UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE MECÂNICA

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

MARCELA CARNEIRO LOPES

ROMULO LUIZ GROSSI STELLA

DESENVOLVIMENTO DE EQUIPAMENTO MALTEADOR DE

GRÃOS PARA MICROCERVEJARIA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

(Tcc 2 - N° de Inscrição - 16)

CURITIBA

2017
 MARCELA CARNEIRO LOPES

ROMULO LUIZ GROSSI STELLA

DESENVOLVIMENTO DE EQUIPAMENTO MALTEADOR DE

GRÃOS PARA MICROCERVEJARIA

Monografia do Projeto de Pesquisa apresentada à

disciplina de Trabalho de Conclusão de Curso –
TCC 2 do curso de Engenharia Mecânica da
Universidade Tecnológica Federal do Paraná, como
requisito parcial para aprovação na disciplina.

Orientador: Prof. Dr. Silvestre Labiak Junior

CURITIBA

2017
 TERMO DE ENCAMINHAMENTO

Venho, por meio deste termo, encaminhar para apresentação a monografia do

Projeto de Pesquisa “DESENVOLVIMENTO DE EQUIPAMENTO MALTEADOR DE

GRÃOS PARA MICROCERVEJARIA”, realizada pelos alunos Marcela Carneiro

Lopes e Romulo Luiz Grossi Stella, como requisito parcial para aprovação na

disciplina de Trabalho de Conclusão de Curso 2, do curso de Engenharia Mecânica

da Universidade Tecnológica Federal do Paraná.

Orientador: Prof. Dr. Silvestre Labiak Junior

UTFPR - DAMEC

Curitiba, 14 de novembro de 2017.

 TERMO DE APROVAÇÃO

Por meio deste termo, aprovamos a monografia do Projeto de Pesquisa

“DESENVOLVIMENTO DE EQUIPAMENTO MALTEADOR DE GRÃOS PARA
MICROCERVEJARIA”, realizada pelos alunos Marcela Carneiro Lopes e Romulo
Luiz Grossi Stella, como requisito parcial para aprovação na disciplina de Trabalho
de Conclusão de Curso 2, do curso de Engenharia Mecânica da Universidade
Tecnológica Federal do Paraná.

Prof. Dr. Silvestre Labiak Junior

Departamento Acadêmico de Mecânica, UTFPR
Orientador

Prof. Dr. Tiago Cousseau

Departamento Acadêmico de Mecânica, UTFPR
Avaliador

Prof. Dr. João Mario Fernandes

Departamento Acadêmico de Mecânica, UTFPR
Avaliador

Curitiba, 06 de dezembro de 2017.

 RESUMO

LOPES, Marcela; STELLA, Romulo. Desenvolvimento de equipamento

malteador de grãos para microcervejaria. 2017. 127 f. Monografia (Graduação de
Engenharia Mecânica) – Curso de Engenharia Mecânica, Curitiba, 2017.

O consumo e produção de cervejas especiais tem ganhado grande espaço no

mercado brasileiro. A constituição básica da bebida é água, malte e lúpulo. Em
microcervejarias, o malte é geralmente comprado, pois o processo de germinação do
grão envolve vários cuidados e controles, tornando a etapa de malteação inviável
para pequenos produtores. A malteação consiste em uma etapa inicial de lavagem e
umidificação dos grãos, seguido de uma etapa de germinação artificial, sendo
finalizada por uma etapa secagem. O objetivo desse trabalho é projetar um sistema
de malteação que supra a produção das microcervejarias. Para isso, será feita uma
pesquisa de demanda e análise de mercado voltada para o mercado local de
Curitiba e região. Definida a demanda será desenvolvido um equipamento com base
em uma análise dos equipamentos existentes no mercado e definidos pela literatura
especializada, comparando seus sistemas de estrutura e transmissão, circulação e
condicionamento de ar, integrando as necessidades do processo em um único
equipamento, para obter um projeto conceitual que possibilite a avaliação da
viabilidade econômica do empreendimento. Para validar o funcionamento do
equipamento desenvolvido, será construído e testado um protótipo.

Palavras-chave: Malte. Fabricação. Malteação. Germinação de grãos. Malteador.

MVP Malteador. Mínimo produto viável.
 ABSTRACT

LOPES, Marcela; STELLA, Romulo. Desenvolvimento de equipamento

malteador de grãos para microcervejaria. 2017. 127 f. Monografia (Graduação de
Engenharia Mecânica) – Curso de Engenharia Mecânica, Curitiba, 2017.

The consumption and production of craft beer has gained space in the Brazilian
market. Aiming at the prospect of growth, entrepreneurs are choosing this activity to
open their own business. The basic constitution of the craft beer is water, malt and
hops. In microbreweries, the malt is usually purchased, as the process of germination
of the grain involves great care and control, making the stage of malting unfeasible
for small producers. Malting consists of an initial stage of washing and humidification
of the grains, followed by an artificial germination stage, and is finished by a drying
step. The objective of this work is to design a malting system that supra the
microbrewery production of the Curitiba region. To do this, a demand survey and an
analysis of existing equipment in the market will be made, comparing its structure
and transmission systems, circulation and air conditioning, integrating the needs of
the process into a single equipment, to obtain a conceptual design that allows the
construction of a prototype.

Keywords: Malting process. Germination of grains. Equipment for the production of

malt. Minimum viable product.
 5

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Participação do setor no PIB brasileiro (%) .............................................. 16

Figura 2 – Influência da cor do malte na cor da cerveja. ........................................... 18

Figura 3 – Escalas de Coloração do Malte ................................................................ 19

Figura 4 - Corte transversal de um grão de cevada. ................................................. 24

Figura 5 – Gráfico de densidade x tempo durante a maceração. .............................. 27

Figura 6 – Gráfico de calor específico x tempo durante a maceração. ..................... 27

Figura 7 – Relação entre quantidade de água absorvida e tempo de maceração. ... 28

Figura 8 - Exemplo de funil de maceração. ............................................................... 29

Figura 9 - Exemplo de dispositivo de maceração de fundo plano. ............................ 29

Figura 10 – Exemplo de Caixa de Maceração.......................................................... 32

Figura 11 – Exemplo de Tambor de Maceração. ...................................................... 32

Figura 12 - Sistema de apoio para tambor ................................................................ 35

Figura 13 - Transmissão de um tambor de malteação .............................................. 35

Figura 14 – Esquema básico de um transportador helicoidal. ................................... 36

Figura 15 – Tipos de helicóide. ................................................................................. 37

Figura 16 - Fluxograma do projeto e suas metodologias ......................................... 39

Figura 17 - Gráfico contendo as respostas da pergunta 2 do questionário. .............. 43

Figura 18 - Gráfico contendo as respostas da pergunta 3 do questionário. .............. 43

Figura 19 – Gráfico contendo as respostas da pergunta 4 do questionário. ............. 44

Figura 20 – Gráfico contendo as respostas das perguntas 5 e 6 do questionário. ... 44

