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IMPLEMENTAO DE CENTRO DE MAQUINAGEM E

DESENVOLVIMENTO DE PS-PROCESSADORES CNC

Eduardo Lus Mateus Chocalheiro

Dissertao para obteno do Grau de Mestre em


Engenharia Mecnica

Jri
Presidente:

Prof. Rui Manuel dos Santos Oliveira Baptista

Orientador:

Prof. Pedro Alexandre Rodrigues Carvalho Rosa

Co-orientador:

Prof. Jos Filipe Castanheira Pereira Antunes Simes

Vogal:

Doutor Valentino Anok Melo Cristino

Novembro de 2012

ii

Agradecimentos
Quero agradecer a todos aqueles que contriburam e tornaram possvel a realizao da
presente dissertao de mestrado. Em especial:
Ao meu orientador, Professor Pedro Alexandre Rodrigues Rosa, pelo seu incessvel
empenho, inesgotvel dedicao, pelo vasto conhecimento transmitido e a constante motivao que
me transmitiu ao longo do meu percurso acadmico.
Ao meu co-Orientador, Professor Jos Simes, pelo conhecimento transmitido e ideias
sugeridas.
Ao Doutor Valentino Anok Cristino, por toda a sua preciosa ajuda e ensinamentos durante a
realizao desta tese. A sua amizade e dedicao revelaram-se fundamentais para a concluso deste
trabalho.
Ao mestre Carlos Silva por todo o apoio prestado, motivao transmitida e amizade que me
acompanhou durante este perodo.
Ao tcnico Hugo Cndido, sem o qual este trabalho tambm no teria sido possvel. Os seus
conhecimentos em electrnica e programao, bem como a sua amizade ao longo destes meses,
foram essenciais.
Aos meus pais, namorada e irm, pelo constante apoio, compreenso e amor transmitidos ao
longo desta importante etapa da minha vida.
Por fim, no poderia deixar de agradecer aos meus amigos e colegas por toda a sua
amizade, companheirismo, solidariedade e espirito de entreajuda que se estabeleceu entre ns,
ajudando concluso do curso.

iii

iv

Resumo
As mquinas-ferramenta de multi-eixo so cada vez mais utilizadas para o fabrico de peas
por permitirem a sua execuo com menor nmero de apertos e consequente ganho na preciso
global, assim como a execuo de geometrais mais complexas. De entre as mquinas multi-eixo
aquelas, que tm tido maior aplicao e evoluo ao nvel da indstria so as fresadoras de comando
numrico (NC). No entanto, a instalao destas unidades de fabrico requerem um maior nmero de
procedimentos ao nvel do arranque em funcionamento, da preparao dos dispositivos de fixao e
das ferramentas, e em especial ao nvel das ferramentas de programao assistida por computador
(CAD/CAM).
Esta tese desenvolve-se no domnio da instalao de um centro de maquinagem de 5 eixos e
respectivos sistemas auxiliares para o seu normal funcionamento. Este trabalho de mestrado foi
realizado no Ncleo de Oficinas do Instituto Superior Tcnico de Lisboa. O trabalho desenvolveu-se
desde a recepo do equipamento, passando pelas configuraes de rede at ao arranque em
funcionamento. Foi ainda necessrio aplicar os procedimentos certos para a correcta instalao e
bom funcionamento da mquina, instalao de programas CAD/CAM e desenvolvimento de PsProcessadores.
O presente trabalho de mestrado permitiu consolidar procedimento de instalao e arranque
em funcionamento de centros de mquina de 5 eixos, assim como realizar uma avaliao
comparativa entre alguns programas de CAD/CAM e o desenvolvimento de Ps-Processadores.

Palavras-chave:

Maquinagem
Multi-eixo
CAD/CAM
Ps-Processador

vi

Abstract
Multi-Axis Machine Tools are increasingly used in the manufacture of parts, because they
allow their execution with fewer fastenings and consequent gain in overall accuracy, as well as
executing more complex geometries. Among Multi-Axis machines those who have had greater
application and evolution at industry level are the Numerical Controlled (NC) Milling Machines.
However, the installation of these production units requires a great number of procedures at startup
level, the preparation of clamping devices, tools and, especially, the Computer Aided Design and
Machining softwares (CAD/CAM).
This master thesis is developed in the field of installation of a 5-Axis Machining Center and its
auxiliary systems for its normal functioning. This work was held at the worksohp of Instituto Superior
Tcnico of Lisbon and it was developed from the reception of the equipment, through network settings
to the startup operation. It was also necessary to apply certain procedures for proper installation and
functioning of the machine, installing CAD/CAM softwares and develop Post-Processors.
This master thesis work made it possible to consolidate the installation procedures and startup
of 5-Axis Machining Centres, as well as perform a comparative evaluation between some CAD/CAM
softwares and the development of Post-Processors.

Keywords:

Machining
Multi-Axis
CAD/CAM
Post-Processor

vii

viii

ndice
AGRADECIMENTOS ................................................................................................................................ III
RESUMO ............................................................................................................................................... V
ABSTRACT............................................................................................................................................ VII
NDICE ..................................................................................................................................................IX
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................................. X
LISTA DE TABELAS ................................................................................................................................ XII
ABREVIATURAS.................................................................................................................................... XIII
1. INTRODUO .................................................................................................................................... 1
2. BREVE REVISO DA FRESAGEM A 5 EIXOS ................................................................................ 3
2.1. CENTROS DE MAQUINAGEM............................................................................................................. 4
2.2. TECNOLOGIAS DE INFORMAO ....................................................................................................... 7
2.3. DISPOSITIVOS DE FIXAO .............................................................................................................. 9
2.4. FERRAMENTAS/MATERIAIS ............................................................................................................ 12
2.5. SISTEMAS DE MEDIO DE COORDENADAS .................................................................................... 13
3. INSTALAO DO CENTRO DE MAQUINAGEM ............................................................................ 15
3.1. PRINCIPAIS CARACTERSTICAS TCNICAS ...................................................................................... 15
3.2. TRANSPORTE ............................................................................................................................... 18
3.3. PREPARAO E VERIFICAO DA MQUINA-FERRAMENTA................................................................ 19
3.4. CONFIGURAES DO CONTROLO EM REDE ..................................................................................... 20
3.5. ARRANQUE EM FUNCIONAMENTO E FORMAO .............................................................................. 22
3.6. SELECO DAS FERRAMENTAS E DISPOSITIVOS DE FIXAO............................................................ 23
4. DESENVOLVIMENTO TERICO ..................................................................................................... 27
4.1. MASTERCAM................................................................................................................................. 28
4.1.1. CAD/CAM ........................................................................................................................... 28
4.1.2. Ps-Processador ................................................................................................................ 29
4.2. SOLIDCAM .................................................................................................................................. 30
4.2.1. CAD/CAM ........................................................................................................................... 30
4.2.2. Ps-Processador ................................................................................................................ 31
4.3. NXCAM ........................................................................................................................................ 33
4.3.1. CAD/CAM ........................................................................................................................... 33
4.3.2. Ps-Processador ................................................................................................................ 33
5. DESENVOLVIMENTO EXPERIMENTAL ......................................................................................... 37
5.1. FABRICO DE DISPOSITIVO DE FIXAO ............................................................................................ 37
5.2. PREPARAO DOS CASOS DE ESTUDO ........................................................................................... 38
6. RESULTADOS E DISCUSSO ........................................................................................................ 41
7. CONCLUSES E TRABALHO FUTURO ........................................................................................ 47
7.1. TRABALHOS FUTUROS .................................................................................................................. 48
8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................................................. 49
9. ANEXOS ........................................................................................................................................... 51

ix

Lista de Figuras
Figura 2.1 Orientao dos eixos lineares e rotativos ........................................................................... 3
Figura 2.2 - Evoluo dos centros de maquinagem ................................................................................ 5
Figura 2.3 Parallel Kinematics Machine (PKM) .................................................................................... 5
Figura 2.4 Brao Robtico .................................................................................................................... 6
Figura 2.5 Evoluo dos Controladores ............................................................................................... 7
Figura 2.6 Descrio dum Ps-Processador........................................................................................ 9
Figura 2.7 Cone de Fixao da Mecnica .......................................................................................... 10
Figura 2.8 Cone de Fixao Hidrulica .............................................................................................. 11
Figura 2.9 a) Cone de Fixao Trmica; b) Mquina de Induo ...................................................... 11
Figura 2.10 Tipos de ferramentas: a) Ferramentas inteirias; b) Ferramentas de pastilhas
intercambiveis. ..................................................................................................................................... 12
Figura 2.11 Sistema de Medio de Coordenadas 3D ...................................................................... 13
Figura 3.1 Viso Geral da DMU 50 Eco ............................................................................................. 16
Figura 3.2 a) Painel de Controlo; b) Ecr inicial do ShopMill ............................................................. 17
Figura 3.3 a) Simulao 2D; b) Programao em ShopMill ............................................................... 18
Figura 3.4 Verificao do equipamento aps o transporte ................................................................ 18
Figura 3.5 Alinhamento do Eixo Z da Mquina .................................................................................. 20
Figura 3.6 Esquema da Rede do NOF ............................................................................................... 21
Figura 3.7 Esquema da ligao dos terminais com Cat6B ................................................................ 21
Figura 3.8 Tringulo base da Organizao de uma Obra .................................................................. 22
Figura 3.9 Pea maquinada na Formao ......................................................................................... 23
Figura 3.10 Armazm de Ferramentas da DMU 50 Eco .................................................................... 24
Figura 4.1 a) Ciclo em Cdigo G optimizado; b) Cdigo G sem Ciclo ............................................... 27
Figura 4.2 Viso geral do MasterCam X5 .......................................................................................... 28
Figura 4.3 Viso geral do SolidCam 2011.......................................................................................... 30
Figura 4.4 Interface do Machine ID Editor ....................................................................................... 31
Figura 4.5 Alguns parmetros de Ciclos traduzidos .......................................................................... 32
Figura 4.6 Erro de rotao do Eixo A ................................................................................................. 32
Figura 4.7 Viso geral do NXCam 8.0................................................................................................ 33
Figura 4.8 Viso geral do Post Builder ............................................................................................... 34
Figura 4.9 Definio das caractersticas fsicas do Centro de Maquinagem ..................................... 35
Figura 4.10 Ciclo ORIRESET para iniciao dos Eixos B e C de rotao ......................................... 35
Figura 4.11 CYCLE800 para definio de variveis de rotao ........................................................ 36
Figura 4.12 Inicializao dos ciclos de rotao .................................................................................. 36
Figura 5.1 - a) Fabrico da Mesa Sacrificial; b) Dispositivo de fixao montado na mesa da mquina 37
Figura 5.2 - Dimenses do bruto de maquinagem; b) Bruto de maquinagem ..................................... 38
Figura 5.3 Geometria do caso de estudo ........................................................................................... 38
Figura 5.4 Sequncia das operaes do caso de estudo .................................................................. 39
x

Figura 6.1 Grfico dos tempos de programao do CAM do caso de estudo ................................... 41
Figura 6.2 Grfico dos tempos de execuo do caso de estudo ....................................................... 43
Figura 6.3 - Geometria Maquinada com NXCam: ................................................................................. 44
Figura 6.4 - Geometria Maquinada com SolidCam ............................................................................... 44
Figura 6.5 - Geometria Maquinada com ShopMill ................................................................................. 44

xi

Lista de Tabelas
Tabela 3.1 Principais caractersticas tcnicas da DMU 50 Eco ......................................................... 15
Tabela 3.2 Lista de Ferramentas da DMU 50 Eco ............................................................................. 24
Tabela 5.1 Valores tecnolgicos da fresagem ................................................................................... 39
Tabela 6.1 Tempo de programao do CAM do caso de estudo ...................................................... 41
Tabela 6.2 Tempo de maquinao do caso de estudo ...................................................................... 42

xii

Abreviaturas
APT

Automated Programming Tool (Ferramenta de programao automatizada)

CAD

Computer-aided Design (Desenho Assistido por Computador)

CAE

Computer-aided Engineering (Engenharia Assistida por Computador)

CAM

Computer-aided Manufacturing (Fabrico Assistido por Computador)

Cat5/Cat6

Cabo de par traado

CNC

Computer Numerical Control (Comando Numrico Computadorizado)

HB

Brinell Hardness

HMI

Human-Machine Interface (Interface de Utilizador)

HRc

Rockwell Scale

ISO

International Organization for Standardization (Instituio Internacional para


Padronixao)

IST

Instituto Superior Tcnico

NOF

Ncleo de Oficinas

PLC

Power Line Comunication

PKM

Parallel Kinematics Machine (Mquina de Cinemtica Paralela)

xiii

xiv

1. Introduo
Enquanto h 40 anos atrs a indstria questionava o interesse de trocar as mquinas
convencionais pelas de tecnologia CNC, hoje em dia passa-se algo semelhante com as CNCs de 5
eixos, que se apresentam como alternativa s tradicionais de 3 eixos. Em qualquer negcio, investir
nas mais recentes tecnologias um passo importante para estar frente do mercado. Na poca (e
ainda mais hoje em dia), as empresas que optaram por se manter fiis s mquinas tradicionais
acabaram por perder competitividade num mercado cada vez mais global.
O CAD e CAM so, hoje em dia, ferramentas fundamentais no desenho mecnico e no
processo de produo. Permitem desenhar as peas pretendidas e criar o programa de comando
numrico em tempo reduzido e com capacidade de introduzir alteraes s geometrias em tempo
real. A tecnologia CAD/CAM permite rentabilizar o tempo, os recursos e os custos de produo, com
eficincia e exactido.
Aps a programao necessrio enviar um ficheiro com as trajectrias de maquinagem para
o controlador da mquina. A interface, que funciona como um tradutor entre estas tecnologias, o
Ps-Processador. Uma vez que existem inmeros controladores de diferentes marcas e um sem
nmero de programas CAD/CAM, necessrio desenvolver Ps-Processadores especficos para
cada conjunto controlador-software.
Assim, e depois de escolhido o equipamento, necessrio escolher quais as ferramentas a
usar e quais os dipositivos de fixao, tendo em conta os mais diversos tipos de geometrias que os
clientes vo requerer. As ferramentas so um aspecto fundamental, pois so elas que
determinam/limitam as geometrias e operaes que se podem executar. Quanto mais variadas e
versteis forem, maior a capacidade produtiva.
Este trabalho foi desenvolvido no mbito da incorporao de um centro de maquinagem DMG
DMU 50 Eco no Ncleo de Oficinas do IST. Desenvolveram-se os procedimentos de instalao para
este equipamento de 5 eixos e introduziram-se novas ferramentas de programao assistidas por
computador (CAD/CAM), com o desenvolvimento de Ps-Processadores.
A presente tese de mestrado est organizada em 7 captulos, incluindo a introduo e uma
concluso e anexos.
O captulo 2 apresenta-nos uma breve reviso da fresagem a 5 eixos, da tecnologia envolvida
num centro de maquinagem, fazendo-se tambm uma breve reviso histrica at aos dias de hoje.
O captulo 3 resume os passos necessrios instalao de um centro de maquinagem como
este, desde o transporte ao arranque em funcionamento, passando por uma breve descrio do
equipamento.
O captulo 4 aborda o desenvolvimento terico efectuado para criar os Ps-Processadores,
explicando o porqu da escolha de cada um dos programas de CAD/CAM.
O captulo 5 apresenta o trabalho experimental desenvolvido: a preparao do aparato para a
validao dos Ps-Processadores.
No captulo 6 so apresentados os resultados obtidos, bem como a discusso dos mesmos.
Por fim, no captulo 7 encontra-se a concluso e os trabalhos futuros a desenvolver.
1

2. Breve Reviso da Fresagem a 5 Eixos


A fresagem um dos processos de maquinagem mais versteis, em que o material da pea
removido por combinao de movimento rotativo de uma ferramenta cilndrica com mltiplas arestas
de corte e os movimentos lineares/rotativos. um processo com elevada eficincia, caracterizado por
grandes taxas de remoo de material, pela boa qualidade dos acabamentos superficiais e ainda pela
preciso e flexibilidade de formas que pode gerar. De uma forma geral, tanto a pea como a
ferramenta podem assumir movimentos relativos independentes ou combinados, permitindo a
execuo de uma vasta gama de operaes e, consequentemente, geometrias, como superfcies
planas e curvas, roscas, engrenagens, ressaltos ou caixas.
A fresagem a 5 eixos , neste momento, a tecnologia de vanguarda a que as empresas tm
acesso. Os equipamentos que possuem esta tecnologia conseguem no s posicionar a ferramenta,
como orient-la em qualquer ponto do espao, segundo qualquer inclinao, num sistema de
coordenadas tridimensional. Paulatinamente, todas as empresas comeam a adoptar esta tecnologia,
uma vez que esta acarreta uma srie de benefcios.
De forma a perceber as caractersticas duma mquina, necessrio conhecer a terminologia
bsica dos centros de maquinagem a 5 eixos. Numa normal fresadora de 3 eixos, os eixos lineares
que as definem so o X, o Y e o Z. No caso da fresadora de 5 eixos, necessrio introduzir 2 eixos
rotativos adicionais. Estes eixos rodam sobre dois dos trs eixos principais.

O eixo que roda em torno do eixo X designado de eixo A.

O eixo que roda em torno do eixo Y designado de eixo B.

O eixo que roda em torno do eixo Z designado por C.

Figura 2.1 Orientao dos eixos lineares e rotativos

Alm do bvio benefcio que maquinar geometrias mais complexas, existem muitas outras
vantagens na fresagem a 5 eixos: possibilidade de fabricar peas com geometrias mais complexas e
maior preciso das trajectrias de maquinagem obtidas, o que se traduz numa reduo do tempo
desperdiado na preparao e na montagem da pea.
Sempre que possvel, deve-se optar por fazer uma fresagem do tipo 3+2, ou seja, utilizar os
dois eixos rotativos somente para posicionar a pea: mais fcil de programar, o corte mais rpido
e h menor perigo de coliso entre as ferramentas e a pea. Alm disso, o modo mais adequado
em operaes de desbaste.
Mesmo sendo impressionante de observar, a fresagem recorrendo a 5 eixos simultneos
mais lenta, mais difcil de programar, exige controladores mais avanados (logo, mais caros) e torna a
mquina menos rgida. No entanto conseguem-se melhores acabamentos superficiais e maior
durao das ferramentas, permitindo que as mesmas acedam a locais mais complicados de forma
mais suave.
Para usufruir da tecnologia que a fresagem a 5 eixos, necessrio conjugar uma srie de
factores: uma mquina-ferramenta capaz, tecnologias de informao adequadas, ferramentas,
dispositivos de fixao e materiais necessrios. Esses temas sero abordados no presente captulo.

2.1. Centros de Maquinagem


As primeiras mquinas-ferramenta surgiram no incio do sculo XIX. A primeira fresadora
surgiu no ano de 1830, designada por Nasmyth Milling Machine. Esta mquina foi inventada com o
objectivo de maquinar os seis lados de uma porca sextavada, usando para tal um rude dispositivo de
fixao.
Antes da inveno das mquinas-ferramenta CNC, o trabalho metalo-mecnico era
executado manualmente em fresadoras convencionais. Accionadas por mecanismos exclusivamente
mecnicos, era o operador que tinha total controlo sobre as operaes.
As primeiras mquinas NC (Numerical Control) apareceram no final da dcada de 1940. Eram
muito grandes, pesadas e difceis de operar. As instrues eram dadas por cartes de papel
perfurados contendo uma srie de cdigos (G-code), onde estavam descritas as instrues de
posicionamento. No entanto, as NC j eram boas para produo em massa e, por isso mesmo, ao
longo da dcada de 1950, tornaram-se o standard ou normalizado da indstria. tambm durante
este perodo que o conceito de mquina-ferramenta evoluiu para a noo de centro de maquinagem,
o qual integra vrias operaes de maquinagem.
Em 1967, e com o desenvolvimento dos computadores como ns hoje os conhecemos, surgiu
o conceito de Computer Controlled Machining. O cdigo G continuava a ser a base de programao
da mquina. No entanto este comeou a ser gerado, controlado e enviado para a mquina a partir
dos computadores. Em 1972, houve uma revoluo com o surgimento dos primeiros programas de

CAD/CAM. Em 1976, o primeiro programa 3D de CAD/CAM surgiu no mercado e, em 1989, as


mquinas CNC tornaram-se o standard da indstria.

