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Aspectos Tribológicos Da Usinagem Dos Materiais PDF
Aspectos Tribológicos Da Usinagem Dos Materiais PDF
2005
SUMRIO
Pg.
Captulo I Introduo ......................................................................................
10
18
30
56
70
90
129
170
177
211
234
261
CAPTULO I
INTRODUO
O desenvolvimento tecnolgico est to incorporado ao cotidiano da humanidade que
impossvel imaginar a como seria o dia-a-dia sem eles. A Internet, que surgiu h pouco mais de
uma dcada, transformou-se em um recurso indispensvel e cada vez mais pessoas passam a
utiliz-la como ferramenta de trabalho, entretenimento ou cultura. Diante de tantas facilidades,
no fcil compreender como as pessoas conseguiam viver sem eletricidade, automveis e
tantas outras facilidades que o mundo atual oferece. Os recursos disponveis hoje fazem parte
de uma linha evolutiva que teve origem em pocas remotas, com o incio da organizao em
sociedades.
A utilizao de recursos naturais para tornar possvel a sobrevivncia no exclusividade
dos seres humanos. impressionante a capacidade do joo-de-barro em construir sua casa e
no h quem no se admire com o rigor geomtrico com que so construdos os favos de mel
pelas abelhas. A organizao dos grupos de alguns animais tambm tem um nvel de
complexidade elevado, com indivduos com atribuies bem definidas dentro dos grupos. Mas
os seres humanos apresentam um fator de diferenciao entre os demais grupos do reino
animal que a capacidade de desenvolver novos recursos a partir dos j existentes. A histria
da tecnologia caracterizada por descobertas e invenes que passam a fazer parte da vida
das sociedades, modificam o modo de vida das pessoas. Como resultado dessa mudana
surge a necessidade de novas descobertas e isso vem se repetindo desde que o homem
comeou a fabricar ferramentas de pedra, a se organizar em grupos, a ter o domnio sobre o
fogo, a desenvolver as tcnicas primitivas de fundio dos metais e assim por diante.
Os dois primeiros pargrafos apresentados acima foram escritos para contextualizar o
desenvolvimento dos estudos em usinagem, que seguem uma linha de evoluo semelhante
dos demais recursos tecnolgicos. Antes, porm, de detalhar o conceito de usinagem feita
uma apresentao dos processos de fabricao de modo geral. Fabricar consiste em
transformar a matria-prima em produto, conforme mostrado no desenho esquemtico da
Figura 1. As operaes e transformaes pelas quais passa a matria-prima durante a sua
transformao em produto caracterizam os processos de fabricao.
Cada processo de fabricao apresenta caractersticas peculiares que o distingue dos
demais. Assim, a fundio caracterizada pela fuso de um metal que vazado em um molde;
a soldagem, pela juno de peas por meio da adio de metal fundido nas junes; a
MATRIA PRIMA
PRODUTO ACABADO
OU SEMI-ACABADO
PROCESSO DE
FABRICAO
Convencional
ComRemoo
de Cavaco
Usinagem
No Convencional
Abrasivos
Processos
de Fabricao
Torneamento
Fresamento
Furao
Alargamento
Mandrilamento
Brochamento
Roscamento
Serramento
Outros
Eletroeroso
Eletroqumica
Jato Abrasivo
Jato de gua
Jato de gua Abrasivo
Ultra-som
Fluxo Abrasivo
Laser
Plasma
Feixe de Eltrons
Outros
Retificao
Brunimento
Lapidao
Lixamento
Outros
Fundio
Soldagem
SemRemoo de
Cavaco
Conformao
PrototipagemRpida
Molde de Areia
Cera Perdida
Funduo Sob Presso
Outros
Eletrodo Revestido
Resistncia
Arco Submerso
Laser
MIG/MAG
TIG
Laminao
Extruso
Conformao
Forjamento
Trefilao
Outros
Estereolitografia
Sinterizao a Laser seletivo
Modelagempor Deposio de Fundido
Laminao de Objetos
Impresso Tridimensional
CAPTULO II
GRANDEZAS FSICAS NO PROCESSO DE CORTE
No captulo anterior foi apresentado o conceito de usinagem como o processo de
fabricao em que a transformao da matria-prima em produto se d pela remoo de
material em forma de cavacos. A remoo do cavaco s possvel devido a uma srie de
movimentos relativos entre a ferramenta e a pea. O estudo desses movimentos est
inserido dentro do tpico denominado grandezas fsicas no processo de corte que trata
ainda das velocidades, percursos e das grandezas relacionadas ao cavaco.
As definies aqui apresentadas so transcries da Norma ABNT NBR 6162/1989,
Movimentos e Relaes Geomtricas na Usinagem dos Metais Terminologia, que foi
criada com o objetivo de padronizar a nomenclatura dessas grandezas.
2.1 - Movimentos
So movimentos relativos entre a pea, considerada esttica e a aresta de corte da
ferramenta. So distintos dois tipos de movimento: movimentos que fazem parte da retirada
de cavaco e os movimentos que no tomam parte na retirada de cavaco. As definies
referem-se a um ponto genrico da aresta de corte.
Os movimentos que tomam parte direta na formao de cavaco so:
Movimento
de corte
Movimento
de efetivo
ve
vc
vf
Movimento
de avano
11
12
ve
Plano de
trabalho
vc
Pea
vf
Ferramenta
Figura 2.2 - Representao esquemtica do plano de trabalho (Pfe) e dos ngulos da direo
de avano () e da direo efetiva de corte ().
Superfcie
principal de
usinagem
Superfcie
secundria de
usinagem
Figura 2.3 - Superfcies em usinagem.
13
(2.1)
Onde z o nmero de dentes da ferramenta.
O avano por dente pode ser decomposto no avano de corte e no avano efetivo de
Direo de corte
fc
fe
fz
Direo efetiva de corte
Figura 2.4 - Representao esquemtica do avano por dente fz, do avano de corte fc e do
avano efetivo fe no fresamento discordante.
14
Avano de corte (fc): a distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem, medida
na direo perpendicular direo de corte, no plano de trabalho.
fc = fz . sen
(2.2)
Avano efetivo de corte (fc): a distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem,
medida na direo perpendicular direo de corte, no plano de trabalho.
fc=fz.sen(-)
(2.3)
15
b=
ap
sen r
(2.4)
Largura efetiva de corte be: a largura calculada da seo transversal de corte a ser
retirada, medida na superfcie em usinagem principal, na direo perpendicular direo
efetuva de corte. Para ferramentas de corte com aresta retilnea e sem raio de ponta, temse:
be=b.(1-sen2cosr2)1/2
(2.5)
h=f.senr
16
he =
(2.7)
1 + sen 2 .tan 2
(2.8)
Ae=ap.fe
(2.9)
(2.10)
Ae=be.he
(2.11)
17
CAPTULO III
GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE
A geometria das ferramentas de corte tem influncia marcante na usinagem dos
materiais. Este captulo apresenta as definies das arestas, superfcies, ngulos e planos
que compem a geometria das ferramentas. A padronizao da nomenclatura utilizada
consta na Norma ABNT NBR 6163/80 Geometria da Cunha de Corte e so apresentadas
a seguir.
3.1 - Definies
Cunha de Corte: cunha formada pelas superfcies de sada e de folga da ferramenta. Os
cavacos formam-se sobre a cunha cortante por meio do movimento relativo entre a pea e a
ferramenta.
Superfcie de sada A: superfcie da cunha cortante sobra a qual o cavaco desliza.
Superfcie de folga: a superfcie da cunha cortante que define a folga entre a superfcie em
e a ferramenta. Distingue-se a superfcie principal de folga A e a secundria de corte A.
Arestas de corte: so formadas pelas superfcies de folga e de sada. So definidas a aresta
principal de corte S e a aresta secundria de corte S.
Superfcie de sada A
Ponta de corte
Figura 3.1 - Arestas e superfcies que formam a cunha cortante de uma ferramenta de
barra para o torneamento.
19
Direo de corte
Plano de
Refern
cia (P )
r
20
e (P s)
de Cort
Plano
Plano
Plde
anoRe
de
Ref
fer
ncerian
(Pcir)a (Pr )
Plano de Ortogon
al
no
Pla
de
(
cia
rn
e
f
Re
de C
Plano
)
orte (P s
(Po)
P r)
21
Direo de avano
Plano
de
refer
ncia
Plano admitido de
trabalho (P )
f
Direo de corte
Direo de avano
Plano de trabalho
(Pfe)
22
23
Sentido de
observao
r
Direo de corte
Plano de
R
efernci
a (P )
Plano secundrio
de corte Ps
Plano principal
de corte Ps
(3.1)
24
de C
Plano
Plano de referncia
)
orte (P s
PlanoPla
denoRe
de
ferRe
nfer
cian
(Pcia
r ) (Pr )
Sentido de
observao
s > 0
s < 0
s = 0
25
Plano de Corte (P
Plano de Ortogonal (P )
o
Plano de
Referncia
)
r
Plano de Referncia (P
Sentido de
observao
Plano de corte
Figura 3.11 ngulos medidos no plano ortogonal
O ngulo de sada pode assumir valores positivos, nulos ou negativos. Essas trs
situaes podem ser visualizadas no desenho esquemtico da Figura 3.12.
Nota-se que o ngulo de sada negativo quando o plano de referncia corta a cunha
cortante da ferramenta. Para os ngulos medidos no plano ortogonal vale a relao:
o+o+o=90o
(3.2)
26
o > 0
o = 0
o < 0
27
28
29
CAPTULO IV
FORMAO DO CAVACO E INTERFACE CAVACO-FERRAMENTA
Os assuntos abordados nos Captulos II e III apresentaram os fundamentos para o
estudo da usinagem. Os fenmenos decorrentes do contato da ferramenta com a pea
sero apresentados a partir deste Captulo, que trata do processo de formao do cavaco e
do estudo da interface cavaco-ferramenta. Antes de dar incio ao estudo da formao do
cavaco propriamente dita, apresentada a definio do corte ortogonal, que tem por
objetivo permitir simplificaes no estudo dos fenmenos relacionados ao contato cavacoferramenta, como a formao do cavaco, interface cavaco-ferramenta, foras e tenses de
usinagem.
Direo de corte
Direo de
avano
Direo do movimento
de sada do cavaco
Direo de corte
Direo de avano
Direo de avano
Direo do movimento de
sada do cavaco
Direo do movimento de
sada do cavaco
h
h
31
de corte;
As simplificaes obtidas por meio do corte ortogonal facilitam a visualizao dos
fenmenos que ocorrem durante o corte.
F1
F2
F3
F1
F2
F3
II
III
32
33
Zona de
cisalhamento
secundria
Zona de
cisalhamento
primria
(a)
(b)
34
Ferramenta
35
36
Escorregamento
Ferramenta
37
Velocidade normalizada =
vd
vtc
(4.1)
Onde:
vd a velocidade de deslizamento e vtc a velocidade de transferncia de calor.
Carga normalizada =
FN
A.HV
(4.2)
Onde:
FN a carga normalizada, A a rea de contato e HV o valor da menor dureza entre
os materiais em contato.
O diagrama foi obtido por meio de ensaios de desgaste pino sobre disco e define
regies de desgaste severo, suave, transio entre os dois regimes e uma regio onde
ocorre a adeso, definida predominantemente pelo valor da carga normalizada.
10
Carga normalizada
I Adeso
10-1
IV Severo
II Severo
10-3
V Suave
III Suave
10-5
10-2
104
Velocidade normalizada
Figura 4.9. Mapa de regimes de desgaste obtido no ensaio pino sobre disco em corpos
de prova de ao (Hutchings, 1995).
38
ap (mm)
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,2
0,8
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,2
Fc (N)
522,83
559,62
394,03
462,03
535,54
597,18
379,71
539,25
484,61
511,19
569,63
450,38
574,63
39
A (mm2)
0,2
0,2
0,16
0,2
0,24
0,24
0,16
0,2
0,2
0,2
0,24
0,16
0,24
HV
345
250
FN
7,72.10-1
8,27.10-1
7,28.10-1
6,83.10-1
6,59.10-1
7,35.10-1
7,01.10-1
1,10.100
9,88.10-1
1,04.100
9,68.10-1
1,15.100
9,76.10-1
ap (mm)
0,8
Fc (N)
362,28
A (mm2)
0,16
HV
FN
9,23.10-1
Carga normaslizada
1,00E+01
1,00E+00
ADESO
DESGASTE SEVERO
1,00E-01
0
10 11 12 13 14 15
Ensaio
40
Figura 4.11 - Modelo de Deformao na zona de fluxo proposto por Trent (1991).
