Apostila de Materiais de Construção Civil PDF

Materiais de Construção Civil MCC
1. Aglomerantes ............................................................................................... 3
1.1 Cimento Portland.................................................................................... 3
1.1.1 Massa Específica Do Cimento (γ) Norma NBR 6474 ................... 3
1.1.2 Massa Unitária Do Cimento (d)...................................................... 4
1.1.3 Finura do Cimento ............................................................................... 5
1.1.3.1 Peneiramento NBR 11579 ............................................................ 5
1.1.3.2 Superfície Específica do Cimento NBR NM 76 ............................. 6
1.1.4 Tempo de Pega e Expansibilidade do Cimento................................... 8
1ª FASE: Determinação da Consistência 11580 ................................... 8
2ª FASE: Determinação dos Tempos de Início e Fim de Pega 11581 ... 8
Determinação Expansibilidade ( Estabilidade Volumétrica) NBR 11582 .. 9
1.1.5 Preparo de Argamassa Normal e Moldagem de Corpos de Prova
NBR 7215 P/ Moldagem dos CP’s. .......................................................... 10
1.1.5.1 Quantidade de materiais ............................................................. 10
1.1.5.2 Procedimento para mistura mecânica......................................... 11
1.1.5.3 Procedimento para mistura manual ............................................ 11
Desvio Máximo Relativo (DMR) .......................................................... 13
1.2 CAL VIRGEM E CAL HIDRATADA ..................................................... 14
1.2.1 Ensaios com Cal ............................................................................... 14
Extinção .................................................................................................. 14
Finura da Cal .......................................................................................... 15
Pipocamento ........................................................................................... 15
2 AGREGADOS ............................................................................................. 16
2.1 Massa específica “γ” NBR 9776 ......................................................... 16
2.1.1 Agregado miúdo ............................................................................ 16
2.1.2 Agregado graúdo ........................................................................... 16
2.2 Massa unitária (d) NBR 7251 ............................................................... 18
2.3 DETERMINAÇÃO DA UMIDADE DA AREIA ....................................... 20
Métodos: ................................................................................................. 20
Umidímetro (Speedy) .............................................................................. 22
2.4 DETERMINAÇÃO DE CURVA DE INCHAMENTO DA AREIA NBR
6467 ........................................................................................................... 23
2.5 Substâncias Nocivas nos Agregados ................................................. 26
2.5.1 Torrões de argila NBR 7218 .................................................... 26
2.5.2 Teor de materiais pulverulentos..................................................... 27
2.5.3 Impurezas orgânicas na areia NBR NM 49.................................... 28
2.6 Composição Granulométrica dos Agregados NBR 7217 ..................... 29
2.6.1 Dimensão Máxima Característica (Diâmetro Máximo do agregado):
................................................................................................................ 29
2.6.2 Modulo de Finura: .......................................................................... 29
3 Concreto ..................................................................................................... 32
3.1 Mistura ................................................................................................. 32
3.1.2 Mistura Manual .............................................................................. 33
3.1.3 Mistura Mecânica ........................................................................... 33
3.2 Volume da Betoneira e da Betonada ................................................ 34
Velocidade ótima de mistura................................................................... 35
3.3 Consistência do Concreto Pelo Abatimento do Tronco de Cone NBR
NM 67 “Slump Test” ................................................................................... 38
3.3.1 Lei de Inge Lyse ................................................................................ 39
_____________________________________________________________
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 1
Determinação do consumo de cimento por m³ de concreto ................... 40

3.4 Porcentagem de Argamassa Seca (As) .............................................. 41
3.5 Dosagem Racional Experimental do Concreto ..................................... 43
4 Argamassas ............................................................................................ 51
Conceituação ............................................................................................. 51
4.2 Pastas ............................................................................................... 51
4.3 Argamassas ...................................................................................... 51
4.4 Vantagens da Aplicação do Agregado Miúdo (Inerte) à Pasta
(Material Ativo)........................................................................................ 51
5 Propriedades Físicas e Mecânicas das Madeiras. ...................................... 54
5.1 Ensaios Físicos .................................................................................... 54
5.2 – Peso Específico Aparente (D)........................................................ 55
5.3 – Retratibilidade ................................................................................ 55
5.4 Ensaios Físicos e Mecânicos da Madeira ......................................... 58
6 Materiais Cerâmicos ................................................................................... 61
6.1 Dimensões NBR 6133 .......................................................................... 61
6.2 Absorção .............................................................................................. 61
7 Barras e Fios de Aço destinados a Armaduras para Concreto Armado NBR
7480 ............................................................................................................... 65
7.1 Barras de fios de Aço ........................................................................... 65
7.2 Bitola .................................................................................................... 65
7.3 Categorias e Classes ........................................................................ 65
7.4 Diagramas Tensão-deformação ....................................................... 66
7.5 Categorias ........................................................................................ 66
Tabela de Dosagem Racional Experimental .............................................. 70
Tabela de Ruptura dos Corpos de Prova da Dosagem Experimental ........ 71
_____________________________________________________________
1. Aglomerantes
1.1 Cimento Portland
1.1.1 Massa Específica Do Cimento (γγ) Norma NBR 6474
Equipamentos e materiais a serem utilizados no ensaio:
Frasco de Lê Chatelier; Funil de Vidro; Espátula; Termômetro;

60 gramas de Cimento; 250ml de Querosene; Recipiente para o a pesagem
do cimento; Balança de precisão de 0,01 grama; Recipiente com água.
Ensaio
Coloca-se no frasco de Le Chatelier 250ml de um líquido que não reaja

com o cimento (xilol, querosene, ...), no caso será utilizado querosene. Em
seguida coloca-se o frasco em uma vasilha com água para a equalização da
temperatura, aguarda-se até que o atinja a temperatura da água e faz-se a 1ª
leitura (Lo) na parte inferior do menisco. A seguir, com auxílio de uma
espátula e um funil de vidro coloca-se no frasco, os 60g de cimento.
Novamente o conjunto é colocado em uma vasilha com água, aguarda-se até
atingir o equilíbrio de temperatura, e faz-se a 2ª leitura (Lf).
Portanto o volume do cimento será = Lf – Lo
massa massa
γ= (g/cm³) γ= (g/cm³)
Lf - Lo vol. grãos
CIMENTO ______________
Tabela 1: Determinação de massa específica do cimento
Determinações
Massa de Lo Lf Volume de γ do cimento
Cimento (g) (cm³) (cm³) cimento (cm³) (g/cm³)
1ª
2ª
3ª
média
FIGURA 1: LÊ CHATELIER
_____________________________________________________________
1.1.2 Massa Unitária Do Cimento (d)
Para execução deste ensaio corretamente deve-se usar um caixote de

volume nunca inferior a 20litros, pesa-se o caixote vazio (P1), enche-se o
caixote com o cimento, deixando o cimento cair sempre de uma altura
aproximada de 10 cm (para uniformizar a compactação do cimento dentro do
caixote), pesa-se o caixote cheio (P2).
P2-P1 = massa de cimento contido no caixote
P2 - P1 massa
d= (kg/l) d= (kg/l)
vol. caixote vol. caixote
massa massa
d= (kg/l) d= (kg/l)
V. grãos + V. vazios V. Total
Cimento: CPII E32
Tabela 2: Determinação da massa unitária do cimento

Medições 1ª determinação 2ª determinação
Volume do caixote V (l)
Massa do caixote cheio. P2 (kg)
Massa do caixote vazio. P1 (kg)
Massa de cimento P2-P1 (kg)
Massa unitária do cimento. (d)(kg/l)
Média
 d
%V = 1 −  .100
 γ
_____________________________________________________________
1.1.3 Finura do Cimento
1.1.3.1 Peneiramento NBR 11579
Para execução deste ensaio, usa-se a peneira de malhas quadradas

de 0,075mm de lado, também chamada peneira 200. Usa-se uma amostra de
50g de cimento.
Coloca-se o cimento (50g) sobre a peneira (200) já munida de tampa e

fundo e procede-se o peneiramento de acordo com a norma.
Ao fim do peneiramento, calcula-se o índice de finura (IF).
IF = massa do resíduo na peneira 200 x 100

Massa da amostra
De acordo com a norma, o índice de finura ou resíduo na peneira

ABNT 0,075mm (200) deverá ser:
Cimento classe CPII-E-32------------------------------------- máximo 12%

Cimento classe CPII-E-40------------------------------------- máximo 10%
CIMENTO: CPII E32
Tabela 3: Determinação da finura do cimento (peneira 0,075mm ou peneira 200)

Massa de Índice
Massa da
Cimento cim. retida de
Medições amostra Média
classe na peneira Finura
(g)
200 (g) IF (%)
1ª
determinação
2ª
determinação
_____________________________________________________________
1.1.3.2 Superfície Específica do Cimento NBR NM 76
Este método tem por objetivo fixar como deve ser feita a determinação
da finura do cimento em termos de superfície específica em cm²/g através do
permeabílimetro de Blaine. Consiste em se fazer passar uma certa
quantidade de ar através de uma camada de cimento de porosidade
conhecida (e = 0,50).
O cimento a ser ensaiado é colocado na cápsula sobre um disco

perfurado e recoberto com um papel filtro. Um êmbolo que se adapta à
cápsula, limita o volume Vt. A quantidade “m” de cimento é adensada ao
volume “Vt” e recoberto com um segundo papel filtro. O líquido manométrico
está no traço 4, aspira-se o ar por meio de uma pêra até o líquido atingir o
traço 1, fecha-se a torneira, que liga à pêra com o aparelho, quando o
menisco do líquido atingir o 2º traço mede-se o tempo até que chegue ao 3º
traço.
De acordo com a norma a superfície específica pode ser:
Cimento classe CPII-E-32 ---------------------------------- mínimo 2600

cm²/g.
Cimento classe CPII-E-40 ---------------------------------- mínimo 2800

cm²/g.
k1 = 440,19* m = (1 – e ) * γ * Vt.
k2 = 16,19* e = porosidade da camada de cimento.
k3 = 802,01* η = viscosidade do ar na temperatura do ensaio.
k4 = 10,84*
k5 = 2125,32*
γ = massa específica do cimento.
Vt = volume da capsula.
k6 = 2,876* T = tempo gasto para o líquido ir do traço 2 ao traço 3.
S1 = K1 * Τ
e = Vv / Vt Vv = e * Vt
S2 = (k2 * Τ ) / η
γ = m / Vg m = γ * Vg
S3 = (k3 * e³ * Τ )/ (1 – e) Vg = Vt - Vv
S4 = (k4 * e³ * Τ ) / (√η *(1 – e)) m = γ * (Vt – Vv)
m = γ * Vt - γ * Vv
S5 = (k5 * e³ * Τ ) / (γ * (1 – e))
m = γ * Vt - γ * e * Vt
S6 = (k6 * e³ * Τ ) / (γ * (1 – e)* η ) m = γ * Vt *(1 – e)
* Os valores de “k1 a k6” acima, é de um aparelho de Blaine específico, não usar como
referência. Cada aparelho ao ser calibrado, determina-se os valores de K´s.
_____________________________________________________________
O valor de η, é retirado da tabela abaixo

Tabela 4: Valor de poises
ºC γ do mercurio V. ar (Poises) raiz η (poises)
18 13,55 0,0001798 0,01341
20 13,55 0,0001808 0,01345
22 13,54 0,0001818 0,01348
24 13,54 0,0001828 0,01352
26 13,53 0,0001837 0,01355
28 13,53 0,0001847 0,01359
Equipamentos e materiais para ensaio:
Aparelho de Blaine,Tubo de Permeabilidade, Êmbulo; Papel filtro;

