CENTRO FEDERAL DE EDUCAO TECNOLGICA DE MINAS GERAIS

UNIDADE DE ENSINO DESCENTRALIZADA DE DIVINPOLIS

CURSO TCNICO EM ELETROMECNICA

DISCIPLINA: PROCESSOS DE USINAGEM

Prof. der Silva Costa

Denis Jnio Santos (Aluno BIC-Jnior)
Divinpolis, maro de 2006.

SUMRIO
1 - INTRODUO AOS PROCESSOS DE FABRICAO............................................

03

1.1 CLASSIFICAO E NOMENCLATURA DE PROCESSOS

CONVENCIONAIS DE USINAGEM.................................................................

06

2 - GRANDEZAS FSICAS NO PROCESSO DE CORTE...............................................

29

2.1 - MOVIMENTOS NO PROCESSO DE USINAGEM............................................

29

2.2 - DIREO DOS MOVIMENTOS E VELOCIDADES.........................................

29

3 - GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE....................................................

34

3.1 INTRODUO.....................................................................................................

34

3.2 - DEFINIES ........................................................................................................

35

3.3 - FUNES E INFLUNCIAS DOS NGULOS DA CUNHA DE CORTE........

37

4 - MATERIAIS PARA FERRAMENTA DE CORTE.....................................................

44

4.1 - CONSIDERAES SOBRE AS FERRAMENTAS DE CORTE........................

44

4.2 - REVESTIMENTO PARA FERRAMENTAS DE CORTE...................................

49

4.2 - ESTUDO DOS CAVACOS..................................................................................

50

5 - FLUIDOS DE CORTE....................................................................................................

55

5.1 - INTRODUO:....................................................................................................

55

5.2 - FUNES DOS FLUIDOS DE CORTE:.............................................................

55

5.3 - RAZES PARA SE USAR FLUIDOS DE CORTE ............................................

56

5.4 ADITIVOS............................................................................................................

57

5.5 - GRUPO DOS FLUIDOS DE CORTE...................................................................

57

5.6 - SELEO DO FLUIDO DE CORTE...................................................................

58

5.7 - DICAS TECNOLGICAS....................................................................................

58

5.8 - DIREES DE APLICAO DO FLUIDO.......................................................

59

5.9 - MTODOS DE APLICAO DOS FLUIDOS DE CORTE................................

59

5.10 - MANUSEIO DOS FLUIDOS E DICAS DE HIGIENE......................................

61

6 - COMANDO NUMRICO COMPUTADORIZADO...................................................

62

6.1 - SISTEMAS DE COORDENADAS.......................................................................

63

6.2 EXERCCIOS PROPOSTOS................................................................................

68

6.3 - PROGRAMAO...................................................................................................

71

6.4 - EXEMPLOS DE PROGRAMAS CNC.................................................................

78

6.5 - EXERCCIOS PROPOSTOS.................................................................................

83

1 INTRODUO AOS PROCESSOS DE FABRICAO

Fabricar transformar matrias-primas em produtos acabados, por uma variedade de
processos. A idia de fabricar teve incio a milhares de anos, quando o homem pr-histrico
percebeu que, para sobreviver, precisava de algo mais que pernas e braos para se defender e caar.
Sua inteligncia logo o ensinou que se ele tivesse uma pedra nas mos, seu golpe seria mais forte, e
se a pedra tivesse um cabo esse golpe seria mais forte ainda. Se essa pedra fosse afiada poderia
cortar a caa e ajudar a raspar a peles dos animais. Foi a partir da necessidade de se fabricar um
machado que o homem desenvolveu as operaes de desbastar, cortar e furar. Durante centenas de
anos a pedra foi a matria-prima, mas por volta de 4000 A.C. ele comeou a trabalhar com metais,
comeando com o cobre, depois com o bronze e finalmente com o ferro para a fabricao de armas e
ferramentas.
Para se ter uma idia do nmero de fatores que devem ser considerados num processo de
fabricao vejamos, por exemplo, a produo de um simples artigo: o clipe. Primeiro ele deve ser
projetado para atender o requisito funcional que segurar folhas de papis juntas. Para tanto, ele
deve exercer uma fora suficiente para evitar o deslizamento de uma folha sobre a outra. Eles so,
geralmente, feitos de arame de ao, embora hoje se encontre no mercado clipe de plstico. O
comprimento do arame requerido para sua fabricao cortado e ento dobrado vrias vezes, para
dar a forma final prpria. Por sua vez, o arame feito por um processo de trefilao a frio. Neste
processo a seo transversal de uma haste longa reduzida, ao passar por uma matriz de fieira, que
tambm confere algumas propriedades mecnicas ao material, como resistncia e dureza. A haste
por sua vez, obtida por processos como a trefilao e a extruso de um lingote. Para evitar
delongas, nenhuma informao quanto ao processo de obteno deste lingote ser abordada. A
fabricao de um simples clipe envolve projeto, seleo de um material adequado e de um mtodo
de fabricao para atender os requisitos de servio do artigo. As selees so feitas no somente
com base em requisitos tcnicos, mas tambm com base nas consideraes econmicas,
minimizando os custos para que o produto possa ser competitivo no mercado.
O projetista de produtos ou engenheiro projetista especifica as formas, dimenses, aparncia,
e o material a ser usado no produto. Primeiro so feitos os prottipos do produto. Neste estgio,
possvel fazer modificaes, tanto no projeto original como no material selecionado, se anlises
tcnicas e/ou econmicas assim indicarem. Um mtodo de fabricao apropriado ento escolhido

4
pelo engenheiro de fabricao. A Figura 1.1 mostra um diagrama do procedimento correto para se
chegar etapa de fabricao.

Necessidade do Produto
Conceito Original
Projeto do conceito
Anlise do Projeto
Modelos Fsicos e Analticos
Teste do Prottipo
Avaliao
Reviso do Projeto
Avaliao Final
Desenho
Especificao do Material; Seleo do Processo e de
Equipamentos; Projeto e Construo de Ferramentas e Matrizes
Fabricao

Figura 1.1 - Diagrama mostrando o procedimento requerido para o projeto de um produto, que so
etapas que antecedem a fabricao.
Os processos de transformao de metais e ligas metlicas em peas para a utilizao em
conjuntos mecnicos so inmeros e variados: voc pode fundir, soldar, utilizar a metalurgia em p
ou usinar o metal afim de obter a pea desejada. Evidentemente, vrios fatores devem ser
considerados quando se escolhe um processo de fabricao. Como por exemplo:

forma e dimenso da pea;

material a ser empregado e suas propriedades;

quantidade de peas a serem produzidas;

tolerncias e acabamento superficial requerido;

custo total do processamento.

5
A fundio um processo de fabricao sempre inicial, pois precede importantes processos
de fabricao como usinagem, soldagem e conformao mecnica. Esses, utilizam produtos semiacabados (barras, chapas, perfis, tubos, etc.) como matria prima que advm do processo de
fundio.
Podemos dividir os processos de fabricao de metais e ligas metlicas em: os com remoo
de cavaco, e os sem remoo de cavaco. A Figura 1.2 mostra a classificao dos processos de
fabricao, destacando as principais operaes de usinagem.

PROCESSOS DE FABRICAO

COM REMOO DE CAVACO

SEM REMOO DE CAVACO

FUNDIO

USINAGEM

SOLDAGEM
CONVENCIONAL

NO CONVENCIONAL

Torneamento

Jato Dgua

METALURGIA
DO P

Fresamento

Jato Abrasivo

CONFORMAO

Furao

Fluxo Abrasivo

Retificao

Ultrasom

Mandrilamento

Eletroqumica

Brunimento

Eletroeroso

Serramento

Laser

Roscamento

Plasma

Aplainamento

Feixe de eltrons

Alargamento

Qumica

Figura 1.2 Classificao dos processos de fabricao

Laminao
Extruso
Trefilamento
Forjamento
Estampagem

6
Uma simples definio de usinagem pode ser tirada da Figura 1.2 como sendo processo de
fabricao com remoo de cavaco. Consultando, porm, uma bibliografia especializada pode-se
definir usinagem de forma mais abrangente, como sendo: Operao que ao conferir pea a forma,
as dimenses, o acabamento, ou ainda a combinao qualquer destes itens, produzem cavacos. E
por cavaco entende-se: Poro de material da pea, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por
apresentar uma forma geomtrica irregular.
A usinagem reconhecidamente o processo de fabricao mais popular do mundo,
transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produo de metais, e empregando
dezenas de milhes de pessoas em todo o mundo.

1.1 CLASSIFICAO E NOMENCLATURA DE PROCESSOS

CONVENCIONAIS DE USINAGEM
TORNEAMENTO
O torneamento um processo mecnico de usinagem destinado a obteno de superfcies de
revoluo com o auxlio de uma ou mais ferramentas monocortantes. Para tanto, a pea gira em
torno do eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo
uma trajetria coplanar com o eixo referido. Quanto forma da trajetria, o torneamento pode ser
retilneo ou curvilneo.

TORNEAMENTO RETILNEO
Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea. O

torneamento retilneo pode ser:

Torneamento cilndrico Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo

uma trajetria paralela ao eixo principal de rotao da mquina. Pode ser externo (Figura 1.4 a) ou interno (Figura 1.4 -b). Quando o torneamento cilndrico visa obter na pea um entalhe
circular, na face perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina, o torneamento
denominado sangramento axial (Figura 1.4 -c).

Torneamento cnico Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma

trajetria retilnea, inclinada em relao ao eixo principal de rotao da mquina. Pode ser
externo (Figura 1.4 -d) ou interno (Figura 1.4 -e);

Torneamento radial - Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma

trajetria retilnea, perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina.
Quando o torneamento radial visa a obteno de uma superfcie plana, o torneamento

denominado torneamento de faceamento (Figura 1.4 -f). Quando o torneamento radial visa a
obteno de um entalhe circular, o torneamento denominado sangramento radial (Figura 1.4 -g).

Perfilamento processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma

trajetria retilnea radial (Figura 1.4 -h) ou axial (Figura 1.3 -a), visando a obteno de uma
forma definida, determinada pelo perfil da ferramenta.

TORNEAMENTO CURVILNEO
O torneamento curvilneo um processo onde a ferramenta se desloca segundo uma

trajetria curvilnea (Figura 1.3 -b).

