Fundição

2
Ensinem às suas crianças o que ensinamos às

nossas: que a terra é nossa mãe. Tudo o que
ocorrer com a terra, ocorrerá aos filhos da
terra. Cacique Seattle, 1855
3
SUMÁRIO
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................... 5

ÍNDICE DE TABELAS .......................................................... 6
1. INTRODUÇÃO ................................................................ 8
2. OBJETIVOS.................................................................... 10
2.1. Objetivo Geral ......................................................... 10
2.2. Objetivos específicos ............................................... 10
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................ 11
3.1. Processo de Fundição .............................................. 11
3.2. Areia a verde ........................................................... 15
3.2.1. Areia Base ......................................................... 16
3.2.2. Pó de carvão: ..................................................... 18
3.2.3. Argilas ............................................................... 18
3.3. Bentonitas ................................................................ 25
3.3.1. Estrutura da Bentonita ....................................... 26
3.3.2. A influência dos cátions adsorvidos e capacidade
de troca iônica ................................................................. 28
3.3.3. A Bentonita no Processo de Fundição............... 29
3.4. Areias Descartadas de Fundição ............................. 34
4. METODOLOGIA ........................................................... 39
4.1. Planejamento Experimental..................................... 40
4.1.1. Definição das Amostras sintéticas: ................... 40
4.2. Geração das Amostras Sintéticas ............................ 44
4.3. Caracterização dos resíduos .................................... 47
4.3.1. Ensaio de Umidade............................................ 47
4.3.2. Análise Granulométrica..................................... 47
4.3.3. Ensaio de Compactação .................................... 48
4.3.4. Limites de Atteberg ........................................... 48
4.3.5. Análise do Lixiviado ......................................... 49
4.3.6. Ensaio de Condutividade Hidráulica ................. 56
5. RESULTADOS e DISCUSSÕES ................................... 60
5.1. Umidade .................................................................. 60
4
5.2. Análise Granulométrica ...........................................62

5.3. Limites de Atterberg ................................................63
5.4. Curva de compactação .............................................66
5.5. Condutividade Hidráulica ........................................67
5.6. Análise do Lixiviado................................................71
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS ..........................................80
7. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................83
5
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Unidade tetraédrica das argilas (Fonte: VIOTTI,

2006). 19
Figura 2. Estrutura da camada octaédrica ( Fonte: VIOTTI,
2006). 20
Figura 3. Lâmina tipo 1:1 (Fonte: VIOTTI, 2006). .......... 20
Figura 4. Lâmina tipo 2:1 (Fonte: VIOTTI, 2006). .......... 21
Figura 5. Distância entre as lâminas (Fonte: VIOTTI,
2006). 27
Figura 6. Ordenação das moléculas de água entre as
partículas da esmectita (Fonte: DUARTE, 99) ....................... 27
Figura 7. Ativação da bentonita (Fonte: KOCH, 2001).... 29
Figura 8. Forças adesivas e coesivas numa areia de
moldagem (Fonte: DUARTE, 99). .......................................... 32
Figura 9. Fluxograma Geração de Resíduos de Fundição
(Fonte: CHEGATTI, 2004) ..................................................... 35
Figura 10. Modelo da peça utilizada para gerar os resíduos
de areias sintéticas de moldagem ............................................ 44
Figura 11. Esquema que ilustra a diferença entre um sistema
convencional de areia a verde e o sistema utilizado neste
estudo. 46
Figura 12. (1) Misturador de areias (2) Molde de areia verde
(3) Fundido confeccionado no teste. ....................................... 47
Figura 13. Esquema do permeâmetro de parede fixa, carga
constante, montado para este estudo. Fonte: Oliveira, 2001. .. 58
Figura 14. Permeâmetro instalado utilizado nesse estudo .. 68
6
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1.-. Classificação segundo tipo e grupo dos

argilominerais (Fonte: VIOTTI, 2006) ....................................22
Tabela 2.-. Composição típica e propriedades da Areia Verde
36
37
40
Tabela 5.-. Planejamento Experimental – Valores Altos,
Intermediários e Baixos das variáveis. ....................................41
Tabela 6.-. Resultado das combinações estatísticas
elaboradas pelo Software MinTab® ........................................42
Tabela 7.-. Combinações viáveis tecnicamente para
realização dos testes de Moldagem ..........................................43
Tabela 8.-. Combinações das areias sintéticas para geração
dos resíduos para caracterização ..............................................45
Tabela 9.-. Requisitos mínimos para o solo de
impermeabilização ...................................................................64
Tabela 10.-. Análise de Massa Bruta de matérias-primas,
pontos do processo e resíduos de areias descartadas de
fundição. (Fonte: FLORIDO, 2007) ........................................51
Tabela 11.-. Análise de Lixiviado de matérias-primas, pontos
do processo e resíduos de areias descartadas do processo de
fundição. (Fonte: Florido, 2007) ..............................................52
Tabela 12.-. Análise do Lixiviado Neutro (extrato aquoso) de
matérias-primas, pontos do processo e resíduos de areias
descartadas do processo de fundição. (Fonte: FLORIDO, 2007)
53
Tabela 13.-. Tabela 4.10 Métodos de Ensaio da Lixiviação das
Amostras 55
7
Tabela 14.-. Teores de umidade médios encontrados nas

amostras sintéticas e na amostra real de areia descartada de
fundição. 61
Tabela 15.-. Resultados de Análise Granulométrica das
amostras do estudo .................................................................. 62
Tabela 16.-. Resultados obtidos nas análises de Limites de
Atterberg 65
Tabela 17.-. Resultados obtidos na Análise de Curva de
Compactação 66
Tabela 18.-. Valores da Condutividade Hidráulica Saturada
nas Amostras Constituídas de Areia e Bentonita. ................... 70
Tabela 19.-. Valores médios encontrados na análise do
lixiviado para os parâmetros pertinentes a este trabalho. ........ 72
8
1. INTRODUÇÃO
As indústrias de fundição participam significativamente no

mercado mundial com suas inúmeras atividades de produção, sendo
elas, entre outras, nos ramos automotivo, agroindustrial, doméstico e
bélico. O Brasil em 2008 era o 7° maior produtor de fundidos do mundo,
com uma produção de 3.300.000 toneladas de produtos, gerando um
faturamento de 11 bilhões de dólares, entre exportações e mercado
interno (COINFU/CEMP, 2009). Em contra partida, para atender a
demanda destas diversas atividades também é necessário consumir
matérias primas, insumos e recursos energéticos. Nas indústrias de
fundição de ferro as principais matérias primas são ferro gusa, sucata de
aço e ligas metálicas complementares. E os principais insumos são
inoculantes, areia, pó de carvão, argilas, água e energia elétrica, GLP ou
gás natural (Chegatti, 2004)
De acordo com (WINKLER & BOL’SHAKOV, 2000) apud
Chegatti, 2004 tipicamente há a geração de uma tonelada de resíduo
para cada tonelada de ferro fundido produzido. Dentre os resíduos
gerados estão as areias fenólicas ou de macharia, areias de moldagem ou
areia verde, pós da exaustão de fornos e de atividades de acabamento e
moldagem, refratários e escória.
As areias descartadas de fundição representam um dos resíduos
sólidos industriais de maior volume no país. No Brasil são geradas
aproximadamente 2 (dois) milhões de toneladas por ano de areias,
concentradas em duas regiões do país: Sul e Sudeste. (SILVA, 2007)
As Areias de Moldagem utilizadas pelas fundições são
produzidas por uma mistura de areia virgem (sílica) com argila ou
aglomerantes químicos. Os ligantes mais utilizados são a Bentonita
Sódica e a Bentonita Cálcica, sendo estas areias de moldagem são
conhecidas como “areias verdes”. Aditivos de carbono, como por
exemplo o pó de carvão, são adicionados à areia verde para geração de
carbono vítrio que proporcionará um melhor acabamento superficial do
fundido.
9
A moldagem em areia a verde foi e continua sendo o processo

mais barato de obtenção de peças fundidas, além de ser menos
prejudicial à saúde que os processos químicos. De acordo com Romauns
mais de 50 % da produção mundial de fundidos é obtida em areia a
verde; acredita-se que, no Brasil, esse número deve situar-se acima de
80 % (Arnaldo romanus). A maior parte de areia de moldagem a verde
gerada, classificada como resíduo classe II A, segundo a NBR 10.004 da
ABNT, é disposta em aterros industriais (SILVA, 2007). Contudo, a
disposição de areia de fundição em áreas não licenciadas foi uma prática
até pouco tempo empregada por muitas empresas do setor. A ação de
entidades não governamentais, do Ministério Público e da sociedade em
geral fez com que essa prática fosse cessada. Porém, um passivo
ambiental foi deixado em muitas das áreas que receberam os resíduos de
fundição e pouco se sabe sobre o impacto ao meio ambiente ocasionado
pela disposição inadequada desse material. (FIORI, Simone ; MELO,
Evanisa F R Q ; CORONETTI, Leandro ; THOMÉ, Antônio ;
SCHNEIDER, Ivo André, CONAF 2003).
Hoje, restrições ambientais sobre as operações da fundição e a
disposição dos resíduos gerados estão se tornando cada vez mais
custosos para as indústrias. (BINA, 2000).
Assim, as fundições têm buscado alternativas para a geração e
disposição dos seus aspectos. Uma delas é a reciclagem interna, como
por exemplo, os processos de regeneração e recuperação das areias
utilizadas, reduzindo por conseqüência o consumo de insumos. Outra
forma é a valorização dos resíduos como matéria prima de outros
processos ou atividades. Em países como Estados Unidos, Bélgica,
Suécia, Itália, Alemanha e Espanha já é possível encontrar aplicações do
resíduo de areia de fundição como matéria prima ou aditivo em
atividades do ramo de construção civil, pavimentação, compostagem e
operação de aterros Chegatti, 2004 apud (AFS, 1992; EICKSTEIN,
2001; ERICKSSON, 2001; GORBEA, 2001; NAYSTROM, 2001).
No Brasil, a Norma NBR 15702/2009 normatiza a aplicação da
areia de fundição em Aterros Sanitários e Asfalto. Em Santa Catarina a
valorização desse resíduo é regulamentada pela Resolução Normativa
CONSEMA que fornece diretrizes quanto as definições e os
procedimentos para o licenciamento ambiental da utilização da areia
descartada de fundição de materiais ferrosos na produção de concreto
asfáltico e artefatos de concreto sem função estrutural. Contudo, as
fundições junto aos órgãos de pesquisa buscam regulamentações para
10
demais usos que demandam um maior volume de areias descartadas de

fundição em sua aplicação.
Este presente trabalho integra o Projeto de Resíduos de
Fundição, linha de pesquisa desenvolvida em parceria do programa de
Pós Graduação da Universidade Federal de Santa Catarina, com o setor
de Gestão Ambiental da empresa Schulz S/A, do ramo industrial metal
mecânica, cujos objetivos são obter dados para a valorização deste
resíduo e para a investigação dos impactos ambientais decorrentes da
disposição da areia de fundição no solo.
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo Geral
Caracterizar areias descartadas de fundição com diferentes

teores de bentonita, e assim, contribuir com dados bibliográficos para
futuros estudos e trabalhos de valorização e compreensão dos impactos
ambientais gerados por deste resíduo.
2.2. Objetivos específicos
1. Determinar a distribuição granulométrica dos resíduos de

areia de moldagem com diferentes teores de bentonita;
2. Determinar a curva de compactação dos resíduos de areia de
moldagem com diferentes teores de bentonita;
3. Determinar a umidade dos resíduos de areia de moldagem
com diferentes teores de bentonita;
4. Determinar os Limites de Atterberg dos resíduos de areia de
moldagem com diferentes teores de bentonita;
5. Determinar a condutividade hidráulica dos resíduos de areia
de moldagem com diferentes teores de bentonita;
11
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1. Processo de Fundição
Pode-se chamar de fundição o processo pelo qual se obtêm

peças com a forma de um molde. “A base de todos os processos de
fundição consiste em alimentar o metal líquido na cavidade de um
molde, com o formato requerido seguindo-se um resfriamento a fim de
produzir um objeto sólido resultante de solidificação” (CAMPOS
FILHO, 1978, apud CHEGATTI, 2004).
O conhecimento da fundição de metais cresceu devido a
experiências de como melhor fazer os moldes e verter metais, que foi
passado de geração a geração e aperfeiçoada continuamente, sendo que
hoje esta prática é um elemento essencial para a qualidade das
atividades de fundição.
Com o advento da indústria automobilística, na década de 50,
criou-se demanda suficiente para impulsionar a indústria de fundição em
São Paulo, bem como em todo Brasil (OLIVEIRA, 1998 apud SILVA,
2007).
Em 2008, segundo a ABIFA, o Brasil era o 7º produtor
mundial de fundidos, produzindo mais de 3.300.000 toneladas/ano, em
cerca de
Segundo ARMANGE et al. (2005), o método de moldagem
mais utilizado em todo o mundo para a produção de peças fundidas é a
moldagem em areia.
A fundição com areia a verde emprega nos seus processos
modelos, moldes e machos, onde, de maneira resumida, são definidos da
seguinte forma:
a) Modelos - O modelo trata-se de uma réplica perfeita da peça
que será produzida acrescida nas dimensões de material para compensar
a contração e usinagem. O modelo pode ser fabricado em madeira,
metal, resinas ou outros materiais (PERINI, 1986, apud CHEGATTI).
12
b) Machos - Algumas peças a serem fundidas podem apresentar

detalhes ou cavidades. “Para que se produzam as superfícies internas em
certas peças fundidas, colocam-se, no interior dos moldes de areia, peças
sólidas conformadas ou machos feitos de uma mistura compatível com o
metal a ser vazado e com o tamanho da peça fundida. Após o
vazamento, o macho é removido do interior da peça, deixando a forma
interna desejada” (KONDIC, 1973 apud CHEGATTI).
c) Moldes - O molde tem por função oferecer o formato
negativo da peça na qual será vazado o metal líquido. “O molde é feito
por empacotamento de areia, em torno do modelo, toda a estrutura
estando contida numa caixa de moldagem. O molde é feito em duas
partes: uma superior (caixa superior) e outra inferior (caixa inferior)”
(CAMPOS FILHO, 1978).
O processo de fundição em areia a verde pode ser descrito da
seguinte forma:
Preparação de areia de moldagem
A areia verde de fundição é uma mistura de refratário (sílica),

ligante (argila), aditivos (pó de carvão, dextrina e /ou pó de madeira) e
água. Esta composição é elaborada nos Misturadores de Areia onde
estes materiais são misturados para que ocorra o processo de hidratação
da argila (bentonita).
Maleabilidade, compatibilidade, refratariedade, coesão,
resistência a esforços mecânicos como compressão e tração,
expansividade volumétrica, permeabilidade e perfeita desmoldagem são
algumas características que a areia adquire devido sua mistura
(BONNIN, 1995).
No misturador, a areia atinge as propriedades desejadas de
forma que possa ser utilizada inúmeras vezes, sendo que a cada mistura,
é feita uma correção desta areia através do acréscimo de areia nova e
aditivos, cujos teores são previamente calculados.
A quantidade de água a ser acrescida é medida através de um
controlador de compactabilidade para que a areia caia na máquina de
moldar com a umidade final pretendida.
Quando o tempo de mistura estiver esgotado, a areia está pronta
para seguir para o processo de moldagem mais uma vez.
13
Macharia
A macharia é o setor responsável pela confecção dos machos