Cimento, Funil de vidro; Recipiente para pesagem do cimento, balança de
precisão de 0,01g.
FIGURA 2: APARELHO DE PERMEABILIMETRO DE BLAINE
_____________________________________________________________
1.1.4 Tempo de Pega e Expansibilidade do Cimento
Para a determinação dos tempos de inicio e fim de pega do cimento usa-

se o aparelho de Vicat. Constituído de sonda de Tatmajer e agulha de Vicat.
1ª FASE: Determinação da Consistência 11580
Fabrica-se uma pasta com uma quantidade de água conhecida, enche-

se o molde. Logo após faz-se descer livremente sobre o molde a sonda de
Tatmajer, sem velocidade inicial. A pasta é dita de consistência normal,
quando a sonda parar a 6 ± 1 mm do fundo do molde.
2ª FASE: Determinação dos Tempos de Início e Fim de Pega 11581
Início de pega: É o tempo decorrido desde o instante do lançamento

da água sobre o cimento, até o instante em que a agulha de Vicat, parar a 4 ±
1mm do fundo do molde. (esse tempo não pode ser inferior a 1(uma) hora).
Fim de pega: É tempo decorrido desde o instante do lançamento da

água sobre o cimento, até o instante em que a agulha de Vicat pare a 38mm
do fundo do molde.
To Tempo de início T1 Tempo de fim T2

de pega
de pega Endurecimento
FIGURA 3: INÍCIO E FIM DE PEGA Tempo
Quantidade de água necessária para obter-se uma pasta de

consistência normal___ __ (ml). Ou ___ __(%) da massa de
cimento_______(g).
1- Início de pega __________ horas __________ minutos
2- Fim de pega __________ horas __________ minutos
Início de Pega Fim de Pega
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Determinação Expansibilidade ( Estabilidade Volumétrica) NBR 11582
Procedimento:
Apoiada pela base de vidro colocar cada agulha sobre a placa de vidro
lubrificada com óleo mineral e com a ajuda de uma espátula fina preenchê-la
com a pasta preparada com a consistência normal, após terminada essa
operação cobri-la também com a placa de vidro lubrificada, colocando-se
sobre esta um peso para que o cilindro não gire devido ao peso das hastes.
Molda-se 6 corpos de prova 3 cura a frio e 3 para cura a quente.
Cura inicial
Logo após a moldagem, o conjunto deve ser imerso em tanque com

água mantendo a temperatura de (23º ± 2) ºC durante (20 ± 4) h.
Cura a frio
Após a cura inicial retira-se as placas de vidro faz-se a 1º leitura, então

o corpo de prova é levado novamente ao tanque durante 6 dias na água,
após é feita a 2º leitura.
Cura a quente
Após a cura inicial retiram-se as placas de vidro faz-se a 1º leitura,

então os corpos de prova são colocados em um recipiente cheio de água de
forma que as hastes fiquem fora da água, procede-se ao aquecimento da
água até a ebulição entre 15 e 30 minutos, a ação da água quente deve durar
5 horas ou mais, então é feita a 2ª leitura
_____________________________________________________________
1.1.5 Preparo de Argamassa Normal e Moldagem de Corpos de Prova

NBR 7215 P/ Moldagem dos CP’s.
1.1.5.1 Quantidade de materiais
Tabela 5: Materiais para moldagem de corpos de prova

Massa em p/ mistura (g)
Material
Manual Mecânico
Cimento 312 0,2 624 0,4
Água 150 0,1 300 0,2
Mat. retido entre % em
*Areia Normal - -
as peneiras massa
F.Grossa 234 0,2 468 0,3 2,4 e 1,2 25
F.Méd. Grossa 234 0,2 468 0,3 1,2 e 0,6 25
F.Méd. Fina 234 0,2 468 0,3 0,6 e 0,3 25
F. Fina 234 0,2 468 0,3 0,3 e 0,15 25
**Traço em massa 1:3 constante - Água/Cimento = 0,48 constante
Tabela 6: Resistência Mínima (Mpa)

Classe 3 dias 7 dias 28 dias
CPII-E-32 10 20 32
CPII-E-40 15 25 40
* Areia Normal - Produzida e fornecida pelo IPT (Instituto de Pesquisa

Tecnológica) de São Paulo. E deve satisfazer a NBR 7214.
_____________________________________________________________
1.1.5.2 Procedimento para mistura mecânica
Coloca-se toda quantidade de água na cuba e ajuntar o cimento, fazer

a mistura na velocidade baixa durante 30s. Sem paralisa a operação da
mistura, inicia-se a colocação da areia (quatro frações previamente
misturada), toda essa areia deve ser colocada gradativamente durante 30s.
Após o termino da colocação da areia, muda-se para a velocidade alta,
misturando os materiais nesta velocidade durante 30s.
Após esse tempo, desliga-se o misturador durante 1min.e30s. nos

primeiros 15s, retira-se com auxílio de uma espátula, a argamassa que aderiu
às paredes da cuba e à pá, colocando-a no interior da cuba, o restante do
tempo a argamassa em repouso. Após esse tempo liga-se o misturador na
velocidade alta durante 1min. Em seguida, molda-se os corpos de prova o
mais rápido possível.
1.1.5.3 Procedimento para mistura manual
A quantidade de materiais secos a misturar de cada vez é de 1248g,

isto é, 312g de cimento e 936g de areia normal (traço 1:3).
A quantidade de água a ser empregada é fixa e igual a 150g deve ser

tal que empreste à argamassa a consistência normal.
Modo de juntar a água – dispõem-se a mistura de cimento e areia em

forma de coroa, e lança-se de uma vez à água necessária no interior da
cratera assim formada. Em seguida com a espátula, deita-se sobre o líquido
o material circunstante, devendo essa operação durar 1 minuto.
Com o auxílio da espátula, a mistura é amassada energicamente

durante 5 minutos.
Na Norma MB-1/78 é indicada a mistura mecânica.
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1.1.5.4 Ruptura CP’s de Argamassa
3 dias – data da moldagem: / /

data da ruptura: / /
Tabela 7: controle de resistência do cimento
CP Diâmetro Secção Carga de Tensão de ruptura (fc)

Nº Médio (cm) (cm²) Ruptura (kgf) (kgf/cm²) (MPa)
1
2
3
4
média


1
2
3
4
média


1
2
3
4
média
_____________________________________________________________
Desvio Máximo Relativo (DMR)
DMR = | fc(media) -fc (mais afastada da media) | x100

fc(media)
O DMR deverá ser calculado para cada idade separadamente
Se o DMR calculado for menor que 8%, deve-se comparar os valores

de resistência com ao especificados na norma para cada idade.
Se o DMR calculado for maior que 8%, deve-se refazer o ensaio para
essa idade.
Tabela 10: Resistência Mínima do Cimento

Cimento 3 dias 7 dias 28 dias
classe
CPII - E –25 8 15 25
CPII - E –32 10 20 32
CPII - E –40 15 25 40
_____________________________________________________________
1.2 CAL VIRGEM E CAL HIDRATADA
1.2.1 Ensaios com Cal
Extinção
Num pequeno tacho, coloca-se dois ou três fragmentos de cal virgem

mais ou menos do tamanho de um punho fechado, adiciona-se água até
umedecer totalmente a cal, observando-se o tempo da reação iniciar.
CLASSIFICAÇÃO DA CAL QUANTO A RAPIDEZ DE EXTINÇÃO
Cal de extinção rápida: Ë aquela que em menos de 5min. em contato

com a água hidrata-se. Para extinguir este tipo de cal, deve-se observar os
cuidados abaixo.
a) Adicionar sempre cal a água, nunca água a cal.
b) A água deve ser inicialmente suficiente para cobrir toda a cal
c) Se durante a extinção desprender vapor, deve-se revolver
inteiramente e rapidamente a massa de cal, adicionando-lhe água
até cassar o desprendimento de vapor.
Cal de extinção média: É aquela que reage com a água de 5 a 30

min. Para se extinguir este tipo de cal, adiciona-se água à cal, até a mesma
fique meio submersa. Mexer ocasionalmente, se ocorrer desprendimento de
vapor. Nesta cal deve-se adicionar água à cal aos poucos, tomando cuidado
para não colocar água além do necessário, pois do contrário esta cal resulta
fria e seca.
Cal de extinção lenta: É aquela cujo tempo de reação com a água é

superior a 30min. Para este tipo de cal, adiciona-se água à cal, umedecendo-
a completamente. Deixar o material em uma caixa até que a reação inicie,
após o que deve-se adicionar água vagarosamente. Se ocorrer vaporização,
não se deve mexer a massa de cal sem antes a extinção não estiver
terminada.
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Finura da Cal
Usa-se para este ensaio 100g de cal hidratada que será peneirada
com auxílio de um jato moderado de água durante no máximo 30s através
das peneiras de abertura 0,6mm e 0,075mm.
%máxima retida na peneira 0,6mm------------------- 0,5%

%máxima retida na peneira 0,075mm---------------- 15%
Reações
900ºC
CaCO3 CaO + CO2
cal aérea
cal virgem
cal viva
CaO + H2O Ca(OH)2 + calor
cal hidratada
ou extinta
Pipocamento
Fabrica-se uma pasta de cal hidratada.

• 100g da cal hidratada a ser analisada
• 25g de gesso (para acelerar o endurecimento da pasta).
Água suficiente para dar a plasticidade necessária para moldar o corpo

de prova sobre uma placa de vidro.
Molda-se uma camada de aproximadamente 3mm sobre a placa de

vidro e deixa-se 24 horas secando ao ar.
Coloca-se a placa já endurecida, durante 5 horas sujeita a vapores de

água em ebulição.
Depois desse tempo verifica-se visualmente na superfície da amostra

se apareceu alguma mancha amarelada, pipocamento, fissuramento ou
bolhas.
Se o acima mencionado não acorreu, a cal sobre o ponto de vista de
pipocamento está aprovada.
_____________________________________________________________
2 AGREGADOS
2.1 Massa específica “γ” NBR 9776
2.1.1 Agregado miúdo
A determinação é feita através do frasco de Chapman.
Coloca-se 200cm³ de água no frasco, em seguida insere-se 500g de

areia seca.
Haverá uma diferença de volume medido no frasco, essa diferença nos

fornece o volume dos grãos da areia.
massa dos grãos 500 g

γ= (g/cm³) γ= (g/cm³)
Volume dos grãos (L - 200 cm³)
2.1.2 Agregado graúdo
Tanto para brita como para a argila expandida, usa-se uma proveta
graduada de 2000 cm³.
Coloca-se primeiro a água (suficiente para submergir os agregados) e

em seguida o agregado, faz-se a leitura “L” e calcula-se “γ”pela formula
acima.
_____________________________________________________________
γ da areia Areia tipo __________________
Tabela 11: Massa específica da areia.

Determinação Massa do Vol. da água Leitura Vol. agregado γ da Areia
agregado (g) (cm³) L (cm³) Seco (cm³) (g/cm³)
1
2
Média
γ da brita Brita tipo _________ __________
Tabela 12: Massa específica da brita.

Determinação Massa do Vol. da água Leitura Vol. agregado γ da Brita
agregado (g) (cm³) L (cm³) Seco (cm³) (g/cm³)
1
2
Média
γ da argila expandida Argila Expandida _____________________
Tabela 13: Massa específica da argila expandida.