Quanto finalidade, as operaes de torneamento podem ser classificadas ainda em
torneamento de desbaste e torneamento de acabamento. Entende-se por acabamento, a operao de
usinagem destinada a obter na pea as dimenses finais, o acabamento superficial especificado, ou
ambos. O desbaste a operao de usinagem, que precede o acabamento, visando obter na pea a
forma e dimenses prximas das finais
a) Perfilamento axial

b) Torneamento curvilneo

Figura 1.3 Tipos de torneamento

8
a)

Torneamento cilndrico externo

b)

Torneamento cilndrico interno

c) Sangramento axial

d) Torneamento cnico externo

e) Torneamento cnico interno

f) Torneamento de faceamento

g) Sangramento radial

h) Perfilamento radial

Figura 1.4 Tipos de torneamento

APLAINAMENTO
O aplainamento um processo de usinagem destinado obteno de superfcies regradas,
geradas por um movimento retilneo alternativo da pea ou da ferramenta. O aplainamento pode ser
horizontal ou vertical (Figuras 1.5 e 1.6). Quanto finalidade, as operaes de aplainamento podem
ser classificadas ainda em aplainamento de desbaste e aplainamento de acabamento.
a) Aplainamento de superfcies cilndricas de b) Aplainamento de superfcies cilndricas
revoluo

c) Aplainamento de guias

e) Aplainamento de perfis

d) Aplainamento de superfcies

f) Aplainamento de rasgo de chaveta

Figura 1.5 Tipos de aplainamento

10
a) Aplainamento de rasgos

b) Aplainamento de ranhuras em T

Figura 1.6 Tipos de aplainamento

FURAO
A furao um processo mecnico de usinagem destinado a obteno de um furo geralmente
cilndrico numa pea, com auxlio de uma ferramenta multicortante. Para tanto a ferramenta ou a
pea se desloca segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo principal da
mquina. A furao subdivide-se nas operaes:

Furao em cheio Processo de furao destinado abertura de um furo cilndrico numa pea,
removendo todo o material compreendido no volume do furo final, na forma de cavaco (Figura
1.7 -a). Caso seja necessrio fazer furos de grandes profundidades, h a necessidade de
ferramenta especial (Figura 1.7 -e);

Furao escalonada Processo de furao destinado obteno de um furo com dois ou mais
dimetros, simultaneamente (Figura 1.7 -c);

Escareamento Processo de furao destinado abertura de um furo cilndrico numa pea prfurada (Figura 1.7 -b);

Furao de centros Processo de furao destinado obteno de furos de centro, visando

uma operao posterior na pea (Figura 1.7 -d);

Trepanao Processo de furao em que apenas uma parte de material compreendido no

volume do furo final reduzida a cavaco, permanecendo um ncleo macio (Figura 1.7 -f).

11
a) Furao em cheio

b) Furao com pr-furao

c) Furao escalonada

d) Furao de centros

e) Furao profunda em cheio

f) Trepanao

Figura 1.7 Tipos de furao

ALARGAMENTO
O alargamento um processo mecnico destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos
cilndricos ou cnicos, com auxlio de ferramenta normalmente multicortante. Para tanto, a

12
ferramenta ou a pea gira e a ferramenta ou a pea se desloca segundo uma trajetria retilnea,
coincidente ou paralela ao eixo de rotao da ferramenta. O alargamento pode ser:

Alargamento de desbaste Processo de alargamento destinado ao desbaste da parede de um

furo cilndrico (Figura 1.8 -a) ou cnico (Figura 1.8 -c);

Alargamento de acabamento Processo de alargamento destinado ao acabamento da parede de

um furo cilndrico (Figura 1.8 -b) ou cnico (Figura 1.8 -d);

a) Alargamento cilndrico de desbaste

b) Alargamento cilndrico de acabamento

c) Alargamento cnico de desbaste

d) Alargamento cnico de acabamento

Figura 1.8 Tipos de alargamento

REBAIXAMENTO
O rebaixamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de uma forma
qualquer na extremidade de um furo. Neste processo, geralmente, a ferramenta gira e desloca-se
simultaneamente segundo uma trajetria retilnea, coincidente com o eixo de rotao da ferramenta
(Figura 1.9).

13
a) Rebaixamento guiado

b) Rebaixamento

c) Rebaixamento guiado

d) Rebaixamento guiado

e) Rebaixamento guiado

f) Rebaixamento

Figura 1.9 Tipos de rebaixamentos.

MANDRILAMENTO
O mandrilamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies
de revoluo com auxlio de uma ou vrias ferramentas de barra. Para tanto a ferramenta gira e se
desloca segundo uma trajetria determinada.

14

Mandrilamento cilndrico Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada cnica

de revoluo, cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual a ferramenta gira (Figura 1.10 a);

Mandrilamento cnico Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada cnica de

revoluo, cujo eixo coincide com o eixo no qual gira a ferramenta (Figura 1.10 - c);

Mandrilamento radial Processo de mandrilamento no qual a ferramenta plana e

perpendicular ao eixo em torno do qual gira a ferramenta (Figura 1.10 - b)

Mandrilamento de superfcies especiais Processo de mandrilamento no qual a superfcie

usinada uma superfcie de revoluo, diferente das anteriores, cujo eixo coincide com eixo
em torno do qual gira a ferramenta. Exemplos: mandrilamento esfrico (Figura 1.10 -d),
mandrilamento de sangramento, etc.
Quanto finalidade, as operaes de mandrilamento podem ser classificadas ainda em

mandrilamento de desbaste e mandrilamento de acabamento.

a) Mandrilamento cilndrico

b) Mandrilamento radial

c) Mandrilamento cnico

d) Mandrilamento esfrico

Figura 1.10 Tipos de mandrilamento.

15

FRESAMENTO
O fresamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies
quaisquer com o auxlio de ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a
pea ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetria qualquer. As Figuras 1.11 e 1.12 mostram
operaes de fresamentos.
b) Fresamento cilndrico tangencial

a) Fresamento frontal

c) Fresamento de duas superfcies ortogonais d) Fresamento tangencial de encaixes rabo de

andorinha

Predominantemente
tangencial

Predominantemente
frontal

e) Fresamento frontal de canaletas com fresas f) Fresamento frontal (caso especial)

de topo

g) Fresamento tangencial de perfil

h) Fresamento composto

Figura 1.11 Tipos de fresamentos.

16
a) Fresamento cilndrico tangencial

b) Fresamento cilndrico tangencial

Discordante

Concordante

Figura 1.12 Tipos de fresamentos.

Distinguem-se dois tipos bsicos de fresamento:

Fresamento cilndrico tangencial Processo de fresamento destinado obteno de superfcies

planas paralelas ao eixo de rotao da ferramenta (Figuras 1.12 -a, 1.12 -b e 1.11 -b). Quando a
superfcie obtida no for plana ou o eixo de rotao da ferramenta for inclinado em relao
superfcie originada na pea, ser considerada um processo especial de fresamento tangencial
(Figura 1.11 g e Figura 1.12 -a).

Fresamento frontal Processo de fresamento no qual destinado obteno de superfcies

planas perpendiculares ao eixo de rotao da ferramenta (Figura 1.11 -e). O caso de
fresamento indicado na Figura 1.11 -f considerado como um caso especial de fresamento
frontal.
H casos em que os dois tipos bsicos

de fresamento comparecem simultaneamente,

podendo haver ou no predominncia de um sobre outro (Figura 1.11 -c). A operao indicada na
Figura 1.11 -h pode ser considerada como um fresamento composto.

SERRAMENTO
O serramento um processo mecnico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte
com auxlio de ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira, se
desloca ou se mantm parada. O serramento pode ser:

Serramento retilneo Processo de serramento no qual a ferramenta se desloca segundo uma

trajetria retilnea, com movimento alternativo ou no. Quando altenartivo, classifica-se o

17
serramento como retilneo alternativo (Figura 1.13 -a). Caso a contrrio o serramento
retilneo contnuo (Figuras 1.13 b e 1.13 -c);

Serramento circular Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor do seu

prprio eixo e a pea ou a ferramenta se desloca (Figuras 1.13 d, 1.13 f e 1.13 -e);

a) Serramento alternativo

b) Serramento contnuo (seccionamento)

c) Serramento contnuo (recorte)

d) Serramento circular

e) Serramento circular

f) Serramento circular

Figuras 1.13 Tipos de serramento.

18

BROCHAMENTO
O brochamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies
quaisquer com o auxlio de ferramentas multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a pea se desloca
segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode
ser:

Brochamento interno - Processo de brochamento executado num furo passante da pea

(Figuras 1.14 -a);

Brochamento externo Processo de brochamento executado numa superfcie externa da pea

(Figuras 1.14 -b).
b) Brochamento externo

a) Brochamento interno

Figura 1.14 Tipos de brochamentos.

ROSCAMENTO
O roscamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de filetes , por
meio da abertura de um ou vrios sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou
cnicas de revoluo. Para tanto, a pea ou a ferramenta gira e uma delas se desloca
simultaneamente segundo uma trajetria retilnea paralela ou inclinada ao eixo de rotao. O
roscamento pode ser interno ou externo.

Roscamento interno Processo de roscamento executado em superfcies internas cilndricas ou

cnicas de revoluo (Figuras 1.15 -a, 1.15 b, 1.15 -c e 1.15 -d);

19

Roscamento externo Processo de roscamento executado em superfcies externas cilndricas

ou cnicas de revoluo (Figuras 1.15 -e, 1.15 f, 1.15 g, 1.15 h, 1.16 a e 1.16 b).

a) Roscamento interno com ferramenta de

perfil nico

b) Roscamento interno com ferramenta de

perfil mltiplo

c) Roscamento intero com macho

d) Roscamento interno com fresa

e) Roscamento externo ferramenta de perfil

nico

f) Roscamento externo com ferramenta de

perfil mltiplo

g) Roscamento externo com cossinete

h) Roscamento externo com jogos de

pentes

Figura 1.15 Tipos de roscamentos.

20

a) Roscamento externo com fresa de perfil

mltiplo

b) Roscamento externo com fresa de perfil

nico

Figura 1.16 Tipos de roscamentos.

LIMAGEM
A limagem um processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies
quaisquer com auxlio de ferramentas multicortantes (elaboradas por picagem) de movimento
contnuo ou alternado (Figuras 1.17 -a e 1.17 -b).
a) Limagem contnua

b) Limagem contnua

Figura 1.17 Tipos de limagem.

21

RASQUETEAMENTO
Processo manual de usinagem destinado ajustagem de superfcies com auxlio de
ferramenta multicortante (Figura 1.18).

Figura 1.18 Rasqueteamento.

TAMBORAMENTO
Processo mecnico de usinagem no qual as peas so colocadas no interior de um tambor
rotativo, junto ou no de materiais especiais, para serem rebarbados ou receberem um acabamento
(Figura 1.19).

Figura 1.19 Tamboreamento.

22

RETIFICAO
A retificao um processo de usinagem por abraso destinado obteno de superfcies
com auxlio de ferramenta abrasiva de revoluo. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a
ferramenta desloca-se segundo uma trajetria determinada, podendo a pea girar ou no. A
retificao pode ser tangencial ou frontal.

