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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE ENGENHARIA ELETRÔNICA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELETRÔNICA

STEFAM PRESTES DE OLIVEIRA

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA DE CONTROLE DIGITAL DE


TEMPERATURA PARA MOSTURAÇÃO NO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE
CERVEJAS ARTESANAIS

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

CAMPO MOURÃO – PR

2016
STEFAM PRESTES DE OLIVEIRA

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA DE CONTROLE DIGITAL DE


TEMPERATURA PARA MOSTURAÇÃO NO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE
CERVEJAS ARTESANAIS

Trabalho de Conclusão de Curso de Graduação,


apresentado à banca avaliadora, do Curso
Superior de Engenharia Eletrônica do
Departamento Acadêmico de Eletrônica
(DAELN) da Universidade Tecnológica Federal
do Paraná (UTFPR) campus Campo Mourão
como requisito para obtenção do título de
Engenheiro Eletrônico.

Orientador: Prof. Me. Marcelo Nanni.

Co-orientador: Prof. Me. Leandro Castilho Brolin

CAMPO MOURÃO - PR
2016
Ministério da Educação
Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Campus Campo Mourão
Coordenação do Curso de Engenharia Eletrônica

TERMO DE APROVAÇÃO
DO TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO INTITULADO
Desenvolvimento de um Sistema de Controle Digital de Temperatura
para Mosturação no Processo de Fabricação de Cervejas Artesanais
por
Stefam Prestes de Oliveira

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado no dia 23 de Junho de 2016 ao


Curso Superior de Engenharia Eletrônica da Universidade Tecnológica Federal do
Paraná, Campus Campo Mourão. O Candidato foi arguido pela Banca
Examinadora composta pelos professores abaixo assinados. Após deliberação, a
Banca Examinadora considerou o trabalho _________________________
(aprovado, aprovado com restrições ou reprovado).

_______________________________________________
Prof. Me. Flávio Luiz Rossini
(UTFPR)

_______________________________________________
Prof. Dr. Roberto Ribeiro Neli
(UTFPR)

_______________________________________________
Prof. Me. Marcelo Nanni
(UTFPR)
Orientador

A Folha de Aprovação assinada encontra-se na Coordenação do Curso


RESUMO

OLIVEIRA, Stefam Prestes de. DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA DE


CONTROLE DIGITAL DE TEMPERATURA PARA MOSTURAÇÃO NO PROCESSO
DE FABRICAÇÃO DE CERVEJAS ARTESANAIS. Trabalho de Conclusão de Curso –
Bacharelado em Engenharia Eletrônica, Universidade Tecnológica Federal do Paraná.
Campo Mourão 2016.

Visando o grande consumo e importância econômica da cerveja, a busca por


processos cada vez mais eficientes para se aprimorar a qualidade sensorial do
produto final é almejada entre os fabricantes, principalmente os artesanais que
crescem mais a cada dia. No processo cervejeiro, uma etapa de grande importância
é a mosturação, em que se faz o cozimento da mistura dos ingredientes água e malte,
sendo a temperatura fator primordial. Para uma condução satisfatória deste processo,
realizou-se um estudo direcionado, fazendo o levantamento de dados teóricos
necessários e analisando-se suas principais variáveis com o objetivo de controlar o
mesmo. É descrito, então, o desenvolvimento de um sistema de controle digital de
temperatura microcontrolado para o processo de mosturação na produção de cervejas
artesanais.

Palavras-chave: Controlador, PID, Temperatura.


ABSTRACT

OLIVEIRA, Stefam Prestes de. DEVELOPMENT OF A SYSTEM OF DIGITAL


TEMPERATURE CONTROL FOR Mashing IN THE PROCESS OF CRAFT BEERS
MANUFACTURE. Final Paper – Electronics Engineering Bachelor Degree, Federal
Technological University of Paraná. Campo Mourão 2016.

Aiming at the high consumption and economic importance of beer, the search for
increasingly efficient processes to improve the sensory quality of the final product is
desired among manufacturers, especially artisanal growing more every day. In the
brewing process, a step of great importance is the mash, in which it makes cooking
the mixture of water and malt ingredients, the temperature being prime factor. For a
satisfactory conducting this process, we performed a study directed to make the
necessary lifting theoretical data and analyzing its principal variables in order to control
the same. It is described, then, the development of a digital control system
micromachined temperature for mashing process in the production of brewed beers.

Keywords: controller, PID, temperature.


Sempre e primeiramente a Deus, pela força, saúde, sabedoria e
perseverança para chegar até aqui.

Aos meus pais, João e Vitória, minha estrutura, minha motivação e


minha razão. Não há palavras que possam expressar meus
sentimentos, porém aqui, cabe apenas agradecer por tudo, cada
noite mal dormida, cada lágrima e gota de suor escorrida, tudo isso
é por vocês. Meu amor maior.

A meu irmão Sullivam, que se espelha em mim, mas sequer imagina


que é meu espelho, por todo abraço e olhar silencioso nos quais
gritava palavras expressivas de apoio e fé. []

Aos senhores e senhoras os quais hoje tenho a felicidade de


chamar de amigos, ou até mais que isso, que conquistei durante
minha jornada em Campo Mourão, e aos que já me acompanham
de outras datas, obrigado!

Aos professores da UTFPR campus Campo Mourão, em especial


os do Departamento Acadêmico de Eletrônica, dentre eles o
professor Leandro Castilho Brolin, meu norte em TCC1, e ao
professor Marcelo Nanni pelo seu apadrinhamento nos últimos
minutos, bem como a todos os demais servidores, pela orientação,
formação e dedicação.

Aos demais não mencionados, mas que para sempre serão


lembrados.

“Como o dente de leão que cresce em meio ao concreto eu


persisto.” -W. Miller

... Ah, já ia me esquecendo, “E a bagagem?”


LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Alguns exemplos de Malte ................................................................................................... 19
Figura 2 – Lúpulo ................................................................................................................................... 20
Figura 3 - Levedura de cerveja .............................................................................................................. 21
Figura 4 - Variação da temperatura em função do tempo no processo de mosturação. ..................... 24
Figura 5 - Propagação de tempo e temperatura no processo de cocção de três fervuras. .................. 28
Figura 6 - Convecção de calor da superfície aquecida para o fluído. .................................................... 31
Figura 7 - Exemplo de um sistema de controle em malha aberta. ....................................................... 36
Figura 8 - Exemplo de um sistema de controle em malha fechada. ..................................................... 37
Figura 9 - Gráfico da função degrau. ..................................................................................................... 38
Figura 10 - Análise das componentes de um sistema de controle em malha fechada. ........................ 38
Figura 11 - Resposta para entrada em degrau Sistemas de 1ª Ordem ................................................. 42
Figura 12 - Pinagem Atmega328. .......................................................................................................... 44
Figura 13 - Modulação por Largura de Banda ....................................................................................... 45
Figura 14 - Proposta de circuito de potência. ....................................................................................... 46
Figura 15 - Componentes do sistema proposto. ................................................................................... 49
Figura 16: Leitura de temperaturas via comunicação serial ................................................................. 51
Figura 17 - Exemplo de vetor de leituras .............................................................................................. 51
Figura 18 - Aplicação de dados lidos ao software matemático ............................................................ 52
Figura 19 - Resposta do sistema a um degrau de potência .................................................................. 52
Figura 20 - Comparação em leitura do sensor e modelo. ..................................................................... 54
Figura 21 – Leitura do Sensor submetido ao degrau. ........................................................................... 55
Figura 22 – Curva de resposta do sensor submetido a degrau. ............................................................ 56
Figura 23 – Tempo necessário para o leitor atingir 63,2% da temperatura de estabilidade. ............... 56
Figura 24 - Relação de entra e saída do Atuador .................................................................................. 58
Figura 25 - Diagrama da Malha Fechada do sistema ............................................................................ 58
Figura 26 - Resposta do sistema em malha fechada para uma entrada em degrau............................. 60
Figura 27 - Lugar das raízes do sistema................................................................................................. 60
Figura 28 - Resposta do Sistema com PID calibrado ............................................................................. 61
Figura 29 - Lugar das Raízes após calibração PID. ................................................................................. 61
Figura 30 - Comparação da resposta ao Degrau Unitário: (a) Com Compensador (b) Sem
Compensador. ....................................................................................................................................... 62
Figura 31 - Fluxograma do algoritmo de programação......................................................................... 65
Figura 32 - Esquemático do circuito do protótipo ................................................................................ 66
Figura 33 -Protótipo efetuando leitura do mosto. ................................................................................ 67
Figura 34 - Suporte para o sensor de temperatura............................................................................... 68
Figura 35 - Resistência do atuador. ....................................................................................................... 69
Figura 36 - Gráfico da resposta ao sistema físico. ................................................................................. 70
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Composição do lúpulo comercial. ........................................................................................ 20


Tabela 2 - Temperaturas e pH para atuação de enzimas presentes no mosto cervejeiro. .................. 25
Tabela 3 - Patamares de temperatura e os respectivos objetivos. ....................................................... 26
Tabela 4 - Tabela para cálculos de parâmetros de sintonia PID pelo método Ziegler-Nichols em malha
aberta .................................................................................................................................................... 42
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................................ 10
1.1. TEMA DA PESQUISA ............................................................................................................... 10
1.1.1. Delimitação do tema e justificativa ........................................................................................ 10
1.2. PROBLEMA ............................................................................................................................... 11
1.3. HIPÓTESE / PREMISSA ........................................................................................................... 11
1.4. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 12
1.4.1. Objetivo geral ........................................................................................................................ 12
1.4.2. Objetivos específicos............................................................................................................. 12
1.5. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ................................................................................. 13
2. REVISÃO DA LITERATURA ......................................................................................................... 14
2.3. MATÉRIAS-PRIMAS DA CERVEJA ......................................................................................... 18
2.3.1. A água ................................................................................................................................... 18
2.3.2. O malte .................................................................................................................................. 18
2.3.3. O lúpulo ................................................................................................................................. 19
2.3.4. A levedura ............................................................................................................................. 21
2.3.5. Os adjuntos ........................................................................................................................... 21
2.4. PROCESSO DE PRODUÇÃO DA CERVEJA .......................................................................... 22
2.4.1. Preparo do mosto .................................................................................................................. 22
2.4.1.2. Mosturação ........................................................................................................................ 23
2.5. TEMPERATURA ....................................................................................................................... 28
2.5.1. Conceito de temperatura ....................................................................................................... 29
2.5.2. Modelagem de sistemas térmicos ......................................................................................... 30
2.5.3. Transformada de Laplace ..................................................................................................... 32
2.5.6. O sensor de temperatura LM35 ............................................................................................ 34
2.6. CONTROLE............................................................................................................................... 35
2.6.1. A função degrau .................................................................................................................... 37
2.6.3. Modos de controle do controlador PID .................................................................................. 40
2.7. MICROCONTROLADOR .......................................................................................................... 43
2.7.1. O microcontrolador ATMEGA328 .......................................................................................... 44
2.8. ATUADOR ................................................................................................................................. 46
3. METODOLOGIA ............................................................................................................................ 48
4. DESENVOLVIMENTO .................................................................................................................. 50
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS .......................................................................................................... 71
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................................... 73
10

1. INTRODUÇÃO

Esse capítulo tratará de uma contextualização do trabalho onde serão


apresentados um resgate histórico, delimitação da questão, o levantamento
sistemático do ponto de discussão, objetivos e procedimentos do mesmo.

1.1. TEMA DA PESQUISA


1.1.1. Delimitação do tema e justificativa

A cerveja é uma das bebidas mais consumidas no mundo e está entre as


criações mais antigas já realizadas pelo homem, porém, não se sabe dizer
especificamente a data de sua criação. Acredita-se que há mais de 10 mil anos foi
descoberto o fenômeno da fermentação, por meio do qual se obtiveram os primeiros
exemplos de bebidas alcoólicas. Evidências científicas e arqueológicas adquiridas ao
longo da história são suficientes para acreditar-se que a primeira bebida alcoólica feita
do gênero foi produzida no final do quarto milênio antes de Cristo, pelos Sumérios, no
sul da Babilônia (HORNSEY, 1999).
A regulamentação a respeito do processo de fabricação da cerveja se deu
primeiramente na Baviera, em 1516, onde o Duque Guilherme IV, assinou o decreto
de Reinheitsgebot, em português, Lei da Pureza. Tal lei especificava os ingredientes
que poderiam ser utilizados para a fabricação da bebida, eram eles: malte de cevada,
lúpulo e água. Apenas quase 300 anos depois, em 1808, que se introduziu a cerveja
no Brasil, através de Dom João VI, sendo que, em meados de 1900, a indústria
cervejeira nacional já estava estabelecida, com 27 cervejarias registradas
(BARUFALDI, 1998).
De acordo com o SindiCerv (Sindicato Nacional da Indústria da Cerveja) no
mercado de cerveja, o Brasil só perde, em volume, para a China (35 bilhões de
litros/ano) e Estados Unidos (23,6 bilhões de litros/ano). Na última década, a produção
de cerveja em nosso país cresceu impressionantes 69%, de 8,2 bilhões para 13,7 bilhões
de litros anuais, segundo dados do Sicobe (Sistema de Controle de Produção de Bebidas
da Receita Federal). A OMS, Organização Mundial da Saúde revelou em pesquisa
que, 57,7% da população do Brasil toma algum tipo de bebida alcoólica, destes, 60%
optam pela cerveja.
11

É perceptível a tendência do mercado quanto a pequenas empresas de


cervejas diferenciadas, conhecidas como microcervejarias. O foco dessas
microcervejarias é oferecer alta qualidade sensorial, onde se produzem as cervejas
chamadas de artesanais. Pensando-se nisso, obter um controlador que complete o
processo artesanal garante mais um diferencial de qualidade ao produto.