Figura 2.2 - Evoluo dos centros de maquinagem

Esta evoluo das mquinas-ferramenta com controlo CNC mudou radicalmente a indstria
metalo-mecnica. Enquanto antigamente o fabrico de uma pea era somente da responsabilidade do
operador que operava manualmente a mquina, hoje em dia necessrio um projectista que
desenhe a pea num programa CAD/CAM e a envie para a mquina, praticamente sem interveno
do operrio responsvel em todo o processo. As CNCs permitiram aumentar a preciso das peas
fabricadas, realizar geometrias muito mais complexas, melhorar a eficincia, a produtividade e a
segurana dos operadores, diminuindo os custos de produo.
Hoje em dia, uma das tecnologias de ponta a que a indstria tem acesso so os centros de
maquinagem CNC, como aquela sobre a qual se debrua este trabalho. Estas mquinas podem ter
os dois eixos rotativos no prprio spindle, os dois na mesa (como no presente caso) ou alternado, um
na mesa e outro no spindle. Nos prximos anos, surgiro mquinas mais rpidas, com melhores e
mais rpidos controladores e a integrar simulao 3D.
No entanto, para o futuro, esto a ser preparadas novas tecnologias. A tecnologia de ponta
desenvolvida nos ltimos 20 anos, que comea agora a ser introduzida no mercado, a das
mquinas de cinemtica paralela PKM (Parallel Kinematics Machine). O sonho dos engenheiros
sempre foi o de combinar a flexibilidade dos robots com a preciso e a rigidez das tradicionais
mquinas-ferramenta. Esta tecnologia permite que os eixos lineares X, Y e Z sejam executados por
trs ou mais eixos paralelos, apresentando enorme rigidez e preciso, com muitos mais graus de
liberdade que nas actuais CNC.

Figura 2.3 Parallel Kinematics Machine (PKM)

Outra tecnologia que pretende revolucionar o mercado a dos braos robticos, que querem
substituir as mquinas que conhecemos hoje em dia. Estes apresentam inmeras vantagens perante
as convencionais CNC que conhecemos hoje em dia: tm a capacidade, no s de maquinar a pea
em particamente todos os ngulos possveis (pelo menos 6 graus de liberdade), como ainda a
transportaro e posicionaro; por serem mais compactos e leves, a sua localizao poder ser mvel;
possibilidade de trabalhar em peas muito maiores, por no existirem compartimentos a limitar as
dimenses do bruto de maquinagem; devero ser cerca de 30% mais baratos (Comet Project 32
Referncia Bibliogrfica, Pg. 55).

Figura 2.4 Brao Robtico

Esta tecnologia j existe h bastantes anos na rea da soldadura. O problema de aplic-la


maquinagem prende-se com o facto de os robots apresentarem muito baixa rigidez, uma vez que as
foras e vibraes envolvidas na maquinagem de materiais metlicos so muito mais elevadas
comparadas com as de soldadura. Hoje em dia, so somente utilizados em materiais menos
resistentes, como o caso dos polmeros.

2.2. Tecnologias de Informao


Um dos factores chave para o desenvolvimento e/ou sobrevivncia de qualquer empresa
consiste na utilizao de mtodos que promovam uma elevada flexibilidade nas actividades de
concepo e produo, para o qual as tecnologias de informao podem trazer elevados contributos.
Assim, as aplicaes informticas na indstria metalo-mecnica tm-se alargado a diversas funes.
Com o desenvolvimento da tecnologia, e dos computadores em particular, e da necessidade de fazer
peas cada vez mais complicadas, as mquinas-ferramentas comearam a sentir a necessidade de
integrar controladores.
Na dcada de 1960, os computadores comearam a tornar-se muito importantes para as
grandes empresas, mesmo sendo muito limitados quanto a aplicaes e incompatveis entre si. Na
dcada de 1970, as linhas telefnicas de voz passaram a permitir o acesso a terminais remotos de
computadores e as telecomunicaes tornaram-se uma base tecnolgica. Assim, comeou-se a
poder transmitir e a enviar dados para as mquinas.
Em 1976 surgiu o primeiro microprocessador CNC, que j permitia a programao de
contornos. Em 1979 o primeiro controlador CNC a integrar PLC (Programmable Logic Controller), a
tecnologia que utiliza uma das redes mais utilizadas em todo o mundo: a rede de energia elctrica. J
em 1984 surgiram os primeiros controladores com HMI (Human-Machine Interface), permitindo uma
interface de utilizao bem mais acessvel e semelhante quela que temos hoje em dia. No ano de
1996 surgem os primeiros controladores com dispositivos de segurana integrados, tais como o
controlo da velocidade.
Desde ento os controladores tm-se tornados cada vez mais potentes, rpidos e a integrar
cada vez mais funcionalidades, como a programao directa em softwares muito idnticos aos de
CAM (como por exemplo o ShopMill e o ShopTurn), com capacidades grficas de simulao ao nvel
dos normais computadores.

Figura 2.5 Evoluo dos Controladores

Controladores de programao directa


Os controladores que integram os centros de maquinagem so ferramentas poderosas, uma
vez que processam todos os dados das mquinas, fazendo a interface com o utilizador. Na interface
visual, o utilizador passou a poder controlar praticamente todas as funcionalidades da mquina. Em
funo da idade do controlador, estes podem ter mais ou menos funcionalidades, desde o comando
manual dos movimentos da mesma, execuo e edio de programas, passando pela edio de
dados da mquina at listagem de alarmes ou avarias.
Como referido atrs, as primeiras mquinas a permitir a programao directa surgiram em
1976. No entanto, a programao era nica e exclusivamente em cdigo G (DIN/ISSO-SQL), o que
obrigava o utilizador a dominar este tipo de programao. As primeiras mquinas a terem
controladores de programao directa com interface visual para assistir programao surgiram em
1994. Em 2001 surgem os primeiros simuladores de maquinagem, o que revolucionou o fabrico de
peas utilizando a programao directa. O utilizador passou a poder conferir com antecipao o
trabalho que havia programado, evitando assim o recurso aos programas de CAD/CAM, poupando
dessa forma imenso tempo e dinheiro.
Hoje em dia, quase todos os controladores que integram um centro de maquinagem possuem
programao directa com simulao includa. No entanto, a facilidade de operao dos mesmos para
produo de peas com geometrias mais intricadas poder depender muito da capacidade de
processamento do controlador.

Controladores de programao indirecta


Os programas de CAD/CAM revolucionaram o desenho mecnico e o processo de produo.
Deixou de ser necessrio os responsveis de projecto estabelecerem as equaes matemticas para
resolver algumas geometrias mais complexas, tais como a determinao dos pontos de tangncia, de
interseces ou de pontos sobre superfcies complexas.
A funo de CAM, actualmente integrada nos ditos sistemas CAD/CAM, teve a sua origem no
sistema APT (Automated Programming Tool). Consiste na utilizao de um programa que, suportado
no modelo geomtrico do objecto, permite ao utilizador seleccionar os tipos de trajectrias
pretendidas (escolhida numa biblioteca de funes), as ferramentas, as condies de corte e a
visualizao dessas mesmas trajectrias no computador. Deste modo, consegue-se gerar, em
simultneo, um ficheiro contendo a localizao do percurso da ferramenta num referencial X, Y, Z, A,
B e C e as respectivas condies operativas, e simular essas trajectrias de modo interactivo.
Como existe uma enorme variedade de programas de CAD/CAM e de controladores, era
preciso criar uma interface que percebesse a linguagem de todos estes sistemas e os interligasse da
melhor forma. Desta necessidade, surgiram os Ps-Processadores.
No incio, os Ps-Processadores eram meramente encarados como uma ferramenta de
interface entre os programas de CAM e os sistemas CNC, um mero tradutor que lia as instrues de
maquinagem do sistema de CAM e reescrevendo de forma a que a mquina as pudesse executar.
8

Hoje em dia, os ps-processadores evoluram de forma a incluir uma enorme quantidade de lista de
cdigos e funes adaptadas a cada par CAM/controlador, optimizando o processo de produo,
tornando-o o mais eficiente e rpido possvel.

Trajectrias
de CAM

Ps Processador

Traj. de
Maquinagem

Figura 2.6 Descrio dum Ps-Processador

Deve-se ter sempre em considerao que um Ps-Processador o responsvel pela juno


de duas tecnologias muito diferentes, e que muitas vezes serve para compensar as fraquezas de uma
ou de outra. Como resultado, necessrio ter sempre premente que um Ps-Processador pode
incrementar o avano tecnolgico ou diminu-lo, dependendo da sua aplicao e da forma como foi
construdo.

2.3. Dispositivos de Fixao


Para fazer a ligao entre a mquina e a ferramenta, so necessrios dispositivos de fixao
da ferramenta de corte, designados por cones ou porta ferramentas. Os porta-ferramentas so
dispositivos que agem como uma interface que liga o fuso da mquina a uma ferramenta de corte, de
forma a que no seja diminuda a eficincia dos elementos mencionados. A escolha destes
dispositivos fundamental, pois so to ou mais importantes que a prpria ferramenta para a
obteno de um bom toleranciamento. A escolha dos cones influncia tambm a vida da ferramenta e
a qualidade dos acabamentos superficiais.
Empresas preocupadas em reduzir custos procuram alternativas que possam torna-las mais
competitivas. Bons sistemas de fixao de ferramentas de corte, aliados estabilidade dinmica da
mquina-ferramenta e rigidez do conjunto ferramenta-suporte, formam um conjunto de elevada
importncia, afectando directamente a qualidade de pea maquinada e, consequentemente, os
custos associados. Todos os componentes que integram um centro de maquinagem influenciam a
qualidade final dos produtos fabricados, e os dispositivos de fixao das ferramentas no so
excepo.
Num conjunto ferramenta/porta-ferramentas fundamental que o conjunto se comporte como
uma s pea para que a preciso na maquinagem seja o mais alta possvel. Assim, o portaferramentas deve apresentar a maior fora de fixao da ferramenta possvel, de modo a que no
9

haja qualquer escorregamento na interface e que o batimento radial seja o mais reduzido possvel.
Quanto mais baixo for peso do conjunto spindle, porta-ferramenta e ferramenta, melhores sero, em
teoria, os resultados finais. Os resultados da maquinagem a alta velocidade dependem activamente
da interface que se cria entre a ferramenta, o porta-ferramentas e o sistema de acoplamento na
mquina, devendo estes ser desenvolvidos para trabalharem sob condies severas. O sistema de
fixao dever garantir no s a troca rpida de ferramenta, como tambm cumprir as funes para
que foi projectado, com garantia de exactido dimensional, mesmo aps vrias trocas. Desta forma,
de suma importncia que se atente aos seguintes aspectos: ao balanceamento, ao batimento,
concentricidade e tolerncia de forma e posio, reduzindo assim a influncia da fora centrfuga
causada pela distribuio assimtrica de pequenas massas e desvios radiais.
Os sistemas de fixao das ferramentas operam em condies especialmente difceis, uma
vez que esto localizados directamente na aco da fora entre a pea e a mquina. Os portaferramentas mais comuns nos centros de maquinagem so: os mecnicos, os hidrulicos e os
trmicos.

Fixao mecnica
Os primeiros porta-ferramentas a surgir foram os de fixao mecnica. Estes funcionam
atravs de um sistema de pinas no seu interior, que vo estar em contacto com a ferramenta. Para
fixar a ferramenta ao cone, necessrio apertar a porca da pina. Esta tecnologia a mais barata
das trs descritas. Este sistema de fixao semelhante ao hidrulico, mas neste caso a expanso
conseguida atravs de meios mecnicos em vez de um fluido.

Figura 2.7 Cone de Fixao da Mecnica

10

Fixao hidrulica
O sistema de fixao hidrulico consiste em ter na regio de encaixe da ferramenta ao cone
uma cmara vedada preenchida com leo. A fixao da ferramenta acontece quando se rosca um
parafuso que se encontra no corpo do porta-ferramentas. Ao ser roscado, este parafuso pressiona
leo contra as paredes da cmara, aumentando assim a presso. O leo s se poder expandir na
regio da ferramenta (similar a uma pina). Deste modo o leo expandido vai fixar uniformemente a
ferramenta ao porta-ferramentas. Para se soltar a ferramenta, desenrosca-se o parafuso. Este
sistema tem a particularidade de absorver melhor as vibraes provenientes da maquinagem.

Figura 2.8 Cone de Fixao Hidrulica

Fixao trmica
Os porta-ferramentas de fixao trmica tm como objectivo, em teoria, transformar o
conjunto ferramenta / porta-ferramentas num corpo nico. De modo a fazer a fazer esta ligao, o
cone do porta-ferramentas aquecido numa mquina prpria para o efeito (em condies trmicas
pr-estabelecidas) e, aproveitando o coeficiente de dilatao trmica do material do cone, o furo onde
encaixa a ferramenta expande. A ferramenta ( temperatura ambiente) ento inserida neste furo e
arrefece-se de seguida o conjunto, fixando-se assim os dois elementos.

a)

b)

Figura 2.9 a) Cone de Fixao Trmica; b) Mquina de Induo

11

Quando se pretender retirar a ferramenta, aquece-se novamente o conjunto e, por diferena


de dilataes trmicas entre os dois materiais, retira-se a mesma.

2.4. Ferramentas/Materiais
Todas as variveis que influenciam o processo de fresagem tm um grande peso para a
qualidade final das peas fabricadas, e tanto as ferramentas de corte como os materiais em que as
peas

sero

feitas

no

so

excepo.

escolha

da

ferramenta

adequada

depende,

fundamentalmente, do tipo de geometria que se pretende obter. Uma escolha acertada permite
poupar tempo, material, prolongar a sua vida til e, consequentemente, tornar o processo mais
rentvel.
As ferramentas que so usadas nos centros de maquinagem podem ser divididas em 2
grandes grupos: as ferramentas inteirias e as ferramentas de pastilhas intercambiveis.

a)

b)

Figura 2.10 Tipos de ferramentas: a) Ferramentas inteirias; b) Ferramentas de pastilhas intercambiveis.

No grupo das ferramentas inteirias, as fresas de topo so o conjunto de ferramentas mais


versteis, uma vez que permitem executar quase todo o tipo de operaes: facejar, abrir canais e
caixas, gravaes ou fresagem lateral. Normalmente so fabricadas em aos rpidos (HSS), cortam
tanto no topo como na periferia e podem ser usadas em fresadoras verticais e horizontais. Podem ser
de corte direita ou de corte esquerda, possurem ranhuras rectas ou em hlice direita/esquerda.
Quanto sua forma e dispositivo de fixao, podem ser muito variadas: fresa cilndrica/cnica com
topo plano ou esfrico e haste cilndrica/cnica.
Do universo das ferramentas inteirias fazem tambm parte as brocas e os machos. As
brocas so ferramentas de corte com o objectivo de fazer furos cilndricos e, em funo do tipo de
material que vo cortar, podem ser de ao rpido (HSS), aos de baixa/alta liga ou mesmo
carbonetos de tungstnio. Os machos servem para abrir rosca no furo, que tanto pode servir para
abrir furos cegos como passantes.
O facejamento a operao mais comum em fresagem e pode ser realizado usando uma
ampla gama de diferentes ferramentas. Normalmente, estas so operaes de desbaste e so
12

executadas por ferramentas que tm um corpo rgido no qual so inseridas as pastilhas que fazem o
corte do material. Estas pastilhas costumam ser de carbonetos ou de cermicos.
Quando se pretende maquinar uma pea, de suma importncia combinar o material da
ferramenta de corte, a geometria da pastilha e o material da mesma com o material da pea que ir
ser executada. Pretende-se assim obter um processo de maquinagem sem problemas, produtivo e
que assegure a durao mxima das ferramentas de corte. Outros parmetros como as velocidades
de avano, velocidades de rotao ou percurso da ferramenta tambm tm influncia em todo este
processo, contribuindo para um resultado bem-sucedido.
A indstria metalo-mecnica produz uma variedade extremamente ampla de peas
maquinadas em materiais diversos. Cada material possui as suas caractersticas exclusivas que so
influenciadas pelos elementos de liga, tratamento trmico, dureza, entre outros. A combinao
desses elementos influencia significativamente a escolha da geometria da ferramenta de corte e
classe dos dados tecnolgicos de corte. Posto isto, os materiais da pea foram divididos em seis
grupos principais, de acordo com a norma ISO, onde cada grupo possui as suas propriedades
exclusivas referentes maquinabilidade: ao (ISO P), aos inoxidveis (ISO M), ferros fundidos
cinzentos (ISO K), metais no ferrosos (ISO N), superligas resistentes ao calor (ISO S) e aos
endurecidos (ISO H).

2.5. Sistemas de Medio de Coordenadas


Os sistemas de medio de coordenadas so instrumentos de grande importncia em centros
de maquinagem, uma vez que permitem aumentar a preciso das peas fabricadas. Estes
instrumentos so usados para: alinhar o spindle da mquina com o bruto de maquinagem, segundo
os eixos X, Y e Z, para determinar as dimenses do mesmo; fazer o zero das peas; medir
comprimentos e profundidades; centrar furos; verificar nivelamento de superfcies. Alm destas
caractersticas, por ser uma ferramenta calibrada, pode servir de referncia para medio de
ferramentas.

Figura 2.11 Sistema de Medio de Coordenadas 3D

13

14

3. Instalao do Centro de Maquinagem


Qualquer equipamento mecnico deve ser escolhido em funo das necessidades duma
oficina. Num centro de maquinagem, necessrio ter em ateno caractersticas como as
velocidades de avano, a velocidade de rotao do spindle ou as dimenses da mesa e do armazm
de ferramentas.
Outro aspecto importante aquando da escolha dum equipamento deste gnero o
controlador que a mquina possui. O controlador permite controlar todas as funes da mquina,
desde inserir novas ferramentas no sistema, referenciar as peas, programar directamente em lista de
instrues ou mesmo consultar erros. Os controladores mais recentes permitem tambm programar
directamente, com recurso a softwares prprios, para que um operador com pouco ou nenhum
conhecimento de cdigo G possa programar directamente as trajectrias que vo ser necessrias.
Pode-se desenhar a pea directamente sem qualquer recurso a programa de CAD e, tal como num
programa de CAM, ver as trajectrias que a mquina vai realizar. Alm destas funcionalidades, o
controlador faz a gesto das ferramentas montadas no respectivo armazm. As ferramentas
disponveis no centro de maquinagem vo determinar as geometrias possveis de executar. Quanto
mais variado for o leque, maior a diversidade de operaes permitidas.
Este captulo comea por fazer uma breve descrio das principais caractersticas tcnicas da
mquina. De seguida apresentado todo o processo de instalao do equipamento no NOF do IST, o
qual consistiu nas seguintes fases: transporte do equipamento, preparao e verificao da mquina
ferramenta, configuraes do controlo em rede, as etapas do arranque em funcionamento e a
seleco das ferramentas e dispositivos de fixao.

3.1. Principais Caractersticas Tcnicas


A DMU 50 Eco um centro de maquinagem da gama Ecoline da DMG, empresa
especializada em equipamentos de maquinagem. A principal caracterstica da mquina que foi
escolhida para integrar o renovado NOF do IST possuir 5 eixos mveis, dotando assim a mquina
de elevada flexibilidade. Dos 5 eixos, 3 so lineares (X, Y, Z) e 2 so rotativos (B, C). Os eixos
lineares so movidos pela rvore da mquina, enquanto os rotativos so efectuados pela mesa.
Dimenses (com comando e pega)
Dimenses da mesa
Potncia do equipamento
Capacidade do armazm de ferramentas
Velocidade de rotao
Velocidade de avano
Peso mximo na mesa
Tabela 3.1 Principais caractersticas tcnicas da DMU 50 Eco

15

1
3

7
5

Figura 3.1 Viso Geral da DMU 50 Eco

Legenda da figura 3.1:


1. Spindle
2. Consola de comando
3. Armazm de ferramentas
4. Depsito de aparas
5. Base da mquina
6. Armrio de distribuio elctrica
7. Mesa da mquina

De notar que s possvel coordenar o movimento de 3 eixos em simultneo. Os eixos B e C


servem meramente para posicionar o bruto de maquinagem e so de actuao lenta (hidrulicos).
Para consultar mais caractersticas tcnicas do centro de maquinagem, como cursos de
deslocamento, potncia e binrio do motor ou dimenses mximas admissveis das ferramentas, ver
anexo A.