RETIFICAO TANGENCIAL
Processo de retificao executado com a superfcie de revoluo da ferramenta (Figura 1.20 -

f). A retificao tangencial pode ser:

Retificao cilndrica: Processo de retificao tangencial no qual a superfcie a ser trabalhada

uma superfcie cilndrica (Figuras 1.20 -f e 1.20 -e). Esta superfcie pode ser interna ou
externa, de revoluo ou no. Quanto ao avano automtico da ferramenta ou da pea, a
retificao cilndrica pode ser com avano longitudinal da pea (Figura 1.20 -e), com avano
radial do reblo (Figura 1.21 -a), com avano circular do reblo (Figura 1.21 -b) ou com o
avano longitudinal do reblo.

Retificao cnica: Processo de retificao tangencial no qual a superfcie usinada uma

superfcie cnica. Esta superfcie pode ser interna ou externa. Quanto ao avano automtico da
ferramenta ou da pea, a retificao cnica pode ser com avano longitudinal da pea (Figura
1.21 -c), com avano radial do reblo, com avano circular do reblo ou com o avano
longitudinal do reblo.

Retificao de perfis: processo de retificao tangencial no qual a superfcie a ser usinada

uma espcie qualquer gerada pelo perfil do reblo (Figuras 1.21 d e l.21 -e).

Retificao tangencial plana: Processo no qual a superfcie usinada plana (Figura 1.21 -f).

Retificao cilndrica sem centros: Processo de retificao cilndrica no qual a pea sem
fixao axial usinada por ferramentas abrasivas de revoluo, com ou sem movimento
longitudinal da pea. A retificao sem centros pode ser com avano longitudinal da pea
(retificao de passagem) ou com avano radial do reblo (retificao em mergulho) (Figuras
1.20 a, 1.20 -b e 1.21 -h).

23
RETIFICAO FRONTAL
Processo de retificao executado com a face do reblo. geralmente executada na
superfcie plana da pea, perpendicularmente ao eixo do reblo. A retificao frontal pode ser com
avano retilneo da pea (Figura 1.20 -c), ou com avano circular da pea (Figura 1.20 -d).
a) Retificao cilndrica sem centros com
avano em fileiras de peas

b) Retificao cilndrica sem centros com

avano radial

c) Retificao frontal com avano retilneo

da pea

d) Retificao frontal com avano circular da

pea

e) Retificao cilndrica externa com avano f) Retificao cilndrica interna com avano
longitudinal
longitudinal

Figura 1.20 Tipos de retificao.

24
a) Retificao cilndrica externa com avano b) Retificao cilndrica interna com avano
radial
circular

c) Retificao cnica externa com avano

longitudinal

d) Retificao de perfil com avano radial

e) Retificao de perfil com avano

longitudinal

f) Retificao tangencial plana com

movimento retilneo da pea

g) Retificao cilndrica sem centros

h) Retificao cilndrica sem centros com

avano longitudinal contnuo da pea

Figura 1.21 Tipos de retificao.

25

BRUNIMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso empregado no acabamento de furos cilndricos
de revoluo no qual os gros ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a
superfcie da pea e descrevem trajetrias helicoidais (Figura 1.22). Para tanto, a ferramenta ou a
pea gira e se desloca axialmente com movimento alternativo.

Figura 1.22 Brunimento.

ESPELHAMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual dado o acabamento final da pea por
meio de abrasivos, associados a um porta-ferramenta especfico para cada tipo de operao.

POLIMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual a ferramenta constituda por um disco
(Figuras 1.25 a) ou conglomerado de discos revestidos de substncias abrasivas (Figuras 1.25 b).

26
a) Com um disco

b) Conglomerado de discos

Figura 1.25 Polimento.

SUPERACABAMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso empregado no acabamento de peas, no qual os
gros ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a superfcie da pea. Nesse
processo a pea gira lentamente enquanto a ferramenta se desloca com movimento alternativo de
pequena amplitude e freqncia relativamente grande (Figuras 1.23 a e 1.23 -b).
a) Super-acabamento cilndrico

b) Super-acabamento plano

Figura 1.23 Tipos de super acabamento.

27

LAPIDAO
Processo mecnico de usinagem por abraso executado com um abrasivo aplicado por portaferramenta adequado, com o objetivo de se obter dimenses especficas das pea (Figura 1.24).

Figura 1.24 - Lapidao

LIXAMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso executado por abrasivo aderido a uma tela que
se movimenta com uma presso contra a pea (Figuras 1.26 a e 1.26 -b).
a) Lixamento com folhas abrasivas

b) Lixamento com fita abrasiva

Figura 1.26 Tipos de lixamento.

JATEAMENTO

28

Processo mecnico de usinagem por abraso no qual as peas so submetidas a um jato

abrasivo para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem um acabamento (Figura 1.27).

Figura 1.27 Jateamento.

AFIAO
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual dado o acabamento das superfcies da
cunha cortante da ferramenta, com o fim de habilit-la fazer sua funo. Desta forma, so obtidos
os ngulos finais da ferramenta (Figura 1.28).

Figura 1.28 Afiao.

DENTEAMENTO
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de elementos denteados. Pode-se
subdividir esse processo em formao e gerao. A formao emprega uma ferramenta que

29
transmite a forma do seu perfil pea com os movimentos normais de corte e avano. A gerao
emprega uma ferramenta de perfil determinado, que com os movimentos normais de corte
associados s caractersticas de gerao, produz um perfil desejado na pea.

30

2 - GRANDEZAS FSICAS NO PROCESSO DE CORTE

2.1 - MOVIMENTOS NO PROCESSO DE USINAGEM
A) Movimentos que causam diretamente a sada do cavaco:

Movimento de corte: movimento entre a pea e a ferramenta, no qual sem o movimento de

avano, origina uma nica retirada do cavaco;

Movimento de avano: movimento entre a pea e a ferramenta que juntamente com movimento
de corte origina a retirada contnua de cavaco;

Movimento efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e avano realizado ao

mesmo tempo.

B) Movimentos que no tomam parte direta na formao do cavaco:

Movimento de aproximao;
Movimento de ajuste;
Movimento de correo;
Movimento de recuo.

2.2 DIREO DOS MOVIMENTOS E VELOCIDADES:

Direo de corte: direo instantnea do movimento de corte:

Direo de avano: direo instantnea do movimento de avano;

Direo efetiva do movimento de corte;

Velocidade de corte (vc): velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta cortante da

ferramenta, segundo a direo e sentido de corte;

Velocidade de avano;

Velocidade efetiva de corte.

As Figuras 2.1, 2.2 e 2.3 mostram as direes dos movimentos de corte, de avano e efetivo

no torneamento, na furao e no fresamento.

31

Figura 2.1 - Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo, no torneamento.

Figura 2.2 - Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo na furao.

Figura 2.3 - Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo no fresamento discordante.

32
VELOCIDADE DE CORTE (vc):

Para processos com movimento de rotao (torneamento, fresagem) a velocidade de corte

calculada pela equao:

vc = .d .n /1000 [m / min]
Tem-se que:
d: dimetro da pea ou ferramenta (mm);
n: nmero de rotaes por minuto (rpm)

Para processos com movimento retilneo (aplainamento), a velocidade de corte calculada pela
equao:

vc = 2 .c .gpm /1000 [m / min]

Tem-se que:
gpm: nmero de golpes por minuto;
c: percurso da ferramenta.
Obs:

Os valores da velocidade de corte so encontradas em tabelas fornecidas pelos fabricantes de

ferramentas de corte. A Tabela 2.1 mostra os valores de velocidade de corte na faixa
recomendada para ferramentas de ao-rpido;

Os valores de rpm e gpm so ajustados nas mquinas-ferramentas antes do incio da usinagem.

Em mquinas de usinagem CNC os valores da velocidade de corte so inseridos nos programas e
so convertidos em rpm automaticamente pelo comando da mquina.

A velocidade de corte o parmetro de corte mais influente na vida da ferramenta. Fatores que
influenciam na velocidade de corte:
*Tipo de material da ferramenta. Como o carbono, o metal duro, ferramentas cermicas,
ferramentas diamantadas (PCD e PCB);

33
*Tipo de material a ser usinado;
*Condies de refrigerao;
*Condies da mquina.
Maior velocidade de corte= maior temperatura = menor vida til
Menor velocidade de corte= problemas de acabamento e de produtividade.

Observao
Aos com:
At 60 kgf/mm2: aos
macios;
De 60 a 90 kgf/mm2: aos
de dureza mdia;
De 90 a 110 kgf/mm2: aos
duros;
Acima de 110kgf/mm2: ao
extra-duros.

VELOCIDADE DE AVANO(Vf)
A velocidade de avano pode ser obtida pela frmula:

Vf = f .n [mm / min]
f (avano) o percurso de avano em cada volta (mm/volta) ou em cada curso da ferramenta
(mm/golpe).
Obs:

o parmetro mais influente na qualidade do acabamento superficial da pea;

34

Para ferramentas multicortantes (fresas), distingui-se o avano por dente fz e o valor de

f = fz .z

( z: nmero de dentes);

Os valores de f ou fz so fornecidos pelos catlogos de fabricantes de ferramenta de corte. A

Tabela 2.2 mostra o avano por dente para fresas de ao-rpido;

Geralmente: Vf < Velocidade de corte, somente nos processos de roscamento Vf assume valores
razoveis.
Tabela 2.2 Escolha do avano por dente para fresas de ao-rpido

35

3 GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE

3.1 INTRODUO
A geometria da ferramenta de corte exerce influncia, juntamente com outros fatores, a
usinagem dos metais. necessrio, portanto, definir a ferramenta atravs dos ngulos da cunha
para cortar o material. A Figura 3.1 ilustra este princpio para diversas ferramentas.

Figura 3.1 Princpio da cunha cortante

O ngulo de cunha dimensionado de acordo com a resistncia que o material usinado
oferece ao corte. Essa resistncia ser tanto maior quando maior for a dureza e a tenacidade do
material. A Figura 3.2 exemplifica a variao do ngulo de cunha de acordo com a dureza do
material.

Figura 3.2 Variao do ngulo da cunha, em funo da dureza do material.

Somente o ngulo de cunha no garante que o material seja cortado com sucesso, outros
ngulos tambm assumem papel importante e esto relacionados com a posio da ferramenta em
relao a pea. A Figura 3.3 ilustra uma ferramenta de corte (ferramenta de plaina) com os ngulos
de folga(), e de sada().

36

Figura 3.3 ngulo de folga () e de sada () para uma ferramenta de corte de plaina.

3.2 DEFINIES
As seguintes definies adotadas so necessrias para a determinao dos ngulos da cunha
cortante de uma ferramenta de usinagem. As definies so mais bem compreendidas atravs das
Figuras 3.4, 3.5 e 3.6.
Cunha de corte: a cunha formada pelas superfcies de sada e de folga da ferramenta.
Atravs do movimento relativo entre pea e ferramenta, formam-se os cavacos sobre a cunha de
corte.
Superfcie de Sada (A): a superfcie da cunha de corte sobre o qual o cavaco desliza.
Superfcie de folga (A): a superfcie da cunha de corte, que determina a folga entre a
ferramenta e a superfcie de usinagem. Distinguem-se a superfcie principal de folga A e a
superfcie secundria de folga A.