1.2. PROBLEMA

O processo de produção da cerveja é dividido basicamente em três etapas, a


primeira de produção do mosto (ou mostura), seguida pelo processo de fermentação
e por último o acabamento da cerveja, sendo que dentro de cada um existem inúmeros
procedimentos a se cumprir, conforme o produto final desejado. Por exemplo, para
processos industriais que visam estender a vida de prateleira do alimento, o
aquecimento do líquido é muito importante para proporcionar a desativação
enzimática e evitar o crescimento microbiológico (BERTO, 2004).
O processo de mostura, ou brassagem, na produção de cerveja artesanal, em
sua maioria é feito de maneira manual, onde a temperatura está entre os principais,
se não o principal responsável para a composição do produto final. Torna-se viável
então, o desenvolvimento de um sistema de controle de temperatura, dando maior
precisão no processo e consequentemente uma melhor composição no produto final,
como cita Sanderson:
“A avaliação da qualidade pode ser feita observando-se as características gerais dos
processos produtivos quando do seu desenvolvimento, pois consequentemente,
controlando-se o processo, o produto dele resultante estará também controlado. Para
isso, a análise de processos industriais baseia-se no estudo das variações com a
utilização de modelos estatísticos adequados a cada caso, as quais fornecem
informações precisas sobre a natureza destas variações e seus possíveis reflexos na
qualidade dos produtos, nos quais qualquer variação de ingredientes e/ou processos
produzirá diferentes tipos de cerveja” (SANDERSON, 2010).

1.3. HIPÓTESE / PREMISSA

Levantar todos os dados necessários para a implementação de um sistema de


controle de temperatura em planta com desenvolvimento do protótipo para o processo
de mosturação na produção de cervejas artesanais.
12

1.4. OBJETIVOS

Pretendeu-se estudar, elaborar, implementar e testar um protótipo de um


sistema de controle microcontrolado para as diferentes rampas de temperatura
durante o processo de mosturação na produção das mais diversas espécies de
cervejas artesanais em pequena escala aplicados em um tanque. Buscou-se
apresentar o desenvolvimento de um sistema de controle digital, a partir da utilização
de um microcontrolador com alto desempenho, robusto, eficiente e simples.

1.4.1. Objetivo geral

O objetivo principal foi desenvolver uma interface eletrônica para controle do


aquecimento das rampas de temperatura durante a mosturação na produção de
cervejas artesanais. Uma das características a ser enfatizada é a implementação de
um controlador PID (Proporcional, Integral e Derivativo), com ON/OFF (Liga/Desliga)
para o controle preciso do aquecimento do mosto, proporcionando-se, desta forma, a
utilização do sistema em planta.

1.4.2. Objetivos específicos

Levantaram-se os dados necessários sobre a cerveja e seu processo de


produção, dando-se ênfase na etapa de mosturação e nas respectivas temperaturas.
Analisaram-se os processos, como são elaborados, avaliaram-se números e métodos
dos produtores de cervejas artesanais, traçando um método automatizado.
Ainda como exploratório e como parte descritiva, identificaram-se os
parâmetros tanto do líquido da mistura a ser controlada, como da planta onde foi
instalado o sistema de controle.
Caracterizou-se e foi traçado o modelamento matemático simplificado da
planta, avaliando-se o melhor sensor, circuito amplificador, microcontrolador e
resistência elétrica para uma melhor linearidade do processo e consequentemente
uma melhoria no produto final.
Desenvolveu-se um protótipo com implementação em planta, com
interfaceamento de comando para o usuário, que faz o monitoramento da temperatura
13

do mosto, sendo que ao se ultrapassar o valor configurado o sistema diminui o


aquecimento, fazendo-se o processo reverso quando é necessário o aquecimento.
Descreveu-se o processo em sua totalidade, traçaram-se gráficos das rampas
de temperaturas comumente utilizadas, todos após o devido levantamento e análise
de dados, para verificar a viabilidade da aplicação.

1.5. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

O trabalho teve caráter exploratório, na literatura, onde focou-se na produção


de cervejas artesanais; descritivo em relação aos métodos de mosturação e aplicável
de forma a desenvolver-se um controlador digital de temperatura a ser aplicado em
planta.
14

2. REVISÃO DA LITERATURA

Nesse capítulo são apresentadas as informações disponíveis na literatura que


serviram de embasamento para a construção do trabalho.

2.1. História da cerveja

Pela definição de AQUARONE (1983), cerveja “é a bebida não destilada obtida


de fermentação alcoólica de mosto de cereal maltado, geralmente malte de cevada,
sendo facultativa a adição de outra matéria-prima, como milho, arroz, trigo e em geral
o teor alcoólico é baixo, de 3% a 8%”.
Os primeiros registros de produção de uma bebida alcoólica a partir da
fermentação de cereais foram registrados na Suméria. AQUARONE (1983) também
cita que “a cervejaria mais antiga foi descoberta por arqueólogos no Egito e data de
5400 antes de Cristo”. Não existem datas concretas, mas indícios de centros de
escavações apontam que o mel e sucos de frutas (fontes de açúcar) foram suas
bases. Apesar de não existirem registros, existe um consenso de que a cerveja foi a
primeira bebida inventada pelo Homem (MORADO, 2009).
MORADO cita que a produção de cerveja iniciou-se na Mesopotâmia há mais
de 10.000 anos atrás, com a descoberta de técnicas de fermentação eficazes. Os
padeiros detinham o conhecimento da confecção da cerveja, logo se tornando os
pioneiros. A cerveja e o pão possuem a mesma matéria prima, a fermentação de
cereais. Entretanto, existe uma diferença crucial entre eles. Após parcialmente
assado, o bolo de cevada era colocado em recipientes com água, iniciando outra
fermentação (MORADO, 2009). Durante milhares de anos a produção da cerveja fez-
se de forma caseira, porém, relatos históricos mostram que a bebida consumida nesse
período era distinta dos produtos que são disponibilizados nos dias de hoje, tendo
sabores e cores muito mais fortes.
Ainda segundo MORADO, comenta-se que na Idade Média, a fabricação da
cerveja ficou concentrada nos conventos e era feita de cevada, considerada forte e de
boa qualidade e outras feitas de trigo ou aveia, de qualidade inferior. No século X, o
Rei Ludwig da Baviera decretou uma lei que favorecia a fabricação de cerveja pelos
conventos, estabelecendo cotas para aristocratas de acordo com a hierarquia. Os
beneditinos de Weihenstephan foram os primeiros oficialmente a receber autorização
15

para fabricação e venda de cerveja de forma profissional – 1040 D.C. tendo os monges
direito a 5 litros diários para o seu consumo pessoal. Com o tempo, os servos foram
libertados e os cervejeiros passaram a distribuir o produto para as abadias. O
consumo era tão grande que as tabernas começaram a se tornar importantes. Entre
goles de cervejas, inúmeros negócios com a bebida eram fechados e a economia
girava (MORADO, 2009). Como a cerveja é mais estável do que o vinho, era mais fácil
transportá-la, entretanto isso não fez com que os nobres deixassem de consumi-lo
(COUTINHO, 2009).
Em 1516, em um esforço para regularizar o processo de fabricação da cerveja,
foi decretada a Lei da Pureza, a mais antiga conhecida. Esta determinou que os
ingredientes que poderiam ser usados para fabricar cerveja eram: cevada, lúpulo e
água. Não se conhecia nesta época a levedura de cerveja, e somente depois esta foi
incluída na lei.
No século XVIII, o termômetro passou a ser utilizado pelos cervejeiros. Tornou-
se possível regular a temperatura de fermentação. Por volta de 1765, com o motor a
vapor, a industrialização passa a fazer parte da vida das cervejarias. Dosagens de
fermentos e sacarina ficaram mais precisas, tendo como resultado uma bebida
uniforme e forte (COUTINHO, 2009).
A receita, tradicionalmente empírica, não se alterou por conta das novas
tecnologias. Isso fez com que o cervejeiro sempre fosse valorizado.
Com os avanços da ciência, os detalhes químicos presentes na substância passaram
a ser estudados. Lavoisier aprofunda-se nos estudos da fermentação alcoólica. No
início do século XIX, Payen estuda a amilase. Dubrufaunt, em 1847, descobre a
maltose (sacarificação do amido: transformação do açúcar em álcool e ácido
carbônico) (COUTINHO, 2009).
COUTINHO (2009) diz que em 1871, Pasteur descobriu que a modificação da
cerveja era o resultado da ação de microrganismos do ar, água ou dos aparelhos
utilizados na fabricação do produto. Como ele já sabia eliminar os agentes que
causavam as alterações na bebida, iniciou pesquisas e concluiu, através de análises
microscópicas, que o que liberava o mau gosto na cerveja era o próprio levedo,
Pasteur então adaptou o processo de preservação dos vinhos à cerveja, criando o
processo chamado pasteurização. Com suas pesquisas, Pasteur também concluiu o
princípio científico de que alteração do mosto ou da cerveja está ligada ao
desenvolvimento de organismos microscópicos.
16

Com a descoberta de Pasteur, inúmeras outras pesquisas tiveram início,


proporcionando novos e mais aperfeiçoados métodos de cultura de levedo, sendo
que, após a revolução industrial, a cerveja passou de um produto empírico para um
científico, permitindo, assim, o mestre cervejeiro de utilizar recursos sanitários para
chegar à perfeição do produto (COUTINHO, 2009).
No Brasil, o contato inicial ocorreu no ano de 1637, junto à chegada de Maurício
de Nassau no município de Recife, tornando este o principal porto da Companhia das
Índias Ocidentais, trazendo o mestre cervejeiro chamado de Dirck Dicx. No entanto,
somente cerca de três anos depois, em outubro de 1640, uma cervejaria começou a
ser planejada e montada em uma residência chamada de La Fontaine (SANTOS,
2005).
O mesmo COUTINHO (2009) indica que os portugueses temiam perder o
mercado de vinhos para a cerveja fazendo com que somente no ano de 1808 a cerveja
chegasse oficialmente no Brasil, junto à família real portuguesa, por conta do Rei que
era um grande admirador da mesma, e a consumia diariamente.
Ao chegar à colônia, Dom João decreta a Abertura dos Portos às Nações
Amigas, modificando drasticamente a vida econômica local e diversificando o
comércio. Ocorre uma inundação de produtos estrangeiros, sendo que em 1810, com
o Tratado de Amizade e Aliança e o de Comércio e Navegação, a presença inglesa
como importadora é fortalecida, tendo seus impostos em torno de 15% e outros países
girando por volta de 24%, dando imensa vantagem sobre os concorrentes e deixando
a cerveja extremamente popular e bastante consumida (COUTINHO, 2009).
Mesmo a cerveja já sendo bastante consumida, o seu processo ainda era
caseiro e praticamente de subsistência para as famílias dos imigrantes (MORADO,
2009). Somente em 1834, na cidade do Rio de Janeiro, passou a ser idealizada e
montada uma cervejaria tipicamente brasileira, tendo essa um sucesso suficiente para
gerar interesse de toda região em produzir cerveja. A partir de 1850, algumas famílias
de imigrantes passaram a usar seus escravos para a produção de bebida,
abastecendo o comércio local, tornando o Rio de Janeiro comparável às grandes
cidades europeias referências no assunto (MELO, 2000).
A fabricação de cervejas no país começa a tomar grandes proporções a partir
da metade do século XIX, com inúmeras fábricas iniciando suas atividades (SANTOS,
2005). Até o final do século XX as cervejarias, tanto grandes como pequenas, tinham
uma disputa acirrada, quando começaram a surgir as microcervejarias, onde as
17

instalações são voltadas à produção de pequenas quantidades de cervejas únicas,


raras e de melhor qualidade sensorial, ou seja, sabores, cores e texturas elevados
(MORADO, 2009).
Com estas contribuições científicas, a fabricação de cerveja pôde se
desenvolver plenamente, dentro de técnicas sofisticadas que proporcionam produtos
de qualidade marcadamente superior (COMO FAZER CERVEJA, 1985).

2.2. As classificações da cerveja

As cervejas são basicamente classificadas em dois grupos, de acordo com o


tipo de fermentação feito em sua produção, são elas: As cervejas conhecidas como
“ale” que são produzidas com alta fermentação, e as cervejas tipo “lager” de baixa
fermentação. Na sequência são apresentadas as classificações e uma breve
descrição dos tipos de cerveja.