Figura 21 – Estrutura Funcional ................................................................................ 49

Figura 22 – Sistema de Malteação Kaspar Schulz .................................................... 52

Figura 23 – Sistema de Malteação de Cereais Zanin Fratelli .................................... 53

Figura 24 – Sistema de Malteação Yingtai Machinery ............................................. 53

 6

Figura 25 – Eixos para determinação do tamanho do grão. ...................................... 56

Figura 26 – Determinação aproximada da esfericidade. ........................................... 56

Figura 27 – Dimensões principais do tambor. ........................................................... 57

Figura 28 – Desenho do tambor nas dimensões calculadas. .................................... 58

Figura 29 – Projeto estrutural do tambor ................................................................... 59

Figura 30 – Tanque macerador e tambor de germinação ......................................... 59

Figura 31 – Os grãos se comportam como sólido no acionamento até atingirem um

ângulo θcrit. ........................................................................................................ 60

Figura 32 – Ângulo θcrit para o qual os ângulos começam a escoar. ....................... 61

Figura 33 – Valores de força (a) e torque (b) para acionamento do sistema ............ 62

Figura 34– Fatores de carga para transportadores helicoidais. ................................ 62

Figura 35 – Motoredutor 1:15 com motor de 1,5cv WN2 ........................................... 65

Figura 36 – Posicionamento do transportador helicoidal ........................................... 65

Figura 37 – Rodízio de ferro fundido e poliuretano, 8”, capacidade 700kg. .............. 66

Figura 38 – Roda dentada para acionamento por corrente. ...................................... 68

Figura 39 – Seleção comercial da corrente de rolos. ................................................ 69

Figura 40 – Dimensional da roda dentada ................................................................ 70

Figura 41 - Motoredutor Coaxial Redução de 1:190 Com Motor de 1cv B5 .............. 71

Figura 42 – Inversor de frequência WEG CFW08 ..................................................... 72

Figura 43 – Esquemático do fluxo de na dentro do tambor. ...................................... 73

Figura 44 – Climatizador por evaporação MC 70. ..................................................... 73

Figura 45 – Esquemático do fluxo de na dentro do tambor para resfriamento. ......... 74

Figura 46 – Queimador Industrial Monobloco Ecogás ............................................... 75

Figura 47 – Esquemático do fluxo de na dentro do tambor para aquecimento. ........ 75

Figura 48 - Bico aspersor e válvula solenoide ........................................................... 76

Figura 49 – Posicionamento do aspersor dentro do tanque. ..................................... 76

 7

Figura 50 – PCB Wemos D1 R2 e módulo de relês 8 canais .................................... 77

Figura 51 - Controlador De Temp. E Umidade Digital Ageon K103 .......................... 78

Figura 52– Protótipo do tambor de germinação. ....................................................... 79

Figura 53 – Motor de microondas 49TYJ. ................................................................. 79

Figura 54 – Secador TAIFF Smart ............................................................................ 80

Figura 55 – Circuito de controle do protótipo ............................................................ 81

Figura 56 – Colheita dos grãos. ................................................................................ 81

Figura 57 – Maceração dos grãos. ............................................................................ 82

Figura 58 – Peso da cevada antes e depois da maceração. ..................................... 82

Figura 59 – Aumento dimensional dos grãos após a maceração. ............................. 83

Figura 60 – Grãos germinados. ................................................................................. 83

Figura 61 – Grãos germinados. ................................................................................. 84

Figura 62 – Grãos germinados x malte comercial. ................................................... 84

 8

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Classificação usual de cervejas especiais ............................................... 17

Tabela 2 – Comparativo do preço do Malte Pilsen .................................................... 20

Tabela 3 – Preços de diferentes tipos de malte ........................................................ 21

Tabela 4 – Parâmetros de Secagem ......................................................................... 33

Tabela 5 – Cervejarias participantes da pesquisa de mercado ................................. 42

Tabela 6 – Médias das notas concedidas pelos entrevistados para as características

do produto. ......................................................................................................... 45

Tabela 7 – Matriz de decisão para escolha de tipo de dispositivo de maceração ..... 49

Tabela 8 – Matriz de decisão para escolha de tipo de dispositivo de germinação .... 50

Tabela 9 – Benchmarking do sistema de malteação a tambor .................................. 54

Tabela 10 – Especificações do projeto ...................................................................... 54

Tabela 11 – Massa específica granular da cevada, em kg.m-3 ................................. 55

Tabela 12 – Forma e tamanho da cevada ................................................................. 56

Tabela 13 – Dimensional do tambor.......................................................................... 58

Tabela 14 – Valores aproximados de massa específica e fator de potência para

dimensionamento ............................................................................................... 63

Tabela 15 – Relação entre as variáveis para uma taxa de carga de 45% ................ 64

Tabela 16 – Fator de correção para potência do trasportador helicoidal .................. 64

Tabela 17 – Dimensionamento do transportador helicoidal ...................................... 64

Tabela 18 – Dimensional das engrenagens .............................................................. 69

Tabela 19 – Potência térmica necessária para cada etapa de secagem .................. 74

Tabela 20 – Especificações Queimador Industrial Monobloco Ecogás ..................... 75

Tabela 21 – Grandezas e variáveis controladas ...................................................... 77

Tabela 22 – Custos do Projeto .................................................................................. 85

 9

Tabela 23 – Consumo de energia na produção de uma tonelada de malte .............. 86

Tabela 24 – Retorno de investimento para diferentes capacidades .......................... 87