Figura 3.4 Cunha cortante e as direes de corte e avano definindo o plano de trabalho (Pf)

37
Arestas de corte: so as arestas da cunha de corte formadas pelas superfcies de sada e de
folga. Deve-se distinguir a aresta principal de corte S e a aresta secundria de corte S.
Ponta de corte: parte da cunha de corte onde se encontram a aresta principal e a aresta
secundria de corte.
Ponto de corte escolhido: ponto destinado determinao dos planos e ngulos da cunha de
corte, ou seja, as definies se referem a um ponto da ferramenta, dito ponto de corte escolhido ou
Ponto de Referncia.

Figura 3.5 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma ferramenta torno.

Figura 3.6 Arestas de corte e superfcies das pontas de uma broca helicoidal.

38

3.3 FUNES E INFLUNCIAS DOS NGULOS DA CUNHA DE CORTE

PLANOS EM UMA FERRAMENTA DE CORTE
atravs destes planos que so definidos os ngulos da cunha cortante. Os principais planos
so:

Plano de Referncia (Pr): passa pelo ponto de corte escolhido e perpendicular direo de
corte. No torneamento este plano paralelo ao plano de apoio da ferramenta;

Plano de Trabalho (Pf): passa pelo ponto de corte contm as direes de avano e de corte;

Plano de Corte:
*Principal (Ps): passa pelo ponto de corte escolhido, tangente aresta principal de corte e

perpendicular ao plano de referncia da ferramenta;

*Secundrio (Ps'): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido, tangente aresta
secundria de corte e perpendicular ao plano de referncia da ferramenta.

Plano Ortogonal (ou Plano de Medida) (Po): Plano que passando pelo ponto de referncia da
aresta de corte perpendicular aos planos de referncia e ao plano de corte da ferramenta;

Plano Dorsal (Pp): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido, perpendicular aos
planos de referncia da ferramenta e de trabalho;

Plano Normal (Pn): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido perpendicular a aresta
de corte.
A Figura 3.7 ilustra estes planos.

39

Figura 3.7 Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta.

40
NGULOS MEDIDOS NO PLANO ORTOGONAL (Po)
A) ngulo de sada (): ngulo entre a superfcie de sada e o plano de referncia da ferramenta. O
ngulo (ngulo de sada) possui as seguintes caractersticas:
Influi decisivamente na fora e na potncia necessria ao corte, no acabamento superficial e no
calor gerado;
Quanto maior for o ngulo menor ser o trabalho de dobramento do cavaco;

O ngulo depende principalmente de :

o Resistncia do material da ferramenta e da pea a usinar;
o quantidade de calor gerado pelo corte;
o velocidade de avano.

O ngulo negativo muito usado para corte de materiais de difcil usinabilidade e em cortes
interrompidos, com o inconveniente da necessidade de maior fora de e potncias de usinagem e
maior calor gerado pela ferramenta, geralmente o ngulo est entre 10 e 30.
O ngulo de sada pode ser positivo, nulo ou negativo, conforme a figura abaixo:
>0

=0

<0

Figura 3.8 ngulo de sada ( ) para uma ferramenta de torno.

.
DICAS TECNOLGICAS:

O ngulo deve ser:

Maior para materiais que oferecem pouca resistncia ao corte. Se (ngulo de sada) aumenta,
o (ngulo de cunha da ferramenta) diminui;

Menor (e as vezes at negativo) para materiais mais duros e com irregularidades na superfcie.
Se o ngulo diminui, o (ngulo de cunha da ferramenta) aumenta;
B) Angulo de cunha da ferramenta (): ngulo entre a superfcie da sada e a de folga.

41
C)

ngulo de folga (): ngulo entre a superfcie de folga e o plano de corte (Ps - plano que
contm a aresta de corte e perpendicular ao plano de referncia, veja a Figura 3.8 ). O
(ngulo de folga) possui as seguintes funes e caractersticas:

Evitar o atrito entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta;

Se pequeno ( o ngulo aumenta) : a cunha no penetra convenientemente no material, a

ferramenta perde o corte rapidamente, h grande gerao de calor que prejudica o acabamento
superficial;

Se grande (o ngulo diminui) : a cunha da ferramenta perde resistncia, podendo soltar

pequenas lascas ou quebrar;

depende principalmente da resistncia do material da ferramenta e da pea a usinar.

Geralmente o ngulo esta entre 2 e 14. A Figura 3.9 ilustra de forma esquemtica os
ngulos , e .

+ + = 90

Figura 3.9 ngulos de folga (), de cunha () e de sada ().

NGULOS MEDIDOS NO PLANO DE REFERNCIA (Pr)
A)

ngulo de posio ( ): ngulo entre o plano de corte (Ps) e o plano de trabalho (Pf). O
ngulo de posio possui as seguintes funes e caractersticas:

42

Influi na direo de sada do cavaco;

Se diminui, o ngulo de ponta () aumenta , aumentando a resistncia da ferramenta e a
capacidade de dissipao de calor;

O controle de reduz as vibraes, uma vez que as foras de corte esto relacionadas com este
ngulo. Geralmente o ngulo est entre 30 e 90;

B)

ngulo de ponta (): ngulo entre os planos principal de corte (Ps) e o secundrio (Ps);

C)

ngulo de posio secundria (): ngulo entre o plano secundrio de corte (Ps) e o plano
de trabalho. A Figura 3.10 ilustra os ngulos , e .
Pf

'

+ + = 180

Ps'
Ps

Plano de referncia (Pr): plano da folha

Figura 3.10 ngulos medidos no plano de referncia (Pr) , e .
NGULO MEDIDO NO PLANO DE CORTE (Ps)
ngulo de inclinao (): ngulo entre a aresta de corte e o plano de referncia. Funes do
ngulo :

controlar a direo de sada do cavaco;

proteger a quina da ferramenta contra impactos;

atenuar vibraes;

geralmente (ngulo de inclinao) tem um valor de 4 a 4.

43
Obs:
Quando a ponta da ferramenta for:
* mais baixa em relao a aresta de corte ser positivo (usado nos trabalhos em desbaste
nos cortes interrompidos nos materiais duros)

*mais alta em relao a aresta de corte ser negativo (usado na usinagem de materiais
macios, de baixa dureza);
*da mesma altura da aresta de corte ser nulo (usado na usinagem de materiais duros,
exige menor potncia no corte). A Figura 3.11 ilustra o ngulo .

Pr

Plano de corte (Ps): plano da folha

=0

Figura 3.11 ngulo de inclinao .

A Figura 3.12 mostra os planos e ngulos definidos anteriormente.

44

Figura 3.12. ngulos de uma ferramenta de torneamento.

45

4 MATERIAIS PARA FERRAMENTA DE CORTE

4.1 CONSIDERAES SOBRE AS FERRAMENTAS DE CORTE
A ferramenta deve ser mais dura nas temperaturas de trabalho que o metal estiver sendo usinado
(Dureza a Quente);
A ferramenta deve ser dura, mas no a ponto de se tornar quebradia e de perder resistncia
mecnica (tenacidade);
O material da ferramenta deve ser resistente ao encruamento (endurecimento do metal aps ter
sofrido deformao plstica resultante do processo de conformao mecnica) e a microsoldagem
(adeso de pequenas partculas de material usinado ao gume cortante da ferramenta).
As principais propriedades que um material de ferramenta de corte deve apresentar so
listadas abaixo, no necessariamente em ordem de importncia. Dependendo da aplicao, uma ou
mais propriedades podem se destacar.

Alta dureza;

Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura;

Alta resistncia ao desgaste;

Alta resistncia compresso;

Alta resistncia ao cisalhamento;

Boas propriedades mecnicas e trmicas a temperaturas elevadas;

Alta resistncia ao choque trmico;

Alta resistncia ao impacto;

Ser inerte quimicamente.

A lista seguir refere-se materiais para ferramenta de corte, seqenciadas de acordo com a

ordem crescente que foram surgindo. A medida que se desce na lista, a dureza aumenta e tenacidade
diminui.

46
1. Ao Carbono
comum
com elementos de liga (V, Cr)
2. Ao Semi-Rpido (Baixo W)

5. Ligas Fundidas
6. Metal Duro (Com ou sem revestimento)
Classes:
P
M
K
7. Cermets (Com ou sem revestimento)
8.

Cermicas
com e sem revestimento
a base de Si3N4
a base de Al2O3 (alumina)
pura
com adies
ZrO2 (branca)
TiC (preta ou mista)
SiC (whiskers)

Aumento de tenacidade

4. Ao Super-Rpido (Elevado teor de V)

Aumento de dureza e resistncia ao desgaste

3. Ao Rpido (Fundidos ou fabricadas pela

Metalurgia do P)
sem revestimento
com revestimento

9. Ultraduros
CBN PCBN
PCD
10. Diamante Natural

Figura 4.1- Lista dos materiais para ferramentas de corte.

Sabe-se que todos os materiais de engenharia apresentam uma queda de resistncia com o
aumento da temperatura. A Figura 4.2 mostra o comportamento da dureza dos principais grupos de
ferramentas de corte com a temperatura de trabalho. Nota-se que at as ferramentas de metal duro e
cermica tm suas propriedades reduzidas, mas numa taxa bem menor que aquelas apresentadas
pelos aos-rpidos. Isto garante a aplicao destas ferramentas em condies de corte bem mais
desfavorveis que aquelas a que podem se submeter os aos-rpidos.

47

Figura 4.2 - Variao da dureza de alguns materiais de ferramentas de corte com a temperatura.

Consideraes sobre os materiais para ferramentas de corte.

1 - Ao-carbono: utilizados em baixssimas velocidades de corte, no ajuste de peas.
a) Comum: at 200 C (limas)
b) Com elementos de liga (V, Cr, Mo e W): at 400 C (brocas, machos, etc.)
2 - Ao-rpido: O 1 grande impulso para materiais para ferramentas de corte. Eles so indicados
para operaes de baixa e mdia velocidade de corte, dureza a quente at 600 C. Seus elementos de
ligas so o W, Co, Mo, Cr e V;
3 - Ligas Fundidas: tm um elevado teor de Co, contendo tambm W e Cr, apresentam um bom
rendimento na usinagem do FoFo, dureza a quente de 900 C.