Segundo o modelo de Trent, a deformao cisalhante na zona de fluxo inversamente
proporcional distncia da superfcie de sada. No ponto Y, a poro inicial do material
OabX sofreu uma deformao Oa'b'X, enquanto que o material no centro da poro inicial
de material considerada, OcdX (metade de OabX) se deformou para Oc"d"X, que o dobro
da deformao sofrida por ab. Da mesma forma, o material OefX, onde oe vale 1/4 de Oa,
se deforma para Oe'''f'''X quando ele atinge o ponto Y, que quatro vezes maior que a
deformao sofrida por OabX quando este atinge o mesmo ponto, Oa'b'X.
41
42
Foi verificado que essas microtrincas eram responsveis pela abertura das trincas nos
pontos A e B e eram geradas pela presena de segunda fase no material que, durante o
cisalhamento, se deforma diferentemente da matriz, criando um estado triaxial de tenso
que promove o aparecimento das microtrincas. Isso explica a necessidade de segunda fase
no material para se formar a APC, como observaram Williams e Rollanson (1970).
Resumindo, as condies necessrias para o surgimento da APC so a existncia de
uma segunda fase no material, que d origem a um estado triaxial de tenses e que o corte
seja realizado em uma faixa de velocidades de corte relativamente baixa. A faixa de
velocidades de corte propensa ao surgimento da APC na usinagem de aos-carbono
mostrada no esquema da Figura 4.13.
43
APCinstvel
estvel
APC
APC
APCinstvel
estvel
60
vc a 70 m/min
2 a 4 m/min
L
L
44
Rc =
h' v c
=
h v cav
(4.3)
Onde:
vc a velocidade de corte;
vcav a velocidade de sada do cavaco;
tan =
cos n
Rc sen n
(4.4)
45
Cavacos contnuos;
b.
c.
Cavacos descontnuos;
d.
Cavacos segmentados;
46
B
A
a.
Cavacos contnuos
Os cavacos contnuos so obtidos na usinagem de materiais dcteis. O material
b.
47
Cavacos descontnuos
Os cavacos descontnuos so tpicos da usinagem de materiais frgeis, que no
suportam grandes deformaes sem sofrerem fratura. Materiais com certa ductilidade
podem apresentar cavacos descontnuos, desde que usinados a baixas velocidades de
corte, ngulos de sada pequenos e grandes avanos. O aumento da velocidade de corte
tende a tornar o cavaco contnuo, devido maior gerao de calor que torna o material mais
dctil e tambm por tornar mais difcil a penetrao de contaminantes na interface e com
isso reduzir a tenso de compresso no plano de cisalhamento primrio.
d.
Cavaco segmentado
As deformaes no plano de cisalhamento primrio provocam a elevao da
48
49
fragmentado
Figura 4.17 Classificao dos cavacos de acordo com a norma ISO 3685 (1987).
Smith (1989) apresenta um diagrama que identifica a influncia do avano e da
profundidade de corte na forma do cavaco, conforme mostrado na Figura 4.18.
50
R=
Volume do cavaco
Volume de um slido de massa equivalente
(4.5)
51
A - Quebra-cavacos postios
B - Quebra-cavaco integral tipo I anteparo
C - Quebra-cavaco integral tipo II cratera
Figura 4.19 Tipos de quebra-cavacos.
Outros mtodos para promover a quebra dos cavacos foram desenvolvidos e
aplicados levaram a resultados satisfatrios. Um dos mtodos consiste em variar a
velocidade de avano por meio de comandos no programa de mquinas CNC. O desenho
esquemtico da Figura 4.20 representa o mtodo da desacelerao do avano.
52
53
3,5
2,5
1,5
1,5
1
1,5
2,5
3,5
0,1
0,2
0,3
f [mm/rot]
ap [mm]
2,5
2,5
1,5
1,5
0,5
10
12
14
16
50
100
150
200
[]
250
300
Vc [m/min]
54
CAPTULO V
Ff
- fora de avano;
Ft
- fora ativa;
Fp
- fora de passiva;
Fc
- fora de corte;
- fora normal;
Fu
- fora de usinagem;
ve
vc
- Velocidade de corte;
vf
- Velocidade de avano.
r
r
r
r
Fu = Fc + F f + F p
(5.1)
a. Material da pea
De uma maneira geral, quanto maior a resistncia do material da pea, maior a
resistncia ao cisalhamento nos planos de cisalhamento e maiores sero as foras de
usinagem.
Entretanto,
materiais
extremamente
dcteis,
como
ferro
alumnio
57
c. Velocidade de corte
A velocidade de corte apresenta pouca influncia, na faixa em que utilizada em
nveis industriais, sem a presena da aresta postia de corte. Pela maior gerao de calor e
conseqente reduo da resistncia ao cisalhamento do material e pela ligeira reduo na
rea de contato cavaco-ferramenta, existe uma tendncia de reduo da fora de usinagem
com o aumento da velocidade de corte (Machado e Da Silva, 1993).
juntamente com a resistncia do material da pea. Isso ocorre porque as reas dos planos
de cisalhamentos primrio e secundrio so aumentadas com o aumento dessas grandezas
Kg/mm
Ff
58
Figura 5.3 - Influncia dos ngulos de sada (0) e de posio (r) nas foras de
usinagem (Ferraresi, 1977).
59
Fc (m/min)
500
450
400
350
300
150
345 HV
250 HV
170
190
210
Vc (m/min)
230
250
Figura 5.4 Influncia da velocidade de corte nos valores de fora de corte para o ao
ABNT 4340 temperado e revenido (durezas 250 HV e 345 HV).
Na Figura 5.4 mostrada a influncia da velocidade de corte na fora de corte. Como
os ensaios foram realizados fora da faixa de velocidades de corte em que ocorre a aresta
postia de corte, os sinais de sua presena no foram observados. Nota-se que a fora de
corte sofre pouca influncia da velocidade de corte, apesar de as linhas de tendncia
indicarem decrscimo da fora com o aumento da velocidade de corte. Esses resultados
concordam com os apresentados por Machado e da Silva (1993) que o atribuem reduo
da tenso de cisalhamento resultante do aumento da temperatura nas zonas de
cisalhamento primria e secundria que, por sua vez, so conseqncia do aumento da taxa
de deformao do material da pea nessas regies.
Nas Figuras 5.5 e 5.6 so mostradas as influncias do avano e da profundidade de
corte na fora de corte, respectivamente.
60
650
600
250 HV
345 HV
Fc (N)
550
500
450
400
350
300
0,14
0,16
0,18
0,2
0,22
f (mm/rev)
0,24
0,26
Figura 5.5 Influncia do avano nos valores de fora de corte para o ao ABNT 4340
temperado e revenido (durezas 250 HV e 345 HV).
650
345 HV
250 HV
600
Fc (N)
550
500
450
400
350
300
0,7
0,8
0,9
1
ap (mm)
1,1
1,2
1,3
Figura 5.6 Influncia da profundidade de corte nos valores de fora de corte para o
ao ABNT 4340 temperado e revenido (durezas 250 HV e 345 HV).
O aumento do avano e da profundidade de corte causa o aumento da rea das zonas
de cisalhamento primria e secundria.
Nas Figuras 5.7 e 5.8 so mostrados os valores de fora de corte em funo da rea
de contato cavaco-ferramenta na usinagem do ao ABNT 4340 com durezas de 345 HV e
250HV, respectivamente.
61
650
345 HV
600
550
Fc (N)
ap = 1,0 mm
f = 0,24 mm/rot.
ap = 1,2 mm
f = 0,20 mm/rot.
500
450
400
ap = 0,8 mm
f = 0,20 mm/rot.
ap = 1,0 mm
f = 0,16 mm/rot.
350
300
0,16
0,16
0,24
0,24
rea (mm )
600
ap = 1,2 mm
f = 0,20 mm/rot.
ap = 1,0 mm
f = 0,24 mm/rot.
0,24
0,24
Fc (N)
550
ap = 1,0 mm
f = 0,16 mm/rot.
500
450
400
ap = 0,8 mm
f = 0,20 mm/rot.
350
300
0,16
0,16
2
rea (mm )
comportamento foi inverso, pois a profundidade de corte foi mais influente no aumento da
62
63
Fu
Fc
Ff
64
FNZ
Fu
FZ
Fu
FN
FT
65
Ff
FNZ
FN
Fu
Fc
FT
FZ
66
Nc =
Fc * vc
60 * 75
CV
(2.1.3)
Nf =
Ff * v f
1000 * 60 * 75
CV
(2.1.4)
Ne = Nc + Nc
(2.1.5)
67
1100
1100
SR1
SR2
900
900
800
800
700
600
700
600
500
500
400
400
300
TiN1
TiN2
TiN3
1000
POTNCIA (W)
POTNCIA (W)
1000
10
15
20
25
30
300
35
20
40
60
80
Brocas no revestidas
120
140
160
1100
1100
TiCN1
TiCN2
TiCN3
1000
WC.C1
WC.C2
WC.C3
1000
900
900
800
POTNCIA (W)
POTNCIA (W)
100
No DE FUROS
N DE FUROS
700
600
800
700
600
500
500
400
400
300
20
40
60
80
100
20
40
60
80
100
120
140
160
No DE FUROS
N DE FUROS
MC1
MC2
MC3
1000
POTNCIA (W)
900
800
700
600
500
400
300
20
40
60
80
100
120
140
No DE FUROS
68
MC3
MC2
MC1
WC/C3
WC/C2
WC/C1
TiCN3
TiCN2
TiCN1
TiN3
TiN2
TiN1
SR2
600
580
560
540
520
500
480
460
440
420
400
SR1
PO T NCIA (W )
Figura 5.15 Valores mdios da potncia efetiva de corte durante a fase em que ela
apresenta pequena variao.
Os resultados apresentados na Figura 5.15 permitem verificar que o revestimento
multicamadas foi responsvel por uma queda entre 9 e 25% da potncia efetiva de corte, se
comparado com os valores obtidos para as brocas no revestidas. Pode-se destacar, ainda,
a repetibilidade dos resultados da potncia efetiva de corte para as trs ferramentas com
revestimentos multicamadas.
69
CAPTULO VI
TEMPERATURA DE USINAGEM
Em usinagem, praticamente toda a energia consumida convertida em energia
trmica. Somente uma pequena porcentagem (1 a 3%) fica retida no sistema como energia
elstica ou associada gerao de novas superfcies (pea e cavaco). O calor gerado
nas zonas de cisalhamento e conduzido para a pea, para o cavaco e para a ferramenta. O
aquecimento da pea durante a usinagem , na maioria dos casos, considerado benfico
pois implica em reduo da tenso de cisalhamento do material. Em algumas situaes o
aquecimento da pea pode causar problemas dimensionais ou promover transformaes de
fase nas regies prximas superfcie e, com isso, modificar as suas propriedades. A
poro de calor transmitida ferramenta mais problemtica. A elevao da temperatura da
ferramenta tem como conseqncia a reduo da resistncia deformao plstica do
material da ferramenta e a criao de condies favorveis para os mecanismos de
desgaste termicamente ativados.
As conseqncias da elevao da temperatura sobre a ferramenta de corte resultam
na reduo de sua vida e na limitao das condies de corte a serem adotadas,
principalmente a velocidade de corte e o avano.
Diante dos fatos apresentados, pode-se afirmar que a temperatura de corte
considerada uma das grandezas mais influentes nos processos de usinagem, o que justifica
a realizao de trabalhos que buscam medir e avaliar as influncias da temperatura no
desempenho das ferramentas de corte.
Medir a temperatura de corte no uma tarefa fcil, tendo em vista as condies
dinmicas do processo (Bickel, 1963). A interface cavaco-ferramenta praticamente
inacessvel o que torna os processos de medio um tanto imprecisos.
Na Figura 6.1 so representadas as trs zonas distintas de gerao de calor durante a
usinagem.
(6.1)
onde,
Qz = calor gerado na zona de cisalhamento primrio.
Qa1 = calor gerado na zona de cisalhamento secundrio.
Qa2 = calor gerado na zona de interface pea-superfcie de folga da ferramenta.
71
c =
(1 M)[Fc Ff tan( ) ]
(6.2)
J. . c. h. b
onde:
J = equivalente mecnico de calor.