 10

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E ACRÔNIMOS

a.C. – Antes de Cristo

Af – Área de fundo falso

AISI – American Iron and Steel Institute

ANSI – American National Standards Institute

ASA – American Standards Association

b.u. – Umidade de base úmida

BNDES – Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social

CO2 – Gás carbônico

Db – Diâmetro de base

Dc – Diâmetro caliper

De – Diâmetro externo

Dh – Diâmetro máximo do cubo

Dp – Diâmetro primitivo

E – Energia

i – Relação de transmissão

γ – Ângulo de passo

GLP – Gás Liquefeito de Petróleo

HP – Horse Power

Fm – Fator de potência

m – Massa

Me – Massa específica

MPV – Mínimo Produto Viável

n – Velocidade angular

PIB – Produto Interno Bruto

 11

Pu – Peso útil

ρ – Densidade

P – Passo

PCB – Placa de Circuito Impresso

PID – Controlador Proporcional Integral Derivativo

PVC – Policloreto de Vinil

t – Tempo

T – Temperatura

θ – Ângulo

θcrit – Ângulo crítico

Vf – Volume de fundo falso

Vu – Volume útil

Vt – Volume total

Z – número de dentes
 12

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .......................................................................................... 14
1.1 Contexto do Tema 16
1.1.1 Mercado de cervejas especiais ............................................................................... 16
1.1.2 Microcervejaria Vän Krog ........................................................................................ 19
1.2 Caracterização do Problema 20
1.3 Objetivos 22
1.3.1 Objetivos Específicos .............................................................................................. 22
1.4 Justificativa 23
2 Fundamentação Teórica ........................................................................... 24
2.1 Cereais Utilizados 24
2.1.1 Morfologia do grão de cevada ................................................................................ 24
2.2 Malteação 25
2.3 Maceração 26
2.3.1 Dispositivos de Maceração ..................................................................................... 28
2.4 Germinação 30
2.4.1 Dispositivos de Germinação ................................................................................... 31
2.5 Secagem 32
2.6 Análise de Patentes 34
2.6.1 Apoio ....................................................................................................................... 35
2.6.2 Transmissão ............................................................................................................ 35
2.6.3 Transporte de grãos ................................................................................................ 35
3 MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................ 38
3.1 Descrição da Metodologia 38
3.2 Justificativa da Metodologia 39
3.3 Produtos do Projeto 40
4 DESENVOLVIMENTO .............................................................................. 41
4.1 ANÁLISE DA OPORTUNIDADE 41
4.1.1 Levantamento das necessidades do cliente ........................................................... 41
4.2 ESPECIFICAÇÕES DO PROJETO 48
4.2.1 Requisitos do projeto .............................................................................................. 48
4.2.2 Estrutura funcional .................................................................................................. 48
4.2.3 Análise de alternativas ............................................................................................ 49
4.2.4 Benchmarking ......................................................................................................... 51
4.2.5 Requisitos de projeto .............................................................................................. 54
4.3 PROJETO CONCEITUAL 55
4.3.1 EQUIPAMENTO DE GERMINAÇÃO E SECAGEM ............................................... 55
4.3.2 TRANSMISSÃO ...................................................................................................... 67
4.3.3 CONDICIONAMENTO DE AR ................................................................................ 72
4.3.4 CONTROLE ............................................................................................................ 77
 13

4.4 PROTÓTIPO 79
4.4.1 Estrutura .................................................................................................................. 79
4.4.2 Transmissão ............................................................................................................ 79
4.4.3 Condicionamento de ar ........................................................................................... 80
4.4.4 Controle ................................................................................................................... 80
4.4.5 Testes...................................................................................................................... 81
4.5 ANÁLISE DE CUSTOS 85
4.5.1 Orçamento .............................................................................................................. 85
4.5.2 Retorno de investimento ......................................................................................... 86
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................... 88
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 90
APÊNDICE A – ARQUIVO TIPO .INO PARA CONTROLE DO PROTÓTIPO........... 92
APÊNDICE B – ARQUIVO TIPO .CPP PARA CONTROLE DO PROTÓTIPO.......... 93
APÊNDICE C – ARQUIVO TIPO .HPP PARA CONTROLE DO PROTÓTIPO ......... 97
APÊNDICE D – BUSINESS MODEL CANVAS ....................................................... 100
APÊNDICE E – DESENHO DO SISTEMA .............................................................. 101
ANEXO A – ORÇAMENTO DOS SISTEMAS DE MALTEAÇÃO DISPONÍVEIS NO
MERCADO INTERNACIONAL ................................................................................ 102
 14

1 INTRODUÇÃO

O Brasil é um país que está emergindo com muita rapidez no mercado de

cervejas especiais e artesanais. A fusão de grandes multinacionais do setor
cervejeiro gerou prevalência de alguns estilos e marcas por muitos anos, mas cada
vez mais as microcervejarias, importadores de cerveja e cervejeiros caseiros estão
ganhando espaço nesse mercado. Atualmente o Brasil conta com mais de 390
cervejarias (CERVESIA, 2017).

Existem muitas teorias sobre a descoberta da cerveja, mas, observando o

processo de fabricação, acredita-se que a bebida foi descoberta por acaso. Como
contém os mesmos ingredientes básicos do pão, existe uma forte relação da história
dos dois alimentos e de sua importância no desenvolvimento das civilizações.
Acredita-se que durante a revolução agrícola, durante a coleta de cevada, os
agricultores armazenavam a cevada em recipientes, e, após alguma chuva, os grãos
germinaram produzindo CO2 e álcool (MORADO, 2011).

Foram achados desenhos rupestres e símbolos primitivos da produção de uma

bebida semelhante a cerveja, e documentos datando 6000 a.C. que possuem
registros do uso da cerveja como moeda de troca. No Egito, foram encontrados
resquícios de cevada em vasos deixados nas tumbas dos faraós, levando alguns
acreditarem que a bebida tem origem no Oriente Médio ou no Egito. Algumas tábuas
antigas encontradas na região dos Tigres e Eufrates foram decifradas e comprovam
a existência de uma bebida que era utilizada como remédio, salário e oferenda aos
deuses, e tinha base em cereais. (MORADO, 2011).

Existe ainda uma ligação da bebida com o código de Hamurabi, legislação do

império mesopotâmico, de 1770 a.C., que condenava o cervejeiro à pena de morte
caso fraudasse o produto. Na Idade Média, a fabricação de cerveja passou a se
tornar uma das responsabilidades das mulheres, como alternativa ao consumo de
vinho, pois era mais barato e acessível aos menos afortunados. Foi nos mosteiros
do século VI que as técnicas de fabricação foram aperfeiçoadas, melhorando a
qualidade da cerveja. Os monges, por dominarem a literatura, foram considerados
os primeiros pesquisadores da bebida, produzindo-a em grande escala. Como na
época a higiene era precária, a água disponível para o consumo era imprópria e
 15

transmitia várias doenças. Com a fervura da água e fermentação, microorganismos

transmissores de doenças eram eliminados, tornando a bebida mais própria para o
consumo. Os monges acreditavam que uma força divina purificava o líquido,
recomendando o consumo ao invés da água. (How Beer Saved the World, 2011)

Ainda na Idade Média, surgiu as primeiras diferenciações da bebida. Por ter

várias propriedades nutricionais, e ser utilizada também na medicina, eram
adicionadas ervas, raízes, cascas de árvore e especiarias. Alguns povos
diferenciavam a cerveja dos pobres por ser mais aguada, e dos nobres pela
aromatização com gengibre, tâmara, mel, entre outros. (MORADO, 2011)

Em 1516, o Duque Guilherme IV instituiu uma lei, conhecida como Lei da

Pureza ou “Reinheitsgebot” que determinava que os únicos ingredientes utilizados
fossem água, malte e lúpulo (CERVESIA, 2017). A produção foi sendo cada vez
mais controlada, até o surgimento do processo convencional que possui seis etapas:
mosturação, filtragem, fervura, fermentação, maturação e envase.

No Brasil, a cerveja foi trazida pelos colonizadores europeus, sendo produzida

na Europa e comercializada pelos imigrantes. Não se tem uma data para o início da
produção de bebida no país, mas o primeiro registro de venda de cerveja brasileira
foi publicado no Jornal do Comércio do Rio de Janeiro, em outubro de 1836. Com a
dificuldade de se encontrar malte e lúpulo que eram produzidos na Alemanha e na
Áustria, e para baratear a bebida, as cervejarias começaram a adicionar ingredientes
como milho, arroz e trigo, diminuindo a qualidade do produto (SANTOS, 2003).