48
4 - Metal duro: O 2 grande impulso, compreende o WC + Co, fabricado pelo processo de
sinterizao (metalurgia do p: processo pelo qual os ps so misturados e levados condies
controladas de presso e calor). O metal duro pode ser encontrado no mercado principalmente na
forma de pastilhas intercambiveis, sem revestimento, ou revestidas com TiC, Al2O3. Existem 3
classes de metais duros:
Classe P: (WC + Co com adies de TiC, TaC e s vezes NbC ) aplicamos a usinagem de aos e
materiais que produzem cavacos longos;
Classe K: (WC + Co puros) usinagem do FoFo e das ligas no ferrosas que produzem cavacos
curtos;

Classe M: intermediria.
As ferramentas de cortes de metal duro operam com elevadas velocidade de corte,

temperaturas at 1300C.
5 Cermets: Grupo intermedirio entre os metais duros e as cermicas. Constitudo por TiC e TiN
e geralmente tem o Ni como elemento ligante. Devido baixa condutividade trmica e ao alto
coeficiente de dilatao, os cermets tm um baixo coeficiente de resistncia ao choque trmico, bem
inferior ao do metal duro. Da a explicao do cermets s ser eficiente em baixos avanos, pequenas
profundidades de corte e altas velocidades (operaes de acabamento) na usinagem dos ferrosos.
6 - Cermicas: so constitudas basicamente de gros finos de Al2O3 e Si3N4 sinterizados, a
velocidade de corte de 3 a 6 vezes maiores que a do metal duro. Elas se dividem basicamente em
dois grandes grupos:

A base de Al2O3 (Alumina sinterizada);

A base de Si3N4 (mesma resistncia ao desgaste porm com uma tenacidade superior).
Principais caractersticas das ferramentas cermicas:

Capacidade de suportar altas temperaturas (materiais refratrios);

Alta resistncia ao desgaste (alta dureza);
Baixa condutividade trmica;
Boa estabilidade qumica (inrcia qumica);

49

No passado o principal limitador das ferramentas cermicas era a sua fragilidade. Hoje com a
introduo no mercado de cermicas mistas, reforadas com SiC (Whiskers) e a base de nitreto de
silcio o grau de tenacidade destas ferramentas melhorou significativamente, podendo ser usadas em
cortes interrompidos (fresamento) em altssimas velocidades de corte e avano. No entanto, o uso de
fluido de corte deve ser evitado, se requerido, deve-se usa-lo

em abundncia na aresta de corte.

7 - Ultra-duros: So materiais com 3000 HV. So considerados ultraduros:

Diamante natural:

Diamante sinttico monocristalino;

Diamante sinttico policristalino (PCD);

Nitreto cbico de boro sinttico monocristalino (CBN);

Nitreto cbico de boro sinttico policristalino (PCBN);

Devido sua fragilidade, risco de falha sob impacto e tambm seu alto custo, o diamante

natural tem a sua aplicao limitada como ferramenta de corte, principalmente aps o surgimento
dos diamantes e CBN sintticos, que podem substitu-lo com bastante eficincia. Tanto os PCDs
como os CBNs podem ser encontrados apenas como uma camada de 0,5 a 1,0 mm, que so brasadas
geralmente no metal duro (WC + Co), ou ento, mais raramente, como ferramentas totalmente
slidas.
O diamante sinttico policristalino (PCD) no usado para usinar materiais ferrosos, h
desintegrao qumica quando as temperaturas ultrapassam 700 C. Ao contrrio, o CBN tem-se
mostrado excelente na usinagem dos aos, ligas de nquel, titnio, FoFo, etc. Ele mantm sua
estabilidade qumica at a temperaturas da ordem de 1200 C. O PCBN apresenta uma tenacidade
melhor, chegando prxima do metal duro.
O que limita a aplicao dos ultra-duros o seu alto custo. O preo destas pastilhas est em
torno de 80 vezes o preo do metal duro e de 15 a 25 vezes o preo da cermica. Os preos mdios
destas ferramentas variam de US$80,00 a US$120,00 cada aresta. Entretanto, este custo tem baixado
nos ltimos anos.

50

4.2 - REVESTIMENTO PARA FERRAMENTAS DE CORTE

A deposio de revestimentos em ferramentas de corte tem como principal objetivo o
aumento da vida das ferramentas. Outros efeitos positivos, tais como o aumento da velocidade de
corte (o que resulta em uma maior produtividade), reduo de foras de corte (menor potncia
consumida) e reduo da tendncia adeso, tambm podem ser obtidos.
As primeiras referncias sobre o estudo dos revestimentos para ferramentas de corte datam
da segunda metade da dcada de 1960. As principais ferramentas revestidas so compostas por um
substrato relativamente tenaz de metal duro ou ao-rpido sobre o qual aplicada uma fina camada
de material resistente ao desgaste com granulometria extra fina (carbonetos, nitretos, carbonitretos e
xidos). De forma geral, a utilizao de revestimentos conferem certas caractersticas s ferramentas
de corte como:

Resistncia ao calor e ao desgaste;

Diminuio do choque trmico no substrato;

Usinagem com velocidades e avanos mais altos;

Possibilidade de corte a seco ou com mnima quantidade de fluido de corte;

Melhor acabamento superficial da pea;

Reduo do atrito;

Reduo e at mesmo ausncia da aresta postia de corte;

Reduo do desgaste de cratera e de flanco.

A baixa condutividade trmica dos revestimentos funciona como uma barreira entre o

material da pea e o substrato da ferramenta. Devido a esta barreira, a carga trmica no substrato, o
atrito, a adeso, a difuso e a oxidao podem ser reduzidos e a resistncia abraso aumentada.
As ferramentas podem ser revestidas basicamente por dois processos:
Processo de deposio qumica a vapor - CVD (Chemical Vapour Deposition): a deposio dos
revestimentos ocorre por meio de reaes qumicas em uma faixa de temperatura entre 900 e
1100C;
Processo de deposio fsica a vapor - PVD (Physical Vapour Deposition): a deposio ocorre por
meio de vapores gerados no interior de um forno a baixa presso, em temperaturas em torno de
500 C. O processo PVD traz benefcios como a possibilidade de revestir substratos de ao-rpido

51
(devido temperatura relativamente mais baixa), obteno de revestimentos com granulometria
mais fina (possibilidade de revestir cantos vivos).
A Tabela 4.1 mostra os principais revestimentos da atualidade e o processo de deposio.
Tabela 4.1 - Principais revestimentos na atualidade e forma de deposio (Santos, 2002).
PROCESSO DE APLICAO

Revestimento

PVD

CVD

TiN, TiAlN,TiCN, WC/C, CrN, MoS2

Diamante, SiC, Al2O3, TiC, TiN

Uma evoluo no processo de revestimento surgido na dcada de 80 foi o revestimento

multicamada, formado por uma combinao de TiC, TiN, TiCN, Al2O3 e ocasionalmente HfN que
resultam em um revestimento de espessura total prxima a 10 m. O desenvolvimento dos
revestimentos multicamadas possibilitou o aumento da vida e campo de aplicao das ferramentas.

4.3 ESTUDO DOS CAVACOS

Etapas de mecanismo de formao de cavaco:
1. Recalque, devido a penetrao da ferramenta na pea;
2. O material recalcado sofre deformao plstica, que aumenta progressivamente, at que
tenses cisalhantes se tornem suficientemente grandes para que o deslizamento comece;
3. Ruptura parcial ou completa, na regio de cisalhamento, dando origem aos diversos tipos
de cavacos;
4. Movimento sobre a superfcie de sada da ferramenta.
Tipos de cavacos:

Cisalhado (segmentado);

De ruptura (descontnuo);

Contnuo;

Cavaco contnuo com aresta postia de corte (APC)

52
A Figura 4.3 mostra os principais tipos de cavacos, bem como sua formao e o material
usinado propcio sua formao.
Quanto forma, os cavacos so classificados como:

Em fita;

Helicoidal;

Espiral;

Em lasca ou pedaos.
A norma ISO 3685 faz uma classificao mais detalhada, conforme pode ser visualizado na

Figura 4.4.
O material da pea o principal fator que vai influenciar na classificao quanto forma dos
cavacos. Quanto s condies de corte: maior vc(velocidade de corte), f (avano) e (ngulo de
sada) tende a produzir cavacos em fitas (ou contnuos, quanto ao tipo). O f o parmetro mais
influente e o ap o que menos influencia na forma de cavacos. A figura 4.5 ilustra a influncia
destes parmetros na forma do cavaco.
Os cavacos do tipo contnuos (em fita) trs srios inconvenientes, entre eles destacam:

Pode ocasionar acidentes, visto que eles se enrolam em torno da pea, da ferramenta ou dos
componentes da mquina;

Dificulta a refrigerao direcionada, desperdiando o fluido de corte;

Dificulta o transporte (manuseio);

Ele prejudica o corte, no sentido de poder afetar, o acabamento, as foras de corte e a vida til
das ferramentas.

Apesar das condies de corte poderem ser escolhidas para evitar ou pelo menos reduzir a
tendncia de formao de cavacos longos em fita (contnuo ou cisalhado). At o momento, o mtodo
mais efetivo e popular para produzir cavacos curtos o uso de dispositivos que promovem a quebra
mecnica deles, que so os quebra-cavacos. Os tipos mais comuns de quebra-cavacos esto
ilustrados na Figura 4.6, e so:

Quebra-cavacos usinado diretamente na ferramenta;

Quebra-cavacos fixado mecanicamente;

Quebra-cavacos em pastilha sinterizada.

53
Como vantagens do uso de quebra-cavacos podemos enumerar:
1. Reduo de transferncia de calor para a ferramenta por reduzir o contato entre o cavaco
e ferramenta;
2. Maior facilidade de remoo dos cavacos;
3. Menor riscos de acidentes para o operador;
4. Obstruo menor ao direcionamento do fluido de corte sobre a aresta de corte da
ferramenta.

Figura 4.3-Formas de cavacos produzidos na usinagem dos metais.

54
Tipo de cavaco

Formao

Material

Forma-se na usinagem de
Aos liga e ao-carbono
materiais dcteis e tenazes,
com o emprego de grandes
avanos e velocidade de
corte geralmente superiores a
100 m/mm
Forma-se na usinagem de
Ferro-fundido, bronze duro,
materiais frgeis com avano lato.
e velocidade de corte
inferiores aos anteriores

Forma-se de materiais
Ao com baixo teor de
dcteis e homogneos, com carbono e alumnio.
o emprego de avano mdio
e pequeno da ferramenta, e
com velocidade de corte
geralmente superior a
60m/min
constituda por u depsito
de material da pea que
adere face de corte da
ferramenta, e que ocorre
durante o escoamento da
apara contnua.

Ao com baixo teor de

carbono.

Figura 4.4-Tipos de cavacos na usinagem dos metais.

55

Figura 4.5 -Influncia do f e do ap na forma dos cavacos.

a)

b)

c)

Figura 4.6 -Tipos mais comuns de quebra-cavacos. a) Quebra-cavaco fixado mecanicamente;

b) Quebra-cavaco usinado diretamente na ferramenta; c) Quebra-cavaco em pastilha sinterizada.