γ da Arg.
Determinação Massa do Vol. da água Leitura Vol. agregado
Expandida
agregado (g) (cm³) L (cm³) Seco (cm³)
(g/cm³)
1
2
Média
_____________________________________________________________
2.2 Massa unitária (d) NBR 7251
Usa-se um caixote de volume conhecido.
O agregado é colocado no caixote de uma altura aproximada de 10cm

sem compactar. O volume dos grãos mais o volume de vazios entre os grãos
é igual ao volume do caixote que contém o agregado.
A diferença de massa entre caixote cheio e caixote vazio nos fornece a

massa do agregado contido no caixote.
A relação entre massa de agregado/volume do caixote nos dá a massa

unitária do agregado.
Massa do caixote vazio---------P1

Massa do caixote cheio---------P2
Massa do agregado--------------P2 – P1
d = (P2 – P1) / vol. do caixote (g/cm³) ou (kg/l)
Tabela 14: Determinação da massa unitária dos agregados.

Agregado Miúdo Agregado Graúdo Agregado Graúdo
Medições (AREIA) (BRITA) Argila Expandida
Amostra1 Amostra2 Amostra1 Amostra2 Amostra1 Amostra2
V (l)
P1 kg)
P2 (kg)
P2–P1 (kg)
D (kg/l)
média
_____________________________________________________________
 d
% de vazios = 1 −  x 100
 γ
d = massa unitária = massa /vol. do caixote (material seco)
γ = massa específica = massa /vol. dos grãos (material seco)
 da 
% vazios da areia = 1 −  x 100
 γa 
 db 
% vazios da brita = 1 −  x 100
 γb 
FIGURA 4: BANDEJA COM AREIA
FIGURA 5: CAIXOTE DE 20 LITROS
_____________________________________________________________
2.3 DETERMINAÇÃO DA UMIDADE DA AREIA
Métodos:
a) Secagem em estufa
b) Frasco de Chapman
c) Umidímetro (Speedy)
d) Fogo
e) Aquecimento (tacho)
f) Queima (álcool)
Definição: É a porcentagem de água contida em uma determinada

quantidade de (areia ou qualquer material).
(Mu − Ms) Mu = massa úmida

U= x 100 Ms = massa seca
Ms
Mu - Ms = Água na areia = “A”
A Ms x U Massa de água ou
U= A= Volume de água
Ms 100
Frasco de Chapman NBR 9775
Deve-se conhecer previamente o γ da areia.

Coloca-se no frasco de Chapman 200ml de água.
Em seguida coloca-se 500g de areia úmida.
Agita-se o frasco e deixa-o em repouso.
Lê-se o nível (L) atingido pela mistura de areia úmida + água.
EQUAÇÃO DE MASSAS
500 = Ms + água Ms
Ms x U
γ=
500 = Ms Vs
100 (I)
(1 + U) Ms
500 = Ms Vs =
100 γ
1) EQUAÇÃO DE VOLUMES
L = 200+Vol. de areia seca+Vol.de água
Ms Ms x U Ms (1 + U) (II)
L = 200 + + L = 200 + x
γ 100 γ 100
_____________________________________________________________
Resolvendo o sistema (I) e (II), elimina-se Ms e acha-se a úmidade (U).
500
U = L − 200 − γ x 100
700 − L
Tabela 15: Frasco de Chapman

Massa espec. Leitura (L) Massa de Umidade %
Determinação de areia (g/cm³) no frasco (cm³) areia úmida (g)
1
2
média
SECAGEM
Tabela 16: Estufa
Massa de Massa de
Determinação Umidade % Média
Areia úmida (g) Areia seca (g)
1
2
Tabela 17: Aquecimento ao Fogo

Massa de Massa de
1
2
Tabela 18: Queima ao Fogo

Massa de Massa de
1
2
_____________________________________________________________
Umidímetro (Speedy)
Frasco metálico com manômetro na sua parte superior.
Coloca-se uma ampola de carbureto de cálcio (CaC2), algumas

esferas de aço e a areia úmida em quantidade pré fixada pelo fabricante do
aparelho.
O frasco é fechado e agitado, com a agitação as esferas de aço

quebram a ampola e o carbureto de cálcio reage com a água contida na
areia, produzindo um gás que ativa o manômetro.
CaC2 + H2O ______________ C2H2 + CaO
Com a pressão registrada no manômetro, entra-se numa tabela

fornecida pelo fabricante, achando-se a úmidade.
***OBS: Se o manômetro atingir, no inicio, o valor máximo da escala, abrir o

aparelho e repetir o ensaio com metade do material.
Se o manômetro indicar menos de 0,5 kg/cm² repetir o ensaio com o dobro
do material.
Tabela 19: Umidímetro (Speedy)

Massa de Pressão Umidade
Determ. areia úmida manométrica
Mu (g) (kg/cm²) %U
1
2
média
_____________________________________________________________
2.4 DETERMINAÇÃO DE CURVA DE INCHAMENTO DA AREIA NBR 6467
Esse ensaio baseia-se na determinação das massas unitárias (d) de

uma mesma areia, com diferentes umidades.
2.4.1 Inchamento da areia
Vi = Vu - Vs
Vu = Volume úmido
Vs = Volume seco
2.4.2 Coeficiente de inchamento
Ci = Vu
Vs
2.4.3 Porcentagem de inchamento

Vi Vu − Vs
%I= x 100 ⇔ x 100
Vs Vs
Mas sabemos que:
Ms Mu Ms
ds =
Vs Ms (100 + U )
-
du ds
Mu = %I= x 100
Mu 100 Ms
du =
Vu ds
 (100 + u) Ms   (100 + u) 
 -   
Ms . 100 . du ds  x 100 Ms . 100 . du − 1 x 100
 Ms   Ms 
   
 ds   ds 
 ds 100 + u  ds Ms
du . 100 − 1 x 100 para um mesmo =
  volume
du Mu
 Ms 100 + u 
∴ % I = 100 Mu . 100 − 1
 
_____________________________________________________________
Para um volume constante, ( ex. 20 l ) temos:
Ms
ds = Ms 20 =
ds
Mu
du = Mu 20 =
du
ds Ms
Ms Mu Mu.ds = Ms.du =
= du Mu
ds du
Mu − Ms
U= x100 100 x Mu = 100 x Ms + 100 x Ms
Ms
Mu − Ms
100 x Mu = Ms (100 + U) U= ⇔ U x Ms = 100 (Mu − Ms) x 100
Ms
Ms (100 + U )
U x Ms = 100 x Mu − 100 x Ms Mu =
100
Fórmula para calcular a água na areia contida no caixote (L).
Mu * u
A=
100 + u
_____________________________________________________________
T = tangente // eixo U% (t1) (% I máximo − I uc)

% I médio =
A = (t1) // OT 2
B = Projeção de A na curva
Tabela 20: Inchamento da areia

Massa Massa Massa da Mo Coef. Água na
% de
Umidade
Vol. do do do areia de areia

incham.
%U
caixote caixote caixote Úmida (M2-M1) Mo 100+U incham. contida no

V (l) vazio cheio (kg) Mu 100 (Ci) caixote
I (%)
M1 (kg) M2 (kg) Mu=(M2-M1) (p/ 0%) A (l)
*** Mo = massa de areia contida no caixote com 0% de umidade.

Ms = Massa Seca
_____________________________________________________________
2.5 Substâncias Nocivas nos Agregados
2.5.1 Torrões de argila NBR 7218
São grânulos de resistência e curabilidade inferiores, tanto nos

agregados miúdos como nos graúdos.
PROCEDIMENTO:
Peneirar o material (depois de seco) através da serie normal de

peneiras.
Tabela 21: Massa da amostra para ensaio de torrões de argila.

Material retido Massa mínima da Peneiras para
entre as peneiras amostra para o ensaio remoção dos
(kg) resíduos.
1,2 e 4,8 0,2 0,6
4,8 e 19 1,0 2,4
19 e 38 2,0 4,8
38 e 76 3,0 4,8
Cada parcela da amostra é estendida numa bandeja, e os grãos

sofrem uma catação com os dedos, os grãos friáveis são considerados de
argila.
Depois de esmagar todos os torrões, seus resíduos são eliminados

através das peneiras indicadas acima.
A porcentagem dos torrões de argila é obtida entre a diferença de

massa antes e depois relativamente a massa total da amostra.
Torrões de argila máximo ------------- 1,5%
Tabela 22: Determinação de torrões de argila.

Massa Massa Massa do
Torrões de
Determinação inicial final resíduos Média
argila (%)
(g) (g) (g)
1 200
2 200
_____________________________________________________________
2.5.2 Teor de materiais pulverulentos
Constituído de partículas de argila (0,003mm) e silte (0,002 e 0,06mm)

Massa mínima de material para realização do ensaio
Tabela 23: Massa mínima para amostra de ensaio para teor de materiais
pulverulentos.
Diâmetro máximo Massa mínima da
do agregado amostra p/ o ensaio (kg)
4,8mm 1,0
4,8 e 19mm 3,0
> 19mm 5,0
Coloca-se o material seco numa vasilha cobrindo-o com água agita-se

vigorosamente o material e depois joga-se o material sobre as peneiras
1,2mm e 0,075mm.
Esse processo é continuo até a água ficar limpa. Seca-se o material

até a constância de massa.
Com a diferença de massa antes e depois, calcula-se a porcentagem

de material pulverulento.
Agregado miúdo
Usado em concreto sujeito a desgaste superficial----- máx.---------- 3,0%

Usado em concreto de aplicação geral ------------------ max.---------- 5,0%
Agregado graúdo--------------------------------------------- máx.---------- 1,0%
Tabela 24: Determinação de teor de materiais pulverulentos.

Massa Massa Massa de % de mat.
Materal Inicial (g) Final (g) mat. pulverul. (g) pulverul. Média
Areia 1000
Areia 1000
_____________________________________________________________
2.5.3 Impurezas orgânicas na areia NBR NM 49
São partículas de húmus que exercem ação prejudicial sobre a pega e

endurecimento da pasta.
Este ensaio é por avaliação colorímetrica.
Usa-se uma amostra de 200g de areia seca e 100ml de solução de

hidróxido de sódio.
Solução a 3%
Hidróxido de sódio ------------------------30g
Água destilada ------------------------------970ml (solução “A”)
Prepara-se uma solução de ácido tânico a 2%
Ácido tânico --------------------------------2g

Álcool a 95GL------------------------------10ml
Água destilada------------------------------90ml (solução “B”)
Prepara-se uma mistura de 3ml da solução “B” e 97ml da solução “A”.

Prepara-se uma mistura de 100ml da solução “A” e 200g da areia seca (areia
a ser analisada). Agita-se as duas misturas e deixa-se em repouso por 24h
em local escuro. Se a mistura com areia estiver mais escura que a mistura
preparada com as soluções “A“ e “B”, então realmente foi constatada a
presença de húmus na areia.
Figura 7: Proveta de 250ml com hidróxido de sódio
_____________________________________________________________
2.6 Composição Granulométrica dos Agregados NBR 7217
É a proporção relativa, expressa em porcentagem, dos tamanhos dos

grãos que constituem os agregados.
O peneiramento é feito através da serie normal de peneiras que

possuem as seguintes aberturas de malhas: 0,15; 0,30; 0,6; 1,2; 2,4; 4,8; 9,5;
19; 38 e 76mm.
A serie normal é uma PG de razão 2. (Ai = 0,15).