em areia aglomerada com resinas, eventualmente necessários para
proporcionar os espaços vazios e ocos na peça.
Para o preparo das areias de macharia utilizam-se resinas
sintéticas misturadas a areia-base e a catalisadores. As primeiras resinas
produzidas são as fenólicas e datam o ano de 1912 (TINTAS E
VERNIZES, 2004 apud SCHEUNEMANN, 2005).
As resinas fenólicas são também chamadas de resinas fenol-
formol ou FF, são resinas sintéticas termofixas produzidas pela reação
de fenol e formol. São denominadas de resóis ou alcalinas, e/ou por
ácidas ou novolacas, de acordo com o processo pelo qual produzidas;
alcalino ou ácido; respectivamente. (GIANNINI, 1995 apud
OLIVEIRA, 1998).
Estas resinas apresentam características de ótima resistência a
agentes químicos e à umidade (água), a solventes fortes, detergentes,
ácidos, abrasão, boa resistência ao calor e flexibilidade, mas sua
matéria-prima é considerada como tóxica (TINTAS E VERNIZES, 2004
apud SCHEUNEMANN, 2005). O emprego deste tipo de resinas
confere as peças um melhor acabamento e aspecto e uma boa resistência
aos machos.
Contudo após a desmoldagem da peça areia fica contaminada
com a resina fenólica (MARIOTTO, 2000 apud SCHEUNEMANN,
2005).
Moldagem
As caixas de moldagem, de armação metálica ou de outro

material resistente, são utilizadas para conter, sustentar e manter a areia
utilizada na realização de um molde. No processo de moldagem a
produção de uma peça fundida de projeto simples é feita através das
seguintes etapas: a partir do desenho da peça, fabrica-se o modelo, em
torno do qual se soca a mistura de areia de moldagem, usando-se caixas
de moldagem para suportar as faces laterais do molde; remove-se o
modelo, colocam-se os machos em posição, fecham-se as partes superior
e inferior do molde e depois prontos, seguem para a linha de vazamento,
onde serão alimentados com metal líquido, proveniente da “Fusão”.
14
O material da areia de moldagem mantém a forma da cavidade

até a solidificação do metal vazado nele.
Fusão
“A fusão é a passagem do estado sólido para o líquido da sucata

colocada nos fornos e refino é o tratamento do metal líquido, visando
acertar a composição química desejada a remoção de gases e partículas
indesejáveis” (ALBA apud OLIVERIA, 1998). Na fusão conforme
CAMPOS FILHO (1978), a provisão do metal é feita pela alimentação
do metal líquido por meio de um sistema de canais existentes no molde.
Os canais de alimentação alargados ou massalotes são abertos de modo
a permitir que o metal escorra para a cavidade do molde. O vazamento
deve ser constante impedindo a sedimentação de escória, material
insolúvel do ferro, no interior do molde. A remoção da escória consiste
no ato de retirar durante a fusão e no momento do vazamento todo o
material indesejado que se forma na parte superior do metal líquido.
Muitas vezes deixa-se uma camada inferior a 1 cm de escória, para
proteger o banho (ALBA apud OLIVERIA, 1998).
Desmoldagem:
Após a solidificação e resfriamento a peça passa pelo processo

de desmoldagem, através da vibração do conjunto de moldagem para
retirar a mistura de areia e posteriores etapas do acabamento. A areia
removida retorna ao processo de preparação de areias, onde recebe
incremento de areia nova, argila, pó de carvão, aditivos e água, a fim de
readquirir suas características de areia verde.
Acabamento
A limpeza das peças é operacionalizada através de jateamento,

escovação e esmerilhação, a qual proporciona a usinagem superficial da
peça. A quebra de canais consiste no ato de colocar a peça em local
adequado para então quebrar manualmente, com marreta e martelo, os
canais e massalotes, que não fazem parte da peça e que são classificados
como sucata. O jateamento com granalha de aço consiste em colocar a
peça, já sem canais e massalotes em uma câmara na qual se realiza o
jateamento com granalha de aço (pequenas esferas de aço) a fim de
deixar a peça mais limpa. No acabamento final a escovação e a
esmerilhação consiste na remoção de rebarbas (restos de metais que
15
aparecem nas peças fora das dimensões da peça desejada) através do uso
de esmeris (ALBA apud OLIVERIA, 1998).
Tratamento Térmico
Depois de rebarbadas, as peças podem necessitar algum tipo de

tratamento térmico para rearranjo de sua estrutura interna. Esta é
executada em fornos especiais que fazem a têmpera (endurecimento
total, ou superficial)e revenimento, cementação (Tratamento de
superfície para endurecimento em determinadas regiões da peça),
normalização ou recozimento (para aliviar tensões internas).
Finalmente as peças seguem para a expedição, na qual as peças
fundidas são estocadas até sua entrega aos clientes.
3.2. Areia a verde
A areia verde recebe esta denominação devido ao seu processo

de fabricação, no qual grãos com diferentes tamanhos são dispostos no
compactador e com aplicação de uma força externa se acomodam,
compactando-se.
A areia verde de fundição – Areia de Moldagem - é uma
mistura de vários elementos que se combinam dando características de
perfeita trabalhabilidade da mistura que compõe a caixa de moldagem.
(CUNHA et al. 2005). Geralmente esses componentes são: areia base,
argila e aditivos.
De acordo com a Comissão de Estudos de matérias – primas, do
Caderno Técnico da ABIFA e julho/agosto, 1996, as areias de
moldagem a verde podem ser classificadas de duas maneiras, conforme
a mistura:
Areia de faceamento: é a mistura com propriedades específicas,
utilizada na resolução de determinados problemas, devendo ser
empregada tão somente quando a areia de sistema não oferece as
propriedades necessárias para a obtenção de um determinado fundido.
Areia de sistema: é a mistura básica obtida a partir da areia de
retorno, com suas propriedades devidamente corrigidas, utilizada para
confeccionar o molde.
16
A areia de sistema é proveniente do processo produtivo após o

resfriamento do metal, onde a areia é separada do fundido e as fundições
tentam reciclar o máximo possível de areia novamente para o sistema
(BASTIAN & ALLEMAN, 1998), armazenando-a em silo de areia de
retorno. Para corrigir devidamente as propriedades requeridas a essa
areia, em cada mistura é acrescida uma quantidade de areia base nova,
ligante (bentonita), pó de carvão, aditivos e água.
3.2.1. Areia Base
O componente principal das areias de moldagem utilizada na

fabricação dos moldes é “areia-base”, areia de quartzo ou sílica,
caracterizada mineralogicamente como agregado fino e puro, com
granulometria variando de 0,05 mm a 2,0 mm de diâmetro (ABIFA, 1999
apud SCHEUNEMANN, 2005). Areia de sílica
Devido à sua abundância, facilidade de extração e de beneficiamento
além de sua densidade relativamente baixa, a areia de sílica foi e continua
sendo a areia base mais utilizada nas fundições.
Para se examinar o tamanho médio dos grãos de uma areia, utiliza-se o
Módulo de Finura que é uma aproximação deste conceito (CASTRO,
2001).
As características geométricas exercem grande influência sobre o
“empacotamento” ou “empilhamento” dos grãos de areia durante a
moldagem. O tipo e a densidade do “empilhamento” dos grãos, por sua vez,
exercem influência e determinam muitas propriedades intrínsecas ou
ligadas ao comportamento de uma areia de moldagem como a
escoabilidade, a permeabilidade, a difusividade térmica, a expansibilidade
térmica (CASTRO, 2001).
As areias utilizadas par confecção dos moldes podem ser extraídas de
jazidas de cava ou de rios, sendo considerada um bem não renovável, cujo
beneficiamento invariavelmente causa impactos ambientais. Para o preparo
dos moldes, a areia recebe a adição de um ligante que tem a função de
polimerização que representa a fusão de várias moléculas formando longas
cadeias moleculares, ao polimerizar ocorre o endurecimento da areia
formando um bloco sólido e quimicamente inerte com resistência mecânica
17
e térmica (RAMPAZZO et al., 1989). No caso de ser uma areia verde o

ligante é a bentonita, juntamente com outros aditivos e pó de carvão.
Castro (2001) em seu trabalho realizado junto a Sibelco
Mineração Ltda. e apresentado no Congresso de Fundição (CONAF) em
2001, destacam que sendo o Estado de São Paulo um produtor potencial
de peças fundidas do país, é também o maior produtor desse bem
mineral, estando as suas principais jazidas situadas na região de
Descalvado e Analândia, na faixa centro/leste do Estado. Castro salienta
também, que as maiores jazidas produtoras de areia de fundição também
são responsáveis pela maior parte da produção de areia vidreira no
Estado de São Paulo. No sul do país as principais fundições estão no
Estado de Santa Catarina, onde jazidas de areia para fundição também
são produtoras de areia e quartzo moído para cerâmicas, e também no
Estado do Rio Grande do Sul, onde há uma associação entre a produção
de areia para fundição e vidraria. No Estado de Santa Catarina a
produção se concentra em dois pólos: um no litoral norte, que atende o
norte do estado e outro no litoral sul, que atende o sul de Santa Catarina
e também o estado do Rio Grande do Sul.
Segundo CASTRO (2001) do ponto de vista mineralógico, as
areias-base mais usadas nas fundições são as de quartzo ou sílica (SiO2),
seguidas pelas de cromita (FeCr2O5 ou FeCr2O4), as de zirconita
(ZrSiO4) e as de olivina ((MgFe)2SiO4).
A partir destas análises e da experiência das fundições, pode-
se escolher qual a areia-base mais adequada para cada tipo de aplicação:
aço, cobre, ferro, alumínio entre outros.
Conforme GARNAR (1977 apud SCHEUNEMANN, 2005),
os requisitos básicos para um desempenho satisfatório das areias de
fundição são:
 Possuir estabilidade dimensional e térmica a elevadas

temperaturas;
 Possuir tamanho e formato de partículas adequado;
 Ser quimicamente inerte a metais fundidos;
 Não ser facilmente molhada por metais fundidos;
 Não conter elementos voláteis que produzam gás ao
serem aquecidas;
18
 Ser disponível em grandes quantidades e a preços

razoáveis;
 Possuir pureza e pH de acordo com os requisitos dos
sistemas ligantes;
 Ser compatível com os atuais e novos ligantes químicos
à medida que são desenvolvidos.
3.2.2. Pó de carvão:
Aditivo formado por matéria volátil, carbono fixo, cinzas, água

e enxofre. É um material de origem mineral sem nenhum tratamento
químico posterior, usado no processo de moldagem para promover a
geração de Carbono Vítreo.
O carbono vítreo é responsável pelo acabamento superficial e
pela desmoldabilidade da peça. É a prevenção de defeitos provocados
por atmosfera oxidante como sinterização, reação metal/molde,
porosidades e expansão. A cada 1% de pó de carvão causa acréscimo de
0,06% de umidade, aumenta o teor de umidade da areia para alcançar a
compactibilidade e demais propriedades.
3.2.3. Argilas
O termo “argila” foi definido por Mackenzie, Bailey e Weaver

(MACKENZIE, 1963; BAILEY E WEAVER, 1989 apud
VIOTTI,2006). Recentemente a AIPEA – Asociation Internationale
Pour L’Etude dês Argiles e a CMS – Clay Mineral Society redefiniram
o termo “argila” de forma que se refere ao material natural composto
fundamentalmente por mineral de grãos finos, no qual é geralmente
plástico com uma quantidade de água própria e que endurece quando
seca ao ar livre ou quando se calcina.
Por um prisma petrográfico e geológico a argila é definida
como sendo cristais que ostenta dimensões reduzidas. Estas dimensões
geralmente são menores que 2 a 4 micrometros. Essas definições são
aceitas, mas, não mencionam a qualidade presente dos argilominerais.
19
Portanto define uma fração granulométrica. Por outra parte,

argilominerais definem aspectos minerais.
As definições em geral se preocupam apenas com as
características físicas como o desenvolvimento da plasticidade e a
granulometria. Geralmente a argila é formada por filossilicatos, mas
podem conter outros minerais que deixam a argila com plasticidade e
que endurecem com a secagem. De um modo geral, as argilas são
minerais produtos da decomposição de rochas por intemperismos, ação
hidrotermal, etc.
Então as argilas são, por definição, sólidos de grãos finos e
muitas de suas aplicações são derivadas desse fato. São também
filossilicatos porque os íons de sua estrutura estão arrumados em série
de planos paralelos, os quais estão fortemente unidos em forma de
lâminas (BROWN, 1984 apud VIOTTI,2006).
De acordo com o tipo de rocha mãe e as condições de
decomposição, pode-se ter diferentes tipos de argilominerais. A
estrutura dos argilominerais está constituída por duas unidades
fundamentais: tetraedros e octaedros.
As unidades formadas por tetraedros possuem composição
Si4O6(OH)4, que é a fórmula da sílica hidratada, componente de todas as
argilas, está representada na Figura 1.
Figura 1. Unidade tetraédrica das argilas (Fonte: VIOTTI, 2006).
Tais tetraedros se polimerizam compartilhando 3 oxigênios que

formam uma malha hexagonal como mostrado na Figura 1 de estrutura
contínua em duas dimensões.
20
A outra unidade chamada octaédrica é formada por cátions em

coordenação octaédrica que também se polimerizam em duas dimensões
compartilhando 4 oxigênios. A estrutura é contínua em duas direções
como mostra a Figura 2, é chamada de camada octaédrica.
Os cátions que participam desta unidade octaédrica são: Al, Mg,
Fe mais outros cátions como Li, Cr, Mn, Ni, Cu, Zn podem ocupar esses
lugares.
Figura 2. Estrutura da camada octaédrica ( Fonte: VIOTTI, 2006).
As camadas tetraédricas e octaédricas se unem através de

oxigênios. Os vértices no compartilhamento contêm grupos OH (Fig. 3).
Existem duas classes de camadas octaédricas: trioctaédricas e
dioctaédricas.
Figura 3. Lâmina tipo 1:1 (Fonte: VIOTTI, 2006).

21
Quando todos os octaedros estão ocupados, as camadas são

conhecidas como sendo trioctaédricas. E quando dois terços dos
octaédros estão ocupados, esta camada passa a ser chamada de camadas
dioctaédricas.
Na Figura 3, a unidade estrutural formada por uma camada de
octaedros e uma camada de tetraedros é chamada lâmina tipo 1:1, onde a
superfície da camada octaédrica está constituída por grupos oxidrilas
(OH).
A configuração de duas camadas de tetraedros separadas por
uma camada de octaedros é chamada lâmina tipo 2:1 e está demonstrada
na Figura 4.
Figura 4. Lâmina tipo 2:1 (Fonte: VIOTTI, 2006).
3.2.3.1. Classificação
Os argilominerais são classificados em grupos ou famílias em

função das suas composições químicas e das características da estrutura
22
cristalina apresentados; ou seja, os argilominerais se classificam em

função de como estão organizadas as diferentes células unitárias.
Logo, a divisão está feita da forma como está demonstrada na
Tabela 1.
Tabela 1.-. Classificação segundo tipo e grupo dos argilominerais

(Fonte: VIOTTI, 2006)
Elementos
Tipo Grupo
Dominantes
Al 1:1 Caulinita ou candita