Comando de Controlo Numrico


O comando de controlo numrico escolhido para equipar o centro de maquinagem DMU 50
Eco foi o SIEMENS Sinumerik 810D, que vem equipado com um ecr de 15 TFT e software de
interface e programao integrada ShopMill.
O controlador SIEMENS Sinumerik 810D caracterizado pela sua flexibilidade e polivalncia,
permitindo ser configurado tanto pelo fabricante da mquina ou pelo prprio utilizador (de acordo com
as suas necessidades), dando a liberdade de se configurar um grande nmero de processos/ciclos de
maquinagem pr-concebidos pelo fabricante. Desta forma, este controlador tanto pode ser aplicado
da forma mais eficiente na produo de pequenas sries como em linhas de produo totalmente
automatizadas.
16

a)

b)
Figura 3.2 a) Painel de Controlo; b) Ecr inicial do ShopMill

O ShopMill um software desenvolvido pela SIEMENS para equipamentos CNC, que tem
como principal objectivo facilitar a utilizao de centros de maquinagem de comando numrico,
atravs de uma interface grfica mais simples e intuitiva. semelhana do ShopMill, e baseado nos
mesmos princpios, existe tambm o ShopTurn, para sistemas de comando numrico de tornos CNC.
O ShopMill suporta os seguintes tipos de programao: programas em G-CODE gerados
externamente atravs de programas de CAD/CAM e importados atravs do ShopMill para o centro de
maquinagem; programo em G-CODE directamente no comando da mquina; e programas criados
no comando da mquina atravs dos ciclos pr-programados do ShopMill e da interface grfica que
este dispe, para efectuar as operaes mais comuns em fresagem, como o facejamento, abertura
de caixa, contorneamento, furao e roscagem, entre outras. Para programar recorrendo interface
grfica do ShopMill no so necessrios conhecimentos aprofundados de G-CODE, uma vez que a
interface suficientemente intuitiva e permite ao utilizador elaborar um programa com vrias etapas
de fresagem, obtendo peas relativamente simples com bastante facilidade.
O ShopMill tambm permite visualizar uma simulao do programa criado antes da sua
execuo. Contudo, esta simulao est limitada s vistas em duas dimenses (2D), uma vez que o
controlador deste centro de maquinagem o de entrada da gama Siemens. Sempre que se deseje
prever a geometria final, necessrio recorrer a um programa de CAD/CAM.
Atravs do controlador, o utilizador pode operar o centro de maquinagem e introduzir/editar
dados como as ferramentas presentes no Tool Magazine, por exemplo. O controlador permite
tambm carregar o programa, visualizar as coordenadas, alarmes, efectuar medies e ajustes
durante a preparao, entre outras opes.

17

a)

b)

Figura 3.3 a) Simulao 2D; b) Programao em ShopMill

3.2. Transporte
No mbito do projecto do novo NOF do IST, a mquina chegou ao Tcnico no dia 14 de
Fevereiro de 2012 O camio transportou-a at a uma rea aberta prximo do NOF, tendo este sido
assegurado por uma empresa responsvel pelo transporte. Este local foi escolhido porque apresenta
uma rea livre com espao suficiente para descarregar a mquina. Aquando da descarga, houve o
cuidado de proteger da humidade todo o equipamento, respeitar o peso de transporte e as marcaes
que indicam os pontos de suspenso e o centro de gravidade.
Aps a chegada, o engenheiro responsvel pela recepo do equipamento inspeccionou
imediatamente a mquina, ainda enquanto esta se encontrava no camio, relativamente a possveis
danos provocados pelo transporte. Certificou-se que tanto a mquina, como os acessrios, os
aparelhos e os dispositivos perifricos estavam em perfeitas condies.

Figura 3.4 Verificao do equipamento aps o transporte

18

A logstica para transportar um equipamento deste gnero at ao local onde o mesmo ser
instalado morosa e exige alguns equipamentos adicionais, como uma grua ou um empilhador. Foi
necessrio recorrer a uma grua para retirar o centro de maquinagem de cima do camio que o
transportou para o Campus da Alameda do IST, e a colocou num empilhador. De seguida, foram
retirados todos os plsticos de proteco, avaliou-se uma vez mais o estado geral e colocou-se, na
mquina, a unidade de controlo que vinha numa caixa parte.
Depois de se encontrar em cima do empilhador, este transportou o equipamento at ao
porto do NOF o mais devagar possvel, de forma a no danificar a mquina. J dentro do NOF,
houve a necessidade de desmontar uma coluna de alimentao para facilitar o posicionamento da
mquina, ainda no empilhador, no local definido no projecto da oficina. Por fim, a mquina foi
colocada no local pretendido e retiraram-se os restantes acessrios de transporte (olhais, cintas e
correias). Da chegada do camio ao porto do NOF passaram 2 horas.

3.3. Preparao e verificao da mquina-ferramenta


A primeira instalao da mquina foi executada por um tcnico autorizado pela empresa que
vendeu o equipamento. No entanto, o engenheiro responsvel pela recepo da mesma tem de
fornecer as condies necessrias para que a instalao do equipamento se processe segundo o
aconselhado pelo fabricante: fornecer o transporte interno at ao local da instalao; acompanhar a
instalao da mquina no local onde a mesma ficar operacional; garantir que existe energia
elctrica, gua industrial, ar comprimido e telefone; a limpeza da mquina; disponibilizar os
lubrificantes refrigerantes necessrios.
Aps o transporte do centro de maquinagem at ao NOF, o tcnico responsvel comeou a
executar os procedimentos de instalao. Em primeiro lugar, comeou por estabelecer as ligaes
elctricas de alimentao trifsica da mquina. A mesa foi limpa com petrleo, de modo a que se
pudesse utilizar um nvel de preciso para nivelar a mquina, regulando em altura os seus apoios.
De seguida, efectuou-se a ligao do sistema de ar comprimido, verificou-se tanto os eixos X,
Y e Z (executando fins de curso) como os B e C (rotao da mesa), alinhou-se o eixo Z da mquina
com um espigo e fez-se um teste de rotao ao spindle. Por fim, verificou-se os paralelismos e
comparou-se com os valores originais da mquina, registados durante o processo de controlo de
qualidade na fbrica, recorrendo a um comparador micromtrico. O tcnico utilizou um comprimento
de referncia para o alinhamento de 300 mm para ajustar os eixos X, Y e Z.

19

Figura 3.5 Alinhamento do Eixo Z da Mquina

processo

de

preparao

verificao

do

centro

de

maquinagem

demorou

aproximadamente 2h30m.

3.4. Configuraes do controlo em rede


Outro aspecto crucial aquando da implementao de um centro de maquinagem CNC numa
unidade industrial so as configuraes de rede. Assim e aps a instalao do equipamento, foi
necessrio estabelecer uma ligao entre a mquina e o computador para transferncia de dados.
Esta ligao permite enviar os ficheiros gerados pelo programa de CAM no computador para o
directrio do controlador Sinumerik, onde posteriormente sero executados. Em qualquer unidade
industrial, onde existam inmeras mquinas e computadores ligadas a uma mesma rede,
recomendvel esta esteja configurada num circuito fechado. No NOF, que est abrangido pela rede
wireless do Campus do IST, instalou-se um hub. Assim, caso falhe a internet no campus, continua a
ser possvel trocar ficheiros entre computadores e mquinas.
O estilo de ligao escolhido para estabelecer a rede entre computador, hub e o controlador
Sinumerik da DMG DMU 50 Eco foi o Ethernet, a partir do protocolo de TCP/IP. Este protocolo
confere

elevado

desempenho

na

transferncia

de

dados

entre

computadores

controladores/computadores. Algumas das vantagens so as elevadas velocidades de comunicao


permitidas, aumento das distncias entre as unidades em questo e melhor interligao entre os
diferentes elementos.
Para que se possa ter uma rede robusta e fivel em toda a instalao, necessrio recorrer a
cabos de elevada qualidade, que suportem grandes velocidades e quantidades de transferncia de
dados. Os cabos Cat5 esto limitados a velocidades de 100 Mbit/s e largura de banda at 100 Mhz.
Por sua vez, os cabos Cat6, possibilitam velocidades acima de 1000 Mbit/s (de 1 Gbit/s at 10 Gbit/s)
e largura de banda at 250Mhz. A largura de banda a medida da faixa de frequncia que o sinal de
informao ocupa.
20

Figura 3.6 Esquema da Rede do NOF

Tendo em conta a melhor performance dos cabos Cat6 relativamente aos comuns Cat5 a
nvel de largura de banda, velocidade, perda de retorno, atenuao, NEXT (Near End Crosstalk),
ELFEXT (Equal Level Far End Crosstalk), relao sinal/rudo e isolamento s interferncias externas,
os sistemas com instalaes de rede a operar em Cat6 so mais estveis e confiveis. Atendendo s
vantagens dos Cat6, optou-se por fazer a ligao computador/mquina com estes cabos.
Existem dois tipos de cablagem: Cat6A e Cat6B. Uma vez que o aconselhado para redes
industriais e comerciais so as ligaes dos terminais em 568B, e tendo em conta que a rede do IST
tem os terminais todos ligados tambm em 568B, adoptou-se esta soluo para a oficina. No entanto,
revelou-se de extrema dificuldade encontrar os terminais que permitissem cravar estes cabos, uma
vez que no comum utilizar os deste tipo para ligar dois aparelhos.

Figura 3.7 Esquema da ligao dos terminais com Cat6B

Para configurar a transferncia de ficheiros entre o computador e o controlador da mquina


(Portable Communication Unit, PCU20 da Siemens), ligados via protocolo Ethernet como referido
anteriormente, deve-se consultar o Anexo D (Configurao de transferncia de ficheiros entre PCU20
e computador via ETHERNET).

21

3.5. Arranque em Funcionamento e Formao


Aps a instalao, procedeu-se aos primeiros testes, enviando ficheiros .NC gerados em
programas de CAD/CAM para o controlador da mquina, a fim de verificar se as configuraes de
rede estavam a funcionar devidamente. Alm destes testes, fizeram-se inmeras experincias em
modo de operao manual (JOG) com o objectivo de se ficar a conhecer quais os comandos da
mquina.
No entanto, hoje em dia, com o desenvolvimento da tecnologia, fundamental estar a par das
mais recentes novidades e saber como tirar o mximo proveito das mesmas. Posto isto, e aps a
instalao do equipamento CNC, seguiu-se um dia de formao tcnica, prestada por um tcnico
especializado e subcontratado pela empresa que vendeu a mquina. A formao foi dada com base
no tringulo Material Ferramentas Programa, que representa as trs etapas fundamentais do
fabrico duma pea. Em cada uma das fases, abordou-se mais aprofundadamente os seguintes
tpicos:

Material: montagem e fixao, definio do ponto de referncia e introduo de dados no


controlador relativamente dimenso do stock;

Ferramentas: Descrio do tipo de ferramentas, medio das mesmas e introduo dos


dados tecnolgicos no tool magazine do controlador;

Programa: arquivo, edio, teste/simulao e execuo.

FERRAMENTAS

MATERIAL
CONCRETIZAO
DE UMA
PEA

PROGRAMA
Figura 3.8 Tringulo base da Organizao de uma Obra

A formao focou-se na ideia base de uma boa organizao de uma obra (Figura 3.8), que
abordou os 3 temas individualmente. Por fim, elaborou-se um programa exemplo em ShopMill com as
operaes de maquinagem mais comuns, nomeadamente o facejamento, o contorneamento, a
abertura de caixa, a furao/roscagem e a manipulao dos eixos rotativos. O formador ensinou a
utilizar a simulao do programa que vai ser executado e, posteriormente, procedeu-se sua
execuo.

22

A Figura 3.9 apresenta a pea executada no final da formao, demonstrando algumas das
potencialidades da mquina.

Figura 3.9 Pea maquinada na Formao

Com a formao, houve a possibilidade de tomar contacto mais aprofundado com a mquina
e conhecer quais as potencialidades/limitaes da mesma. Aps da formao, seguiram-se mais
ensaios para explorar todos os movimentos permitidos, programas e rotinas da mquina.
O passo seguinte consistiu na elaborao um manual de utilizao rpida que se encontra no
Anexo D. Como os centros de maquinagem so todos diferentes entre si, este manual de suma
importncia para quem for operar com a mquina, uma vez que resume, em poucas etapas, os
passos bsicos para oper-la sem ter de recorrer aos interminveis manuais qua acompanham o
centro de maquinagem. Mesmo um operador experiente pode sentir a necessidade de rever algum
passo na preparao/programao. Por isso, este manual deve-se encontrar junto da mquina, em
local prprio para o efeito.

3.6. Seleco das ferramentas e dispositivos de fixao


No projecto de uma pea, a escolha das velocidades de corte e de avano, a geometria das
ferramentas, os materiais das ferramentas e das peas a maquinar, os fluidos de corte e o tipo de
mquinas-ferramenta so aspectos que se tm de ter em considerao. Em qualquer obra, existem
trs consideraes bsicas associadas a esta questo: em primeiro lugar, as condies de corte
escolhidas devem ser capazes de produzir peas que tenham as especificaes exigidas quanto a
acabamento, forma e dimenso; em segundo, os prazos estipulados devero ser cumpridos; e em
terceiro, as peas devero ser produzidas com o menor custo possvel. Assim, quer para produo a
pequena como para grande escala, a escolha do equipamento necessrio para se conseguir as
especificaes da encomenda uma questo crucial, sendo que o maior problema ser o de escolher
as condies de operao de modo a cumprir as exigncias de qualidade pretendidas, com o menor
custo possvel.
23

Figura 3.10 Armazm de Ferramentas da DMU 50 Eco

De modo a tornar a mquina o mais verstil possvel, necessrio escolher um conjunto de


ferramentas suficientemente vasto e variado para que se possa realizar o maior nmero possvel de
geometrias. Assim, vo ser necessrias ferramentas de desbaste grosseiro, para abertura de rasgos
e cavidades, para fazer furos (inclusivamente roscados) e para acabamento.

Operaes genricas
(integrais)

Seguindo esta directriz, chegou-se seguinte lista de ferramentas:

Desbaste
(pastilhas)

Vazio

Vazio

Designao Corte

Posio

Ferramenta

Broca de centros

BC_D2

2
3
4
5
6
7

Fresa de topo esfrica


Broca helicoidal
Fresa de topo plana
Macho M4
Fresa de topo esfrica
Broca helicoidal

FTE_D2
BH_D3
FTP_D4
M_M4
FTE_D6
BH_D7

2
3,5
4
4
6
7

8
9
10
11
12
13

Fresa de topo plano


Macho M8
Ferramenta de pastilhas
Ferramenta de pastilhas
Ferramenta de pastilhas

FTP_D8
M_M8
FPI_D63
FPR_D40
FPD_D40

8
8
63
40
40

14
15

Ferramenta de pastilhas
Ferramenta de pastilhas

FPR_D16
FPD_D16

16
16

16

Tabela 3.2 Lista de Ferramentas da DMU 50 Eco

24

A primeira coluna representa a posio que a ferramenta ocupar no armazm de


ferramentas da mquina. Na segunda coluna encontra-se o tipo de ferramenta em questo. A terceira
coluna contm a designao atribuda a cada ferramenta. Todas as ferramentas tm uma designao
lgica para ser fcil a interpretao do operador quando selecciona as ferramentas para o trabalho a
realizar. A designao contempla as inicias de cada ferramenta bem como o dimetro da mesma. A
designao teve de ter em conta tambm o programa de CAM escolhido. Alguns no permitem
designar nomes de ferramentas com espaos em branco entre os caracteres. Assim, optou-se por
colocar _ em vez de espaos. Mesmo j existindo esta informao na coluna anterior, a quarta
coluna apresenta o dimetro de corte da ferramenta. Isto porque, depois de construdo o programa,
quer em programao directa na mquina, quer recorrendo a um programa de CAM, a designao da
ferramenta aparece nas linhas de cdigo. Se a designao contiver o dimetro da ferramenta, tal
ajuda a rever o programa enquanto se procura por hipotticos erros na programao.
As ferramentas seguem uma lgica de organizao. As ferramentas de operaes genricas,
por serem as mais utilizadas, encontram-se nas posies de 1 a 9. Assim, estando juntas, demora-se
menos tempo entre cada troca, evitando que a mquina percorra vrias posies no armazm
procura das ferramentas. Geralmente, as operaes esto organizadas por tamanhos idnticos. De
forma a fazer a correspondncia entre a dimenso da ferramenta e a posio do armazm, tm-se as
fresas de topo planas de dimetro 4mm e 8mm nas posies 4 e 8, respectivamente. As brocas
helicoidais, por terem um dimetro inferior s fresas de topo, encontram-se nas posies 3 e 7. J os
machos M4 e M8 esto nas posies 5 e 9. Seguindo a mesma organizao, as fresas de topo
esfricas de dimetro 2mm e 6mm encontram-se nas posies 2 e 6, respectivamente.
As ferramentas de desbaste s costumam ser utilizadas no incio do fabrico da pea. Desse
modo, encontram-se em posies mais afastadas da zona de troca de ferramentas.
Como uma das operaes mais comuns a furao, uma broca de centros necessria para
obter preciso nos furos. Alm disso, por ser pontiaguda e apresentar uma elevada longevidade,
poder ser utilizada como referncia para obter o ponto zero da pea (referenciar).
As fresas de topo esfricas so utilizadas em inmeras geometrias uma vez que so
extremamente versteis, podendo ser utlizadas em operaes de desbaste ou de acabamento.
As brocas helicoidais servem para fazer furos, tanto os simples como os de preciso,
tornando-se assim indispensveis em qualquer centro de maquinagem.
As fresas de topo plano so as ferramentas mais utilizadas. Servem para abrir caixas, fazer
cotorneamentos, facejamentos, abrir ranhuras, fazer furos (se tiverem corte ao centro) ou fazer
rampas.
Um vez que um dos objectivos desta mquina fazer furos roscados, necessrio existirem
machos de modo a abrir a rosca do furo. Assim, foram escolhidas duas dimenses standard para
furos (M4 e M8).
Para desbaste, so necessrias ferramentas de pastilhas. Como a matria-prima exige
sempre uma operao de desbaste prvia, existem cinco diferentes tipos. A ferramenta de pastilhas
0

com ngulo de posio a 45 a mais comum para uma utilizao genrica, uma vez que mais
robusta nesta configurao, possui baixas vibraes e remove a apara com maior facilidade. A que
25

possui as pastilhas de corte com um ngulo de posio de 90 utilizada em casos em que se tem
uma parede fina ou quando se pretende fresar encaixes de geometria recta. A terceira ferramenta
deste lote possui pastilhas redondas. Devido sua geometria mais robusta, estas so as mais
indicadas para desbaste pesado.
Depois de definido o conjunto de ferramentas que sero mais usualmente utilizadas, sobram
duas posies livres no armazm. Estas posies sero preenchidas conforme a necessidade do
momento. A posio nmero 10, aquela que est mais acessvel ao operador, est disponvel para
ferramentas com uma frequncia mdia de utilizao. Deste conjunto de ferramentas fazem parte
uma ferramenta de referncia, um escareador de dimetro 10mm, uma bucha de aperto rpido e
duas micro-ferramentas de 0,6mm e 1mm.
A ltima posio livre no armazm (posio nmero 16) fica disponvel para ferramentas com
uma frequncia de utilizao mais reduzida ou, por defeito, para a ferramenta de referncia. Para
esta posio est prevista uma fresa de topo esfrica e uma plana (ambas de 16mm de dimetro),
duas micro-ferramentas de dimetro 1mm e 2mm e um escareador com 15mm de dimetro.
Para eliminar o nmero de variveis que podem influenciar o acabamento final da pea, a
utilizao de um fluido de corte foi eliminado.
Os cones escolhidos para integrarem o centro de maquinagem englobam os trs tipos
descritos no captulo 2. Os preferidos para instalar no centro de maquinagem so os de fixao
trmica porque, como referido no mesmo captulo, so aqueles que apresentam as melhores
caractersticas. No entanto, so aqueles que apresentam um investimento inicial mais elevado:
apesar de cada cone custar somente, em mdia, 100, a mquina indutora (manual de utilizao no
Anexo B) obrigou a um investimento de 5000. Por este motivo, e como a disponibilidade de verbas
limitada, o NOF s possui, ainda, 7 cones trmicos. No entanto, a mdio/longo prazo, o investimento
compensado, uma vez que cada cone mecnico custa mais 100% que um trmico equivalente,
enquanto nos hidrulicos esse valor sobe para 200% unidade.