56

5 FLUIDOS DE CORTE:
5.1 INTRODUO:
A busca por valores maiores de velocidade de corte sempre foi almejada em virtude de uma
maior produo de peas, e isso foi possvel devido ao surgimento de novos materiais de corte
(metal duro, cermicas, ultra-duros PCB e PCD) capazes de usinar os materiais com altssimas
vc(velocidade de corte), em contrapartida grandes valores de temperaturas foram geradas na regio
de corte devido a um grande atrito entre a pea e a ferramenta.
O calor excessivo prejudica a qualidade do trabalho por vrias razes:
1. Diminuio da vida til da ferramenta;
2. Aumento da oxidao da superfcie da pea e da ferramenta;
3. Aumento da temperatura da pea, provocando dilatao, erros de medidas e deformaes.
Para resolver estes problemas surgiram fluidos de corte, que so materiais compostos por
slidos, gases e, na maioria das vezes, lquidos.

5.2 FUNES DOS FLUIDOS DE CORTE:

As principais funes dos fluidos de corte so:

Refrigerao a altas velocidades;

Lubrificao a baixas velocidades.

Outras funes:

Ajudar a retirar cavaco da zona de corte;

Proteger a mquina-ferramenta e a pea da corroso atmosfrica.

Como refrigerante o fluido de corte evita que a ferramenta atinja uma temperatura elevada,

tanto pela dissipao do calor (refrigerao), como tambm pela reduo da gerao de calor

57
(lubrificao). Quando um fluido de corte a base de gua, a dissipao de calor (refrigerao)
mais importante que a reduo de calor (lubrificao).
A eficincia do fluido de corte em reduzir a temperatura diminui com o aumento da
velocidade de corte e da profundidade de corte .
Como lubrificante, o fluido de corte forma um filme (pelcula) entre a ferramenta e a pea,
impedindo quase totalmente o contato direto entre os mesmos. O fluido de corte pode tambm
restringir o caldeamento (microssoldagem) de cavacos da superfcie de sada da ferramenta e evitar
o aparecimento da aresta postia de corte (APC), isso quando so adicionados certos aditivos
apropriados.
baixas velocidades de corte, a refrigerao relativamente sem importncia, enquanto que
a lubrificao importante para reduzir o atrito e evitar o aparecimento de APC (aresta postia de
corte). Um fluido de corte base de leo seria o indicado.
altas velocidades de corte, as condies no so favorveis para a penetrao do fluido de
corte na interface cavaco-ferramenta para que ele exera o papel lubrificante. Nessas condies a
refrigerao se torna mais importante e um fluido base de gua deve ser utilizado.

5.3 RAZES PARA SE USAR FLUIDOS DE CORTE

Usa-se os fluidos afim de obter um custo total por partes usinadas menor ou um aumento na
taxa de produo.
Isto possvel devido aos benefcios que os fluidos de corte podem proporcionar, como por
exemplo:

Aumento da vida til da ferramenta pela lubrificao e refrigerao (diminuio da

temperatura);

Reduo das foras de corte devido a lubrificao e, conseqentemente, reduo de potncia;

Melhora do acabamento superficial;

Fcil remoo do cavaco da zona de corte;

Menor distoro da pea pela ao da ferramenta (controle dimensional da pea).

58

5.4 ADITIVOS
Certas propriedades especiais so conferidas aos fluidos de corte por meio de aditivos, que
so produtos qumicos ou orgnicos. Os aditivos mais usados so:

Antiespumantes: evitam a formao de espuma que poderia impedir a boa viso da regio de
corte e comprometer o efeito de refrigerao do fluido;

Anticorrosivos: protegem a pea, a ferramenta e a mquina-ferramenta da corroso (so produtos

base se nitrito de sdio);

Antioxidantes: tem a funo de impedir que o leo se deteriore quando em contato com o
oxignio no ar;

Detergentes: reduzem a deposio de ido, lamas e borras (composto de magnsio, brio, clcio,
etc);

Emulgadores: so responsveis pela formao de emulses de leo na gua;

Biocidas: substncias ou misturas qumicas que inibem o crescimento de microorganismos;

Agentes EP (extrema presso): para operaes mais severas de corte, eles conferem aos fluidos
de corte uma lubricidade melhorada para suportarem elevadas temperaturas e presses de corte
reduzindo o contato da ferramenta com o material. Os principais agentes EP so base de
enxofre, cloro e fsforo.

5.5 GRUPO DOS FLUIDOS DE CORTE

Sem sombras de dvidas o grupo dos fluidos de corte lquidos o mais importante e mais
amplamente empregado, eles ocupam lugar de destaque por apresentarem propriedades refrigerantes
e lubrificantes, enquanto os gasosos (Ar, CO2 e N ) s refrigeram e os slidos (grafite, bissulfeto de
mobilidnio) s lubrificam.
Podemos ainda subdividir o grupo dos fluidos refrigerantes em trs grandes grupos:
1. leos de corte integrais (puros): leos minerais (derivados de petrleo), leos graxos (de
origem animal ou vegetal), leos sulfurados (enxofre) e clorados (cloro) que so agentes
EP.
2. leos emulsionveis ou solveis: so fluidos de corte em forma de emulso composto
por uma mistura de leo e gua na proporo de 1:10 a 1:1000. Sua composio base

59
de leos minerais, leos graxos, emulsificados, agentes EP (enxofre, cloro, fsforo ou
clcio) e gua.
3. Fluidos qumicos ou sintticos: no contm leo mineral em sua composio, formam
solues transparentes (boa visibilidade no processo de corte). Composto por misturas de
gua e agentes qumicos (amina, nitritos, fosfatos, boratos, sabes, agentes umectantes,
glicis e germicidas).

5.6 SELEO DO FLUIDO DE CORTE

No existe um fluido universal, a escolha do fluido com determinada composio depende
do material a ser usinado, do tipo de operao e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solveis e
sintticos so indicados quando a refrigerao for mais importante. Os leos minerais e graxos
usados juntos ou separados, puros ou contendo aditivos especiais, so usados quando a lubrificao
for o fator mais determinante.

5.7 DICAS TECNOLGICAS

Fofo cinzento: so normalmente usinados a seco, porm um leo emulsionvel pode ser til para
ajudar a remover o cavaco que o tipo de ruptura;

O alumnio e suas ligas podem ser usinados a seco. Para algumas ligas necessrio o fluido de
corte, que pode ser uma emulso com mistura de leo mineral e graxo e a maioria das emulses
solveis. No requer aditivos EP e o enxofre ataca o metal instantaneamente;

Magnsio e suas ligas normalmente so usinados secos e a altssimas velocidades de corte,

entretanto, um refrigerante pode ser usado. Emulses so proibidas, pois a gua reage com o
cavaco para liberar hidrognio, que apresenta riscos de ignio. O enxofre ataca o metal;

O cobre e suas ligas geralmente usam leos solveis. O enxofre causa descolorao das peas;

Devido a altas fragilidades das ferramentas cermicas, deve-se tomar cuidado ao aplicar um
refrigerante, porque os choques trmicos podem causar trincas superficiais.

60

5.8 - DIREES DE APLICAO DO FLUIDO

Existem trs direes de aplicao dos fluidos de corte, como mostra a Figura 5.1.

Figura 5.1 - As trs direes possveis de aplicao do fluido de corte.

Direo A: Aplicao convencional de fluido na forma de jorro baixa presso (sobre-cabea);

Direo B: Aplicao de fluido entre a superfcie de sada da ferramenta e a parte inferior do
cavaco. Nesta aplicao, estudada em algumas pesquisas, o fluido aplicado sob alta presso;
Direo C: Aplicao do fluido entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea.

5.9. MTODOS DE APLICAO DOS FLUIDOS DE CORTE

Existem basicamente trs mtodos de aplicao do fluido:
Jorro de fluido baixa presso (torneira presso normal);
Pulverizao;
Sistema alta presso.

61
O primeiro sistema o mais utilizado pela sua simplicidade. O segundo mtodo oferece
vantagens sobre o primeiro devido ao maior poder de penetrao e velocidade. O terceiro mtodo
mais engenhoso e bons resultados foram obtidos com o seu emprego. A Figura 5.2 mostra um
sistema de aplicao de fluido de corte por jorro a baixa presso.

Figura 5.2 Aplicao por jorro do fluido de corte semi-sinttico, vazo total de 1230 l/h.
Nos ltimos tempos, na tentativa de reduzir custos e atender as normas ambientais, tem-se
observado uma necessidade de reduzir o consumo de fluido de corte. A tcnica de aplicao de
Mnima Quantidade de Fluido de Corte (MQF) tem sido objeto de pesquisas nos ltimos anos. Nesta
tcnica o fluido aplicado em volumes muito baixos chegando a 10 ml/h. Normalmente, eles so
aplicados juntamente com um fluxo de ar (mtodo da pulverizao), e direcionados contra a sada do
cavaco, ou entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea.

62

5.10 MANUSEIO DOS FLUIDOS E DICAS DE HIGIENE

Providncias e cuidados no manuseio de fluidos de corte:

Armazenamento: local adequado sem variaes de temperaturas, limpos e livres de

contaminao;

Alimentao: deve-se aplicar diretamente sobre a aresta de corte, a alimentao deve ser iniciada
antes do incio do corte;

Purificao e recuperao: por meio de decantao e filtragem;

Controle de odor: contornado por meio de limpeza do local e pelo uso de bactericida da
emulso;

O contato do operador com os fluidos de corte mais os resduos da usinagem formam compostos
que aderem pele das mos e dos braos. Essas substncias entopem os poros e os folculos
capilares, impedindo a formao normal do suor e a ao da limpeza natural da pele, o que causa
a dermatite. O controle desse problema mais uma questo de higiene pessoal (vestir um avental
a prova de leo, lavar as reas da pele que entram em contato com o fluido, sujeiras e partculas
metlicas ao menos duas vezes ao dia. Tratar e proteger imediatamente os cortes e arranhes,
aplicar cremes adequados as mos e aos braos antes do incio do trabalho e depois de lav-los,
instalar nas mquinas protetores contra salpicos, etc.).