Al 1:1 Serpentinas
2+
Mg, Fe 2:1 Talco-pirofilita
SiO2 2:1 Micas
Al, Mg, Na, Esmectitas ou
2:1
Fe2+ montmorilonitas
Mg, Fe2+, Al,
2:1 Vermiculitas
Fe3+
Mg, Fe, Al 2:1 Cloritas
Mg, Al 2:1 Paligorsquita ou sepiolita
Regularmente
Ilita-montmorilonita
interestratificada
Mg, Fe2+, K,
Al, Fe3+,Na, Montmorilonita-
Ca Irregularmente vermiculita
interestratificada
Mineralóides 2:7 Alofanos
Segundo ROMANUS, os principais grupos estruturais são:

a) Grupo I (caulinitas)
23
A unidade estrutural ou célula unitária desse mineral é

constituída pela junção de uma camada tetraedral de silício-oxigênio
com uma octaedral de alumínio-oxidrila, formando um padrão que se
repete pelo empilhamento sucessivo dessas unidades estruturais. O
empilhamento pode não ser regular e, segundo as desordens do
empilhamento, é possível ter-se sub-grupos com características e
propriedades distintas. No grupo caulinítico não é comum a substituição
de um íon por outro, nem ao menos parcialmente, como é tão freqüente
nos outros grupos estruturais.
b) Grupo II (esmectitas usual montmorilonitas)
A unidade estrutural padrão é formada por duas camadas

tetraedrais de silício-oxigênio, entre as quais acha-se uma camada
octaedral de alumínio-oxidrila.
Portanto, nos minerais deste grupo, encontram-se camadas
alternadas, unidas entre si por ligações oxigênio-oxigênio de duas
unidades sucessivas. A ligação oxigênio-oxigênio, mais fraca do que a
ligação oxigênio-oxidrila do grupo caulinita, permite a clivagem neste
ponto com toda a facilidade e a entrada de água entre as unidades
estruturais, provocando a expansão da rede cristalina (inchamento) e a
sua contração quando esta água for removida.
c) Grupo III (ilitas)
A ilita, sendo um produto de degradação das micas, tem a

mesma estrutura destas, mas contém menos potássio e mais H2O.
Sua unidade estrutural é semelhante à da montmorilonita, ou
seja, é de três camadas, sendo duas de silício-oxigênio, entre as quais
acha-se uma de alumínio – oxidrila.
A diferença que existe da ilita para a montmorilonita reside no
caráter das substituições que ocorrem principalmente na camada
tetraedral. Ali, alguns íons de silício acham-se substituídos por íons de
alumínio e, como conseqüência, íons de potássio são retidos entre as
duas unidades estruturais e não permitem a expansão da rede. Além
disso, o empilhamento das unidades não é regular.
Pertencem ao grupo dos argilominerais cuja estrutura é em
cadeia e não em folhas. Este é o motivo porque não se pode dizer que
24
todas as argilas são filitas, isto é, folheadas, visto que algumas, em

conseqüência do seu arranjo estrutural, são alongadas, formando fibras
ou fitas.
3.2.3.2. Águas presentes nas argilas
Devido à natureza típica das argilas, há possibilidade da água estar

presente sob quatro formas distintas nas mesmas:
a) Água livre: é aquela que praticamente não possui qualquer ligação
com as camadas estruturais da argila. Isto significa que, se uma argila
tivesse somente água livre, esta se comportaria como meio dispersante e
poderia ser eliminada por simples aquecimento, pouco acima de 100°C.
b) Água adsorvida: é aquela que está fixada às camadas por meio de
ligações regidas pelas forças de Van der Waals. A atração é provocada
por indução de cargas internas sobre os dipolos da molécula de água.
Para eliminar esta água, é necessário fornecer mais energia que a exigida
par eliminar a água livre.
c) Água de hidratação: é aquela fixada às camadas através do
desequilíbrio de carga da estrutura molecular, estando mais fortemente
ligada à estrutura cristalina que a água adsorvida e sendo possível de ser
eliminada somente em temperaturas entre 225 e 500 °C.
d) Água absorvida: é aquela que se encontra entre o reticulado cristalino
e que, no caso da montmorilonita, permite que esta inche. Pode estar
ligada mais ou menos fortemente à montmorilonita, segundo o grau de
substituição dos cátions absorvidos, sendo eliminada em temperaturas
distintas para cada tipo de argila montmorilonítica.
Em temos de absorção de água, esta ocorre em três estágios distintos:
a) 1° estágio: é o microscópico, em que a água absorvida somente é
detectada por meio de difração de raios – x, através das medidas dos
espaçamentos basais, que podem vairar de 10A° (estado anidro) até
22,4 A°;
b) 2° estágio: é o macroscópico, no qual a absorção de água é
detectada a olho nu e que permite que um fragmento de
montmorilonita sódica aumente até 20 vezes o seu volume original
25
sem perder a forma; nesse estágio o espaçamento basal pode atingir

até 130A°;
c) 3° estágio: as partículas se dispersam na água, formando géis
tixotrópicos e, por maior dissolução, em sóis viscosos.
3.3. Bentonitas
Originalmente, mais especificamente na França e na Suécia,

esta argila foi chamada “smectis” ou “esmectita”. Para as bentonitas
propriamente ditas, os registros de descobertas datam de 1.888, na
região de Rock-Creeck, próximo ao Fort Benton, estado de Wyoming
(EUA); essa argila foi reconhecida como sendo uma variedade muito
especial, pois possuía a capacidade de aumentar vertiginosamente de
volume quando em contato com a água, fluidificar-se facilmente com
agitação quando em suspensão e gelatinizar-se quando em repouso,
fenômeno este conhecido como tixotropia.
Devido à peculiaridade dessa bentonita, a mesma foi estudada
em detalhes e já em 1.897 ou 1.898 W.C. Knight publicou uma matéria
denominando-a de “bentonita” devido ao fato de estar situada próxima
ao Forte Benton; posteriormente, análises químicas revelaram que essa
argila continha a esmectita como mineral predominante, sendo que a sua
formação geológica provinha do Cretácio .
Tanto Hewitt como Werry, em 1.917, foram quem primeiro
determinaram que este material era proveniente da alteração de cinza
vulcânica, embora já em 1.908 Condra tenha sugerido essa origem para
uma argila similar, descoberta no norte do Nebrasca (EUA). Já o termo
“bentonita” foi fixado por Wright, em 1.968, como sendo uma “argila
composta predominantemente pelo argilomineral esmectita e cujas
propriedades físicas são ditadas por esse mineral”.
As esmectitas que usualmente chamadas de montmorilonitas,
cujo nome é proveniente da região de Montmorilon, França, são
argilominerais muito comuns na natureza e se encontram em muitos
solos, sedimentos e produtos de alteração hidrotermal (GRIM e
KULBICKI, 1961). As esmectitas são os principais constituintes (80-
90%) das bentonitas.
26
As bentonitas são rochas argilosas, gordurosas ao tato, muito

utilizadas na indústria pelas suas propriedades de inchamento e
geleificação.
3.3.1. Estrutura da Bentonita
A Bentonita é do grupo das Esmectitas, que é um argilomineral

composto por duas camadas tetraédricas de SiO2 e uma camada
octaédrica de Al2O3 .
Edelman e Favajee sugeriram que alguns dos tetraedros da
camada de silício estão invertidos (EDELMAN e FAVAJEE, 1940),
mas, o conceito de Hofmann e colaboradores é geralmente aceito como
a estrutura do mineral mais provável (HOFMANN et al, 1933). As
cargas negativas das lâminas são compensadas por cátions de troca que
se posicionam entre as lâminas 2:1 como está mostrado na Figura 4.
As partículas de argila esmectita podem ser comparadas a um
maço de baralhos, onde cada carta representa uma lamela unitária.
A composição teórica e ideal das lâminas está apresentada na
Figura 5 e corresponde a composição da célula unitária. Os cátions
trocados no espaço interlaminar estão fracamente unidos aos oxigênios
superficiais das lâminas e ficam praticamente livres em meio aquoso,
permitindo sua troca com facilidade por outros cátions.
O espaçamento basal, mostrado na Figura 5 é a distância entre
as lâminas e pode ser medida por difração de Raios X. Esta técnica
permite medir o grau de expansão ou de inchamento das esmectitas
como função do cátion presente no espaço interlaminar.
A distância entre estas variam muito dependendo da natureza do
cátion e da umidade relativa (BROWN e BRINDLEY, 1980) podendo
se separar totalmente na presença de Na+ ou um pouco como ocorre
com o cátion Ca2+,, uma vez que o espaçamento mínimo entre as lamelas
adjacentes corresponde, aproximadamente, ao diâmetro atômico do
cátion adsorvido. Sendo assim, a distância mínima entre as lâminas para
o argilomineral esmectítico é de 0,96 nm.
27
Figura 5. Distância entre as lâminas (Fonte: VIOTTI, 2006).
Figura 6. Ordenação das moléculas de água entre as partículas da

esmectita (Fonte: DUARTE, 99)
28
Até três camadas monomoleculares de água podem ficar

rigidamente ordenadas de forma bastante perfeita. As moléculas de água
são atraídas devido à superfície eletronegativa das lamelas e fato da
molécula de água ser bipolar.
3.3.2. A influência dos cátions adsorvidos e capacidade de troca

iônica
Esta troca mais conhecida como “intercâmbio catiônico”

depende do pH da suspensão, temperatura e principalmente da
concentração dos cátions (BROWN e BRINDLEY, 1980, apud VIOTTI,
2006).
Trocas isomórficas em nível de camada tetraédrica (onde o Si4+
pode ser trocado por Al3+, Fe3+), e no nível de camada octaédrica (onde
o Al3+ pode ser trocado por cátions Fe2+, Mg2+,...) deixam como
resultado um excesso de cargas negativas que são neutralizadas por
cátions ou cátions hidratados - cátions sódio (Na+), cálcio (Ca+2) ou
outros posicionados no espaço interlaminar. Entenda-se por substituição
isomórfica como sendo a troca de um cátion na rede cristalina. Por
exemplo, o Al3+ é substituído por outro cátion que tenha o mesmo
tamanho ou um tamanho aproximado de raio iônico.
Para cátions do tipo Na+ de menor diâmetro tem-se um menor
espaçamento inicialmente entre as lamelas. Sendo monovalente o
mesmo tem a possibilidade de ligar-se apenas a uma lamela
neutralizando parte do excesso de cargas negativas. Desta forma a
capacidade de absorção de água entre as lamelas fica facilitada
proporcionando grande capacidade de expansão e contração conforme a
presença de moléculas de água.
Desta forma o umedecimento de uma bentonita sódica é mais
demorado, mas uma vez iniciado a mesma possui um alto grau de
inchamento em função da absorção da água. Em temperaturas da ordem
de 6200C os cátions Na+estabelecem ligações mais fortes e evitam a
separação das lamelas, dificultando a reabsorção de água. E em
temperaturas (6500C) mais altas ocorre a perda da água estrutural da
rede cristalina do argilo mineral (OH-) transformando o mesmo em um
material inerte.
29
Os cátions Ca+2, divalentes e de maior diâmetro atômico que o

+
Na , estabelecem no espaçamento entre lamelas unitárias uma distância
mínima maior, o suficiente para acomodar cerca de duas camadas
monomoleculares de água. Em decorrência disto a bentonita cálcica
exige menor tempo de mistura. Mas, como o Ca+2 estabelece ligação
mais forte por ser bivalente, ligando-se simultaneamente a duas lamelas,
ocorre uma menor absorção de água (inchamento) nas bentonitas
cálcicas. O inchamento é menor e a contração também, em temperaturas
da ordem de 3200C as ligações do Ca+2 com a lamela fica mais forte.
Figura 7. Ativação da bentonita (Fonte: KOCH, 2001).
3.3.3. A Bentonita no Processo de Fundição
O aglomerante na areia de moldagem, no caso de moldes em

areia a verde, é a argila, a qual, quando em mistura com a água,
desenvolve propriedades adesivas e coesivas. A adesividade permite que
a argila envolva os grãos de areia, estabelecendo uma forte ligação entre
a superfície dos grãos de areia e as pequenas partículas de argila,
enquanto que a coesividade é a característica que proporciona a
30
resistência ao filme de argila. Segundo ROMANUS, o verdadeiro

ligante num sistema areia – argila – água é a água e isto porque a mesma
possui a propriedade de molhar os materiais sólidos, característica esta
resultante de ligações de hidrogênio entre as moléculas de água e os
átomos de uma superfície sólida e que, juntamente com a tensão
superficial resultante de uma atração mútua existente entre moléculas de
água, fornece meios para que uma partícula sólida fique ligada à outra
através da água.
Isto significa, a princípio, que não haveria necessidade de se
usar argila numa mistura de areia de moldagem. Ocorre, no entanto, que
a somatória das áreas de contato grão a grão é pequena demais para que
as “pontes” de água sozinhas possam fornecer toda a força coesiva
exigida de um material de moldagem; isto somente seria possível com
areias finíssimas, porém estas diminuiriam demais a permeabilidade a
seco. Já a presença de argila, com as suas partículas muito finas e a sua
capacidade de interagir com a água, amplia enormemente as áreas de
contato.
Outros motivos para o uso de argilas seriam:
a) as ligações de água somente são fortes enquanto a mesma
estiver rígida. Na areia de moldagem, no entanto, exige-se também
plasticidade, que só é alcançada por meio da estrutura lamelar das
argilas;
b) o efeito ligante da água diminui rapidamente com o
aquecimento, mesmo em temperaturas relativamente baixas. As argilas
retêm água por maior espaço de tempo, mesmo em temperaturas mais
elevadas; isso faz com que não apenas diminua a velocidade de
formação do vapor de água, como também permite que as ligações da
água à temperatura ambiente sejam substituídas por outros tipos de
ligações a altas temperaturas;
c) a argila contrai à medida que se aquece, compensando em
parte a expansão da areia às mesmas temperaturas, o que não ocorreria
se só houvesse areia e água no molde.
d) superfície específica grande e ativa;
e) elevada capacidade de adsorção;
f)elevada capacidade de inchamento;
g) facilidade de manter-se em suspensão;
31
h) formação de suspensões tixotrópicas;

i) capacidade de troca de câtions;
j) elevada capacidade aglomerante das partículas,
tas características são devidas:
a) à estrutura lamelar distanciável;
b) à formação interlamelar fraca dos elementos estruturais
individuais;
c) ao excesso de cargas negativas;
d) à granulometria fina.
Portanto, embora a água seja o verdadeiro aglomerante, é a
argila quem fornece as reais condições para que essa ação ligante da
água seja aproveitável.
Na prática, para relações argila e água usuais em areia a verde,
experiências demonstraram que a força de adesão da argila à areia é
maior que a força de coesão da argila entre si.
Devido ao fato de que as areias de moldagem são, na maioria
das fundições, reutilizadas um número indefinido de vezes, é inevitável
que se tenha, na areia do sistema, certa quantidade de argila
termicamente alterada (inerte). Esta parcela de argila inerte não apenas
não contribui para a aglomeração da areia, como pode causar defeitos de
qualidade no produto fundido.
A quantidade de argila inerte a ser gerada no sistema de areia
depende da temperatura em que se inicia a alteração estrutural da argila
e varia de acordo com as suas características de formação.
As transformações alotrópicas que ocorrem em função da
temperatura são as seguintes:
a) Entre 100 e 150oC – contração das lamelas e perda da água
livre, a água que foi adicionada na mistura ou o teor de umidade da
mistura.
b) Entre 100 e 300oC – perda das propriedades de expansão,
ocorre a perda da água que está mais firmemente ligada às partículas de
bentonita, é uma alteração reversível.
32
c) Para temperaturas superiores, entre 450oC e 700oC, inicia a

perda da água da hidroxila das camadas estruturais. É uma alteração
irreversível, argila passa a ser um material inerte.
d) Em temperaturas acima da perda da estrutura a esmectita
desenvolve uma variedade de novas fases cristalinas. A fusão inicia em
torno de 1000oC para as esmectitas ricas em ferro e em
aproximadamente 1500oC para esmectita sem esse elemento.
Teoria da Ação Ligante
A bentonita é concebida como um empilhamento de cartas de

lamelas interligadas quimicamente face a face. No misturador de areia
ocorre a dispersão dessas lamelas que envolvem os grãos de areia.
Entende-se que a resistência é obtida através da adesão (ligação da
argila ao grão areia) e da coesão (ligação entre a argila), Figura 8.
Figura 8. Forças adesivas e coesivas numa areia de moldagem

(Fonte: DUARTE, 99).
O teor de umidade no sistema de areias tem efeito direto sobre

estas forças, a partir de 15% de umidade em relação a argila, ocorre um
decréscimo da coesão e aumento gradativo da adesão. Existe um ponto
em que estas forças se igualam, na ordem de 25% de água, conhecido
como ponto de aderência.
33
Na prática de fundição ocorrem as seguintes diferenças entre as

bentonitas sódicas e cálcicas:
Bentonitas sódicas
- maior plasticidade a quente.