= massa especfica do material da pea.
c = calor especfico do material da pea.
O aumento de temperatura no cavaco, c, no muito influenciado pela velocidade
de corte, embora M diminui com o aumento de vc. A altas velocidades, entretanto, c tende
a ficar constante com vc (Trent e Wright, 1999). A temperatura no cavaco pode chegar a
650o C quando usinando aes endurecidos e algumas ligas de nquel, sob certas condies
72
73
maior o ponto de fuso deste elemento, maior a temperatura da interface cavacoferramenta, para qualquer velocidade de corte.
74
Mtodo calorimtrico;
ferramenta-pea);
Ps qumicos;
75
76
77
(6.3)
(6.4)
78
O mtodo utilizado
Em usinagem a junta quente do par metlico estabelecida na interface cavacoferramenta e a junta fria estabelecida de forma que opere temperatura ambiente. Um
dos componentes do termopar a pea e o outro a ferramenta. Neste caso os dois materiais
devem conduzir eletricidade. Este mtodo mede a temperatura mdia na interface cavacoferramenta e no a mxima temperatura na interface (Agapiou e Devries, 1990). Na Figura
6.5 mostrado o esquema da montagem experimental utilizada.
Isolamento
Ferramenta Metal
Duro / Ao Rpido
Sensor de Temperatura
Mancal de
infravermelho
mercrio
Ligado ao microcomputador
Amplificador
de sinais
Microcomputador com placa
de aquisio de dados
esta e o torno;
79
avano, etc);
milsimos de segundos);
determinados;
f = 0,079 mm/rev
ap = 1 mm
1200
Sinttico1
Temperatura [C]
1000
Sinttico2
gua
800
600
400
Seco
Integral
Emulsionvel
200
0
24
61
154
244
INTEGRAL
EMULSIONVEL - 5%
SINTTICO 2 - 5%
GUA
SINTTICO 1 - 5%
Figura 6.6 - Temperatura de usinagem com os fluidos a 5%, medida pelo mtodo do
termopar ferramenta-pea (Sales, 1999).
80
1000
f = 0,079 mm/rev
ap = 1 mm
Sinttico1
Temperatura [C]
800
gua
600
Emulsionvel
Sinttico2
400
Seco
Integral
200
0
24
61
SECO
SINTTICO 2 - 10%
154
Velocidade de Corte [m/min]
INTEGRAL
GUA
244
EMULSIONVEL - 10%
SINTTIC0 1 - 10%
Figura 6.7 - Temperatura de usinagem, com os fluidos a 10%, medida pelo mtodo do
termopar ferramenta-pea (Sales, 1999).
Outros resultados de temperatura mdia de interface cavaco-ferramenta, no
torneamento do ao ABNT 1020 com ferramentas de metal duro, medidos pelo mtodo
termopar ferramenta-pea so apresentados nas Figuras 6.8. 6.9 e 6.10. Nota-se que a
temperatura mdia da interface cavaco-ferramenta aumenta com o aumento da velocidade
de corte, avano e profundidade de corte. A aplicao de fluido de corte fez com que os
valores mdios de temperatura da interface fossem mais baixos.
81
82
83
suporte
furo para
passagem dos
termopares
porta ferramenta
6 mm
4 mm
termopar 3
termopar 2
termopar 1
2 mm
4 mm
6 mm
2 mm
termop. 1
termopar 2
termopar 3
A
B
Figura 6.10 - Posicionamento dos termopares na superfcie inferior das pastilhas. (A) vista em perspectiva, (B) detalhe da superfcie inferior.
84
140
SR
TiN
TiAlN
MC
v c = 210 m/min
o
T ( C)
120
100
80
60
1
TERMOPAR
Figura 6.11 - Temperaturas mximas medidas nas posies 1, 2 e 3, nos ensaios de
torneamento com velocidade de corte de 210 m/min.
No exemplo mostrado na Figura 6.11, o mtodo permitiu identificar a influncia de
diferentes revestimentos na temperatura medida na superfcie inferior da ferramenta.
observa-se, ainda, que a mxima temperatura medida na usinagem com pastilhas
revestidas com TiAlN no ocorreu no ponto mais prximo da ponta da ferramenta, como
ocorreu com as ferramentas revestidas com TiN, revestimentos multicamadas e com a
ferramenta no revestida.
Mtodo Vernizes Trmicos
A concepo deste mtodo possvel devido propriedade de alguns materiais
variarem sua cor para uma tonalidade especfica de acordo com a temperatura que
atingiram. Este material ento aplicado como um revestimento na ferramenta de corte,
podendo este ser realizado com um lpis trmico, e aps o processo identifica-se a
temperatura atingida pela ferramenta em determinados locais de acordo com a cor do verniz
aplicado.
85
foi
posicionado
na
superfcie
primria
de
usinagem,
em
posio
86
seja
maior,
que
implica
em
maior
necessidade
de
energia
87
Pea
Superfcie
dividida
88
Figura 7.10 Identificao das zonas de filme fundido e no fundido em ferramenta utilizada
no mtodo dos filmes PVD para medio de temperatura (Kato et al., 1996).
Medio da Temperatura por meio da Tcnica de Mtodos Inversos
A tcnica tem por objetivo estimar a temperatura em diferentes pontos da ferramenta,
a partir da temperatura medida com a utilizao de termopares dispostos em posies
conhecidas da ferramenta (Melo, 1997).
89
CAPTULO VII
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
A seleo do material de ferramenta a ser empregado feita com base em uma srie
de fatores. Abaixo so apresentados os critrios que Shaw (1984), Trent e Wright (1999),
Diniz et al. (1999), Marcondes (1999) e Machado e Da Silva (1999) consideram mais
relevantes:
Dureza do material a ser usinado;
Tipo de cavaco gerado pelo material a ser usinado;
Processo de usinagem, ou seja, corte interrompido (fresamento), corte
contnuo (torneamento), lubrificao do corte, tempo de ciclo, acabamento ou desbaste;
Condies da mquina em termos de rigidez (sem folgas/vibraes) ,
potncia, controles durante o processo (in process), sistema de refrigerao das
ferramentas;
Forma e dimenso da ferramenta;
O custo do material da ferramenta fundamental para a escolha do mesmo,
ou seja, sempre se buscar um material alternativo de menor custo;
Parmetros de usinagens como velocidade e profundidade de corte e avano;
Caractersticas finais do produto, tais como: qualidade superficial e
dimensional requerida.
propriedades
mecnicas
trmicas,
isto
muito
importante
Aumento da tenacidade
Ao CarbonoComum
Com elementos de ligas (V,Cr)
Ao Rpido
Ao Semi-Rpido (Baixo W)
Ao Rpido (com e sem revestimento)
Ao Super -Rpido (elevado teor de V)
Ligas Fundidas
Metal Duro (com e sem revestimentos)
Classes : P, M ,K, N, H, S
Cermets (com ou sem revestimento)
Cermicas (com ou sem revestimento)
Aumento da tenacidade
Ultraduros:
CBN-PCBN
Diamante Sinttico (PCD)
Diamante Natural
91
7.1 - Aos Carbono e Aos Liga (Ferraresi, 1977 e Machado e Da Silva, 1999)
Na primeira parte do sculo passado os aos comuns ao carbono e, mais tarde os
aos de baixa e mdia liga (que foram introduzidas por Mshet em 1868), eram os nicos
materiais de ferramentas disponveis. Com o aparecimento de materiais mais resistentes,
logo foram substitudos, embora ainda hoje sejam utilizados em aplicaes de baixssimas
velocidade de corte, no ajuste de peas. O maior problema que eles perdem a dureza
quanto aquecidos a temperaturas superiores de revestimento (de 300o a 600o C).
92
93
94
95
Dentro destas classes temos outra diviso por nmeros (ver Tabela 7.1).
Classe P
Essa classe mais conhecida como classe dos aos ou cavaco longos as ferramentas
de Metal Duro desta classe possuem em sua matriz elevado teores de Carboneto de Titnio
(TiC), Carboneto de Tntalo (TaC) e/ou Carboneto de Nibio (NbC). Estes carbonetos
Sandro Cardoso Santos
96
Classe M
a classe intermediaria na matriz do metal duro existe o Carboneto de Titnio (TiC),
Carboneto de Tntalo (TaC) e/ou Carboneto de Nibio (NbC) porem em teores menores do
que aqueles utilizados na classe P. normalmente utilizada na usinagem de aos
inoxidveis.
Tabela 7.1 - Classificao dos metais duros.
Designao
Dureza e Resistncia
Tenacidade
P 01
P 10
P 20
P 30
P 40
P 50
M 10
M 20
M 30
M 40
K 01
K 05
K 10
K 20
K 30
K 40
Classe K
tambm conhecida por classe dos ferros fundidos
usinagem dos aos temperados ,no ferrosos,plsticos e madeiras. Nesta classe o Metal
Duro composto por WC+Co ,ou seja, carbonetos de tungstnio aglomerado pelo cobalto,
97
98
99
100
101
102
103
Dureza
Operao
Material
Pea
Velocidade
Avano
Profundi-
(mm/rev)
dade de
de Corte
(HBN)
da ferramenta
(m/min)
Corte (mm)
Ao
125-225
Acabamento
CC620
550 750
0.4
0.1-1.0
Torneamento
CC650
Desbaste
K090
65-145
0.08-0.35
0.08-1.5
Acabamento
CC620
800
0.1
0.1-1.0
Torneamento
CC650
460
0.4
Fresamento
SH1
200-700
0.008-0.15
Carbono
0.1
(0.20.5%C)
Ao
560-740
Ferramenta
Ferro
Torneamento
110-145
Fundido
Malevel
Ferro
250-280
0.1-0.5
Fundido
Faceamento
mm/z
Cinzento
Ligas a
200-450
Base de
Desbaste
Kyon
Torneamento
2000
90-215
0.1-0.24
1.5-6.3
Nquel
104
BN + 3HCl
Nitrognio
Boro
105
106
O Amborite formado por uma nica camada solida de nitreto de boro cubico
policristalino. um inserto intercambivel, pronto para utilizao, ao contrrio do PCD que
requer processos de brasagem e lapidao.
O Amborite possui uma alta condutibilidade trmica, transferindo rpida e
intensamente, o calor gerado na usinagem para o porta-ferramenta. O Amborite capaz de
usinar materiais de alta dureza, a altas velocidades de corte e com grande economia.
Constituio
A constituio clssica da ferramenta de CBN ou PCBN :
1)
Partculas de CBN;
2)
3)
Substrato.
Podem ser utilizadas partculas de CBN de diversos tamanhos variando para cada
fornecedor, combinado, atravs da sinterizao, a uma segunda gama de materiais
denominados aglomerantes ou materiais de segunda fase que tambm podem ser
encontrados em diversos tamanhos de gros. Estas ferramentas podem ser encontradas
apenas com uma camada de 0,5 a 1,0 mm, que so brasadas geralmente num substrato de
Metal Duro (WC + Co), ou ento, muito raramente como ferramentas totalmente slidas.
Os materiais da segunda fase ou aglomerantes podem ser: Metal ou Cermico
Sandro Cardoso Santos
107
Figura 7.8 Plaqueta de PCBN brasada sobre substrado de Metal Duro (De Beers,
1999).
Sandro Cardoso Santos
108
Figura 7.9 Plaqueta de PCBN brasada sobre substrado de Metal Duro (De Beers,
1999).
Propriedades
Dentre as propriedades do CBN, algumas so muito vantajosas no que diz respeito
sua utilizao em ferramentas de usinagem, so elas:
Dureza: Possui altssima dureza, somente superada pelo diamante, sendo
quase duas vezes a dureza da alumina.
Tenacidade: Sua tenacidade similar ao material cermico baseado em
nitretos e cerca de duas vezes a da alumina.
Estabilidade Termoqumica: O CBN quimicamente mais estvel que o
diamante, podendo, portanto, usinar ligas ferrosas sem o problema de grande desgaste
por difuso. O CBN estvel at temperaturas da ordem de 1200C.
109
110
2)
Aplicaes
Aos Temperados;
111
Advertncia
Em aos moles, que formam cavacos longos, o PCBN no se comporta bem devido
excessiva craterizao, mesmo em condies difceis (corte interrompido, por exemplo). Em
geral, as aplicaes onde o PCBN utilizado so aquelas onde o diamante Policristalino
no pode ser usado e o metal duro no possui dureza suficiente para poder realizar a tarefa,
ou quando possui, a velocidade de corte que deve ser usada muito menor que a que pode
ser usada com PCBN. O PCBN compete ento com o processo de retificao (substituio
da retificao por torneamento, por exemplo) e, nos processos de fresamento, torneamento
e mandrilamento, com as ferramentas de material cermico.