Segundo Cervesia (2017), nas décadas de 80 e 90 os Estados Unidos e a

Europa viviam a febre das cervejas especiais, ganhando um status comparável ao
vinho, onde o consumidor exige um alto padrão de qualidade e explora as mais
diferentes combinações de sabores e estilos. No Brasil ainda é muito disseminado o
consumo de cervejas com característica mais aguada, com cereais não maltados, do
tipo Pilsen. Porém, nos últimos anos o mercado de cervejas especiais ganhou
bastante espaço.

A produção de malte, uma das principais matérias-primas para fabricação de

cervejas, consiste na germinação artificial dos grãos que podem ser cevada, trigo e
 16

sorgo. O malte exerce papel fundamental para dar aromas e sabores característicos
à cerveja, além de possibilitar a fermentação alcoólica. (MORADO, 2011)

“Criada há mais de 8 mil anos, a cerveja é a bebida alcoólica mais popular do

mundo e seu consumo moderado faz parte de um estilo de vida saudável”
(CERVBRASIL, 2015)

1.1 Contexto do Tema

1.1.1 Mercado de cervejas especiais

O Brasil ocupa o terceiro lugar no ranking mundial de produção de cerveja. O

setor corresponde a 1,6% do PIB brasileiro e recolhe mais R$20 bilhões de tributos
em todo país. A Associação Brasileira da Indústria da Cerveja (CervBrasil) reúne as
quatro maiores empresas fabricantes de cerveja do país, que juntas correspondem
por cerca de 96% do mercado. Além das grandes fabricantes de cervejas, a cadeia
de agronegócio, embalagens, logística, maquinário e contrução civil também
participa desses resultados (CERVBRASIL, 2015). A Figura 1 mostra a relevância do
setor no PIB desde 2005, por um estudo publicado no Anuário CervBrasil 2015,
analisando mais de 50 fábricas associadas. A média de consumo do brasileiro é de
66,9 litros de cerveja por ano, ocupando 27º lugar no ranking mundial.

Figura 1 – Participação do setor no PIB brasileiro (%)

Fonte: Anuário CervBrasil 2015.

O mercado de cervejas no Brasil é caracterizado por ser altamente

concentrado com somente uma empresa que possui cerca de 68% da fatia do
mercado (AmBev). Outros 30,6% são divididos entre apenas três empresas,
sobrando apenas 1,4% correspode as cervejarias regionais, microcervejarias e
cervejarias artesanais. O oligopólio da Ambev é estável, pois os pequenos
produtores enfrentam várias barreiras como preço dos insumos, impostos do
governo e logística de distribuição, encarecendo o produto e o tornando acessível à
apenas uma parcela da população (ALFEBRAS, 2012).
 17

Segundo a Associação Brasileira de Bebidas (Abrabe), mesmo representando

menos de 1% do setor cervejeiro nacional, as microcervejarias estão em fase de
expansão, crescendo em média 20% ao ano.

A cidade de Curitiba é um dos maiores polos cervejeiros do Brasil, com muitas

fábricas e cervejeiros artesanais. Segundo o Bom Gourmet da Gazeta do Povo, são
mais de 25 cervejarias, sendo muitas consideradas “ciganas”, ou seja, que não
possuem fábrica própria, terceirizando a produção.

Embora não exista uma única definição para cervejas especiais, pode-se
classificá-las como “variedades produzidas a partir de matérias-primas superiores,
por meio de processos produtivos que primam pela qualidade do produto final”
(BNDES Setorial 40, p. 93-130). A demanda é influenciada pelo desejo de
diferenciação, status social e diversidade de aromas e sabores.

Segundo o Sindicerv (2017) a classificação dos estilos de cervejas exige um

conhecimento avançado, pois o mestre cervejeiro pode criar inúmeros tipos de
cervejas mudando a receita ou o processo. Por isso a classificação é feita
usualmente pelo nível de fermentação, teor alcoólico e coloração, como mostra a
Tabela 1.

Tabela 1 – Classificação usual de cervejas especiais

Fonte: Sindicerv, 2017.

A classificação mais comum é de acordo com o grau de fermentação. Assim,

cervejas do tipo Ale são conhecidas por possuírem alta fermentação e do tipo Lager
por possuírem baixa fermentação. Dentre as cervejas Ale, a Porter e a Stout se
destacam. As cervejas mais comuns são claras, com sabor pronunciado de lúpulo,
 18

ligeiramente ácidas e com teor alcoólico de 4% a 8%. O processo de fermentação

ocorre entre 10°C e 25°C, durante 2 a 5 dias, sendo armazenadas entre 4,5°C e
8°C. A Porter é um estilo de cerveja escura, encorpada, com sabor pronunciado de
malte, levemente adocicada, contendo cerca de 5% de álcool. A Stout tem maior teor
alcoólico, entre 5% a 6,5%, sendo menos escura que a Porter e mais amarga.
(SIQUEIRA et al., 2008).

Os maltes são comercializados pelos seus requisitos de identidade e

qualidade. O Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (2017) classifica os
maltes em malte Pilsen e malte especial. O Pilsen é o malte que durante o processo
de malteação mantém a cor original do endosperma da cevada, já os maltes
especiais são maltes que não se encaixam nessa descrição, podendo sofrer outros
tipos de processamento como a torrefação. Na Figura 2 pode-se observar a
influência da cor do malte na cerveja, sendo que a cor final pode ser controlada pelo
tempo e temperatura de secagem e torrefação dos grãos.

Figura 2 – Influência da cor do malte na cor da cerveja.

Fonte: Website Engenharia da Cerveja1, 2013.

Existem duas escalas que são utilizadas para medir a cor da cerveja, a
European Brewing Convention, ou EBC, e a Standard Reference Method, abreviada
SRM. A Convenção de Cervejeiros da Europa (EBC) é a escala que classifica
cervejas claras com cor com menos de 20 EBC e escura com 20 EBC ou mais. Essa
escala pode ser aplicada aos maltes também. A escala SRM se baseia na
 19

espectrofotometria, medindo a absorção de luz em comprimentos de onda

específicos. A escala SRM equivale em 40% a escala EBC. A Figura 3 ilustra as
diferentes colorações utilizadas para classificar cervejas e maltes.

Figura 3 – Escalas de Coloração do Malte

Fonte: Website O Caneco2, 2016.

1.1.2 Microcervejaria Vän Krog

Para se resolver o problema de engenharia referente à malteação e entender

melhor a oportunidade a equipe procurou um possível cliente com intuito de
conhecer seu dia a dia e dores relativas ao uso do malte.

A microcervejaria Vän Krog foi criada em 2014 na cidade de Curitiba, Paraná e

está em fase final de desenvolvimento, com previsão de início das atividades em
2018. A criação foi motivada pela perspectiva de crescimento do mercado de
cervejas especiais, razoável margem de lucro do produto e investimento em um
negócio próprio. Os diferenciais contam com uma aplicação de conceitos de gestão
modernos e pela inovação nos processos de fabricação, com padronização e
repetitividade, visto que grande parte das cervejarias atuais não são geridas por
profissionais específicos.