- maior resistência a tração a úmido, devido maior absorção de
água na zona de condensação.
- maior tempo para ativação durante o processo de mistura.
- maior durabilidade em temperaturas mais altas, pois a
temperatura para fixação térmica do Na+ é maior.
- maior grau de inchamento e contração, resulta em maior
capacidade de acomodação da expansão térmica da areia base.
Bentonitas cálcicas
- menor tempo para desenvolver a resistência a verde durante a

preparação.
- maior facilidade para secagem da mistura, a água entra e sai
com mais facilidade das lamelas.
- menor resistência tração a úmido.
Em países que não dispõem da bentonita sódica natural,
atualmente é prática usual converter a cálcica por meio de um processo
desenvolvido e patenteado na Alemanha, em 1933, pela empresa
Erbsloh & Cia., por meio de tratamento à base de carbonato de sódio
(Na2CO3 + água = barrilha).
A bentonita como matéria-prima já é produzida comercialmente
por vários países. O Brasil possui várias regiões onde são encontradas
bentonitas. Em 2002 as reservas brasileiras totalizaram
aproximadamente 78 milhões de toneladas dos quais 46,1% são
relativos às reservas medidas. A produção interna de bentonita bruta
obteve um aumento expressivo de 62% e a beneficiada um acréscimo
mais modesto de 9,1% por isso a exportação da bentonita brasileira é
ainda pouco significativa e o Brasil continua importando cerca de 27%
dessa matéria-prima principalmente dos países da América latina como
Argentina, de onde são importados 48% de bens primários e 11%
manufaturados como expressam os dados do DNPM (DNPM, 2002).
34
Em 2003 a expressiva abundância das reservas mundiais de

bentonita totalizou aproximadamente 83 milhões de toneladas, das quais
51,4% são relativas às reservas medidas, distribuídas no município de
Quatro Barras no Paraná representando 39,0% das reservas lavráveis
nacionais. No estado de São Paulo nos municípios de
Pindamonhangaba, Taubaté e Tremembé, com 23,4%. No estado da
Paraíba, no município de Boa vista com 22,0% e no Estado do Piauí no
município de Guadalupe com 15,6% (DNPM, 2003).
3.4. Areias Descartadas de Fundição
A areia do sistema de moldagem à verde é proveniente do

processo produtivo após o resfriamento do metal, onde a areia é
separada do fundido e as fundições tentam reciclar o máximo possível
de areia novamente para o sistema (BASTIAN & ALLEMAN, 1998),
armazenando-a em silo de areia de retorno. Para corrigir devidamente as
propriedades requeridas a essa areia, em cada mistura é acrescida uma
quantidade de areia base nova, ligante (bentonita), pó de carvão, aditivos
e água. Mas, para manter constante a quantidade total de areia em
processamento na fundição é preciso descartar regularmente uma
quantidade de areia usada equivalente à quantidade de areia nova
acrescida. A areia a ser descartada é colhida em um ponto conveniente
do sistema de transporte interno. Os pedaços de machos que não se
desagregam totalmente (torrões) e que ficam retidos em uma peneira
rotativa também são eliminados (WATANABE et al., 2002).
Abaixo segue um fluxograma das atividades de Fundição e os
campos coloridos em amarelo representam os resíduos gerados.
35
Figura 9. Fluxograma Geração de Resíduos de Fundição (Fonte:

CHEGATTI, 2004)
A areia do sistema de moldagem corresponde ao maior volume

de resíduos gerados pela Indústria de Fundição, com características
quantitativas e qualitativas diferenciadas em função das peculiaridades
de cada processo em particular (BIOLO, 2003 apud CHEGATTI, 2004).
O índice de consumo de areia depende do tipo de peça a ser
confeccionada, e varia de 800 Kg a 1.000 Kg para cada 1.000 Kg de
peças produzidas (DANTAS, 2003 apud SCHEUNEMANN, 2005). De
acordo com Mariotto, o impacto ambiental torna-se significativo pelo
elevado volume de descarte e é uma preocupação internacional.
Segundo a ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE FUNDIÇÃO
(ABIFA, 2006) o Brasil gera quase dois milhões de toneladas de areia
por ano, o que corresponde a mais de três quartos do total dos resíduos
produzidos pela indústria de fundição. Com base na norma ABNT NBR
10.004 a areia de fundição pode ser classificada como resíduo perigoso
(CLASSE I) ou não inerte (CLASSE II A), dependendo do processo de
36
moldagem ou macharia. Estima-se que mais de 95% das areias de

fundição de ferro são classificadas como resíduos Classe II-A, ABNT
(SILVA, 2007) .
Os resíduos de areia de fundição constituem-se basicamente de
uma mistura contendo areia base (em geral sílica), argila, carvão e
material fino. A sílica presente é hidrofílica e consequentemente atrai
água para sua superfície. A bentonita (argila) é um silicato de alumina
hidratado (contém em sua composição silício, alumínio, ferro, cálcio,
magnésio, potássio e sódio), formada por lamelas, sendo classificada
pela espessura das mesmas. O pó de carvão é um aditivo formado por
matéria volátil, carbono fixo, cinzas, água e enxofre. Podem ser usados
outros aditivos como dextrina, pó de madeira, entre outros (COSTA e
GIÃO, 2001).

Componente/Propriedade Limites
Areia 70-80%
Água 2-4%
Argila 5-15%
Aditivos 2-5%
Umidade 0-4%
Perda ao Fogo 0,2-8%
pH 3-12
Argila AFS 40-150
% Finos (passado pela peneira 200 1-2%
Mesh)
Densidade 1,0-1,6g/cm³
Fonte: adaptado de Foundry Sand Beneficial Reuse Manual - Special
Report, (1996) apud CHEGATTI, 2004.
37

Componente/Propriedade Limites
Areia (Quartzo) 85-95%
Bentonita 4-10%
Massa Carbonácea Volátil 2-10%
(aditivos)
Óxido de Ferro 0,5-5%
Água 2-5%
Componente / Propriedade Valor apresentado
Peso específico 2,39-2,69 g/cm³
Umidade 0,1-10%
Fonte: adaptado de Characterizacion of foundry sand waste – Chelsea
Center for Recycling and Economic Development – University of
Massachusettst apud CHEGATTI, 2004.2000)
Para Walden (2003), areia de fundição é considerada apenas um
resíduo sólido, mas não um resíduo perigoso, por não apresentar
qualquer característica de toxicidade e não conter constituintes perigosos
de acordo com a legislação.
Os constituintes citados nas tabelas 2 e 3 não possuem potencial
de lixiviação considerado como perigosos ou tóxicos. Já os resíduos
gerados na confecção dos machos (areia de macharia) são compostos
por aglomerantes a base de resinas fenólicas, que são tóxicos e que, uma
vez dispostos no meio ambiente de forma inadequada afetam a
qualidade do solo e águas subterrâneas dependendo da quantidade
lixiviada (WINKLER & BOL’SHAKOV, 2000 apud CHEGATTI,
2004).
Os resultados alcançados nas pesquisas de Winkler &
Bol’shakov (2000) indicam que as quantidades de metais presentes nas
areias de fundição são da mesma ordem de magnitude que solos naturais
e que freqüentemente encontra-se uma menor quantidade de metal na
areia, comparado ao solo. Quanto aos constituintes orgânicos, a areia
verde apresenta um baixo potencial de lixiviação, comparando-se com
areias quimicamente ligadas ou machos. Como a maior parte dos
38
resíduos de fundição é caracterizada pela areia verde, raramente os

compostos orgânicos são analisados. Contudo, os resultados de
laboratório indicam que uma ampla variedade de compostos orgânicos
está presente nos lixiviados dos resíduos e que a maioria se apresenta
em baixas concentrações. Mesmo assim nenhuma das amostras teve
resultados acima dos limites de toxicidade permitidos.
Desta forma, os resíduos de areia de fundição teriam um
pequeno potencial de contaminação das águas subterrâneas (BOYLE &
HAM, 1990). O custo da geração de tais resíduos já afeta a economia
destas empresas no Brasil e a situação tende a agravar-se devido a
fatores como o aumento dos custos de disposição dos resíduos, a
progressiva carência de áreas adequadas para depositá-los e a eminente
exigência de adequação às normas ambientais internacionais.
Segundo a Resolução CONSEMA N.°011/09, “os princípios e
diretrizes da Política Nacional de Meio Ambiente, Lei Nº.6.938/81,
norteiam, dentre outras providências, a minimização dos resíduos por
meio de incentivos às práticas ambientais adequadas de reutilização,
reciclagem, redução, recuperação e o reconhecimento do resíduo
reutilizável e reciclável com um bem econômico, gerador de trabalho e
renda.
A utilização criteriosa da Areia Descartada de Fundição pode
contribuir para o aumento da vida útil dos aterros sanitários e
industriais, bem como para a preservação de recursos naturais. De
acordo com referências bibliográficas internacionais e nacionais, a Areia
Descartada de Fundição tem apresentado viabilidade ambiental para ser
utilizada na produção de concreto asfáltico e artefatos de concreto sem
função estrutural, desde que observados os critérios específicos
estabelecidos”.
Dessa maneira, já as indústrias de fundição buscam minimizar
os impactos ambientais provenientes da deposição do resíduo areia de
fundição através da reciclagem em artefatos de concreto não estruturais
e concreto estrutural Em Santa Catarina estas atividades são
regulamentadas pela Resolução CONSEMA N°. 011, de agosto de 2008
e em cobertura de aterro sanitário, regulamentado pela NBR
15702/2009.
Outros usos, já com aplicação em países como Estados Unidos
e Suécia, ainda carecem de incentivo e de uma bibliografia nacional que
39
fomente dados para uma regulamentação própria para os órgãos

ambientais e que suporte fornecedores e consumidores. São eles:
 Em pavimentação asfáltica, nas etapas de base e sub-
base, e de concreto;
 Em obras de terraplenagem: para emendas de solo,
como material de enchimento em trincheiras e
barreiras;
 Nos processos de compostagem.
4. METODOLOGIA
A primeira etapa deste trabalho constituiu no levantamento

bibliográfico a cerca do processo de fundição em areia a verde e das
principais características e propriedades da Bentonita. Foi fundamentado
em artigos, revistas científicas, cadernos técnicos, dissertações, teses e
no processo de produção da empresa Schulz S.A, principalmente nos
trabalhos desenvolvidos com o programa de pós graduação da
Universidade Federal de Santa Catarina.
Em seguida, determinou-se as quantidades de amostras
sintéticas para o estudo, bem como a composição das mesmas e a
maneira que elas seriam geradas, de forma se aproximar ao máximo da
situação real. Depois de geradas em escala piloto, as amostras passaram
pelas análises de caracterização física e do lixiviado, em escalas
laboratoriais.
A metodologia como um todo contempla:
Parte teórica:
a) Levantamento bibliográfico;
b) Definição de metodologia de geração de amostras;
c) Planejamento Experimental.
Parte prática:
a) Geração das amostras;
40
b) Caracterização física e do lixiviado dos resíduos em laboratório;
4.1. Planejamento Experimental
A determinação do número de amostras sintéticas, bem como a

composição de cada uma delas, foi realizada através de um
Planejamento de Experiências, com auxílio de uma ferramenta
estatística, o software MINITABTM.
Esta ferramenta gera combinações entre as variáveis de maneira
que possamos analisar o efeito conjunto nos fatores resposta.
De acordo com a seção 3.2, os insumos utilizados pelas
fundições de moldagem a verde são: a areia base, a argila e aditivos.
Sendo nossa referência o processo produtivo a empresa Schulz S.A,
utilizaremos dois tipos de Bentonita nos testes. Sendo assim, os insumos
das misturas de areia de moldagem deste trabalho estão listados na
tabela abaixo:

Insumos Teor utilizado
Areia Base Fixo
Bentonita Sódica Natural Variável
Bentonita Sódica Ativada Variável
Pó de Carvão Fixo
4.1.1. Definição das Amostras sintéticas:
A variável no processo do estudo em questão é a Bentonita.

Assim, os dados de entrada do software são:
Fatores (variáveis):
41
1) Teoentonita sódica natural;

2) Teor (%) de bentonita sódica ativada;
Valores baixos, intermediários e altos destes fatores:
A escolha desses valores foi feita baseada em dados da

literatura pertinente e nos dados de produção da empresa Schulz S/A.
Para os valores altos e baixos, utilizaremos as quantidades máxima e
mínima reportadas na literatura.
As tabelas 2 e 3 apontam um range de variação de 4% a 15% de
argila na mistura de areia a verde. Por meio dessas informações, gerou-
se a formulação dos valores para entrada no Planejamento Experimental.
Tabela 5.-. Planejamento Experimental – Valores Altos,

Intermediários e Baixos das variáveis.
Planejamento de Experiências – Valores Altos, Intermediários e
Baixos dos fatores
Baixo Intermediário Alto
Fatores
(%) (%) (%)
Bentonita Sódica - Natural 0,04 0,08 0,15
Bentonita Sódica - Ativada 0,04 0,08 0,15
O software estatístico MiniTab® realizou todas as combinações

possíveis para a composição de areia de moldagem, variando apenas o
teor de bentonita na composição da mistura.
O resultado obtido para cada mistura segue na tabela 6:
42
Tabela 6.-. Resultado das combinações estatísticas elaboradas pelo

Software MinTab®
Teor de Teor de Teor de
Rodadas Bentonita Bentonita Bentonita
Natural (%) Ativada (%) Total (%)
1 0 0 0
2 0 4 4
3 0 8 8
4 0 15 15
5 4 0 4
6 4 4 8
7 4 8 12
8 4 15 19
9 8 0 8
10 8 4 12
11 8 8 16
12 8 15 23
13 15 0 15
14 15 4 19
15 15 8 23
16 15 15 30
Podemos perceber que alguns valores combinados, destacados

em cinza, ultrapassam a faixa de teor de bentonita usualmente utilizados.
Estas combinações serão descartadas, pois tornam a mistura inviável
tecnicamente para a moldagem de peças.
Teremos então 9 tipos de misturas diferentes, como apresentado
na tabela que segue:
43
Tabela 7.-. Combinações viáveis tecnicamente para realização dos

testes de Moldagem
Total
Rodada % Bentonita Kg de bentonita
Bentonita
R1 8% natural 8% 16 Kg natural
R4 4%ativada 4% 8 Kg ativada
R5 8%ativada 8% 16 Kg ativada
R6 15% ativada 15% 30 Kg ativada
R7 4%+4% 8% 8Kg+8Kg
4% 8Kg ativada + 16 kg
R8 ativada+8%natural 12% natural
16 Kg ativada + 8
R9 8%ativada+4%natural 12% Kg natural
3,25%
R10 ativada+3,25%natural 6,50% Schulz
Definição da Amostra real:
Além das amostras sintéticas, será avaliada uma amostra real,

do sistema de produção da empresa de ferro fundição Schulz S.A. Desta
forma, as análises dessa amostra servirão para a caracterização do
resíduo e comparativo perante as amostras sintéticas.
Definição das Variáveis Respostas
Considerando as variáveis necessárias para caracterização do

material, tanto da amostra real quanto as amostras sintéticas, serão
analisados os parâmetros:
 Análise Granulométrica;
 Umidade;
 Condutividade Hidráulica
44
 Curva de Compactação;
 Limite de Plasticidade;
 Limite de Liquidez;
 Análise do lixiviado.
4.2. Geração das Amostras Sintéticas
Os ensaios prosseguiram na escola de fundição SOCIESC,

localizada em Joinville, Santa Catarina, instalada dentro das
dependências do complexo estudantil SOCIESC.
O processo de fundição da SOCIESC é de ferro, em moldagem
a verde, equipada com um misturador de capacidade de 200
quilogramas, máquinas de moldar convencionais, forno a indução, e
desmoldagem manual.
Foi programada uma rodada para cada proposta encontrada no
Planejamento Experimental. As quantidades de cada insumo e matéria
prima foram baseadas na capacidade do misturador (200 quilogramas).
A proporção de areia:metal utilizada pela SOCIESC é de 6:1. Assim,
cada mistura de areia a verde seria suficiente para vazar
aproximadamente 30 kg de metal. A peça que estava sendo produzida
pesava 15 quilogramas, ou seja, cada teste foi suficiente para vazarmos
duas caixas de moldar e produzir então 2 peças. O modelo da peça
fundida é simples e não requer macho, pois não possui detalhes internos,
como apresentado na figura 11.
Figura 10. Modelo da peça utilizada para gerar os resíduos de

areias sintéticas de moldagem
45
A tabela 8 mostra a composição de mistura de moldagem de

cada teste, no misturador de 200 quilogramas, os teores de bentonita
encontrados, e um teor fixo de pó de carvaão de 2,6% sobre o peso da
areia base. Elas estão dispostas na ordem de execução dos testes, não em
ordem crescente de Bentonita.
Tabela 8.-. Combinações das areias sintéticas para geração dos

resíduos para caracterização
Areia Bentonita (Kg)