A totalidade do mercado mundial para operaes de acabamento com ferramentas de
PCBN, foi estimado em 60 milhes Esterlinas em 1994, ao qual 50% envolve a usinagem
de aos duros, (Kohno, 1994). O primeiro blanck de ferramenta de PCBN foi produzido pela
GE, nos meados de 1970, com a marca de BZN Compact e este produto ainda
disponvel no mercado com o nome de BZN-6000 , produzida sobre uma placa de metal
duro para dar maior tenacidade, com uma camada de 0,6 mm. Em 1977 a Sumitomo Eletric
desenvolveu o Sumiboron BN200, sendo a primeira ferramenta de PCBN produzida no
Japo e em 1980 a De Beers lanou o Amborite. Portanto, a faixas de PCBN, produzidas
e fabricadas, so limitadas a um pequeno nmero de companhias no mundo e existe um
grupo restrito de empresas que formam a rede mundial de fornecedores de PCBN. O PCBN
fornecido principalmente pela De Beers Industrial Diamond Division, General Electric
Superabrasive e Sumitomo Electric Industries. Na Tabela 2.5 pode-se verificar as principais
classes de PCBN comercializadas no mundo (Abro, 1995).
112
2)
113
50
DBC50
90
AMBORITE
80
82
BZN-7000S
DBC80
65
65
BZN-8100
BZN-8200
93
QUANT. (%)
BZN-6000
CLASSE
2,0
6,0
9,0
15,0
2,0
2,0
2,0
(m)
TAM. GRO
DE BEERS
GE
FABRICANTE
CBN
Cermica Ti/Al
Cermica Ti/Al
Cermica Al
Cermica
TiN
TiN
METAL
TE
AGLOMERAN
2750
3200
2600
2500
2800
(kg/mm2)
KNOOP
DUREZA
rgido possvel;
3)
Sempre que possvel fluido de corte deve ser utilizado. Na usinagem do ferro
que, no existe uma equivalncia perfeita entre as classes dos diversos fabricantes,
portanto os parmetros de corte e a expectativa de vida da ferramenta devem ser
reavaliados.
7)
O diamante conhecido como o material mais duro que existe na natureza (Abro,
1995 e Machado e Da Silva, 1999).
Os diamantes so uma forma cristalina de Carbono. Por muitos sculos e at hoje
apreciado como a mais perfeita das pedras preciosas.
Os diamantes so encontrados em quase todos os grandes continentes. um mineral
relativamente pesado, com uma densidade de 3.52 g/cm3 e portanto, tende a se acumular
em cacimbas, em leitos e margens de rios, principalmente em suas curvas. Os depsitos
desta natureza so chamados depsitos de aluvio e na realidade, foram os primeiros a ser
minerados e explorados.
Como ferramentas de corte temos:
PCD);
Obteno
O diamante sinttico obtido sujeitando o carbono, na forma de grafite a temperaturas
e presses extremamente altas. Como o grafite, os tomos de carbono esto arranjados na
forma hexagonal. Aps o tratamento trmico ele se transforma em diamante, possuindo uma
estrutura cristalina cbica de face centrada (CFC).
116
Sntese do Policristalino
Quando uma massa de partculas metlicas aquecida ocorre a sinterizao nas
pontas de contato entre partculas e superfcies adjacentes. O processo consiste em obter
uma uniforme distribuio dos constituintes em toda a massa. Numa prtica similar,
possvel fazer cristais de Diamante sinterizem juntos de tal modo a gerar uma massa
policristalina.
117
Alta Presso
Partculas de Diamante
Carbeto de Tungstnio
Alta Temperatura
Constituio
A composio qumica dos diversos PCDs encontrados no mercado praticamente no
varia, mas suas propriedades variam com o tamanho das partculas de diamante do
material, que variam de 2 a 25 m de dimetro. Na Figura 7.14 mostra-se algumas
granulometrias comercialmente disponveis.
118
a)
119
120
Propriedades
Dentre as propriedades do PCD, algumas so muito vantajosas na que diz respeito
sua utilizao em ferramentas de usinagem e outras limitam esta utilizao. Dentre as
propriedades positivas, tem-se:
Condutividade: Alto valor de condutividade trmica (de 1 a 5 vezes o valor
do metal duro classe K) o que dificulta a formao de pontos quentes na ferramenta.
Dureza: Altssima dureza (cerca de 4 vezes a do metal duro classe K e 3
vezes a da alumina).
Resistncia ao Desgaste por Abraso: Altssima resistncia ao desgaste
por abraso.
121
a) Gro Grosso (25 m de dimetro), b) Gro Mdio (10 m de dimetro) e, c) Gro Fino (2
m de dimetro).
Figura 7.18 - Aspectos da superfcie de sada para diversas granulometrias.
Outro ponto a ser observado que no s o tamanho do gro influenciar no
comportamento de desgaste da ferramenta, mas tambm a configurao da unio desses
gros, conforme esquematizado na Figura 7.19.
122
Aplicaes
Metais no Ferrosos
Alumnio e ligas de Al/Si;
Cobre e suas ligas;
Carbeto de Tungstnio;
Sinterizados no ferrosos.
No Metlicos
Madeira natural e compostos de madeira;
Plsticos reforados com fibras;
Cermicos;
Compostos de Grafite-epoxy;
Pedras Naturais;
Concreto.
123
Fabricantes
Na Tabela 7.4 so mostrados os principais fabricantes mundiais de PCD, as suas classes
e respectivos tamanhos de gros.
CLASSES
TAMANHO DO GRO
(m)
Srie 1500
25
Srie 1300
Srie 1600
Syndite 002
Syndite 010
10
Syndite 025
25
DA150
DA200
0,5
rgido possvel;
124
Usar pequeno ngulo da ponta sempre que possvel e o ngulo de sada deve
ser positivo;
existe uma equivalncia perfeita entre as classes dos diversos fabricantes, caso contrrio,
os parmetros de corte e a expectativa de vida da ferramenta devem ser reavaliados.
Um grande problema para uma mais larga utilizao do PCD na indstria o seu
custo. Uma ferramenta de PCD simples custa cerca de 20 a 30 vezes mais que o metal
duro, enquanto que uma ferramenta de forma mais complexa custa de 50 a 150 vezes mais
que uma ferramenta equivalente de metal duro. Porm, deve-se levar em conta outros
fatores quando se pensa em custos, principalmente se tem-se uma produo com lotes
grandes. O primeiro fator a qualidade da pea usinada que muito boa, devido ao fato do
pequeno desgaste da ferramenta, o que gera boas tolerncias e baixa rugosidade
superficial. Alm disto, porque a vida da ferramenta muito maior, economiza-se o tempo
de parada da mquina para retirada da ferramenta gasta e ajustagem da nova, fazendo com
que, muitas vezes, o custo por pea usinada seja menor quando e utiliza o PCD como
ferramenta.
125
pea no so problemas para o diamante dada a sua alta dureza. Outro fator que dificulta a
usinagem de qualquer liga de alumnio sua tendncia gerao da aresta postia de corte.
Isto no acontece com o diamante, dado ao fato de que o alumnio no se solda facilmente no
PCD.
126
14,5
1600
400
13
85
580
5,5
0,34
850
n.a
17
37
250
12
40,3
Densidade (g/cm3)
Dureza a RT (HV)
Dureza a 1.000C(HV)
Tenacidade (Mpa m1/2)
Cond. Trmica (W/m C)
Mod. Youngs 2
(kN/mm )
Coef. Expanso
Trmica
-6
(x 10 / K)
Custo Aprox.
por Aresta ()
0,85wt%
C
4wt%Cr
5wt%Mo
6,5wt%
W
2wt%V
7,85
Composio
89,5wt%WC
10wt%Co
0,5wt%
Ao
Rpido
M2
Propriedades
Metal Duro
M20
0,46
8,5
380
8 10
1.9
650
1700
3,8 - 4,0
90-95%
Al2O3
5-10% ZrO2
Cermica
Branca
0,6
420
12 18
800
1900
4,3
1,25
3,2
300
23
900
1600
3,2
77% Si3N4
13% Al2O3
10% Y2O3
Nitreto de
Silcio
2,5
6,4
390
32
900
200
3,7
75% Al2O3
25% SiC
Whisker
Reforada
127
Al2O3
30%Tic
5-10% ZrO2
Cermica
Mista
40 60
4,9
680
100
10
1800
4000
3,1
98% PCBN
2% AlB2/
AlN
PCBN
125 140
1,5 - 4,8
964
900
3.4
Na
10000
3,5
Diamante
Natural
Tabela 7.5 - Comparativo dos materiais como caractersticas mecnicas, propriedades fsicas e custos (Abro,1995).
30 - 50
3,8
841
560
7.9
Na
9000
3,4
PCD
2-8% Co
PCD
128
CAPTULO VIII
REVESTIMENTOS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
A deposio de revestimentos um procedimento adotado com o objetivo de alterar
as propriedades de uma superfcie. Entre as caractersticas modificadas por meio de
revestimentos pode-se destacar as propriedades ticas, magnticas, eletrnicas, qumicas,
resistncia mecnica e de resistncia ao desgaste (Hogmark et. al., 2000). O principal
campo de aplicao de revestimentos, com o objetivo de melhorar a resistncia ao
desgaste, so as ferramentas (de usinagem, estampagem e moldes para injeo de
plsticos) e componentes de preciso (engrenagens, componentes de motores e
compressores) (fonte Balzers Balinit do Brasil Ltda). Esse captulo destaca os revestimentos
utilizados com o objetivo de melhorar a resistncia ao desgaste de ferramentas de corte,
mais especificamente de brocas helicoidais.
A deposio de revestimentos em ferramentas de corte tem como principal finalidade o
aumento da vida das ferramentas. Outros efeitos positivos, tais como o aumento da
velocidade de corte (e em conseqncia da produtividade), reduo das foras de corte
(potncia consumida) e reduo da tendncia adeso podem ser obtidos (Hogmark et. al.,
2000).
A abordagem do assunto tem incio com a apresentao de um breve histrico, que
aborda os principais aspectos evolutivos dos revestimentos, como o desenvolvimento de
diferentes tipos de revestimento e de tcnicas de aplicao. apresentada uma seo que
destaca o estudo das propriedades dos revestimentos responsveis pelo seu desempenho.
So apresentados tambm alguns ensaios de laboratrio desenvolvidos com o objetivo de
estudar o desempenho de revestimentos.
xido de Alumnio;
Nitreto de Titnio;
Oxicarboneto de Titnio;
130
131
Sputtering
Por esse processo o metal sublimado no interior do forno. O processo permite a
sublimao de materiais com diferentes pontos de fuso. O princpio de funcionamento da
deposio PVD por sputtering. mostrado de forma esquemtica na Figura 8.1 mostra.
132
Gs inerte
Ar
substratos
Material do
revestimento
Bomba
de
vcuo
150 250 C
133
B)
134
1,5 3
3300
0,3
0,05
800
Ao-rpido e
metal duro
Sim
5X
Ferro fundido e
Al-Si
Torneamento e
furao
1,5 3
2200
0,4
0,07
600
Somente aorpido
Sim
5X
Universal
Universal
Custo/benefcio
Espessura (m)
Dureza (HV0,05)
Coeficiente de atrito contra o ao
Condutividade trmica (kW/mK)
Mxima temperatura de trabalho (C)
Remoo do revestimento
Novo revestimento
Aplicao de novo revestimento sem
remoo do antigo
Ideal para a usinagem dos materiais
Processo de usinagem
Especialidades
Resistncia ao
impacto
Fresamento,
furao e
rosqueamento
Ao
Somente TiN
2X
48
3000
0,25
0,1
450
No ***
Multi
Mnimo 7
Cinza-violeta
TiCN
PVD
450-500
Aorpido e
metal duro
Custo/benefcio
resistncia ao
impacto e corte a
seco
Universal
Universal
1 5
3500
0,3
0,05
800
Ao-rpido e
metal duro
Sim
5X
Multi
Mnimo 42
Violeta-vermelho
Multicamadas
PVD
450-500
Aorpido e
metal duro
Torneamento e
furao
Grafite Al-Si
No
-
3 - 10
10.000
2
600
No
Mono
1
cinza
DLC
CVD
1000
Metal duro com
<6% Co
Furao,
rosqueamento,
alargamento e
fresamento
Preveno da
aresta postia de
corte e
resistncia
gua e leo
A, Al-Si e ao
Sim
5X
MoS2
PVD
100-150
Aorpido e
metal duro
cermet
Mono
1
Verde oliva
escuro
0,2 0,5
20 50
0,05 0,15
<0,1
800
Sim
* baixa adesividade da camada a baixas temperaturas de deposio; ** Al2O3 devido oxidao; *** possvel em laboratrio.