26

4. Desenvolvimento Terico
Aps preparar a geometria no programa de CAD/CAM, necessrio enviar um ficheiro
contendo as trajectrias de maquinagem para o controlador da mquina. Esta interface, como referida
anteriormente, designa-se por Ps-Processador. Como existem inmeros controladores de diferentes
marcas e um sem nmero de programas CAD/CAM, necessrio desenvolver Ps-Processadores
especficos para cada conjunto controlador-software.
No entanto, em primeiro lugar foi necessrio estudar o funcionamento do controlador Siemens
Sinumerik 810D. Como referido no captulo 3, este possui um vasto leque de ciclos de maquinagem
pr-definidos, ajudando a tornar cada Ps-Processador mais eficiente e os ficheiros por ele gerados
mais compactos e bem estruturados. Estes permitem reduzir de forma significativa do nmero de
linhas necessrias para uma mesma operao.

a)

b)

Figura 4.1 a) Ciclo em Cdigo G optimizado; b) Cdigo G sem Ciclo

Perante a variedade de programas de CAD/CAM comerciais que existem no mercado, foi


preciso fazer uma seleco daqueles que, partida, seriam os mais indicados. Para programa de
CAD decidiu-se que a escolha acertada seria utilizar o SolidWorks, uma vez que este um programa
amplamente difundido no mercado e aquele com que os alunos de Engenharia Mecnica mais esto
habituados a lidar. Como estes softwares so mais intuitivos, normalmente as peas so desenhadas
primeiro num programa de CAD e s depois se importa o modelo para o programa de CAD/CAM.
A escolha do programa de CAD/CAM bastante mais complicada. No s necessrio
conhecer quais as rotinas/limitaes do controlador da mquina e as potencialidades/funes do
programa de CAD/CAM, como preciso desenvolver um Ps-Processador compatvel com o centro
de maquinagem. Esta uma tarefa que se havia de revelar de extrema dificuldade, pois tem que se
conhecer em pormenor as rotinas de programao que esto na base do programa de CAM
27

De modo a saber qual se adequaria mais ao controlador da mquina, optou-se por testar 3
diferentes programas: o MasterCam, o SolidCam e o NXCam. Todos possuem um pacote integrado
de software de CAD/CAM que permite criar geometrias, representar o aspecto final da pea
maquinada e gerar trajectrias de maquinagem e os respectivos cdigos de comando numrico, pelo
ps-processamento das trajectrias de maquinagem.
Porque os trs programas so muito diferentes entre si, e para se ter uma base de
comparao, foi despendido sensivelmente o mesmo tempo com cada um dos programas s na
modelao CAD/CAM. Quanto ao desenvolvimento de Ps-Processadors, como explicarei mais
adiante, o tempo despendido no desenvolvimento de cada um no foi o mesmo.

4.1. Mastercam
4.1.1. CAD/CAM
O MasterCam foi um dos primeiros programas de CAM a ser introduzido no mercado e ainda
, hoje em dia, um dos softwares mais utilizados na indstria. Alm do mais, tem a vantagem de ser o
programa de CAD/CAM que utilizado nos laboratrios de Tecnologia Mecnica do IST.

Figura 4.2 Viso geral do MasterCam X5

28

A verso escolhida deste programa foi a X5, a penltima verso disponvel no mercado. No
entanto, este facto no o impede de ter uma interface um pouco datada e menos intuitiva para quem
comea a trabalhar com o mesmo. Este programa tem a particularidade de trabalhar
preferencialmente sobre superfcies em vez de slidos, tornando o programa mais leve. Assim, cada
vez que se importa um modelo gerado noutro programa de CAD (SolidWorks, por exemplo),
necessrio que estas sejam exportadas num formato composto s por superfcies, tipo IGES, ou criar
novas identidades. No entanto, o MasterCam continua a ser extremamente completo na biblioteca de
operaes de que dispe.

4.1.2. Ps-Processador
J referido no subcaptulo anterior, este o programa utilizado no Laboratrio de Tecnologia
Mecnica. Como a existe uma fresadora de 3 eixos com controlo Sinumerik, foi fcil obter o PsProcessador dessa mquina e testar no novo centro de maquinagem do NOF. Este composto por
um ficheiro com extenso .PST, onde esto gravadas as rotinas de programao, e editvel
recorrendo a um comum processador de texto.
Como esperado, o ficheiro .NC, contendo a informao relativa s trajectrias de
maquinagem que este Ps-Processador gerou, no precisou de grandes alteraes para funcionar na
mquina em estudo, uma vez qua ambos os controladores baseiam as suas rotinas na mesma
estrutura de cdigo G:

Foi preciso alterar manualmente no ficheiro .NC o nome das ferramentas, da seguinte
forma: T=T1 por T=FPR_D40, por exemplo.

Os ciclos pr-programados de Sinumerik tambm no estavam definidos neste PsProcessador. Assim, para optimizar as operaes de furao, foi necessrio escrever
manualmente as variveis do ciclo no prprio ficheiro .NC.

De realar tambm o facto de este Ps-Processador no funcionar a 5 eixos. Aliado ao facto


de se querer implementar um programa de CAD/CAM nas oficinas do NOF diferente daquele que se
tem nos laboratrios de Tecnologia Mecnica, levou a que se opta-se por uma alternativa. Para tal,
desenvolveram-se outros Ps-Processadores, baseados em diferentes softwares, que vo ser
apresentados nos prximos subcaptulos.

29

4.2. SolidCAM
4.2.1. CAD/CAM
O SolidCam foi o programa de CAD/CAM idealizado desde incio para a estao de
CAD/CAM do NOF. Tratando-se de um programa baseado no SolidWorks, o SolidCam funciona
como um plug-in do software de CAD. A verso instalada a 2011.
Pelo facto de se tratar duma soluo integrada no prprio SolidWorks, existem muitas
vantagens: simples de aprender a trabalhar; intuitivo, com menus melhor organizados; e simples de
usar.

Figura 4.3 Viso geral do SolidCam 2011

Ao contrrio do MasterCam, este programa trabalha com base em geometrias slidas. Por ser
um programa bem mais recente no mercado, muito mais grfico e apelativo. Relativamente
biblioteca de operaes disponveis, esta muito semelhante do MasterCam.
Outra caracterstica relevante do SolidCam a possibilidade de podermos integrar, em 3
dimenses, o prprio centro de maquinagem. Para tal, necessrio ter modelado em CAD a
mquina. No s torna a simulao mais realista, como tambm torna mais fcil a deteco de
colises imprevistas.

30

4.2.2. Ps-Processador
A acompanhar este programa, vem uma lista de diferentes ps-processadores genricos para
diferentes controladores: Sinumerik, Fanuc, Haas ou Fadal. No entanto, nenhum deles foi
desenvolvido com o propsito de ser posto em utilizao industrial, funcionando meramente como
auxiliares educao. Assim, o desafio consistiu em pegar no Ps-Processador genrico para
Sinumerik e adapt-lo ao centro de maquinagem do NOF.
Os Ps-Processadores para SolidCam so constitudos por trs ficheiros: .vmid, .PRP e
.GPP.
O de extenso .vmid, onde so definidas as caractersticas do centro de maquinagem. Este
ficheiro alterado numa interface grfica prpria do SolidCam (Machine ID Editor) onde necessrio
introduzir os mais diversos parmetros da mquina, como quais os eixos rotativos, onde acontece a
rotao, as velocidades mximas de avano e de rotao do spindle ou os mximos deslocamentos
de cada eixo.

Figura 4.4 Interface do Machine ID Editor

O segundo tipo de ficheiro constituinte do Ps-Processador o de extenso .PRP. Este


ficheiro editvel como um normal .txt e complementa o ficheiro anterior. Aqui preciso definir
novamente as caractersticas mecnicas do centro de maquinagem e introduzir os parmetros do
controlador. Como referido, este Ps-Processador era genrico para SINUMERIK, o que significa que
j inclua a maioria dos ciclos de furao pr-programados. No entanto, os parmetros destes
estavam incompletos e escritos em alemo (abreviado), dificultando a definio das estratgias de
maquinagem no SolidCam. Foi preciso recorrer aos manuais de SINUMERIK e reescrever os
parmetros de forma correcta.

31

Figura 4.5 Alguns parmetros de Ciclos traduzidos

Foi tambm neste ficheiro que se alterou qual a extenso do ficheiro que enviado para o
controlador da mquina (.MPF), que se trata de uma mquina com 5 eixos mveis, as
caractersticas dos mesmos, qual o plano base da mquina (XY), quais os planos segundo os quais
se d a rotao da mesa da mquina (ZX e XY), entre outros.
Por fim, o ltimo ficheiro que constitui o Ps-Processador do SolidCam apresenta a extenso
.GPP. Aqui onde esto descritas as rotinas de programao, lendo os inputs do sistema
CAD/CAM e enviando os outputs para a mquina. Por ser um Ps-Processador genrico para
SINUMERIK, este funcionou praticamente sem alteraes numa simples maquinao a 3 eixos. O
grande desafio foi tentar p-lo a funcionar a 5 eixos.
Para tal, foi necessrio perceber quais as variveis que o programa reconhecia como sendo
de rotao de eixos, declar-las no incio do ficheiro e cham-las aquando do posicionamento da
mesa e das ferramentas. Aps cerca de um ms em torno deste problema, conseguiu-se por a mesa
a rodar. No entanto, o resultado final acabou por no ser o esperado. O Ps-Processador consegue
debitar as coordenadas de rotao (A, B ou C), mas no as requeridas pela mquina.
A DMU 50 Eco uma mquina que, como referido, roda na mesa da mquina os eixos B e C.
o

Supondo que se quer, por exemplo, rodar 45 o eixo A, necessrio fazer uma transformada de
o

coordenadas e rodar os eixos C 90 e B 45 de modo a obter a inclinao pretendida em A. Como o


Ps-Processador s debitava o valor de rotao em A, sempre que aparecia uma coordenada de
rotao nesse eixo, a mquina interrompia o processo e dava erro, no reconhecendo a varivel.

Figura 4.6 Erro de rotao do Eixo A

Como este problema se revelou irresolvel, decidiu-se encontrar uma alternativa. O PsProcessador de SolidCam para funcionamento a 3 eixos ficou perfeitamente funcional, com a
generalidade dos ciclos corrigidos e testados. No entanto, como o objectivo era desenvolver um PsProcessador que permitisse tirar proveito das totais capacidades da mquina, decidiu-se por
encontrar uma alternativa.
Nos Anexos E e F possvel encontrar os ficheiros .GPP e .PRP, respectivamente,
desenvolvidos e com as correces efectuadas assinaladas.

32

4.3. NXCam
4.3.1. CAD/CAM
O terceiro programa de CAD/CAM estudado foi o NXCam, verso 8.0. Este programa, cuja
verso 1.0 saiu no ano de 2002, foi escolhido por se encontrar em franca expanso no mercado e por
pertencer mesma empresa do controlador da mquina, a Siemens. Apesar de no ser uma soluo
integrada como o SolidCam, este software tambm tem as suas virtudes: interface simples, grfica e
intuitiva; vasta biblioteca de operaes e estratgias de maquinagem; possibilidade de ter integrada a
simulao 3D da mquina, para verificao de colises entre os diferentes elementos; grande
biblioteca de ajuda online, que redirecciona directamente para o site da Siemens, com exemplos e
vdeos explicando cada operao.

Figura 4.7 Viso geral do NXCam 8.0

Apesar de no ser o programa mais utilizado na indstria, o NXCam comea a ganhar maior
relevo. No s por ser to capaz como o MasterCam, mas tambm porque muito mais fcil de
desenvolver novos Ps-Processadores, como descrito no captulo 4.3.2..

4.3.2. Ps-Processador
Tal como o SolidCam, a acompanhar o NXCam vm uma srie de Ps-Processadores
genricos de ndole educacional. Um desses ficheiros dedicado ao Sinumerik 810/840D, mas
apenas para 3 eixos lineares. Assim, mais uma vez foi necessrio estudar a fundo a estrutura deste
Ps-Processador e adapt-lo mquina.

33

A grande vantagem do Ps-Processador para NXCam, quando comparado com os


programas anteriores, a facilidade de edio do mesmo. O NXCam inclui um software chamado
Post Builder que se revelou ser uma ferramenta extremamente til, prtica e eficiente para criar ou
ajustar Ps-Processadores.

Figura 4.8 Viso geral do Post Builder

Como se pode observar na figura 4.8, a estrutura do Ps-Processador est organizada por
blocos e o Post Builder apresenta uma interface grfica com cinco separadores para gerir todas as
definies: o primeiro refere-se definio das caractersticas da mquina; o segundo estrutura do
programa e trajectrias de maquinagem, numa organizao muito semelhante de um fluxograma; o
terceiro contm alguns dos ciclos mais habituais de programao que se pode incluir no PsProcessador; o quarto separador controla as definies de sada para o controlador da mquina; e o
ltimo permite criar uma mquina virtual a inserir na simulao do prprio NXCam. Esta interface
torna a criao/alterao dum Ps-Processador muito mais fcil que para os programas de CAD/CAM
analisados anteriormente.
Como referido anteriormente, este Ps-Processador destinava-se a uma mquina de apenas
3 eixos mveis. Uma vez mais, o objectivo passou por colocar este Ps-Processador de 3 eixos a
debitar a informao necessria para gerar trajectrias com 5 eixos.
Comeou-se pelo primeiro separador, onde foram declaradas algumas caractersticas fsicas
da mquina: os cursos de deslocamento dos eixos, a machine home position (posio de segurana
do spindle da mquina), o valor de velocidade mxima de avano e a configurao da mesa/eixos
rotativos.

34

Figura 4.9 Definio das caractersticas fsicas do Centro de Maquinagem

Por forma a definir os ciclos de rotao, foi necessrio recorrer a dois ciclos existentes na
biblioteca de funes do Post Builder. O primeiro ciclo, designado ORIRESET, permite declarar as
variveis de rotao dos eixos, activando o quarto e o quinto eixo (B e C, respectivamente).

Figura 4.10 Ciclo ORIRESET para iniciao dos Eixos B e C de rotao

Aps este passo, seguiram-se os primeiros testes de rotao da mesa. Como se sabe, cada
vez que se pretende maquinar uma pea, necessrio definir um ponto de referncia nesta
relativamente mquina. Porm, cada vez que a pea roda, o ponto de referncia definido
inicialmente tem de fazer um movimento de translao no espao para acompanhar o movimento de
rotao da pea. No entanto, e aps estes testes, tal no aconteceu, e o ponto de referncia no se
movimentou como pretendido.
De forma a resolver este problema, foi necessrio recorrer, uma vez mais, aos manuais de
Sinumerik. A soluo foi declarar um segundo ciclo de rotao, o CYCLE800. Este faz com que o
ponto zero (ou de referncia) da pea de trabalho, e as correces da ferramenta, sejam convertidos
em novas coordenadas, levando em considerao a sequncia cinemtica da mquina na superfcie
inclinada quando so reposicionados os eixos rotativos.

35

Figura 4.11 CYCLE800 para definio de variveis de rotao

Os novos ciclos de rotao foram assim inicializados na mesma zona onde se definem os
movimentos lineares (X, Y e Z) em G00 (movimento rpido de colocao), tal como visvel na Figura
4.12.

Figura 4.12 Inicializao dos ciclos de rotao

Como existe sempre a possibilidade de colises entre as ferramentas e a mesa da mquina


quando h rotao desta, incluiu-se uma posio de segurana. Este ciclo de posicionamento, prexistente na biblioteca do Post Builder e designado por SUPA, leva sempre a ferramenta ao machine
home position de cada vez que existe uma nova operao de maquinagem.
Resta referir que o Ps-Processador para NXCam tambm constitudo por 3 ficheiros: um
com extenso .def, onde esto definidas as variveis do programa; um ficheiro .pui, onde esto
contidas as rotinas de programao; e um ficheiro .tcl, para enviar os comandos gerados no Post
Builder para o ficheiro .pui. Nenhum dos trs editado pelo utilizador recorrendo a um vulgar
processador de texto, como acontece na generalidade dos Ps-Processadores, uma vez que so
gerados automaticamente pelo Post Builder. Para melhor compreenso sobre como criar um Ps
Processador para NXCam, consultar o Anexo G.
36

5. Desenvolvimento Experimental
De forma a validar os diferentes Ps-Processadores desenvolvidos, foi necessrio idealizar
um caso de estudo adequado ao desenvolvimento terico efectuado previamente. Para tal
necessrio acautelar os dispositivos de fixao do material e preparar um bruto de maquinagem
adequado geometria de estudo.

5.1. Fabrico de dispositivo de fixao


Antes de arrancar com os testes na mquina, e porque sempre um dispositivo de fixao
extremamente til, prtico e barato, fabricou-se uma mesa sacrificial em alumnio. Utilizou-se um
bloco em alumnio, cortou-se com um serrote mecnico dimenso pretendida e recorreu-se a uma
fresadora convencional para lhe abrir os rasgos que permitem fixar mesa da mquina. Pelo facto de
o alumnio ser num material macio, caso haja uma coliso da ferramenta com este sistema de
fixao, nem a ferramenta nem a mesa da mquina so danificadas. Este dispositivo de fixao utiliza
o cianocrilato para fixar o bruto de maquinagem e extremamente til quando se pretende maquinar
uma pea at bem perto da base da mesma.

a)

b)

Figura 5.1 - a) Fabrico da Mesa Sacrificial; b) Dispositivo de fixao montado na mesa da mquina

A mesa sacrificial foi o dispositivo de fixao escolhido para realizar os primeiros testes no
centro de maquinagem. Esta foi fixa mesa com um conjunto de 4 porcas para ranhuras em T, 4
tirantes roscados, 4 porcas sextavadas e 4 anilhas.

37

5.2. Preparao dos casos de estudo


De forma a validar o trabalho desenvolvido nos Ps-Processadores para SolidCam e NXCam,
e atestar a qualidade do programa de CAM includo no controlador da mquina, desenhou-se uma
pea que englobasse as geometrias mais frequentemente usadas em maquinagem: facejamento,
contorneamento, abertura de caixa, furao, abertura de rosca. Para atestar as capacidades da
mquina, foram tambm idealizadas duas operaes com planos inclinados: uma de facejamento e
outra de furao.
Utilizando-se as mesmas estratgias e condies de corte, pretendeu-se no s analisar a
qualidade e geometria final das peas maquinadas, recorrendo a diferentes Ps-Processadores,
como tambm quantificar o tempo necessrio para programar as trajectrias de maquinagem nos
diferentes programas de CAD/CAM, bem como contabilizar o tempo efectivamente necessrio para
maquinar a pea.
O bruto de maquinagem, bem como as suas dimenses, encontram-se na figura abaixo
(Figura 5.2).

a)

b)

Figura 5.2 - Dimenses do bruto de maquinagem; b) Bruto de maquinagem

A geometria projectada para o caso de estudo aquela que se pode observar na Figura 5.3.
O desenho tcnico do caso de estudo encontra-se no Anexo C.

Figura 5.3 Geometria do caso de estudo

38

1. Facejamento

2. Contorneamento

3. Caixa

4. Facejamento Incl.

5. Furao - 6. Rosca

7. Furao 90o

Figura 5.4 Sequncia das operaes do caso de estudo

Por ser um material comum em diversas aplicaes de engenharia, muito verstil, macio e,
consequentemente, fcil de maquinar, optou-se por utilizar o Alumnio para realizar estes casos de
estudo. As ligas de alumnio oferecem muitas vantagens na maquinagem: altas velocidades de corte,
baixas foras de corte, desgaste mnimo das ferramentas e temperaturas de maquinagem
relativamente baixas.
Como tal, teve-se em conta as caractersticas mecnicas do mesmo na definio das
velocidades de maquinagem.

Operao

Ferramenta

Facejamento
Fresa topo plano D16
Contorneamento Fresa topo plano D16
Caixa
Fresa topo plano D16
Furao
BH_D7
Rosca
M_M8
Facej. inclinado
Furo 90o

Rotao
(rpm)
2000
2500
1000
1000
100

Fresa topo plano D16

2000

BH_D7

1000

Avano
(mm/min)
1000
1000
500
100
100

Tabela 5.1 Valores tecnolgicos da fresagem

39

Stepdown
(mm)

1
1
0.5
1
2
1
1000
(SolidCam = 0,2)
100
1

Na Tabela 5.1, pode-se consultar as velocidades de avano, as velocidades de rotao da


ferramenta e o stepdown em cada passagem nas operaes enumeradas anteriormente. Os valores
tecnolgicos foram mantidos constantes para os diferentes programas, excepo do valor de
stepdown na operao de facejamento inclinado, quando se utiliza o SolidCam. Como no possvel
inclinar a mesa para mover a pea, em vez de se fazer um facejamento para criar a superfcie a 15,
fez-se um contorneamento com um valor de stepdown mais baixo.
De notar que foi necessrio recorrer a uma fresa de topo plano com dimetro de 16mm com
corte ao centro, que no consta da lista de ferramentas, uma vez que as fresas de pastilhas
normalmente usadas nas operaes de desbaste no tinham altura suficiente para maquinar o bruto.
Para a realizao dos ensaios, utilizou-se a mesa sacrificial criada e fixou-se o bruto de
maquinagem mesma mediante a aplicao de cianocrilato.