Pó de carvão
Base Sódica Sódica Metal (kg)
(Kg)
(Kg) natural ativada
Teste
200 16 0 5,2 30
01
Teste
200 30 0 5,2 30
02
Teste03 200 8 0 5,2 30
Teste
200 0 8 5,2 30
04
Teste
200 0 16 5,2 30
05
Teste
200 0 30 5,2 30
06
Teste
200 8 8 5,2 30
07
Teste
200 16 8 5,2 30
08
Teste
200 8 16 5,2 30
09
Total 1800 86 86 46,8 270
Cada uma das nove misturas sintéticas, indicadas na tabela 4.3,

passará uma vez pelo processo completo de fundição, correspondente à:
46
- Preparação de areia de moldagem (misturador);

- Moldagem Manual;
-Vazamento de metal líquido;
- Resfriamento da peça;
- Desmoldagem.
- Coleta do Resíduo.
Estas areias de moldagem não retornarão ao processo após a
desmoldagem, como na areia de sistema. As areias sintéticas desse
estudo serão coletadas logo após esta etapa. O esquema a seguir lustra
esta diferença:
Início de novo
Acréscimo de Bentonita, Pó
COLETA do de novo teste;
de Carvão e areia base em
cada mistura; resíduo em
tambor
metálico;
Preparação
Preparação
de Areias
de Areias
AREIAS
AREIA DE SINTÉTICAS
Desmoldagem SISTEMA DE Moldagem Desmoldagem DESSE Moldagem
MOLDAGEM ESTUDO
Vazamento
Vazamento / Fusão
/ Fusão
Figura 11. Esquema que ilustra a diferença entre um sistema
convencional de areia a verde e o sistema utilizado neste estudo.
47
Figura 12. (1) Misturador de areias (2) Molde de areia verde (3)
Fundido confeccionado no teste.
4.3. Caracterização dos resíduos
Cerca de 80 quilogramas de cada uma das 10 amostras – 9

amostras Sintéticas e 1 amostra do Sistema Schulz de produção – foram
enviadas ao laboratório Geoforma, localizado em Joinville para
realização dos ensaios: Granulometria, Umidade, Limites de Atterberg e
Curva de Compactação.
4.3.1. Ensaio de Umidade
Para efeitos deste trabalho, adota-se a definição de Teor de

Umidade para os materiais de fundição como sendo o teor de água
contido no material, elimináveis por vaporização.
O ensaio para determinação da umidade foi realizado de acordo
com NBR 6457.
4.3.2. Análise Granulométrica
O objetivo deste ensaio é determinar as dimensões das

partículas das amostras e as proporções relativas em que elas se
48
encontram. O resultado é representado graficamente pela curva

granulométrica.
As amostras das areias desse estudo foram submetidas à análise
granulométrica por peneiramento de acordo com a Norma NBR – 7181
da ABNT.
4.3.3. Ensaio de Compactação
Este ensaio é importante nesse estudo, pois através dele deseja-

se verificar se há relação entre a umidade ótima de compactação e o
aumento no teor de bentonita.
O ensaio utilizado foi o mais comum, Proctor Normal, que é
realizado através de sucessivos impactos de um soquete padronizado na
amostra, de acordo com NBR 7182.
4.3.4. Limites de Atteberg
Limites de Atterberg são teores de umidade arbitrariamente

estabelecidos por Atterberg para definir a trabalhabilidade dos materiais
cerâmicos através dos Limites de Liquidez e Plasticidade.
Limite de Liquidez
É o teor de umidade acima do qual o solo adquire o

comportamento de um líquido.
São necessários para este ensaio: estufa, cápsula de porcelana
com aproximadamente 120 mm de diâmetro; espátula de lâmina
flexível; dispositovo de Casagrande; balança; gabarito; esfera de 8 mm
de diâmetro.
Com os resultados obtidos, constrói-se um gráfico no qual o
eixo das ordenadas (em escala logarítmica) são os números de golpes, e
as abscissas (em escala aritmética) são os teores de umidades
correspondentes e ajustar uma reta para os pontos assim obtidos.
49
Obter na reta o teor de umidade correspondente a 25 golpes, que

é o limite de liquidez do solo. Este resultado deve ser expresso em
porcentagem, aproximado para o número inteiro mais próximo.
Limite de Plasticidade
É o teor de umidade em que o solo, estando do estado plástico,

se perder umidade, passa para o estado semi-sólido.
Estufa; bacia de porcelana; espátula de lâmina flexível; balança
que permita pesar nominalmente 200 g; gabarito cilíndrico para
comparação; placa de vidro de superfície esmerilhada.
Os resultados são expressos da seguinte maneira:
Na impossibilidade de se obter cilindro com 3 mm de diâmetro,
considerar a amostra como não apresentando limite de plasticidade.
Considerar satisfatórios os valores de umidade obtidos quando,
de pelo menos três, nenhum deles diferir da respectiva média de mais de
5% dessa média.
Índice de plasticidade
O índice de plasticidade deve ser obtido utilizando-se a seguinte

expressão:
IP  LL  LP
Onde:
IP = Índice de Plasticidade;
LL = Limite de Liquidez;
LP = Limite de Plasticidade.
4.3.5. Análise do Lixiviado
No trabalho “Estudo das Características da Areia Descartada de

Fundição – da Matéria Prima ao Produto Final”, Florido expôs
resultados nas tabelas 01, 02 e 03, correspondentes às análises de Massa
Bruta, Lixiviado e Lixiviado Neutro realizadas em amostras da empresa
50
Schulz S.A., também integrando o Projeto “Resíduos de Fundição”, em

parceria com o programa de Pós Graduação da Universidade Federal de
Santa Catarina.
51
Tabela 9.-. Análise de Massa Bruta de matérias-primas, pontos do processo e resíduos de areias descartadas
de fundição. (Fonte: FLORIDO, 2007)
ANÁLISE DE MASSA BRUTA
Óleos e
Parâmetros Analisados Arsênio Berílio Chumbo Cianeto Cromo VI Fenóis Ferro Total Manganês Mercúrio graxas Selênio Vanádio
( mg As/kg) (mg Ba/kg) (mg Pb /kg ) (mg C N/kg) (mg C r/kg ) (mg fe nol /kg) (mg/kg) (mg /kg ) (mg Hg /kg ) (mg /kg ) (mg Se/kg) (mg Va/kg)
Amostras
Areia Base < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ 52,68 0,92 0,054 33,33 < LQ 4,33
Bentonita Sódica Ativada < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ 1,364 556,9 168,57 0,056 66,66 < LQ 113,1
Bentonita Sódica Neutra < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ 11,03 866,91 114,66 0,015 366,66 < LQ 19,9
Pó de Carvão < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ 1,062 629,13 12,01 0,015 100 < LQ 84,8
Areia de Moldagem < LQ < LQ < LQ 0,31 < LQ 10,25 2503,5 18,08 0,052 33,33 < LQ 15,4
Areia Regeneração Moldagem < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ 1,23 278,42 7,91 0,037 33,33 < LQ 2,55
Areia de Macharia < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ 59,72 20,6 < LQ 0,01 < LQ < LQ 2,66
Areia Regeneração Macharia < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ 140,61 < LQ 0,15 33,33 < LQ 2,53
Resíduo de Areia de Macharia < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ 11,58 179,59 2,12 0,023 66,66 < LQ 4,73
Areia Desmoldagem < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ 3,723 2037,8 28,28 0,077 66,66 < LQ 12,3
Resíduo de Quebra de Canal 0,67 < LQ < LQ 0,49 < LQ 0,863 2143,8 11,86 0,039 < LQ < LQ 15
0,75 < LQ < LQ 0,23 < LQ 2,681 1685 13,35 0,032 66,66 < LQ
Resíduo de Areia de Moldagem 13,9
Resíduo de Pó de Exaustão < LQ < LQ < LQ 0,36 < LQ 9,267 1,1 x 10-5 1011,5 0,037 66,66 < LQ 17,4
Limite de Qualificação 0,005 0,15 0,3 0,13 5,3 0,82 -------------- 0,15 -------------- 0,1 0,005 ------------
Valor Máximo Permitido ------------ ---------- ------------ ------------ ---------- ----------- -------------- ------------- -------------- -------- ------------ ------------
 LQ – Limite de Qualificação
52
Tabela 10.-. Análise de Lixiviado de matérias-primas, pontos do processo e resíduos de areias descartadas do
processo de fundição. (Fonte: Florido, 2007)
Cromo
Parâmetros Arsênio Bário Cádmio Chumbo Fluoretos Manganês Mercúrio Prata Selênio Vanádio
Total
(mg/l
Amostras (mg/l As) (mg/l Ba) (mg/l Cd) (mg/l Pb) (mg/l Cr) (mg/l) (mg/l) (mg/l Hg) (mg/l Se) (mg/l)
Ag)
Areia Base 3,900 x 10-3 2,41 < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ
Bentonita Sódica Ativada 5,700 x 10-3 2,67 < LQ < LQ < LQ < LQ 0,04 < LQ < LQ 1,560 x 10-3 < LQ
Bentonita Sódica Neutra 0,016 1,56 < LQ < LQ 0,111 < LQ 1,063 < LQ < LQ 1,400 x 10-3 < LQ
Pó de Carvão 3,300 x 10-3 0,84 < LQ < LQ < LQ 0,27 < LQ < LQ 0,033 1,800 x 10-4 < LQ
Areia de Moldagem 0,045 2,7 < LQ < LQ < LQ < LQ 0,018 < LQ < LQ < LQ < LQ
Areia Regeneração Moldagem 0,03 2,45 < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ 0,119 6,000 x 10-4 < LQ
Areia de Macharia 4,900 x 10-3 < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ 0,13 3,000 x 10-4 < LQ
Areia Regeneração Macharia 3,800 x 10-3 0,58 < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ
Resíduo de Areia de Macharia 0,011 0,25 < LQ < LQ 0,229 < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ
Areia Desmoldagem 0,029 1,28 < LQ < LQ < LQ < LQ 0,029 < LQ 0,059 < LQ < LQ
Resíduo de Quebra de Canal 0,036 < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ < LQ 0,207 < LQ < LQ
Resíduo de Areia de Moldagem 0,043 0,38 < LQ < LQ < LQ < LQ 0,078 < LQ < LQ 6,700 x 10-4 < LQ
Resíduo de Pó de Exaustão 6,900 x 10-3 2,61 < LQ < LQ < LQ 1,24 11,249 9,500 x 10-3 < LQ 4,200 x 10-3 <LQ
Limite de Qualificação ---------------- 0,20 0,00 0,01 0,03 0,10 0,01 1,000 x 10-4 0,02 1,000 x 10-4 0,00
Valor Máximo Permitido 0,50- 10,00 0,10 0,50 0,50 -------------- -------------- 0,02 ----------- 0,10 0,10
-
Valor Máximo Permitido - Segundo ABNT NBR 10.004/2004

LQ – Limite de Qualificação
53
Tabela 11.-. Análise do Lixiviado Neutro (extrato aquoso) de matérias-primas, pontos do processo e resíduos de
areias descartadas do processo de fundição. (Fonte: FLORIDO, 2007)
Fenóis Ferro
Parâmetros Alumínio Arsênio Bário Cádmio Chumbo Cianetos Cloreto Cobre Cromo Dureza
Totais Total
Fluoretos
(mg/l (mg/l (mg/l (mg/l
Amostras (mg/l Al) (mg/l As) (mg/l Ba)
Cd)
(mg/l Pb) (mg/l CN) (mg/l Cl) (mg/l Cu)
Cr) CaCO3) C6H5OH)
(mg/l Fe) (mg/l)
Areia Base 3,26 0,029 1,59 < LQ < LQ < LQ 3,54 < LQ < LQ 18 < LQ 0,988 < LQ
Bentonita Sódica Ativada 2,51 0,41 3,72 < LQ < LQ < LQ 233,97 < LQ < LQ 280 0,038 0,427 0,28
Bentonita Sódica Neutra 9,73 4,600 x 10-3 1,86 < LQ < LQ < LQ 219,79 < LQ < LQ 310 < LQ 16,817 0,86
Pó de Carvão < LQ 0,03 1,82 < LQ < LQ < LQ 2,12 < LQ < LQ 54 < LQ 0,674 < LQ
Areia de Moldagem 3,53 0,016 3,48 < LQ < LQ < LQ 113,44 < LQ < LQ 660 0,126 10,862 < LQ
Areia Regeneração Moldagem 2,58 0,016 3,24 < LQ < LQ < LQ 19,85 < LQ < LQ 152 < LQ 1,717 < LQ
Areia de Macharia < LQ < LQ 3,31 < LQ < LQ < LQ 1,41 < LQ < LQ 2 1,19 0,5 < LQ
Areia Regeneração Macharia 4,47 0,019 1,67 < LQ < LQ < LQ 10,63 < LQ < LQ 80 < LQ 0,403 0,49
Resíduo de Areia de Macharia 1,55 0,018 2,64 < LQ < LQ < LQ 46,08 < LQ < LQ 170 < LQ 5,388 < LQ
Areia Desmoldagem 0,67 0,033 0,85 < LQ < LQ < LQ 85,08 < LQ < LQ 140 < LQ 3,421 < LQ
Resíduo de Quebra de Canal < LQ 0,064 1,28 < LQ < LQ 0,012 56,72 < LQ < LQ 190 < LQ 1,503 0,61
Resíduo de Areia de Moldagem 9,52 0,01 3 < LQ < LQ < LQ 141,8 < LQ < LQ 940 0,105 10,63 < LQ
Resíduo de Pó de Exaustão < LQ 5,800 x 10-3 0,9 < LQ < LQ < LQ 2,83 < LQ < LQ 26 < LQ 0,785 < LQ
Limite de Qualificação 0,1 0 1,000 1,000 x 10-4 0,001 0,01 0,005 ----------- 0,005 0,030 ---------- 0,025 ----------- 0,10
Valor Máximo Permitido ---------- ---------------- ---------------- --------- ----------- 2,00 2500,00 2,5 --------- ---------- 3,00 15,00 14,00
PI = Presença de Interferentes
54
Os resultados destas análises mostram que os elementos

arsênio, cádmio, chumbo, cianeto, cromo, selênio, mercúrio, vanádio em
geral não estão presentes ou apresentam-se abaixo dos limites
permitidos ou de quantificação. Para este trabalho, esses dados servirão
de base para escolha dos parâmetros de avaliação. Alguns metais serão
mantidos pois são utilizados normas de classificação de resíduos como
referência para determinar a periculosidade de um material no meio
ambiente. Dessa forma, os parâmetros são: Alumínio, Arsênio, Bário,
Cádmio, Chumbo, Cobre, Fenóis Totais, Ferro, Manganês, Níquel,
Sulfato e Zinco.
As 10 amostras foram encaminhadas ao laboratório da
Acquaplant, localizada em Joinville, para realização de ensaio de
Lixiviação, de acordo com o método específico da NBR 10.005.
Lixiviação é a dissolução do mineral do metal de valor de um
minério pela água ou por uma solução aquosa do agente lixiviante.
A tabela 13 apresenta a metodologia de ensaio por parâmetro
analisado.
55
Tabela 12.-. Métodos de Ensaio da Lixiviação das Amostras

