Eficiencia Energetica Na Industria PDF

Eficiência Energética na Siderurgia
Nota Técnica TR09
Centro de Gestão e Estudos Estratégicos

Ciência, Tecnologia e Inovação
Eficiência Energética na Siderurgia – Estudo Prospectivo do Setor Siderúrgico (2025)
Nota Técnica TR09
Sérgio Valdir Bajay

Núcleo Interdisciplinar de Planejamento Energético - NIPE
Departamento de Energia/Faculdade de Engenharia Mecânica
Universidade Estadual de Campinas - Unicamp
Campinas
Fevereiro de 2009
Sérgio Valdir Bajay Página 2

Centro de Gestão e Estudos Estratégicos - CGEE
Presidenta
Lucia Carvalho Pinto de Melo
Diretor Executivo
Marcio de Miranda Santos
Diretores
Antônio Carlos Filgueira Galvão
Fernando Cosme Rizzo Assunção
Edição e revisão /
Projeto gráfico e diagramação /
Gráficos /
Capa /
Estudo Prospectivo do Setor Siderúrgico (2025): Eficiência Energética na Siderur-

gia. Brasília: Centro de Gestão e Estudos Estratégicos, 2009 (Nota Técnica).
32 p.; Il.; 21 cm
1. Eficiência energética. 2. Energia. 3. Conservação de energia. 4. CGEE.
Centro de Gestão e Estudos Estratégicos

SCN Qd 2, Bl. A - Ed. Corporate Financial Center sala 1102
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Impressão

EFICIÊNCIA ENERGÉTICA NA SIDERURGIA

Estudo Prospectivo do Setor Siderúrgico (2025)
Instituições do Comitê de Coordenação do Estudo

ABDI
AB M
AÇOS VILLARES
ARCELORMITTAL
BNDES
CSN
FINEP
GERDAU
IBRAM
IBS
MDIC
MME
SAMARCO
USIMINAS
VALOUREC-MANNESMANN
VILLARES METALS
VOTORANTIM
Comitê Executivo
Fernando Cosme Rizzo Assunção (CGEE, Supervisor)
Horacídio Leal Barbosa Filho (ABM)
Rudolf Buhler (IBS)
Gilberto Luz Pereira (ABM)
Lélio Fellows Filho (CGEE)
Elyas Ferreira de Medeiros (CGEE)
Equipe da Nota Técnica

Elyas Ferreira de Medeiros (Coordenador)
Sérgio Valdir Bajay (Consultor)
Ronaldo Conde Aguiar (Revisor)
Bernardo Godoy de Castro (Assistente)

Sumário
Resumo 6
Introdução 7
Produtos e matérias-primas 7
Etapas do processo produtivo 8
• Redução de minério de ferro 8

• Refino de coque 11
• Laminação 13
Uma nova fase de expansão da indústria siderúrgica 13
Participação da indústria siderúrgica na formação do PIB 15
Pressões do ambientalismo sobre a indústria siderúrgica 16
Reciclagem 18
Consumo de energia 19
Consumos de coque e de finos de carvão em altos-fornos 20
Autoprodução de eletricidade 21
Eficiência energética 23
• Potenciais de conservação de energia encontrados na

literatura técnica 24
• Potenciais técnicos de conservação de energia
estimados pelo NIPE 26
Conclusões e recomendações 30
Referências bibliográficas – Obras gerais 32

Resumo
A s usinas siderúrgicas constituem um dos grandes pilares da indústria brasileira, com forte
presença tanto no mercado interno quanto nas exportações do país. Sua elevada impor-
tância econômica e seus significativos impactos ambientais as tornam, com frequência, objeto de
debates, nos quais políticas públicas são sugeridas no sentido da sua expansão ao mesmo tempo
em que organizações sociais fazem restrições de cunho ambiental às suas atividades.
Esta nota técnica procura mostrar que, de um lado, houve grandes progressos na gestão
dos principais insumos energéticos, mas, de outro, ainda há elevados limites de conservação de
energia, tanto térmica como elétrica, que podem ser atingidos, com substanciais benefícios em
termos de competitividade e sustentabilidade ambiental. Bem verdade que tudo isso dependerá
da adoção de estratégias empresariais adequadas e da formulação de políticas públicas de fomen-
to apropriadas.
O texto indica as etapas do processo produtivo com maiores potenciais de economia de

energia, assim como algumas das tecnologias mais promissoras para sua efetivação.
Palavras-chave: eficiência energética, energia, conservação de energia, cgee.
Eficiência energética: uma necessidade

Introdução
rogramas de conservação de energia que envolvem não só tecnologias mais eficientes,
P mas, também, novos arranjos gerenciais e melhores hábitos de consumo têm sido adota-
dos na indústria siderúrgica de inúmeros países. Tais programas visam otimizar o perfil e a
qualidade do consumo, de forma a diminuir os gastos e os impactos ambientais associados ao
consumo de energia.
Nas primeiras seções desta nota técnica são descritas, de uma forma sucinta, os produtos,
matérias-primas e etapas do processo produtivo da indústria siderúrgica no Brasil. São apresenta-
das, também, informações e dados que comprovam o início, nos últimos anos, de uma nova fase
de expansão deste importante ramo industrial no país.
Pressões de cunho ambientalista têm motivado um aumento na reciclagem de produtos e

resíduos da indústria siderúrgica. Da mesma forma, têm exigido reduções nos principais consumos
energéticos específicos, conforme será visto.
Esta nota técnica desenvolve uma rápida caracterização energética setorial, que inclui um
relato da atual situação da autoprodução de eletricidade no setor. Em seguida, apresenta algumas
estimativas dos potenciais de conservação de energia térmica e elétrica, segundo etapa do pro-
cesso produtivo e grupo homogêneo da indústria siderúrgica nacional. Tais estimativas foram
elaboradas pelo Núcleo Interdisciplinar de Planejamento Energético (NIPE), da Universidade de
Campinas (Unicamp).
O texto também contempla outras estimativas semelhantes, desenvolvidas por diversos

autores e instituições do Brasil e do exterior.
Por fim, na última seção, são apresentadas algumas propostas de novas estratégias em-
presariais e de políticas públicas essenciais, as quais buscam a “materialização” dos elevados po-
tenciais de conservação de energia indicados para esta indústria.
Produtos e matérias-primas. A indústria siderúrgica brasileira compõe-se de um con-
junto de usinas integradas e não-integradas, que produzem produtos laminados (placas, barras,
tubos) e produtores independentes, que produzem unicamente ferro-gusa.