40

6. Resultados e Discusso
Aps o desenvolvimento terico e experimental, foi necessrio comparar o desempenho das
quatro tecnologias de CAM no caso de estudo, de forma a saber qual das trs a mais indicada para
implementar no NOF. Como indicado no captulo 5, foram comparados no s os tempos de
maquinagem de cada pea e a geometria final de cada uma, como tambm os tempos que
necessrio despender para programar as trajectrias de maquinagem em cada um dos programas.
A Tabela 6.1 apresenta o tempo despendido na programao das trajectrias de CAM.
Apesar de no ter sido desenvolvido um Ps-Processador para MasterCam dedicado mquina,
achou-se oportuno registar, tambm, o tempo necessrio programao das trajectrias de
maquinagem do mesmo.
Alm do tempo necessrio programao de cada uma das operaes, foi adicionada uma
varivel denominada Preparao, onde contabilizado o tempo que se demora a definir alguns
parmetros no programa, como as dimenses do bruto de maquinagem ou a localizao do zero da
pea.

Preparao
Facejamento
Contorneamento
Caixa
Furao
Rosca
Facej. inclinado
Furo 90o
Total (mm:ss)

NXCam
00:55
01:30
02:00
01:40
02:05
01:10
01:45
01:45
12:50

SolidCam
00:35
00:55
01:05
01:10
00:40
00:45
01:10
00:55
07:15

MasterCam
01:35
01:05
00:55
01:10
00:40
00:45
02:30
02:35
11:15

ShopMill
01:05
00:35
01:10
01:25
01:10
00:30
20:35
02:05
28:35

Tabela 6.1 Tempo de programao do CAM do caso de estudo

20:00
18:00
16:00
14:00
12:00
10:00
08:00
06:00
04:00
02:00
00:00

NXCam
SolidCam
ShopMill
MasterCam

Figura 6.1 Grfico dos tempos de programao do CAM do caso de estudo

41

Como fcil de observar, os tempos de programao diferem s alguns minutos nos trs
primeiros casos. Quando se pretende fazer a mesma geometria utilizando o ShopMill, esse tempo
chega a quadriplicar. Se for necessrio rodar os ngulos da mesa, o tempo de programao dessa
mesma operao aumenta uma ordem de grandeza. Sempre que a geometria obriga rotao de um
dos ngulos, o utilizador forado a indicar quais os pontos de referncia antes da rotao, qual o
valor (em graus) da rotao e qual o ponto zero aps a rotao. Isto obriga que o desenho tcnico
exista mais informao do que aquela que seria necessria e incumbe o utilizador a fazer
manualmente os clculos necessrios dos novos pontos de referncia.
A operao de preparao do programa uma das mais simples de programar, e por isso
mesmo, uma das que levou menos tempo. Mesmo assim, o MasterCam o programa onde esta
operao demora mais tempo. Tal deve-se ao facto de este ser o nico software em que preciso
programar trajectrias de maquinagem em superfcies, obrigando a cri-las a partir do desenho 3D.
O tempo despendido a programar individualmente cada uma das restantes operaes no
difere muito entre os diferentes programas. No entanto, quando se faz o somatrio desses mesmos
tempos, v-se que o SolidCam consegue ser quatro minutos mais rpido que o MasterCam e quase
seis que o NXCam.
Esta diferena explica-se pelo facto de, como referido no captulo 5, o SolidCam apresentar
uma interface muito simples e organizada. O MasterCam, apesar de ter uma interface menos amiga
do utilizador, consegue ser um pouco mais rpido a programar este caso de estudo que o NXCam.
Este, apesar de ser de fcil utilizao, obriga a realizar vrias etapas de confirmao em cada
operao at gerao da trajectria pretendida.
Depois de gerados os ficheiros de CAM, estes foram enviados para a mquina a fim de
executar a mesma geometria, recorrendo a diferentes programas. Como referido no captulo 4, o PsProcessador para MasterCam no foi desenvolvido. Logo, a geometria do caso de estudo no foi
executada recorrendo a este software.
Os tempos de execuo de cada uma das peas surgem na Tabela 6.2.

Facejamento
Contorneamento
Caixa
Furao
Rosca
Facej. inclinado
Furo 90o
Total (mm:ss)

NXCam
04:50
03:00
02:45
00:20
00:25
02:15
00:30
14:05

SolidCam
04:40
03:05
02:35
00:20
00:20
06:45
-----17:45

ShopMill
05:05
03:10
04:30
00:35
00:55
03:05
01:05
18:25

Tabela 6.2 Tempo de execuo do caso de estudo

42

07:00
06:00
05:00
04:00
03:00

NXCam

02:00

SolidCam

01:00

ShopMill

00:00

Figura 6.2 Grfico dos tempos de execuo do caso de estudo

Uma vez que os valores tecnolgicos referentes s operaes de fresagem so os mesmos,


era de esperar que os tempos de execuo fossem aproximados. No entanto, os valores chegam a
divergir 30%.
As diferenas verificadas devem-se, fundamentalmente, forma e velocidade de como se faz
a aproximao da ferramenta pea (movimentos rpidos em G00). Tanto o NXCam como o
SolidCam permitem afinar estas estratgias, enquanto o ShopMill apenas possibilita configurar os
movimentos em que se est efectivamente a remover material. por este motivo que o NXCam
consegue ser quatro minutos mais rpido que o ShopMill a executar as mesmas operaes.
Como referido anteriormente, o Ps-Processador para SolidCam funciona s para operaes
o

que utilizem somente os trs eixos lineares. Por isso, no foi possvel executar o furo a 90 . O
facejamento inclinado possvel de se fazer, mas recorrendo a uma estratgia diferente, como
referido no captulo 5. Uma vez que o valor de stepdown 5 vezes menor que nos outros dois casos,
o tempo necessrio para efectuar esta operao consideravelmente superior.
Mas mais importante que o tempo necessrio para efectuar cada uma das peas, avaliar se
as mesmas cumprem as condies de projecto, nomeadamente em termos de geometria e
acabamento. As Figuras 6.3, 6.4 e 6.5 ilustram o resultado final em NXCam, SolidCam e ShopMill,
respectivamente.

43

a)

b)
Figura 6.3 - Geometria Maquinada com NXCam:
a) Viso geral; b) Pormenor de acabamento

a)

b)

Figura 6.4 - Geometria Maquinada com SolidCam


a) Viso geral; b) Pormenor de acabamento

a)

b)
Figura 6.5 - Geometria Maquinada com ShopMill
a) Viso geral; b) Pormenor de acabamento

44

Como as figuras ilustram, tanto o acabamento final como a geometria das peas apresentam
resultados diversos, mesmo tendo sido usados os mesmos parmetros tecnolgicos.
A nica pea que apresenta a mesma geometria que o caso de estudo aquela que foi
gerada recorrendo ao NXCam.
A pea que foi feita utilizando o SolidCam, apesar de ter bons acabamentos e preciso
dimensional, no cumpriria os requisitos de projecto: por ser um Ps-Processador de 3 eixos, a
o

furao a 90 no existe, por ser impossvel de se realizar num nico aperto; e a rampa da operao
facejamento inclinado tem um formato de escada. Este efeito poderia ter sido atenuado recorrendo
a uma ferramenta diferente (uma de ponta esfrica, por exemplo) ou baixando o valor de stepdown, o
que aumentaria ainda mais o tempo de maquinagem. No entanto, nenhuma das solues resultaria
to bem como utilizando um Ps-Processador de 5 eixos.
Por fim, a pea realizada em ShopMill. excepo do facejamento inclinado, todas as
operaes tm a geometria requerida no projecto. Como referido, extremamente complicado e
moroso calcular novos pontos de referncia e ngulos de rotao sempre que existe necessidade de
rodar a mesa para satisfazer as necessidades da geometria (consultar o Anexo D para descrio do
clculo). Os clculos dos valores de rotao dos eixos resultaram como previsto. No entanto, a
geometria no resultou como previsto, apresentando defeitos evidentes na Figura 6.5 b). Tal foi
resultado dum clculo desviado do ponto de referncia antes e depois da rotao. Alm este defeito,
o acabamento superficial da mesma operao tambm no est de acordo com o pretendido. Tal
deveu-se a um erro na introduo dos parmetros de velocidade de avano.

45

46

7. Concluses e Trabalho Futuro


A presente tese apresentou as diferentes etapas na implementao de um centro de
maquinagem CNC numa oficina, demonstrando que nenhuma etapa do processo de instalao pode
ser negligenciada. Desde o transporte, passando pela formao tcnica, as configuraes de rede, ao
arranque em funcionamento e seleco das ferramentas e dispositivos de fixao, at escolha do
melhor programa de CAD/CAM, todos os estgios so importantes.
A criao/edio de Ps-Processadores revelou ser a etapa mais desafiadora da
implementao do centro de maquinagem no NOF. Obriga a conhecer aprofundadamente o programa
de CAD/CAM, as rotinas e ciclos pr-programados da mquina e o estilo de programao de cada
Ps-Processador.
O Ps-Processador que mostrou ser o mais acessvel para o seu desenvolvimento, e mais
indicado para explorar as potencialidades da mquina, o de NXCam. O facto de ter um software
prprio para a construo do mesmo, com um estilo de programao por objectos, torna mais simples
e intuitivo o processo de criao/edio dum Ps-Processador. Alm disso, este j vem preparado
para os controladores que so do mesmo fabricante.
Entre os trs programas de CAD/CAM, o critrio de escolha no recai no tempo necessrio
para a programao das trajectrias de maquinagem. Especialmente numa oficina como o NOF, em
que o tempo de programao e execuo no to determinante como a qualidade dos produtos
produzidos.
Relativamente preciso geomtrica das peas efectuadas no centro de maquinagem, para
casos simples que necessitem de apenas trs eixos, o NXCam, o SoliCam e ShopMill equivalem-se.
Contudo, quando se complicam as geometrias, o caso muda de figura. Para geometrias mais
complexas, mesmo a trs eixos, o ShopMill, mesmo sendo uma programao directa j muito mais
avanada, comea a revelar as suas limitaes, uma vez que que a dificuldade de programao
aumenta com nmero de eixos necessrios para executar a geometria, como foi o verificado no caso
de estudo apresentado no captulo 6. Pode-se concluir que o ShopMill ptimo para realizar
operaes que necessitem somente de maquinagem a trs eixos, ou a cinco para geometrias muito
simples.
Como seria de esperar, para geometrias mais complexas, que exigem a rotao de eixos, o
recurso a programas de CAD/CAM (programao indirecta) indispensvel, no s permitem mais
flexibilidade na programao das trajectrias de maquinagem, tambm apresentam funes
secundrias como a simulao das diferentes etapas de fabrico e verificao de possveis colises
entre a ferramenta e a pea. Para as instalaes do NOF, a escolha ideal o NXCam, que
apresentou a melhor resposta s necessidades mencionadas anteriormente.

47

7.1. Trabalhos Futuros


O fabrico rpido depende de um conjunto de factores, como foi referenciado anteriormente, e
este no limita s no tempo de fabrico, mas tambm o tempo gasto na preparao para a execuo
do componente em causa. A fresagem, tal como os outros processos de corte por arranque de apara,
conhecida pela elevada taxa de remoo de material. Por esta razo, justifica a criao de uma
base de dados da matria-prima em stock para ajudar na deciso da sua escolha, reduzindo o
volume de material desperdiado, respeitando assim os trs principais aspectos do fabrico de uma
geometria: o tringulo Material Ferramentas Pea.
A seleco das ferramentas e dispositivos de fixao apropriados para cada tipo de trabalho
contribuem tambm para um bom resultado obtido. Um desafio interessante seria definir um conjunto
de geometrias padro, com os materiais tpicos utilizados em engenharia, para avaliar a sua
influncia no toleranciamento dimensional e geomtrico, e tambm o acabamento final das peas
obtidas
Verificou-se tambm que cada tipo de programao apresenta as suas vantagens e
limitaes. Pelo facto da programao directa ser mais susceptvel a erros de programao por parte
do utilizador, tal como foi observado no captulo anterior, seria necessrio criar um conjunto de
directrizes para uma escolha eficaz do tipo de programao. Assim, o utilizador faria uma escolha
fcil e rpida do tipo de programao ou programa CAD/CAM a escolher.
Durante o trabalho desenvolvido, observou-se as limitaes de alguns dos psprocessadores, tal como o MasterCam e SolidCam, e dado o elevado grau de complexidade para
completar o seu desenvolvimento, ser necessrio continuar a evoluir as verses existentes para
conseguir uma melhor explorao das potencialidades da mquina instalada, nomeadamente a
utilizao do eixo B e C.
Uma vez que esto disponveis, no centro de maquinagem, os ts tipos de fixao de
ferramentas, era interessante levar a cabo um estudo que comprove a efectiva superioridade dos
cones de fixao trmica relativamente s outras duas tecnologias. Variveis como o batimento
radial, a cilindricidade de um furo ou mesmo a influncia na vida das ferramentas deveriam ser
estudadas.

48

8. Referncias Bibliogrficas
[1]

Mesquita R. M. D., Rodrigues J. M. C. and Baptista R. M. S., Apontamentos de MquinasFerramentas Parte I, Instituto Superior Tcnico, 1997.

[2]

Rodrigues J., Apontamentos de Maquinagem Fresagem, Instituto Superior Tcnico, 2009.

[3]

Karlo A., Secrets of 5-Axis Machining, Industrial Press Inc., 2008.

[4]

Simes, J. F. C. P. A., Tecnologia da Fresagem a 3 e a 5 Eixos de Superfcies Complexas,


Tese de Mestrado em Engenharia Mecnica, Instituto Superior Tcnico, Universidade Tcnica
de Lisboa, Abril de 1997.

[5]

Fresamento Simplificado com ShopMill, 3 Edio, Siemens, 2004.

[6]

Sinumerik 840D/810D Guia de Opero, Edio 11/2002, Siemens.

[7]

Sinumerik 840D/810D Guia de Programao, Edio 03/2004, Siemens.

[8]

Sinumerik 840D/810D Princpios Fundamentais, Edio 11/2002, Siemens.

[9]

Sinumerik 840D/810D Manual de fresamento e torneamento para iniciantes, Edio 10.03,


Siemens.

[10]

Sinumerik 840D/810D Ciclos, Edio 04.2000, Siemens.

[11]

Sinumerik Operate Easy milling with ShopMill, Siemens.

[12]

Sinumerik 840D/810D Configuring the OP 030 Operator Interface, 09.2001 Edition,


Siemens.

[13]

Sinumerik 840D Special Functions, 09/2011 Edition, Siemens.

[14]

Sinumerik 840D/810D List of System Variables, 11/2006 Edition, Siemens.

[15]

Sinumerik 840D/810D Programing Guide ISSO Milling, 04.2007 Edition, Siemens.

[16]

Sinumerik 840D/810D Job Planing, 11/2006, Siemens.

[17]

Milling with Sinumerik 5-Axis machining, 05/2009 Edition, Siemens.

[18]

Sinumerik Tool and Mold Making, 08/2007 Edition, Siemens.

[19]

Sinumerik G code Programing, 03/2009 Edition, Siemens.

[20]

Ferramentas Rotativas, Catlogo 2012, Sandvick Coromant.

[21]

http://www.fiveaxismachining.com/index.php/why-5-axis/ [2012].

[22]

http://www.mundocnc.com.br/avan11.php [2012].

[23]

http://www.dormertools.com/sandvik/2531/Internet/French/s004449.nsf/Alldocs/Product*2DMa
chiningSolutions*2DPDF*2ATH*2DPDFpt/$file/8Fresamento.pdf [2012].

[24]

http://www.techniksusa.com/metal/SF_casestudy.htm [2012].

[25]

http://www.moldmakingtechnology.com/articles/how-to-choose-the-right-toolholder [2012].

[26]

Tony L. Schmitz, Kevin Powell, Dongki Won, G. Scott Duncan, W. Gregory Sawyer, John C.
Ziegert, Shrink fit tool holder connection stiffness/damping modeling for frequency response
prediction in milling, International Journal of Machine Tools and Manufacture, July 2007.

[27]

http://carlsonmfg.com/cnc-g-code-m-code-programming.html [2012].

[28]

http://numeryx.com/cnc/5axes.htm [2012].

[29]

http://www.robots.com/articles/viewing/cnc-milling-machine-evolution/1554 [2012].

[30]

http://www.ehow.com/about_4902006_what-cnc-machining.html [2012].

[31]

http://www.cometproject.eu/publications/gizelis-robots-replace-cnc-machines.pdf [2012].
49

[32]

http://www.sescoi.com/multi-media/cam-software-articles/cncprogramming/#c40310 [2012].

[33]

http://www.sandvik.coromant.com/pt/knowledge/materials/cutting_tool_materials/introduction/p
ages/default.aspx [2012].

[34]

http://pt.scribd.com/doc/62622549/8/USINAGEM-DE-LIGAS-DE-ALUMINIO [2012].

[35]

http://www.exechonworld.com/document/200804/article22.htm [2012].

50

9. Anexos
Anexo A

Caractersticas Tcnicas da DMG DMU 50 Eco

Cursos de Deslocamento
Os cursos de deslocamento so uma das caractersticas mais importantes de uma fresadora,
uma vez que introduzem limitaes nas dimenses possveis de maquinar. Quanto maior forem os
cursos de deslocamento, maior o leque de projectos que uma oficina pode receber. Evidentemente
que, uma fresadora com pequenos cursos de deslocamento ser, partida, mais pequena. Logo,
havendo limitaes no espao disponvel na oficina, este ser um factor a ter em conta.

Cursos de Deslocamento (medidas em mm)

51

Mesa circular giratria

Detalhe da Mesa Circular Giratria

Eixo C
Superfcie de fixao do eixo giratrio
Distncia das ranhuras em T / Tamanho
Orifcios de centragem
Marcha rpida
Zona giratria
Aperto

Eixo B
Gama de oscilaes
Aperto
Carregamento mximo

Resoluo
Eixo lineares X, Y, Z
Eixo rotativos B, C

Caractersticas do Accionamento do Avano


Accionamento
Servomotor AC para o eixo
Velocidade de avano programvel X, Y, Z
Velocidade marcha rpida X, Y, Z

52

Cabea de Fresagem Vertical

Rotaes
Programvel sem estgios
Operaes de preparao
Binrio
Binrio mximo 40% DC
Binrio nominal 100%
Potncia do motor
Potncia mxima do accionamento 40% DC
Potncia nominal 100% DC
Recepo da ferramenta SK40 ou BT40
Fora de aperto da ferramenta

Armazm de Ferramentas

Carrossel do armazm de ferramentas.

Armazm de ferramentas
Nmero de locais no carrossel
Dimetro mximo da ferramenta
Comp. mximo da ferramenta a partir da protuberncia do fuso
Peso mximo da ferramenta
Peso mximo do somatrio das ferramentas

53

Anexo B

Manual de utilizao da Power Clamp e Shower Cooler

Notas prvias
A mquina trmica Power Clamp utiliza uma bobina de induo como
princpio de funcionamento. Esta bobina gera um campo magntico alternado. Para
que a mesma aquea, basta existir um objecto metlico com elementos de ferro no
interior da bobina.
A frequncia do campo magntico est ajustada de tal forma que somente a
superfcie do cone trmico, na zona de fixao da ferramenta, aquecida. O
restante cone est temperatura inicial. O aquecimento realizado num curto
espao de tempo (aproximadamente 5 segundos), o suficiente para se conseguir
colocar ou retirar a ferramenta. Este processo ocorre sem aquecimento da
ferramenta de corte. Juntando isso ao facto de apenas uma regio limitada do cone
aquecer, resulta num baixo consumo de energia e num curto perodo de tempo para
arrefecer a ferramenta.

Notas sobre segurana e utilizao:


Obrigatrio o uso de luvas, no s para precaver queimaduras por
contacto com o cone antes de o mesmo ser arrefecido, como tambm
para evitar cortes nas ferramentas.

Obrigatrio o uso de culos, uma vez que existe o risco de


salpicar gua quente aps o contacto do cone com o
lquido de refrigerao.

Esta mquina funciona com elevadas frequncias. Como tal, no deve


ser utilizado por pessoas que possuam um pacemaker.

Mantenha o local de trabalho limpo e organizado.


O equipamento deve estar instalado sobre uma superfcie resistente e
nivelada.

54

Viso geral:
Power Clamp
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.

Shower Cooler

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.

55

Tensor.
Cabo da energia.
Boto para gerar a
induo.
Manpulo com travo.
Guia.
Conector do indutor.
Batente.
LCD e painel de
comando.
Interruptor de
alimentao.
Suporte base.
Suporte do cone.
Discos de topo (fechar
o circuito de induo).
Indutor.
Lmpada indicadora
de funcionamento.
Interruptor de
alimentao.
Grade para
escoamento.
Base do cone.
Manpulos.
Suporte do cone.
Cone trmico.
Ferramenta.
Jactos de gua.
Haste rotativa para
secagem (ar
comprimido).
Invlucro.
Tubo de arrefecimento.
Tensor.
Bomba.
Pinos de
posicionamento.
Orifcio de drenagem do
lquido de refrigerao.
Luz indicadora de
actividade.
Boto de incio.
Vareta do nvel do
lquido de refrigerao.