Peneiras da serie intermediária: 6,3; 12,5; 25; 32; 50; 64 e 100mm.
No ensaio de granulometria, define-se:
2.6.1 Dimensão Máxima Característica (Diâmetro Máximo do agregado):
É a abertura da peneira, em milímetro, em que fica acumulado uma

porcentagem igual ou imediatamente abaixo de 5% .
2.6.2 Modulo de Finura:
É a soma das porcentagens acumuladas retidas nas peneiras da serie

normal, dividida por cem (100).
_____________________________________________________________
Areia tipo: _______________
Massa: _________________ (g)
Tabela 25: Determinação Granulométrica da areia.

Peneiras Material
% retida % acumulada
abertura (mm) Retido (g)
(6,3)
4,8
2,4
1,2
0,6
0,3
0,15
Resíduo
Total
Módulo de finura =
Diâmetro máximo=
Tabela 26: Classificação da Areia

Porcentagem, em peso, retida acumulada na peneira ABNT, para
Abertura das
Zona 1 Muito Zona 2 Fina Zona 3 Média Zona 4 Grossa
Peneiras
Fina
9,5 0 0 0 0
6,3 0a3 0a7 0a7 0a7
(a)
4,8 0a5 0 a 10 0 a 11 0 a 12
2,4 0 a 5 (a) 0 a 15 (a) 0 a 25 (a) 5(a) a 40
(a) (a) (a) (a)
1,2 0 a 10 0 a 25 10 a 45 30(a) a 70
0,6 0 a 20 21 a 40 41 a 65 66 a 85
(a) (a) (a) (a) (a)
0,3 50 a 65 60 a 88 70 a 92 80(a) a 95
(b) (b)
0,15 85 a 100 90 a 100 90 a 100 90(b) a 100
_____________________________________________________________
Brita tipo: _______________
Massa: _________________(kg)
Tabela 27: Determinação granulométrica da brita.

Peneiras Material
% retida % acumulada
Abertura (mm) Retida (g)
(100)
76
(64)
(50)
38
(32)
(25)
19
(12,5)
9,5
(6,3)
4,8
2,4
1,2
0,6
0,3
0,15
Resíduo
total
Módulo de finura =
Diâmetro máximo=
Tabela 28 : Classificação da Brita

PORCENTAGEM RETIDA ACUMULADA, EM PESO NAS PENEIRAS DE
Brita
ABERTURA NOMINAL, EM MM
64 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4
0 - - - - - - 0 0-10 - 80-100 95-100
1 - - - - 0 0-10 - 80-100 92-100 95-100 -
2 - - - 0 0-25 75-100 90-100 95-100 - - -
3 - 0 0-30 75-100 90-100 95-100 - - - - -
4 0-30 75-100 90-100 95-100 - - - - - - -
_____________________________________________________________
3 Concreto
3.1 Mistura
É a operação de fabricação do concreto, destinada a obter um

conjunto homogêneo resultante do agrupamento interno dos agregados,
aglomerantes, adicionantes, aditivos e água.
Normas para avaliação da Eficiência.
Os critérios para avaliação da eficiência da ação de mistura ou de uma

boa betoneira são:
• Homogeneidade do concreto fabricado, em especial da dosagem do

cimento por unidade do volume ou do peso;
• Resistência do concreto obtido e sua dispersão;
Porcentagem de material que fica aderente às peças do tambor,

depois da descarga.
Velocidade de descarga.
Entre as varias normas existentes para medir eficiência de uma

betoneira, podemos destacar as que seguem:
Norma Belga.
Tabela 29: Porcentagem de material na betoneira
Desvio para a média de 8 partes
Ensaio
Máximo Porcentagem média
Compressão 10 - 15 4-6
Porcentagem de agregado
10 - 15 6-8
graúdo
Porcentagem de agregado
10 - 15 6-8
miúdo
Porcentagem de cimento 10 - 15 6-8
Dividir a betonada em oito partes, moldar corpos de prova para ensaio

a compressão e fazer os testes de relação agregado graúdo/miúdo e
cimento.
ASTM-C94 para centrais de concreto (tabela ) (3).

Tabela 30: Variação máxima permitida entre a primeira e a última parte de uma betonada.
Abatimento 2 cm ou 20% do valor m
Porcentagem de agregado graúdo 6%
Porcentagem de cimento 7%
Compressão aos 7 dias 7,5% do valor médio
Massa específica 16 kg/m³
_____________________________________________________________
Bureau of Reclamation (Estados Unidos).
Tabela 31: Variação entre a primeira e a última porção da betonada.

1 - Massa específica 0,8%
2 - Porcentagem de agregado graúdo 5%
a
Fonte: Concreto Manual, 7 ed., pág. 565.
O item 1 refere-se à massa específica da argamassa extraída do

concreto e separada pela peneira 4,8mm. Há ainda a norma inglesa, que é a
BS 3963.
3.1.2 Mistura Manual
A NBR-6118 (NB 1-78), no subitem 12.3 estabelece que: “o

amassamento manual do concreto, a empregar-se excepcionalmente em
pequenos volumes ou em obras de pouca importância, deverá ser realizado
sobre um estrado ou superfície plana impermeável e resistente. Misturar-se-
ão primeiramente, a seco, os agregados e o cimento, de maneira a obter-se a
cor uniforme; em seguida, adicionar-se-á aos poucos a água necessária,
prosseguindo-se a mistura até conseguir-se massa de aspecto uniforme. Não
será permitido amassar-se, de cada vez, volume de concreto superior ao
correspondente a 100kg de cimento”.
3.1.3 Mistura Mecânica
Obtida em máquinas especiais, constituídas de um tambor ou cuba,

fixa ou móvel em torno de um eixo que pode ser vertical, horizontal ou
inclinado.
Podemos classificar as betoneiras de acordo com o processo de

mistura em:
• Betoneiras de queda livre ou de gravidade, que produzem a mistura

através de movimento onde as pás internas da cuba levam o material
até a parte superior e de lá deixam cair, pela gravidade ou queda livre,
o material levado, de maneira a se obter, aos poucos e mais ou menos
lentamente, homogeneização da mistura.
• Betoneiras de mistura forçada, que produzem a mistura dos materiais

componentes do concreto pelo movimento da cuba e/ou das pás, que
se movimentam, arrastando todo o material e forçando-o a um contato
rápido e completo.
_____________________________________________________________
Figura 8: ilustração da mistura na betoneira
O mais recente melhoramento nas betoneiras de eixo vertical é a

patente de Eirich (Alemanha), denominado “mistura em dois tempos”, que
consiste num agitador tipo liquidificador, que é introduzido na betoneira
quando a água, cimento e areia estão colocados. Dessa maneira, podem-se
economizar cerca de 10% do aglomerante.
3.2 Volume da Betoneira e da Betonada
Devemos considerar três volumes possíveis:
Volume da cuba ou tambor (Vt), que é o volume total do corpo da

betoneira;
Volume da mistura (Vm), que é a soma dos volumes aparentes dos

materiais secos componentes do concreto;
Volume de produção, que é o volume que a betoneira é capaz de produzir em
concreto pronto, homogêneo e adensado (Vp);
As normas internacionais classificam as betoneiras pelo volume de

capacidade de produção de concreto pronto, havendo ainda algumas normas
que obrigam a uma produção homogênea até 10% acima desse volume
nominal.
Tabela 32: Relação entre os volumes da betoneira (Vt), Capacidade de mistura (Vm) e de
produção (Vp).
Tipo de Betoneira (5)
Relação entre os
volumes H I V
Vm
0,4 0,7 0,4 a 0,7
Vt
Vp
0,65 0,65 0,65
Vm
Vp
0,3 0,5 0,3 a 0,5
Vt
_____________________________________________________________
A ABNT, ao estudar este assunto, para futura normalização, classificou

as betoneiras por 90% do número de litros que elas sejam capazes de
produzir de concreto pronto, homogêneo e compactado (14 e 17).
Assim, uma betoneira 350 será a betoneira capaz de produzir até 390
litros de concreto, isto é, 390 x 0,9 = 350 litros. Outra maneira de classificar
as betoneiras é a que considera a posição de seu eixo de rotação principal,
assim:
• Inclinadas (I)
• Horizontais (H)
• Verticais (V)
Velocidade ótima de mistura
Para cada tipo de betoneira existe uma velocidade ótima do tambor,

acima da qual poderá haver o início de centrifugação dos materiais,
diminuindo, portanto, a homogeneidade. sendo:
N = rotações por minuto;

D = diâmetro do tambor em metros,
20
N=
D
Tabela 33: Velocidade ótima segundo
Relação entre os H V
I
volumes
DN² 300 - 350 350 - 450 200 - 250

18 20 15
N (médio)
D D D
Tempo de mistura
A NBR 6118 (NB 1-78), no subitem 12.4, estabelece que: “o

amassamento mecânico em canteiro deverá durar, sem interrupção, o tempo
necessário para permitir a homogeneização da mistura de todos os
elementos, inclusive eventuais aditivos; a duração necessária aumenta com o
volume de amassada e será tanto maior quanto mais seco o concreto. O
tempo mínimo de amassamento, em segundos, será 120 D , 60 D ou
30 D , conforme o eixo da misturadora seja inclinado, horizontal ou vertical,
sendo d o diâmetro máximo da misturadora (em metros). Nas misturadoras
de produção contínua deverão ser descartadas as primeiras amassadas até
se alcançar a homogeneização necessária. No caso de concreto pré-
misturado, aplica-se a NBR7212(EB-136)”.
_____________________________________________________________
Tabela 34: tempo
Relação entre os H I V
volumes
Tempo
t(segundos) t = 60 D t = 120 D t = 30 D
Desde Abrams (1918) é discutido se o aumento do tempo de mistura

aumenta a resistência do concreto. Abrams verificou que entre 30 segundos
e 10 minutos, mas principalmente até 2 minutos, houve aumento.
Outros experimentadores verificaram que o aumento pequeno na

resistência, após 2 a 3 minutos de mistura, não justifica o custo do aumento
do tempo de mistura. A tabela tempo de mistura apresenta o tempo
recomendado pelo A.C.I. 614 (American Concrete Institute), bem como pelo
Concrete Manual.
Tabela 35: tempo de mistura

Capacidade da Tempo de mistura
Betoneira Concrete Manual A.C.I.
Até 750 1’ 30” 1’ 00”
1500 1’ 30” 1’ 15”
2250 2’ 00” 1’ 30”
3000 2’ 30” 1’ 45”
3750 2’ 45” 2’ 00”
4500 3’ 00” 2’ 15”
Ordem de colocação dos materiais na betoneira.
Não há regras gerais para a ordem de colocação dos materiais na

betoneira, pois isso depende do tipo e das dimensões dos mesmos.
Há no entanto, algumas regras especificadas, que devem ser

verificadas, testadas e adotadas, se aprovadas. Para as betoneiras
pequenas, de carregamento manual, convém observar as regras que
seguem.
Não colocar o cimento em primeiro lugar, pois, se a betoneira estiver

seca, perder-se-á parte dele, e, se estiver úmida, ficará muito cimento
revestindo-a internamente. É boa a prática de colocação, em primeiro lugar,
da água, e em seguida do agregado graúdo, pois a betoneira ficará limpa.
Estes dois materiais retiram toda a argamassa que geralmente fica retida nas
palhetas internas, da betonada anterior. É boa a regra de colocar em seguida
o cimento, pois, havendo água e pedra haverá uma boa distribuição de água
_____________________________________________________________
para cada partícula de cimento, havendo ainda uma moagem dos grãos de
cimento pela ação de arraste do agregado graúdo na água contra o cimento.
Finalmente, coloca-se o agregado miúdo, que faz um tamponamento

nos materiais já colocados, não deixando sair o graúdo em primeiro lugar,
como é comum, se deixamos esse material para última carga.
Para as betoneiras que trabalham com a caçamba carregadora, é

aconselhável colocar embaixo e pela ordem sucessiva:
FIGURA 9: BETONEIRAS COM CARREGADEIRAS
Nas betoneiras com carregadeiras a quantidade de água necessária para a

mistura deve entrar ao mesmo tempo em que os outros componentes do
concreto.
_____________________________________________________________
3.3 Consistência do Concreto Pelo Abatimento do Tronco de Cone

NBR NM 67 “Slump Test”
Este método é aplicável tanto para laboratório, como para canteiro de

trabalho, não sendo aplicado, porém, à concretos cujo o diâmetro máximo do
agregado seja superior a 38mm.
Aparelhagem
Formas de tronco de cone reto com 30cm de altura, e ambas as bases

abertas, sendo 20cm de diâmetro da inferior e 10cm de diâmetro da superior.
Haste de escoamento de 16mm de diâmetro e 60cm de comprimento
FIGURA 10: APARELHO DE SLUMP TEST
Procedimento do ensaio
Preenche-se o molde tronco cônico em 3 camadas de volumes

aproximadamente iguais, adensando-se cada camada com 25 golpes do
soquete padronizado (haste). Remove-se em seguida a forma, vindo o
concreto a sofrer um abatimento (recalque) por ação do próprio peso. Esse
abatimento é medido em “cm” e traduz o índice de consistência do concreto
fresco (Slump).
FIGURA 11: MEDIDA DE ABATIMENTO

Quanto mais fluido for o concreto (ou seja, quanto maior for a relação água/cimento)
maior será o índice de consistência do concreto (Slump).
_____________________________________________________________
3.3.1 Lei de Inge Lyse
Determinação de consistência do concreto (Slump Test e Bola de Kelly).

