hidrognio na nova fase. Nesta condio, afastado da condio de equilbrio por conta da saturao
os tomos de hidrognio migram para a ZTA que ainda permanece na forma austentica. Este
movimento facilitado pela maior difusividade do hidrognio no ferro (ferrita) do que na austenita
conforme apresentado na figura 34.
A defasagem nas transformaes

- existente entre o metal de solda e o metal base,

proporcionando a janela A-B por onde o hidrognio migra para a ZTA atribuda a diferena de
temperabilidade estas regies da junta soldada.
5 Finalmente na ZTA, o resfriamento rpido da austenita d origem a martensita, caso
no haja tempo para que o hidrognio escapar para a atmosfera ocorrer trinca, como indicado na
figura 29.

Figura 34 Coeficientes de difusividade do hidrognio em materiais ferrticos e austenticos

39
7.4.2 Eliminando ou minimizando as trincas induzidas por hidrognio.

Os procedimentos adotados no sentido de eliminar ou minimizar a ocorrncia de trincas

a frio ou induzidas por hidrognio, devem ser norteados no sentido de eliminar um ou mais fatores
que combinados levam ao trincamento, ou seja, eliminar a contaminao por hidrognio, reduzir as
tenses residuais e finalmente evitar a formao da martensita.

Eliminando a contaminao por hidrognio Neste caso os procedimentos a serem

adotados so praticamente os mesmos adotados para prevenir porosidades: acondicionar
adequadamente

eletrodos,

principalmente

os

higroscpicos;

eliminar

contaminao

de

hidrocarbonetos; dimensionar adequadamente a vazo dos gases de proteo, no caso de processos

com proteo gasosa; evitar a utilizao de fluxos ou revestimentos celulsicos.

Reduzindo as tenses residuais Este possivelmente o ponto mais difcil de

controlar haja vista que na soldagem por fuso quase sempre ocorrem deformaes das peas
soldadas. Um fator agravante do nvel de tenso o grau de restrio da junta e neste caso, quase
sempre uma exigncia do projeto da estrutura. Uma medida efetiva evitar a presena de soldas
muito prximas umas as outras e procurar sempre a melhor seqencia de montagem. Na execuo
das soldas, a adoo de seqncias especiais de deposio e cuidados para se evitar a presena de
concentradores de tenso como mordeduras, reforo excessivo e falta de penetrao na raiz.

Evitando a formao da estrutura martenstica Para evitar a formao de martensita

importante lembrar que esta estrutura obtida intencionalmente ou no a partir do resfriamento
rpido da austenita nos aos temperveis, ou seja, aos com teor de carbono acima de 0,3%.
Portanto, dois aspectos devem ser considerados: a seleo de metal base e o controle do
resfriamento.
Seleo do metal de base Deve basear-se na escolha de um material que apresente
uma menor temperabilidade. Logicamente, esta seleo limitada por fatores ligados ao projeto da
estrutura como o custo do material e a resistncia mecnica mnima exigida para aplicao. A
soldabilidade, e em particular a resistncia fissurao pelo hidrognio, pode ser melhorada pela

40
reduo do teor de carbono e do carbono-equivalente do material e pela utilizao de aos com um
baixo limite de escoamento e alta ductilidade.
Frmulas de carbono equivalente so usadas comumente para estimara sensibilidade
fissurao pelo hidrognio de um ao, existindo vrias destas frmulas na literatura. Nestas, a
influncia relativa dos diferentes elementos de liga do ao colocada em termos de equivalentes de
carbono, de modo que, quanto maior o valor do carbono-equivalente de um ao, maior a sua
sensibilidade fissurao. Uma frmula muito usada a recomendada pelo IIW (Instituto
Internacional de soldagem) apresentada a seguir. Aos com valores de carbono equivalente abaixo
de 0,35 so considerados de boa soldabilidade e tem baixa susceptibilidade ocorrncia de trincas.

(6)

Controle de resfriamento Quando por condies estabelecidas no projeto da

estrutura metlica a soldagem de um ao tempervel inevitvel, o principal recurso disponvel para
evitar a formao de martensita no intuito de evitar a ocorrncia de trinca o controle de resfriamento
atravs do uso de preaquecimento da junta soldada.
Pela analisa e da equao (4) reapresentada nesta seo, nota-se que a velocidade de
resfriamento, conforme j discutido anteriormente, depende fundamentalmente de dois fatores ligados
as procedimentos de soldagem: aporte lquido de calor (Apt) e o fator (Tc To) que representa a
diferena entre a temperatura crtica de transformao (austenizao no caso dos aos) e a
temperatura ambiente.


2




     ! ..................(4)

Nestas condies se o objetivo reduzir a velocidade de resfriamento, dois caminhos

devem ser seguidos: aumentar o aporte trmico lquido e diminuir o valor da diferena (Tc To),
sendo que no segundo caso, o efeito ser mais intenso em funo do expoente cbico deste fator.
Para aumentar (TC TO) considerando que a temperatura crtica definida pelo ciclo trmico, o

41
nico caminho a seguir recorrer ao preaquecimento haja vista que To a temperatura de incio de
processo.
Considerando o aporte trmico lquido a leitura a ser feita que valores de aportes
trmicos muito baixos podem levar a elevadas velocidades de resfriamento e favorecer a ocorrncia
de trincas. Na prtica, tal situao pode ocorrer em operaes de ponteamento de peas espessas.

O ps-aquecimento usado em casos particularmente sensveis fissurao e

consiste em manter aquecido a junta ou toda a pea por um perodo de tempo aps a soldagem, para
permitir a evoluo do hidrognio, sendo somente depois resfriada temperatura ambiente. Em
casos extremos, a pea pode ser submetida a um tratamento trmico imediatamente aps o
psaquecimento de modo a eliminar os fatores causadores de fissurao antes que a pea atinja a
temperatura ambiente.

Seleo de consumveis Em alguns casos, principalmente na soldagem de

manuteno

freqentemente

surge

necessidade

de

soldagem

de

aos

de

elevadas

temperabilidades tornando a formao de martensita praticamente inevitvel. Nestes casos um

recurso que pode ser utilizado na preveno de trincas a utilizao de eletrodos especiais que
possibilitam que o metal de solda permanea na forma austentica mesmo a temperatura ambiente. A
justificativa para este procedimento baseada em dois aspectos: A maior solubilidade da austenita
evita a migrao do hidrognio para ZTA como mostrado na figura 28, alm da boa ductilidade da
austenita reduzir o nvel de tenso na regio soldada.

42

8 - Referncias Bibliogrficas
Welding Metallurgy, Second Edition, Sindo Kou;
Metalurgia da Soldagem, ESAB;
Soldabilidade dos Aos Transformveis, Paulo J. Modenesi;
Introduo Metalurgia da Soldagem, Paulo J. Modenesi; Paulo Marques; Dagoberto B. Santos;
Fissurao em Juntas Soldadas, Paulo J. Modenesi;
Introduo aos Processos de Soldagem, Paulo J. Modenesi; Paulo Villani Marques;
Fissurao a Quente, Cludio Jacintho da Silva; Ronaldo Paranhos;