2.2.1. A cerveja tipo ale

As cervejas classificadas como Ale são produzidas com o fermento


Saccharomyces cerevisiae sendo sua fermentação em temperaturas, dependendo do
tipo de cerveja, em torno de 20ºC. São consideradas cervejas de alta fermentação
pelo fato de o fermento tender a ficar suspenso no tanque durante o processo,
resultando em aromas e sabores complexos, com notas frutadas e de especiarias.
O fato de serem consideradas cervejas de alta fermentação não significa que
tenham necessariamente teor alcoólico mais alto que as Lager. Também não são
necessariamente escuras. Existem Ale de baixo e alto teor alcoólico, assim como
claras e escuras. Até o ano de 1400, quando se começou a fabricar cervejas Lager,
todas as cervejas eram Ale (EISENBAHN, 2010).

2.2.2. A cerveja tipo lager


18

As Lager, como dito anteriormente, são cervejas de baixa fermentação, cujo


processo é feito em temperaturas menores que as do tipo Ale, em torno de 10ºC. São
produzidas com o fermento Saccharomyces uvarum, sendo raramente pouco frutadas,
com aromas e sabores de cereais (cevada e/ou trigo), pão e lúpulo (EISENBAHN,
2010).

2.3. MATÉRIAS-PRIMAS DA CERVEJA

Segundo MORADO, pela Lei da Pureza da Cerveja Alemã, os elementos das


cervejas seriam os clássicos e sem grandes mudanças, porém, a bebida permite
grande versatilidade quanto aos ingredientes que são utilizados em sua produção. A
proporção dos ingredientes utilizados, o grau de maltagem do cereal, o tipo de lúpulo
utilizado, o tipo de fermentação e a temperatura e duração das etapas do processo
bem como o processo de armazenamento e envase, caracterizam uma grande
diversidade de cervejas (MORADO, 2009).
A seguir serão apresentadas as matérias-primas e uma breve descrição sobre
as mesmas.

2.3.1. A água

A composição da cerveja é feita com mais de 91% de água, ou seja, a qualidade


do produto final depende muito da mesma devendo apresentar características físico-
químicas necessárias para produção de cada tipo de cerveja. Um exemplo de
parâmetro que deve ser respeitados é o pH, que influencia diretamente a atividade
enzimática (BORZANI, 2001).

2.3.2. O malte

VENTURINI FILHO (2005) define malte como a matéria-prima resultante da


germinação de qualquer cereal (cevada, milho, trigo, aveia, entre outros) a condições
controladas. Exemplos de grãos de malte são mostrados na Figura 1.
19

Figura 1 – Alguns exemplos de Malte


Fonte: http://www.cervaleria.com

Segundo BORZANI (2001), embora vários cereais possam ser


satisfatoriamente maltados, a cevada é a que apresenta menores dificuldades
técnicas no processo de maltagem e sendo a principal fonte de amido, cuja estrutura
é modificada durante o processo de maltagem (conversão do cereal natural em malte),
no qual o amido é convertido em açúcares, tais como maltose e glicose.
O processo de maltagem tem como finalidade elevar o conteúdo enzimático
dos grãos de cevada através da síntese de amilases, proteases, glutanases, etc.
Estas enzimas durante o processo de mosturação serão os catalisadores das reações
de quebra das macromoléculas (proteínas, amido, glucano, etc.), presentes na
matéria-prima em compostos menores que sejam solúveis no mosto (CERVESIA,
2010).

2.3.3. O lúpulo

O lúpulo (Humulus lupulus L.) é uma espécie de planta trepadeira, dóica


(apresenta flores masculinas e femininas), perene, que pertence ao grupo das
Urticáceas e da família Cannabaceae (CERVESIA, 2010). O interesse da indústria
recai sobre flores femininas, as quais são ricas em glândulas amarelas, contendo
lupulina (óleos essenciais), responsável pelo aroma e amargor característico das
cervejas (BORZANI, 2001).
20

Figura 2 – Lúpulo
Fonte: http://www.canalcatarinense.com.br

Diferentemente do malte, o lúpulo, mostrado na Figura 2 não altera o corpo da


cerveja nem seu teor alcoólico, mas é fundamental para conferir à bebida o aroma e
amargor característicos das boas cervejas (MORADO, 2009).
A composição do lúpulo é mostrada na Tabela 1 - Composição do lúpulo
comercial:
Tabela 1 - Composição do lúpulo comercial.
COMPONENTE CONCENTRAÇÃO (%)
Água 10,0
Resinas totais 15,0
Óleos essenciais 0,5
Tanino 4,0
Monossacarídeos 2,0
Pectina 2,0
Aminoácidos 0,1
Proteína bruta 15,0
Lipídios e ceras 3,0
Cinzas 8,0
Celulose, lignina, etc. 40,4
TOTAL 100
Fonte: BORZANI (2001).

Na visão cervejeira, as frações de maior importância da lupulina são as resinas


e os óleos essenciais, sendo as resinas constituídas principalmente de alfa (também
chamados humulonas) e beta ácidos (lupulonas). Durante a fervura do lúpulo no
mosto, as moléculas de alfa-ácidos são isomerizadas para formar alfa-iso-ácidos,
responsáveis pelo amargor (BORZANI, 2001).
21

2.3.4. A levedura

Segundo VENTURI FILHO (2005), as características de aroma e sabor de


qualquer cerveja são preponderantemente determinadas pelo tipo de levedura
utilizada, que é classificada como fungo um exemplo é mostrado na Figura 3.

Figura 3 - Levedura de cerveja


Fonte: Adaptado de BORZANI (2001).

Nas cervejarias, entretanto, se faz uma classificação empírica baseada no


comportamento da levedura cervejeira durante a fermentação. Assim, se durante o
processo fermentativo a levedura sobe para a superfície do mosto, ela é denominada
de alta fermentação, e se ao final do processo fermentativo decanta no fundo do
fermentador é chamada de baixa fermentação (BORZANI, 2001).

2.3.5. Os adjuntos

Adjuntos podem ser genericamente definidos como produtos ou materiais que


fornecem carboidratos para o mosto cervejeiro, desde que permitidos por lei. Em
função disto podem substituir parcialmente o malte na produção de cerveja. O nível
de substituição do malte pelo adjunto pode chegar a 50% onde cada cervejaria deve
definir a proporção malte/adjunto para cada tipo de cerveja que produz. Os cereais
mais utilizados na produção de adjunto cervejeiro são: arroz, milho, cevada, e sorgo
(CERVESIA, 2010).
22

2.4. PROCESSO DE PRODUÇÃO DA CERVEJA

O processamento da produção da cerveja geralmente é dividido em três fases,


são elas:
i. Produção do mosto cervejeiro: Envolve a moagem do malte, a
mosturação, fervura e clarificação do mosto;
ii. Fermentação: Envolve a fermentação do mosto, e posteriormente a
fermentação secundária também chamada de maturação;
iii. Acabamento: Envolve os processos de clarificação, carbonatação,
regulagem da cor, pasteurização e envase da bebida.

2.4.1. Preparo do mosto

Antes do processo de moagem o malte, geralmente comercializado em sacos


de 25 ou 50 quilogramas, passa por um peneiramento a fim de retirar as impurezas
brutas como metais, cascalhos, pedaços de plantas e sementes. Em seguida o malte
é pesado nas quantidades necessárias para cada receita e é enviado para a moagem.

2.4.1.1. Moagem

Ainda que a palavra “moagem" seja comumente utilizada, o termo que melhor
descreve esta etapa do processo é "trituração", cujo qual, na grande maioria da
indústria cervejeira busca-se a redução de toda a matéria a um grau uniforme de
espessura.
Para o malte, busca-se inicialmente, romper a casca, para deixar exposta a
porção interior do grão. Após isso, tenta-se desintegrar totalmente do endosperma. A
parte interna do grão. Faz-se esse processo para que todos os seus elementos
constituintes estejam acessíveis a atuação da ação enzimática, mantendo com isso
um mínimo da quantidade de elementos finos (farinha) a fim de evitar a formação de
uma quantidade excessiva de pasta no mosto.
Em termos práticos, um malte bem triturado não possuiria nenhum grão inteiro,
um maior número de cascas rasgadas de um extremo ao outro sem aderência de
endosperma, sendo o mesmo reduzido a um tamanho uniforme de partículas, com um
mínimo de farinha fina (CERVEJA, 2010).
23

O tipo de moinho a ser utilizado na moagem depende da quantia que se


pretende realizar a modificação do malte e das características dos recipientes de
mosturação em que será elaborada a produção do mosto (BORZANI, 2010).
Após o processo de moagem, inicia-se o processo de mosturação, o qual será
dado ênfase nesse trabalho.

2.4.1.2. Mosturação

A etapa de mosturação, ou também comumente chamada de brassagem, no


processo de produção de cerveja compreende a transformação dos ingredientes
básicos (água, malte e adjunto) em mosto. A finalidade nessa etapa é recuperar a
maior quantidade possível de extrato a partir do malte ou dos adjuntos que estiverem
eventualmente complementando o malte.
Segundo VENTURI FILHO (2005), a mistura do malte moído juntamente com
água e temperatura controlada, de acordo com um programa previamente
estabelecido, tem por objetivo solubilizar as substâncias do malte diretamente solúveis
em água, e com o auxilio das enzimas, solubilizar as substâncias que sejam
insolúveis.
No processo cervejeiro, as enzimas do malte têm como função transformar o
amido em açúcar e solubilizar as proteínas.
A enzima amilase (diástase) é a responsável pela decomposição do amido em
dois procedimentos distintos:
 Liquefação do amido pela alfa amilase;
 Açucaração pela beta amilase.
A enzima peptidase rompe os complexos proteicos do malte proporcionando
maior quantidade de proteínas solúveis no mosto.
O malte ainda é o único agente sacarificante permitido na fabricação da cerveja,
embora técnicas sejam propostas para sua substituição pelo uso de enzimas puras.
A liquefação do amido facilita a atuação das enzimas já que expõe as cadeias do
polissacarídeo que, em sua forma cristalina, é mais resistente ao ataque enzimático.
Ainda segundo VENTURI FILHO (2005), a escolha do tipo de mosturação ou
programa de tempo/temperatura, a ser aplicado durante a atuação enzimática vai
depender da composição e do tipo de cerveja desejado, agregando, por exemplo,
conhecimento do quanto de açúcares fermentescíveis deseja-se ou do quanto de
24

substâncias proteicas de alto peso molecular almeja-se para o “corpo” da cerveja e


consistência da espuma.
As temperaturas de aquecimento da mistura malte moído e água podem
obedecer à seguinte variação como apresentada na Figura 4:

90
80
70
TEMPERATURA (°C)

60
50
40
30
20
10
0
0 20 30 40 47 57 67 87 97 117 120 125
TEMPO (min)

Figura 4 - Variação da temperatura em função do tempo no processo de mosturação.


FONTE: Adaptado de: VENTURI FILHO (2005).

BORZANI (2010) descreve as fases do processo:


- Parada de Acidificação (Acid Rest) 40-55°C: Diminui o pH melhorando a ação
enzimática. Pouco utilizada haja vista hoje em dia os grãos já reduzem o PH para um
limiar aceitável.
- Repouso Protéico (Protein Rest) 50-55°C: As enzimas atuantes nessa faixa de
temperatura agem nos cereais ricos em proteína como trigo, aveia, centeio, grãos não
maltados, dentre outros. Caso a receita tenha cereais protéicos essa rampa é
fundamental sob pena de que tais grãos não sejam aproveitados. Sugere-se um
repouso de 15 a 20 minutos em média.
- Sacarificação Beta (55-65º): Trabalha a “Beta Amilase”, enzima que converte o
amido em açucares fermentáveis resultando em uma cerveja mais alcoólica e menos
encorpada/doce. Normalmente com um repouso de cerca de 50 a 70 minutos para
garantir a total conversão do amido, porém a temperatura em que as beta amilases
trabalham melhor é de 62°C.
- Sacarificação Alfa (68-73°): Trabalha a “Alfa Amilase” enzima que converte parte do
amido em açúcares não fermentáveis gerando uma cerveja menos alcoólica e mais
25

encorpada/doce. Normalmente essa rampa possui um repouso de cerca de 15 a 30


minutos.
- Inativação das Enzimas (Mash out) (75-79°C): Etapa que tem como única função
parar a atuação das enzimas e preparar o mosto para a filtragem/lavagem, geralmente
com um repouso entre 5 e 10 minutos.
A Tabela 2 - Temperaturas e pH para atuação de enzimas presentes no mosto
cervejeiro - apresenta valores de pH e temperatura ótimos para a atuação de
determinadas enzimas chaves no processo de mosturação. Estes dados são muito
importantes para que o cervejeiro possa determinar qual o tipo de mosto com que ele
irá trabalhar e qual o tipo de cerveja que irá produzir.

Tabela 2 - Temperaturas e pH para atuação de enzimas presentes no mosto cervejeiro.


ENZIMAS TEMPERATURA PH ÓTIMO SUBTRATO
Hemicelulases 40 a 45°C 4,5 a 4,7 Hemicelulose
Exopeptidases 40 a 50°C 5,2 a 8,2 Proteínas
Endopeptidases 50 a 60°C 5,0 Proteínas
Dextrinase 55 a 60°C 5,1 Amido
Beta-amilase 60 a 65°C 5,4 a 5,6 Amido
Alfa-amilase 70 a 75°C 5,6 a 5,8 Amido
FONTE: Adaptado de: JANJAR (2007).