Manuseamento:
1. Girar ambos os interruptores de alimentao para a direita.

2. De
seguida,
aparece
uma
mensagem de confirmao no
display da Power Clamp. Deve-se
seleccionar No e carregar no boto
de confirmao para arrancar com a
mquina.

3. Aps a confirmao, apresentado um


menu no qual tem que se escolher qual o
tipo/dimenso do cone que vamos utilizar.
O tipo/dimenso est especificado no
prprio cone. Para alternar entre tipos,
basta carregar nos botes + e -.

4. Se se quiser saber quais os


parmetros do processo para o cone
que vai ser utilizado, carrega-se no
boto de confirmao.

5. Depois de escolhido o cone


a utilizar, necessrio
escolher o disco de topo
correcto e inseri-lo na
bobine. Para encaix-lo,
rod-lo no sentido dos
ponteiros do relgio.

56

Exemplo: dimetro 14 a 16, tipo A4

6. Com o cone no stio


correcto, colocar a base
do cone por baixo da
bobine, encaixando-o no
local apropriado para o
efeito.
De
seguida,
baixa-se a bobine at
esta entrar em contacto
com o cone, atravs do
disco de topo. Para
iniciar o processo de
aquecimento,
deve-se
carregar no boto vermelho como mostra a figura, at que seja possvel
colocar/retirar a ferramenta. Assim que tal acontece, levantar imediatamente a
bobine.

7. Findo o aquecimento, levar o conjunto


cone e base do cone para o Shower
Cooler. Deve-se encaix-lo tendo em
conta os pinos de fixao. Fechar o
invlucro com ambas as mos. A luz
dever estar verde.

8. Para dar incio ao processo de


arrefecimento, dever carregar-se no
boto de incio. O arrefecimento com
gua demora 30 segundos. De seguida,
e aps 3 segundos, comea a secagem,
que dura outros 30 segundos. Durante
este processo, a luz verde encontra-se
intermitente.

9. Quando o processo de arrefecimento concludo, a luz indicadora de servio


volta a estar verde. Nessa altura, pode-se levantar o invlucro e retirar o
cone.

57

Anexo C
Desenho Tcnico do Caso de Estudo

58

Anexo D

DMG DMU 50 ECO


Manual de instrues

2012

59

ndice
ndice .......................................................................................................................................... 60
Notas importantes para a utilizao ........................................................................................ 61
1. Introduo .............................................................................................................................. 62
2. Controlador ............................................................................................................................ 64
3. Configurao de transferncia de ficheiros entre PCU20 e computador via Ethernet...66
4. Ferramentas ........................................................................................................................... 66
5. Material ................................................................................................................................... 71
6. Programa ................................................................................................................................ 72

60

Notas importantes para a utilizao

Ferramentas

Material

Programa

Ferramentas:

Descrio;
Medio (dimetro e comprimento).

Material:

Aperto;
Montagem;
Referncia (ponto zero);
Identificao (ligao com programa).

Programa:

Arquivo;
Edio;
Teste;
Execuo.

Mantenha sempre a zona de trabalho limpa e desimpedida. Garantir que s pessoas


qualificadas e devidamente autorizadas operam a mquina. No usar o telemvel por
reduzir drasticamente a ateno do operador nem utilizar roupas largas.

61

1. Introduo
A DMU 50 Eco um centro de maquinagem de elevada preciso cuja principal
caracterstica ter 5 eixos mveis, dotando assim a mquina de elevada flexibilidade.
Possui um armazm com 16 posies e uma consola de comando Siemens com ShopMill
para programar directamente as trajectrias de maquinagem, gerir as ferramentas do
armazm ou referenciar a mquina.

1.
2.
3.
4.
5.

Cabine
Armrio de distribuio elctrica
Consola de comando
Base da mquina
Porta do compartimento de trabalho

62

Procedimento de como ligar a mquina.


Antes de ligar a mquina verifica o manmetro.
Mquina com funcionamento automtico.
Assegurar que somente pessoal autorizado tenha acesso ao painel de controlo.

Em primeiro lugar, deve-se rodar o boto que se encontra na


lateral direita da mquina para a seguinte posio:

De seguida, verificar se o boto de paragem de emergncia no


se encontra premido, ou seja, se no est preso em baixo.

Por fim, carregar no boto que se encontra no painel de controlo


da mquina para dar carga aos motores e fechar a porta da mquina.

Procedimento de como desligar a mquina.


Comea-se por carregar no boto de paragem de
emergncia at encaixar. Todos os accionamentos so assim
desligados e os contedos do programa, posies dos eixos e
correces das ferramentas ficam guardadas em memria.

Premir a tecla MENU SELECT.

Premir a tecla VOLTAR.

Premir a Softkey EXIT no ecr de controlo e o comando


desliga-se.

Por fim, rodar o interruptor para a posio 0. A corrente da


mquina cortada e a mquina est desligada.

63

Depois de desligar o interruptor principal, esperar pelo menos 5 segundos antes de o


ligar novamente.
Antes de desligar, assegurar que o programa est terminado.

2. Controlador
Do lado direito da mquina podemos encontrar a consola de comando com um ecr
e inmeras teclas/botes que nos permite operar a mquina. Como referido anteriormente,
esta consola est equipada com um controlador Siemens Sinumerik. Podemos tambm
operar a mquina com o volante electrnico que se encontra na base da consola.
Na imagem esquerda possvel
verificar onde esto colocados as diferentes
seces de comando do controlador.

1.
2.
3.
4.
5.

Ecr
Campo de utilizao do
comando
Campo de utilizao da
mquina
Tecla de confirmao
PARAGEM DE
EMERGNCIA

1. Volante Electrnico
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

PARAGEM DE EMERGNCIA
Chave
Teclas de direco
Teclas de funo F1, F2 e F3
Volante para mover os eixos activos
Modo permissivo
Comutador rotativo para a seleco dos eixos
O volante obedece ao potencimetro do CNC.

Existem alguns botes que no tm funcionalidade, porque o painel de comando


comum para qualquer tipo de controlador.
64

A mquina s inclui a opo de lubrificao externa, logo o boto da lubrificao


interna da ferramenta no funciona!
O boto para accionar o handwheel no painel de comando no tem funcionalidade!

2. Campo de comando da mquina

Boto rotativo Override de correco da marcha rpida (G00)


Boto rotativo Override de correco de avano (G01)
Carga aos motores: Mquina LIGADA
PARAGEM DE EMERGNCIA

3. Menus principais
Quando se pressiona o boto MENU SELECT, podemos seleccionar uma destas cinco
opes:

No menu Mquina podemos ajustar a mquina, deslocar as ferramentas em modo


manual, ajustar as ferramentas e determinar o ponto zero.
Aqui pode-se gerir os planos de trabalho e os contornos. Alm disso, pode-se carregar
os salvar planos de trabalho.
Neste menu cria-se o plano de trabalho de cada pea, com a respectiva sequncia
completa de operaes (ShopMill ou cdigo G).
Em Lista alarm so exibidas todas as mensagens e alarmes com o respectivo nmero
de erro, o horrio em que ocorreu e outros detalhes sobre cada erro. Apagam-se os
erros atravs dos botes Alarm cancel + Reset.
Carregando esta tecla podemos gerir o conjunto de ferramentas disponveis.

65

4. Notas
A mquina referencia-se automaticamente assim que dada carga aos
motores. Como esta usa encoders absolutos, o procedimento quase invisvel.
Pode voltar a referenciar a mquina accionando o boto para referncia.
Para abrir a porta, necessrio premir o boto de desbloqueio da porta e
esperar pelo tic que ela faz. S depois deste som possvel abrir a porta que
d acesso zona de trabalho.
O avano normal / contnuo no modo JOG obedecem ao potencimetro
do CNC.

3. Configurao de transferncia de ficheiros entre


PCU20 e computador via Ethernet
Para aceder as configuraes de Ethernet tem que:

1.

Iniciar a mquina em modo CNC ISO


i. Clicar na tecla menu select
ii. CNC ISO
iii. CNC ISO

2.
3.
4.

Clicar na tecla menu select


StartUP
Acionam.logicos

No menu conexes onde se encontram os encaminhamentos das pastas partilhadas entre o


computador e a mquina.

Siga os seguintes passos:


1. Seleccione o 2 espao.
2. Preencha com: \\(nome do computador)\(nome da pasta).
(Para descobrir o nome do computador devera ir ao computador clicar com o boto do lado
direito do rato em cima do meu computador e entrar em propriedades).
3. A dominao da softkey devera ser no 1 campo de extern, no 2 campo ser pc.
(Para partilhar uma pasta no computador, dever clicar com o boto direito do rato em cima
da pasta que deseja partilhar, ir a propriedades, seleccionar a aba de partilhar, clicar em
partilha avanada, colocar o visto em partilhar esta pasta e clicar em ok).
66

4. No menu config. de rede da mquina, onde se encontram as configuraes de rede, e


dever preencher da seguinte forma:
Reiniciao do HMI: escolher a opo de com rede sem confirmao.
Protocolo: TCP/IP
DHCP: no
Endereo IP: devera colocar o IP pretendido para a mquina
Masc.subrede: devera colocar a mascara de sub-rede pretendida
exemplo:
A. SIEMENS SYSTEM IP ADDRESS 192 168 0 22
B. SUB NET MASK: 255 255 255 0

Nome do computador: colocar o nome do computador que a mquina vai estar ligada
Usurio: PCU20_USER
Senha: sunrise
Confirmao: sunrise

5. No menu nomes do servidor onde se configura o IP do computador, e dever ser


preenchido da seguinte forma:
Clicar em novo, inserir o IP do computador e o nome
(para descobrir o IP do computador devera ir as definies da placa de rede, com o
boto do lado direito do rato e clicar em estado, depois clicar em detalhes).

Colocar o DHCP activo na mquina, para ela encontrar o endereo de IP


automaticamente. O endereo de IP est definido no Router.

6. No menu tipo de arquivo, onde se configura os ficheiros que a mquina vai reconhecer,
dever seleccionar a opo arquiv. Espec. NC. Aqui sero adicionados os tipos de arquivos
especficos que a mquina aceitar.
7. Salve as suas modificaes em cada menu.
8. Depois de configurar a rede, instale a aplicao HMI Embedded Network Manager no
computador. Corra a aplicao e preencha-a com os dados que inseriu na mquina.

4.

Ferramentas
Nota nunca interromper uma troca de ferramentas. Caso se aperceba que no era a
ferramenta pretendida, esperar que a troca seja completada e s depois seleccionar
a ferramenta correcta. Caso carregue a meio da troca, existe uma forma para
desbloquear.
Cuidado com a combinao dos botes que fazem cair a ferramenta.

67

Para que se execute qualquer trabalho


necessrio existirem ferramentas, que se
encontram no armazm da mquina (contm 16
posies). Para inserir as ferramentas no
armazm, necessrio que a mquina esteja
ligada. De seguida, abre-se a porta do armazm,
que se encontra do lado esquerdo da mquina, e
colocam-se as ferramentas nos locais desejados.

Armazm de ferramentas
Nmero de locais
Dimetro mximo da ferramenta
Comp. mximo da ferramenta a partir da protuberncia do fuso
Peso mximo da ferramenta
Peso mximo do somatrio das ferramentas

Unidade
Unid.
mm
mm
Kg
Kg

Valor
16
80
300
6
64

Ao carregar e descarregar o depsito, respeitar sempre a disposio existente.


A tabela de ferramentas de deve ser actualizada aps cada carga ou descarga.

Para inserir ferramentas no local


desejado, necessrio carregar no boto da
esquerda para activar a corrente no depsito e,
ao mesmo tempo, carregar num dos botes da
direita para fazer rodar o prato do depsito.

Para colocar uma ferramenta no


armazm, deve-se ter em ateno ao
facto de o colar da mesma deve estar
orientada para trs (relativamente ao
utilizador), como ilustrado na figura.
Assim que se fecha a porta do
armazm, a mquina referencia automaticamente a ferramenta.
Perigo de ferimentos quando em contacto com ferramentas de gumes cortantes.
Usar luvas protectoras.
Nunca segurar a ferramenta pelo cone. Agarrar a mesma no encaixe superior e no
abaixo do colar.

Quando se pretende remover uma ferramenta do


armazm, basta pux-la como demonstra a figura.

68

Procedimento de criao de uma ferramenta


Para se criar uma ferramenta no ShopMill, necessrio seguir os seguintes
passos:

No menu principal, carregar em Parmetros;

De seguida, carregar na Softkey Tool list;

Seleccionar a Softkey New tool.

Depois de entrar neste


menu, escolher uma posio
para a nova ferramenta que
ainda no esteja ocupada e
designar qual o tipo de
ferramenta em questo.

Procedimento de descrio de uma ferramenta

Carregando na Softkey
dedicada s ferramentas,
Tool list, temos acesso ao
menu que apresenta o
conjunto
de
ferramentas
disponveis em armazm,
alm das suas respectivas
caractersticas.

69

Location (local)
Type (tipo)
Tool
name
ferramenta)
ST

(nome

D
Length (comprimento)
Diameter (dimetro)
Pont angle or lead
N

Nmero do local no armazm


Tipo de ferramenta
da Podem-se inserir letras e nmeros
Nmero
da
ferramenta
de
substituio
Nmero de arestas de corte
Comprimento da ferramenta
Dimetro da ferramenta
ngulo de ataque da ferramenta
Nmero de dentes
Sentido de rotao
Coolant (ligado automaticamente)

O centro de maquinagem utiliza sempre tool at fixed location, isto , elas tm


sempre a mesma identificao (se sair da posio 3, s volta posio 3 do
armazm).
Uma boa discrio da ferramenta facilita a programao ao utilizador (no preciso
adivinhar o que est montada no centro de maquinagem) e a prpria organizao do
espao e do stock.

Procedimento de medio do comprimento da ferramenta

Sempre que se adiciona uma nova ferramenta, necessrio fazer a medio na


mesma e introduzir os dados no Sinumerik.
Cuidado com a distncia mnima mesa, o curso curto.
O comprimento (L) da ferramenta sempre referente distncia do nariz da rvore
ao topo da fresa.
Para medir a ferramenta, so necessrios os seguintes passos:
Primeiro necessrio inserir a ferramenta que se quer medir no spindle da
mquina;

De seguida, carregar na Softkey Measuring tool (medir ferramenta).

Para inserir o comprimento da ferramenta manualmente, carregar na tecla


Length manual (comprimento manual). A medida feita na direco Z dos
eixos.

70

Para definir o dimetro da ferramenta de forma manual, carregar na Softkey


Diameter manual (dimetro manual).

5.

Material

A DMU 50 eco est preparada para maquinar qualquer tipo de material metlico. No
entanto, deve-se adequar os parmetros de maquinagem ao material em que se pretende
maquinar.
A forma de apertar o material deveras importante, dependo no s da pea, mas
tambm da rea til da mesa.
Antes de introduzir o material importante rever e planear as operaes.
No maquinar materiais que produzam muito p, uma vez que este pode estragar a
mquina.
O tamanho do bruto de maquinagem nunca pode exceder o tamanho da mesa, uma
vez que pode colidir com os eixos.

Procedimentos de referncia da pea (definir zero)


O procedimento consiste em 3 partes:
Referenciar
Activar ponto zero
Testar e executar
Para definir o ponto zero da
pea, seleccionar o modo Mquina
modo manual no menu principal. O
submenu do Workp. Zero option
possui diversas formas de definir o
ponto zero da pea.

Se no se conhecerem as dimenses do bruto de maquinagem, utiliza-se a Softkey


Meas. Workp..

71

Se o bruto de maquinagem tiver uma geometria simples (por exemplo um cubo ou


paraleleppedo), uma maneira simples de referenciar a pea escolhendo um dos lados.
Os passos para determinar os pontos zero da pea vo ser descritos
utilizando uma das faces laterais da pea.

1. Comear por definir o lado que se quer


referenciar primeiro. Deve-se escolher no
s o eixo como tambm o lado (+ ou -).
2. De seguida, carregar na Softkey direita
Set WO. Este eixo fica ento
referenciado.
3. Repetir o procedimento para os outros
eixos.

Os valores de referncia j tm em conta o dimetro da ferramenta com que se est


a referenciar.

6.

Programa

O ShopMill permite programar inmeras trajectrias / geometrias, no s utilizando


os ciclos pr-programados que dispe, como em cdigo DIN/ISO-SQL. Para aceder aos
programas, carregar na tecla Machine e utilizar as Softkeys PROGRAM e PROGRAM
MANAGER.

Para criar um novo programa, carregar na


Softkey New. A seguinte janela aparecer, onde
Depois de dar nome ao programa, carregar
na Softkey Accept.
A seguinte caixa aparecer no ecr, onde
possvel escolher (utilizando as SoftKeys) programar
com ShopMill ou por ProgramGuide G Code, e
dar um nome operao que se quer efectuar.
72

Aps preencher esta caixa, carregar uma vez mais em Accept.


Caso se esteja a utilizar o ShopMill para programar, aparecer no ecr o seguinte
display. Caso se queira ter uma imagem grfica do que se est a programar, basta carregar
na SofKey Graphic View.

Aps o preenchimento dos


campos pedidos, e carregar na Softkey
Accept, o cabealho do programa est
concludo.

Arquivo
Organizar os programas duma forma simples e clara!
Para criar novo directrio/programa:

Directrio: Program manager > New > new directory


Ficheiro: Program manager > New > new file

Edio
O ShopMill segue a ordem das operaes e no o nmero dos blocos.
Um programa consiste normalmente em 3 partes:

Cabealho: informao para o arranque;


Corpo do programa: operaes de maquinagem;
Rodap: final do programa.

Corpo do programa:
O corpo do programa consiste nas operaes programadas, estas so inseridas em
forma de blocos num programa NC ou com recurso ao ShopMill.
O procedimento para cada tipo de operao sempre o mesmo: escolher primeiro a
operao, escolher ferramenta e parmetros (lembra o qu fazer e onde fazer!)
Para alterar a posio dos blocos pode usar as operaes de cut > paste.
possvel agrupar operaes com cut> paste (redireccionar para um screenshot tipo do
exemplo da furao).
73

Teste e Execuo
Tecla de opo: Simulation
A simulao s vai apresentar o bloco de maquinagem durante as operaes, nada de
ferramentas.
A rotao dos eixos no apresentada s as vistas em 2D.
Usar o Programa > execute para executar o programa.

Exemplo de Aplicao
Para o exemplo de aplicao, foi estudada uma geometria que pressupe cinco das operaes mais
comuns: facejamento, contorneamento, abertura de caixa, furao e roscagem.
A geometria a seguinte:

De forma a executar o programa, so necessrios os seguntes passos:

6.1 Seleco dos Menus na Mquina


MENU SELECT PROGRAM NEW (escrever nome do directrio) (entrar no
directrio com seta para a direita) NEW PROGRAM (escrever o nome do programa)
ACCEPT
A seguir apresenta-se o procedimento de introduo de dados no Programa, comeando
pelo HEADER ou cabealho.

74

6.2 HEADER do Programa

A dimenso da pea 95mm, 92 mm e 50 mm (X, Y e Z).