63

6 COMANDO NUMRICO COMPUTADORIZADO (CNC)

A sigla CNC significa comando numrico computadorizado e refere-se a mquinasferramenta comandadas por computadores. A primeira mquina-ferramenta controlada por
computador foi uma fresadora. Ela surgiu em 1952 e destinava-se a usinar peas de geometria
complicadas utilizadas em avies e helicpteros. Na verdade, tratava-se de uma fresadora j
existente fabricada por uma empresa americana chamada Cincinnati que sofreu modificaes em
seus componentes mecnicos e recebeu um controlador eletrnico.
Este primeiro controlador eletrnico no lembra, nem de longe, os pequenos e numerosos
controladores numricos atuais. Eles tinham vrias vezes o tamanho da prpria mquina,
consumiam muita energia eltrica, falhavam freqentemente e sua capacidade de clculo era muito
limitada, se comparada tecnologia atualmente disponvel.
No entanto, apesar dessas limitaes, essa fresadora inaugurou a era das mquinasferramenta CNC.
Durante cerca de oito anos, entre 1952 e 1960, a utilidade desse novo tipo de tecnologia foi
testada nos mercados dos Estados Unidos e da Europa. Os usurios de mquinas-ferramenta,
desconfiados da eficincia dos equipamentos e assustados com os preos elevados, no aderiram
imediatamente ao novo conceito de produo. Apenas poucas indstrias, como a aeronutica e a
automobilstica, tinham condies financeiras para adquirir este tipo de equipamento.
Com a reduo progressiva dos custos e o aumento da capacidade de clculo dos
controladores eletrnicos, a tecnologia CNC popularizou-se entre indstrias pequenas e mdias.
Hoje, praticamente impossvel imaginar a indstria, principalmente os setores mecnico e
metalrgico, sem a presena de mquinas-ferramenta CNC.
Os benefcios trazidos pela aplicao de comandos numricos e mquinas-ferramenta foram:

Fabricao de peas de geometria mais complexas, tolerncias dimensionais mais estreitas e

melhor acabamento superficial;

Maior repetibilidade das caractersticas do produto: j que as peas so produzidas so idnticas

umas as outras, independentemente dos fatores humanos;

Reduo da fadiga dos operadores humanos, que passam a ser responsveis apenas por tarefas de
preparao programao e controles de uma grande variedade de peas, sem que para isso sejam
necessrios ajustes demorados no equipamento;

64
Contudo, o uso das mquinas CNC trouxe alguns problemas, tais como:

Necessidade de investimentos relativamente elevados para aquisio dos equipamentos;

Necessidade de treinamento e capacitao de mo-de-obra para a utilizao de todo o potencial

tecnolgico das mquinas;

Desempregos nos segmentos da indstria onde foram instaladas.

Alguns desses problemas, no entanto, poderiam ser solucionados na prpria empresa.
Assim, a recapacitao dos operrios para novos postos de trabalho ou at sua absoro pelos
prprios fabricantes dos equipamentos automticos so solues viveis que dependem
basicamente da poltica social da empresa.

6.1 - SISTEMAS DE COORDENADAS

Toda geometria de pea transmitida ao comando com o auxlio de um sistema de
coordenadas cartesianas.

X - Movimento transversal

TORNO

OBS. Os movimentos em
X e Z so dados pela
ferramenta.

placa

Z - Movimento longitudinal
pea

Figura 6.1 Eixos programveis de um torno CNC.

65

FRESADORA (CENTRO DE USINAGEM)

OBS.
Os movimentos em X e Y
so dados pela mesa (pea)
e o movimento em Z dado
pela ferramenta

Z
eixo-rvore

ferramenta

Z+
Y+
pea

X+

Figura 6.2 Eixos lineares programveis de uma fresadora CNC.

O sistema de coordenadas definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha
paralela ao movimento longitudinal (Z) com outra paralela ao movimento transversal (X).
Para o torneamento, todo o movimento da ponta da ferramenta descrito neste plano XZ em
relao a uma origem pr-estabelecida (X0, Z0). Sendo assim, conveniente adotar-se que X
sempre a medida do dimetro.
Observao:
O sinal positivo ou negativo introduzido na dimenso a ser programada dado pelo
quadrante onde a ferramenta esta situada:

66

TORRE TRASEIRA

2 QUADRANTE

3 QUADRANTE

1 QUADRANTE

4 QUADRANTE

TORRE DIANTEIRA

3 QUADRANTE

2 QUADRANTE

4 QUADRANTE

1 QUADRANTE

Figura 6.3 Sinais dos quadrantes para tornos com torres traseira e dianteira.
SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
Neste sistema, a origem estabelecida em funo da pea a ser executada, para tanto,
pode-se estabelece-la em qualquer ponto do espao facilitando a programao. Este processo
denomina-se Zero Flutuante.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O ponto X0
definido pela linha de centro-rvore. O ponto Z0 definido por qualquer linha perpendicular
linha de centro do eixo-rvore.
Durante a programao, normalmente a origem (X0, Z0) pr-estabelecida no fundo da
pea ( encosto das castanhas) ou na face da pea, conforme a ilustrao que se segue:
X

Z(+)

Z(+)

ORIGEM (X0, Z0)

ORIGEM (X0, Z0)

Figura 6.4 Zero-pea (zero programa).

67
EXEMPLO DE PROGRAMAO:
20

10x45
COORDENADAS

ABSOLUTAS

PARTIDA

META

DE

PARA

30

30

50

20

80

20

80

30

80

MOVIMENTO

EIXO

B
C
E

FERRAMENTA

SISTEMAS DE COORDENADAS INCREMENTAIS

A origem deste sistema estabelecida para cada movimento da ferramenta. Aps qualquer
deslocamento haver uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela ferramenta, a
origem das coordenadas passar a ser o ponto alcanado. Todas as medidas so feitas atravs da
distncia a ser deslocada.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A at B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a
serem programadas sero as distncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z.

68
X

Figura 6.5 Movimento de uma ferramenta no sistema de coordenadas incrementais

Note que o ponto A a origem do deslocamento para o ponto B. Aps a maquina chegar ao
ponto B, esse ser a origem para o deslocamento at o ponto C, e assim sucessivamente.
EXEMPLO DE PROGRAMAO:

20

10x45

COORDENADAS

B
C
E

30

80

MOVIMENTO

ABSOLUTAS

PARTIDA

META

EIXO

DE

PARA

30

20

-10

30

-20

69

6.2 EXERCCIOS PROPOSTOS

a)
20

C
E

D
10

50

40

90

10x45

10

COORDENADAS

MOVIMENTO

ABSOLUTAS

PARTIDA

META

DE

PARA

EIXO

COORDENADAS

MOVIMENTO

INCREMENTAIS

PARTIDA

META

DE

PARA

EIXO
X

70

b)
40

100

R40

COORDENADAS

MOVIMENTO

ABSOLUTAS

PARTIDA

META

DE

PARA

EIXO

COORDENADAS

MOVIMENTO

INCREMENTAIS

PARTIDA

META

DE

PARA

EIXO
X

71
c)
R4
R3

Posio A

25

40

Posio B

1
3

4
6

8
10

3 x 45

30

15

40

20

10

POSIO A:

COORDENADAS

MOVIMENTO

INCREMENTAIS

COORDENADAS

MOVIMENTO

ABSOLUTAS

PARTIDA

META

DE

PARA

10

10

PARTIDA

META

DE

PARA

EIXO
X

EIXO
X

72

POSIO B:
COORDENADAS

MOVIMENTO

INCREMENTAIS

PARTIDA

META

DE

PARA

EIXO

COORDENADAS

MOVIMENTO

ABSOLUTAS

PARTIDA

META

DE

PARA

10

10

EIXO
X

6.3 PROGRAMAO
Um programa de usinagem CNC uma lista de instrues codificadas que descrevem como
a pea projetada ser usinada. Cada linha do programa chamada de bloco, e estes blocos so
executados seqencialmente. Nem todos os cdigos esto ainda sob controle da norma internacional
ISO. Por isso, o mesmo cdigo pode ter um significado diferente dependendo do comando
(Siemens, fanuc, Mach, etc.) ou da mudana de mquina (torno e fresa). A Tabela 6.1 fornece uma
lista de caracteres que vo estar presentes em um programa CNC.

73
Tabela 6.1 Caracteres (siglas) presentes em um programa CNC
CARACTERE
O
N
G
X
Y
Z
I
J
K
R
M
H
T
S
F
U
W
P
; ou #

Significado
Nmero do programa
Nmero da linha (bloco)
Funo preparatria
Movimento no eixo X
Movimento no eixo Y
Movimento no eixo Z
Distncia incremental paralela ao eixo X
Distncia incremental paralela ao eixo Y
Distncia incremental paralela ao eixo Z
Raio da trajetria da ferramenta/ Recuo da ferramenta no ciclo de
desbaste - torno
Funo miscelnea
Altura da ferramenta
Nmero da ferramenta
Rotao do eixo-rvore
Avano
Profundidade de corte em X no raio /material deixado em X para
acabamento - torno
Material deixado em Z para acabamento - torno
Nmero de um sub-programa
Fim de bloco

Exemplo de um bloco: N20 G01 X20 Y30 Z2 F200 M03 S2000

O fabricante de mquinas de usinagem Denford (comando Fanuc) traz em seus programas
termos chamados de diretivas que so usados nos programas principalmente para auxiliar na gerao
dos grficos de simulao, definir o dimetro e a altura das ferramentas.
Exemplos:
G21
[BILLET X100 Y90 Z20

Define o tarugo a ser usinado no sistema mtrico

com 100 mm em X, 90 mm em Y e 20 mm em Z.

[EDGMOVE X0 Y0

Define o deslocamento do zero pea;

[TOOLDEF T2 D4

Define a ferramenta 2 com 4 mm de dimetro

As funes G (preparatrias) e M (miscelneas) so funes que compem basicamente um

programa CNC. As funes G definem mquina o que fazer preparando-a para executar

74
movimentos e reconhecer unidades de medida. As funes M funcionam como botes
liga/desliga; a exemplo temos a funo M08 que tem a liga o refrigerante de corte e M09 que
desliga. As Tabelas 6.2 e 6.3 mostram algumas funes G e M usadas regularmente em programas
de usinagem CNC.
Tabela 6.2 Funes Preparatrias (Funes G)
CDIGO
G00
G01
G02
G03
G20
G21
G28
G40
G41
G42
G71
G70
G81
G80
G90
G91
G94
G95
G96
G97
G98
G98
G99
G99

FUNO
Posicionamento rpido
Interpolao linear
Interpolao circular anti-horria (torre dianteira)
Interpolao circular horria (torre dianteira)
Sistema mtrico em polegadas
Sistema mtrico em milmetros
Retorno ao ponto de referncia (ponto de troca de ferramenta)
Cancela as funes G41 e G42
Compensao do raio - ferramenta esquerda da pea
Compensao do raio - ferramenta direita da pea
Ciclo de desbaste em X
Cancela o ciclo de desbaste e chama o acabamento
Ciclo de furao
Cancela o ciclo de furao
Coordenadas absolutas
Coordenadas incrementais
Avano por minuto (fresadora)
Avano por rotao (fresadora)
Velocidade de corte constante
Rotao constante (torno)
Avano em mm/minuto (velocidade de avano) (torno)
Retorno posio inicial do ciclo de furao (fresadora)
Avano em mm/rotao (torno)
Retorno posio de referncia R no ciclo de furao (fresadora)

Tabela 6.3 - Funes Miscelneas (Funes M)

75
CDIGO
FUNO
M00
Parada programada
M03
Ativa a rotao do eixo-rvore no sentido horrio
M04
Ativa a rotao do eixo-rvore no sentido anti-horrio
M05
Para a rotao do eixo-rvore
M06
Troca automtica de ferramentas
M08
Liga o fluido de corte
M09
Desliga o fluido de corte
M30
Finaliza o programa
M98
Chama o subprograma
A
M99
Encerra o subprograma e volta ao programa principal
s funes G podem ser modais e no-modais. As funes modais, uma vez programadas,
permanecem na memria do comando, valendo para todos os blocos posteriores. J as no-modais,
todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, so vlidas somente nos blocos que
as contm.