Para a realização dos processos enzimáticos anteriormente descritos, existem


dois processos básicos de mosturação. O processo de “cocção” é normalmente
utilizado quando não se faz uso de adjuntos na formulação da cerveja. Os processos
que fazem uso de adjuntos na formulação da cerveja seguem o processo de “infusão
por duas massas” (CERVEJA, 2010).
Como base para esse projeto, foi trabalhado o processo de mosturação na
produção de cerveja do tipo puro malte, o qual se utiliza do processo de cocção, termo
que será explorado a seguir.
Segundo o dicionário Oxford, a cocção se refere ao processo de se extrair a
essência de alguma coisa através da fervura ou do calor. No mundo da cerveja,
cocção é um método de mosturação em que parte do mosto é levada a fervura e, em
seguida, é devolvido à parte principal para elevar a temperatura a um novo patamar
(OXFORD, 2013).
26

“O método de cocção foi desenvolvido antes do uso disseminado dos


termômetros e com objetivo de elevar a temperatura do mosto a uma série de
patamares de temperatura de maneira controlada, precisa e de fácil
reprodução. Os termômetros foram desenvolvidos e disseminados ao longo
dos séculos XVII e XVIII, com as escalas Fahrenheit e Celsius propostas
somente em 1724 e 1742, respectivamente. Sem os termômetros, a mistura
sucessiva de certos volumes de mosto que acabara de ferver com o mosto
principal era uma maneira de garantir a precisão e a repetição do perfil de
brassagem” (ROSA, 2009).

O método de cocção teve origem na Europa Central sendo utilizado na


Alemanha, República Tcheca e Bélgica, por exemplo, até os dias de hoje. Existem
vários métodos de cocção, classificados de acordo com o número de vezes em que
parte do mosto é levada a fervura, sendo simples, duplas e triplas as cocções mais
usadas (ROSA, 2009).
Dentre as vantagens do método de cocção estão certas reações físico-
químicas (caramelização e reação de Mailard) que acontecem com a fervura, também
com essa fervura, o amido e as enzimas se dissolvem mais facilmente e em maior
escala, aumentando sua eficiência. Além de tudo isso, a fervura ainda ajuda a
coagular as proteínas, aumentando bastante a limpidez da cerveja. Alguns exemplos
dos patamares de temperatura são mostrados na tabela abaixo:

Tabela 3 - Patamares de temperatura e os respectivos objetivos.


TEMPERATURA REPOUSO OBJETIVO
Inicialização ou mash-in
(acidificação, Diminuir o pH para a brassagem, solubilizar o amido e reduzir
35 a 45°C
solubilização, a viscosidade para a lavagem.
betaglucanase).
Quebrar a ligação entre ácido ferúlico e outros elementos para
maximizar a quantidade de ácido ferúlico em sua forma livre, a
44 a 45°C Fenólico ser transformada pelo fermento em 4-vinyl guaiacol, a
substância fenólica mais típica de cervejas de trigo, associado
ao aroma de cravo.
Quebrar as proteínas “grandes” para diminuir a viscosidade e
Proteico (peptidase e
46 a 55°C a turbidez e produzir amino-nitrogênio (aminoácidos
protease)
necessários para a fermentação).
Quebrar “as pontas” do amido em açúcares relativamente
60 a 65°C Beta-amilase
simples.
Quebrar “o meio” do amido em açúcares relativamente
65 a 72°C Alfa-amilase
complexos.
62 a 70°C Sacarificação (alfa e beta) Quebrar o amido.
27

Desnaturar as enzimas para estabilizar a conversão e diminuir


74 a 80°C Finalização ou mash-out
a viscosidade para melhorar a lavagem.

FONTE: Adaptado de ROSA (2009).

A quantidade a ser retirada do mosto principal para a cocção depende do


equipamento e dos patamares de temperatura envolvidos na passagem. Em situações
ideais, a mistura de duas partes de um mesmo líquido com temperaturas diferentes é
a média das temperaturas ponderadas pelos respectivos volumes.
Ao se transferir a parte mais quente para o recipiente onde se encontra a parte
mais fria, há perda de calor para o meio e também para o recipiente onde se encontra
a parte mais fria. E se os líquidos foram diferentes ou tiverem densidades diferentes,
é necessário levar em consideração a massa térmica do líquido, ou material em geral,
pois a energia necessária para alterar certa quantidade de um material não depende
só da massa do material, mas também do material em si, e essa dependência entra
através de um parâmetro chamado calor específico, relacionado com a massa
térmica. Por último, a parte retirada para a decocção será fervida e parte do volume
será perdida pela evaporação.
Por esses motivos, na prática, é melhor aumentar a quantidade de mosto para
a cocção e, na hora de retornar essa parte ao mosto principal, monitorar a temperatura
para transferir apenas o necessário para alcançar o novo patamar. E às vezes isso
pode não ser suficiente e pode ser necessário usar aquecimento direto para alcançar
a temperatura desejada.
Outra coisa a ser levada em consideração é qual parte pegar do mosto. Em
quase todas as passagens, é desejável colher uma parte mais densa do mosto,
deixando escorrer parte do líquido que contém boa parte das enzimas já diluídas, para
reduzir a quantidade de enzimas destruídas pela fervura. Apenas na parte do mash-
out é melhor retirar uma parte menos densa, pegando mais líquido, para reduzir a
quantidade de amido ainda não convertido e preso no bagaço que será dissolvido
durante a fervura, já que ele não será mais convertido.
Na cocção da cerveja tipo puro malte, o malte moído é misturado com água
quente no interior de um taque construído geralmente em aço inoxidável denominado
de “mosturador” ou “tina de mosturação”, resultando em uma mistura que permanece
em repouso por um tempo de duas horas a uma temperatura de 40°C. Ao final da
primeira hora de repouso uma fração mássica equivalente a um quarto ou dois terços
28

do mosto é enviada para uma caldeira, onde será fervida por aproximadamente 30
minutos. O material fervido retorna ao mosturador elevando a temperatura da mistura
para 52-54°C, ótima para a atividade das enzimas proteolíticas que devem nesta
temperatura atuar sobre o conteúdo proteico presente no mosto. Após um período de
aproximadamente 45 minutos nesta temperatura repete-se a operação por mais duas
vezes, fazendo a temperatura do mosto atingir 65°C, temperatura ótima para a ação
das amilases e posteriormente atingir a temperatura de 73-76°C, temperatura ótima
para a filtração do mosto devido à viscosidade baixa nesta temperatura (BORZANI,
2010).
O método clássico de decocção tripla, mencionado acima, passa pelos
patamares de acidificação, proteína, sacarificação e finalização (mash-out), com uma
decocção entre cada uma delas. Na Figura 5 mostrada a seguir é possível visualizar
esta rampa de subida da temperatura do mosto com o tempo. Estima-se que todo o
processo de fervura do mosto demore cerca de quatro horas e meia.
A Figura 5, mostra um exemplo das rampas de propagação de tempo e
temperatura no processo de cocção de três fervuras.

Figura 5 - Propagação de tempo e temperatura no processo de cocção de três fervuras.


Adaptado de: CERVEJA (2010).

Na próxima seção serão abordados os conceitos de temperatura e os


respectivos equacionamentos de sistemas térmicos.

2.5. TEMPERATURA
29

Como visto a temperatura é uma das principais variáveis de processo, sendo


dessa forma, sua medição e controle de fundamental importância no processo de
produção de cerveja (COHN, 2006).
2.5.1. Conceito de temperatura

COHN (2006) explica que, perante a física clássica, a temperatura quantifica o


calor, que é uma forma de energia relacionada à atividade molecular das substâncias,
sendo a temperatura e a quantidade de calor maiores à medida que o nível de
intensidade da agitação entre as moléculas de uma substância aumentam. Essa
relação é dada pela fórmula:

∆𝑄 = 𝑚. 𝑐. ∆𝑇 (1)

Onde:
∆𝑄 = variação da quantidade de calor [cal ou J];
m = massa da substância envolvida [g ou Kg];
c = calor específico da substância [cal/g°C ou J/kg°C];
∆𝑇 = variação da temperatura [°C];

No Brasil a unidade que exprime quantidade de calor é a caloria, sendo definida


como a quantidade de calor necessária para elevar um grama de água de 14,5°C para
15,5°C. Mesmo não sendo uma unidade do sistema métrico, O INMETRO permite o
emprego da mesma.
Ainda seguindo COHN (2006), um conceito fundamental é que o calor como
uma forma de energia, não pode ser criado nem perdido, sendo esse apenas
transformado ou transferido de um ponto a outro, deixando toda forma de medição de
temperatura indireta, baseada a alteração de alguma propriedade física de um dado
material. A escala termométrica de medição de temperatura utilizada nesse trabalho
é a Celsius (°C), que é a escala SI (Sistema Internacional).
A parte crítica da especificação de um sistema onde ocorre medição de
temperatura, dentre outros motivos existentes, se concentra na escolha do sensor
mais apropriado e do dispositivo de proteção do mesmo. Os principais fatores a serem
considerados estão relacionados a seguir:
30

i. Faixa de temperatura: que no caso da mosturação precisa atuar de 0°C


a aproximadamente 90°C.
ii. Proteção: pois os sensores de temperatura são mecanicamente
delicados e incapazes de resistir diretamente a condições agressivas.
O conhecimento do meio no qual irá operar o sensor, aliado à temperatura de
trabalho, permite que se especifique o componente adequado.

2.5.2. Modelagem de sistemas térmicos

GOLNARAGHI (2012) apresenta as propriedades elementares da transferência


de calor, onde dizem que, as duas variáveis mais importantes em um processo térmico
são a temperatura T [°C] e a energia térmica ou calor armazenado Q [J], ambas
expressas por unidades de energia. A transferência de calor está relacionada com a
taxa de fluxo de calor q [W], a qual possui unidades de potência. Isto é,

𝑞 = 𝑄̇ (2)

Como nos sistemas elétricos, o conceito da capacitância em um problema de


transferência de calor está relacionado com o armazenamento (ou descarga) de calor
em um corpo. A capacitância C [J/K] está relacionada com a variação da temperatura
T [°C] do corpo em relação ao tempo e à taxa de fluxo de calor q [W]:

𝑞 = 𝐶𝑇̇ (3)

Em que a capacitância térmica C [J/K] pode ser estabelecida como o produto


entre a massa específica do material ρ [Kg/m³], o calor específico do material 𝐶𝑝
[J/(kg.K)] e o volume V [m³], como pode-se ser visto em (4):

𝐶 = ρ𝐶𝑝 𝑉 (4)

Em um sistema térmico, existem três diferentes formas de se transmitir o calor:


por condução, convecção ou radiação, nesse trabalho usamos o método de
convecção.
31

A convecção é um tipo de transferência de calor que ocorre entre uma


superfície sólida e um fluído exposto sobre ela, forma de transferência que será
utilizada nesse projeto, onde se mostra como exemplo de sistema a Figura 6.

Figura 6 - Convecção de calor da superfície aquecida para o fluído.


Fonte: Adaptado de GOLNARAGHI (2012).

Nesse projeto foi abordado um aquecimento por meio de resistência elétrica.


GOLNARAGHI demonstra que, no contorno, onde o fluido se encontra com
uma superfície sólida, o processo de transferência de calor é por condução. Na
convecção térmica, o fluxo de calor é expresso por:

𝑞 = ℎ𝐴 . ∆𝑇 = 𝐷0 . ∆𝑇 (5)

Em que q [W] é a taxa de transferência de calor ou fluxo de calor, h [W/(m2K)]


é o coeficiente de transferência de calor convectivo, A [m²] é a área de transferência
de calor e ∆𝑇 = 𝑇𝑏 − 𝑇𝑓 [°C] é a diferença entre as temperaturas do contorno e do
fluido. O termo hA pode ser representado por 𝐷0 , em que:

1
𝐷0 = ℎ𝐴 = (6)
𝑅

Sendo a taxa de fluxo de calor q [W] representada em termos de resistência


térmica R [Ω], de maneira:
∆𝑇
𝑞= (7)
𝑅
32

2.5.3. Transformada de Laplace

De acordo com OGATA (1998), a transformada de Laplace é um método


operacional que pode ser usado para solucionar equações diferenciais lineares,
podendo, dessa maneira, converter funções exponenciais em funções algébricas de
uma variável complexa “s”.
OGATA (1998) também diz que o método da transformada de Laplace é
vantajoso, pois permite o uso de técnicas gráficas para prever o desempenho do
sistema, sem a necessidade de solucionar sistemas de equações diferenciais,
obtendo tanto a componente estacionária quanto a componente transitória da solução
simultaneamente.
Em sua definição a transformada de Laplace é dada por:
∞ ∞
−𝑠𝑡
ℒ[𝑓(𝑡)] = 𝐹(𝑠) = ∫ 𝑒 𝑑𝑡[𝑓(𝑡)] = ∫ 𝑓(𝑡)𝑒 −𝑠𝑡 𝑑𝑡
0 0 (8)

Onde:
𝑓(𝑡) = uma função de tempo em que 𝑓(𝑡) = 0 para 𝑡 < 0;
𝑠 = uma variável complexa;
ℒ = um símbolo operacional que indica que a grandeza que ele antecede vai
ser transformada por meio da integral de Laplace;
𝐹(𝑠) = transformada de Laplace de 𝑓(𝑡);

2.5.4. Análise do lugar das Raízes

Conforme OGATA (1998) cita, a característica da resposta transitória de um


sistema de malha fechada depende essencialmente da localização dos polos de
malha fechada. Se o ganho do sistema for variável, então a localização dos polos
dependerá do valor do ganho de malha escolhido, onde os polos de malha fechada
são as raízes da equação característica. Um método simples para a determinação das
raízes da equação característica foi desenvolvido por Evans, método o qual é
chamado de Método do Lugar das Raízes, que permite que as raízes da equação
característica sejam representadas graficamente para todos os valores de um
parâmetro do sistema.
33

O lugar das raízes da equação característica do sistema de malha fechada é


dado quando um parâmetro específico (normalmente o ganho 𝐾) varia de zero ao
infinito (OGATA, 1998).
Considerando um sistema conforme a equação (9):

𝐶(𝑠) 𝐺(𝑠)
= (9)
𝑅(𝑠) 1 + 𝐺(𝑠)𝐻(𝑠)

Obtém-se a equação característica do sistema em malha fechada igualando-se


o denominador do lado direito da função a zero, ou seja:

𝐺(𝑠)𝐻(𝑠) = −1 (10)

As raízes da equação que corresponde a um dado valor do ganho podem então


ser determinadas pela condição de módulo, onde, como em nosso caso,
𝐺(𝑠)𝐻(𝑠) envolvem um parâmetro de ganho 𝐾.