As principais matérias-primas são o minério de ferro, sucatas de ferro e aço, materiais

fundentes – calcário e dolomita, carvão mineral, carvão vegetal e coque. O carvão mineral, além
de constituir uma importante fonte de matéria-prima do processo produtivo, é a principal fonte
energética consumida nas usinas siderúrgicas.
Etapas do processo produtivo. O processo de produção do aço pode ser dividido
em três etapas principais: redução do minério de ferro, refino do aço e laminação1.
Esta divisão do processo produtivo permite classificar a indústria siderúrgica em dois

segmentos homogêneos: as usinas integradas, que executam as três etapas citadas, e as usinas
que não realizam todas estas etapas, que são denominadas usinas não-integradas, ou semi-
integradas.
• Redução do minério de ferro
A primeira etapa do processo produtivo do aço é a chamada redução, que consiste na

transformação do minério de ferro em metal líquido
Existem três rotas tecnológicas alternativas para a realização desta etapa:
a) Produção de ferro-gusa a partir de coque de carvão mineral e minério sinterizado, em al-

tos-fornos;
b) Produção de ferro-gusa a partir de carvão vegetal e minério pelotizado, ou sinterizado,
em altos-fornos;
c) Produção de ferro esponja a partir de minério pelotizado, através de redução direta, con-
sumindo carvão não coqueificável, ou gás natural.
No Brasil, ocorre uma forte concentração da produção de aço em usinas integradas a co-
que, seguido das usinas integradas a carvão vegetal e das usinas semi-integradas. A produção de
aço por redução direta é pequena e concentrada em uma única unidade do grupo Gerdau, na
usina de Pains, localizada na Bahia.
1
. Bajay, S. V., Leite, A. A. F., Beismann, A., Simões, A. F., Rocha, C. R., Dorileo, I. L., Modesto, M., Berni, M.
D. e Sant’Ana, P. H. M. Relatório da etapa II.d: Caracterização técnica dos setores industriais. Projeto: Análi-
se e desenvolvimento de metodologia visando a implementação de projetos de eficiência energética na
indústria. Contrato CNI/Funcamp/Unicamp, Núcleo Interdisciplinar de Planejamento Energético – NIPE,
Universidade Estadual de Campinas, junho de 2008, 139 p.

Nos altos-fornos se produz gás de alto-forno, que é importante no balanço energético das
usinas integradas.
A Figura 1 mostra um diagrama simplificado do processo de produção de aço bruto utili-

zando coque como agente redutor, mediante o processo de redução direta. No caso de usinas
integradas a carvão vegetal, o fluxograma da produção se assemelha bastante ao da unidade a
coque, com a exclusão da coqueria e a sua substituição por uma unidade de carvoejamento.
Figura 1 - Diagrama de produção de aço em uma usina integrada usando coque como agente
redutor e com a redução direta
A produção de aço na usina integrada a coque se inicia com a coqueificação do carvão mi-
neral e a sinterização ou pelotização do minério de ferro. A coqueificação é um fenômeno que
ocorre quando o carvão é aquecido a temperaturas elevadas com ausência de oxigênio, o que
provoca a liberação de gases e a formação de um resíduo sólido, poroso, com alta concentração
de carbono, chamado coque.
O carvão mineral usado na coqueificação deve ter baixos teores de cinzas e de enxofre,
além de baixa incidência de materiais voláteis, para não prejudicar a produtividade e o consumo
energético nos altos-fornos. O carvão que possui estas características é chamado de metalúrgico.

O tempo total requerido para a coqueificação da carga varia de 13 a 24 horas, sendo fun-
ção, essencialmente, da largura do forno, temperatura de operação e densidade do carvão. Após
o desenfornamento, o coque é levado para extinção da queima, o que pode ser feito com o uso
de água, ou a seco.
Coque
Do processo de coqueificação tem-se, como subproduto, um gás combustível, o chamado

gás de coqueria, usado como insumo energético na planta. É interessante mencionar que o pró-
prio aquecimento da bateria de fornos de coqueificação é normalmente feito com uma mistura de
gases de alto-forno e de coqueria.
Em muitas jazidas de minérios de ferro, uma parte do minério é constituída por material
friável, que se desagrega facilmente, produzindo finos que não podem ser usados diretamente no
alto-forno ou na redução direta. Tais finos são aglomerados em processos de sinterização, ou de
pelotização, produzindo material de granulometria controlada e excelente rendimento nos altos-
fornos.
A sinterização é um processo de semifusão redutora oxidante a que é submetido o miné-

rio de ferro na presença de fundentes, coque e umidade. Além do consumo de coque, na sinteri-
zação também ocorre consumo de energia elétrica na movimentação da carga e britagem, e de
gás de coqueria, este utilizado no forno de ignição e no próprio processo.
A pelotização é uma etapa alternativa à sinterização e visa a aglomeração do minério de

ferro na forma de pelotas, que hoje são aceitas como a melhor maneira de alimentação dos altos-
fornos modernos e das unidades de redução direta.
Há várias vantagens quanto ao produto obtido, tais como alto teor de ferro, uniformidade
dimensional e da composição química em faixas rígidas preestabelecidas, alta resistência mecâni-
ca, maior redutibilidade e melhor aproveitamento metalúrgico dentro do alto-forno.
A maior parte da produção brasileira de pelotas é destinada à exportação.

O processo de redução direta, no qual os óxidos metálicos sofrem redução no estado sóli-
do, é uma alternativa ao processo de redução em altos-fornos. O produto desse processo é o fer-
ro esponja, isto é, o minério de ferro do qual foi retirado, em grande parte, o oxigênio combinado;
ou seja, o minério é enriquecido em ferro sem a incorporação de elementos estranhos à sua cons-
tituição original.
Os elementos redutores usuais são o hidrogênio, o monóxido de carbono (derivados, am-

bos, de um processo de reforma do gás natural ou do carvão), certas misturas desses dois gases e
o carbono.
Uma das principais vantagens operacionais dos processos de redução direta é viabilizar a
instalação de mini-usinas, menores do que as usinas convencionais com altos-fornos. É necessá-
rio, entretanto, dispor-se de redutor/combustível em quantidade suficiente e baixo custo no local.
• Refino do aço
A etapa de refino envolve três processos:
(i) A produção propriamente dita do aço, na aciaria;
(ii) A metalurgia de panela ou refino secundário, que visa melhorar as características estrutu-
rais do aço e reduzir o tempo de corrida da aciaria;
(iii) O lingotamento, onde ocorre a solidificação do aço.
Aciaria
Na aciaria existem duas rotas tecnológicas predominantes no mundo: o conversor a oxi-

gênio – também chamado LD (Linz-Donawitz) - e o forno elétrico a arco. O primeiro é utilizado em

usinas integradas a coque, ou a carvão vegetal. O segundo é mais usado em usinas semi-
integradas, cujo processo começa na aciaria, ou em usinas integradas que empregam a redução
direta.
A carga de um conversor LD é composta basicamente de gusa líquido e sucata. O ferro-

