Ministério da Educação

Universidade Tecnológica Federal do Paraná

Campus Pato Branco
Curso: Engenharia de Computação PR
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

CORROSÃO GALVANICA

PROFESSOR: Patricia Appelt

ACADÊMICOS:
Jonatan Veronese
Eduardo Stockman
Jorge José Kleinubing

UTFPR - Campus Pato Branco

22/11/2010
1 INTRODUÇÃO

O contacto elétrico entre materiais diferentes resulta no processo corrosivo

conhecido como corrosão galvânica. A intensidade deste tipo de corrosão será
proporcional à distância entre os valores dos materiais envolvidos na tabela de
potenciais eletroquímicos, em outras palavras, na "nobreza" dos materiais. A corrosão
galvânica é provavelmente o tipo mais comum, porque a corrosão em função da água, e
o sal é um acelerador do processo.

2 CORROSÃO GALVÂNICA
Os metais de maneira geral, com exceção de alguns poucos considerados nobres,
são encontrados na natureza em forma de óxidos, sulfetos, etc., que é a forma mais
estável destes metais. Após ser transformado em aço ou alumínio, este metal estará em
uma forma menos estável e terá a tendência a voltar a sua forma mais estável que é o
óxido.

A união de metais diferentes, no caso específico do inox e alumínio, com a

presença de água salgada (eletrólito) gera o que chamamos de corrosão galvânica, ou
eletrólise, que é a composição das palavras eletro (eletricidade) + lisis (decomposição).

A tabela abaixo dá os valores práticos de potenciais de vários metais, em solos e

água, medidos em relação a um eletrodo de referência. Quanto mais negativo o
potencial, mais anódico será a sua condição, ou seja, mais sujeito à corrosão.

Material Pot (volts)

Magnésio comercialmente puro − 1,75
Liga de Mg (6% Al, 3% Zn, 0,15% Mn) − 1,60
Zinco − 1,10
Liga de alumínio (5% Zn) − 1,05
Alumínio comercialmente puro − 0,80
Aço estrutural (limpo e brilhante) − 0,50 / − 0,80
Aço estrutural (enferrujado) − 0,40 / − 0,55
Ferro fundido branco, chumbo − 0,50
Aço estrutural no concreto − 0,20
Cobre, latão, bronze − 0,20

Na prática, as células galvânicas se formam devido às diferenças de materiais

existentes como soldas, conexões ou simples diferenças superficiais no mesmo metal. O
eletrólito pode ser a água contida no solo ou em contato direto com o líquido.
 Algumas construções práticas podem agravar o problema da corrosão.
Exemplo: se uma tubulação subterrânea de cobre é assentada junto a uma de aço.
Se houver, de alguma forma, um contato elétrico entre ambas, haverá a formação de
uma extensa célula galvânica que aumentará significativamente a corrosão no aço.

A reação da solução de um sal de cobre como eletrólito, a qual contém íons Cu 2+

em contato com metais ferrosos, exemplo o aço:

Fe + Cu2+ → Fe2+ + Cu ↘

reação que resulta na corrosão do ferro da liga ferrosa (o qual é oxidado) e a deposição
(por redução) do cobre.[1]

PROTEÇÕES CONTRA A CORROSÃO GALVÂNICA

Em tubulações e reservatórios deve ser considerada também a corrosão das

superfícies internas, que dependerá muito do fluido em contado. Pinturas e
revestimentos anti-corrosivos são comuns na parte interna dos reservatórios.
Tubulações de sistemas em circuito fechado, como torres de resfriamento e
circuitos de água quente, podem ter a corrosão interna controlada pelo tratamento
químico da água.
Seja interna ou externamente, pinturas e revestimentos contribuem para reduzir a
corrosão galvânica, mas sua durabilidade não é eterna e sempre apresentam pequenas
falhas, mesmo quando novos. Isso significa a necessidade de manutenções periódicas.

Fig 01
 Para tubulações subterrâneas, um método clássico e eficiente é a proteção
catódica conforme esquema da Figura 01.
Um ou mais eletrodos são introduzidos no solo e próximos da tubulação. A
corrente elétrica de uma fonte externa é aplicada em ambos de forma a se opor à
natureza anódica do tubo. Assim, ele passa operar como catodo, no qual não há
oxidação.
Pintura ou revestimento anti-corrosivo no tubo contribui para aperfeiçoar o
sistema: as áreas de contato com o solo serão apenas as fissuras e pequenas falhas,
reduzindo a potência necessária da fonte.
Galvanização, isto é, aplicação de uma película de zinco, é também uma forma
clássica de proteção. Mas, na realidade, é também uma proteção catódica: o zinco, por
ter um potencial mais negativo que o aço, atua como anodo, que é consumido no lugar
do aço.[2]

O PROCESSO INDUSTRIAL DE GALVANIZAÇÃO A FOGO

A galvanização a fogo compreende a imersão de um componente metálico em

um banho de zinco líquido, após limpeza cuidadosa e preparação adequada do
componente a ser tratado. O rápido ataque da superfície do componente pelo zinco
líquido produz uma camada composta por diferentes ligas zinco/ferro (conhecidas como
intermetálicos), que desenvolvem uma ligação muito forte com a superfície do
componente. Alguns autores chamam esta união de “ligação metalúrgica”, que, de fato,
ocorre. Após a remoção do componente estrutural do banho líquido, uma camada de
zinco relativamente puro passa a recobrir a superfície do componente e as camadas de
intermetálicos, produzindo uma coloração brilhante, acinzentada ou prateada, bastante
característica.
A camada de intermetálicos Zn-Fe é dura e relativamente frágil, fornecendo
tanto uma barreira protetora quanto proteção galvânica eficiente, protegendo o
componente da corrosão. Em adição, a camada externa, macia, de zinco, protege o
componente da abrasão e impacto acidentais durante o período de serviço.