2.5.5. Transformada Z

Conforme nos é dado por OGATA (1998), a transformada em Z é uma


ferramenta matemática na análise e síntese de sistemas discretos, desempenhando
um papel paralelo ao desempenhado pela transformada de Laplace relativamente aos
sistemas contínuos.
Para um sinal discreto x(n), sua transformada de Fourier pode ser determinada,
se existir, pela equação 11:

+∞

𝑋(ejw ) = ∑ x(n)e−jw (11)


n=−∞

Existindo a transformada de Fourier, sua transformada inversa pode ser


determinada pela equação 12:
1 x
x(n) = ∫ X(ejw )ejw dw (12)
2π −x
34

O problema é que nem sempre é possível encontrar a transformada para certos


sinais, no entanto, existe uma saída para este problema que é a transformada z.
A transformada Z, representada por 𝑋(𝑧), de um sinal discreto 𝑥(𝑛) é uma
função complexa da variável complexa 𝑧 ∈ 𝐶, e define-se como mostra a equação
13:
+∞

X(z) = ∑ x(n)z −n (13)


n=−∞

Utilizando-se destas formulações buscou-se a função de transferência da


planta, contida pelo tanque ou panela de armazenamento do mosto, a resistência
térmica, e também do próprio líquido, sendo que, para medir a temperatura do mesmo,
foi utilizado o sensor de temperatura LM35, sensor que contém as especificações
necessárias para um bom funcionamento do projeto, que será especificado no tópico
seguinte.

2.5.6. O sensor de temperatura LM35

O sensor LM35 é um sensor de precisão, fabricado pela National


Semiconductor, que apresenta uma saída de tensão linear relativa à temperatura em
que ele se encontrar no momento em que for alimentado por uma tensão que, pode
ser de quatro a vinte volts em corrente contínua (TEXAS INSTRUMENTS, 2013).
Uma característica desse sensor é possuir em sua saída um sinal de 10
milivolts para cada grau Celsius de temperatura, sendo assim, apresenta uma boa
vantagem com relação aos demais sensores de temperatura calibrados em “KELVIN”,
não necessitando de nenhuma subtração de variáveis para que se obtenha uma
escala de temperatura em graus Celsius (TEXAS INSTRUMENTS, 2013).
O LM35 também tem em suas características, não necessitar de qualquer
calibração externa para fornecer com exatidão, valores de temperatura dentro da faixa
de temperatura de –55ºC à 150ºC.
Este sensor tem saída com baixa impedância, tensão linear e calibração
inerente precisa, fazendo com que o interfaceamento de leitura seja especificamente
simples, barateando todo o sistema em função disto. Pode ser alimentado com
35

alimentação simples ou simétrica, dependendo do que se desejar como sinal de saída,


mas independentemente disso, a sensibilidade continuará sendo de 10 mV/ºC
(TEXAS INSTRUMENTS, 2013).
O dispositivo drena apenas 60μA da fonte de alimentação, sendo assim seu
auto-aquecimento é de aproximadamente 0.1ºC ao ar livre.
O sensor LM35 é comercializado com vários tipos de encapsulamentos, sendo o mais
comum o TO-92, que mais se parece com um transistor, e oferece ótima relação custo
benefício, por ser o mais barato dos modelos e propiciar a mesma precisão dos
demais. A grande diversidade de encapsulamentos se dá devido à alta gama de
aplicações deste circuito integrado (TEXAS INSTRUMENTS, 2013).
Algumas características são fornecidas por um dos fornecedores do sensor
LM35, a TEXAS INSTRUMENTS:

 Calibrado diretamente em graus Celsius (centígrados);


 Linear 10,0 mV /°C (fator de escala);
 Precisão de 0,5°C (a 25°C);
 Faixa de Operação de -55°C até 150°C;
 Apropriado para aplicações remotas;
 Baixo custo / Não necessita de calibração no circuito;
 Alimentação 4V-30V;
 Menos de 60 miliampéres como corrente de passagem;
 Baixo auto-aquecimento, cerca de 0,08°C em ar ambiente;
 Não-linearidade apenas ± ¼°C típica;
 Baixa impedância de saída, 0,1 Ohm para cada miliampéres de carga;

O sensor utilizado nesse projeto foi o sensor de temperatura L35C, em package


(encapsulamento) de transistores TO-92, feita em plástico, que resiste a temperaturas
dentre -55 graus Celsius e 150 graus Celsius, de acordo com o fabricante (TEXAS).
Avaliado o sensor, buscou-se uma revisão bibliográfica para os métodos de
controle para encontrar uma melhor proposta para o desenvolvimento do controlador
de temperatura.

2.6. CONTROLE
36

CAON (1999) diz que matemáticos desenvolveram um algoritmo chamado


controle PID (Proporcional-Integral-Derivativo) em meados dos anos 30 do século XX.
Os controladores PID industriais surgiram a partir dos anos 80, quando os
microprocessadores conseguiram atingir uma capacidade de processamento e
memória capazes de executar alguns algoritmos PID, porém no Brasil, um
equipamento semelhante foi lançado apenas em 1993.

Os controladores PID são utilizados nas indústrias para o controle dos


processos, geralmente feitos em malha fechada, pois a resposta do sistema retorna
ao controle em forma de erro, ou seja, a subtração entre valor desejado e valor
medido. As topologias de malha fechada e malha aberta serão descritos adiante
(OGATA, 1998).

Um sistema de controle em malha aberta é o nome dado aos sistemas nos


quais o sinal de saída não interfere na ação de controle, ou seja, não havendo uma
retroação e nem um sinal de erro, havendo somente o sinal de entrada. A ação é
executada ao se receber o sinal de entrada, porém o resultado não repercute em uma
nova ação, sendo dessa maneira o processo dependente de calibração prévia. A
Figura 7 mostra um exemplo de um sistema de controle à malha aberta (OGATA,
1998). Os conceitos de cada uma das componentes foram discutidos posteriormente,
conforme exemplo demonstrado na Figura 7.

Figura 7 - Exemplo de um sistema de controle em malha aberta.


Fonte: Adaptado de OGATA (1998).

CRUZ (2004) explica que nos sistemas de controle em malha fechada, a saída
é utilizada para alterar o controle, por isso, geralmente são chamados de sistemas
realimentados, ou sistemas com realimentação. O controlador é um dispositivo que
utiliza do erro de um comparador, entre o valor desejado (setpoint ou SP) e o valor
real medido (presente variable ou PV).
37

O controle em malha fechada é um sistema com retroação, isto é, o sistema


mantém uma relação entre a saída e a referência. O erro é obtido pela subtração entre
o sinal de saída do processo e o sinal de entrada. A diferença entre o sinal de entrada
e o sinal de retroação, excita o controlador de modo que este atue no processo com
o objetivo de reduzir cada vez mais o próprio erro, trazendo o valor do sinal de saída
para o valor desejado, um exemplo desse sistema é apresentado na Figura 8 (OGATA,
1998).

Figura 8 - Exemplo de um sistema de controle em malha fechada.


Fonte: Adaptado de OGATA (1998).

Na sequência serão abordados os componentes de um sistema, além dos


critérios de análise da resposta transitória, como tempo de atraso e tempo de subida
e os conceitos de controle do controlador PID.

2.6.1. A função degrau

Função que representa a mudança do valor de uma variável para mais ou para
menos. A alteração da temperatura desejada pode ser representada por uma função
degrau: Ao mudar de 20ºC para 22ºC teremos um degrau de 2ºC, sendo a função
degrau uma transição instantânea e discreta (OGATA, 1998). O gráfico da função
degrau é demonstrado na Figura 9:
38

Figura 9 - Gráfico da função degrau.


Fonte: Adaptado de OGATA (1998).

2.6.2. Análise e descrição das componentes

Na Figura 10 é dado um exemplo onde é feita uma análise dos componentes


de um sistema de controle em malha fechada:

Figura 10 - Análise das componentes de um sistema de controle em malha fechada.


Fonte: Adaptado de OGATA (1998).

Referenciando-se a Figura 10 pode-se descrever os seus componentes:


a) Setpoint (SP):
O setpoint é o valor de referência do controlador. É a variável de entrada (valor
desejado) utilizada para o cálculo do erro do sistema. Um exemplo seria, em um
sistema com uma temperatura que possa variar de 0ºC a 200ºC, supondo variações
lineares e a variação do setpoint de 0 a 100, para cada variação de 1% no setpoint
teremos 2ºC variados. Iremos obter uma reta partindo da origem onde SP = 0 e T =0
variando 2ºC a cada 1% aumentado, então se desejarmos uma temperatura de 86ºC,
neste exemplo, o setpoint será de 43% (OGATA, 1998).
b) Sinal de erro:
O erro é a variável calculada entre a diferença do sinal referência (setpoint) e a
saída do sistema. Esse sinal é usado para se determinar como a ação de controle irá
39

atuar no sistema para que a variável de saída se aproxime o máximo possível do valor
de referência. Utilizando-se do mesmo exemplo, caso se deseje 86ºC o setpoint será
43% e nesse momento tem-se uma temperatura de 20ºC, ou seja, 10%. O valor do
erro será o valor do setpoint subtraído do valor da temperatura e, calculando esse
valor, chega-se a 33%. Esse sinal de 33% será usado para gerar uma correção a fim
de atingir a temperatura desejada (OGATA, 1998).
c) Variável Controlada (PV):
A variável PV é variável de processo, process variable (PV) ou variável
controlada, entendida nesse trabalho como a temperatura que se deseja controlar. Ela
muda de acordo com a variação na entrada e sua representação numérica é usada
no cálculo do erro pela equação a seguir:

E = SP − PV (14)

A PV é o objetivo do controle. No caso do exemplo anterior a PV é a


temperatura (OGATA, 1998).
d) Variável Manipulada (MV):
A variável manipulada, do inglês manipulated variable (MV), é a variável de
saída do controlador, a qual atua na planta. É chamada de manipulada, porque, por
exemplo, quando em malha aberta é a única que atua na planta e que é literalmente
manipulada sem a necessidade de prévio processamento ou de ajustes. Portanto, é
possível perceber que para o controle da variável controlada (controle indireto) é
necessário a variável manipulada (controle direto) (OGATA, 1998).

e) Sensor
O sensor é o dispositivo responsável por mensurar a saída e informar de forma
precisa qual o valor medido. Essa informação é comparada ao SP gerando o erro que
é o sinal processado pelo controle (OGATA, 1998).
f) Controle
O controle é o protagonista no sistema para que este funcione adequadamente.
Sua função está em atuar no processo e buscar a estabilização do sistema (OGATA,
1998).
40

g) Planta
A planta é o conjunto de equipamentos que fazem parte do processo. Sua
representação pode ser feita em uma equação no plano S. Quando a planta recebe o
sinal do controlador, esta envia a resposta de acordo com sua equação, sendo
representada por meio de uma função de transferência (OGATA, 1998).
A planta desse projeto foi um tanque protótipo, uma panela de alumínio de
aproximadamente 10 litros.
É necessário ainda descrever o conceito de função transferência (FT). A função
de transferência representa as relações de entrada e saída dos sistemas, ou seja, é a
função que representa a união das equações relativas a cada equipamento do
sistema. A função de transferência de um sistema representado por equações
diferenciais lineares invariantes no tempo é definida como a relação entre a
transformada de Laplace do sinal de saída (função resposta) e a transformada de
Laplace do sinal de entrada (função excitação), na hipótese de que todas as condições
iniciais são nulas (OGATA, 1998).