gusa líquido fornece quase a totalidade da energia necessária ao processo, devido ao alto valor de
seu calor sensível e à oxidação de seus elementos.
Forno elétrico de arco.
O forno elétrico de arco é o instrumento mais versátil de produção de aço e, nas últimas
décadas, vem se tornando um dos mais eficientes. Suas principais vantagens são:
(i) Ele permite produzir praticamente todos os tipos de aços: carbono, baixa-liga, ferramen-
ta, alta-liga, inoxidáveis, entre outros;
(ii) É um equipamento extremamente versátil no que se refere à carga, podendo ser operado
com 100% de sucata;
(iii) Ele permite operação intermitente e mudanças rápidas de produção;
(iv) Dos fornos de aciaria, ele é o que permite obter valores mais baixos de fósforo e enxofre
no aço produzido;
(v) É eficiente em termos energéticos.
Escória fundida e gás de aciaria, este último destinado ao sistema de gases da usina, são
subprodutos da produção do aço.
A partir da obtenção do aço líquido, abrem-se duas possibilidades distintas na etapa de

lingotamento. No processo convencional, o aço é vazado em moldes – lingotes, onde é solidifica-
do. A seguir, ele precisa ser reaquecido em fornos do tipo poço, cuja finalidade é aquecer unifor-
memente os lingotes sem provocar superaquecimento. Estes fornos usam gases pobres, ou mistu-
ras desses gases, óleo pesado ou gás natural como combustível. Alternativamente, pode-se em-

pregar um processo chamado de lingotamento contínuo, com ganhos na qualidade do aço produ-
zido, com perdas de aço inferiores e um menor consumo de energia.
Em seguida, os lingotes são laminados em laminadores desbastadores e aparados nas ex-

tremidades. Cada fração de aço perdida no corte leva, sob uma forma incorporada, todas as par-
celas de energia e matéria-prima necessária à produção.
• Laminação
A conformação, ou laminação, dos produtos semi-acabados da indústria siderúrgica pode

ser a quente ou a frio. Ambas envolvem consumos significativos de energia elétrica.
Energia térmica é utilizada em uma etapa preliminar à laminação: o reaquecimento do

aço. Nesta etapa são utilizados fornos de reaquecimento, que podem ser em bateladas, ou contí-
nuos. Os combustíveis normalmente utilizados são óleos pesados, gases de processo e, também,
gás natural.
Linha de corte transversal para bobinas laminadas a frio
Os produtos laminados a frio são geralmente recozidos antes das etapas finais do proces-
samento, ou embarque. Os fornos de recozimento não são equipamentos que respondem por
parcelas elevadas do consumo global de uma instalação integrada. Normalmente, eles utilizam
gás de coqueria, óleo combustível e gás natural como insumo energético.
Uma nova fase de expansão da indústria siderúrgica brasileira. A indús-
tria siderúrgica brasileira iniciou em 2006 um novo ciclo. Os investimentos desta indústria salta-

ram de US$ 1,894 bilhão, em 2005, para US$ 3,055 bilhões, em 2006. Com o objetivo de atingir o
mercado externo, as empresas preveem investir US$ 23 bilhões até o final de 2012, com a pers-
pectiva de aumentar a capacidade instalada de 37,1 Mt anuais para 59 Mt. Se o mercado interno
responder aos incentivos do Plano de Aceleração do Crescimento (PAC), do governo federal, a
projeção de investimentos, segundo projetos em estudos, pode aumentar para US$ 37,6 bilhões,
elevando a capacidade instalada para 78 Mt2.
Parte do crescimento da capacidade de produção será resultado de investimentos das

companhias existentes, enquanto o restante será propiciado pela criação de duas novas usinas:
Companhia Siderúrgica do Atlântico, no Rio de Janeiro, e Ceará Steel, no Ceará3.
No início de 2007, o Grupo Votorantim confirmou seu plano de construção de uma nova
unidade no Rio de Janeiro, a Siderúrgica Resende, com valor atualizado de R$ 1,2 bilhão e capaci-
dade de produção de 1,05 milhão de toneladas de aço.
A Gerdau pretende investir US$ 277 milhões com o objetivo de ampliar a capacidade de
produção da Açominas de 4,5 milhões para cinco milhões de toneladas de aço em 2010.
Além do foco nas exportações, o atual ciclo se caracteriza, também, por uma busca de
verticalização e por uma diversificação dos produtos semiacabados oferecidos ao mercado. E-
xemplo disto são as empresas que só produziam aços planos que passaram também a produzir
aços longos e vice-versa. Outro exemplo: o Grupo Arcelormittal, maior conglomerado siderúrgico
do mundo, que atualmente controla a CST, a Belgo e a Acesita, demonstrou interesse em adquirir
minas de ferro no Brasil e, desta forma, diminuir sua dependência da mineradora Vale do Rio Do-
ce. O Grupo pretende transformar o Brasil em um pólo exportador, principalmente para os Esta-
dos Unidos, devido à facilidade logística. Para tanto, tem planos de investir cinco bilhões de dóla-
res no país até 2012.
A Companhia Vale do Rio Doce, por seu turno, procura atrair novos investimentos na in-
dústria siderúrgica brasileira. Sua intenção é participar, temporariamente, desses investimentos
como sócio minoritário, de modo a garantir o suprimento de minério de ferro e oferecer sua exce-
lente estrutura logística de transporte do minério no país. Este arranjo está sendo adotado em
uma planta siderúrgica com a Thyssenkrupp Steel. Ela deve começar a operar em 2009, no Rio de
Janeiro, e produzir cinco milhões de toneladas de aços planos por ano. Está prevista, ainda, uma
2
. Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS). Investimentos e expansão da produção. Rio de Janeiro: 2008.
3
. Paula, G. M. de. Nota técnica sobre Siderurgia: Estudos prospectivos setoriais e temáticos – Módulo
4/Estudo da dimensão territorial do PPA. Brasília: Centro de Gestão e Estudos Estratégicos (CGEE), 2006.

parceria da Vale com a Pecém Steel Dongkuk com o objetivo de instalar uma planta em Pecém, no
Ceará, com uma capacidade de produção de 2,5 milhões de toneladas por ano, que deve ser co-
missionada também em 2012. Em agosto de 2008, a Vale anunciou um plano para construir a
siderúrgica de Marabá, no Pará, orçada em US$ 3,3 bilhões, com previsão para começar a operar
em 2013.
As vantagens competitivas da indústria siderúrgica brasileira, em termos de custo de pro-

dução, vêm do baixo custo da mão de obra e da boa qualidade (V. Tabela 1) e baixo custo do mi-
nério de ferro. Por outro lado, existem desvantagens em termos de gastos financeiros, além do
custo de importação do carvão4.
Tabela 1 - Conteúdo médio de ferro no minério em diversos países
Minério Metal Conteúdo de metal
Mt Mt %
Austrália 231 143 62

Brasil 255 169 66
China 310 102 33
Índia 121 77 64
Rússia 97 56 58
Ucrânia 66 36 55
EUA 55 34 62
Outros 207 122 59
Mundo 1342 739 55
Fonte: (de Paula, 2006)
A forte expansão prevista para o setor siderúrgico brasileiro5 e a competição crescente no

mercado brasileiro e no exterior irão pressionar as empresas a buscarem reduções de custos e
novos ganhos de produtividade. Como os custos dos insumos energéticos pesam nos custos finais
dos produtos siderúrgicos, a implantação de programas de eficiência energética pode contribuir
significativamente para se atingir estes objetivos.
4
. Paula, G. M. de. Op. cit.
5
. Superada, evidentemente, a atual crise financeira e a recessão nos EUA e em diversos outros países.