A planta da fábrica e os equipamentos são projetos próprios, com diferencial no

grau de automação empregado, sendo possível desenvolver processos com maior

1
Disponível em <http://www.engenhariadacerveja.com.br/2013/processo-de-producao-de-cerveja/> acesso em junho
de 2017.
 20

qualidade e sem interferência do mestre cervejeiro. Todo processo pode ser

controlado por painéis elétricos, sensores e válvulas interligados em um software,
que acompanha o processo 24h por dia. O projeto foi pensado na otimização do
processo de fabricação da cerveja, evitando ociosidades, gerando uma capacidade
de produção diária de 2000L de cerveja.

1.2 Caracterização do Problema

A produção de cerveja utiliza uma grande quantidade de cereais maltados

como insumo, sendo o fator de maior representatividade nos custos. A preparação
de malte não é uma prática comum entre as microcervejarias, pois o processo é
longo e exige controle e know-how que foge do escopo dos empreendedores. Por
isso, as microcervejarias ficam suscetíveis ao preço e qualidade disponíveis no
mercado. Geralmente o malte encontrado no mercado é produzido em grandes
maltarias e silos, construídos de tijolo ou concreto, com capacidade de 5 a 300
toneladas (KUNZE, 2004).

A Tabela 2 apresenta o custo aproximado da cevada comparado com o custo

do malte. O preço de 1000kg de cevada, registrado pelo Fundo Monetário
Internacional em abril de 2017 foi de US$138,80, enquanto a saca de 60kg de
cevada estava sendo comercializada no mesmo mês no Paraná por R$37,20, valor
referencial do portal Agrolink. Considerando o valor médio do dólar em abril de
R$3,293, pode-se dizer que o preço por quilograma do produto, para esse mês, foi
cerca de 35% mais caro no Brasil.

Tabela 2 – Comparativo do preço do Malte Pilsen

Cevada Malte Pilsen
Referência Preço (R$/kg) Marca Preço (R$/kg)
FMI4 0,46 Swaen 5
6,50
Paraná6 0,62 Cargill7
3,91
Fonte: Autores.

2
Disponível em < http://www.ocaneco.com.br/cor-da-cerveja/> acesso em junho de 2017.
3
Disponível em < https://economia.uol.com.br/cotacoes/cambio/dolar-comercial-estados-unidos/?historico> acesso em
junho de 2017.
4
Disponível em < http://www.imf.org/external/np/res/commod/table3.pdf> acesso em junho de 2017.
5
Disponível em <http://www.mercadodomalte.com.br/produtos/swaen-lager/> acesso em junho de 2017.
6
Disponível em <https://www.agrolink.com.br/cotacoes/graos/cevada> acesso em junho de 2017.
7
Disponível em < http://www.brcraft.com.br/malte-pilsen-cargill> acesso em junho de 2017.
 21

O malte Pilsen pode ser encontrado para venda em várias lojas especializadas
e distribuidoras, pelo preço médio de R$5,00 o quilograma. Apesar de existirem
vários tipos de malte, o mais utilizado como base nas cervejas é o pilsen.
Comparando o preço desse tipo de malte entre duas marcas, a nacional Cargill é
cerca de 40% mais barata que a holandesa importada Swaen.

Para quantificar o valor agregado da malteação no commodity, usou-se como

referência o preço da cevada no Paraná e do malte da marca Cargill. Houve um
aumento de 430% no preço do produto por quilo. Para tipos especiais de malte,
esses valores podem ser ainda maiores, dependendo da cultura da cevada, país de
plantio, cotações de moeda, processamento, entre outros.

Se considerarmos uma produção de 2000 litros de cerveja por dia, como é o

caso das grandes microcervejarias da região, serão utilizadas em média 9 toneladas
de malte por mês. Considerando que todo o malte utilizado será pilsen, sem maltes
especiais, a diferença entre comprar a cevada ou comprar o malte pode chegar a
R$30.000,00 mensais. A Tabela 3 mostra a diferença do preço do quilograma do
malte dependendo da sua classificação e coloração.

Tabela 3 – Preços de diferentes tipos de malte

Malte EBC Preço (R$/kg)

Pilsen 03-05 5,50

Pilsen Alemão 03-05 10,00

Acidificado 03-07 14,00
Pale Ale 5.5-7.5 10,50
Caraamber 60-80 11,00

Malte Brown 120-150 14,00

Special W 280-320 12,00
Caraaroma 300-400 12,00

Fonte: Ponto do Malte8, 2017.

Segundo um especial publicitário divulgado no site do G1, até abril de 2016 o

malte brasileiro era 100% do tipo Pilsen. Todos os outros tipos de maltes que
precisam de tostagem ou torrefação eram importados. Com a expansão das
 22

microcervejarias a demanda desse tipo de produto aumentou, e a Maltaria

Blumenau, localizada no estado de Santa Catarina, se tornou pioneira no setor. Esse
atraso na produção nacional de maltes especiais se deve à estrutura das grandes
maltarias, contando com um processo simples de germinação em grande escala.

Durante a produção de cerveja, é necessário o controle principalmente de

tempo e temperatura. As cervejas produzidas artesanalmente podem possuir vários
off-flavors (gostos indesejados) e defeitos, devido a erros durante o proceso.
Sabores residuais de clorofila ou grama cortada podem ser associados ao mal
armazenamento de insumos. Caso o malte seja mal armazenado e absorva
umidade, pode desenvolver aroma de mofo, e caso seja velho, pode contribuir para
sabores de erva verde. Problemas durante a secagem, como grãos muito tostados,
podem dar um sabor de cascas e grãos, sendo recomendados após a tostagem
armazenamento de duas semanas para que os compostos aromáticos mais fortes
possam se dissipar (PALMER, 2006).

A maioria dos defeitos ocorre durante a fabricação da cerveja, após a mistura

dos ingredientes e início da fervura. Caso o malte tenha qualidade ruim, os defeitos
se acumulam. Por isso, os controles de tempo e temperatura também se aplicam na
transformação do cereal em malte. Muitos cervejeiros caseiros fabricam o próprio
malte em casa, porém sem um controle rigoroso de variáveis e capacidade reduzida.

1.3 Objetivos

Desenvolver o projeto conceitual e um mínimo produto viável (protótipo) de um

equipamento que controle a germinação dos grãos para a malteação. Realizar uma
pesquisa com as microcervejarias da região para determinar as necessidades
envolvidas, custo e dimensões ideiais do equipamento.

1.3.1 Objetivos Específicos

 Descrever os problemas e fatores que devem ser controlados para produzir

um malte de boa qualidade;

8
Disponível em <http://pontodomalte.com.br//> acesso em junho de 2017.
 23

 Avaliar adaptação de equipamentos malteadores já existentes no mercado

para a realidade das microcervejarias brasileiras.