2.6.3. Modos de controle do controlador PID

As ações do controlador PID são respectivamente: ação proporcional (P), ação


Integral (I) e ação Derivativa (D), sendo a característica de cada ação descrita a seguir:

a) Ação Proporcional
BAZANELLA (2000) descreve a ação proporcional como a que realiza um
controle diretamente proporcional ao desvio, dada pela fórmula:

𝑈(𝑠)
= 𝐾𝑝 (15)
𝐸(𝑠)
Onde:
- U é a amplitude do sinal de controle;
- E é o sinal de erro (PV – SP);
41

- Kp é o ganho proporcional;

A ação proporcional não elimina o erro em regime permanente fazendo com


que na mudança de setpoint, a saída fique longe da resposta desejada, além disso,
se o ganho proporcional for alto, o sistema responde com um overshoot também alto.
O controlador proporcional é essencialmente um amplificador com ganho ajustável.
b) Ação Proporcional-Integral
Ação em que se aplica tanto um fator proporcional ao erro quanto um fator
integral ao mesmo, onde o primeiro tende a acelerar a resposta do sistema, e o
segundo tende a reduzir ou eliminar o erro em regime permanente (BAZANELLA,
2000). A sua respectiva equação é dada:

𝑈(𝑠) 1
= 𝐾𝑝 (1 + ) (16)
𝐸(𝑠) 𝑇𝑖 ∗ 𝑠

Onde: 𝑇𝑖 representa o tempo de integração. A relação da equação mostra que


dependendo do Kp, a cada Ti minutos de integração, o sinal de saída variará a
porcentagem relativa ao erro (PV - SP). Ou seja, a cada Ti minutos a ação Kp se
repete. A ação PI elimina o erro em regime permanente.

c) Ação Proporcional-Integral-Derivativa.
Sendo um dos controles mais utilizados nas indústrias, esta ação de controle
contém as três ações de controle juntas: Proporcional, Integral e Derivativa. Além dos
efeitos das ações P e I, a ação derivativa antecipa a ação de controle em sua resposta,
portanto, contribui para uma resposta mais rápida com um sobressinal reduzido. A
ação derivativa diminui as oscilações da curva. A ação integral elimina o erro em
regime permanente e a ação proporcional aumenta a velocidade da resposta. O efeito
causado pelo controlador PI é eliminado pela ação derivativa. Essa ultima ação
aumenta a estabilidade do sistema e torna a resposta mais rápida, a menos que exista
ruído nas medições (BAZANELLA, 2000).
A equação de controle PID, sendo Kp o ganho proporcional, Ti o tempo de
integração e Td o tempo de derivação, é demonstrada a seguir:
42

𝑈(𝑠) 1
= 𝐾𝑝 (1 + )𝑇 𝑠 (17)
𝐸(𝑠) 𝑇𝑖 𝑠 𝑑

OGATA (1998) explica que as curvas de resposta ao degrau devem ser obtidas
experimentalmente, onde estas são caracterizadas por um tempo de atraso L e uma
constante de tempo T, tal como é apresentado na Figura 11.

Figura 11 - Resposta para entrada em degrau Sistemas de 1ª Ordem


Fonte: OGATA (1998).

Caso a curva não tenha esta forma, então este método de sintonização não
pode ser aplicado (OGATA, 1998).
Ziegler e Nichols através da curva obtida pela resposta ao degrau e seus
experimentos criaram uma tabela a partir da qual se é possível determinar os valores
Kp, Ti e Td, essa tabela é dada a seguir (OGATA, 1998):

Tabela 4 - Tabela para cálculos de parâmetros de sintonia PID pelo método Ziegler-Nichols em malha
aberta

CONTROLADOR 𝑲𝒑 𝑻𝒊 𝑻𝒅
𝑇 0
P ∞
𝐿
𝑇 𝐿 0
PI 0,9 ∗
𝐿 0,3
𝑇 0,5 ∗ 𝐿
PID 1,2 ∗ .2 ∗ 𝐿
𝐿
FONTE: Adaptado de: OGATA (1998).
43

Vistos os conceitos de controle, e buscando-se um controlador digital, torna-se


viável o uso dos microcontroladores, o qual será tratado na seção seguinte.

2.7. MICROCONTROLADOR

Os microcontroladores são um dos principais componentes da eletrônica e da


indústria automática. São circuitos integrados, geralmente de custo baixo, que contém
em sua síntese: uma memória programável, sendo essa somente para leitura,
armazenando permanentemente as instruções programadas, uma memória RAM, que
trabalha com o armazenamento das “variáveis” utilizadas pelo programa e uma CPU,
cuja função é interpretar e executar os comandos do programa. Além disso, os
microcontroladores também possuem dispositivos de entradas e saídas, que tem a
finalidade de controle de dispositivos externos ou de receber sinais pulsados de
chaves e sensores (SILVA JÚNIOR, 1988).
Canais de comunicação serial, contadores e temporizadores também são
encontrados em alguns modelos de microcontroladores. Esse sistema diferencia os
sistemas baseados em microcontroladores daqueles baseados em
microprocessadores, onde normalmente se utilizam vários componentes para
implementar essas funções. Em contrapartida, as CPU's dos microcontroladores são,
em geral, menos poderosas do que a dos microprocessadores.
“Atualmente os microcontroladores são elementos eletrônicos básicos
para todos os engenheiros eletricistas, principalmente os engenheiros
eletrônicos, em função da inúmera variedade de aplicações. Com o avanço da
tecnologia e a utilização da eletrônica digital por grande parte das empresas, o
emprego dos microcontroladores vêm sendo muito requisitado para um melhor
desenvolvimento da produção, diminuindo os custos e trazendo benefícios para
as empresas que utilizam esse sistema” (GIANN BRAUNE REIS, 2006).

Considerando a relação custo/benefício, o uso dos microcontroladores não fica


restrito somente às empresas de grande/médio porte, eles podem ser usados também
em projetos eletrônicos, na substituição de vários componentes digitais, obtendo-se
assim no final do projeto um melhor acabamento, pois o microcontrolador ocuparia um
menor espaço físico, além de uma maior eficiência e praticidade (GIANN BRAUNE
REIS, 2006).
Segundo SOUSA (2001), o primeiro microcontrolador foi lançado pela Texas
Instruments em 1972. Conhecido como TMS 1000, era um microcontrolador de quatro
bits que incluía em sua composição memórias RAM e ROM além de um suporte a I/O
44

(IN/OUT em português ENTRADAS/SAÍDAS) em um único chip, o que permitia o seu


uso na independência de qualquer outro chip externo. Em 1977 o fabricante Intel
lançou o microcontrolador 8048, que possuía memória de programa externa (ROM),
e memória de dados interna de 256 KBytes (RAM).
Existem no mercado muitos tipos de microcontroladores sendo o ATMEGA328
um dos mais populares, o seu sucesso se dá devido a vários motivos, como: baixo
custo, facilidade de uso, versatilidade, vários fabricantes, além de ser rápido e eficaz.
Nesse projeto utilizou-se do ATMEGA328, um microcontrolador da família ATMEL.

2.7.1. O microcontrolador ATMEGA328

O ATMEGA328 é um dispositivo microcontrolador de oito bits da família AVR


com arquitetura RISC avançada e com encapsulamento DIP28. Ele conta com trinta
e dois quilobytes de memória Flash, dois quilobytes de memória RAM e um quilobyte
de memória EEPROM. Esse componente pode operar em até vinte mega Hertz,
porém no nesse desenvolvimento foi optado por operar em 16 MHz, valor do cristal
externo que está conectado aos pinos nove e dez do microcontrolador.
Esse microcontrolador possui vinte e oito pinos, sendo que vinte e três desses
podem ser utilizados como I/O, ou seja, como entradas e saídas. A imagem abaixo
exibe a sua pinagem:

Figura 12 - Pinagem Atmega328.


Fonte: Atmel® ATMEGA328 Datasheet.

O fabricante ATMEL nos dá os dados necessários e características do mesmo


dizendo que esse microcontrolador pode operar com tensões bem baixas, de até 1,8
Volts, mas nessa tensão apenas opera até 4MHz. Possui dois modos de consumo
superbaixos, o Power-down Mode e o Power-save Mode, para que o sistema possa
45

poupar energia em situações de espera. Possui, como periféricos uma USART que
funciona a até 250kbps, uma SPI, que vai a até 5MHz, e uma I2C que pode operar até
400kHz.
O ATMEGA328 também conta com um comparador analógico interno ao CI e
diversos timers, além de 6 PWMs que são tratadas no tópico seguinte. A corrente
máxima por pino é de 40 miliámperes, mas a soma da corrente de todo o CI não pode
ultrapassar 200 miliámperes. Ele possui um oscilador interno de 32KHz que pode ser
utilizado, por exemplo, em situações de baixo consumo (DATASHEET, 2016).

2.7.2. PWM

Pulse Width Modulation, ou em português, modulação por largura de pulso é


uma função disponível no microcontrolador que tem como saída uma onda quadrada
onde se ajusta uma razão de tempo em que ela será ligada (1) ou desligada (0). Essa
onda tem uma frequência constante e alta, de forma que é imperceptível a transição
entre o ligar e desligar, parecendo que o sinal é constante fornecendo uma razão da
potência total. Um exemplo do funcionamento de um PWM é mostrado na Figura 13

Figura 13 - Modulação por Largura de Banda


Fonte: Editado de Atmel® ATMEGA328 Datasheet.

Nesse controlador, o PWM será usado para controlar a tensão fornecida à


resistência de forma a controlar a temperatura da água. Conforme mostrado na figura
9, podemos descrever o eixo das ordenadas como a tensão e a área do gráfico é a
46

potência fornecida ao sistema. A função PWM no ATMEGA328 associa o número 0 a


0% e 255 a 100%.

2.8. ATUADOR

2.8.1. Controle de Potência

Atualmente, existem inúmeras aplicações tanto industriais como também


comerciais que requerem controle de potência, alguns exemplos são: controle de
iluminação, cargas de bateria, controle de velocidade de motores, soldas elétricas,
entre tantos outros, incluindo o controle de aquecimento.
Estes controles utilizam em sua maioria tiristores, triacs, foto-acopladores e
mais recentemente transistores de potência.
Para a aplicação no trabalho proposto, buscou-se se utilizar de um circuito com
um foto-acoplador, ligado a um triac para controle do aquecimento de uma resistência
elétrica dentro de um tanque.
O circuito foto-acoplador garante o isolamento físico entre a etapa de potência
e placa de controle, no caso o microcontrolador, como pode ser visto na Figura 14,
onde o foto-acoplador é o dispositivo MOC3010. Além disso, o foto-acoplador possui
um dispositivo detector de zero, que garante o acionamento do triac somente quando
a tensão da rede (Alimentação do Aquecedor) passe pelo valor zero, ou seja, trabalha
em ciclo fechado, diminuindo os ruídos no circuito (NOLL, 2007).

Figura 14 - Proposta de circuito de potência.


Fonte: Própria com auxílio do software Corel Draw X6®.

A Série MOC3021 é formada por diodos de arseneto de gálio emissores de


infravermelho, opticamente acoplados ao silício interruptor bilateral e são projetados
para aplicações que exigem triac de disparo isolado, de baixa corrente de comutação
47

AC isolada, de alto isolamento elétrico (para 7500 Vac de pico), pequeno tamanho e
baixo custo.
Detalhando-se a Figura 14 temos ainda um triac (Triode for Alternating
Current) é um componente eletrônico equivalente a dois retificadores controlados de
silício (SCR/tiristores) ligados em antiparalelo e com o terminal de disparo (ou gatilho
- gate) ligados juntos. Este tipo de ligação resulta em uma chave eletrônica bidirecional
que pode conduzir a corrente elétrica nos dois sentidos, no projeto utilizou-se de um
triac modelo TIC226D. Tem-se ainda a resistência térmica do circuito implantada na
planta ligada na rede 127 Volts.
48

3. METODOLOGIA

O presente trabalho trata da implementação de um sistema de controle de


temperatura durante o processo de mosturação na produção de cerveja. O sistema
proposto foi instalado em uma planta protótipo junto a uma panela de alumínio com
capacidade de aproximadamente 10 litros.
Para uma melhor compreensão de todo o processo executado a seguir são
descritas de forma sucinta as etapas envolvidas no trabalho. Os principais
componentes do sistema podem ser visualizados na Figura 10.

i. Etapa 01 – Modelo Matemático da Planta


Foi determinado um modelo matemático simplificado da planta de forma
analítica e experimental. Com a utilização de programas computacionais onde
realizaram-se simulações para uma melhor compreensão da dinâmica da planta.

ii. Etapa 02 – Especificação de Projeto


Levantadas as especificações de projeto. Durante o processo de maturação o
sistema de controle deve manter a temperatura do mosto de acordo com as rampas
de entrada apresentadas pela Figura 4. Com estas informações foi determinada a
potência elétrica requerida.

iii. Etapa 03 – Resistência Elétrica


Com a informação da potência elétrica requerida foi feita a especificação da
resistência elétrica com o seu formato e localização de instalação na planta.

iv. Etapa 04 - Atuador


Após o dimensionamento da resistência elétrica, o que leva a corrente
solicitada pela mesma, foi realizado o projeto do atuador contendo a estratégia de
controle da corrente elétrica e dimensionamento dos componentes utilizados.

v. Etapa 05 – Sensor de Temperatura


Conforme já mencionado no trabalho o sensor utilizado será o LM35 que se
enquadra perfeitamente as exigências de medida da temperatura. Também foi
especificado o local de onde será extraído o valor da temperatura do mosto.
49

vi. Etapa 06 – Controlador Digital


Efetuou-se a programação de um controlador PID Digital utilizando o
microcontrolador ATMEGA328. O projeto do controlador foi realizado utilizando-se de
técnicas de controle consolidadas na literatura, sendo que a comprovação dos
resultados foi dada de forma teórica e prática, caso necessário, é possível via software
realizar um ajuste fino dos parâmetros do controlador.

vii. Etapa 07 – IHM (Interface homem máquina)


Outra vantagem do controle digital que foi explorada neste trabalho foi a
interface do sistema de controle com o usuário. Os dados mostrados no display foram
definidos de acordo com a necessidade do operador.

viii. Etapa 08 – Implementação do sistema


Após executadas todas as etapas anteriores com sucesso o sistema proposto
foi implementado em planta onde se realizaram vários testes e ajustes necessários
para o funcionamento adequado do processo. A partir de então, foram-se realizadas
análises de desempenho do sistema e fez-se uma verificação da compatibilidade
existente entre as partes teórica e prática do trabalho. O esquema de implementação
é mostrado na Figura 15.