Participação da indústria siderúrgica na formação do PIB. A Figura 2, abai-
xo, ilustra como evoluiu, no período 1996-2005, a participação da indústria siderúrgica na forma-
ção do PIB nacional6. Pode-se observar que houve um aumento nesta participação de 0,46%, em
1996, para 0,95%, em 2005, com uma média de 0,63% na década analisada.
1,40
1,20
1,20
1,00 0,95
(VA/PIB)*100
0,80 0,71
0,60 0,62
0,60
0,46 0,46 0,49
0,44
0,40
0,40
0,20
0,00
1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Anos
Fonte dos dados brutos: IBGE
Figura 2 - Participação percentual da indústria siderúrgica na formação do PIB do Brasil, de

1996 a 2005
Pressões do ambientalismo sobre a indústria siderúrgica. Do ponto de vista ambi-

ental, cada operação dentro de uma usina siderúrgica está associada ao consumo de matérias-
primas, insumos e energia, gerando, por sua vez, resíduos sólidos, líquidos e gasosos, conforme
indicado na Tabela 2.
Durante o processo de produção e transformação do aço em usinas siderúrgicas integra-

das tem-se a geração, em grandes quantidades, de diversos resíduos sólidos. Estes resíduos po-
dem ser classificados em três grupos:
6
. Bajay, S. V., Beissmann, A., Simões, A. F., Rocha, C. R., Dorileo, I. L., Modesto, M., Berni, M. D. e Sant’Ana,
P. H. M. Relatório da etapa II.f: Caracterização econômica dos setores industriais. Projeto: Análise e desen-
volvimento de metodologia visando a implementação de projetos de eficiência energética na indústria.
Contrato CNI/Funcamp, Núcleo Interdisciplinar de Planejamento Energético – NIPE, Universidade Estadual
de Campinas, 2008, 51 p.

• Os recicláveis contendo ferro;

• Os resíduos carboquímicos;
• As escórias.
Tabela 2 - Resíduos gerados na indústria siderúrgica brasileira
Planta Resíduos
Gases (NOx/VOCs)
Dioxinas
Metano
Coqueria
Benzeno
Fenóis
Compostos alifáticos
Material particulado
Sinterização Dioxinas
Gases (CO/CO2/SO2/NOx/VOCs)
Fenóis
Cianetos
Amônia
Altos-fornos Sulfetos
Gases (CO/CO2/NOx)
Refratários
Escória
Dessulfuração Material particulado
Metais (Zn)
Gases (CO/CO2/VOCs)
Aciaria LD BOF (refino primário) Metais solúveis
Material sedimentado
Escória
Refratários
Gases (CO/CO2)
Refino secundário Sucata
Escória
Refratários
Sucata
Lingotamento contínuo
Sólidos suspensos
Óleos
Óleos
Ácidos
Laminação Gases (CO/CO2/SO2/NOx/VOCs)
Material sedimentado
Metais solúveis
Fonte: (Mourão, 2003)
Entre os recicláveis contendo ferro estão as poeiras e lamas de alto-forno, de aciaria e de

sinterização, as lamas das unidades de tratamento e recirculação da água de laminação e as care-
pas. As escórias são basicamente provenientes do alto-forno e da aciaria (refino primário e secun-
dário do aço). Os resíduos carboquímicos são gerados pelas etapas de produção e manuseio do
coque.
As pressões do movimento ambientalista mundial sobre os segmentos industriais energo-
intensivos, em geral, e sobre a indústria siderúrgica, em particular, tem crescido ano após ano.
A indústria siderúrgica é o segundo ramo industrial que mais emite gases que causam o
efeito estufa, abaixo apenas da indústria química7.
7
. International Energy Agency (IEA). Tracking industrial energy efficiency and CO² emissions. Paris: Organi-
zation for Economic Co-operation and Development, 2007.

O governo brasileiro começou a acenar com a possibilidade de assumir compromissos in-

ternacionais de redução de suas emissões desses gases. Certamente, os representantes dos seg-
mentos industriais energo-intensivos no país serão convocados para contribuir neste provável
esforço de redução de emissões.
Um maior uso de fontes renováveis de energia e programas de eficiência energética são,
em geral, instrumentos bastante eficazes para se diminuir a produção de vários tipos de resíduos,
inclusive de gases que causam o efeito estufa.
Reciclagem. A reciclagem de sucatas ferrosas, além de ser um negócio que movimenta
bilhões de dólares por ano, é uma prática ambientalmente muito desejável, pois minimiza o gasto
energético e aumenta a disponibilidade de recursos naturais8.
A facilidade de transformação (ganho energético), atrelada à dinâmica da disponibilidade

de sucatas, menor investimento em instalações e aumento da qualidade dos produtos provenien-
tes da transformação do aço em miniusinas e aciarias elétricas têm dado um grande impulso à
indústria de reciclagem.
Outro fator importante que tem contribuído para o aumento da reciclagem é a diminui-
ção de áreas disponíveis para a deposição de sucatas e o alto custo desta prática.
A Figura 3 ilustra a produção, aquisição no mercado interno e consumo de sucatas na in-

dústria siderúrgica brasileira de 1998 a 2007. Observe-se a produção declinante e a aquisição
crescente no mercado, ao longo do período representado na figura, refletindo um aumento de
eficiência na geração e reciclagem das sucatas de ferro e aço no país.
8
. Bajay, S. V., Leite, A. A. F., Beissmann, A., Simões, A. F., Rocha, C. R., Dorileo, I. L., Modesto, M., Berni, M.
D. e Sant’Ana, P. H. M. Relatório da etapa II.e. Caracterização ambiental dos setores industriais. Projeto:
Análise e desenvolvimento de metodologia visando a implementação de projetos de eficiência energética
na indústria. Contrato CNI/Funcamp/Unicamp, Núcleo Interdisciplinar de Planejamento Energético – NIPE,
Universidade Estadual de Campinas, 2008, 51 p.