Usinagem a seco
Mono
1 (2**)
Preto-violeta
Mono
1
Dourado
Estrutura
Nmero de camadas
Cor
TiAlN
PVD
350-(270*)
Ao rpido e
metal duro
TiN
PVD
450-500
Ao rpido e
metal duro
Revestimento
Processo de deposio
Temperatura de deposio (C)
Substrato
120
100
80
60
40
dim etro = 8 m m
f = 0,25 m m / ver
GG25
l/d = 3
TiN
TiCN
TiAlN
20
0
Ao-rpido Vc = 40
m /m in
30
25
20
15
10
5
0
S em revestim ento
TiA lN
136
SUBSTRATO
TiCN
AT 7 m
TiAlN
MAX. 3 m
FISSURAS
SUBSTRATO
137
Vida da ferramenta Lf
(m)
30
25
20
15
10
5
0
TiCN
TiN
TiAlN
15
20
25
30
35
Brocas de ao-rpido
60
50
40
30
20
10
0
TiCN
TiN
150
140
130
120
110
100
90
80
TiAlN
70
Vida da ferramenta Lf
(m)
f = 0,09 mm/volta
138
VB (micrometros)
500
400
TiCN
300
TiN
200
TiAlN
100
0
0
10
20
30
40
50
60
Figura 8.6 - Comparao entre a resistncia ao desgaste de brocas de metal duro com
diferentes revestimentos. vc = 70 m/min, f = 0,15 mm/volta, l/d = 3, d = 8 mm, material ao
42CrMo4 (Cselle, 1998).
139
120
100
80
60
40
20
0
TiN
TiA lN
m ultic am adas
Figura 8.7 - Desempenho comparativo entre brocas revestidas com TiN, TiAlN e
revestimento multicamadas na furao do GG25; dimetro 11,8 mm; l/d = 3 furo cego;
critrio de fim de vida VB = 0,8 mm; Vc = 110m/min; f = 0,4 mm/volta (Cselle, 1998).
Um fator importante que deve ser levado em considerao antes de se optar por uma
ferramenta revestida a necessidade da aplicao de um novo revestimento aps a
reafiao. A aplicao de um novo revestimento aumenta o perodo de tempo entre o final
de vida da ferramenta at o momento em que ela retorna linha de produo, o que implica
na necessidade de se manter em estoque um nmero maior de ferramentas. Resultados de
investigaes mostram que ferramentas revestidas, que foram reafiadas e que no
receberam um novo revestimento apresentam desempenho prximo ao das ferramentas
novas e consideralvelmente superior ao das ferramentas no revestidas, como ilustram os
grficos das Figuras 8.8 e 8.9.
140
Dimetro = 8,5 mm
Fluido de corte: 80
bar
leo integral
1400
1200
1000
800
Nova
600
Reafiada GGG40
Vc = 130 m/min
f = 0,15 mm/volta
l = 60 mm
AlSi
Vc = 177 m/min
f = 0,28 mm/volta
400
200
0
GGG40
AlSi12
50
S em revestim ento
40
30
TiN
20
Reafiada sem
novo reves tim ento
10
0
K 40
P 40
P 25
141
500
400
300
Nova
200
Reafiada
100
0
Lote A Lote A Lote A Lote B Lote C
Propriedades essenciais:
Estabilidade qumica;
142
Propriedades desejveis:
Espessura tima;
Tenses residuais de compresso;
Estabilidade Qumica
A inrcia qumica uma propriedade importante pois indica a propenso de haver
difuso entre o material da pea e do revestimento na faixa de temperatura atingida na
usinagem. A grandeza que indica a estabilidade qumica a energia livre de formao. Os
valores de energia livre de formao em funo da temperatura de alguns revestimentos
depositados pelo processo CVD so mostrados na Figura 8.11.
0
-10
WC
-20
-30
-40
TiC
-50
-60
-70
TiN
-80
-90
-100
-110
Al2O3
-120
0
500
1000
1500
2000
Temperatura ( C)
143
Dureza
Os revestimentos de dureza elevada e que a mantm a altas temperaturas contribuem
para o aumento da resistncia ao desgaste, o que reduz a tendncia de surgimento do
desgaste abrasivo. A tendncia de formao do desgaste de cratera, apesar de ocorrer
devido reao triboqumica (difuso) tambm reduzida quando se utiliza revestimentos
de elevada dureza.
Microestrutura e morfologia
O tipo e os parmetros do processo de deposio do revestimento so determinantes
para a formao da microestrutura dos revestimentos (tamanho, estrutura e contorno do
gro). O revestimento TiN de granulometria fina, depositado pelo processo PVD,
tem
desempenho comparado ao TiN depositado pelo processo CVD, que possui maior dureza.
Os revestimentos PVD apresentam maior densidade de discordncias em sua
estrutura cristalina, fato que, associado s tenses residuais de compresso, podem
contribuir para a elevao da dureza do revestimento.
Adesividade
No processo de deposio CVD a nucleao do revestimento se d pelo processo de
interdifuso. O bombardeio de eltrons da deposio assistida por plasma gera defeitos na
estrutura cristalina do substrato, o que favorece a difuso do material do revestimento. Para
a aplicao de revestimentos de diamante, a remoo do cobalto da superfcie
Sandro Cardoso Santos
144
Condutividade trmica
Sjstrand et. al. (2001) considera a baixa condutividade trmica do revestimento como
uma propriedade determinante para o bom desempenho dos revestimentos. Cselle (1998)
afirma que as propriedades termoisolantes dos revestimentos so determinantes para o
sucesso da usingem a seco e a usinagem a altas velocidades.
As elevadas temperaturas que surgem na interface cavaco-ferramenta so o fator
limitante da velocidade de corte adotada para um par ferramenta-pea. Ferramentas com
menor condutividade trmica tendem a receber uma quantidade menor do calor gerado na
zona de cisalhamento secundria, fazendo com que uma maior poro do calor gerado seja
transferido ao cavaco. Werthein et al. (1982), ao avaliar a relao entre as propriedades
trmicas e a resistncia ao desgaste dos revestimentos TiN, TiC e Al2O3, depositados pelo
processo CVD,
desgaste est relacionada com a sua inrcia qumica e a menor condutividade trmica entre
os trs revestimentos estudados. Tanaka (1980), ao investigar o desempenho de
ferramentas de cermet (TiC e TiN) revestidas com TiN, obteve uma boa co-relao entre o
desgaste de flanco e a condutividade trmica das ferramentas.
145
CARGA NORMAL
CILINDRO
REVESTIDO
MOVIMENTO DE
TRANSLAO
Clulas de carga posicionadas nas direes dos eixos dos cilindros permitem o
controle da fora normal e a determinao da fora de atrito.
O ensaio permite determinar o coeficiente de atrito entre as superfcies, a taxa de
desgaste ou a profundidade mxima do desgaste e a carga normal crtica. As variveis do
ensaio so a velocidade de deslizamento, a carga normal, as condies de lubrificao, os
materiais do corpo e contra-corpo e os revestimentos. O revestimento sempre colocado
em contato com uma regio nova do contra-corpo.
A potencialidade do ensaio pode ser exemplificada pelo trabalho de Larson et al.
(1991) que utilizou cilindros de ao rpido com 6 mm de dimetro revestidos com TiN, TiAlN
e sem revestimento e um contra-corpo de ao liga. A fora normal foi mantida constante. A
taxa de desgaste e o coeficiente de atrito foram determinados em funo da velocidade e da
distncia de deslizamento. Os resultados mostraram que a taxa de desgaste dos cilindros
revestidos foi praticamente nula nas duas situaes, ao passo que o cilindro no revestido
apresentou aumento exponencial com a velocidade de deslizamento e queda exponencial
com a distncia de deslizamento at estabilizar-se em um valor prximo a 1.10-15 m2/N. As
Figuras 8.14 e 8.15 mostram a variao do coeficiente de atrito em funo da velocidade e
da distncia de deslizamento, respectivamente.
Os grficos mostram que os coeficientes de atrito obtidos para os cilindros revestidos
foram menores que os obtidos para o cilindro no revestido. O coeficiente de atrito dos
cilindros revestidos com TiN e TiAlN apresentaram valores prximos, exceto no ensaios
realizados a altas velocidades, onde o TiAlN apresenta desempenho ligeiramente superior,
fato que atribudo formao de uma camada fina de Al2O3 que retarda o incio do
desgaste e pode ter ao lubrificante. O comportamento dos revestimentos em relao ao
Sandro Cardoso Santos
146
0,8
0,6
SR
0,4
TiN
0,2
TiA lN
0
30
60
90
147
0,8
0,6
SR
0,4
TiN
0,2
TiA lN
0
5
25
75
150
= / PL
<B
(8.1)
onde:
a profundidade do desgaste;
148
revestimento
substrato
m = B / L0
(8.2)
149
Vista frontal
Amostra
Clula de
carga
Vista lateral
Os coeficientes de desgaste do
150
L.F
b4
ks kc
ks.kc
ks
- Rt2
b4
ks
64.R
(8.3)
Onde:
L = distncia total de deslizamento (m);
F = carga normal (N);
b = dimetro total da impresso (m);
t = espessura do revestimento (m);
R = raio da esfera rotativa (m);
ks = coeficiente de desgaste do substrato (m2/N);
kc = coeficiente de desgaste do revestimento (m2/N);
Substrato
Revestimento
151
Deposio
Espessura
Dureza
(m)
HV0,1
(x10-12 m2/N)
VB
(m/passe)
Kc
Ks
1. TiCN
Evap. Trm.
2,1
1950
0,23
0,97
4,3
2. TiN
Evap. Trm.
2,0
1470
1,78
0,85
36,4
3. TiCN
Sputtering
3,2
1800
0,73
0,94
16,8
4. CrN
Sputtering
3,1
1200
1,14
0,84
15,6
5. TiAlN
Sputtering
2,6
1670
0,52
0,99
15,6
970
0,97
125
HSS - M2
152
VB (m/passe)
2
1,5
1
0,5
0
1. TiCN
2. TiN
3. TiCN
4. CrN
5. TiAlN
Kc (x 10-12 m2/N)
40
30
20
10
0
1. TiCN
2. TiN
3. TiCN
4. CrN
5. TiAlN
Com base nos grficos da Figura 8.19 pode-se concluir que, para o fresamento, existe
uma boa co-relao entre os coeficientes de desgaste medidos pelo ensaio de microabraso
e as taxas de desgaste das ferramentas.
As variveis do ensaio de microabraso so a carga aplicada sobre a amostra, a
frao volumtrica de abrasivo em mistura com a gua, tipo e tamanho de gro do abrasivo
e a rotao da esfera. A variao dessas grandezas, principalmente a frao de abrasivo, e
a carga sobre a amostra, permitem a alterao do mecanismo de desgaste predominante.
Trezona et al. (1999) observou a mudana do mecanismo de desgaste abrasivo a trs
corpos para desgaste abrasivo a dois corpos por meio da elevao da carga aplicada e da
reduo da frao volumtrica de abrasivo.
153
BOA
Cone de
diamante
Revestimento
PVD
Substrato
Identao HRC
RUIM
Figura 8.20 - Identao com penetrador HRC para determinao da adesividade dos
revestimentos.
A avaliao da adesividade de revestimentos necessita do desenvolvimento de uma
metodologia que permita quantificar os resultados. A forma como ela feita no estabelece
o critrio de transio entre uma adesividade considerada boa para uma adesividade ruim.
154
155
NMERO DE FUROS
200
150
100
50
0
SR
T iN
T iC N
W C /C
150
100
50
0
SR
MC
REV ESTIMENTO
T iN
T iAlN
MoS2
MC
REV ESTIMENTO
Brocas de ao-rpido
Figura 8.21 Vida de brocas de ao rpido e metal duro na usinagem de ferro fundido
cinzento.