Determinação de consumo de cimento Por m³ de concreto.
Determinação do γ do concreto.
Traço 1 : m m =a+p
1 : a : p : x A/S = 1 + a x 100
1+m
Adotando: AS = 50%
m=5 1 : 2 : 3 : x
H = x . (Lei de Inge Lyse)

1+m
H = relação água / materiais secos

X = fator água / cimento
m = agregado total
1 + m = material seco (cimento + agregado total)
Variando-se “H “ chega-se a um valor de “X” que nos dá a consistência

desejada.
MATERIAL
Cimento ------------------ 4,0 (kg)
Areia seca --------------- 8,0 (kg)
Brita ----------------------- 12,0 (kg)
Água ---------------------- X (l)
Tabela 36: Consistência

H (%) x - Água (l) Traço unitário Traço total
7
8
9
10
11
_____________________________________________________________
Tabela 37: Consumo

H% x
Consistência γ do concreto Consumo de cimento/m³
Slump (cm) (kg/ l) de concreto (kg/m³)
7
8
9
10
11
Determinação do consumo de cimento por m³ de concreto
massa de cimento (kg)

C=
volume de concreto (l)
multiplicam-se numeradores e denominadores por massa de concreto
massa de cimento x massa de concreto

C= (kg/l)
volume de concreto x massa de concreto
massa de cimento
C = γ do concreto x x 1000 (kg/l)
massa de concreto
Exemplo:
1
C = 2,40 x x 1000 = 360,36 (kg/m³)
1 + 2 + 3 + 0,66
Cálculo de consumo do modo prático do ensaio:
1
C = 2,355 x x 1000 = 353,6 (kg/m³)
1 + 2 + 3 + 0,66
Cálculo de consumo pelo método Teórico.
1000
C= 1 a p = (kg / m³)
+ + +x
γc γa γp
_____________________________________________________________
3.4 Porcentagem de Argamassa Seca (As)
1+ a
AS = x 100
1+ m
a = AS (1 + m) - 1
100
Maneiras de exprimir a relação entre Areia e Pedra (Plasticidade):
massa de areia a
1) x 100 = x 100 (%)
massa de pedra p
massa de areia a
2) x 100 = x 100 (%)
massa total de agregado m
massa de cimento + massa de areia 1+ a

3) x 100 = x 100 (%)
massa de cimento + massa de areia + massa de pedra 1+ a + p
1+ a
A/S = x 100 (%)
1+ a + p
_____________________________________________________________
AS = % de Argamassa Seca
Para um índice de consistência fixado previamente, determina-se a

proporção entre a areia e a pedra desejada para uma certa aplicação do
concreto.
OBS: adotando como exemplo m = 5
AS = 40% 40 = 1+ a => 40 = 1 + a => 0,40 = 1 + a a = 1,4

100 1+ m 100 1 + 5 6 p= m-a =>p=3,6
AS = 45% 45 = 1 + a a = 1,7 => p = 3,3

100 1+ m
AS = 50% 50 = 1 + a a = 2,0 => p = 3,0

100 1+m
AS = 55% 55 = 1 + a a = 2,3 => p = 2,7

100 1+m
Na tabela abaixo, adotamos como exemplo: m = 5 (constante)

x = 0,55 (constante)
Tabela 38 - para verificação de Porcentagem de Argamassa Seca no Concreto.
AS Cimento Areia Brita Água

Observação Visual
(%) (kg) (kg) (kg) (l)
40 1 1,4 3,6 0,55
45 1 1,7 3,3 0,55
50 1 2,0 3,0 0,55
55 1 2,3 2,7 0,55
_____________________________________________________________
3.5 Dosagem Racional Experimental do Concreto
A dosagem experimental objetiva a recomendação de um traço de

concreto que atenda, simultaneamente, as exigências de: Trabalhabilidade,
Resistência Mecânica (via regra à compressão), numa certa idade
especificada pelo Projetista da Estrutura (em geral aos 28 dias), Durabilidade,
Aparência, Economia e outros eventuais (impermeabilidade da água,
resistência a altas temperaturas, baixa ou alta massa específica etc...).
Objetiva-se, pois, encomendar a proporção recomendada de aglomerante:
agregado miúdo, agregado graúdo, água e, eventualmente, aditivos para
determinado tipo de obra.
Enfocando a Trabalhabilidade, pede-se, como aproximação, fixar o

índice de consistência do concreto (ex., o abatimento do troco de cone ou
“Slump Test”), nos termos da tabela 1. Evidentemente, no âmbito mais geral,
só poderá dizer que o concreto é trabalhável, verificando-se seu desempenho
em todas as etapas de produção (mistura, transporte, lançamento,
adensamento e acabamento superficial).
O desenvolvimento da dosagem abrange os seguintes passos:
Associa-se à trabalhabilidade requerida um índice de consistência

mensurável (ex. o abatimento do tronco de cone ou “Slump”).
Tabela 39 – Índice de Consistência para diferentes tipos de obra.

Slump Fator de Kelly Tipos de Obras e de
Consistência Vebe
(cm) compactação (cm) adensamento
Pré-fabricados condições
extremamente 0 30-20 - -
especiais de adensamento
Grandes massas,
Muito seca 0 20-10 0,70 - pavimentação , vibração
muito energética
Estrutura concreto armado
Seca 0-2 10-05 0,75 0-1,5 ou protendido, vibração
energética
Estruturas correntes,
Rija 2-5 5-3 0,85 1,5-3
vibração normal
Plástica Estruturas correntes,
5-12 3-0 0,20 3-7
média vibração normal
Estruturas correntes, sem
Úmida 12-20 - 0,95 7-10 grande responsabilidade,
adensamento manual
Concreto inadequado para
Fluída 20-25 - 0,98 -
qualquer uso
_____________________________________________________________
Dos materiais disponíveis, preparam-se no mínimo 4 misturas de

concreto, todas de consistência igual necessária ao atendimento da obra.
Exemplo: 1:4 - 1:5 - 1:6 - 1:7, com igual “Slump”.
Assim, no ponto de vista isolado da trabalhabilidade, qualquer uma

desta misturas atenderia à obra.
Para cada uma das misturas, tanto a relação areia-pedra, como a

quantidade de água mais adequada, são determinadas por tentativas. Uma
vez obtida a composição de cada mistura, mede-se a sua massa específica,
prática com a qual se calcula o consumo prático de cimento por metro cúbico
de concreto.
Molda-se, para cada mistura corpos de prova destinados a ensaios na

idade especificada pelo Projeto.
Os resultados do estudo experimentalmente permitem um traçado das

seguintes curvas: (gráfico I)
Lei de Abrams – é a correlação mecânica (fcj) e a quantidade de água (x)

empregada no amassamento do concreto.
Onde: A = Valor da ordem de 1000;

A B = varia de acordo com a idade do concreto e a
fcj = quantidade do concreto;
Bx x = fator água – cimento;
fcj = resistência à compressão numa certa idade.
Pela “Lei de Abrams”, verificamos que a resistência aos esforços

mecânicos (no caso, esforço de compressão), bem como as demais
propriedades do concreto endurecido, variam na razão inversa do fator água
cimento.
_____________________________________________________________
Figura 12: Gráfico dos 4 Traços
O traço solução é obtido após interpolação.
Sendo a resistência da dosagem fcj propriedade determinante,

assinala-se o seu valor no eixo da resistência, e por linhas de chamada
obtém-se o fator água/cimento (x) correspondente, o total de agregado (m), e
o consumo de cimento (C).
Havendo necessidade de Atendimento Adicional a um fator

água/cimento, ou a um consumo de cimento, verifica-se se o traço
interpolado atende à nova exigência. Caso contrário, entra-se no gráfico com
a exigência adicional e por meio de linhas de chamada obtém-se os demais
elementos.
1. O traço assim recomendado servirá para o início dos trabalhos de

concretagem. Ensaios posteriores do concreto empregado permitirão
decidir quanto á necessidade de ajustamento deste traço.
_____________________________________________________________
2. Para Escolha das Misturas Experimentais a serem preparadas no

laboratório, pode-se adotar o seguinte critério.
a) Conhecida a resistência de dosagem (fcj), avalia-se o fator

água/cimento correspondente. O gráfico II (ou outro fornecido pelo
fabricante do cimento), evidentemente de aplicação restrita às
condições em que foram obtidos os resultados, pode, em aproximação
grosseira, servir para o início de estimativa.
500
Curvas de Abrams 980
fcx =
à
cimento tipo a
400 classe CP 320 20 x
compressão (kgf/cm²)
areia quartzolita
300 pedra britada granítica 1200
fc28 =
16 x
200
Resistência
100 fcx = ( x dias)
0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80

Relação água/cimento (x)
Figura 13: Gráfico de Resistência a compressão
b) De posse do fator água/cimento avaliado, obtém-se pela tabela II o

valor aproximado de (m).
Tabela 40 – Diâmetro Maximo do agregado graúdo

Diâmetro máximo do agregado graúdo máximo
9,55mm 19 mm 25mm 38 mm 50 mm 76 mm
Relação concreto
água/cimento
Vibrado
Vibrado
Vibrado
Vibrado
Vibrado
Vibrado
manual
manual
manual
manual
manual
manual
0,40 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 5
0,45 3 3 3 4 4 4 4 4 4 5 5 5
0,50 3 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5 6
0,55 3 4 4 5 5 5 5 6 6 6 6 7
0,60 4 4 5 5 5 6 6 6 6 7 7 8
0,65 4 5 5 6 6 6 6 7 7 7 7 8
0,70 4 5 5 6 6 7 7 7 7 8 8 9
0,75 5 6 6 7 7 7 7 8 8 9 9 10
_____________________________________________________________
0,80 5 6 6 7 7 8 8 9 9 9 9 10
c) Fixam-se, então, as outras misturas, de modo que a anteriormente

escolhida seja intermediária.
d) Determinam-se, a seguir, experimentalmente, para cada traço, a
relação areia/pedra mais adequada e, simultaneamente, fator
água/cimento capaz de conferir ao concreto a consistência desejada.
e) Procede-se analogicamente, para os demais traços, considerando-se,
entretanto, ser sensivelmente constante a relação (%) H = x / (1+m) *
100 associa-se a Lei de Inge Lyse e para fins práticos, também
aproximadamente constante a realção de (%) A/S = (1+a) / (1+m) *
100.
Assim, uma vez determinados experimentalmente x1 e A/S para um

dos traços, decorreção para outros os seguintes valores.
x2 = H (1+m2) e a2 = A/S (1+ m2) – 1 P2 = m 2 - a2