Geração interna de sucatas Aquisição no mercado interno

Consumo de sucatas
10.000
Sucatas de ferro e aço
(1000 t) 8.000
6.000
4.000
2.000
0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Anos
Fonte dos dados brutos: IBS (2008b)

Figura 3 - Produção, aquisição e consumo de sucata, em 1000 t, na indústria siderúrgica brasilei-
ra, de 1998 a 2007.
Consumo de energia. As Figuras 4 e 5 mostram a evolução, ao longo do período
1970-2007, dos consumos absoluto e relativo, respectivamente, dos insumos energéticos da in-
dústria siderúrgica brasileira.
Gás natural Óleo combustível

Gás de coqueria Coque de carvão mineral
Eletricidade Carvão vegetal
Outros combustíveis Total
20.000
18.000
Consumo (1000 tep)
16.000
14.000
12.000
10.000
8.000
6.000
4.000
2.000
0
1970
1972
1974
1976
1978
1980
1982
1984
1986
1988
1990
1992
1994
1996
1998
2000
2002
2004
2006
Anos
Fonte dos dados brutos: Balanço Energético Nacional (EPE, 2008)

Figura 4 - Energéticos consumidos, em 1000 tep, na indústria siderúrgica brasileira, de 1970 a 2007

Os energéticos mais consumidos na indústria siderúrgica brasileira em 2007 foram o co-

que, carvão vegetal, outras fontes (incluindo carvão, gás de alto-forno, calcário e alcatrão), eletri-
cidade, gás natural e gás de coqueria, nesta sequência (Figura 4 e 5). Coque e carvão vegetal fo-
ram responsáveis por 60,8% do total da energia consumida em 2007. A maior parte do carvão
vegetal foi consumida pelos produtores independentes.
A quantidade de carvão mineral empregada nesta indústria vem aumentando desde o iní-
cio da década de 1990. A maior parte é carvão pulverizado injetado nos altos-fornos, em substitu-
ição parcial do coque. A participação do gás natural no consumo total do setor vem crescendo
lentamente. Por outro lado, o óleo combustível vem sendo substituído por gás natural e por gás
de alto-forno.
Gás natural Óleo combustível

Gás de coqueria Coque de carvão mineral
Eletricidade Carvão vegetal
Outros combustíveis
100%
80%
60%
40%
20%
0%
1970
1972
1974
1976
1978
1980
1982
1984
1986
1988
1990
1992
1994
1996
1998
2000
2002
2004
2006
Anos
Fonte dos dados brutos: Balanço Energético Nacional (EPE, 2008)

Figura 5 - Evolução da participação, em %, dos energéticos consumidos na indústria siderúrgica
no Brasil, de 1970 a 2007
Consumos de coque e de finos de carvão nos altos-fornos. Dois indicadores
tradicionais da eficiência energética dos altos-fornos são o consumo específico de coque, em kg/t
de ferro gusa, conhecido pela designação inglesa coke rate, e o consumo específico de finos de
carvão, também em kg/t gusa, conhecido pelo nome inglês Pulverized Coal Injection, ou simples-
mente PCI.

Pode-se diminuir o coke rate aumentando-se o PCI, com um ganho líquido na energia que
se economiza com o carvão que é injetado diretamente nos altos-fornos, sem a necessidade de
ser transformado em coque.
Há uma designação inglesa para a soma destes dois consumos específicos: fuel rate.
A evolução, de 1998 a 2007, dos valores médios destes três indicadores nos altos fornos
do país está indicada na Figura 6.
Coke rate PCI Fuel rate
600
500
400
kg/t gusa
300
200
100
0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Anos
Fonte dos dados brutos: IBS (2008)

Figura 6 - Consumos específicos médios de coque (coke rate), de finos de carvão (PCI) e a soma
dos dois (fuel rate) nos altos fornos do País, de 1998 a 2007
A análise desta figura permite constatar que, durante o período 1998-2007, aumentou o
“PCI” menos do que diminuiu o “coke rate”, resultando em um “fuel rate” decrescente, ou seja,
aumentou a eficiência média dos altos fornos brasileiros, sobretudo no triênio 2005/2007.
Autoprodução de eletricidade. Segundo o Balanço Energético de 2007 (EPE,
2007), havia, em 31 de dezembro de 2006, 146,1 MW de usinas hidrelétricas e 707,1 MW de usi-

nas termelétricas instalados nas usinas siderúrgicas brasileiras, o que perfaz 853,2 MW. A totali-
dade da capacidade das usinas hidrelétricas e 96,4 % da capacidade das usinas termelétricas loca-
lizavam-se na região sudeste, concentrando-se, majoritariamente, em Minas Gerais, Rio de Janei-
ro e Espírito Santo, nesta ordem.

A autoprodução de energia elétrica na indústria siderúrgica brasileira em 2007 foi de

6.364.331 MWh, o que significa 37,1% do consumo deste energético9.
As unidades de autoprodução de eletricidade existentes no Brasil que consomem gás de

alto-forno operam segundo o Ciclo Rankine (algumas de acordo com o Ciclo Rankine Regenerati-
vo), com pressão e temperatura médias em torno de 100 bar e 500ºC, respectivamente. As usinas
mais eficientes atingem uma eficiência de conversão em torno de 35%, enquanto que um valor de
30% é uma estimativa razoável para a eficiência média de todos estes autoprodutores.
A Tabela 3 mostra a capacidade instalada das usinas geradoras de eletricidade instaladas

na indústria siderúrgica brasileira, que consomem gás de alto-forno e outros efluentes gasosos.
Tabela 3 - Capacidade instalada, em 09/2008, de usinas de geração de energia elétrica que ope-
ram com gases efluentes, em siderúrgicas
Empresa Capacidade Usina Localização

instalada
(kW)
Açominas 102.890 Gerdau Açominas Congonhas, MG
Ipatinga 40.000 Usina Térmica Ipatinga Ipatinga, MG
Cosipar 10.000 Companhia Siderúrgica do Pará Marabá, PA
Barreiro 12.900 Usina Termelétrica Barreiro Belo Horizonte, MG
Brasil Verde 1.200 Brasil Verde Agroindústrias Conceição do Pará, MG
Vetorial 3.500 Vetorial Siderurgia Ribas do Rio Pardo,MS
Calsete 2.000 Calsete Siderurgia Sete Lagoas, MG
Valinho 2.000 Siderúrgica Valinho Divinópolis, MG
Siderpa 2.400 Siderúrgica Paulino Sete Lagoas, MG
Cosipa 27.000 Companhia Siderúrgica Paulista Cubatão, SP
Usiminas 18.810 Usinas Siderúrgicas de Minas Gerais Ipatinga, MG
CST 278.200 Companhia Siderúrgica de Tubarão Serra, ES
Sol 196.520 Companhia Siderúrgica de Tubarão Serra, ES
Fontes: ANEEL (2005) e http:www.aneel.gov.br
A Companhia Siderúrgica Nacional (CSN) possui uma unidade geradora em sua usina de
Volta Redonda, no Rio de Janeiro, com uma capacidade de 235,2 MW, que consome gás natural.
9
. Anuário Estatístico. Rio de Janeiro: Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS), 2008.