Observa-se que as brocas de ao rpido revestidas com TiN,
WC/C e com
156
m de revestimento
350
80
60
40
20
0
TiN
TiCN
WC/C
MC
N. de furos /
N. de furos /
m de revestimento
100
Brocas de ao-rpido
300
250
200
150
100
50
0
TiN
TiCN
WC/C
MC
157
0,35
0,30
0,60
0,70
0,50
0,40
0,30
0,20
TiAlN
TiAlN afiado
TiN
0,10
TiCN + TiN
0,00
0
100
200
300
400
500
0,25
0,20
0,15
0,10
TiAlN
TiAlN afiado
TiN
TiCN + TiN
0,05
0,00
600
100
200
300
400
500
600
Estrutura do revestimento.
158
CAPTULO IX
ferramentas
de
corte
usadas
no
corte
interrompido
(fresamento)
so
160
161
162
Mecanismos de Desgaste
Em condies normais de corte, uma das formas de desgaste apresentadas na Figura
9.4 ir prevalecer, e se desenvolver por vrios mecanismos. A literatura apresenta variaes
na classificao dos mecanismos de desgaste, porm, grande parte dos trabalhos
existentes consideram pelo menos seis mecanismos diferentes (Ferraresi, 1977, e Palmai,
1987), sumarizados na Figura 9.6.
163
"Attrition"
164
B
Figura 9.7 Aspecto da aresta de corte de uma broca de metal duro deformada
plasticamente. A ferramenta nova; B ferramenta aps chegar ao final de vida (Santos,
2002)
Desgaste Difusivo
Este mecanismo envolve a transferncia de tomos de um material para outro e
fortemente dependente da temperatura e solubilidade dos elementos envolvidos na zona de
fluxo. A rea desgastada, quando observada no microscpio, "lisa". Em usinagem, as
velocidades relativas entre ferramenta e pea ou entre cavaco e ferramenta so altas e o
165
Desgaste Abrasivo
O desgaste abrasivo envolve a perda de material por micro-sulcamento, micro-corte ou
micro-lascamento causado por partculas de elevada dureza relativa. Estas partculas
podem estar contidas no material da pea (xidos, carbonetos e carbonitretos), ou podem
principalmente ser partculas da prpria ferramenta que so arrancadas por attrition, por
exemplo. Este mecanismo de desgaste muito importante na usinagem usando pastilhas
revestidas, cermicas puras e cermicas mistas (Figura
166
Desgaste de Entalhe
O desgaste de entalhe no propriamente um mecanismo, mas sim uma forma de
desgaste. Porm, ainda no existe um consenso na literatura que explique exatamente o
mecanismo que provoca o desgaste de entalhe. Ele ocorre, principalmente, na usinagem de
materiais resistentes a altas temperaturas e com alto grau de encruamento (tais como: ligas
de nquel, titnio, cobalto e ao inoxidvel). Geralmente, nas regies onde acontece este
tipo de desgaste, as condies de escorregamento prevalecem e o mecanismo de desgaste,
provavelmente, envolve abraso e transferncia de material (difuso e "attrition") e eles so
bastante influenciados por interaes com a atmosfera. Existem evidncias para sugerir que
xidos se formam continuamente e se aderem na ferramenta naquelas regies. A quebra
das junes de aderncia entre os xidos e a ferramenta pode ocasionalmente, remover
material da superfcie desta ltima (Wright e Biaggi, 1981).
Shaw et alli (1966) afirmam que o entalhe na forma de V formado pelas rebarbas
produzidas nas arestas laterais do cavaco, envolvendo um mecanismo de aderncia e
arrancamento (Figura 9.6 6). Richards e Aspinwall (1989) tambm concordam com esta
teoria.
Knig e Schemmel (1975) classificam o desgaste por oxidao como um mecanismo
de desgaste. Segundo ele, a formao de xidos dependente da liga do material da
ferramenta e da temperatura de aquecimento. Para materiais de ao ferramenta e de ao
rpido, a oxidao praticamente no tem importncia, j que a sua resistncia a quente
ultrapassada antes que a superfcie apresente uma oxidao mais acentuada, embora Trent
167
168
VBB max[mm]
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
3000
2800
2600
2400
2200
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
50
0,00
Nmero de Peas
Figura 9.10 Desgaste dos insertos de PCBN com o nmero de blocos motores
(Souza Jr., 2001).
169
CAPTULO X
VIDA DA FERRAMENTA E QUANTIFICAO DO DESGASTE
10.1 Introduo
No Captulo 8 so mostradas as formas de desgaste predominantes na ferramenta de
corte e os possveis mecanismos atuantes que podem promover estas formas. Neste
captulo sero abordados tpicos relativos quantificao do desgaste da ferramenta.
Antes, preciso definir vida da ferramenta (Ferraresi, 1976):
Vida da ferramenta o tempo em que a mesma trabalha efetivamente, sem
perder o corte ou at que se atinja um critrio de fim de vida previamente
estabelecido
O fim de vida de uma ferramenta de corte ser definido pelo grau de desgaste
previamente estabelecido. O tamanho deste desgaste ir depender de inmeros fatores.
Entre outros, pode-se citar os seguintes:
Receio de quebra da cunha cortante;
Elevadas temperaturas atingidas na interface cavaco-ferramenta;
As
tolerncias
dimensionais
estabelecidas
no
projeto
esto
comprometidas;
O acabamento da superfcie usinada j no mais satisfatrio;
Aumento nas dimenses das rebarbas;
Aumento da fora de usinagem;
Aumento do nvel de rudo;
Aumento do nvel de vibraes;
Outros.
Como expressar a vida da ferramenta
Fixado um critrio para fim de vida, como exemplo o estabelecido na Norma ISO 3685,
ou em experincias acumuladas anteriormente, a vida da ferramenta pode ser expressada
de diversas maneiras:
Nmero de peas produzidas;
171
172
desgaste nas ferramentas de corte (Figura 10.3). O critrio recomendado para avaliar
ferramentas de ao-rpido , metal duro e cermica :
a)
b)
c)
d)
Falha catastrfica.
Mede-se ainda o valor dos desgastes gerados na superfcie de folga pelos entalhes
(VBN e VBC). Na superfcie de sada tem-se os desgastes: profundidade de cratera (Kt),
largura da cratera (KB) e distncia do centro da cratera aresta de corte (KM), conforme
esquematizado na Figura 10.3.
173
Figura 10.2 Parmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de corte
(Trent e Wright,1999).
10.3.1 - Quantificao da Vida da Ferramenta
Uma metodologia simplificada para expressar a vida da ferramenta, T, em funo da
velocidade de corte, vc, mantendo os demais parmetros (f, ap, geometria, materiais da
ferramenta e da pea, processo, mquina e fluido) constantes, consiste, incialmente em
levantar pelo menos trs curvas de desgaste, para trs distintas vc, conforme esquematizado
na Figura 10.3.
a) Curvas de desgaste
b) T x vc.
174
T = K .vc
x
(10.1)
175
(10.2)
176
CAPTULO XI
11.1 - Introduo
Inmeros trabalhos cientficos esto direcionados ao estudo dos fluidos de corte nos
processos de usinagem. Neste captulo feita uma reviso desse assunto e apresentada de
forma sintetizada para melhor entendimento.
178
179
180
Lubrificantes Slidos
Os slidos podem ser utilizados com objetivos de lubrificao de duas maneiras
distintas (Ferraresi, 1977):
a) Lubrificantes Slidos - p aplicado diretamente na superfcie de sada da
ferramenta, antes da operao de usinagem. Geralmente utilizado como veculo uma
graxa ou um leo viscoso. As minsculas partculas, de dissulfeto de molibdnio (MoS2) ou
grafite, que apresentam tenses limites de cisalhamento baixas, se aderem s asperidades
da superfcie, reduzindo o atrito entre as superfcies metlicas;
b) Aditivos Metalrgicos - so elementos adicionados ao material da pea durante a
sua fabricao. Normalmente so adicionados enxofre, bismuto, chumbo, mangans, telrio
ou selnio. Estes elementos combinados normalmente formam compostos de menores
resistncias ao cisalhamento que a prpria matriz. Nos processos de fabricao destes
materiais, como no caso dos aos, a desoxidao feita com o clcio tem apresentado
melhores resultados que quando feita com o silcio, e influenciam nas caractersticas finais
dos metais. So ento produzidos os materiais chamados de livre corte, por apresentarem
Sandro Cardoso Santos
181
182
183
(a)
(a) - APC, usinando a seco;
(b)
184
a) - gua;
b) - solues qumicas;
c) - emulses.
- leos:
a) - leos minerais;
b) - leos graxos;
c) - leos compostos;
d) - leos de extrema presso;
e) - leos de usos mltiplos
leos Integrais
leos vegetais e animais foram os primeiros lubrificantes empregados como leos
integrais na usinagem dos metais. A utilizao destes como fluidos de corte tornou-se
invivel, devido ao alto custo e rpida deteriorao. Porm, so empregados como aditivos
nos fluidos minerais, objetivando melhorar as propriedades lubrificantes destes.
leos integrais so, basicamente, leos minerais puros ou com aditivos, normalmente
de alta presso. O emprego destes leos nos ltimos anos como fluido de corte tem perdido
espao para os leos solveis em gua, devido ao alto custo em relao aos demais, aos
riscos de fogo, ineficincia a altas velocidades de corte, baixo poder refrigerante e formao
Sandro Cardoso Santos
185
186
187
188
Plano de
cisalhamento
primrio
cavaco
pea
B
ferramenta
189
mistura
ar + fluido
ar
fluido de corte
Figura 11.3 - Venturi utilizado para fazer a mistura ar- fluido (Machado e Wallbank,
1997 "a" e "b").
190
600
500
400
SECO
300
MQF
200
100
0
SR
TiN
TiCN
WC/C
MC
Figura 11.4 Desempenho das brocas de ao-rpido no corte a seco com aplicao
de mnima quantidade de fluido (Santos, 2002).
191
pea
cavaco
fluido de corte
ferramenta
porta
ferramenta
fluido
rotao
avano
192
193
194
195
196
197
Descarte de Emulses
Podem ser divididos em processos qumicos e fsicos. A combinao dos dois tambm
pode ser utilizada. A seleo dos processos depende do estado de contaminao das
emulses, da sua composio, das condies locais, da legislao do meio ambiente na
regio e do custo de cada processo. De qualquer maneira os trs estgios seguintes so
comuns:
quebra da emulso;
separao do leo, e
tratamento da gua separada.
Nos processos qumicos, adicionam-se cidos para quebrar as emulses pela
degradao dos emulgadores. Nos fsico-qumicos, a reao qumica reforada pelo
aquecimento da emulso. No processo fsico, como a ultrafiltrao, a emulso com
198
Descarte de Solues
O tratamento de fluidos de corte sintticos atravs de sistemas convencionais de
descarte, envolve a compreenso da qumica coloidal e tensoativa de cada fluido a ser
descartado. Os leos no se diluem nos fluidos sintticos. Portanto, a etapa de separao
do leo, no caso das emulses, aqui dispensada. Atravs da escolha do tipo e da
dosagem de coagulante polimrico e tomando-se por base as faixas de pH encontrados, a
taxa desejada das reaes de precipitao pode ser controlada e a gua efluente
posteriormente com o seu pH controlado para posterior descarte (Runge e Duarte, 1987).
199
Material da Pea
A) Materiais Ferrosos
Ferro Fundido - Os ferros fundidos cinzentos produzem cavacos de ruptura e so
normalmente usinados a seco. Os cavacos so muito pequenos e abrasivos, quimicamente
bastante reativos ao ponto de exercerem um efeito fsico sobre as emulses no sentido de
empobrec-las (reduzindo a concentrao e, em conseqncia, produzindo corroso). O
efeito qumico sobre as emulses reside na formao de sabes de ferro, resultando em
emulses instveis e de colorao que pode variar entre o vermelho, rosa e marrom.
Entretanto, um leo emulsionvel pode ser til para remover o cavaco.
Na usinagem do ferro fundido malevel, se for usado fluido de corte, este deve ser
leo puro. Porm, os cavacos decantam-se com dificuldade, requerendo sistemas de
purificao mais complexos ou algum tipo especial de emulso.
A usinagem do ferro fundido branco difcil e geralmente requer aditivos EP nas
emulses.