X3 = H (1+m3) e a3 = A/S (1+ m3) – 1 P3 = m 3 – a3
Obs.: No caso dos agregados miúdo e graúdo apresentarem massas

específicas muito distintas (areia quartzosa e brita basáltica, por exemplo),
isto é, com o quociente de massa de cada componente pela sua massa
específica.
f) Completada a preparação das misturas, e obtidos os dados

experimentais, são Traçadas as Curvas mencionadas no item 3.f, de
onde se interpola o traço solução.
3. Quanto a Resistência de Dosagem, há que se levar em conta NBR 6118.
a) Quando se conhece o desvio padrão Sn de resistência, determinado

em corpos de prova da obra considerada, ou de outra obra cujo
concreto tenha sido executado com o mesmo equipamento e iguais
organizações e controle de qualidade, a resistência de dosagem será
calculada pela formula:
Fcj = fck + 1,65 * Sd
Sendo Sd o desvio padrão de dosagem, determinado pela expressão:
Sd = Xn * Sn
Onde Xn tem o valor seguinte, de acordo com o número de ensaios:
Tabela 41: Valores de XN

n 20 25 30 50 200
Xn 1,35 1,30 1,25 1,20 1,10
_____________________________________________________________
Fck – resistência característica à compressão do concreto.
Sn = ∑ fcj 2 2
− fc *
n
i −1
n −1
n
Obs.: Sd >= 20 kgf/cm²
b) Quando não se conhece o Sn
b1) adota-se Sd = 40 kgf/cm²

b1) adota-se Sd = 40 kgf/cm² - quando houver assistência de

profissional legalmente habilitado especializado em tecnologia do
concreto, todos os materiais forem medidos em Peso e houver
medidor de água, corrigindo-se as quantidades de agregado miúdo e
quantidade de água em função de determinações freqüentes e
precisas de teor de umidade dos agregados, e houver garantia de
manutenção no decorrer da obra, da homogeneidade dos materiais
empregados.
B2) adota-se Sd = 55 kgf/cm² - quando houver assistência de profissional

especializado em tecnologia do concreto, o cimento for medido por
peso e os agregados em volume, e houver medidor de água com
correção de volume do agregado e da quantidade de água em função
da determinação do teor de umidade dos agregados.
B3) adota-se Sd = 70 kgf/cm² - quando o cimento for medido em peso e

os agregados em volume, e houver medidor de água, corrigindo-se a
quantidade de água em função do teor de umidade dos agregados.
Tabela 42 - Exemplos
fck (kgf/cm²)
Fcj (kgf/cm²) resistência de dosagem
resistência
característica Sd = 40 kgf/cm² Sd = 55 kgf/cm² Sd = 70 kgf/cm²
135 207 226 251
180 246 271 296
270 336 361 386
4. Para garantir a durabilidade do concreto, isto é, a manutenção das suas

propriedades em níveis adequados ao seu bom desempenho, durante a
vida útil prevista para a estrutura, são recomendáveis a limitação do fator
água/cimento, como assinalado na tabela IV.
_____________________________________________________________
Aplicação
A partir do estudo experimental resumido na tabela III, pede-se

recomendar um traço de concreto que atenda às exigências seguintes:
a) Resistência característica à compressão, na idade de 28 dias, fck = 160

kgf/cm².
b) Desvio padrão de dosagem, Sd = 50 kgf/cm².
c) Pro questões de durabilidade, a relação água/cimento não poderá ser
superior a 0,55, e o consumo de cimento não poderá ser inferior a
300kg/m³.
Tabela 43 – Resultado do Estudo de Dosagem Experimental

Misturas
Determinações
I II III IV
Relação cimento
1:4 1:5 1:6 1:7
agregado total
Cimento 1 1 1 1
Areia 1,5 2 2,5 3
Pedra seca 2,5 3 3,5 4
X (kg/kg) 0,40 0,48 0,56 0,64
Massa específica
2390 2385 2383 2378
(kg/m³) (γ)
Consumo de Cimento
(kg/m³)
Resistência média à
compressão (kgf/cm²) 360 286 231 191
na idade de 28 dias
Obs.: como já foi fornecido o desvio padrão de dosagem, a resistência de

dosagem é calculada pela expressão: fcj = fck + 1,65 * Sd
_____________________________________________________________
Tabela 44 – Relação água/cimento

Fatores água/cimento, máximos permissíveis para a diferentes tipos de estruturas e graus de
exposição (ACI Manual of Concrete Inspection – 4ª edição, 1957)
Condições de Exposição (1)
Grandes variações de temperatura Temperaturas suaves raramente
ou freqüentes alterações de abaixo da congelação, ou chuvas
congelação ou degelo “somente ou “árido”.
concreto com ar incorporado”.
Na linha da d´água ou Na linha da d´água ou
Tipos de Estruturas dentro da faixa de dentro da faixa de
flutuação de nível flutuação de nível
d´água d´água
No ar No ar
Em água do Em água do
Em água mar ou em Em água mar ou em
doce contato com doce contato com
sulfatos (2) sulfatos (2)
Seções finais, tais como guias,
parapeitos, dormentes, pilares,
tubos, estacas, arquitetura,
concreto ornamental, postes e 0,49 0,44 0,40 (3) 0,53 0,49 0,40 (3)
todas as seções com menos de 2,5
cm de recobrimento sobre
armadura.
Seções moderadas, tais como
muros de arrimo, fundações, cais, 0,53 0,49 0,44 (3) (4) 0,53 0,44 (3)
vigas.
Ponte exterior das de concreto-
massa.
0,58 0,49 0,44 (3) (4) 0,58 0,44 (3)
Concreto lançado por termonha sob
água (submerso).
- 0,40 0,44 0,44 0,44 (3)
Lajes de concreto em contato com
o solo (4)
Concreto protendido do intempérie
de edif., concreto enter.
(4) - - (4) - -
Concreto que posteriormente será
protegido por aterro, mas que pode
estar exposto à congelação e 0,53 - - (4) - -
degelo por muitos anos antes que
tal proteção seja feita.
Observação:
(1) Deve ser usado concreto com ar incorporado, sob todas as condições
envolvendo condições severas de exposição, particularmente se são
empregados descongelantes e pode ser usado sob fracas condições de
exposição, para aumentar a trabalhabilidade da mistura. (2) Solo ou água
subterrânea, contendo concentrações de sulfato com mais que 0,2%. (3)
Quando é usado cimento de resistente aos sulfatos, o fator água/cimento
pode ser aumentado de 2 litros por ano. (4) O fator água/cimento deve ser
escolhido à base da resistência ou trabalhabilidade requerida.
_____________________________________________________________
4 Argamassas
Conceituação
As argamassas são materiais de construção constituídas por uma

mistura íntima e proporcionada de um ou mais aglomerantes, agregado
miúdo e água. Além destes componentes essenciais, presentes nas
argamassas, podem ser ainda adicionados produtos especiais, com a
finalidade de melhorar ou conferir determinadas propriedades ao conjunto.
4.2 Pastas
Os aglomerantes podem ser utilizados isolados ou adicionados à

materiais inertes.
No caso do emprego de um aglomerante e água, exclusivamente,
estamos em presença de uma pasta.
As pastas são de uso restrito em construções não só pelo seu elevado
custo, como pelos efeitos secundários que manifestam; principalmente a
retração.
As pastas preparadas com excesso de água fornecem as chamadas
natas:
– As natas de cal são usadas em revestimentos e pintura
– As natas de cimento são preparadas para a ligação de argamassa e
concretos de cimento para injeções.
4.3 Argamassas
Quando na pasta juntamos um agregado miúdo, obtemos o que se chama de

argamassa.
Argamassa = pasta + agregados miúdos
Material Ativo Inerte
4.4 Vantagens da Aplicação do Agregado Miúdo (Inerte) à Pasta

(Material Ativo).
Argamassa de Cimento
• Elimina em parte, as modificações de volume
Argamassa de Cal
• Elimina, em parte, as modificações de volume

• Facilita a passagem de anidrido carbônico (CO2) do ar que produz a
recarbonatação do hidróxido de cálcio Ca (OH)2 com conseqüente
solidificação do conjunto.
_____________________________________________________________
Nas Argamassas podemos dar as seguintes características quanto aos

aglomerantes usados:
Tabela 45: Características dos materiais

Aglomerantes Características
Boa Trabalhabilidade
Boa Retenção de Água
Cal Aérea Baixa Resistência
Mecânica
Baixa Durabilidade
Mais Áspera
Menor Retenção de Água
Menor aderência
Cimento Portland
Maior Resistência
Mecânica
Maior Durabilidade
Mista: Cimento Portland + Cal Intermediárias
Aérea
A consistência da Argamassa é determinada pelo ensaio de escorregamento

da argamassa sobre a mesa de queda ou Flow Table.
Molda-se com argamassa um corpo de prova de formato de tronco de cone

em 3 camadas com 25 golpes cada, tendo como diâmetros das bases de 125
e 80mm e como altura 65mm sobre uma plataforma lisa de um mecanismo
capaz de promover quedas de 14mm de altura. No ensaio são executadas
trinta quedas em trinta segundos.
_____________________________________________________________
Nesta Aula iremos fabricar os três tipos de argamassa e verificar algumas

características experimentais a partir dos traços definidos a seguir:
Tabela 46: Volume de Materiais e Ruptura de CPs.

Traço em volume 1:3 1:3 1:3,75:0,25
Argamassa de: Cimento Cal Mista
Cimento (V) 300 ml - 300 ml
Cal (V) - 300 ml 75 ml
Areia (V) 900 ml 900 ml 1125 ml
Água (R)
Consistência MB-1
Consistência *
Ensaio de Resistência ao 7 dias
CP φ área carga MPa φ área carga MPa φ área carga MPa
1
2
3
4
5
6
Md
* - Consistência após 7 minutos em contato com tijolo maciço de barro cozido

(seco).
A consistência MB-1 ideal para argamassa a serem usadas em obras é de

210mm ± 10mm, ou seja variando numa faixa (depois de ensaiada na mesa
de consistência) de 200mm à 220mm.
Após verificarmos as características principais, moldaremos corpos de prova

(cilíndricos) para ruptura.
_____________________________________________________________
5 Propriedades Físicas e Mecânicas das Madeiras.
A determinação das propriedades físicas e mecânicas da madeira é

feita de acordo com a NBR – 6230 abrangendo:
Propriedades físicas: umidade, peso específico aparente e

retratibilidade;
Propriedades mecânicas: compressão paralela às fibras (incluindo os

ensaios de compressão para qualificação, compressão em função da
umidade, e módulo de elasticidade); flexão estática (incluindo flexão para
qualificação, e módulo de elasticidade à flexão); flexão dinâmica ao choque;
tração normal as fibras; fendilhamento; dureza e cisalhamento.
Os ensaios destinam-se à obtenção de dados comparativos, referentes

a toras de madeira, visando caracterizar as espécies. Para um conhecimento
bastante exato das propriedades de uma espécie de determinada zona,
devem ser estudadas pelo menos três toras.
O estudo das propriedades físicas e mecânicas das madeiras

nacionais foi iniciado em São Paulo, em 1905, no antigo Paula Souza, pelo
Eng. Pujol Júnior, tendo prosseguido, a partir de 1927, por iniciativa do Eng.
Ary F. Torres, então diretor do I.P.I. com a participação do Eng. Frederico A.
Brotero. Desde então tem o I.P.I. divulgado os resultados de caracterização
das espécies estudadas (ver boletim nº 31, 2ª edição, 1956; resultados
adicionais de 1964; e as fichas de características das madeiras brasileiras
que tem sido publicadas a partir de 1971).
Os ensaios são realizados em corpos de provas isentos de defeitos.