 Avaliar a viabilidade econômica do projeto;

 Avaliar e escolher o mecanismo que tenha menor custo e exija menos

manutenção;

 Construir um protótipo (Mínimo Produto Viável) para validar o funcionamento

do equipamento, considerando os itens críticos e escala;

1.4 Justificativa

A capacidade de produção de uma microcervejaria é de até 200 mil litros de

cerveja por mês, acima disso pode-se classificá-la como cervejaria. Os
equipamentos de uma microcervejaria não diferem muito de uma cervejaria de
grande porte, pois se tratam do mesmo processo. As maiores diferenças estão no
grau de automação do processo, sendo consideravelmente menor nas
microcervejarias. (Homini Lúpulo, 2017)

Para aumentar a competitividade existente no mercado, criar uma

padronização e aumentar a qualidade dos produtos, fatores como produção própria
de malte são importantes economicamente para o empreendedor, pois é o insumo
utilizado em maior quantidade. O processamento do malte é de extrema importância
para a qualidade da cerveja, visto que a composição complexa do grão cede à
cerveja a maioria das caracteríticas físico-químicas e organolépticas (paladar e
aroma). (ARAÚJO, 2003)

Visto a complexidade do processo de malteação e das transformações

biológicas, é necessário o desenvolvimento de um equipamento que tenha a
capacidade de controlar a umidade, temperatura, com fluxo de ar e exaustão de
CO2. (KUNZE, 2004)

Assim, cria-se a oportunidade de desenvolver um equipamento de malteação

de grãos para as microcervejarias, para que as mesmas possam controlar a
qualidade e variedade dos seus produtos desde o fornecimento dos grãos, e reduzir
custos. Ainda observando-se o potencial de mercado, considera-se ser uma
oportunidade de introduzir um produto de engenharia num mercado promissor.
 24

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 Cereais Utilizados

O malte pode ser obtido a partir de diversos cereais. A cevada é o cereal que
mais se adequa à fabricação de cerveja devido às suas propriedades nutritivas
(MATOS, 2007), portanto toda a consideração nos capítulos seguintes será
decorrida sobre os grãos e processos referentes a esse cereal, podendo facilmente
ser estendida aos outros com pequenas alterações. Trigo e sorvo também são
utilizados em quantidades consideráveis e aveia e centeio usados de maneira
menos frequente (BRIGGS, 1995).

2.1.1 Morfologia do grão de cevada

O grão de cevada é composto de três partes principais: gérmen, endosperma e

envoltório, confome mostrado na Figura 4. O grão se divide em (1) Haste rudimentar,
(2) Acróspora rudimentar, (3) Radícula rudimentar, (4) Escutelo, (5) Camada
epitelial, (6) Endosperma, (7) Células vazias, (8) Camada aleurona, (9) Testa, (10)
Pericarpo, (11) Casca (ZCHOERPER,2009).

Figura 4 - Corte transversal de um grão de cevada.

Fonte: Kunze (2004).
A região do gérmen é composta pelo embrião, acróspora e radículas e
separada do endosperma pelo escutelo e epitélio. Esta é a parte viva do grão. É a
partir dela que começa o processo de desenvolvimento de uma nova planta, como
crescimento das raízes e controle das reações químicas necessárias para o
 25

desenvolvimento da planta. É a partir do embrião que se inicia o processo de

germinação, parte chave da malteação (ZCHOERPER, 2009).

É no endosperma, ou corpo farinhoso, que estão localizadas as reservas

energéticas do grão, principalmente na forma de amido. É composto de um tecido
morto de células de parede fina, embutidas em uma matriz de proteína. Essas
células empacotam grânulos de amido, que serão quebrados em açúcares de cadeia
menor quando o processo de crescimento do grão se inicia. Quando o grão é
hidratado, processos metabólicos se iniciam, enzimas são produzidas que
transformam o amido em nutrientes solúveis que migram para o embrião, fornecendo
energia para o mesmo (KUNZE, 2004).

O envoltório tem como função a proteção do gérmen e do endosperma,

permitindo que permaneçam úmidos e livres de agentes externos (ZCHOERPER,
2009). É a parte que fica abaixo da casca, composta de um pericarpo de várias
camadas protetivas e outra parte semipermeável denominada testa que limita a
entrada e saída de água e outras substâncias dissolvidas nela (BRIGGS, 1995).

2.2 Malteação

A malteação é um processo em que se pretende obter certas enzimas através

de alterações químicas que ocorrem no grão de cevada durante a sua germinação,
possibilitando assim sua utilização no processo de mosturação durante a fabricação
de cerveja, já que a cevada não pode ser utilizada diretamente na produção devido à
complexidade de suas cadeias de amido e a falta das enzimas necessárias.

A malteação pode ser dividida em três diferentes partes:

1. A etapa inicial chamada maceração, que consiste em umedecer os grãos de

cevada.

2. Germinação, que consiste na criação de uma plântula. Nesta fase se

desenvolvem as transformações enzimáticas necessárias para a fabricação da
cerveja.

3. Na etapa final, a secagem, a germinação é interrompida e a umidade é

removida dos grãos de cevada (SENAI, 2004).
 26

O controle dos parâmetros de processo como temperatura, tempo, umidade e

quantidade de gases formados durante a malteação é de extrema importância para
se obter as reações químicas desejadas.

2.3 Maceração

A germinação do malte acontece em um determinado percentual de umidade.

O objetivo da maceração é umedecer os grãos de cevada uniformemente a teores
entre 35-45%, limpar a cevada retirando os grãos flutuantes e demais impurezas
(REINOLD, 1997).

Inicialmente os grãos apresentam uma umidificação heterogênea, sendo que a

absorção de água se inicia pela base onde se encontra o embrião e depois se
espalha para o restante do grão. Devido a este fato o tempo de maceração deve ser
controlado, sendo este muito curto os grãos apresentarão umidificação insuficiente
para a germinação, e caso seja muito longo pode acarretar em deterioração dos
grãos (KUNZE, 2004).

Outros fatores que influenciam a taxa de absorção de água são temperatura da

água, quanto maior mais rápida a absorção, e tamanho do grão, grão menores
absorvem mais rapidamente. Durante a maceração o processo de respiração dos
grãos, reação química descrita pela equação 1, é acelerado (REINHOLD, 1997).
Neste processo o açúcar C6H12O6 é quebrado, formando gás carbônico, água e
liberando energia.

C6H12O6 + 6 O2  6 CO2 + 6 H20 + 674 kcal (1)

Como pode ser analisado, a respiração consome oxigênio e libera gás

carbônico. O gás carbônico se acumula no fundo do recipiente de maceração
podendo interromper o processo de respiração dos grãos que se encontram ao seu
redor. Para manter a respiração aeróbica dos grãos é comum se bombear ar
comprimido para dentro do recipiente de maceração, visando a remoção do gás
carbônico (BRIGGS, 1995).