A Cemig e sua subsidiária, Efficientia, assinaram em 2008 um contrato com a siderúrgica

Plantar para instalar uma unidade de cogeração de cinco MW, que irá queimar o gás do processo
de produção de ferro gusa da siderúrgica em Sete Lagoas (MG) para gerar energia elétrica. A tér-
mica deverá produzir 41 mil MWh/ano. Este é o quarto contrato da Efficientia com siderúrgicas,
totalizando 20 MW em capacidade instalada.
Detectou-se uma tendência recente de se aumentar as participações absoluta e relativa

da autoprodução de eletricidade na indústria siderúrgica brasileira, por conta dos preços crescen-
tes da energia elétrica nos mercados cativo e livre. Tal tendência utiliza, sobretudo, gases de pro-
cesso e outros subprodutos, frequentemente desviados da fabricação de produtos carboquímicos.
Eficiência energética. As seções anteriores desta nota técnica ilustraram claramente os
avanços da indústria siderúrgica brasileira, desde a década de noventa, no consumo de seus in-
sumos energéticos e na produção de alguns deles. Há, no entanto, ganhos substanciais adicionais
a serem auferidos (essenciais para se vencer os desafios da competição e das pressões ambientais
crescentes), com a adoção de novas tecnologias e novos programas de eficiência energética, con-
forme demonstrado no restante da nota técnica.
Os potenciais de conservação de energia podem ser classificados como potenciais técni-

cos, econômicos e de mercado. Os primeiros são definidos em relação a uma tecnologia de refe-
rência, que é, em geral, a melhor tecnologia disponível no mercado (Best Available Tecnology –
BAT). Os potenciais econômicos são resultados de avaliações econômicas, além de comparações
entre as tecnologias mais utilizadas e as mais eficientes. Finalmente, os potenciais de mercado
refletem, além dos fatores já mencionados, a influência de barreiras de vários tipos que limitam a
utilização de tecnologias eficientes, do ponto de vista do consumo energético, mesmo quando
elas são economicamente atrativas. Consequentemente, o potencial de mercado, em um dado

setor industrial, é menor do que o potencial econômico e, este, é menor do que o potencial técni-
co, desde que as metodologias utilizadas em sua determinação sejam compatíveis.
A maior parte dos potenciais de conservação de energia apresentados nesta nota técnica
são potenciais técnicos.
• Potenciais de conservação de energia encontrados na literatura técnica
A utilização das melhores tecnologias disponíveis no mercado podia propiciar economias

de 9 a 18% no consumo de energia primária na indústria siderúrgica no mundo em 2004, de acor-
do com estimativas da Agência Internacional de Energia10. Uma estimativa da mesma agência,
publicada em 2008, indica um potencial técnico de conservação de energia, nesta indústria, de
21,1% em 200511.
Um estudo recente, que comparou o desempenho de quatro siderúrgicas integradas e oi-

to fornos elétricos de arco no Canadá com uma planta modelo definida pela International Iron and
Steel Institute, concluiu que há um potencial técnico médio de conservação de energia nas side-
rúrgicas daquele país que varia de 25 a 30%.
Bernstein et alii12 mencionam potenciais em economia de energia de 18% na indústria si-

derúrgica americana e de 13% nas siderúrgicas européias, essencialmente com medidas de mo-
dernização e otimização energética de instalações já existentes.
Na indústria siderúrgica chilena identificou-se, em 2008, um potencial de conservação de

energia de 0,5%13.
Segundo estimativas da Agência Internacional de Energia, a injeção de carvão nos altos-

fornos, em substituição ao coque, pode economizar 5% do consumo mundial de energia neste
equipamento até 2015, 7% até 2030 e 10% até 2050. A injeção de resíduos plásticos nos altos-
10
. International Energy Agency (IEA). Op. cit.
11
. International Energy Agency (IEA). Worldwide trends in energy use and efficiency. Paris: Organization for
Economic Co-operation and Development (OECD), 2008.
12
. Bernstein, L., J. Roy, K. C. Delhotal, J. Harnisch, R. Matsuhashi, L. Price, K. Tanaka, E. Worrell, F. Yamba, Z.
Fengqi Industry. In: Climate Change 2007: Mitigation. Contribution of Working Group III to the Fourth As-
sessment Report of the Intergovernmental Panel on Climate Change (B. Metz, O. R. Davidson, P. R. Bosch, R.
Dave, L. A. Meyer (eds.). Cambridge: Cambridge University Press, 2007.
13
. Mellado, P. & Cerda, C. Energy efficiency in industry: the Chilean experience. Paper presented in a semi-
nar on International Energy Managment System Standards, promoted by Unido and ABNT in São Paulo,
agosto de 2008. Maldonato, P. Uso eficiente de la energía em Chile, uma tarea pendiente: industria e mine-
ría. Apresentação no workshop Eficiência Energética na Indústria: contribuições de países latinoamericanos
para o Global Energy Assessment (GEA). Campinas: agosto de 2008.

fornos, conforme já é feito atualmente na Alemanha e no Japão, pode propiciar economias bem
maiores, segundo a Agência: 50% até 2015, 75% até 2030 e 90% até 205014.
Processos que integram a coqueificação com a redução do minério de ferro, tais como o
processo COREX, que utiliza finos de carvão e minério aglomerado e os processos FINEX e Hismelt,
que empregam finos do minério ao invés de seus aglomerados, têm potencial para economizar 5%
do consumo de energia na produção de aço no mundo até 2015, 15% até 2030 e 19% até 2030. Os
gases residuais produzidos nestes processos podem ser usados na redução direta do minério de
ferro, como está sendo feito na África do Sul15.
Duas tecnologias, denominadas near-net-shape casting para perfis, e thin-slab casting pa-
ra produtos planos, foram desenvolvidas, recentemente, no exterior com a finalidade de fundir,
em uma única operação, as etapas de lingotamento e laminação a quente. Com isto, são elimina-
dos os fornos de reaquecimento, o que propicia economias de capital na instalação das plantas e
economias de energia na sua operação. A Agência Internacional de Energia estima que tais tecno-
logias podem propiciar economias de energia nestas etapas do processo produtivo de 80% até
2015 e 90% até 203016. Estas tecnologias ainda não são utilizadas no Brasil, por conta dos pesados
investimentos feitos em lingotamento contínuo nos últimos anos.
Bernstein et alii17 citam que, com as tecnologias atualmente disponíveis no mercado, ha-
veria, em 2010, um potencial técnico de economia de energia de 24% e que, em 2010, mais 5%
poderiam ser alcançados empregando-se novas tecnologias, como os processos COREX, FINEX ,
near-net-shape casting e thin-slab-casting.
Além do near-net-shape casting e do thin-slab-casting, Martin et alii18 também indicam o

desenvolvimento de novos fornos elétricos de arco e a combustão com oxigênio (oxy-fuel com-
bustion) em fornos de reaquecimento como tecnologias com elevado potencial de economia de
energia e grandes chances de sucesso na indústria siderúrgica mundial. Os processos que inte-
gram a coqueificação com a redução do minério de ferro também têm um alto potencial de con-
14
. International Energy Agency (IEA). Energy Technology Perspectives 2006 – Scenarios and strategies to
2050. Paris: Organization for Economic Co-operation and Development (OECD), 2006.
15
16
17
. Bernstein et alii. Op. cit.
18
. Martin, N., Worrell, E., Ruth, M., Price, L., Elliott, N., Shipley, A. M., Thorne, J. Emerging energy-efficient
industrial technologies. LBNL Report Number 46990, Energy Analysis Department, Environmental Energy
Technologies Division. Berkeley: Lawrence Berkeley National Laboratory, 2000.