Parâmetro Método de Ensaio
Alumínio Standard Methods 20a Edição 3111 D

Espectrofotômetro de Absorção Atômica
Bário Standard Methods 20a Edição 3111 D
Cádmio (mg/l Cd) Standard Methods 20a Edição 3111 B
Chumbo (mg/l Pb) Standard Methods 20a Edição 3111 B
Standard Methods 20a Edição 3111 B
Cobre (mg/l Cu)
Fenóis Totais (mg/l Standard Methods 20a Edição - reagem com 4
C6H5OH) aminoantipirina
Espectrofotômetro colorimétrico
Ferro Total (mg/l Fe) Standard Methods 20a Edição 3111 B
Manganês (mg/l) Standard Methods 20a Edição 3111 D
Níquel (mg/l Ni)
Sulfato SO42 Método Merck 65

Zinco (mg/l Zn)
Massa Lixiviada (g) NBR 10.005

Balança analítica
ph final lixiviação Standard Methods 20a Edição 4500 B
pHmetro Mettler Tolledo
pH incial lixiviação Standard Methods 20a Edição 4500 B
pHmetro Mettler Tolledo
56
4.3.6. Ensaio de Condutividade Hidráulica
O coeficiente de permeabilidade é a grandeza que mede a

facilidade com que um fluído escoa através de um meio poroso. Seu
valor depende da viscosidade do fluído, do índice de vazios, do grau de
saturação, do tamanho e da forma das partículas, etc. Sua determinação
baseia-se na lei de Darcy para escoamento laminar, segundo a qual a
velocidade de percolação é diretamente proporcional ao gradiente
hidráulico, e pode ser feita em laboratório por permeâmetros (carga
constante ou carga variável). O conhecimento do coeficiente de
permeabilidade é importante em problemas de drenagem, percolação,
rebaixamento de nível d’água, recalques, etc.
Neste estudo utilizamos um permeâmetro de parede rígida, a
carga constante, pois a maioria das amostras possuem menos de 10% de
material passante na peneira de 0,075 mm.O líquido permeante foi a
água destilada.
Os permeâmetros de paredes fixas e carga constante utilizados
foram projetados e construídos pelo doutor em Ciências de Geologia,
José Carlos Silveira de Oliveira, cujo trabalho de tese investigou o
problema de avaliação da permeabilidade na contaminação de
sedimentos argilosos por combustíveis automotivos. Para esta pesquisa,
ele utilizou dois tipos de argilas; uma trilaminar e expansiva (bentonita)
e outra bilaminar e não expansiva (caulinita), misturadas com areia em
diferentes concentrações.
Nos modelos clássicos de permeâmetros, a carga constante é
mantida por um fluxo de entrada e um tubo de drenagem que mantém
constante o nível do líquido. (JOSÉ CARLOS). Porém, utilizou-se aqui
a Garrafa de Mariotte que funciona como reservatório do líquido, com
uma saída para o líquido na parte inferior, enquanto mantém condições
de pressão constante devido a entrada de ar na parte superior, através de
um tubo capilar. A base desse tubo dentro do líquido é que determina o
nível potenciométrico.
Para controlar o fluxo do líquido saindo da garrafa de Mariotte
utilizou-se um registro na base, conectado a um tubo de vidro de 10 mm
de diâmetro.
A célula do permeâmetro está detalhada na Figura 4.3. A parte
superior e a inferior da célula são simétricas e foram torneadas em
57
tarugos de nylon de 80 mm de diâmetro. O sistema tem um registro

rápido de vidro Pirex, abrindo o fluxo do líquido para a célula do
permeâmetro. O sistema é ainda constituído da célula, outro registro
rápido e a proveta de captação do líquido permeante.
As pérolas de vidro têm a função de homogeneizar o fluxo, para
que ele se distribua por igual na superfície da amostra. Os filtros de
papel são importantes para evitar a passagem de partículas. Considerou-
se a grande condutividade hidráulica dos desses materiais em relação ao
meio poroso testado, segundo resultados obtidos nesses testes no estudo
de Jose Carlos.
A vedação da célula era dada por um anel de borracha apertado
por um anel de PVC e parafusos.
Para confecção das tampas das células do permeâmetro,
utilizaram-se tarugos de nylon de 80 mm de diâmetro. Foram também
utilizados, tubos de vidro Pirex de 10 mm de diâmetro para as colunas,
com conexões e acessórios de PVC rígido e, quando necessário,
mangueiras flexíveis tipo cristal de polipropileno.
A célula de parede fixa foi escolhida para compor o
permeâmetro, pois é a condição que representa a situação física mais
provável de ser encontrada em estruturas, tipo base compactada de
argila em aterros sanitários.
58
Figura 13. Esquema do permeâmetro de parede fixa, carga

constante, montado para este estudo. Fonte: Oliveira, 2001.
Utilizando-se a metodologia de empacotamento de Oliveira et.

al. (1996) apud Oliveira, 2001, compactou-se manualmente camadas de
aproximadamente dois milímetros de espessura de sedimento, até que
essas atingissem a espessura desejada para a amostra.
Para realização deste ensaio são necessários: Tela, Papel Filtro,
Balança, Bureta, Proveta, Reservatório de água com extravasor, Anéis
plásticos, Cilindros de PVC de 16 centímetros de altura e 7 centímetros
59
de diâmetro, para colocar o corpo de prova, base para o cilindro de

madeira, Pérolas de Vidro, Compactador.
Inicialmente, coloca-se o cilindro de PVC sobre a base de
madeira, inicia-se a transferência do resíduo para este cilindro, seguida
de compactação, feita em pequenas camadas de aproximadamente 3
centímetros, manualmente. Entre uma camada e outra deve-se provocar
uma leve escarificação da superfície que ficará de interface.Colocar a
tela de plástico, uma camada de pérolas de vidro e um papel filtro.
Repetir o mesmo para a outra extremidade do corpo de prova.
Fecha-se as extremidades com os cabeçotes, sendo a base
inferior provida da entrada do tubo e a base superior a saída de água.
Concluída a montagem do permeâmetro, procede-se à saturação
no sentido base-topo para facilitar a saída do ar dos vazios do resíduo
até que saia água no topo do aparelho; Efetuam-se algumas leituras de
cargas e seus tempos correspondentes lembrando de manter o nível de
água do reservatório constante.
Os cálculos são realizados baseados na Lei de Henry, da seguinte

maneira:
K
Q * L , onde
l * A
K= coeficiente de permeabilidade (cm/s);

Q = vazão do líquido percolado (cm³/s);
L = altura do corpo de prova (cm);
l = carga hidráulica (cm);
A = área do corpo de prova (cm²)
60
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES
5.1. Umidade
A importância desse ensaio está em conhecer a umidade do

resíduo e relacioná-la ao comportamento desse material, quando este
estiver sujeito a alguma força de compressão. Lambe (1958) apud
Ferrari, 2005 propôs um modelo que se baseia na orientação das
partículas dos solos compactados, que no ramo seco (abaixo da umidade
ótima) apresentam uma estrutura definida como floculada, e no ramo
úmido (acima da umidade ótima) uma estrutura denominada de dispersa.
Nos solos finos, a estrutura floculada apresenta maiores vazios
do que a estrutura dispersa; ou seja, no ramo úmido a tortuosidade do
fluxo é maior do que no ramo seco, implicando numa redução da
permeabilidade para umidades acima da umidade ótima.
Outra teoria, apresentada no trabalho de Ferrari, 2005 proposta
por Olsen (1962) apud Benson e Daniel (1990), sugere que a maior
parte do fluxo de água em solos argilosos compactados é realizada em
grandes poros espaçados localizados entre torrões de argila, mais que
entre as partículas de argila dentro dos torrões. Quando um solo é
compactado no ramo úmido, os torrões de solo são remoldados com
maior facilidade, pois estão mais úmidos e compressíveis, resultando em
menores vazios entre os torrões e conseqüentemente menor
permeabilidade.
Ferrari (2005) relata que Benson e Daniel (1990) concluíram
que os torrões e os poros entre os torrões de solo controlam o coeficiente
de permeabilidade em solos compactados, sendo este modelo mais
significativo que o da orientação das partículas.
Para determinação da umidade Este teste foi executado
conforme a NBR 6457, sendo duas repetições para cada amostra de areia
sintética e para amostra real. Os resultados obtidos para no parâmetro
umidade estão dispostos na tabela 14 colocados em ordem crescente de
teor de bentonita, conforme segue:
61
Tabela 13.-. Teores de umidade médios encontrados nas amostras

sintéticas e na amostra real de areia descartada de fundição.
Amostra Teor de Umidade Médio (%)
R 03 - Areia com 4% de bentonita
1,47
sódica natural
1,32
sódica ativada
2,27
sódica natural
1,59
sódica ativada
1,57
(4%natural + 4%ativada)
R 08 - Areia com 12% de bentonita (8%
2,49
natural + 4% ativada)
R 09 - Areia com 12% de bentonita (4%
2,29
natural + 8% ativada)
2,46
sódica natural
3,14
sódica ativada
R 10 - Areia da Schulz – 6,5 a 7,5% de
bentonita ( 3,25 % natural + 3,25% 1,44
ativada)
A umidade do resíduo é conseqüência da quantidade de água

requerida no processo de “Preparação de Areias”, conforme colocado no
capítulo 3, seção 3.1. Nos resultados percebe-se um desvio padrão de
±0,6% no teor de umidade entre as amostras. Este parâmetro deve ser
realizado previamente aos demais ensaios, pois varia conforme
armazenamento e condições do ao meio (seco, úmido), manuseio, etc.
No momento dos ensaios, todas as amostras estavam bem abaixo da
umidade ótima, cujos valores foram encontrados no ensaio de
compactação – item 5.4. Mas para as aplicações das areia descartadas de
fundiçãonormatizadas no Brasil como artefatos de concreto não
62
estruturais, concreto asfáltico, ou ainda para co-processamento, este

parâmetro não é restritivo.
Quanto à utilização do resíduo em coberturas de aterro
sanitário, a umidade do resíduo deverá ser corrigida para próximo a sua
umidade ótima, geralmente 4% acima da mesma.
5.2. Análise Granulométrica
A análise granulométrica se mostra fundamental, pois a

primeira característica que diferencia os materiais é o tamanho das
partículas que os compõem. Numa primeira aproximação, podem-se
identificar alguns materiais, como a areia na areia de moldagem a verde,
mas os grãos de areia podem estar envoltos por uma grande quantidade
de partículas argilosas, finíssimas.
A granulometria é determinante na avaliação das atividades de
valorização das areias descartadas de fundição, bem como no momento
de prever o comportamento desse material em suas aplicações.
As amostras foram sujeitadas à análise granulométrica através
do peneiramento, de acordo com a norma NBR 7181.
Como esperado entre as amostras sintéticas, quanto maior o teor
de bentonita nas amostras, maior o teor de finos (passa na malha 200),
conforme apresentado na tabela 15. Na amostra real encontramos um
teor de finos alto devido ao inúmero de vezes que a areia de moldagem
retornou ao sistema já que trata-se de um processo agressivo, onde o
material fica exposto a altíssimas temperaturas (na etapa de vazamento
do metal líquido no molde a areia a temperatura chega em torno de 1300
°C) vibrações, atritos, como nas etapas desmoldagem e preparação de
areias ( misturadores de areia).
63
Tabela 14.-. Resultados de Análise Granulométrica das

amostras do estudo
Amostra R3 R4 R1 R5 R7 R8 R9 R2 R6 R10
Pedregulho
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
(%)
Areia
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Grossa (%)
GRANULOMETRIA
Areia
5,97 6,69 6,15 6,68 8,54 7,23 7,93 5,1 6,44 6,61
Média (%)
Areia Fina
89,29 85,86 85,4 85,81 83,33 81,55 82,36 83,07 81,71 81,11
(%)
Passa na #
4,74 7,45 8,45 7,51 8,13 11,22 9,71 11,83 11,85 12,28
200 (%)
5.3. Limites de Atterberg
Os Índices de Atterberg indicam a influência dos finos argilosos

no comportamento do material. Estes índices de consistência têm se
mostrado muito úteis para a identificação dos materiais e suas
classificações. Desta forma, com o seu conhecimento, pode-se prever
muito do comportamento do solo, sob o ponto de vista da engenharia,
com base em experiências anteriores. Uma primeira correlação foi
apresentada por Terzaghi, apud Ferrari, 2005, resultante de observação
de que os solos são tanto mais compressíveis (sujeitos a recalques)
quanto maior for o seu LL. Tendo-se a compressibilidade expressa pelo
índice de compressão (Cc), estabeleceu-se a seguinte correlação:
Cc=0,009(LL-10)
64
De maneira análoga, diversas correlações empíricas vêm sendo

apresentadas. Ferrari (2005) apresenta em seu trabalho uma correlação
dos limites de consistência com demais requisitos para
impermeabilização de um solo.
Tabela 15.-. Requisitos mínimos para o solo de impermeabilização

Finos
Fração
% ϕ Fração
LL IP de Dmáx K
Fonte <0,075 pedregulho
(%) (%) argila (mm) (m/s)
mm (%)
(%)
(%)
Benson - -
ET AL. ≥20 ≥7 ≥30 ≥15 ≤10-9
(1994)
Daniel,
D.E. - ≥7 ≥20 - 25 a 50 ≤30% ≤10-9
(1993)
Bagchi,
A. ≥30 ≥15 ≥50 ≥25 - - ≤10-9
(1994)
EPA
- >10 ≥20 - - ≤10% ≤10-9
(1989)
CETESB
≥30 ≥15 ≥30 - - - ≤10-9
(1993)
Fonte: FERRARI, 2005.