A evolução de propriedades dos grãos de cevada conforme o tempo e

temperatura de maceração foram determinadas experimentalmente por
MONTANUCI, 2014 pode ser visto nas figuras abaixo:
 27

Figura 5 – Gráfico de densidade x tempo durante a maceração.

Fonte: Montanuci (2014)

Figura 6 – Gráfico de calor específico x tempo durante a maceração.

Fonte: Montanuci (2014)

Originalmente a maceração era feita somente em uma etapa úmida em que

os grãos se encontram totalmente imersos em água. Hoje em dia é comum se
alternar entre fases úmidas e fases secas, removendo totalmente e repondo a água
do recipiente em períodos determinados, aumentando a velocidade de maceração e
facilitando a respiração e remoção do gás carbônico. Para este processo de imersão
multipla é importante se considerar que os grãos nos períodos secos não podem
 28

atingir temperaturas muito acima dos 20ºC, pois assim se dará o início precoce da
germinação (KUNZE, 2004). A Figura 7 apresenta uma relação entre a quantidade
de água absorvida com o tempo, comparando a maceração com imersão direta e
múltipla. A linha contínua representa imersão direta contínua e a linha pontilhada
representa a imersão múltipla. A linha inferior representa a temperatura dos grãos.

Figura 7 – Relação entre quantidade de água absorvida e tempo de maceração.

Fonte: Briggs (1998).

2.3.1 Dispositivos de Maceração

Existem basicamente dois tipos de dispositivos de maceração: funis de

maceração e maceradores de fundo plano.

Os funis de maceração são basicamente um recipiente cilíndrico-cônico, ou

seja, uma parte inferior cônica ligada a um cilindro, como observado na Figura 8.
Geralmente o sistema todo fica localizado acima da planta de germinação. A
principal vantagem deste tipo de recipiente é o fácil e completo esvaziamento na
hora de transporte para o germinador. Porém como a absorção de água gera um
aumento do processo metabólico dos grãos, consequentemente o aumento da
respiração, os grãos que estão no fundo do recipiente acabam ficando mais tempo
sobre a ação da água enquanto está sendo drenada para fora do funil. Com esse
aumento da respiração e o fluxo de água, CO2 se acumula junto aos grãos, podendo
causar a morte dos mesmos. Por causa disso, um sistema de circulação de água
eficiente e bicos para injeção de oxigênio são necessários (KUNZE, 2004). As partes
 29

principais são: (a) Bomba para aspiração de gás carbônico, (b) Compressor, (c)
Tubulação de ar comprimido, (d) Separador, (e) Anel de limpeza, (f) Dispositivo de
injeção de água.

Figura 8 - Exemplo de funil de maceração.

Fonte: Tchope (1999).
Os dispositivos de fundo plano, ou flat bottom, foram desenvolvidos
posteriormente. Sua composição é de um recipiente principal que poder ser
retangular ou cilíndrico, conforme a Figura 9. O recipiente tem um fundo falso, que
consiste em uma chapa metálica perfurada localizada a uma certa distância do fundo
real do dispositivo. Este sistema garante uma melhor aeração e remoção de CO2,
além de garantir uma absorção de agua mais homogênea entre os grãos. As
desvantagens são o alto custo, maior consumo de água, difícil transporte dos grãos
e limpeza do recipiente (GIBSON, 1989).

Figura 9 - Exemplo de dispositivo de maceração de fundo plano.

Fonte: Gibson (1989).
 30

Levantadas as opções de sistemas descritos na literatura, o tipo de

equipamento a ser utilizado no projeto será determinado após serem discutidas as
necessidades do mercado.

2.4 Germinação

Após o grau de maceração pretendido ser atingido, as sementes são

transferidas para um recipiente de germinação. Os processos ocorridos durante a
germinação podem ser divididos em três partes, que ocorrem paralelamente e são
complementares entre si. São elas:

• Formação e ativação enzimática

• Mudanças metabólicas

• Crescimento embrionário

Na natureza, a germinação consiste no nascimento de uma nova planta. Para

que isto aconteça, a semente realiza processos metabólicos para garantir seu
crescimento. O grão tira a energia necessária para estes processos das suas
reservas de energia produzindo enzimas que possibilitam o desdobramento destas
reservas em moléculas menores, viabilizando seu transporte pelo grão. A obtenção
em boa quantidade e qualidade destas enzimas e moléculas mais simples de amido
é o objetivo de todo o processo de malteação.

A semente começa poucas horas após o início da absorção de água a produzir

substâncias giberélicas (ácido giberélico e semelhantes), que atingem seu grau
máximo nas primeiras 24h após a maceração, decrescendo após poucos dias. Estas
substâncias estimulam a formação de novas amilases, glucanases, proteinases,
peptídeos, lipases e fosfatases que por sua vez se juntam às enzimas já presentes
no grão e irão transformar de 38% a 42% e boa parte do amido do grão em
substâncias solúveis de baixo peso molecular e fácil transporte. Essa transformação
se torna visível na medida em que o corpo farinhoso do grão se torna macio e
pastoso, sendo facilmente desmanchado quando esfregado (GUIDO, 2013).

Dentre as enzimas atuantes na germinação, as amilases são as de maior

importância. A β-amilase está originalmente presente na cevada, tendo sua
concentração diminuída após o início da germinação, para voltar a aumentar a partir
 31

do segundo dia e age a partir das extremidades das paredes de glicose. Já a α-

amilase não está originalmente presente no grão, sendo formada a partir do terceiro
dia e germinação, sendo diretamente ligada à respiração do embrião. Esta enzima
desdobra os amidos a partir da parte interna da cadeia de glicose e é a principal
atuante no processo de mosturação da cerveja, por isso a germinação é estendida
até que se obtenham as quantidades desejadas desta enzima (KUNZE, 2004).

Paralelamente com estas transformações, o grão começa a desenvolver

radículas, que devem crescer entre 1,5 a 2 vezes seu tamanho. Como estas
pequenas raízes tendem a se prender umas às outras, dificultando assim o processo
de respiração, é importante que a cevada seja movimentada durante a germinação
para evitar este acontecimento. Durante a germinação os grãos perdem umidade a
uma taxa de 0,5% ao dia, sendo que esta deve ser reposta para se garantir a
continuação do processo. Outro fator para o qual se deve atentar é que a respiração
do grão é um processo exotérmico, produzindo cerca de 850MJ de calor por
tonelada de malte.

Este calor deve ser dissipado, pois com o aumento da temperatura a

germinação se torna mais veloz, aumentando o crescimento das raízes, mas
diminuindo a quantidade total de enzimas formadas (GUIDO, 2013). O tempo total
para a germinação varia entre cinco e sete dias (KUNZE, 2004).

2.4.1 Dispositivos de Germinação

Na germinação se controla a umidade e temperatura dos grãos através da

sopragem de ar umidificado na massa de grãos. Como o ar soprado deve estar a
uma temperatura cerca de 2ºC abaixo das partículas maceradas um sistema de ar
condicionado com umidificação é necessário para se injetar os 300 a 700 m³ de ar
por tonelada de malte verde por hora (KUNZE, 2004).