servação de energia nesta indústria, embora, segundo a avaliação destes autores, têm menores
perspectivas de difusão nesta indústria.
A Abesco estimou, em 2006, que a indústria siderúrgica brasileira possuía um potencial de

conservação de energia que variava de 8 a 30%, conforme o tipo de usina considerado19.
Só a substituição dos equipamentos então utilizados por outros de eficiência mais eleva-
da, disponíveis no mercado, possibilitaria uma economia potencial de energia de 4,8% em 2006,
segundo o Balanço de Energia Útil do Ministério de Minas e Energia20. 81,1% desta economia o-
correriam no uso final aquecimento direto.
• Potenciais técnicos de conservação de energia estimados pelo NIPE
Nesta seção são apresentados alguns potenciais técnicos de conservação de energia, tér-
mica e elétrica21.
Os consumos, médio e mínimo, de energia térmica e energia elétrica, de cada etapa pro-
dutiva e, quando pertinente, de cada grupo homogêneo da indústria siderúrgica foram calculados
multiplicando-se a produção física anual do país pelos consumos energéticos específicos, médio e
mínimo, de energia térmica e eletricidade.
As usinas integradas, as usinas semi-integradas e os produtores independentes constitu-

em grupos homogêneos da indústria siderúrgica brasileira. As etapas do processo produtivo que
foram simuladas neste trabalho são:
• Coqueificação;
• Sinterização;
• Produção de ferro gusa, separada em usinas integradas e produtores independen-
tes;
• Produção de aço, separada em conversores a oxigênio e em fornos elétricos;
• Laminação a quente;
• Laminação a frio.
19
. Moura, R. C. Resultado de eficiência energética na indústria. Visão da ABESCO – Seminário Internacional
de Eficiência Energética. Campinas: 2006.
20
. Balanço de energia útil 2005. Brasília: Ministério de Minas e Energia, 2005.
21
. Gorla, F. D. & Bajay, S. V. Relatório da etapa II.i: Simulação dos potenciais de conservação de energia na
indústria. Projeto: Análise e desenvolvimento de metodologia visando a implementação de projetos de
eficiência energética na indústria. Contrato CNI/Funcamp/Unicamp, Núcleo Interdisciplinar de Planejamen-
to Energético (NIPE). Campinas: Universidade Estadual de Campinas, 2008, 65 p.

O consumo específico médio representa a média nacional da energia consumida por uni-
dade física de produto dentro de um processo industrial. Por outro lado, o consumo específico
mínimo representa a quantidade de energia que seria consumida pelas empresas industriais se
todas elas adotassem tecnologias que correspondem ao estado da arte, em termos de eficiência
energética.
As diferenças entre os consumos, médio e mínimo, das energias térmica e elétrica forne-
cem os correspondentes potenciais técnicos de conservação de energia.
Tanto os consumos específicos, como os dados de produção física para cada etapa produ-
tiva/grupo homogêneo foram obtidos da literatura técnica, de anuários estatísticos e de visitas
técnicas a algumas plantas industriais. Destacaram-se, dentre estas fontes de dados, o anuário
estatístico de 2008 do Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS), os anais dos XXVIII e XXIX Seminários
de Balanços Energéticos Globais e Utilidades22, o Anuário Estatístico de 2008 do setor
metalúrgico23 e um trabalho recente do Grupo de Prospecção Tecnológica da Agência
Internacional de Energia24.
Usina siderúrgica integrada
A Tabela 4 mostra o potencial técnico estimado de conservação de energia nas usinas si-
derúrgicas brasileiras em 2007, dividido entre as oito etapas produtivas consideradas nas simula-
ções. Os maiores potenciais de conservação estão nas etapas de redução, tanto por usinas inte-
gradas como por produtores independentes, usando energia térmica nos fornos. Em seguida vêm
os potenciais associados às etapas de laminação a quente, coqueificação e refino com conversores
22
. Anais do XXVIII Seminário de Balanços Energéticos Globais e Utilidades. Vitória: Associação Brasileira de
Metalurgia e Materiais (ABM), 2007. Anais do XXIX Seminário de Balanços Energéticos Globais e Utilidades.
Porto Seguro: Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais (ABM), 2008.
23
. Anuário Estatístico do Setor Metalúrgico. Brasília: Ministério de Minas e Energia, 2008.
24
. International Energy Agency (IEA). Tracking industrial energy efficiency and CO² emissions. Paris: Organi-
zation for Economic Co-operation and Development, 2007.

LD, nesta sequência, e com maiores potenciais de conservação de energia térmica do que energia
elétrica.
Tabela 4 - Potencial de conservação de energia nas usinas siderúrgicas
Potencial de conservação de energia (tEP) - 2007
Energia térmica Energia elétrica

Etapa do processo produtivo Produto Total por
Aquecimento Calor de Eletrotermia
Força motriz etapa
direto processo
Fornos Motores Fornos a arco
Caldeiras
Coqueificação Coque 638.101 59.277 35.763 0 733.142
Sinterização Sínter 287.799 288 51.553 0 339.640
Redução – usinas integradas Ferro-gusa 1.631.436 36.699 287.967 0 1.956.102
Redução – produtores independentes Ferro-gusa 1.768.664 0 0 1.768.664
0
Refino – conversores LD Aço bruto 452.340 50.260 113.085 0 615.685
Refino – fornos elétricos Aço bruto 24.540 1.319 0 164.852 190.711
Laminação a quente Aço bruto 593.139 6.597 205.996 0 805.733
Laminação a frio Aço bruto 164.530 59.931 188.857 0 413.317
Fonte: (Gorla e Bajay, 2008)
O potencial técnico total de conservação de energia estimado para as usinas siderúrgicas

no Brasil em 2007 foi de 6.822.994 tEP, representando 37,4% do total de energia consumida, na-
quele ano, por este importante segmento industrial. As Figuras 7 e 8 mostram como este potenci-
al se distribuiu entre conservação de energia térmica e conservação de energia elétrica, respecti-
vamente, nas várias etapas do processo produtivo consideradas neste trabalho.