As figuras indicam, aproximadamente, a localização na tora para a retirada
dos corpos de prova, a maneira de retirá-los e as suas dimensões. Essa
indicação refere-se as toras de diâmetro acima de 0,50 m e comprimento
superior a 3,00 m. Quando o diâmetro não atingir essa dimensão, são
necessários dois trechos centrais de 1,40 m para fornecerem os corpos de
prova de 6 x 6 de seção transversal (seção S2); nesse caso a tora deve ter,
no mínimo, 4,50 m de comprimento.
5.1 Ensaios Físicos
1 – Umidade (H)
H = ( PH – PS ) / PS *100
Onde:
PH = Peso do corpo de prova úmido
PS = Peso do corpo de prova seco à 100 – 105 ºC
A tabela abaixo apresenta a classificação das madeiras conforme o seu teor

de umidade:
_____________________________________________________________
Tabela 47: Tipo - Teor de umidade

Tipo de Madeira quanto ao teor de
Teor de Umidade
umidade
Acima do ponto de saturação; em
Verde
geral > 30%
Semi - seca Abaixo do ponto de saturação; porém
> 23%
Comercialmente seca 18 a 23%
Seca ao ar 13 a 18%
Dessecada Anidra 0 < H < 13% H=0
A umidade média da madeira seca ao ar é convencionalmente fixada em

15% (internacionalmente denominada de umidade normal). As determinações
do peso específico aparente e das propriedades mecânicas da madeira; na
condição de “seca ao ar”, devem ser referidas à este teor de umidade, para
serem comparáveis, uma vez que estas características são afetadas pela
umidade.
5.2 – Peso Específico Aparente (D)
A caracterização de uma tora abrange o ensaio de 40 corpos de prova

de 2 x 2 x 3 cm, procedentes de 4 zonas diametrais em 2 seções transversais
da tora, retiradas de acordo com a numeração.
A 1 – A 39 e A 2 – A = 40, figuradas nas seções S1 e S2.
D = P = peso do Corpo de Prova

V volume do corpo de Prova
O peso do corpo de prova é determinado com aproximação de 0,01. A

medida co volume pode ser feita com o volumétrico de Breuil, ou pelo método
hidrostático, usando-se mercúrio com liquido deslocável. As determinações
são corrigidas para o teor de 15% de umidade, por meio da formula
aproximada:
D15 = Dh + Dh (0,01 – v) (15 – h) na qual:

D15 = peso específico a 15%, que se procura.
Dh = Peso específico a h %, com o qual se efetuaram as medidas.
V = coeficiente de retratibilidade volumétrica.
5.3 – Retratibilidade
Diz respeito às variações dimensionais e volumétricas da madeira,

decorrentes da variação do seu teor de umidade entre as condições anidra e
de saturação (impregnação) dos tecidos celulósicos.
O MB-26 prescreve as determinações das contrações volumétricas e linear.]
_____________________________________________________________
a- Contração volumétrica
A determinação é feita em 20 corpos de prova de 2 x 2 x 3 cm. As series

correspondentes são marcadas A.1 – A 19 e A 2 – A 20, localizadas nas
seções S1 e S3.
O ensaio consiste na medida da variação do volume do corpo de

prova, a partir de um determinado teor de umidade até a completa secagem,
e calculando-se a contração volumétrica porcentual pela expressão:
Vh − Vo
Ct = x 100
Vo
Onde:
Vh = Volume do corpo de prova com o teor de umidade n %, a partir do
qual se deseja o valor da contração volumétrica; e
Vo = volume do mesmo corpo de prova completamente seco.
A medida do volume de cada corpo de prova é efetuada para três

teores característicos de umidade:
1o) madeira verde, entre os pontos P e V do Gráfico, nesse trecho, o teor de

umidade está acima do “ponto de saturação do ar”;
2o) madeira seca ao ar, entre os pontos A e B do referido gráfico,

corresponde ao equilíbrio entre a umidade do corpo de prova e o ar
ambiente;
3o) madeira completamente seca.
15 P V
Volumétrica total
B
Concentração
10
A
5
0
1,0 2,0 3,0 4,0 teor de umidade (%)
As medidas de volume são realizadas da mesma maneira descrita no

ensaio para determinação do peso específico aparente, e os corpos de prova
são pesados ao mesmo tempo a fim de se poder calcular a umidade para a
qual foram obtidos os volumes.
_____________________________________________________________
Com os resultados do ensaio, calculam-se:
Contração volumétrica total, traduzida pela perda em porcentagens do

volume de madeira, ao passar do ponto de saturação condição anidra.
(Vh − Vo)
Cv = x 100
Vo
Coeficiente de retratibilidade volumétrica, ou de uma unidade na
porcentagem de umidade. É obtido com a determinação de volume para a
madeira seca ao ar, dividindo-se o valor da contração volumétrica do ponto
considerado pelo teor de umidade com o qual se realizou a medida:
Cv
C rv =
H
Ponto de saturação ao ar: resulta do coeficiente entre a contração

volumétrica total e o coeficiente de retratibilidade. (Cv / Crv). É o ponto que
fixa a condição em que as cavidades ou vasos entre células estão vazio de
água (água de embebição), mas as paredes das mesmas continuam
inteiramente saturadas (água de impregnação).
b- Contração linear
O método de ensaio consiste em realizar medidas lineares com ampalmer de

precisão, servindo de referência pequenos pregos fixados segundo as 3
dimensões dominantes das fibras: tangencial, radial e axial.
As observações são realizadas para os mesmos três teores característicos
de umidade adotados para as medidas de contração volumétrica;
simultaneamente são pesados os corpos de prova a fim de se registrar a
umidade correspondente.
Obtêm-se, assim, os valores das contrações tangencial, radial e axial, por
meio da expressão:
(Ln − Lo)
Clin = x 100
lo
Sendo:
Ln = medida linear para o teor de umidade de n%, realizada externamente
aos pregos;
Lo = medida realizada nas condições da anterior, para o material
completamente seco;
lo = distância final, com material completamente seco, entre os centros dos
pregos.
_____________________________________________________________
5.4 Ensaios Físicos e Mecânicos da Madeira
Introdução
De conformidade com as exigências do MB-26 (NBR-6230) da

Associação Brasileira de Normas Técnicas.
Os ensaios físicos e mecânicos a serem levados a efeito na parte
prática do programa da cadeira de “Materiais de Construção Civil”, no item
referente a Madeiras, constarão de:
1o Ensaios para Determinação de Massa Específica Aparente;

2o Ensaios à Compressão Paralela às Fibras;
3o Ensaios à Flexão Estática;
4o Ensaios à tração paralela às fibras;
5o Ensaios de cisalhamento duplo paralelo as fibras.;
Esses ensaios serão feitos em amostras diversas de madeiras
disponíveis na ocasião.
1o Ensaio para a determinação da massa específica aparente de diversas

amostras:
Tabela 48: Massa específica da Madeira
CP Dimensões (cm) Volume Massa Massa específica (g/cm³)
Madeira
(nº) Compr. Largura Altura (cm³) (g) individual média
2
2
_____________________________________________________________
2º Ensaio de compressão paralela às fibras:
O ensaio é levado a efeito em corpos de prova de 2 x 2 x 3 cm. Suas

dimensões serão medidas com aproximação de 0,01 mm.
2
2
Tabela 49:
CP Dimensões (cm) Área (S) Carga de Tensão de Ruptura (kgf/cm²)
Madeira
(nº) Compr. Largura (cm²) ruptura (P) (kgf) individual média
3o Ensaios à Flexão Estática;
b
Vão
Tabela 50:
Tensão de Ruptura
CP Dim. (cm) W = (b.h²)/6 Vão L Carga de M = P.L / 4
Madeira (kgf/cm²)
(nº) (cm²) (cm) ruptura (P) (kgf) (kgf/cm)
h b individual média
_____________________________________________________________
4o Ensaios à tração paralela às fibras;
b
h
Tabela 51:
CP Dimensões (cm) Área (S) Carga de Tensão de Ruptura (kgf/cm²)
Madeira
(nº) b h (cm²) ruptura (P) (kgf) individual média
5o Ensaios de cisalhamento duplo paralelo às fibras;
Tabela 52:
Área Carga de Tensão de Ruptura
Madeir CP Dimensões (cm) Área (S)
Total ruptura (P) (kgf/cm²)
a (nº) (cm²)
b h (2xS) (kgf) individual média
_____________________________________________________________
6 Materiais Cerâmicos
Verificação de dimensões e Porcentagem de absorção de água.
6.1 Dimensões NBR 6133
Cada dimensão é obtida da média aritmética de duas medidas feitas

nos terços médios, devendo o material estar completamente seco.
6.2 Absorção
A amostra é submetida aos seguintes tratamentos:
1. Secagem em estufa a 105º C constância de Peso.

2. Esfriamento em ambiente de laboratório (15º a 35º C).
3. Pesagem (P1) kg tão logo se chegue à temperatura ambiente.
4. Imersão em água durante 24 horas.
5. Enxugamento superficial dos materiais cerâmicos com um pano.
6. Pesagem (P2) kg logo após o enxugamento.
P2 − P1
Porcentagem de Absorção da água. A = x 100 %
P1
_____________________________________________________________
Tabela 53: Azulejo

Dimensões (mm) Peso (g) Absorção
CP no
Comprim. Largura Espessura Seco Umido %
1
2
3
Média
Norma 150 ± 3 150 ± 3 6 ± 0,5 - - ≤ 25
*Norma comercial
Tabela 54: Ladrilho Cerâmico

CP no
1
2
3
Média
Norma 150 ± 3 75 ± 3 7±1 - - ≤5
*Norma comercial
Tabela 55: Lajota Cerâmica

CP no
1
2
3
Média
Norma 300 ± 3 150 ± 3 9±1 - - ≤5
*Norma comercial
Tabela 56: Tijolo Furado (8 furos)

Dimensões (cm) Peso (kg) Absorção
CP no
Comprim. Largura Altura Seco Umido %
1
2
3
Média
Norma 19 ± 0,3 9 ± 0,3 19 ± 0,3 - - ≤ 20
NBR 8024/83
NBR 6461/83
_____________________________________________________________
Tabela 57: Tijolo Laminado (21 furos)

CP no
Comprim. Largura Altura Seco Umido %
1
2
3
Média
Norma 22 ± 0,5 11 ± 0,5 5 ± 0,5 - - ≤ 20
*Norma comercial
Tabela 58: Telha Paulista ou Canal

o
CP n Largura
Comprim. Largura + Seco Umido %
-
1
2
3
Média
Norma 46 ± 0,9 18 ± 0,4 14 ± 0,3 - - ≤ 20
*NBR 9599/86
Tabela 59: Tijolo Maciço