FUNO G00: Posicionamento rpido.

Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avano disponvel

para cada modelo de mquina. A funo G00 modal e cancela as funes G1, G2, G3 e G73.

FUNO G01: Interpolao linear com avano programvel.

Com essa funo obtem-se movimentos retilneos com qualquer ngulo, atravs de

coordenadas e com avano (F) pr-determinado pelo programador. Geralmente nos tornos CNC
utiliza-se o avano em mm/ rotao, podendo tambm ser utilizado em mm/minuto.
O avano um dado importante de corte e obtido levando-se em conta o material, a
ferramenta e a operao a ser executada. A funo G1 modal e cancela as funes G0, G2, G3, e
G73.

FUNES: G2 E G3: Interpolar circular.

Tanto G2 como G3 podem executar operaes de usinagem de arcos pr-definidos atravs de

uma movimentao apropriada e simultnea dos eixos.

Na programao de um arco deve-se observar as seguintes regras:

O ponto de incio do arco a posio de incio da ferramenta;

76

Programa-se o sentido de interpolao circular (horria ou anti-horria) atravs dos cdigos G2 e

G3;

Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do ponto final do arco X e Z e as

funes I e K (coordenadas para o centro do arco) ,ou ento, a funo R (valor do raio)

FUNO R: Definio do raio.

possvel programar interpolao circular at 180 com o auxlio da funo R, definindo o

valor do raio sempre com o sinal positivo.

FUNES I e K: Coordenadas do centro do arco.

As funes I e K definem a posio do centro do arco, no qual:
I paralelo ao eixo X;
K paralelo ao eixo Z.
As funes I e K so programadas tomando-se coma referncia a distncia do centro do arco

at a origem do sistema de coordenadas.

X(+)

R
K
Centro do arco
I

Z(+)
Figura 6.6 - Funes I e K

77
Notas:
A funo I deve ser programada em dimetro. Caso o centro do arco ultrapasse a linha de
centro deveremos dar o sinal correspondente ao quadrante.
O sentido de execuo da usinagem do arco define-se em horrio ou anti-horrio, conforme
as figuras abaixo:

G02 (HORRIO)

G03 (ANTI-HORRIO)

X+
Figura 6.7 Funes G02 e G03 para torre traseira (quadrante positivo).

G03 (HORRIO)

X+

G02 (ANTI-HORRIO)

78
Figura 6.8 - Funes G02 e G03 para torre dianteira (quadrante positivo).
Observao:
Para o fresamento temos:
Y+
G03

G02
X+
EXEMPLO DE PROGRAMAO
80
N30 G00 X21. Z81#

25

15

N40 G1 Z80. F.25#

N50 X24. Z78.5#
N60 Z50.#

R3

N70 G2 X44. Z40. R10.#

R10

1,5 x 45

N90 X74.#
N100 G3 X80. Z22. R3.#

80

N80 X50. Z25. #

50

N70 G2 X44. Z40. I44. K50.#

Z+

24

Ou

X+

Ou
N100 G3 X80. Z22. I74. K22.#
N110 Z#

Importante:
Antes da execuo do bloco contendo a interpolao circular o comando verifica
automaticamente o arco e, se for geometricamente impossvel a execuo, o comando para
mostrando uma mensagem de erro. As funes G2 e G3 no so modais.

79

6.4 - EXEMPLOS DE PROGRAMAS CNC

Elabore um programa CNC para usinar as peas que se seguem:

R2

a)

R 1,5

19

16

1 x 45

N10 O005

N130 X9 Z-1

N20 G21

N140 Z-6

N30 [BILLET X19 Z50

N150 G03 X12 Z-7.5 R1.5

N40 G98

N160 G01 Z-12

N50 G28 U0 W0

N170 G02 X16 Z-14 R2

N60 M06 T0101

N180 G01 Z-22

N70 G97 S2500 M03

N190 X19 Z-31

N80 G00 X19 Z0.5

N200 G00 X19.5

N90 G71 U0.3 R0.25

N210 G70 P110 Q200

N100 G71 P110 Q200 U0.2 W0.2 F90

N220 M05

N110 G00 X7 F70

N230 G28 U0 W0

N120 G01 Z0

N240 M30

80

b)

R 2.5

R2

18.7

16

2x45

12

10

N10 O005

N130 X7 Z-2

N20 G21

N140 Z-5.5

N30 [BILLET X19 Z50

N150 G03 X11 Z-7.5 R2

N40 G98

N160 G02 X16 Z-10 R2.5

N50 G28 U0 W0

N170 G01 Z-15

N60 M06 T01

N180 X18.7 Z-18

N70 G97 S2500 M03

N190 Z-30

N80 G00 X19 Z0.5

N200 G00 X19.5

N90 G71 U0.3 R0.25

N210 G70 P110 Q200

N100 G71 P110 Q200 U0.2 W0.2 F90

N220 M05

N110 G00 X3

N230 G28 U0 W0

N120 G01 Z0 F70

N240 M30

81

c)

4 FUROS
8

N10 O0011
N20 G21
N30 [BILLET X76 Y50 Z20
N40 [TOOLDEF T04 D10
N50 [TOOLDEF T03 D6
R 26
(mdio)
N60 [TOOLDEF T08 D8
N70 G91 G28 X0 Y0 Z0
N80 M06 T04
N90 G43 H04
N100 G90 G00 X-7 Y0 Z3 S2500 M03
N110 Z-0.95
N120 G01 X0 F120
N130 X76 Y50
N140 X83
N150 Z-1.9
N160 X76
N170 X0 Y0
N180 G00 Z5 M05
N190 G91 G28 X0 Y0 Z0
N200 M06 T08
N210 G43 H08
N220 G90 G00 X-6 Y24 Z 3 S2500 M03
N230 Z-0.8
N240 G01 X0 F120
N250 G03 X26 Y50 R26
N260 G01 Y56
N270 Z-1.6
N280 Y50
N290 G02 X0 Y24 R26
N300 G00 Z5
N310 X50 Y-4
N320 Z-0.8
N330 G01 Y0 F120
N340 G02 X76 Y26 R26
N350 G01 X82
N360 Z-1.6
N370 X76
N380 G03 X50 Y0 R26
N390 G00 Z5 M05
N400 G91 G28 X0 Y0 Z0
N410 M06 T03
N420 G43 H03
N430 G90 G00 X8 Y42 Z5 S2500 M03
N440 G99 G81 X8 Y42 Z-1.5 R2 F70
N450 X38
N460 Y8
N470 X68
N480 G91 G80 G28 X0 Y0 Z0 M05
N490 M30

30

8
Canal A

Canal B
50
Canal C

8
30
76

Dados da pea:

Canais A e C: largura 8 mm e profundidade 1.6

mm;

Canal B: largura 10 mm e profundidade 1.9 mm;

Quatro furos de 6 mm e profundidade 1.5 mm;

O material da pea alumnio e o da ferramenta

ao-rpido;

Ferramentas a serem usadas:

o Fresa de topo de 10 mm (T04);
o Fresa de topo de 6 mm (T03);
o Fresa de topo de 8 mm (T08).

82

d)
4 FUROS

N10 O0013
N20 G21
N30 [BILLET X76 Y50 Z20
N40 [TOOLDEF T04 D10
N50 [TOOLDEF T03 D6
N60 [TOOLDEF T08 D8
N70 G91 G28 X0 Y0 Z0
N80 M06 T04
N90 G43 H04
N100 S2500 M03
N110 G90 G00 X-7 Y5 Z3
N120 Z-0.95
N130 G01 X0 F120
N140 G03 Y45 R20
N150 G01 X-7
N160 Z-1.9
N170 X0
N180 G02 Y5 R20
N190 G00 Z5
N200 Y5 X83
N210 Z-0.95
N220 G01 X76 F120
N230 G02 Y45 R20
N240 G01 X83

N250 Z-1.9

N260 X76
N270 G03 Y5 R20

N280 G00 Z05 M05

N290 G91 G28 X0 Y0 Z0

N300 M06 T03

N310 G43 H03

N320 S2500 M03
N330 G90 G00 X20 Y25 Z3
N340 Z-0.75
N350 G01 X56 F120
N360 Z-1.5
N370 X20
N380 G00 Z5 M05
N390 G91 G28 X0 Y0 Z0
N400 M06 T08
N410 G43 H08
N420 G90 G00 X7.5 Y25 Z5 S2500 M03
N430 G99 G81 X7.5 Y25 Z-1.5 R2 F75
N440 X38 Y40
N450 Y10
N460 Y25 X68.5
N470 G91 G80 G28 X0 Y0 Z0 M05
N480 M30

7.5

30,5

Canal C

Canal A

5050

Canal B

10

76

Dados da pea:
Canais A e C: largura 10 mm e profundidade 1.9 mm;
Canal B: largura 6 mm e profundidade 1.5 mm;
Quatro furos de 8 mm e profundidade 1.7 mm;
O material da pea alumnio e o da ferramenta ao-rpido;
Ferramentas a serem usadas:
o Fresa de topo de 10 mm (T04);
o Fresa de topo de 6 mm (T03);
o Fresa de topo de 8 mm (T08).

83

6.5 - EXERCCIOS PROPOSTOS

Elabore um programa CNC para usinar as peas abaixo:

a)

12

16

18,7

R1

R 2,5
10

Consideraes:
Ferramenta de metal-duro;
O material da pea ao ABNT 1020;
A pea no faceada;
Uso de fluido de corte.

84

b)
180

6 furos)
Canal com 8 mm
de largura e 3 mm
de profundidade

7 x 2,5 mm
90

120

6 furos)
12 x 1,5 mm
Consideraes:

Os materiais das ferramentas so de ao-rpido e o da pea bronze;

As superfcies do tarugo (180 x 120 x 30 mm) foram faceadas;
necessrio fazer a operao de acabamento;
Calcular a rotao e os avanos de acordo com as tabelas;
Escrever a letra inicial do seu nome no centro da pea. A altura da letra dever ser de 30 mm e a
largura deve ser proporcional;
Ferramentas disponveis: fresas de topo (2 dentes) com os seguintes dimetros em mm: 5, 6, 7,
8 , 10, 12 e 20.

85

c)
180

6 furos de 4 mm
e 4 mm de prof.

12
14
20

10
160

80
120

15
R75
Canal com 6 mm
de largura e 2 mm
de prof.

Canal com 8 mm de
largura e 2 mm de prof.

Alojamento com 3 mm
de prof.

220

Consideraes:
Os materiais da pea e da ferramenta so ao ABNT 1020 e ao-rpido, respectivamente;
As profundidades dos canais devem ser usinadas em um nico passe e as faces do tarugo (220 x
160 x 40 mm) foram faceadas;
necessrio o uso de fluido de corte;
Ferramentas disponveis: fresas de topo com em mm de 3, 4, 5, 6, 7, 8, 16 e 30.