Consumo mínimo Potencial técnico de conservação
9000000
8000000
7000000
6000000
5000000
tEP
4000000
3000000
2000000
1000000
0
conversores
Refino - fornos
Coqueificação
Redução -
Sinterização
Laminação a
Laminação a
integradas
independentes
-1000000
Refino -
usinas
produtores
Redução -
quente
elétricos
LD
frio
Figura 7 - Consumo e potencial de conservação de energia térmica nas usinas siderúrgicas no

Brasil em 2007
Consumo mínimo Potencial técnico de conservação
600.000
500.000
400.000
300.000
tEP
200.000
100.000
0
conversores
Refino - fornos
Coqueificação
Sinterização
Laminação a
Laminação a
Redução -
integradas
independentes
Refino -
usinas
produtores
Redução -
quente
elétricos
-100.000
LD
frio
Figura 8 - Consumo e potencial de conservação de energia elétrica nas usinas siderúrgicas no

Brasil em 2007

Conclusões e recomendações
s resultados apresentados e as discussões das seções anteriores ilustram claramente
O que, apesar dos significativos avanços verificados nos últimos anos, ainda existem eleva-
dos potenciais de conservação de energia na indústria siderúrgica brasileira. Tais poten-
ciais podem ser, em grande parte, constituídos com grandes benefícios para a competitividade e
sustentabilidade ambiental desta indústria, desde que adequadas estratégias empresariais e no-
vas políticas públicas sejam adotadas. Comentam-se, brevemente, a seguir, algumas destas estra-
tégias e políticas que têm tido êxito no exterior e pouca ou nenhuma aplicação no Brasil25.
Normas de gestão aprimoradas de energia na indústria, compatíveis com a ISO 9000 e a

ISO 14000, têm sido aplicadas com sucesso na atual década tanto em países desenvolvidos, como
os EUA, Suécia e Dinamarca, como em países em desenvolvimento, como a China. Elas poderiam
ser utilizadas na indústria siderúrgica no Brasil, num processo capitaneado por associações setori-
ais representativas, como a Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais (ABM), Instituto Brasi-
leiro de Siderurgia (IBS), Confederação Nacional da Indústria (CNI) ou por parcerias entre elas.
Uma estratégia essencial, pouco utilizada no Brasil, para se alcançar ganhos de eficiência
energética no longo prazo e se obter saltos sustentáveis de competitividade na indústria siderúr-
25
. Sant’Ana, P. H. M., Fernandes, R. M. e Bajay, S. V. Relatório da etapa I.a: Programas de eficiência energé-
tica industrial em países selecionados. Projeto: Análise e Desenvolvimento de Metodologia visando a Im-
plementação de Projetos de Eficiência Energética na Indústria. Contrato CNI/Funcamp/Unicamp, Núcleo
Interdisciplinar de Planejamento Energético – NIPE. Campinas: Universidade Estadual de Campinas, 2008,
40 p.

gica, é através de projetos de pesquisa e desenvolvimento com equipamentos e processos indus-

triais eficientes. Parcerias público-privadas têm sido montadas em vários países para se diminuir
os riscos e incertezas associadas a estas atividades. Os EUA têm apostado nesta estratégia, sobre-
tudo através do Department of Energy (DOE), já há bastante tempo. A Austrália é outro país que
tem seguido esta mesma trilha.
Acordos voluntários entre governo e indústria têm sido comuns na constituição de pro-
gramas de eficiência energética na indústria siderúrgica em diversos países. Em geral, estes acor-
dos propiciam benefícios fiscais e/ou creditícios para as empresas participantes.

Referências bibliográficas – Obras gerais
ANEEL, Atlas de Energia Elétrica do Brasil – 2ª edição, Agência Nacional de Energia Elétrica (ANE-
EL), Brasília, DF, 2005
EPE, Balanço Energético Nacional 2007, Empresa de Pesquisas Energéticas, Ministério de Minas e
Energia, Rio de Janeiro, RJ, 2007.
EPE, Balanço Energético Nacional 2008, Empresa de Pesquisas Energéticas, Ministério de Minas e
Energia, Rio de Janeiro, RJ, 2008.
http://www.aneel.gov.br, acessado em setembro de 2008.
CGEE
Fevereiro de 2009

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Eficiência Energética na Siderurgia

Nota Técnica TR09

Centro de Gestão e Estudos Estratégicos

Nota Técnica TR09

Sérgio Valdir Bajay

Sérgio Valdir Bajay Página 2

Centro de Gestão e Estudos Estratégicos - CGEE

Estudo Prospectivo do Setor Siderúrgico (2025): Eficiência Energética na Siderur-

1. Eficiência energética. 2. Energia. 3. Conservação de energia. 4. CGEE.

Centro de Gestão e Estudos Estratégicos

Sérgio Valdir Bajay Página 3

EFICIÊNCIA ENERGÉTICA NA SIDERURGIA

Instituições do Comitê de Coordenação do Estudo

Equipe da Nota Técnica

Sérgio Valdir Bajay Página 4

Etapas do processo produtivo 8

• Redução de minério de ferro 8

Uma nova fase de expansão da indústria siderúrgica 13

Participação da indústria siderúrgica na formação do PIB 15

Pressões do ambientalismo sobre a indústria siderúrgica 16

Consumos de coque e de finos de carvão em altos-fornos 20

• Potenciais de conservação de energia encontrados na

Referências bibliográficas – Obras gerais 32

Sérgio Valdir Bajay Página 5

O texto indica as etapas do processo produtivo com maiores potenciais de economia de

Palavras-chave: eficiência energética, energia, conservação de energia, cgee.

Eficiência energética: uma necessidade

Sérgio Valdir Bajay Página 6

rogramas de conservação de energia que envolvem não só tecnologias mais eficientes,

Pressões de cunho ambientalista têm motivado um aumento na reciclagem de produtos e

O texto também contempla outras estimativas semelhantes, desenvolvidas por diversos

Produtos e matérias-primas. A indústria siderúrgica brasileira compõe-se de um con-

Sérgio Valdir Bajay Página 7

As principais matérias-primas são o minério de ferro, sucatas de ferro e aço, materiais

Etapas do processo produtivo. O processo de produção do aço pode ser dividido

em três etapas principais: redução do minério de ferro, refino do aço e laminação1.

Esta divisão do processo produtivo permite classificar a indústria siderúrgica em dois

• Redução do minério de ferro

A primeira etapa do processo produtivo do aço é a chamada redução, que consiste na

Existem três rotas tecnológicas alternativas para a realização desta etapa:

a) Produção de ferro-gusa a partir de coque de carvão mineral e minério sinterizado, em al-

Sérgio Valdir Bajay Página 8

A Figura 1 mostra um diagrama simplificado do processo de produção de aço bruto utili-

Sérgio Valdir Bajay Página 9

Do processo de coqueificação tem-se, como subproduto, um gás combustível, o chamado

A sinterização é um processo de semifusão redutora oxidante a que é submetido o miné-

A pelotização é uma etapa alternativa à sinterização e visa a aglomeração do minério de

A maior parte da produção brasileira de pelotas é destinada à exportação.

Sérgio Valdir Bajay Página 10

Os elementos redutores usuais são o hidrogênio, o monóxido de carbono (derivados, am-

A etapa de refino envolve três processos:

(i) A produção propriamente dita do aço, na aciaria;

(iii) O lingotamento, onde ocorre a solidificação do aço.

Na aciaria existem duas rotas tecnológicas predominantes no mundo: o conversor a oxi-

Sérgio Valdir Bajay Página 11

A carga de um conversor LD é composta basicamente de gusa líquido e sucata. O ferro-

Forno elétrico de arco.

(iii) Ele permite operação intermitente e mudanças rápidas de produção;

(v) É eficiente em termos energéticos.

A partir da obtenção do aço líquido, abrem-se duas possibilidades distintas na etapa de

Sérgio Valdir Bajay Página 12

Em seguida, os lingotes são laminados em laminadores desbastadores e aparados nas ex-