CP no
1
2
3
Média
Norma 19 ± 0,3 9 ± 0,3 5,7 ± 0,3 - - ≤ 20
*NBR 8041/83
Tabela 60: Telha Francesa ou Marselha

Dimensões (cm) Peso (kg) Absorção Carga de
CP no
Comprim. Largura Seco Umido % Rupt (kg)
1
2
3
Média
Norma 34 ± 0,7 20 ± 0,4 ≤ 3,0 - ≤ 20 ≥ 70
*NBR 7172/87
*NBR 8038/87
_____________________________________________________________
Tabela 61: Tijolo Maciço (Ruptura a Flexão)

Dimensões (cm) Vão (L) Carga de W = b.h²/6 M = Pl/4 T. Ruptura
CP no (cm) ruptura kg (P) (cm³) kgf.cm M/W (MPa)
b h
1
2
3
Média
Norma ASTM
Res. Ind. – ≥ 1,4 MPa
Res. Méd. – ≥ 2,0 Mpa
Tabela 62: Tijolo Maciço (Ruptura a Compressão)

Dimensões (cm) Carga de T. Ruptura
CP no Área (cm²)
Comprimento Largura Ruptura (kgf) (MPa)
1
2
3
Média
NBR 7170/83
Cat. Res. Min.
A 1,5 MPa
B 2,5 MPa
C 4,0 MPa
Tabela 63: Tijolo Furado (8 furos) (Ruptura a Compressão)

Dimensões (cm) Carga de T. Ruptura
CP no Área (cm²)
Comprimento Largura Ruptura (kgf) (MPa)
1
2
3
Média
NBR 7171/83
Cat. Res. Mín.
A 1,5 MPa
B 2,5 MPa
_____________________________________________________________
7 Barras e Fios de Aço destinados a Armaduras para Concreto Armado

NBR 7480
7.1 Barras de fios de Aço
Barras- São os produtos de bitola 5 ou superior, obtido por laminação

a quente, ou laminação a quente e encruamento a frio.
Fios - São os produtos de bitola 12,5 ou inferior, obtido por

trefilação, ou processo equivalente (por exemplo, o estiramento).
7.2 Bitola
- (Ø) é a designação do fio ou barra de determinada massa por

unidade de comprimento, conforme a coluna V da Tabela I (o número relativo
à bitola corresponde ao valor arredondado em milímetros do diâmetro da
seção transversal nominal).
Tabela 64: São as seguintes as Bitolas Padronizadas

Fios 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5
Barras - - 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 46
7.3 Categorias e Classes
De acordo com o processo de fabricação, as barras e os fios de aço

para concreto armado classificam-se em:
a) Barras de Aço Classe A (Aço de Dureza Natural), obtidos por

laminação a quente: sem necessidade de posterior deformação a frio,
com escoamento definido, caracterizado por patamar no diagrama
tensão-deformação, com propriedades mecânicas que entendam aos
valores exigidos na tabela II.
b) Barras e fios de aço Classe B (Aço de Dureza Artificial) obtidos por

deformação a frio sem patamar do diagrama tensão-deformação,
com propriedades mecânicas que atendam aos valores exigidos na
tabela II.
Nota: Barras de aço de Classe A, que não apresentarem patamar bem

definido no diagrama tensão-deformação, serão aceitas como tal desde que
sejam identificados o produtor e o processo de fabricação.
_____________________________________________________________
7.4 Diagramas Tensão-deformação
Submetendo-se uma barra ou fio de aço à tração, pode-se medir as

deformações provenientes da aplicação das “cargas”. Traça-se, a seguir, o
diagrama tensão-deformação, observando-se 4 fases características, em
função da Classe do Aço (Aço de Dureza Natural “classe A”, ou Artificial
“classe B”).
a) Fase elástica e proporcional, em que as deformações são

proporcionais às tensões. Tem, pois, validade a Lei de Hooke;
b) Fase elástica e não proporcional, em que, embora sejam

elásticas as deformações, não há mais proporcionalidade
destas com as tensões;
c) Fase plástica de escoamento, em que se observam

deformações plásticas, praticamente sem aumento de carga.
Os aços de classe A (Dureza Natural) apresentam patamar
definido de escoamento, os de classe B (Dureza Artificial) não;
d) Fase plástica de ruptura:
7.5 Categorias
De acordo com o valor característico do limite de escoamento, expresso em

0,1-MPa (kgf/mm²), as barras e fios de aço são classificados nas seguintes
categorias:
Tabela 65: Característica de Resistência
Valor Característico da Resistência de Escoamento (fsk)
Categorias
MPa Kgf/mm²
CA – 25 250 25
CA – 50 500 50
CA – 60 600 60
Nota: A categoria CA – 60, aplica-se somente para fios.
_____________________________________________________________
Tabela 66: Aço de Dureza Natural

L ∆L
m Pyk
γ P max.
φ A%
So
Lo
Lf
fyk
fst
Tabela 67: Aço Dureza Artificial

∆L (mm) / 100 ε% P (kgf) f (MPa)
1
2
3
4
5
6
8
10
15
20
25
30
35
40
45
50
Tabela 68: Características do Aço CA-60

L ∆L
m Pyk
γ P max.
φ A%
So γ= 0,00785 g/cm³
Lo
Lf
fyk
fst
P m m ∆L 4 A% = Lf − Lo x100
f= (kgf/mm² *10 = MPa) γ = So = ε% = .100 Φ = So.x.
So So.L γ.L lo π Lo
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
Tabela II
Ensaio de Tração ( Valores Mínimos ) Limite de Ensaio de Dobramento a 180º Distintivo da

Aderência
Resistência Categoria
Resistência de
Resitência Alongamento em 10 φ Coeficiente de
Categoria Convencional Diametro do pino em mm (3) conformação
Escoamento à ruptura (mm) (2) Cor
fyk fst superficial mínimo
Mpa Mpa Classe "A" Classe "B" φ < 20 φ > 20 para φ 10
CA-25 250 1,20 fy 18% - 2φ 4φ 1 amarela
CA-50 500 1,10 fy 8% 6% 4φ 6φ 1,5 branca
CA-60 600 1,05 fy - 5% 5φ - 1,5 azul
_____________________________________________________________
Tabela de Dosagem Racional Experimental

Traço em Slump Consumo de Cimento
γ
Data
CPs Nº Materiais na Betoneira (kg) A/C

test (kg/m³) H%
Peso ou x
(cm) (kg/l)
Cilindros Prismas 1:m 1:a:p Cimento Areia Brita I Brita II Água Fórmula I Fórmula II
6 2 1:4 1:1,5:2,5
1:5
1:6
1:7
_____________________________________________________________
Tabela de Ruptura dos Corpos de Prova da Dosagem Experimental

CPs nº Compressão Simples Compressão Diametral Tração na Flexão
Data da Mold.
(C)
Consumo fc = P / A ft s = 2P / π φ l Mtf= 3*P*Lo / 2*b*h² ou P*L / b*h²
Traço
Idade
de
x m Cimento em
φ Seção P φ
Peso Fc Fc L P Fst Fst b h l0 P Mtf Mtf
médio médio
formula I (cm) π r (kgf) (Mpa) (MPa) (cm) (cm) (kgf)
2
(Mpa) (Mpa) (cm) (cm) (cm) (kgf) (MPa) (MPa)
1
2
7
8
13
14
19
20
3 5 1
4 6 2
9 11 3
10 12 4
15 17 5
16 18 6
21 23 7
22 24 8
_____________________________________________________________

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Materiais de Construção Civil MCC

Determinação do consumo de cimento por m³ de concreto ................... 40

1.1 Cimento Portland

1.1.1 Massa Específica Do Cimento (γγ) Norma NBR 6474

Equipamentos e materiais a serem utilizados no ensaio:

Frasco de Lê Chatelier; Funil de Vidro; Espátula; Termômetro;

Coloca-se no frasco de Le Chatelier 250ml de um líquido que não reaja

Portanto o volume do cimento será = Lf – Lo

Tabela 1: Determinação de massa específica do cimento

1.1.2 Massa Unitária Do Cimento (d)

Para execução deste ensaio corretamente deve-se usar um caixote de

P2-P1 = massa de cimento contido no caixote

Cimento: CPII E32

Tabela 2: Determinação da massa unitária do cimento

1.1.3 Finura do Cimento

1.1.3.1 Peneiramento NBR 11579

Para execução deste ensaio, usa-se a peneira de malhas quadradas

Coloca-se o cimento (50g) sobre a peneira (200) já munida de tampa e

IF = massa do resíduo na peneira 200 x 100

De acordo com a norma, o índice de finura ou resíduo na peneira

Cimento classe CPII-E-32------------------------------------- máximo 12%

CIMENTO: CPII E32

Tabela 3: Determinação da finura do cimento (peneira 0,075mm ou peneira 200)

1.1.3.2 Superfície Específica do Cimento NBR NM 76

O cimento a ser ensaiado é colocado na cápsula sobre um disco

De acordo com a norma a superfície específica pode ser:

Cimento classe CPII-E-32 ---------------------------------- mínimo 2600

Cimento classe CPII-E-40 ---------------------------------- mínimo 2800

O valor de η, é retirado da tabela abaixo

Equipamentos e materiais para ensaio:

Aparelho de Blaine,Tubo de Permeabilidade, Êmbulo; Papel filtro;

FIGURA 2: APARELHO DE PERMEABILIMETRO DE BLAINE

1.1.4 Tempo de Pega e Expansibilidade do Cimento

Para a determinação dos tempos de inicio e fim de pega do cimento usa-

1ª FASE: Determinação da Consistência 11580

Fabrica-se uma pasta com uma quantidade de água conhecida, enche-

2ª FASE: Determinação dos Tempos de Início e Fim de Pega 11581

Início de pega: É o tempo decorrido desde o instante do lançamento

Fim de pega: É tempo decorrido desde o instante do lançamento da

To Tempo de início T1 Tempo de fim T2

FIGURA 3: INÍCIO E FIM DE PEGA Tempo

Quantidade de água necessária para obter-se uma pasta de

1- Início de pega __________ horas __________ minutos

2- Fim de pega __________ horas __________ minutos

Início de Pega Fim de Pega

Determinação Expansibilidade ( Estabilidade Volumétrica) NBR 11582

Logo após a moldagem, o conjunto deve ser imerso em tanque com

Após a cura inicial retira-se as placas de vidro faz-se a 1º leitura, então

Após a cura inicial retiram-se as placas de vidro faz-se a 1º leitura,

1.1.5 Preparo de Argamassa Normal e Moldagem de Corpos de Prova

1.1.5.1 Quantidade de materiais

Tabela 5: Materiais para moldagem de corpos de prova

**Traço em massa 1:3 constante - Água/Cimento = 0,48 constante

Tabela 6: Resistência Mínima (Mpa)

* Areia Normal - Produzida e fornecida pelo IPT (Instituto de Pesquisa

1.1.5.2 Procedimento para mistura mecânica

Coloca-se toda quantidade de água na cuba e ajuntar o cimento, fazer

Após esse tempo, desliga-se o misturador durante 1min.e30s. nos

1.1.5.3 Procedimento para mistura manual

A quantidade de materiais secos a misturar de cada vez é de 1248g,

A quantidade de água a ser empregada é fixa e igual a 150g deve ser

Modo de juntar a água – dispõem-se a mistura de cimento e areia em

Com o auxílio da espátula, a mistura é amassada energicamente

1- Início de pega horas minutos

2- Fim de pega horas minutos

γ da brita Brita tipo _ __