Figura 15 - Componentes do sistema proposto.


Fonte: Própria com auxílio do software Corel Draw X6®.

Na seção seguinte é apresentada a modelagem matemática já como


desenvolvimento do projeto.
50

4. DESENVOLVIMENTO

4.1. MODELAGEM MATEMÁTICA

4.1.1. Modelagem da planta do sistema

O sistema de controle tem como objetivo manter a temperatura do líquido


durante a mosturação em níveis pré-determinados. Para que se tornasse possível o
controle desses níveis, foi necessário levantar a função de transferência da planta
referente ao sistema a ser controlado e assim, posteriormente, se pudesse projetar o
controlador PID.
Regulou-se uma temperatura média em relação às rampas de mosturação para
a realização da coleta de dados. A temperatura média escolhida foi a de
aproximadamente 53,76 graus Celsius, esperando a mesma estabilizar-se.
Com o propósito de obter a planta para o sistema de controle, utilizou-se de
uma tensão eficaz de 127 Volts aliada ao sensor LM35. Essa resposta à entrada em
degrau consistiu-se basicamente em ligar o sistema instantaneamente a uma tensão
eficaz de 127 Volts e registrar qual o valor máximo que a temperatura consegue
atingir, que, para este projeto, a temperatura para uma média das rampas foi de 53,76
graus Celsius.
Para o sistema manter essa temperatura a potência necessária foi medida e
registrou-se aproximados 49,83 Watts. O sistema controlado necessita ser em malha
fechada, podendo, dessa forma, o controlador agir de maneira a corrigir o erro lido na
saída do sistema, tendo, assim, seu melhor ajuste.
Pôde-se estimar o valor dessa potência a partir de dados coletados via
comunicação serial, armazenando os dados de leitura de temperatura, bem como o
valor da tensão contínua que é enviado ao atuador. Por meio da ligação do sensor
LM35 conectado a uma das entradas analógicas e também fazendo o uso da
comunicação serial a qual é permitida pelo microcontrolador utilizado no projeto,
levantaram-se as leituras da variação de temperatura, cujas quais são mostradas com
um exemplo na Figura 16:
51

Figura 16: Leitura de temperaturas via comunicação serial


Fonte: Própria com auxílio MVS ®.

Os dados levantados via comunicação serial foram então transferidos para um


software matemático, o qual foi utilizado também no desenvolvimento de trabalhos em
algumas matérias do curso de graduação, o SciLab®, que se trata de
um software científico para computação numérica o qual fornece um poderoso
ambiente computacional aberto para infinitas aplicações. A Figura 17 mostra a
aplicação dos dados de forma vetorial:

Figura 17 - Exemplo de vetor de leituras


Fonte: Própria com auxílio Scilab ®.

Aplicados os valores lidos via porta serial no software matemático, deu-se


inicio aos procedimentos de obtenção da função de transferência do sistema no qual
como primeiro passo, construiu-se o gráfico da resposta ao degrau unitário como
mostra a Figura 18:
52

Figura 18 - Aplicação de dados lidos ao software matemático


Fonte: Própria com auxílio Scilab ®.

O gráfico obtido a partir da aplicação dos dados lidos é mostrado em sequência


através da Figura 19:

Figura 19 - Resposta do sistema a um degrau de potência


Fonte: Própria com auxílio Scilab ®.

Um modelo matemático simplificado foi determinado, sendo que a planta em


estudo pôde ser caracterizada por um sistema de primeira ordem, cuja função de
transferência é descrita através da equação (18) (OGATA, 1998):

𝐶(𝑠) 𝐾 ∗ 𝑒−𝐿𝑠
= (18)
𝑈(𝑠) 𝑇𝑠 + 1
Em que:
53

 C(s) é a temperatura do sistema controlado;


 U(s) é a tensão de alimentação;
 K é dado como ganho do sistema em malha aberta;
 L é o tempo de atraso;
 T é a constante de tempo.

Esta constante de tempo caracteriza a velocidade com que o sistema responde


a uma entrada.
Obtiveram-se os parâmetros da equação (18) através da resposta à entrada
em degrau aplicada ao sistema de aquecimento.
Para a obtenção do ganho do sistema em malha aberta, nosso parâmetro K,
subtraiu-se a temperatura mínima medida, no caso, a ambiente que foi dada como
19,06º Celsius da temperatura máxima atingida na resposta ao degrau do circuito de
aquecimento.
A partir da consideração de que o sistema sob controle é um sistema de
primeira ordem, tem-se que o regime permanente é atingido em 5T, no qual possui
um erro menor que 1% (OGATA, 1998). É estruturado o valor dessa constante
dividindo-se o total do deslocamento de tempo necessário para que o sistema atinja o
regime permanente por cinco. No sistema o tempo para atingir a primeira rampa, pelo
qual está sendo embasado esse cálculo foi de aproximadamente 11 minutos e meio,
ou seja, aproximados 690 segundos, dando como resultado T = 138 segundos.
A resposta para a entrada de degrau em tensão para o sistema é mostrado
através gráfico apresentado na Figura 11.
Chegou-se então ao cálculo do valor do ganho do sistema através da equação
(19):

𝟎, 𝟔𝟑𝟐 ∗ (𝟑𝟒, 𝟕𝟎) + 𝟏𝟗. 𝟎𝟔


𝑲 = = 𝟎, 𝟖𝟐𝟐𝟔 (19)
𝟒𝟗, 𝟖𝟑

Calculando-se o tempo médio que o líquido gasta para variar sua temperatura
atual em 1º Celsius é obtido o tempo de atraso do sistema, o qual em ensaios
considerou-se o sistema partindo do tempo zero.
Determinados todos esses parâmetros foi possível se obter a equação que
representa a planta do sistema, cuja é mostrada pela equação 20:
54

𝐶(𝑠) 0,8226 ∗ 𝑒 −1𝑠


= (20)
𝑈(𝑠) 138𝑠 + 1

A Figura 20 faz uma comparação usando os próprios dados de modelagem


juntamente com a resposta do modelo que é indicado em vermelho. Observou-se
dessa forma que a resposta ao degrau da função de transferência, aproximou-se
bastante a resposta do gráfico de leituras do sensor via comunicação serial
expressado em azul na mesma Figura 20.

Figura 20 - Comparação em leitura do sensor e modelo.


Fonte: Própria com auxílio Scilab ®.

O intuito da Figura 20 é afirmar que o sistema de temperatura é linear em faixa


pré-determinadas. Como de esperado, o modelo nunca fica perfeito, embora ele se
aproxime muito do comportamento do vetor de leituras do sensor. Essa análise
qualitativa serve para concluir que o modelo pode representar a dinâmica do sistema,
embora haja técnicas para fazer uma análise quantitativa sobre a qualidade do
modelo. Sabemos que sistemas térmicos são de primeira ordem, a mesma ordem que
a função de transferência determinada, tendo então mais uma validação na qual
podemos concluir que o modelo é satisfatório.
4.1.2. Modelagem do sensor LM35
55

Para leituras e controle em projetos que envolvem temperatura, tem-se como


princípio se utilizar de sensores cujos quais não interfiram nas respostas dos sistemas,
registrando, de maneira imediata uma variação na temperatura da planta.
Infelizmente, sensores e controladores ideais não são disponíveis nos dias atuais.
Dado que os sensores ideais não são aplicados, uma variação em cima dos mesmos
é existente e, com isso é necessário um estudo para se verificar a influência desse
atraso é de fato relevante na leitura das temperaturas registradas na planta.
Partiu-se então do princípio de manter a temperatura do sistema em seu valor
máximo, submetendo-o a um degrau de temperatura negativo, retirando-o do sistema
e aplicando-o de imediato à temperatura ambiente até que se estabilizasse como
mostra a figura 21.

Figura 21 – Leitura do Sensor submetido ao degrau.


Fonte: Própria com auxílio MVS ®.

Com um degrau aplicado no sensor, e analisando-se o seu gráfico, conseguiu-


se chegar ao intervalo de tempo onde o mesmo demora 63,2% para atingir a
estabilidade do degrau aplicado, mesmo procedimento mostrado na Figura 19.
56

Figura 22 – Curva de resposta do sensor submetido a degrau.


Fonte: Própria com auxílio Scilab ®.

A figura 22 mostra a curva a qual obteu-se como resposta ao sensor submetido


ao degrau onde notou-se que foram necessários 545 segundos para o sensor atingir
a estabilidade, sendo 59 segundos para o mesmo atingir o valor de 63,2% da mesma
como mostra a Figura 23. Cabe ainda comparar a curva do gráfico obtido com a curva
mostrada no datasheet do sensor para aumentar a credibilidade desse valor,
comprovando a possibilidade de utilização do mesmo.

Figura 23 – Tempo necessário para o leitor atingir 63,2% da temperatura de estabilidade.


Fonte: Própria com auxílio Scilab ®.
57

Ainda como critério de confirmação, comparando com o gráfico do sistema,


mostrado na Figura 19, o tempo necessário para que o sistema atingisse os 63,2%
temperatura cuja fora submetido pelo degrau é de aproximadamente cinco vezes o
tempo gasto pelo sensor, comprovando que não há atraso de informação prejudicando
o controle do sistema.

4.1.3. Modelagem em malha fechada

Para se conhecer o valor correto com o qual o sensor de temperatura atua


sobre o sistema foram-se levantados os valores mínimos e máximos com o qual o
mesmo trabalha, sendo esse valor variando entre dez e cento e trinta graus
centígrados e dado que o LM35 atua com uma escala de zero a cinco Volts de tensão
de maneira a ser mostrada pela equação (22), onde 𝑮𝒔 representa o ganho do sensor:

(𝟏𝟑𝟎 − 𝟏𝟎) ∗ 𝑮𝒔 = (𝟓 − 𝟎)
𝟏 (22)
𝑮𝒔 =
𝟐𝟒

Como mostrado, foi-se utilizado também para esse sistema um atuador,


componente que faz a separação entre tensão contínua e tensão alternada, o qual é
controlado por uma tensão de zero a cinco Volts na entrada convertendo a mesma em
potência para o aquecimento da resistência do sistema. Esse atuador não respeita o
princípio da superposição, possuindo, dessa maneira, um comportamento não-linear
matematicamente. O que foi assumido para o mesmo, foi uma linearidade de
aproximação, sendo que ao receber zero na sua entrada, seu aquecimento estaria em
0% (zero percentil) e ao receber cinco volts na sua entrada, o aquecimento se
estabeleceria em 100% (cem percentil), considerando a resposta do sensor como
imediata.
Coletaram-se os dados referentes à corrente e à tensão do atuador à medida
que o ciclo de trabalho PWM era variado na entrada do optoacoplador, ou seja, na
entrada do atuador e, com isso, obteve-se uma aproximação do ganho em potência
de acordo com a tensão aplicada chegando-se a uma equação da mesma,
referenciada em (22). O gráfico é mostrado na Figura 24.
58

250

200

Saída do Atuador 150

100

50

0
0 0,3 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8 2,1 2,4 2,7 3 3,3 3,6 3,9 4,2 4,5 4,8
Tensão de saída PWM

Figura 24 - Relação de entra e saída do Atuador


Fonte: Própria.

𝐏= 𝐔∗𝐈
(22)
𝐏 = 𝐔 ∗ 𝟒𝟏. 𝟕𝟎

Considerou-se então apenas o ganho proporcional que o atuador fornece ao


sistema sendo o mesmo obtido pela média da aproximação linear mostrada na Figura
24.
Realizados todos esses cálculos, temos a função de cada componente do
projeto em malha fechada, sendo, inicialmente obtida a função que caracteriza a
planta, seguida da função ganho do atuador e por fim a função ganho do sensor de
temperatura. Falta então encontrar os valores da equação do controlador
proporcional-integral-derivativo.