Preparo dos Componentes

 A reação de galvanização somente ocorrerá sobre uma superfície quimicamente
limpa. Assim, a maior parte do trabalho inicial é feita tendo este objetivo em mente. Em
comum com a maior parte dos processos em que revestimentos protetores são aplicados,
o segredo para o atendimento de uma boa qualidade do revestimento reside em um bom
preparo de superfície. É essencial que a superfície esteja isenta de óleo, graxa, sujeira,
carepa e ferrugem antes do processo. Estes tipos de contaminação podem ser removidos
através de uma variedade de processos. Uma prática comum, utilizada em limpeza, é o
desengraxe alcalino. O componente é, a seguir, lavado em água fria e então mergulhado
em ácido (tipicamente ácido clorídrico) em temperatura ambiente (ou mesmo aquecido),
de modo a remover a ferrugem e a carepa de laminação. Escórias de soldagem, tinta e
grandes quantidades de graxa não serão removidos nestas etapas de limpeza, e devem
ser removidos antes do envio dos componentes ao galvanizador. Após a lavagem em
água fria, os componentes sofrerão um processo conhecido como fluxagem. Este
processo envolve a imersão do componente em uma solução de cloreto de zinco-cloreto
de amônio a 30%, em temperaturas entre 65°C a 80°C, com posterior secagem ao ar
(este é o chamado processo “seco”).
Alternativamente, algumas galvanizações podem operar com um “colchão” de
fluxante líquido sobre o banho de zinco (chamado indevidamente de processo “úmido”).
A operação de fluxagem remove os últimos traços de óxidos da superfície e permite que
o zinco líquido “molhe” o aço completamente.[3]

VANTAGENS E DESVANTAGENS DA GALVANIZAÇÃO A FOGO

As principais vantagens da galvanização a fogo são apresentadas abaixo:

Custo inicial inferior. A galvanização a fogo, de modo geral, possui custos
muito competitivos quando comparados a outras formas de proteção especificadas na
proteção do aço. O custo de aplicação de revestimentos que requerem mão de obra
intensiva, como a pintura, tem crescido mais do que os custos de aplicação (em fábrica)
da galvanização a fogo.
Pequena manutenção/custo menor a longo prazo. Mesmo nos casos onde o
custo inicial da galvanização a fogo é maior do que revestimentos alternativos, a
galvanização apresenta menores custos de manutenção ao longo da vida útil do
componente/estrutura. A manutenção é ainda mais cara quando as estruturas estão
localizadas em áreas remotas.
Vida longa. A expectativa de vida de revestimentos galvanizados aplicados
sobre componentes estruturais excede os 40 anos na maior parte dos ambientes rurais, e
se situa entre 10 a 30 anos na maior parte dos ambientes agressivos, urbanos e costeiros.
Preparo superficial. A imersão em ácido, como pré-tratamento, garante a
limpeza uniforme das superfícies de aço. Em contraste, revestimentos orgânicos
tradicionais devem ser aplicados sobre superfícies limpas com jato abrasivo (em geral,
de acordo com a Norma ISO 8501-1, em grau Sa 2 ½, ou superior) e inspecionadas.
Adicionalmente, a aplicação de revestimentos orgânicos é limitada em termos das
condições ambientais e umidade relativa na época da aplicação. Isto adiciona custo na
aplicação de um sistema de pintura robusto.
Adesão. O revestimento obtido através da galvanização a fogo está ligado
metalurgicamente ao substrato de aço. Contaminação ambiental. O revestimento não é
tóxico e não contém substâncias voláteis.
Velocidade na aplicação do revestimento. Um revestimento protetor é aplicado
em minutos. Um sistema de pintura tradicional pode levar vários dias. A aplicação do
revestimento galvanizado não depende das condições do tempo.
Proteção uniforme. Todas as superfícies de um componente galvanizado a fogo
são protegidas tanto internamente quanto externamente, incluindo rebaixos, cantos-
vivos e áreas inacessíveis à aplicação de outros métodos de revestimento.[4]

3 REFERENCIAS
[1]http://howtobrew.homebrewer.com.br/index.php/B.2_Corros
%C3%A3o_galv%C3%A2nica acessado em 22/11/10.
[2]http://www.hydro.com/pt/Subsites/Precision-
Tubing/Refrigeracao/Competencias-e-suporte-tecnico/Designacoes-para-
corrosao/Corrosao-galvanica/ acessado em 22/11/10.
[3]P. Roberge, Handbook of Corrosion Engineering, McGraw-Hill, New York,
p. 788 (2000).
[4]ISO 8501-1:1988 “Preparation of steel substrates before application of paints
and related products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust grades and
preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall
removal of previous coatings”, International Organization for Standardization (ISO),
Geneva, Switzerland.