Sistema de coordenadas:
Unidades:
Vrtice 1:
X0 =
Y0 =
Z0 =
Vrtice 2:
X1 =
Y1 =
Z1 =
Eixo Ferramenta:
RP (Retract Plane):
SC (Safety Distance):
Retroc. Padro Pos.:

G56
mm
- 47,5 mm
- 46,0 mm
0,0 mm

ABS
ABS
ABS

47,5 mm
46,0 mm
- 50,0 mm
Z
80,0 mm
30,0 mm
to RP

ABS
ABS
ABS

75

ABS
INC

6.3 Facejamento

T (Tool):
F (Feed rate):
S (Spindle Speed):
Maquinagem (Usinagem):
Direco:
rea de Facejamento:
X0 =
- 50,0 mm
Y0 =
Z0 =
X1 =
Y1 =
Z1 =

CUTTER 1 D40
1000 mm/min
1500 RPM
DESBASTE
ZIG ZAG

DXY:
DZ (Incremento):
UZ (Sobremedida):

20,0 mm
1,0 mm
0,0 mm

ABS
- 50,0 mm
0,0 mm
50,0 mm
50,0 mm
- 2,0 mm

76

ABS
ABS
ABS
ABS
ABS

6.4 Contorneamento

T (Tool):
F (Feed rate):
S (Spindle Speed):
Ref.:
Maquinagem (Usinagem):

X0 =
Y0 =
Z0 =
W=
L=
R=
=0
Z1=

UXY:
DZ (Incremento):
UZ (Sobremedida):
W1:
L1:

MILL FLAT TOP D16


1000 mm/min
1500 RPM
CENTRO
ACABAMENTO
POSIO INDIVIDUAL
0,0 mm
ABS
0,0 mm
ABS
0,0 mm
ABS
88,0 mm
88,0 mm
10,0 mm
- 27,0 mm
0,0 mm
2,0 mm
0,0 mm
92,0 mm
95,0 mm

77

ABS

6.5 Abertura de caixa

Definio da geometria de contorno:

Ponto Inicial:
Eixo Ferramenta:
Sup. Cilind.:
X=
Y=
Vector para cima:
Y=
R=

Vector para a direita:


X=

2=
R=
Vector para baixo:
Y=

2=
R=
Vector para a esquerda:
X=

2=
R=
Vector para cima:
Y=

2=
R=

Z
NO
- 34,0 mm
0,0 mm

ABS
ABS

34,0 mm
10,0 mm

INC

68,0 mm
270
10,0 mm

INC

- 68,0 mm
270
10,0 mm

INC

- 68,0 mm
270
10,0 mm

INC

34,0 mm
270
0,0 mm

INC

78

T (Tool):
F (Feed rate):
S (Spindle Speed):
Maquinagem (Usinagem):
Z0 =
Z1 =
DXY:
DZ (Incremento):
UXY:
UZ:
Ponto inicial:
Imerso:
FZ (Plunge Feed rate):
Modo de levantamento:

MILL FLAT TOP D16


1000 mm/min
1500 RPM
DESBASTE
- 1,5 mm
- 22,0 mm
6,0 mm
1,0 mm
0,0 mm
0,0 mm
AUTO
CNTRICO
500,0 mm/min
To RP

79

ABS
ABS

6.6 Furao e Roscagem

Localizao do furo:
Z0 =
X0 =
Y0 =

RECTANGULAR
- 20,0 mm
0,0 mm
0,0 mm

T (Tool):
F (Feed rate):
S (Spindle Speed):
Tipo de furao:

DRILL D7
500 mm/min
1500 RPM
REMOVE APARA

80

ABS
ABS
ABS

Ref. Ferramenta:
Parmetros:
Z1 =
D=
DF =
V3=
DT=

TOPO
- 38,0 mm
2,0
100 %
30,0
1,0 s

ABS

Roscagem:

T (Tool):
P (Pitch):
S (Spindle Speed):
SR (Retract Speed):
Tipo de roscagem:
Parmetros:
Z1 =
D=
V2=

TAP M8
1 mm/rot
100 RPM
200 RPM
QUEBRA APARA
- 30,0 mm
2,0
20,0

81

ABS

6.7 Rotao dos eixos B e C


Quando a geometria da pea a maquinar obriga rotao de um dos eixos da mesa,
preciso introduzir no ShopMill os valores correctos.

Como se pode observar pela imagem anterior, temos em 1 a situao inicial e em 2 a posio
final da ferramenta, depois da rotao. O utilizador tem de ter em ateno que, ao rodar o plano de
maquinagem, vai tambm rodar os eixos da ferramenta.
Na imagem seguinte est ilustrado o procedimento de clculo:

1. Nome da mesa (opcional)


2. Seleccionar Yes caso se queira somente inclinar a mesa; escolher New caso se
queira inclinar novamente a mesa; escolher Aditive quando se quer somar valores
de rotao aos anteriores.
3. Especificar o ponto de referncia antes da rotao.
4. Seleccionar axis-by-axis para fazer rodar em torno de X, Y e Z; ou projection angle
para introduzir os valores de B e C.
5. Introduo dos valores de rotao.
6. Coordenadas do novo ponto de rotao. preciso ter em ateno que a pea vai
rodar e, como tal, tem de se calcular este novo ponto por relaes trigonomtricas.

82

Anexo E
Ps-Processador de SolidCam: ficheiro .GPP
; -----------------------------------------------------------------------------; Status
: closed
; -----------------------------------------------------------------------------; customer
: NOF - IST
; machine
: DMG - DMU 50 Eco
; type
: XYZCB simultan and
indexial
; alterado
; control unit
:
Siemens
810D
; SolidCAM
:
2011
; alterado
; -----------------------------------------------------------------------------; specials
:
; -----------------------------------------------------------------------------; machine_options
: Nullpunkt (integer)
;
origin
definition
; -----------------------------------------------------------------------------; job_options
: AUSSENKUEHL_EIN (logical) ; external cooling M8
;
: IKZ_EIN (logical)
; internal cooling M7
;
: M0_STOPP (logical)
; program stopp at start of job
;
: TOLERANZ (numeric)
; G641 ADIS=... @start_of_job
;
: COMP_CRV_X numeric
;\
;
: COMP_CRV_Y numeric
; @start_of_job
;
: COMP_CRV_Z numeric
;/
; -----------------------------------------------------------------------------; Rev 2.2 27.03.03 Becker: Vor Ort angepasst.
; Rev 2.3 13.10.03 Becker: ABS. Verschiebeung, Drehung und Spiegelung ist
OK
; Rev 2.4 15.03.04 Becker: UP mit Repeat
; Rev 2.5 25.01.08 Heinemann: adjusted for customer (Testinstallation)
; Rev 2.6 13.09.08 Heinemann: adjusted for customer
; Rev 3.0 15.06.12 Sinumerik: funcionamento a 3 eixos ; acrescentado
; Rev 3.1 27.06.12 Sinumerik: testes para 5 eixos
; acrescentado
@init_post
global string tool_diameter_f r_file_name
global integer save_proc
global logical m_feed_flag first_rapid_move main rot_flag loop_flag
cooling_flag plane flag_plane
global numeric save_feed save_spin moov_x moov_y moov_z winkel
global numeric rot_z rot_y rot_x send_z send_y rot_angle delta_angle xold
yold zold d_step
;acrescentado
; Non GPPL variables
num_user_procs = 1
line_labels = FALSE
; Jump to N...
; GPPL variables
numeric_def_f = '5.3(p)'
integer_def_f = '5.0(p)'
gcode_f
= '2.0(p)'
mcode_f
= '2.0(p)'
xpos_f
= '5.3(p)'
ypos_f
= '5.3(p)'
zpos_f
= '5.3(p)'
apos_f
= '5.3(p)'
;acrescentado
feed_f
= '4.3(p)'
tool_diameter_f = '5.3/1'
blknum_f
= '5.0(p)'
blknum_gen
= true
blknum_exist = true
blknum
= 10
; alterado

blknum_delta = 10
; alterado
blknum_max = 99999999
; trace "all":1
endp
;------------------@start_of_file
call @udr_del_file_name_ext
{';%_N_',r_file_name, '_MPF'}
{nl';$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_SHOPMILL_WPD'}
if rotate_used then
gcode = 69
{nb, 'G'gcode}
endif
call @udr_head
main = true
endp
;-----------------@start_program
if use_soft eq true
{nb,'SOFT'}
endif
{nb,'TRANS'}
; ------------------@end_program
{nb,'TRANS'} ;Reset the transformation
{nb,'T0'}
{nb,'M6 ;WERKZEUGWECHSEL'}
{nb, 'M30'}
main = false
endp
;------------------@end_of_file
{nl, '%'}
{nl,'\x03'}
endp
;------------------@relative_mode
gcode = 91
{nb, 'G'gcode, ' '}
skipline = FALSE
endp
;-----------------@absolute_mode
gcode = 90
{nb,'G'gcode, ' '}
endp
;------------------@machine_plane
if machine_plane eq XY
gcode = 17
else
print 'Falsche Ebene gewhlt!'
{nb,'M0 ; FALSCHE EBENE GEWAEHLT'}
endif
{nb,'G',gcode}
endp
;------------------@job_plane
endp
;------------------@call_prms
{nl,nb,'L',label,ncalls}
endp
;------------------@call_proc

83

{nb,'REPEAT BEGIN'start_line ,' END'end_line}


endp
;------------------@proc
{nl}
{nl,'BEGIN'start_line,':'}
endp
;------------------@end_proc
{nl,'END',end_line,':'}
; mcode = 17
; {nb,'M',mcode}
endp
;---------------@loop
local integer var_num
moov_x=0
moov_y=0
if loop_level eq 1
else
endif
loop_flag = true
endp
;---------------@end_loop
local integer x1 y1
if rot_flag eq true then
while y1<loop_count
y1=y1+1
winkel = winkel + angle
{nb,' ROT RPL='winkel}
{nb, 'L'save_proc '00'}
endw
endif
loop_flag = false
endp
;---------------@def_tool
{nb, '; - T',tool_number' '}
if tool_message eq ''
{upper(tool_user_type), ' D' (tool_offset*2)}
if corner_radius ne 0
{' R'corner_radius}
endif
else
{upper(tool_message)}
endif
endp
;-----------------@rapid_move
if machine_plane eq zx
call @invert_xpos
endif
if first_rapid_move eq true
if save_spin <> spin
call @start_tool
endif
call @udr_cooling
endif
{nb}
gcode = 0
if first_rapid_move eq true
if machine_plane eq xy
{'G'gcode}
{' X'xpos, ' Y'ypos}

{nb,'G',gcode,' Z'zpos}
endif
{nb,'G',gcode,' Y'ypos}
first_rapid_move = false
else
{'G'gcode}
{[' X'xpos], [' Y'ypos], [' Z'zpos] }
endif
save_feed = 40000
endp
;------------------@line
if machine_plane eq zx
call @invert_xpos
endif
{nb}
gcode = 1
{'G'gcode}
{[' X'xpos], [' Y'ypos], [' Z'zpos],[' A'rotate_angle_x], [' B'rotate_angle_y], ['
C'rotate_angle_z] }
; alterado
if (feed <> save_feed) or (change(feed) eq true)
m_feed_flag = true
endif
if m_feed_flag eq true
{' F'feed}
m_feed_flag = 0
endif
save_feed = feed
if (change(xpos) eq false) and (change(ypos) eq false)
else
call @calc_rotate_x_y
endif
endp
;------------------@fourth_axis
; alterado
gcode = 0
{nb, 'G'gcode, ' C'rotate_angle_z}
If rot_axis_type eq axis4_none
{nb, 'G'gcode, [' C'rotate_angle_z]}
endif
endp
@rotary_info
; acrescentado o ciclo
if rot_axis_type eq axis4_radial
plane = 19
flag_plane = true
machine_plane = YZ
endif
if rot_axis_type eq axis4_top
plane = 19
flag_plane = true
machine_plane = YZ
endif
if rot_axis_type eq axis4_face
gcode = 17
flag_plane = true
machine_plane = XY
endif
if rot_axis_type eq axis4_none
plane = 19
flag_plane = true
machine_plane = YZ
endif
endp
;--------------------

@line_4x
if machine_plane eq zx
call @invert_xpos
endif
{nb}
gcode = 1
{'G'gcode}
{[' X'xpos], [' Y'ypos], [' Z'zpos], [' C'rotate_angle_z]}
; alterado
if (feed <> save_feed) or (change(feed) eq true)
m_feed_flag = true
endif
if m_feed_flag eq true
{' F'feed}
m_feed_flag = 0
endif
save_feed = feed
endp
;------------------@move_4x
if machine_plane eq zx
call @invert_xpos
endif
{nb}
gcode = 1
{'G'gcode}
{[' C'rotate_angle_z] }
if (feed <> save_feed) or (change(feed) eq true)
m_feed_flag = true
endif
if m_feed_flag eq true
{' F'feed}
m_feed_flag = 0
endif
save_feed = feed
endp
;------------------@move4x_dir
;
acrescentado ciclo
{nb}
gcode = 0
if change(gcode) then
{'G'gcode}
else
{' '}
endif
{[' X'xpos], [' C'rotate_angle_z], [' Z' zpos]}
endp
;------------------@line4x_dir
; acrescentado todo o ciclo
{nb}
gcode = 1
if change(gcode) then
{'G'gcode}
else
{' '}
endif
{[' X'xpos], [' C'rotate_angle_z], [' Z'zpos], [' F'feed]}
endp
;------------------@arc4x_cartesian
; acrescentado todo o ciclo
{nb}
if arc_direction eq CCW then
gcode = 3
else
; CW
gcode = 2

84

endif
if change(gcode) then
{'G'gcode}
else
{' '}
endif
{[' X'xpos], [' C'rotate_angle_z] }
;if arc_size eq 360 then
;
{' I'xcenter_rel, ' K'ycenter_rel}
;else
; if arc_size >= 180 then
;
radius = -radius
; endif
; {' R'radius}
;endif
{[' F'feed]}
endp
;------------------@line_5x
if machine_plane eq zx
call @invert_xpos
endif
{nb}
gcode = 1
{'G'gcode}
{[' X'xpos], [' Y'ypos], [' Z'zpos]}
if (feed <> save_feed) or (change(feed) eq true)
m_feed_flag = true
endif
if m_feed_flag eq true
{' F'feed}
m_feed_flag = 0
endif
save_feed = feed
gcode = 1
{nb, 'G'gcode, [' X'xpos], [' Y'ypos], [' Z'zpos], [' B'rotate_angle_y], ['
C'rotate_angle_z], [' F'feed]}
; acrescentado
endp
;------------------@move_5x
if machine_plane eq zx
call @invert_xpos
endif
{nb}
gcode = 1
{'G'gcode}
{[' A'rotate_angle_x], [' B'rotate_angle_y] }
if (feed <> save_feed) or (change(feed) eq true)
m_feed_flag = true
endif
if m_feed_flag eq true
{' F'feed}
m_feed_flag = 0
endif
save_feed = feed
gcode = 0
{nb,'G'gcode, [' X'xpos], [' Z'zpos ], [' B'rotate_angle_y], [' C'rotate_angle_z]}
; acrescentado
endp
;------------------@arc
{nb}
if arc_direction eq CCW then

else

gcode = 3
; CW
gcode = 2

endif
if change(gcode) then
{'G'gcode}
else
{' '}
endif
{[' X'xpos], [' Y'ypos], [' Z'zpos]}
if arc_size eq 360 then
if machine_plane eq XY then
{' I'xcenter_rel, ' J'ycenter_rel}
endif
else
if arc_size > 180 then
radius = -radius
endif
{' CR=',radius}
endif
if feed <> save_feed or change(feed) eq true
m_feed_flag = true
endif
if m_feed_flag eq true
{' F'feed}
m_feed_flag = 0
endif
save_feed = feed
if (change(xpos) eq false) and (change(ypos) eq false)
else
call @calc_rotate_x_y
endif
endp
;------------------@compensation
if side eq COMP_LEFT then
gcode = 41
endif
if side eq COMP_RIGHT then
gcode = 42
endif
if side eq COMP_OFF then
gcode = 40
endif
{nb, 'G'gcode, ' '}
skipline = FALSE
endp
@compensation_h
endp
; -----------------@offset_change
endp
;------------------@delay
gcode = 4
{nb 'G'gcode, ' P'delay_period:integer_def_f}
endp
;------------------@change_ref_point
local integer x1 y1
if loop_flag eq true then
while y1<loop_matr_info_nrow
y1=y1+1
while x1<loop_matr_info_ncol -1
x1=x1+1

moov_x=moov_x + loop_matr_info_dx
{nb,'TRANS X',moov_x' Y',moov_y}
{nb, 'L'label '00'}
endw
x1=-1
moov_x=moov_x -moov_x-loop_matr_info_dx
moov_y=moov_y + loop_matr_info_dy
;
{nb,'G59 X',moov_x,'Y',moov_y}
;
{nb, 'L'label:'z2/2.0(n)' '00'}
endw
else
if ref_point_init ne true and next_command ne '@end_loop' then
moov_x=moov_x + xhome
moov_y=moov_y + yhome
moov_z=moov_z + zhome
{nb,'TRANS X',moov_x' Y',moov_y,' Z',moov_z}
endif
endif
if ref_point_init eq true or next_command eq '@end_program' then
{nb,'TRANS X0 Y0 Z0'}
moov_x = 0
moov_y = 0
moov_z = 0
endif
endp
;------------------@home_data
; alterado
;
if
;
home_number:1
;
clearance_plane:50.000 tool_start_plane:70.000
;
work_upper_plane:0.000 zero_plane:-40.000
;
rotate_angle_x:0.000T
rotate_angle_y:0.000T
rotate_angle_z:0.000T
;
rotate_angle_x_dir:cw
rotate_angle_y_dir:cw
rotate_angle_z_dir:cw
;
A = rotate_angle_x
;
B = rotate_angle_y
;
C = rotate_angle_z
;
rotate_angle_x_dir = cw / ccw
;
rotate_angle_y_dir = cw / ccw
;
rotate_angle_z_dir = cw / ccw
;
y_angle_const_x:0.000T
z_angle_const_x:0.000Tdev_angle_x:0.000T
;
y_angle_const_x_dir:cw
z_angle_const_x_dir:cw
dev_angle_x_dir:cw
;
B = y_angle_const_x
;
C = z_angle_const_x
;
part_home_number:1 tool_z_level:250.000
;
tmatrix_I_1:1.000T
tmatrix_I_2:0.000T
tmatrix_I_3:0.000T
tmatrix_I_4:0.000T
;
tmatrix_I_5:0.000T
tmatrix_I_6:1.000T
tmatrix_I_7:0.000T
tmatrix_I_8:0.000T
;
tmatrix_I_9:0.000T tmatrix_I_10:0.000T tmatrix_I_11:1.000T
tmatrix_I_12:0.000T
;
tmatrix_I_13:0.000T tmatrix_I_14:0.000T tmatrix_I_15:0.000T
tmatrix_I_16:1.000T
;
x = cos(y)*cos(z)*x - sin(z)*cos(y)*y + sin(y)*z
;
y = (-sin(x)*sin(y)*cos(z) + cos(x)*sin(z))*x + (sin(x)*sin(y)*sin(z)
+ cos(x)*cos(z))*y - sin(x)*cos(y)*z
;
z = (cos(x)*cos(z)*sin(y) + sin(x)*sin(z))*x + (-sin(z)*cos(x)*sin(y)
+ sin(x)*cos(z))*y - cos(x)*cos(y)*z
; around Z
;
x = x*cos(dev_angle) - y*sin(dev_angle)
;
y = x*sin(dev_angle) + y*cos(dev_angle)

85

; around Y
;
z = z*cos(dev_angle) - x*sin(dev_angle)
;
x = z*sin(dev_angle) + x*cos(dev_angle)
; around X
;
y = y*cos(dev_angle) - z*sin(dev_angle)
;
z = y*sin(dev_angle) + z*cos(dev_angle)
;
endif
endp
;------------------@init_cpos
; acrescentado
gcode = 0
{nb,'G'gcode ' C'prev_cpos}
gcode = 50
{nb,'G'gcode ' C'best_cpos}
endp
;------------------@rotate
if loop_flag eq true then
if rotate_cancel eq true then
{nb,'ROT RPL = 0'}
winkel = 0
rot_flag = false
else
rot_flag = true
endif
save_proc = label
else
winkel = winkel + angle
{nb,'ROT RPL='winkel}
endif
endp
;------------------@calc_rotate_x_y
; alterado
local numeric x y s_x s_y
local logical save_ch_x save_ch_y
; for @line @rapid_move @arc
; Saving the xops and ypos value to local parameters
s_x = xpos
s_y = ypos
;rotating the poit X Y to the new position.
x = xpos*cos(dev_angle_x) - ypos*sin(dev_angle_x)
y = xpos*sin(dev_angle_x) + ypos*cos(dev_angle_x)
; setting the rotated value back to XPOS and YPOS
xpos = x
ypos = y
; set the correct change bit to xpos and ypos
if s_x <> xpos
change(xpos) = true
else
change(xpos) = false
endif
if s_y <> ypos
change(ypos) = true
else
change(ypos) = false
endif
; for @arc
;Calculating the rotated position to xcenter and ycenter
x = xcenter*cos(dev_angle_x) - ycenter*sin(dev_angle_x)
y = xcenter*sin(dev_angle_x) + ycenter*cos(dev_angle_x)
; setting the rotated value back to XCENTR and YCENTER
ycenter = y
xcenter = x
endp
;----------------------