Deve ser notado que os Índices de Atterberg são uma indicação
do tipo de partículas existentes no solo.
Os resultados estão dispostos na tabela 16. Nota-se que as
amostras mais compressíveis são aquelas com teor de bentonita maior
ou igual à 8%.
Analisando os resultados, e interpretando o comportamento dos
resíduos conforme os limites de LL e LP para a impermeabilização de
um solo, conforme listados na tabela 16, vimos que as amostras de
resíduo com 12% e 15% de bentonita (R 2, R6, R8 e R9) apresentam
65
características de um solo impermeável, observando isoladamente os

Limites de Atterberg.
Tabela 16.-. Resultados obtidos nas análises de Limites de LL –

Limite de Liquidez
Amostra LL LP IP
R3 4
25 NP -
% natural
R4
NL NP -
4% ativada
R1
NL NP -
8% natural
R5
NL NP -
8% ativada
R7
29 NP -
4% + 4%
R8 - 4 %
ativada + 8% 35 19 16
natural
R9 - 8%
ativada + 4% 34 19 15
natural
R2 15
33 20 13
% natural
R6 - 15%
44 21 23
ativada
R10 ADF
25 NP -
SCHULZ
LP – Limite de Plasticidade
IP – Índice de Plasticidade
NL – Não Líquido
NP – Não Plástico
66
5.4. Curva de compactação
A compactação é um método de estabilização de solos que se dá

por aplicação de alguma forma de energia (impacto, vibração,
compressão estática ou dinâmica). Seu efeito confere ao material um
aumento de seu peso específico e resistência ao cisalhamento, e uma
diminuição do índice de vazios, permeabilidade e compressibilidade.
Através do ensaio de compactação é possível obter a correlação
entre o teor de umidade e o peso específico seco de um solo quando
compactado com determinada energia. Esta correlação é demonstrada
graficamente, através da “Curva de Compactação”, na qual o ponto
máximo representa o “teor de umidade ótima” para um peso específico
seco máximo, que geralmente é utilizado como referência em aplicações
da areia descartada de fundição, como em cobertura de aterros
sanitários.
Tabela 17.-. Resultados obtidos na Análise de Curva de

Compactação
Massa Esp.
Amostra Aparente Seca
Máxima (g/cm³) Umidade Ótima (%)
R3 - 4 % natural 1,71 14,00
R4 - 4% ativada 1,61 11,16
R1 - 8% natural 1,66 13,7
R5 - 8% ativada 1,63 14,71
R7 - 4% + 4% 1,65 14,9
R8 - 4 % ativada + 8%natural 1,68 14,58
R9 - 8% ativada+ 4% natural 1,67 14,54
R2 - 15 % natural 1,69 12,26
R6 - 15% ativada 1,67 14,5
R10 ADF SCHULZ 1,83 10,95
67
1,85
1,84
1,83
1,82
1,81
1,8
1,79
1,78
1,77
1,76
1,75
1,74
1,73
1,72
1,71
1,7
1,69
1,68
1,67
1,66
1,65
1,64
1,63
1,62
1,61
1,6
1,59
1,58
1,57
1,56
1,55
1,54
1,53
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
R1 - 8% natural R2 - 15 % natural R3 - 4 % natural

R4 - 4% ativada R5 - 8% ativada R6 - 15% ativada
R7 - 4% + 4% R8 - 4 % ativada + 8%natural R9 - 8% ativada+ 4% natural
R10 ADF SCHULZ
Gráfico 1.-. Curvas de compactação das amostras do estudo:

massa específica seca máxima X Teor de Umidade ótima
5.5. Condutividade Hidráulica
Os testes de condutividade hidráulica foram realizados em

permeâmetros de parede fixa, a carga constante, sendo três corpos de
prova para cada amostra.
A condutividade hidráulica do meio poroso composto com
teores superiores a 8% de bentonita e tendo a água como líquido
percolante não foi medida, pois com esse percentual de argila a
saturação da amostra foi extremamente lenta, não sendo possível coletar
nenhum volume de percolado.
Para se determinar a condutividade hidráulica, nesses casos,
seria necessário utilizar gradientes hidráulicos muito elevados, alterando
assim as condições experimentais utilizadas. Em conseqüência, foram
abandonadas as 3 amostras constituídas de meios porosos com
concentrações de bentonita de 8%, 12% e 15%, percoladas com água.
68
Na pesquisa desenvolvida por Oliveira, 2001, ele relatou que

para a água, entretanto, devido à opção de utilizar-se pequenos
gradientes hidráulicos foi impossível determinar-se a condutividade
hidráulica para as amostras do meio poroso composto com
concentrações superiores a 20% de bentonita. Nesses experimentos,
logo após a abertura do fluxo de água, o líquido molhava a superfície da
amostra, atingindo no máximo 5mm. Essa pequena camada saturada
criava uma barreira hidráulica, impedindo a continuidade no processo de
saturação, mesmo após longos períodos de tempo.
Figura 14. Permeâmetro instalado utilizado nesse estudo
A Tabela 18 apresenta os valores médios da condutividade

hidráulica em cada corpo de prova, nas amostras de resíduo de areia de
fundição com diferentes teores de bentonita.
69
Tabela 18.-. Constituídas de Areia e Bentonita.

Bentonita Bentonita
Sódica Sódica Teor VAZÃO (mL/S) Coeficiente de Permeabilidade (K)
Natural Ativada Bentonita
(Kg) (Kg) (%) 1 2 3 1 2 3 Média
8 0 4 0,047 0,103 0,094 1,02E-04 2,24E-04 2,05E-04 1,77E-04
0 8 4 0,108 0,0107 0,0012 2,35E-04 2,32E-05 2,61E-06 8,70E-05
16 0 8 0,05 * * 1,09E-04 * * *
0 16 8 0,0015 0,0078 0,0048 3,268E-06 1,69E-05 1,04E-05 1,02E-05
16 8 12 * * * * * * *
8 16 12 * * * * * * *
30 0 15 * * * * * * *
0 30 15 * * * * * * *
*Valores não determinados

70
C ondutividade Hidráulic a
2,00E -04
1,50E -04
permeabilidade
C oefic iente de
1,00E -04
5,00E -05
0,00E + 00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
T e or de Be ntonita (%)
Gráfico 2.-. Curva de condutividade

hidráulica versus percentual de bentonita por
peso.
O gráfico mostra uma tendência decréscimo da condutividade

com o crescimento do teor de bentonita. Este resultado revela uma
correlação positiva entre o decréscimo da condutividade hidráulica das
amostras com bentonita com a alta constante dielétrica da água (ε = 80),
conforme foi também verificado por Oliveira, 2001, além de outros.
Três valores de condutividade hidráulica medidas não foram incluídos
pelas razões descritas acima.
Na amostra com 4% de bentonita sódica ativada foram retiradas
diversas leituras em cada corpo de prova, porém os dados estão
inconsistentes entre as amostras. Acredita-se que houve interferência do
efeito parede, uma vez que a granulometria deste resíduo é maior.
Para os meios de condutividade hidráulica muito baixa, o
recurso utilizado foi o sugerido no trabalho de Oliveira, 2001, a redução
da espessura do corpo de prova. Oliveira determinou a espessura
mínima que ainda expressava os resultados de condutividade hidráulica
com reprodutibilidade e confiabilidade, onde ele estabeleceu que a
espessura mínima a ser utilizada seria de 2cm. Neste presente trabalho,
reduzimos a espessura para 5 cm de corpo de prova. Apesar de o líquido
permeante atravessar o a amostra, não foi possível coletar um volume de
71
percolado, uma vez que entre uma gota e outra ocorria a evaporação do
líquido.
5.6. Análise do Lixiviado
A lixiviação das amostras analisadas foi realizada conforme

método prescrito na NBR 10.005 para espécies químicas relevantes
presentes nas amostras, determinadas conforme seção 4.2.5 e,
posteriormente, os resultados obtidos foram comparados entre si.
Para maior consistência dos dados, foram feitas três análises de
cada amostra. A tabela 19 apresenta a média desses valores,
representados também em gráficos, na ordem crescente de teor de
bentonita. Os valores gerais estão dispostos no anexo 01.
72
Tabela 19.-. Valores médios encontrados na análise do lixiviado para os parâmetros pertinentes a este
trabalho.
Média dos resultados das análises do lixiviado - Laboratório Acquaplant
Fenóis Ferro
Arsênio Bário Cádmio Chumbo Massa
Alumínio totais Total Manganês ph final pH incial Sulfato
Amostra (mg/l (mg/l (mg/l (mg/l Lixiviada Zinco
(mg/l Al) (mg/l (mg/l (mg/l) lixiviação lixiviação SO42
As) Ba) Cd) Pb) (g)
C6H5OH) Fe)
R3 - 4 % natural 2,4 0,0001 0,2 0,001 0,01 10,78 0,091 0,005 100,125 4,953 4,987 0 0,116
R4 - 4% ativada 0,100 0,0012 0,20 0,0010 0,01 0,063 0,0250 0,20 100,362 4,64 4,98 0,00 0,12
R1 - 8% natural 3,750 0,0001 0,24 0,0010 0,01 12,350 1,5990 0,20 99,213 4,96 4,98 0,00 0,14
R5 - 8% ativada 0,100 0,0001 0,20 0,0010 0,01 0,039 0,1033 0,21 99,639 4,05 4,02 0,00 0,10
R7 - 4% + 4% 0,100 0,0001 0,20 0,0010 0,01 0,058 0,1283 0,19 96,790 4,04 3,99 0,00 0,10
R8 - 4 % ativada +
0,100 0,0008 0,20 0,0010 0,01 0,030 0,0943 0,18 98,625 4,04 3,98 0,00 0,10
8%natural
R9 - 8% ativada+ 4%
0,100 0,0013 0,20 0,0010 0,01 0,050 0,0313 0,20 99,200 3,98 3,96 0,00 0,08
natural
R2 - 15 % natural 0,945 0,0019 0,20 0,0010 0,01 15,645 0,1107 0,22 99,295 5,13 4,97 0,00 0,13
R6 - 15% ativada 0,100 0,0001 0,20 0,0010 0,02 11,800 0,0250 0,21 98,816 4,10 4,02 0,00 0,09
R10 ADF SCHULZ 0,100 0,0044 0,20 0,0010 0,01 0,098 0,025 0,35 98,521 4,02 3,98 0,00 0,20
Limite de Quantificação 0,100 - 0,20 0,0000 0,01 0,025 0,025 0,01 - - - - 0,01
Valor máximo permitido - 0,5 10,00 0,1000 0,50 - - - - - - - -
73
Abaixo seguem os gráficos de cada parâmetro analisado, sendo

no eixo das abcissas os resíduos de areia com teores de bentonita em
ordem crescente.
Alumínio (mg/l Al)
4
Alumínio (mg/l Al)
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
R10 ADF
SCHULZ
R7 - 4% +
R3 - 4 %
R4 - 4%
R1 - 8%
R5 - 8%
R2 - 15 %
R6 - 15%
4% natural
ativada
8%natural
ativada
natural
natural
ativada +
R8 - 4 %
ativada+
ativada
R9 - 8%
natural
4%
Amostras
Gráfico 3.-. Valores encontrados de

alumínio em cada amostra
Bário (mg/l Ba) Arsênio
0,15
0,3
0,0005
0,0015
0,0025
0,0035
0,0045
0,001
0,002
0,003
0,004
0,005
amostra
R3 - 4 %
natural R3 - 4 %
natural
Gráfico 5.-.
R4 - 4%
ativada R4 - 4%
ativada
R1 - 8%
natural R1 - 8%
natural
R5 - 8%
R5 - 8%
ativada
ativada
Gráfico 4.-.
R7 - 4% +
R7 - 4% +
4%
4%
R8 - 4 %
Bário (mg/l Ba)

R8 - 4 %
Arsênio (mg/l As)
ativada +
Amostras
ativada +
Amostras
8%natural
8%natural
arsênio em cada amostra
Bário (mg/l Ba)

R9 - 8% R9 - 8%
Arsênio (mg/l As)
ativada+ ativada+
4% natural 4% natural
R2 - 15 % R2 - 15 %
natural natural
R6 - 15% R6 - 15%
Valores de Bário encontrados em cada

Valores encontrados de
ativada ativada
R10 ADF R10 ADF

SCHULZ SCHULZ
74
Chumbo (mg/l Pb) Cádmio (mg/l Cd)
0,005
0,01
0,015
0,02
0
0,0002
0,0004
0,0006
0,0008
0,001
0,0012
amostra
amostra
R3 - 4 %
R3 - 4 %
natural
natural
Gráfico 7.-.
Gráfico 6.-.
R4 - 4%
R4 - 4%
ativada
ativada
R1 - 8%
R1 - 8%
natural
natural
R5 - 8%
R5 - 8%
ativada
ativada
R7 - 4% +
R7 - 4% +
4%
4%
R8 - 4 %
R8 - 4 %
Chumbo (mg/l Pb)
Amostras
Cádmio (mg/l Cd)
ativada +
Amostras
ativada +
8%natural
8%natural
Chumbo (mg/l Pb)

R9 - 8%
Cádmio (mg/l Cd)
R9 - 8%
ativada+
4% natural ativada+
4% natural
R2 - 15 %
R2 - 15 %
natural
natural
R6 - 15%
ativada
R6 - 15%
ativada
Valores de Cádmio encontrados em cada
Valores de Chumbo encontrados em cada

R10 ADF
SCHULZ R10 ADF
SCHULZ
75
Fenóis totais (mg/l Cobre (mg/l Cu)
C6H5OH)
0,002
0,004
0,006
0,008
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
amostra
amostra
R3 - 4 % R3 - 4 %
natural natural
Gráfico 9.-.
Gráfico 8.-.
R4 - 4% R4 - 4%
ativada ativada
R1 - 8% R1 - 8%
natural natural
R5 - 8% R5 - 8%
ativada ativada
R7 - 4% + R7 - 4% +
4% 4%
Cobre (mg/l Cu)
R8 - 4 % R8 - 4 %
Amostras
ativada + ativada +
Amostras
8%natural 8%natural
Fenóis totais (mg/l C6H5OH)

Cobre (mg/l Cu)
R9 - 8% R9 - 8%
ativada+ ativada+
R2 - 15 % R2 - 15 %
natural natural
R6 - 15% R6 - 15%
ativada ativada
R10 ADF R10 ADF

Valores de Cobre encontrados em cada
SCHULZ SCHULZ
Valores de Fenóis totais encontrados em cada

76
Manganês (mg/l Mn) Ferro Total (mg/l Fe)
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0
0,000
0,200
0,400
0,600
0,800
1,000
1,200
1,400
1,600
1,800
amostra
R3 - 4 %
R3 - 4 %
natural
Gráfico 11.-.
natural
Gráfico 10.-.
R4 - 4%
R4 - 4%
ativada
ativada
R1 - 8% R1 - 8%
natural natural
amostra
R5 - 8% R5 - 8%
ativada ativada
R7 - 4% + R7 - 4% +
4% 4%
R8 - 4 %
Amostras
R8 - 4 %
Manganês (mg/l)
Amostras
ativada + ativada +
Ferro Total (mg/l Fe)
8%natural 8%natural
R9 - 8% R9 - 8%
ativada+ ativada+
R2 - 15 % R2 - 15 %
natural natural
R6 - 15% R6 - 15%
ativada ativada
Valores de Ferro total encontrados em cada
R10 ADF
Valores de Manganês encontrados em cada

77
R10 ADF
SCHULZ SCHULZ
Zinco (mg/l Zn) Níquel (mg/l Ni)
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0
0,005
0,01
0,015
0,02
0,025
0
R3 - 4 % R3 - 4 %
amostra
amostra
natural natural
R4 - 4% R4 - 4%
Gráfico 13.-.
Gráfico 12.-.
ativada ativada
R1 - 8%
R1 - 8%
natural
natural
R5 - 8%
R5 - 8% ativada
ativada
R7 - 4% +
R7 - 4% + 4%
Zinco
4%
R8 - 4 %
Níquel (mg/l Ni)
Amostras
R8 - 4 % ativada +
8%natural
Amostras
ativada +
8%natural R9 - 8%
ativada+
R9 - 8%
4% natural
ativada+
4% natural R2 - 15 %
natural
R2 - 15 %
natural
R6 - 15%
ativada
R6 - 15%
ativada R10 ADF
Valores de Zinco encontrados em cada