Aos - Este grupo concentra o maior volume de material usado industrialmente e
existe uma variedade muito grande de composies disponveis. Assim, todos os tipos de
fluidos podem ser usados. A escolha depende da severidade da operao e da resistncia
do ao. Ao inoxidvel austentico e aos resistentes ao calor tendem a encruar de maneira
idntica s ligas de nquel e a escolha do fluido tende a ser similar.
B) Materiais no-Ferrosos
Alumnio e suas Ligas - Podem muitas vezes ser usinados a seco. Porm, as ligas
de alumnio conformadas com alto teor de carbono, requerem um fluido de corte com alta
200
201
Processo de Usinagem
A severidade dos processos de usinagem varia desde os mais pesados cortes de
brochamento at os mais leves de retfica. A escolha do fluido de corte, portanto, ir variar
desde os mais ativos tipos de leo de corte at os leos emulsionveis de baixa
concentrao. comum encontrar literaturas que orientam a escolha do fluido, de acordo
com a operao de corte (Ferraresi, 1977, Runge e Duarte, 1987 e Shell, 1991).
202
Facilidade de Descarte
A preocupao de assegurar a manuteno apropriada dos fluidos deve sempre ser
considerada, para que a quantidade a ser descartada e a freqncia sejam as menores
possveis. Porm, todos os fluidos chegaro ao fim de sua vida til e devero ser
descartados. As legislaes ambientais so a cada dia mais rigorosas e jogar emulses
usadas diretamente no esgoto ou num crrego no fundo da propriedade no mais
aceitvel. Existem processos fsicos, qumicos e combinados para o correto descarte. O
descarte, seja ele feito pelo prprio usurio ou por outra empresa especializada, sempre
representa um custo, que deve ser levado em considerao ao se selecionar o fluido de
corte.
Sade Humana e a Contaminao do Fluido
leos solveis, quando no corretamente mantidos, rapidamente degradam-se pela
ao bacteriana que age tanto sobre os componentes do prprio fluido como em seus
contaminantes (cavacos, sujeiras, etc.) e por maus hbitos dos operadores (cuspir na
emulso, jogar pontas de cigarro, etc.).
Em pequenas e at em grandes oficinas e fbricas, fatores relacionados limpeza
deixam em muito a desejar. A manuteno destes fluidos essencial e deve ser levada a
srio, pois podero causar inclusive danos sade do operador. Isto conduz aos fluidos
integrais, que so mais resistentes, o que pode justificar sua seleo. Alm deste, fatores
203
204
Escala de
Energia [J]
Penetrador
Porta penetrador
Porta amostra
205
3,5
Seco
3,0
Integral
2,5
Emulsionvel 5%
2,0
Sinttico 1 - 5%
1,5
Sinttico1
gua
Seco
1,0
0,5
Integral
Sinttico2
Sinttico 2 - 5%
Emulsionvel
gua
0,0
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
14,0
16,0
18,0
206
207
208
f = 0,138 mm/rev
ap = 1 mm
550
Seco
Emulsionvel 5%
Integral
500
Sinttico1 5%
Emulsionvel
5%
450
Emulsionvel 10%
Integral
400
Emulsionvel
10%
Sinttico 1 5%
350
Seco
Sinttico1 10%
Sinttico 1 10%
300
9
28
86
172
219
277
vc [m/min]
Figura 11.8 - Variao da fora de corte com a velocidade para os diversos fluidos.
209
CAPTULO XII
Introduo
A fabricao de componentes por usinagem, devido ao modo de retirada de material
da pea envolvendo cisalhamento, apresentam as superfcies usinadas com danos
provocados pelo processo. As peas para aplicao nas indstrias automobilstica e
aeronutica apresentam particularidades que tornam complexos o seu dimensionamento e
fabricao. Principalmente na aeronutica, as peas devem apresentar alta confiabilidade,
pois uma falha pode resultar em conseqncias catastrficas. Por outro lado, o peso
excessivo deve ser evitado por implicar em reduo da capacidade de carga e aumentar o
consumo de combustvel da aeronave. Como grande parte desses componentes so
submetidos a cargas cclicas, para que os critrios de segurana sejam atingidos sem
aumento excessivo de peso, comum que os eles sejam projetados para suportar um
determinado nmero de ciclos ao longo de sua vida, ao fim do qual a pea substituda. No
incio da dcada de 1960, a falha prematura de algumas dessas peas foi motivo de
profundas investigaes. Como no foram encontrados erros de projeto, fabricao nem na
matria-prima utilizada, foi investigada a possibilidade de as falhas terem sido provocadas
por alteraes nas caractersticas do material da pea durante o processo de usinagem. Na
poca, os pesquisadores constataram que durante o processo de fabricao podem ocorrer
alteraes na superfcie ou em uma camada subsuperficial da ordem de grandeza de
micrometros, que podem reduzir a resistncia fadiga da pea. A partir da surgiu a linha de
pesquisas conhecida como integridade superficial.
O termo integridade superficial foi citado pela primeira vez em 1964 por Field e
Kahles, como definio para o conjunto de alteraes na superfcie das peas devido ao
de ferramentas de corte ou de outros processos de fabricao. As alteraes superficiais
podem ser de natureza mecnica, metalrgica, qumica ou outros tipos de transformao. A
integridade superficial tornou-se oficialmente um campo de estudos, durante a 21a.
Assemblia Geral do CIRP (Setembro de 1971).
A natureza de uma superfcie caracterizada pela textura superficial e pelas
transformaes
integridade superficial pode ser dividido em trs nveis, como mostrado na Fig. 12.1. O
conjunto mnimo de informaes que permitem a caracterizao da natureza da camada
Sandro Cardoso Santos e Wisley Falco Sales
1. ENSAIOS DE FADIGA
2. ENSAIOS MECNICOS
A TRAO
B TENSO DE RUPTURA
C. FLUNCIA
D. OUTROS
4. MICRODUREZA
Textura Superficial
Introduo
Uma superfcie, por mais lisa que parea, apresenta irregularidades inerentes do
prprio processo de gerao. Um desenho esquemtico de uma superfcie real mostrado
na Fig. 12.2.
As caractersticas de uma superfcie so definidas em trs nveis: erros de forma,
ondulao e rugosidade, de acordo com a distncia entre as irregularidades.
Sandro Cardoso Santos
212
213
214
amostra
Papel
hbridos:
so
determinados
pela
combinao
dos
215
Comprimento de avaliao
Os comprimentos avaliados na quantificao da textura de uma superfcie so
divididos em trs comprimentos caractersticos, mostrados na Fig. 12.5.
O comprimento de amostragem corresponde a cada trecho utilizado para o clculo dos
parmetros. Ele deve ser suficiente para assegurar a significncia estatstica sem ser longa
a ponto de incluir detalhes insignificantes.
O comprimento de anlise corresponde soma de todos os comprimentos de
amostragem.
O comprimento total o comprimento de amostragem acrescido de dois trechos nas
extremidades que no so considerados no clculo dos parmetros de rugosidade e
ondulao. Os comprimentos inicial (run up) e final (overtravel) so desprezados porque
a agulha do instrumento percorre esses trechos com velocidade varivel.
Transiente de sada
Transiente de entrada
Comprimento de avaliao
Comprimentos de amostragem
Comprimento total
Figura 12.5 - Comprimentos de anlise para clculo da rugosidade.
216
C
B
G
F
Linha de centro
rea A + C + E + G = rea B + D + F + H
Figura 12.6. Posicionamento da linha de centro
Cut-off
O perfil de rugosidade de uma superfcie complexo e pode ser comparado a um sinal
de rudo branco, ou seja, formado por vrias ondas de diferentes freqncias. Antes de se
determinar a rugosidade da superfcie preciso definir quais desses perfis sero
considerados no clculo da rugosidade. Essa seleo feita por meio do cut-off que
representa o mximo espaamento entre as irregularidades que faro parte do clculo da
rugosidade. Irregularidades maiores que o comprimento de cut-off so consideradas
ondulaes. O cut-off atua, ento, como um filtro utilizado para separar a rugosidade da
ondulao. O comprimento de cutt-off selecionado no prprio instrumento de medio e
recomenda-se que ele seja pelo menos 2,5 vezes superior distncia entre picos do perfil
de rugosidade.
Parmetros de Rugosidade
Rugosidade Mdia Ra
A medida da rugosidade mdia de uma superfcie o parmetro mais difundido.
determinada a partir da mdia das distncias entre os pontos da superfcie e a linha de
centro, ao longo do comprimento de amostragem, como mostrado na Fig. 12.7.
Sandro Cardoso Santos
217
y1
y2
y
y3 y4 5 y6
y7
y8
............................
yn
Ra =
y 1 + y 2 + ... + y n
(1)
Ra
Rmx
Ra
Rmx
Ra
Rmx
218
Rq =
y 1 + y 2 + ... + y n
n
(2)
SEQNCIAS
QUADRTICA
(Rq)
5
5,07
5,26
5,57
5,97
DESVIO
PADRO
0
1
2
3
4
219
R m x2
R m x1
R m x3
R m x1
R m x4
R m x5
Rt
L
220
MR(%)
100
ln
b) Razo de material
Taxa de apoio =
a+b+c+d +e
ln
(3)
221
Rpk
Rk
Rvk
Mr2
Mr1
Descrio / Equao
Corte dos picos mais altos, parte superior da superfcie, que
Rpk
Rk
Rvk
Mr2
Vr
Vsr
222
Descrio / Equao
Volume de sobremetal de funcionamento por unidade de superfcie
Vsf
a) bloco de motor.
223
82
POTNCIA (cv)
TORQUE (kgm)
MOTOR1
MOTOR2
MOTOR3
80
78
76
74
72
70
0
50
100
150
13,0
12,9
12,8
12,7
12,6
12,5
12,4
12,3
12,2
12,1
12,0
11,9
11,8
11,7
11,6
11,5
11,4
11,3
11,2
11,1
11,0
200
MOTOR1
MOTOR2
MOTOR3
18
16
MOTOR1
MOTOR2
MOTOR3
14
CONSUMO (g/h)
84
12
10
8
6
4
2
0
50
100
150
200
-50
1 0HORA50
100
150
250
200200
HORAS
N DE HORAS
224
Geometria da Ferramenta
- quanto maior o ngulo de sada, menores as foras de usinagem e portanto, as
alturas das ondulaes e deflexes so menores.
- o ngulo de folga deve ser suficiente para prevenir o atrito entre a ferramenta e
superfcie usinada. O atrito gera foras adicionais que causam as deflexes. O contato com
atrito tende a imprimir na superfcie usinada, o perfil do desgaste da ferramenta. Devem
possuir valores adequados para ajudar na sada de fragmentos de APC, evitando que esses
fragmentos fiquem grudados nas superfcies usinadas.
rn - o raio de ponta da ferramenta deve ser suficientemente grande para diminuir o
efeito dos dentes de serra das marcas de avano, com aprecivel melhora no acabamento.
Entretanto um raio de ponta excessivo pode gerar vibraes.
r e r (ngulo de posio)- o efeito destes ngulos pequeno, mas uma reduo no
ngulo de posio diminui as marcas de avano e melhora o escoamento do cavaco e
acabamento. muito pequeno, pode causar vibraes. Aumento do ngulo de posio
lateral aumenta a altura das marcas de avano e prejudica o acabamento. comum usar
r=0o por um comprimento de 1,5 x para remover parcialmente ou totalmente as marcas
de avano. Este mtodo, porm, pode causar vibraes.
Porta Ferramenta
O porta-ferramentas deve apresentar seo transversal suficiente para minimizar
deflexes.
225
Material da Pea
Composio qumica, dureza, microestrutura e a consistncia metalrgica so
fatores que podem afetar o acabamento superficial. Em geral, o acabamento superficial
melhorado com:
Uma composio qumica que desfavorece o aparecimento da APC;
Alta dureza e baixa ductilidade;
Granulao fina e alta dureza dos microconstituintes;
Alta consistncia nas propriedades (ao longo de toda seo transversal).
226
Fluido de Corte
Como refrigerante, ele diminui o desgaste. Como lubrificante, ele diminui o atrito entre
a ferramenta e a pea ou cavaco. Tudo isto, melhora o acabamento superficial. A eficcia
dos fluidos de corte aplicados em abundncia muitas vezes pode ser comprovada, mas
noutras inmeras situaes isso no evidente e dessa forma, a usinagem com fluido
aplicado em mnima quantidade de lubrificante (MQL), em alta presso (acima de 50 bar) e
mesmo o corte a seco, tem sido amplamente pesquisados e testados em inmeras
universidades e empresas ao redor do mundo.