@change_tool
if !first_tool
{nb,'M9'}
cooling_flag = false
{nb,'G0 Z',tool_z_level}
endif
if tool_message ne ''
{nb,'T="'upper(tool_message)'"'}
else
{nb,'T="',upper(tool_user_type), ' D'tool_diameter:integer_def_f}
if corner_radius ne 0
{' R'corner_radius}
endif
{'"'}
endif
{nb,'M6'}
save_spin = 0
if first_tool then
{nb,'G0 Z',znext}
endif
endp
;------------------@message
if left(message,2) ne '--'
message = upper(message)
{nb,'MSG("'message,'")'}
endif
endp
;------------------@drill
; alterado
call @rapid_move
local numeric rtp rfp sdis dp
rtp = drill_clearance_z
rfp = (drill_upper_z - safety)
sdis = safety
dp = drill_lower_z
if tool_direction eq CW then
mcode = 3
else
; CCW
mcode = 4
endif
if drill_type eq G81 then
gcode = 81
endif
if drill_type eq G82 then
gcode = 82
endif
if drill_type eq G83 then
gcode = 83
endif
if drill_type eq G84 then
gcode = 84
endif
if drill_type eq G840 then
gcode = 840
endif
if drill_type eq G85 then
gcode = 85
endif
if drill_type eq G86 then
gcode = 86
endif
if drill_type eq G87 then
gcode = 87

endif
{nb,'F',feed}
{nb,'MCALL CYCLE',gcode}
{' (',rtp,','rfp,',',sdis,',',dp,','}
if drill_type eq G81 then
{')'}
endif
if drill_type eq G82 then
{','Tempo_espera_profundidade_furacao,')'}
endif
down_step = (drill_upper_z - safety - down_step)
if drill_type eq G83 then
if Factor_avanco_primeira_furacao eq 0
Factor_avanco_primeira_furacao = 1
endif
{',',down_step,',,'Primeira_prof_furacao,',',Tempo_espera_profun
didade_furacao}
{',',Tipo_maquinacao,',',Factor_avanco_primeira_furacao,',',entsp
aen,')'}
endif
if drill_type eq G84 then
local numeric sdac
if Factor_avanco_primeira_furacao eq 0
Factor_avanco_primeira_furacao = 1
endif
if Modo_alternativo ne 0
sdac = 5
else
;call @start_tool
if mcode eq 4
sdac = 4
else
sdac = 3
endif
endif
{',',Tempo_espera_profundidade_furacao,',',sdac,',',',',Passo_ros
ca} ;this syntax
if Modo_alternativo eq 0
{',,'}
else
{',',Modo_alternativo,','}
endif
{spin,','}
if Plano_maquinagem eq 0
{',)'}
else
{Plano_maquinagem,')'}
endif
endif
if drill_type eq G840 then
local numeric sdr
sdr = 0
if mcode eq 4
sdac = 4
else
sdac = 3
endif
{',',Tempo_espera_profundidade_furacao,',',sdr,',',sdac,',',Spindle
_encoder_0',,',Passo_rosca,')'}
endif
if drill_type eq G85 then
{',',Tempo_espera_profundidade_furacao,',',feed,',',Plano_maqui
nagem,')'}
endif

86

if drill_type eq G86 then


local integer sdir
local numeric rpa rpo
rpa = Percurso_retrocesso_abcissa_plano_activo
rpo = Percurso_retrocesso_abcissa_plano_activo
sdir = mcode
{',',Tempo_espera_profundidade_furacao,',',sdir,',',rpa,',',rpo',',Mo
do_alternativo,')'}
endif
if drill_type eq G87 then
local integer sdir
sdir = mcode
{',',sdir,')'}
endif
endp
;------------------@drill_point
if machine_plane eq zx
call @invert_xpos
endif
if first_drill eq true
change(xpos) = true
change(ypos) = true
change(zpos) = true
endif
{nb, ' ', [' X'xpos], [' Y'ypos], [' Z'zpos]}
endp
;------------------@mirror
if mirror_type eq MIRROR_OFF then
{nb, 'MIRROR'}
else
if mirror_type eq MIRROR_X then
{nb,'MIRROR X0'}
endif
if mirror_type eq MIRROR_Y then
{nb,'MIRROR Y='}
endif
if mirror_type eq MIRROR_XY then
{nb,'MIRROR X0 Y0'}
endif
endif
endp
;------------------@end_drill
{nb, 'MCALL'}
endp
;------------------@halt_program
{' M0'}
endp
;-------------------@round_comp
endp
;-------------------@start_of_job
if msg ne '' and msg ne ' '
{nb,'MSG(" ',upper(msg),' ")'}
endif
if (AUSSENKUEHL_EIN eq 0 or IKZ_EIN eq 0) and cooling_flag eq true
{nb, 'M9'}
cooling_flag = false
endif
if toleranz ne 0
{nb,'G641 ADIS=',toleranz}

endif
if comp_crv_x ne 0 or comp_crv_y ne 0 or comp_crv_z ne 0
{nb,'$MA_COMPRESS_POS_TOL [X1]=',comp_crv_x}
{nb,'$MA_COMPRESS_POS_TOL [Y1]=',comp_crv_y}
{nb,'$MA_COMPRESS_POS_TOL [Z1]=',comp_crv_z}
{nb,'NEWCONF'}
{nb'G642'}
endif
if save_spin <> spin
if spin_unit eq rpm ; Mm/Sec
gcode = 97
else
gcode = 96
endif
call @start_tool
endif
first_rapid_move = true
endp
;-------------------@end_of_job
if M0_STOPP ne 0 then
;
{nb,'G4 F8'}
{nb,'M0'}
endif
endp
;-------------------@assign_axis
endp
; ------------------@call_simple_proc
active(message) = FALSE
active(parm1) = FALSE
active(parm2) = FALSE
active(parm3) = FALSE
proc_count
=1
call @call_proc
endp
;-----------------@start_tool
if tool_direction eq CW then
mcode = 3
else
; CCW
mcode = 4
endif
{nb,'S'spin:integer_def_f, ' M'mcode}
save_spin = spin
endp
;------------------@stop_tool
{' M5'}
endp
; -----------------@m_feed_spin
m_feed_flag = true
if save_spin <> spin
if spin_unit eq rpm ; Mm/Sec
gcode = 97
else
gcode = 96
endif
call @start_tool
endif
endp
; ------------------

@wkz_info_txt_milling
if tool_user_type eq 'TOOL DRILL'
tool_user_type = 'BOHREN'
endif
if tool_user_type eq 'ROUGH_MILL'
tool_user_type = 'SCHRUPP FRAESEN'
endif
if tool_user_type eq 'TOOL END MILL'
tool_user_type = 'SCHLICHT FRAESEN'
endif
tool_user_type = upper(tool_user_type)
endp
; -----------------@invert_xpos
local logical xpos_modal
xpos_modal = change(xpos)
xpos = -xpos
change(xpos) = xpos_modal
endp
; -----------------;@tmatrix
;
call @my_matrix
;endp
; -----------------@tmatrix
; acrescentado
local numeric hx hy hz
local numeric cosx sinx cosy siny cosz sinz
local numeric dx dy dz
;
dx1 = 0
;
dy1 = 0
;
dz1 = 0
;
dx = shift_x; + dx1
;
dy = shift_y; + dy1
;
dz = shift_z; + dz1
;
sinx = sin(rotate_angle_x)
;
cosx = cos(rotate_angle_x)
;
siny = sin(rotate_angle_y)
;
cosy = cos(rotate_angle_y)
;
sinz = sin(rotate_angle_z)
;
cosz = cos(rotate_angle_z)
;hx = cosy*cosz*dx - sinz*cosy*dy + siny*dz
;hy = (-sinx*siny*cosy + cosx*sinz)*dx + (sinx*siny*sinz +
cosx*cosz)*dy - sinx*cosy*dz
;hz = (cosx*cosz*siny + sinx*sinz)*dx + (-sinz*cosx*siny +
sinx*cosz)*dy - cosx*cosy*dz
;
if rot_axis_type eq axis4_none
;
rotate_angle_x:0.000T
rotate_angle_y:0.000T
rotate_angle_z:0.000T
;
rotate_angle_x_dir:cw
rotate_angle_y_dir:cw
rotate_angle_z_dir:cw
;
A = rotate_angle_x
;
B = rotate_angle_y
;
C = rotate_angle_z
;
rotate_angle_x_dir = cw / ccw
;
rotate_angle_y_dir = cw / ccw
;
rotate_angle_z_dir = cw / ccw
;
y_angle_const_x:0.000T
z_angle_const_x:0.000Tdev_angle_x:0.000T
;
y_angle_const_x_dir:cw
z_angle_const_x_dir:cw
dev_angle_x_dir:cw
;
B = y_angle_const_x
;
C = z_angle_const_x
;
part_home_number:1 tool_z_level:250.000
;
tmatrix_I_1:1.000T
tmatrix_I_2:0.000T
tmatrix_I_3:0.000T
tmatrix_I_4:0.000T

87

;
tmatrix_I_5:0.000T
tmatrix_I_6:1.000T
tmatrix_I_7:0.000T
tmatrix_I_8:0.000T
;
tmatrix_I_9:0.000T tmatrix_I_10:0.000T tmatrix_I_11:1.000T
tmatrix_I_12:0.000T
;
tmatrix_I_13:0.000T tmatrix_I_14:0.000T tmatrix_I_15:0.000T
tmatrix_I_16:1.000T
;
x = cos(y)*cos(z)*x - sin(z)*cos(y)*y + sin(y)*z
;
y = (-sin(x)*sin(y)*cos(z) + cos(x)*sin(z))*x + (sin(x)*sin(y)*sin(z)
+ cos(x)*cos(z))*y - sin(x)*cos(y)*z
;
z = (cos(x)*cos(z)*sin(y) + sin(x)*sin(z))*x + (-sin(z)*cos(x)*sin(y)
+ sin(x)*cos(z))*y - cos(x)*cos(y)*z
; around Z
;
x = x*cos(dev_angle) - y*sin(dev_angle)
;
y = x*sin(dev_angle) + y*cos(dev_angle)
; around Y
;
z = z*cos(dev_angle) - x*sin(dev_angle)
;
x = z*sin(dev_angle) + x*cos(dev_angle)
; around X
;
y = y*cos(dev_angle) - z*sin(dev_angle)
;
z = y*sin(dev_angle) + z*cos(dev_angle)
;
endif
;if rot_axis_type eq axis4_none
; {nb,'MCALL CYCLE',800}
;CYCLE800(1, "", 0, _MODE, 200, 200, 200,, rotate_angle_y,
rotate_angle_z, _X1, _Y1, _Z1, _DIR)
endp
; -----------------@home_number
if home_number > 6 then
gcode = (500+home_number)
else
gcode = 53 + home_number
endif
{nb,'G',gcode}
endp
; -----------------@fixture_change
{nb,'; 'upper(fixture_name)}
{nb,'; 'upper(fixture_message)}
endp
; -----------------@udr_head
{nb,'; NOME DO PROGRAMA : 'upper(part_name)}
{nb,'; NUMERO DO PROGRAMA. : 'program_number}
{nb,'; DATA - HORA : 'date' - 'time}
{nb,'; FERRAMENTAS USADAS:'}
endp
; -----------------@udr_del_file_name_ext
local integer len
len =strlen(g_file_name)
len =len-4
r_file_name = left(g_file_name,len)
endp
; -----------------@udr_cooling
if AUSSENKUEHL_EIN ne 0
{nb, 'M8'}
cooling_flag = true
endif
if IKZ_EIN ne 0
{nb, 'M7'}
cooling_flag = true
endif
endp

Anexo F
Ps-Processador de SolidCam: ficheiro .PRP
@pre_processor
;Internal parms
;machining_type
= MILLING
doc_processor
= Sinumerik_810D_5X
gpp_file_ext
= MPF
start_comment
=;
tool_table_name
=
max_g_name_length
=0
default_lang
= PORTUGUESE
split_gcode
=N
dir_gcode
=
split_gcode_folders
=N
gcode_part_subfolder
=N
internal_line
=N
internal_arc
=N
gcode_line
=N
gcode_arc_CW
=N
gcode_arc_CCW
=N
gcode_modal
=Y
space_in_line
=Y
point_in_coordinate
=N
point_in_feed
=N
point_in_radius
=N
zero_in_coordinate
=N
zero_in_feed
=N
zero_in_radius
=N
plus_in_coordinate
=N
plus_in_center
=N
max_d_before_p_in_c
=5
max_d_before_p_in_f
=5
max_d_before_p_in_r
=5
x_string
=5
y_string
=5
z_string
=5
f_string
=5
i_string
=5
j_string
=5
k_string
=5
r_string
=5
x_rel_string
=5
y_rel_string
=5
z_rel_string
=5
comp_L_string
=5
comp_R_string
=5
comp_M_string
=5
end_string
=5
arc_dir_CW_string
=5
arc_dir_CCW_string
=5
gcode_arc_1_block
=5
r_less_360
=Y
rel_center
=Y
arc_in_2_blocks
=N
rel_adress_format
=N
comp_in_block
=N
;Machine Initialize
machine_plane
= XY
z_with_xy
=Y
num_axes
=5

; adicionado

;alterado

; acrescentado
; acrescentado

mac_axes
= XYZC
;acrescentado
num_simult_axes
=4
;acrescentado
abs_coord
=Y
rotate
=N
; alterado
mirror
=Y
_4th_axes_around
=Y
;alterado
first_rotation_angle
=X
;alterado
_5th_axes_around
=Z
_5x_rotary_axes
= ZX XY
direction_4x
= CCW
tilt_axis_dir
= CCW
positive_4x_dir_only
=Y
;alterado
tilt_axis_dir_cw_ccw
=Y
;alterado
iMachine_DB_name
=
;Program numbers
prog_num_min
=1
prog_num_max
= 9999
prog_num_dflt
= 1000
get_prog_num
=Y
proc_num_min
=1
proc_num_max
= 99
proc_num_dflt
=1
get_proc_num
=Y
;Procedures control
full_gcode
=N
gen_procs
=N
drill_proc
=Y
;alterado
gen_internal_proc
=N
optimize_jobs_loop
=Y
;alterado
seq_sub_number
=N
loop_exist
=Y
same_sub_numbers
=N
init_var_after_split
=Y
software_transform4x
=Y
;acrescentado
;Home
num_homes
= 99
home_data_at_start
=N
face_5_only
=N
origin_face0
=1
x_dir_face0
=1
origin_face1
=1
x_dir_face1
=1
origin_face2
=1
x_dir_face2
=1
origin_face3
=1
x_dir_face3
=1
origin_face4
=1
x_dir_face4
=1
;Positioning
dflt_start
= 0.0000 0.0000 200.0000, 7.8740 0.0000 7.8740
dflt_end
= 0.0000 0.0000 200.0000, 7.8740 0.0000 7.8740
set_z_chng
dflt_tool_chng
;Compensation
comp_exist
=Y
; alterado
next_angle
=N
comp_x_start
=N
comp_by_arcs
=N
delta_for_TOOL_H
= 50
comp_by_zero_tool
=N
;Line definitions
;Arc definitions
arc_exist
=Y
; alterado

88

arc_3d
=Y
; alterado
arc_3d_4x
=Y
; alterado
arc_quadrants
=Y
arc_gt_180
=Y
arc_max_chord
= 1.0000, 0.0394
arc_max_angle
= 20.0000
arc_max_radius
= 2000.0000, 78.7402
arc_min_length
= 0.0200, 0.0008
arc_zx_yz
=Y
; alterado
arc_5x
=Y
; alterado
;Epsilon values
eps_angle
= 0.0020
zero_value
= 0.0010, 0.0000
movement_precision
=3
min_delt_arc_rad
= 0.0100, 0.0004
safety_dist
= 2.0000, 0.0787
feed_precision
=3
spin_precision
=3
;Feed-Spin
spin_direction
= CW
;Timing
time_factor
= 1.0000
block_time
= 0.0000
calc_job_time
=Y
;alterado
;Coolant_options
;Part options
options
= USE_SOFT LOGICAL
;Job options
job_opt_type
= AUSSENKUEHL_EIN LOGICAL
job_opt_type
= IKZ_EIN LOGICAL
job_opt_type
= M0_STOPP LOGICAL
job_opt_type
= TOLERANZ NUMERIC
job_opt_type
= COMP_CRV_X NUMERIC
job_opt_type
= COMP_CRV_Y NUMERIC
job_opt_type
= COMP_CRV_Z NUMERIC
;Drill cycles
drill_type
= G81 Drilling Y
drill_type
= G82 F_Drill Y Tempo_espera_prof_furacao_final
drill_type
= G83 Peck Y Tempo_espera_profundidade_furacao
Primeira_prof_furacao Tipo_maquinacao Factor_avanco_primeira_furacao
; alterado
drill_type
= G84 Tapping Y Tempo_espera_profundidade_furacao
Sentido_rotacao_retrocesso
Passo_rosca
Modo_alternativo
Plano_maquinagem
; alterado
drill_type
= G840 Tapping Y
Tempo_espera_profundidade_furacao
Sentido_rotacao_retrocesso
Passo_rosca Spindle_encoder_0
; alterado
drill_type
= G85 Boring Y Tempo_espera_prof_furacao_final
Plano_maquinagem
; alterado
drill_type
= G86 F_Boring Y Tempo_espera_prof_furacao_final
Modo_alternativo
Percurso_retrocesso_abcissa_plano_activo
Percurso_retrocesso_ordenada_plano_activo
; alterado
drill_type
= G87 F_Boring Y
;Fourth axis
indexial_4th_axis = Y
;
acrescentado
indexial_increment = 0.001
; acrescentado
init_cpos
=Y
;
acrescentado
polar_4x
=Y
;
acrescentado

cartez_4x
=Y
acrescentado
set_dir
=Y
Fourth_axis_letter = C
;Sim Five axis
kinematic_type
TABLE_TABLE
spindle_direction
1.0000
rotate_axis_dir1
1.0000
rotate_axis_dir2
0.0000
rot_axis_base_pnt1
0.0000, 0.0000 0.0000 0.0000
rot_axis_base_pnt2
0.0000, 0.0000 0.0000 0.0000
abs_machine_coord

;
; alterado
; acrescentado
=
; acrescentado
=
0.0000
0.0000
; acrescentado
= 0.0000 0.0000 ; acrescentado
=
0.0000
-1.0000
; acrescentado
=
0.0000
0.0000
; acrescentado
=
0.0000
0.0000
; acrescentado
=N
; acrescentado
=C
; acrescentado
=B
; acrescentado
=0
; acrescentado
= -5
; acrescentado
= 360
; acrescentado
= 110
; acrescentado
=Y
; acrescentado

first_rot_axis_name
second_rot_axis_name
rot_axis_min_limit0
rot_axis_min_limit1
rot_axis_max_limit0
rot_axis_max_limit1
use_machine_limits
auto_angle_pair
=Y
other_angle_pair
=Y
angle_change_limit
= 30.0000
interplat_angle_step
= 3.0000
interplat_for_dist
=N
interplat_distance
= 5.0000, 0.1969
retract_distance
= 100.0000, 3.9370
center_rot_mac_num
= 20
enable_mx_edit
=Y
pole_angle_tolerance
= 0.5700
use_machine_limits
=Y
solution_for_start_angle = FIRST_SOLUTION
Use_tool_H_Length
=N
GCode_part_coordinate = Y
;Wire Cut parameters
Endp

; alterado

89

Anexo G

Manual de Utilizao do Post Builder


Aps abrir o Post Builder, surge a seguinte janela. A partir daqui possvel criar um novo
Ps-Processador ou abrir um j existente para edio.

Aps seleccionar o ficheiro .pui, aparece-nos uma janela onde definimos as principais
caractersticas e parmetros da mquina, como os limites de eixos, velocidades de avano e rotao
ou definio dos eixos rotativos.

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O segundo separador (Program Tool

& Tool Path) onde se definem as rotinas de

programao do Ps-Processador. aqui que se vo especificar os blocos NC que compem cada


seco do programa. Como se pode observar, h um subconjunto de guias para Program & Tool
Path. A guia de programa onde se organiza os blocos para cada seco do programa. Deve-se
seleccionar um bloco a partir do indicador que diz que novo bloco e ento arrast-lo para onde se
quiser na lista de blocos que compem o incio da Seco de Programas. Cada item na visualizao
em rvore esquerda apresenta mais seces do programa onde se podem adicionar blocos.

Os sub-separadores que apresentam os cdigos G e M permitem especificar quais os


cdigos de controlo que funciona na mquina em questo.

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O sub-separador Word Sequencing permite especificar a ordem pela qual os blocos do


programa so dispostos. A maioria das mquinas exige que estes blocos se encontrem numa ordem
especfica, como ilustrado na imagem abaixo.

O terceiro separador (N/C Data Definitions) onde se define os blocos, as palavras e seus
os formatos. possvel atribuir um nome ao bloco na exibio em rvore esquerda e, em seguida,
adicionar o bloco para diferentes seces do programa.

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No separador Output Settings especifica-se a extenso do arquivo gerado pelo PsProcessador no programa de CAD/CAM.

Por fim, o ltimo separador (Virtual N/C File) usado para a criao de ficheiros que so
utilizados na execuo da simulao da mquina no prprio programa de CAD/CAM.

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