Valores de Níquel encontrados em cada
SCHULZ
R10 ADF
SCHULZ
78
79
Analisando os gráficos, podemos concluir que a lixiviação não é

afetada pelo teor de bentonita contido na amostra.
Como esperado, os parâmetros inorgânicos: Arsênio, Bário,
Cádmio, Chumbo foram encontrados em pequenas quantidades, abaixo do
limite máximo especificado pela norma ABNT NBR 10.004.
O Alumínio foi encontrado em maiores quantidades nos resíduos
com Bentonita Sódica Natural, uma vez que este elemento constitui a
composição química teórica das argilas, cujos principais componentes
são: SiO2 e Al2O3 (essenciais), e das esmectitas, grupo das Bentonitas,
cuja composição química teórica é: M+0,67(Al3,33Mg0,67)(Si8)O20(OH)4,
sendo que “M” é o cátion trocável hidratado ou hidratável em presença
de água líquida ou na forma de vapor, de carga +1, +2 ou +3.
Os fenóis geralmente são relacionados à areia de macharia,
devido ao uso de ligantes químicos, geralmente resinas fenólicas,
conforme exposto no trabalho de Florido, 2007. Porém, como neste
estudo não foi necessária a utilização de machos, a presença deste
elemento pode estar ligada ao pó de carvão.
O elemento Manganês é um metal presente nas ligas de sucata
de ferro, mesmo sendo identificados nas matérias primas, a justificativa
do aumento apresentado nos resíduos é característico devido à
contaminação ocorrida pelas ligas no processo de fusão. Algumas
partículas desses elementos presente nas ligas podem se desprender,
volatilizando e se condensando, contaminando as areias e
conseqüentemente os resíduos. (Florido, 2007).
As bentonitas, caso fossem considerados resíduos sólidos,
seriam classificados como não perigosos-não inertes (IIA) pela norma
NBR 10.004 (Florido 2007).
80
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS
O presente estudo promoveu a caracterização de resíduos de

areia de moldagem à verde com diferentes teores de bentonita, com o
objetivo de fornecer dados bibliográficos que subsidiem novas pesquisas
quanto ao impacto ambiental gerado pela disposição desse aspecto bem
como novos estudos de valorização desse material.
Conforme já citado, este trabalho é integrante de um projeto de
pesquisa, o Projeto de Resíduos de Fundição, desenvolvido através de
uma tese de doutorado, a qual subsidiou este trabalho.
Dentro dos objetivos específicos, foi perceptível que o aumento
no teor de bentonita afetou a distribuição granulométrica diretamente
quanto ao teor de finos. Na curva de compactação, podemos notar que nas
amostras de mesmo teor de argila, as Bentonitas Sódicas Naturais tiveram
uma massa específica seca máxima levemente maior do que as Bentonitas
Sódicas Ativadas, ou seja, estas possuem uma maior compactabilidade.
Num geral, podemos notar que a massa específica seca aumenta com o
aumento no teor de bentonita, com exceção da amostra R03, que obteve
elevada massa específica seca máxima, com o mínimo de teor de
Bentonita Sódica Natural.
No Limite de Liquidez, de acordo com seção 4.2.4, quanto maior
o LL mais compressível é a amostra, e no caso deste estudo, quanto maior
o teor de Bentonita, mais compressível é o resíduo.
A deterninação do coeficiente de condutividade hidráulica, não
foi possível de ser encontrada através da metodologia empregada. Para os
resíduos de areia de moldagem a verde propõem-se a utilização de
permeâmetro de parede flexível, pois atende dois pontos relevantes nesta
análise:
- Permeâmetro de parede flexível reduz as possibilidades do
“efeito parede”, quando o líquido permeante atravessa amostra pela
interface entre a cápsula do corpo de prova e o corpo de prova;
- Pemeâmetro de parede flexível permite um controle da tensão
confinante na amostra de solo, podendo alcançar resultados para maiores
concentrações de bentonita.
81
Em contrapartida, o custo e a maior dificuldade de realização

deste ensaio são as principais desvantagens desse equipamento (Ferrari,
2005).
Na análise do lixiviado concluiu-se que a lixiviação não é afetada
pelo teor de bentonita da amostra. Já o percolado suspeita –se ser
influenciado pelas características particulares da bentonita, como a sua
capacidade de troca iônica. Dessa forma, recomenda-se a compactação
dessas amostras para extração do percolado para aferição dos dados.
Em geral, os resíduos de areia a verde de fundição devem ser
estudados com maior propriedade quanto a sua Condutividade
Hidráulica, e quanto a Composição Química do percolado, uma vez que
nota-se a influência da bentonita no comportamento mecânico e químico
do resíduo. Muito se conhece das viabilidades técnicas e ambientais da
valorização das areias descartadas de fundição em asfalto e concreto
estrutural. Mas carecemos de bibliografia que questione os reais
impactos ambientais das areias descartadas de fundição, que vão além
da classificação do resíduo conforme NBR 10004 e que estimule demais
aplicações como, por exemplo, em cobertura de aterro sanitário e em
terraplanagens. Como exposto por Siva, 2007, o primeiro passo a ser
dado a fim de viabilizar a criação de normas específicas é o
conhecimento do seu próprio resíduo por parte dos proprietários de
fundições, isto se dará a partir da caracterização e classificação dos
diferentes tipos de areia usados em seus processos.
82
83
7. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
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87
ANEXO 01 – Resultado das análises do Lixiviado, dos 3 corpos de prova de cada amostra.
Adição de Fenóis
Ferro Massa Volume
solução Alumínio Arsênio Bário Cádmio Chumbo Cobre totais Manganês Níquel pH final pH incial Sulfato
Total (mg/l Lixiviada líquido Zinco
de (mg/l Al) (mg/l As) (mg/l Ba) (mg/l Cd) (mg/l Pb) (mg/l Cu) (mg/l (mg/l) (mg/l Ni) lixiviação lixiviação SO42
Fe) (g) lixiviação
lixiviação C6H5OH)
1-Nº30.687 1998,70 2,360 < 0,0001 0,20 0,0010 < 0,01 0,0050 10,240 0,0250 < 0,005 99,935 0,02 4,93 4,95 - 1875,00 0,12
R3 - 4 % 2-Nº30.688 2005,13 2,440 < 0,0001 0,20 0,0010 < 0,01 0,0050 11,320 0,2220 < 0,005 100,258 0,02 4,95 4,99 - 1850,00 0,12
natural 3-Nº30.689 2003,67 2,710 < 0,0001 0,20 0,0010 < 0,01 0,0050 10,250 0,0250 < 0,005 100,183 0,02 4,98 5,02 - 1875,00 0,11
Média 2002,50 2,400 #DIV/0! 0,20 0,0010 #DIV/0! 0,0050 10,780 0,0907 #DIV/0! 100,125 0,02 4,95 4,99 - 1866,67 0,12
1- Nº 30.690 2015,11 0,100 4,8*10-4 0,20 0,0010 < 0,01 0,0050 0,071 0,0250 0,20 100,755 0,02 4,93 4,99 - 1900,00 0,11
R4 - 4% 2- Nº30.691 2003,36 0,100 0,0022 0,20 0,0010 <0,01 0,0050 0,079 0,0250 0,20 100,168 0,02 4,95 4,96 - 1950,00 0,09
ativada 3- Nº30.692 2003,24 0,100 0,0001 0,20 0,0010 <0,01 0,0050 0,038 0,0250 0,19 100,162 0,02 4,04 4,98 - 1875,00 0,15
Média 2007,24 0,100 0,0012 0,20 0,0010 #DIV/0! 0,0050 0,063 0,0250 0,20 100,362 0,02 4,64 4,98 - 1908,33 0,12
1-Nº 30.681 1994,94 3,650 0,0001 0,28 0,0010 0,01 0,0070 12,010 2,0080 0,20 99,747 0,02 4,97 4,97 - 1765,00 0,15
R1 - 8% 2-Nº30.682 1984,03 4,140 0,0001 0,24 0,0010 0,01 0,0050 13,040 1,1710 0,18 99,221 0,02 4,97 4,97 - 1790,00 0,15
natural 3-Nº30.683 1973,44 3,460 0,0001 0,20 0,0010 0,01 0,0090 12,000 1,6180 0,22 98,672 0,02 4,94 4,99 - 1730,00 0,12
MÉDIA 1984,14 3,750 0,0001 0,24 0,0010 0,01 0,0070 12,350 1,5990 0,20 99,213 0,02 4,96 4,98 - 1761,67 0,14
1-Nº30.693 1984,19 0,100 0,0002 0,20 0,0010 < 0,01 0,0050 0,070 0,0250 0,24 99,209 0,02 4,06 4,00 - 1900,00 0,11
R5 - 8% 2-Nº30.694 1931,14 0,100 0,0001 0,20 0,0010 < 0,01 0,0050 0,013 0,0250 0,17 99,057 0,02 4,01 4,03 - 1880,00 0,10
ativada 3-Nº30.695 2013,04 0,100 0,0001 0,20 0,0010 < 0,01 0,0050 0,035 0,2600 0,21 100,652 0,02 4,07 4,02 - 1855,00 0,10
Média 1976,12 0,100 0,0001 0,20 0,0010 #DIV/0! 0,0050 0,039 0,1033 0,21 99,639 0,02 4,05 4,02 - 1878,33 0,10
1-Nº30.699 1938,74 0,100 0,0001 0,20 < 0,001 0,01 0,0050 0,091 0,0250 0,21 96,937 0,02 4,06 4,00 - 1750,00 0,08
R7 - 4% + 2-Nº30.700 1886,17 0,100 0,0001 0,20 < 0,001 0,01 0,0050 0,042 0,0520 0,16 94,308 0,02 4,03 3,98 - 1750,00 0,09
4% 3-Nº30.701 1982,49 0,100 0,0001 0,20 <0,001 0,01 0,0050 0,040 0,3080 0,22 99,124 0,02 4,03 3,98 - 1850,00 0,13
Média 1935,80 0,100 0,0001 0,20 #DIV/0! 0,01 0,0050 0,058 0,1283 0,19 96,790 0,02 4,04 3,99 - 1783,33 0,10
1-Nº30.702 1977,56 0,100 0,0001 0,20 0,0010 0,01 0,0050 0,020 0,2130 0,15 98,878 0,02 4,08 3,98 - 1630,00 0,09
R8 - 4 %
2-Nº30.703 1931,35 0,100 0,0010 0,20 0,0010 0,01 0,0050 0,037 0,0250 0,22 96,567 0,02 4,01 3,97 - 1820,00 0,13
ativada +
3-N°30.704 2008,60 0,100 0,0012 0,20 0,0010 0,01 0,0050 0,033 0,0450 0,17 100,430 0,02 4,03 3,98 - 1850,00 0,08
8%natural
Média 1972,50 0,100 0,0008 0,20 0,0010 0,01 0,0050 0,030 0,0943 0,18 98,625 0,02 4,04 3,98 - 1766,67 0,10
R9 - 8% 1-Nº30.705 1984,86 0,100 0,0013 0,20 0,0010 0,01 0,0050 0,012 0,0440 0,20 99,240 0,02 4,04 4,01 - 1840,00 0,10
ativada+ 2-Nº30.706 1963,07 0,100 0,0003 0,20 0,0010 0,01 0,0050 0,080 0,0250 0,15 99,153 0,02 4,00 3,94 - 1880,00 0,07
4% 3-Nº30.707 1984,12 0,100 0,0024 0,20 0,0010 0,01 0,0050 0,057 0,0250 0,25 99,206 0,02 3,91 3,94 - 1720,00 0,08
natural Média 1977,35 0,100 0,0013 0,20 0,0010 0,01 0,0050 0,050 0,0313 0,20 99,200 0,02 3,98 3,96 - 1813,33 0,08
1-Nº30.684 2019,78 1,170 0,0037 0,20 0,0010 < 0,01 0,0050 15,620 0,0250 0,13 100,989 0,02 5,03 4,98 - 1850,00 0,12
R2 - 15 % 2-Nº30.685 1976,78 1,070 0,0012 0,20 0,0010 < 0,01 0,0050 15,670 0,2820 0,25 98,838 0,02 5,09 4,94 - 1580,00 0,14
natural 3- Nº 30.686 1961,13 0,820 0,0008 0,20 0,0010 < 0,01 0,0050 15,580 0,0250 0,29 98,058 0,02 5,26 5,00 - 1725,00 0,15
MÉDIA 1985,90 0,945 0,0019 0,20 0,0010 #DIV/0! 0,0050 15,645 0,1107 0,22 99,295 0,02 5,13 4,97 - 1718,33 0,13
1-Nº30.396 2016,41 0,100 0,0001 0,20 0,0010 0,03 0,0050 11,220 0,0250 0,15 100,820 0,02 4,10 3,97 - 1830,00 0,09
R6 - 15% 2-Nº30.697 2007,17 0,100 0,0001 0,20 0,0010 0,01 0,0050 11,610 0,0250 0,21 100,358 0,02 4,11 4,03 - 1880,00 0,09
ativada 3-Nº30.698 1905,41 0,100 0,0001 0,20 0,0010 0,01 0,0050 11,990 0,0250 0,26 95,270 0,02 4,10 4,07 - 1870,00 0,08
Média 1976,33 0,100 0,0001 0,20 0,0010 0,02 0,0050 11,800 0,0250 0,21 98,816 0,02 4,10 4,02 - 1860,00 0,09
1-Nº30.708 1988,14 0,100 0,0064 0,20 0,0010 0,01 0,0050 0,132 < 0,025 0,33 99,407 0,02 4,05 4,00 - 1920,00 0,17
R10 ADF 2-Nº30.709 1967,07 0,100 0,0045 0,20 0,0010 0,01 0,0050 0,084 < 0,025 0,29 98,353 0,02 3,99 3,97 - 1830,00 0,20
SCHULZ 3-Nº30.710 1956,19 0,100 0,0024 0,20 0,0010 0,01 0,0050 0,077 < 0,025 0,44 97,804 0,02 4,02 3,97 - 1875,00 0,21
Média 1970,47 0,100 0,0044 0,20 0,0010 0,01 0,0050 0,098 #DIV/0! 0,35 98,521 0,02 4,02 3,98 - 1875,00 0,20

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2

Ensinem às suas crianças o que ensinamos às

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................... 5

5.2. Análise Granulométrica ...........................................62

Figura 1. Unidade tetraédrica das argilas (Fonte: VIOTTI,

Tabela 1.-. Classificação segundo tipo e grupo dos

Tabela 14.-. Teores de umidade médios encontrados nas

As indústrias de fundição participam significativamente no

A moldagem em areia a verde foi e continua sendo o processo

demais usos que demandam um maior volume de areias descartadas de

2.1. Objetivo Geral

Caracterizar areias descartadas de fundição com diferentes

2.2. Objetivos específicos

1. Determinar a distribuição granulométrica dos resíduos de

3.1. Processo de Fundição

Pode-se chamar de fundição o processo pelo qual se obtêm

b) Machos - Algumas peças a serem fundidas podem apresentar

Preparação de areia de moldagem

A areia verde de fundição é uma mistura de refratário (sílica),

A macharia é o setor responsável pela confecção dos machos

As caixas de moldagem, de armação metálica ou de outro

O material da areia de moldagem mantém a forma da cavidade

“A fusão é a passagem do estado sólido para o líquido da sucata

Após a solidificação e resfriamento a peça passa pelo processo

A limpeza das peças é operacionalizada através de jateamento,

Depois de rebarbadas, as peças podem necessitar algum tipo de

3.2. Areia a verde

A areia verde recebe esta denominação devido ao seu processo

A areia de sistema é proveniente do processo produtivo após o

3.2.1. Areia Base

O componente principal das areias de moldagem utilizada na

e térmica (RAMPAZZO et al., 1989). No caso de ser uma areia verde o

 Possuir estabilidade dimensional e térmica a elevadas

 Ser disponível em grandes quantidades e a preços

Aditivo formado por matéria volátil, carbono fixo, cinzas, água

O termo “argila” foi definido por Mackenzie, Bailey e Weaver

Portanto define uma fração granulométrica. Por outra parte,

Figura 1. Unidade tetraédrica das argilas (Fonte: VIOTTI, 2006).

Tais tetraedros se polimerizam compartilhando 3 oxigênios que

A outra unidade chamada octaédrica é formada por cátions em

Figura 2. Estrutura da camada octaédrica ( Fonte: VIOTTI, 2006).

As camadas tetraédricas e octaédricas se unem através de

Figura 3. Lâmina tipo 1:1 (Fonte: VIOTTI, 2006).

Quando todos os octaedros estão ocupados, as camadas são

Figura 4. Lâmina tipo 2:1 (Fonte: VIOTTI, 2006).

Os argilominerais são classificados em grupos ou famílias em

cristalina apresentados; ou seja, os argilominerais se classificam em

Tabela 1.-. Classificação segundo tipo e grupo dos argilominerais

Al 1:1 Caulinita ou candita

Mineralóides 2:7 Alofanos

Segundo ROMANUS, os principais grupos estruturais são:

A unidade estrutural ou célula unitária desse mineral é

b) Grupo II (esmectitas usual montmorilonitas)

A unidade estrutural padrão é formada por duas camadas

A ilita, sendo um produto de degradação das micas, tem a

todas as argilas são filitas, isto é, folheadas, visto que algumas, em

3.2.3.2. Águas presentes nas argilas

Devido à natureza típica das argilas, há possibilidade da água estar

sem perder a forma; nesse estágio o espaçamento basal pode atingir

Originalmente, mais especificamente na França e na Suécia,

As bentonitas são rochas argilosas, gordurosas ao tato, muito

3.3.1. Estrutura da Bentonita

A Bentonita é do grupo das Esmectitas, que é um argilomineral

Figura 5. Distância entre as lâminas (Fonte: VIOTTI, 2006).