Em usinagem, grande o nmero de fatores que podem influenciar nos resultados. A
simples alterao do processo, do material da ferramenta ou da pea pode alterar
totalmente os resultados encontrados, caracterizando-o como altamente sistmico no linear
e de alta sensibilidade. O entendimento do processo permite que para cada nova situao
se possa refletir e tomar a deciso mais sensata para o problema.
227
Integridade Superficial
Alm da textura superficial, outro aspecto importante da integridade superficial de
peas usinadas relacionado a possveis transformaes metalrgicas que podem ocorrer
nas proximidades da superfcie devido ao de esforos mecnicos e das elevadas
temperaturas em conseqncia da ao da ferramenta de corte. Essas alteraes podem
ser relacionadas a:
Deformaes plsticas resultantes de deformaes a quente ou a frio;
Microtrincas e macrotrincas;
Transformaes de fase;
Fragmentos de aresta postia de corte;
Tenses residuais;
Ataque intergranular.
Essas alteraes podem provocar distores, reduzir a resistncia fadiga
e a
228
Camada branca
Camada branca
Transio
Camada preta
Transio
Camada preta
Retificao
Torneamento
229
Ra =
f2
18. 3.r
(4)
230
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
Ra medido
1,00
Ra calculado
0,00
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
f (mm/rot)
ferramenta, vibraes, folgas, presena fragmentos da aresta postia de corte, etc. Com o
aumento do avano, os valores reais e tericos de Ra tendem a convergir e a para valores
acima de 0,3 mm/rev. os valores de Ra tericos passaram a ser maiores que os
experimentais. Para que a situao ocorra, necessrio que as marcas de avano sejam
parcialmente cobertas pelo material da pea que, conforme mostra-se na Fig. 12.17,
deslocado no sentido contrrio ao do avano durante a passagem da ferramenta.
231
232
233
CAPTULO XIII
USINABILIDADE DOS METAIS
13.1 Introduo
O significado do termo usinabilidade diretamente associado facilidade ou a
dificuldade de se usinar um determinado material. Assim, pode-se afirmar que um material
possui usinabilidade melhor que a de um outro se apresentar maior facilidade de ser
usinado. Do ponto de vista conceitual, portanto, o termo usinabilidade no apresenta
nenhuma dificuldade em ser compreendido.
Em termos prticos, no basta saber que um determinado material apresenta
usinabilidade melhor que o outro, mas preciso conhecer o quanto essa usinabilidade
melhor e quando se trata de atribuir valores, o termo usinabilidade apresenta um significado
mais complexo. Partindo do conceito de usinabilidade como a facilidade de se usinar um
material, em primeiro lugar, devem ser tomados os parmetros que fazem com que a
usinagem seja mais ou menos favorecida. Entre esses parmetros podem ser citados:
Temperatura de corte;
Vida da ferramenta;
Formao de rebarbas;
235
Testes absolutos.
ROLDANA
PESOS
TORNO MECNICO
236
POLIA
BROCA
PEA
PESOS
237
T = K .v c
(1)
Onde:
T a vida da ferramenta em minutos;
vc a velocidade de corte em m/min;
K e x so constantes para cada para par ferramenta, denominados coeficientes da
equao de Taylor.
Por meio da linearizao da curva de vida mostrada na Figura 13.4 (b) obtm-se os
valores dos coeficientes da equao de Taylor.
238
citado
na
seo
13.1,
usinabilidade
dos
materiais
depende
239
Potncia relativa
Ligas de magnsio
1,0
Ligas de alumnio
1,8
Bronze
2,3
Ferro fundido
3,5
6,3
Ligas de nquel
10,0
A partir dos valores mostrados na Tabela 13.1, pode-se verificar que, segundo o
critrio potncia de corte, o magnsio considerado o material de melhor usinabilidade
entre os materiais apresentados e que as ligas de nquel apresentam a pior usinabilidade.
Por se tratar de materiais de maior utilizao na indstria, so apresentadas a seguir
caractersticas especficas da usinabilidade do alumnio e suas ligas, dos ferros fundidos e
dos aos.
13.3.1 Usinabilidade do Alumnio e suas Ligas
O alumnio e suas ligas apresentam como principais propriedades a baixa densidade
(2700 kgf/m3), elevada condutividade trmica, elevado coeficiente de expanso trmica, alta
ductilidade e elevada reduo da dureza com o aumento da temperatura. Cabe ressaltar
que essa ltima caracterstica pode ser associada temperatura de fuso do Al puro, 660
C que considerada baixa.
Quanto usinabilidade, o alumnio comercialmente puro apresenta alguns aspectos
caractersticos relacionados sua elevada ductilidade, que resulta em um cavaco contnuo e
em elevadas reas de contato cavaco-ferramenta o que acarreta elevao da fora de corte.
Outra caracterstica que merece ateno a sua baixa dureza, em torno de 60 kgf/cm2)
As ligas Al-Si tm um campo de aplicao abrangente por reunirem boas propriedades
de resistncia mecnica, baixa densidade e boa resistncia corroso. No que diz respeito
usinabilidade, a presena do silcio determinante. Para ligas com teor de Si acima do
240
350
350
300
240
250
210
200
150
123
100
40
50
23
0
AlSi8
AlSi9
AlSi17
241
ferros
fundidos
cinzentos
so
considerados
materiais
de
usinabilidade
relativamente fcil. O silcio, adicionado aos ferros fundidos com o objetivo de favorecer a
precipitao do carbono em forma de grafita, pode ter ao abrasiva sobre as ferramentas
de corte. No caso do ferro fundido cinzento as lamelas de grafita fazem com que o cavaco
gerado seja do tipo descontnuo, o que elimina problemas relacionados ao controle de
cavaco e possibilita que a cunha cortante da ferramenta tenha maior resistncia pela adoo
de ngulos de sada negativos.
A usinabilidade dos ferros fundidos relacionada sua microestrutura e aos
elementos de liga. A dureza somente um indicador de usinabilidade quando se trata de
materiais com a mesma estrutura.
A grafita presente nos ferros fundidos cinzentos cria descontinuidades no material, o
que facilita a sua ruptura e provoca menor solicitao na ferramenta de corte. A grafita atua,
ainda, como lubrificante slido, o que reduz a tendncia de adeso do material na
ferramenta. A forma da grafita tem mais influncia na usinabilidade do que a sua proporo.
A grafita grosseira mais benfica que a grafita interdendrtica (Tipo D). O aumento da
quantidade relativa de grafita resulta em reduo da potncia de corte, principalmente nos
ferros fundidos de matriz ferrtica.
A presena de ferrita nos ferros fundidos cinzentos, de modo geral, implica em melhor
usinabilidade em relao a outras estruturas. A presena de silcio faz com que a perlita nos
ferros fundidos apresente dureza maior que a dos aos. Quantidades excessivas de silcio
podem fazer com que a ferrita apresente comportamento abrasivo.
A perlita o microconstituinte dos ferros fundidos que apresenta a melhor relao
entre usinabilidade e resistncia ao desgaste. Sua influncia se d tanto pela quantidade
quanto pela espessura das camadas de ferrita e cementita.
242
243
Figura 13.6 Superfcie usinada de ferro fundido cinzento que identifica a presena do
fenmeno no fluxo lateral de cavaco (Souto, 2003).
Outro fenmeno que pode ocorrer em superfcies usinadas de ferro fundido cinzento
denominado open grain. O open grain caracterizado pela presena de cavidades na
superfcie usinada, ocasionadas pela remoo da grafita e do prprio material durante a
usinagem. A probabilidade de ocorrncia do open grain est relacionada diretamente com o
teor de carbono do ferro fundido. Sua presena pode ser provocada pela adoo de
condies de corte inadequadas, principalmente elevados valores de profundidade de corte.
A fotografia de microscpio eletrnico de varredura da superfcie de um disco de freio
mostrada na Figura 13.7 permite a visualizao de uma cavidade que caracteriza o open
grain.
244
Figura 13.6 Superfcie usinada de ferro fundido cinzento com presena de uma
cavidade que caracteriza o fenmeno do open grain (Souto, 2003).
13.3.3 Usinabilidade dos Aos
Usinabilidade dos aos-carbono e aos-liga
A usinabilidade dos aos um assunto difcil de ser tratado de forma generalizada,
devido grande variedade desse grupo de materiais, que contem desde os aos de livre
corte, de fcil usinabilidade, at os aos ferramenta, de difcil usinagem.
Os aos so divididos em dois grandes grupos: os aos comuns ao carbono e os aos
liga. Os aos carbono so classificados em:
Os aos de baixo carbono apresentam como constituinte bsico a ferrita, com durezas
entre 135 a 185 HV (Metals Handbook, 1989) e cuja micorestrutura mostrada na Figura
13.7.
245
246
Austenita
Perlita
Martensita
Bainita
247
248
249
"Attrition"
250
251
Tenso MPa
160
140
120
100
800
600
400
200
0
Ao inoxidvel
austentico
Ao -carbono
20
Ao inoxidvel
austentico
40
% de reduo da rea
Figura 133,.12. Comparao entre os limites de escoamento e de resistncia de
diferentes tipos de ao.
252
ao inoxidvel
austentico
ao inoxidvel
ferrtico
ao carbono
0
10
20
30
40
50
5a. famlia baseada no tratamento trmico, conhecidas como ligas endurecveis por
precipitao.
253
Nb (C,N) precipitates from a high strength low alloy steel. At a diameter of 12nm these
precipitates are only resolvable in the TEM. Nb (C,N) precipitation is important in thin slab
casting since it strongly affects crack susceptibility during straightening.
Figura 13.15. Imagem de microscpio eletrnico de transmisso na qual so
identificados precipitados de carbonitreto de Nibio.
Alm das cinco famlias apresentadas, podem ainda ser distintos os aos inoxidveis
de livre corte.
Os aos inoxidveis ferrticos so utilizados na fabricao desde utenslios domsticos
at componentes de motores a jato. Essa famlia de aos apresenta de 15 a 20% de Cr em
sua composio e baixa porcentagem de Carbono.
Os aos inoxidveis martenticos apresentam em torno de 18% de Cr e porcentagem
de carbono mais elevada, que garante a sua temperabilidade. So utilizados em aplicaes
em que, alm da resistncia oxidao, exige-se elevada resistncia mecnica, resistncia
ao desgaste e resistncia fadiga, como por exemplo facas e instrumentos cirrgicos. So
os aos inoxidveis que apresentam menor resistncia corroso.
Os aos inoxidveis austenticos apresentam teor de Cromo entre 16 e 26% e de
nquel entre 6 e 22%. A porcentagem mxima de Carbono admitida de 0,25% pois em
quantidades maiores ocorre a formao de carbonetos de Cromo, o que reduz a resistncia
oxidao do material. O Ni, que adicionado com o objetivo de aumentar a resistncia
oxidao da liga, responsvel pela estabilizao da fase do Ferro. Os aos inoxidveis
austenticos so utilizados em aplicaes que requerem elevada resistncia oxidao,
como por exemplo equipamentos de processos qumicos.
254
resistncia;
Os
aos
inoxidveis
austenticos
possuem
tendncia
de
255
256
257
258
Entalhe
Figura 13.18 Parte de um mancal fabricado pelo processo de sinterizao de uma liga
Fe-C-Cu.
(f=0,33 m m /rev)
(f=0,27 m m /rev)
(f=0,2 1 m m /rev)
0,60
0,50
V B B m x
(m m )
0,50
0,40
0,30
0,30
0,20
0,10
0,00
0,17
0,13
0,00
30
0,05
60
0,20
0,20
0,10
0,15
100
150
0,20
0,20
200
250
n d e p e a s p ro d uz id a s
Figura 13.19 Evoluo do desgaste das primeiras ferramentas utilizadas em uma barra
de mandrilar
259
(f=0,26 m m /rev)
(f=0,22 m m /rev)
(f=0,1 8 m m /rev)
0,80
0,70
0,70
0,60
0,40
V BBmx (mm)
0,50
0,40
0,30
0,15
0,20
0,20
0,10
0,10
0,03
0,15
0,05
0,00
0,15
0,07
0,03
-0,10
0,20
0,10
0,05
0,07
100
150
0,10
0,15
-0,20
30
60
200
250
n d e p e as p r o d u z id as
Primeiras
Ferramentas
Segundas
Ferramentas
260
CAPTULO XIV
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