Figura 25 - Diagrama da Malha Fechada do sistema


Fonte: Própria.
59

Da Figura 25 partiu-se para o equacionamento da função que representa o


sistema.
Chegamos, dessa forma, a:

𝑮𝑷𝑰𝑫 ∗ 𝑮𝒂𝒕𝒖𝒂𝒅𝒐𝒓 ∗ 𝑮𝒑𝒍𝒂𝒏𝒕𝒂


𝑯(𝒔) = (23)
𝟏 + 𝑮𝑷𝑰𝑫 ∗ 𝑮𝒂𝒕𝒖𝒂𝒅𝒐𝒓 ∗ 𝑮𝒑𝒍𝒂𝒏𝒕𝒂 ∗ 𝑮𝒔𝒆𝒏𝒔𝒐𝒓

Realizaram-se as substituições, contas e simplificações utilizando-se de


valores para os parâmetros do PID genéricos, sendo eles 𝐾𝑝 = 1, 𝐾𝑖 = 0.5 e 𝐾𝑑 = 0,
sendo, dessa maneira, possível chegar em H(s), função que representa o modelo
matemático do sistema em malha fechada, mostrado na equação (23):

𝟑𝟒, 𝟑𝒔 + 𝟏𝟎. 𝟐𝟗
𝑯(𝒔) = ∗ 𝒆−𝟎,𝟗𝟓𝒔 (24)
𝟏𝟑𝟖𝒔𝟐 + 𝒔

Após a determinada a equação que representa a planta, é possível se obter o


os parâmetros necessários para um controlador PID, sendo eles o ganho proporcional
(𝑲𝒑), a constante para integração (𝑲𝒊) e a constante para derivação (𝑲𝒅) de modo
empírico, ou seja, alterando seus respectivos valores até que a resposta ao degrau
do sistema torne-se aceitável e o mais próxima do ideal possível.
A resposta do sistema para uma entra em degrau com os parâmetros genéricos
é mostrada na Figura 26.
60

Figura 26 - Resposta do sistema em malha fechada para uma entrada em degrau.


Fonte: Própria.

Encontrada a função que representa o sistema, OGATA (1998) também diz que
é possível através da mesma obter o Lugar das Raízes (Root-Locus). Para obtenção
do Root-Locus utilizou-se de uma ferramenta disponível no software matemático,
sendo o seu gráfico mostrado na Figura 27.

Figura 27 - Lugar das raízes do sistema


Fonte: Própria.
61

Os testes para obtenção dos parâmetros foram feitos de forma empírica a fim
de se obter uma resposta aceitável a uma entrada em degrau. Os valores obtidos
foram 𝑲𝒑 = 9.8, 𝑲𝒊 = 0,3 e 𝑲𝒅 = 0,01. O gráfico da resposta do sistema ao degrau é
mostrado na Figura 28:

Figura 28 - Resposta do Sistema com PID calibrado


Fonte: Própria.

O gráfico do lugar das raízes após a calibração do PID é apresentado na Figura


29:

Figura 29 - Lugar das Raízes após calibração PID.


Fonte: Própria.
62

Determinaram-se os componentes do controlador PID a partir dos parâmetros


encontrados em (14). Com isso, sabendo que a transformada de Laplace de um
intervalo de tempo de segundos 𝑻 é 𝒆−𝒔𝑻 (OGATA, 1998) foi possível determinar a
função “𝑯(𝒔)”, esta função de transferência exponencial é aproximada por uma função
de transferência racional. A função de transferência “𝑯(𝒔)” final é mostrada na
equação (25):

0,343𝑠2 + 34,3𝑠 + 10,29


𝐻(𝑠) = (25)
138𝑠2 + 𝑠

Uma comparação é mostrada na Figura 30 entre a resposta compensada e a


resposta não compensada do sistema.

Figura 30 - Comparação da resposta ao Degrau Unitário: (a) Com Compensador (b) Sem Compensador.
Fonte: Própria.

Para todas as rampas do processo, o sistema trabalhou de forma aceitável


comprovando-se, então, que a aplicação dos parâmetros do PID está dimensionada
de acordo com as necessidades. É necessária agora a discretização do sistema.

4.1.4. Transformação Bilinear

A transformação bilinear realiza a mudança da variável da frequência complexa


s (analógica) para a variável z (usada em sistemas digitais) de forma a permitir que
um circuito elétrico analógico seja processado numericamente em computadores e
em processadores digitais de sinais.
63

Partindo-se da conhecida Transformada de Laplace onde se têm:


𝐺(𝑠) = ∫0 𝑔(𝑡)𝑒−𝑠𝑡 𝑑𝑡 = ∑∞
𝑛=0 𝑔(𝑛∆𝑡)𝑒
−𝑠𝑛∆𝑡 ∆𝑡 (26)

E conhecendo-se a Transformada Z que nos é dada como (OGATA, 1998):


𝐺̅ (𝑧) = ∑ 𝑔[𝑛]𝑧−𝑛 (27)
𝑛=𝑜

Podemos comparar ambas as equações chegando em:

𝐺(𝑠) = 𝐺̅ (𝑧) = 𝑔(𝑛∆𝑡)∆𝑡 = 𝑔[𝑛] (28)

Por meio da comparação consegue-se a equivalência das funções:

𝑒 ∆𝑠𝑡 = 𝑧 (29)

1+𝑥
Na relação 𝑧 = 1−𝑥 o logaritmo pode ser expandido, sendo que, quando

considerada apenas uma aproximação de ordem primária, é possível obter-se a


transformação bilinear mostrada em (30).

2 (𝑧 − 1)
𝑠= (30)
∆𝑡 (𝑧 + 1)

Aplicou-se essa transformação ao sistema para ser possível o controle de


maneira digital.
Executadas todas estas etapas o sistema proposto foi implementado em
linguagem C/C++ no microcontrolador.
64

4.2. Algoritmo de controle

Baseado na linguagem de programação C/C++ a qual nos permite gravar no


microcontrolador utilizado, o ATMEGA328, criou-se um algoritmo de acordo com as
necessidades do operador de acordo com a Figura 31.
A linguagem C/C++ é estruturada e de alto nível com sintaxe simples e portátil
sendo vastamente utilizada na programação de microcontroladores, como o utilizado
nesse projeto. Fazendo-se uso de uma das facilidades da linguagem C/C++, aplicou-
se nesse projeto o uso de funções, que nada mais são de que um conjunto de rotinas
simples para a execução de rotinas complexas.
Geralmente rotinas, como bibliotecas de funções, são disponibilizados pelos
fabricantes de microcontroladores em C para o uso em projetos. Para se executarem
testes de programação, como as citadas, normalmente faz-se o uso de compiladores.
Compiladores são usados para gerar o código fonte em C/C++ ou também em
Assembly, se a programação for realizada em linguagem de máquina, possuindo na
maioria dos casos uma interface para facilitar ainda mais o processo, bem como
exemplos e funções em forma de biblioteca, fazendo upload dos mesmos para o
microcontrolador.
No desenvolvimento deste trabalho foi usado o compilador IDE ® com suporte
ao ATMEGA328, sendo que o mesmo também oferece suporte via comunicação
serial, a qual foi essencial para leituras das temperaturas. O fluxograma do programa
desenvolvido é mostrado na Figura 31.
65

Figura 31 - Fluxograma do algoritmo de programação.


Fonte: Própria.

4.3. Ferramenta de Simulação e Desenvolvimento

Uma ferramenta muito útil para o desenvolvimento de simulações, bem como a


elaboração e construção de circuitos elétricos é o Proteus®. Nesse programa são
disponíveis muitos componentes utilizados na eletrônica, incluindo uma vasta lista de
microcontroladores, podendo-se utilizar pra a criação tanto de circuitos digitais,
quando circuitos analógicos ou híbridos.
São disponibilizadas no programa, ainda, ferramentas como multímetros,
osciloscópios, cargas entre outros, sendo, dessa maneira, o software de essencial
importância para o desenvolvimento deste trabalho. Através do uso do Proteus® foi
confeccionado o circuito do sistema de controle e também corrigidos alguns
parâmetros de programação em simulação. O esquemático do circuito desenvolvido
foi dividido em blocos para facilitar sua leitura o qual é mostrado na Figura 32.
66

Figura 32 - Esquemático do circuito do protótipo


Fonte: Própria com auxílio Proteus.

Levantados todos os parâmetros, e adequadas todas as partes necessárias,


tanto de software como de hardware, partiu-se para testes do sistema como um todo
para a obtenção de resultados.
67

5. RESULTADOS

Na Figura 33 é mostrado o circuito do protótipo fazendo a leitura da temperatura


a qual é mostrada no display LCD.

Figura 33 -Protótipo efetuando leitura do mosto.


Fonte: Própria.

A leitura como descrito nos capítulos anteriores é realizada pelo sensor LM35,
o qual foi posicionado dentro de um suporte fabricado por 200mm de tubing de
alumínio, com 15mm de diâmetro ligado a um cabo 3 vias de 1,5 milímetros e isolado
com silicone para que se pudesse colocar o sensor de temperatura dentro do mosto,
como mostra a Figura 34.
68

Figura 34 - Suporte para o sensor de temperatura.


Fonte: Própria.

Depois dessa leitura, e efetuado o devido controle dentro do microcontrolador


através do algoritmo mostrado na Figura 31, quem entra em ação é o atuador, o qual
foi desenvolvido e ligado a uma resistência em madeira cortada do tipo ‘garfo’, o que
a torna um bom isolante, sendo o fio da resistência em inox dividido através da sua
superfície e ligado a uma tomada plug macho para fazer o controle da rede 127V como
pode ser visto na Figura 35.
69

Figura 35 - Resistência do atuador.


Fonte: Própria.

Para se realizarem os experimentos, tomou-se como base o uso de apenas


duas rampas de temperatura sendo que o intervalo entre as medições e atuações do
sistema foi dado a cada 1 segundo. Fizeram-se os testes, então, para o processo de
Parada de Acidificação (Acid Rest), onde a temperatura deve ficar entre 30 e 45°C por
cerca de vinte minutos, e o processo de Repouso Protéico (Protein Rest) com
temperatura entre 50 e 55°C onde se sugere um repouso de 15 a 20 minutos em
média como é mostrado no item 2.4.1.2 desse trabalho. A Figura 36 mostra o
desempenho do controlador aplicado na planta já em meio físico.
70

Figura 36 - Gráfico da resposta ao sistema físico.


Fonte: Própria.

Com o gráfico da temperatura apresentado, pôde-se mostrar que o controlador


responde bem ao sistema de controle, sendo que a temperatura no sistema tende à
temperatura de referência, ou seja, nosso setpoint (SP), o que demonstra que o
controlador está atuando de maneira a corrigir a temperatura do sistema, como se era
de esperado, de maneira rápida e aceitável, dentro dos parâmetros do processo de
mosturação.
71

6. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Fazer o uso de um controlador digital ajuda no processo de mosturação durante


a fabricação de cervejas artesanais, facilitando o processo de maneira que o mesmo
não necessite ficar a todo o momento controlando o aquecimento do líquido bem como
ficar fazendo leituras com termômetros como é de costume.
Bem projetado, o controlador deixa o sistema muito mais prático trazendo
inclusive mais segurança para o cervejeiro, ficando o mesmo menos exposto à chama
do gás de cozinha que geralmente é utilizada para o processo bem como ao contato
com o líquido quente. Além disso, tempo em que o operador gastaria cuidando e
controlando o processo que geralmente leva em média duas horas, pode ser
aproveitado com outras atividades.

6.1. Conclusão

Nesse trabalho foram realizados definições e estudos de controle e


temperatura, bem como o processo de mosturação na produção de cervejas
artesanais. Baseados nestes estudos, empiricamente desenvolveu-se um controlador
digital com programação em C/C++ para o controle da temperatura no processo,
através da modelagem matemática do sistema procurando a melhor precisão para o
mesmo.
Pode-se concluir que o controlador digital de temperatura para auxílio e
melhoria na produção de cervejas artesanais, inicialmente projetado, foi concluído,
mesmo que em fase de protótipo. Todas as respostas bem como os gráficos gerados
corresponderam às expectativas iniciais do projeto, sendo as diferenças entre a teoria
e a prática aceitáveis. O objetivo de aprimorar os estudos e entendimento sobre
controladores digitais, a concepção e a visualização de um controlador físico foram
alcançados com sucesso.
Fazendo o uso das ferramentas de simulação como o software matemático,
conseguiu-se uma considerável aproximação em todos os resultados, resultados os
quais o nível de dificuldade seria muito maior de se obter apenas no levantamento
prático do sistema, devido à sua complexidade.
Para o sistema implementado, o modelo determinístico atendeu de forma
adequada, mesmo tendo o conhecimento de que os eventuais ruídos presentes
72

durante a modelagem são tratados apenas na modelagem estocástica. Porém, partiu-


se da escolha de analisar apenas qualitativamente os dados do sistema de
temperatura, justamente por conta da facilidade e praticidade que esse tipo de análise
proporciona.

6.2. Trabalhos futuros

Podem ser aplicadas no projeto algumas considerações e melhorias


significativas, como por exemplo, elaborar um melhor estudo sobre cada componente
do sistema, aperfeiçoando-se cada caso individualmente.
Ficam, então, como sugestões de propostas para trabalhos futuros, uma maior
e melhor mensurada ênfase no controle da temperatura e um estudo e
dimensionamento da melhor localização para instalação tanto do sensor, bem como
da própria resistência de aquecimento, o que proporcionaria uma melhor leitura e
atuação no sistema, trazendo melhores e mais rápidas respostas.
73

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