Deve-se evitar que os grãos fiquem aglomerados, possibilitando a passagem

de ar uniformemente. Os recipientes de germinação podem ser de dois tipos: tambor
ou caixa. Nas caixas a movimentação é feita por revolvedores (Fig. 10). Já nos
tambores de malteação a movimentação dos grãos é feita através do giro do tambor
(Fig. 11) (GIBSON, 1989).
 32

Figura 10 – Exemplo de Caixa de Maceração. (1) Ventilador, (2) Umidificador, (3) Spray
de ar, (4) Fundo falso, (5) Malte verde, (6) Trilhos, (7) Revolvedor, (8) Controle revolvedor, (9)
Saída de ar
Fonte: KUNZE, 2004

Figura 11 – Exemplo de Tambor de Maceração. (1) Cilindro de chapas de aço, (2) fundo
falso, (3) Malte verde, (4) Ar umidificado, (5) Ar de exaustão, (6\7) Transmissão
Fonte: Adaptado de KUNZE, 2004

Os equipamentos de germinação não apresentam uma variação menor quanto

à disposição dos grãos, sendo que seu principal objetivo é a passagem de um fluxo
de ar umidificado e resfriado entre os grãos. A maior variação se dá quanto ao modo
de movimentação dos mesmos.

2.5 Secagem

O momento em que a maceração é encerrada e a forma com que o malte é

secado irão definir as características do malte. Na secagem ocorre uma redução
drástica do teor de umidade dos grãos para cerca de 4%, assim o crescimento e
toda atividade enzimática são encerrados e o malte se torna estável, permitindo
assim sua armazenagem. A etapa de secagem é responsável por cerca de 85% a
90% do consumo de energia de todo o processo de malteação (BRIGGS, 1995).
 33

Esta etapa é a que consome maior quantidade de energia, pois consiste em

passar grandes quantidades de ar quente entre os grãos. Durante a secagem
podem ocorrem efeitos indesejados, como por exemplo a destruição de enzimas.
Para que isto não ocorra a secagem é dividida em etapas. Inicialmente se utiliza
temperaturas mais amenas para se realizar uma pré-secagem do malte. Nesta etapa
que dura entre 10 e 12 horas, as temperaturas giram em torno de 40ºC e a umidade
do malte é reduzida para cerca de 12%, garantindo maior estabilidade no sabor da
cerveja. A secagem final, dura cerca de oito horas e reduz a umidade para taxas de
4% com temperaturas na faixa de 80ºC. É comum que se empregue uma fase de
torrefação que dura duas horas a temperaturas acima de 100ºC. Para maltes
escuros estas temperaturas e tempos são aumentados e a maior parte das enzimas
é destruída. (GUIDO, 2013). Com a redução de umidade as raízes se tornam
quebradiças e de fácil remoção. (KUNZE, 2004).

A Tabela 4 apresenta valores para temperatura, teor de umidade e potência do

ventilador durante a secagem do malte tipo Pilsen, em diferentes tempos e locais da
massa de grãos.

Tabela 4 – Parâmetros de Secagem

Tempo Temperatura medida no malte (ºC) Teor de umidade (%)
(horas) Ventilador
acima meio abaixo acima meio abaixo

1a3 20 28 37 41 39 33 potência total

4a7 35 45 52 35 30 17 potência total
8 a 11 55 59 62 19 16 8 potência total
12 a 15 71 73 78 7 6 6 meia potência
16 a 19 79 82 85 6 4,5 4,5 meia potência

20 a 22 84 85 86 4 4 4 meia potência

Fonte: Adaptado de KUNZE, 2004

Além de permitir a armazenagem do malte, é na secagem que se formam

importantes componentes que influenciam a coloração, aroma e sabor da cerveja. O
fenômeno que causa a formação destes componentes, dentre eles principalmente a
melanoidina, é conhecido como reação de Maillard. Esta reação consiste na
interação entre aminoácidos ou proteínas com açucares e é a mesma reação que dá
aspecto se sabor característicos à alimentos cozidos ou assados (KUNZE, 2004).
 34

A degradação das proteínas causa a formação do DMS, um composto sulfúrico

que gera um sabor de vegetais cozidos na cerveja. a formação de DMS pode ser
reduzida utilizando-se um fluxo de ar mais veloz durante a secagem e a redução do
tempo que o malte está sujeito a temperaturas muito elevadas (BRIGGS, 1995).

Os equipamentos de secagem de grãos têm uma diversidade muito grande, de

secagem ao sol à tambores automatizados, e o único requisito necessário é a
passagem de um fluxo de ar, preferencialmente quente, por entre os grãos (KUNZE,
2004).

2.6 Análise de Patentes

Para aprimorar os conhecimentos técnicos a respeito do equipamento que será

desenvolvido, procurou-se realizar uma análise de patentes, para identificar os
principais conhecimentos envolvidos no desenvolvimento do projeto, para tal utilizou-
se de uma pesquisa exploratória em bases patentearias, através da plataforma
Google Patents. As primeiras patentes encontradas para tambores de malteação
pneumáticos datam dos anos de 1892 e 1893. Entre o final do século XIX e início do
século XX foram encontradas diversas patentes com pequenos aprimoramentos aos
sistemas de tambores de malteação. Após este período não foram encontradas mais
patentes envolvendo tambores pneumáticos, sendo que as próximas patentes
encontradas pelo grupo datam dos anos de 2009 e 2011. Acredita-se que este gap
de 100 anos entre a aprimoração do sistema deve-se ao fato de que para uma
produção em grande escala de malte os tambores são menos indicados e que
exigem um controle térmico mais refinado dos parâmetros. Portanto, somente com o
avanço da tecnologia e a propagação das micro cervejarias os tambores de
malteação voltaram a ser utilizados.

Como dito anteriormente, as patentes mais antigas apresentam uma

deficiência no controle térmico e de passagem de ar que foram aprimoradas nas
atuais, mas algumas características do sistema mecânico podem ser avaliadas, já
que as soluções modernas utilizam conceitos de custo elevado.
 35

2.6.1 Apoio

Como um grande peso precisa ser suportado pelos mancais, é comum a

utilização de apoios para o sistema, como pode ser visto nas Figura 12.

Figura 12 - Sistema de apoio para tambor

Fonte Gieler, 1893.

2.6.2 Transmissão

Outro desafio é a movimentação do tambor, sendo as transmissões por

engrenagens as mais utilizadas.

Figura 13 - Transmissão de um tambor de malteação

Fonte: Smith, 1902.

2.6.3 Transporte de grãos

O sistema de movimentação e transporte são muito importantes para evitar

danos nos grãos. Esses danos são acentuados quando combinam alta velocidade
de movimentação com o baixo teor de umidade do produto.

Um dos tipos de transportes mais utilizados em unidades armazenadoras e

fábricas é o transportador helicoidal, também conhecido como rosca-sem-fim. É um
equipamento simples, que transporta os grãos ou farelos através de um movimento
rotativo e de um condutor estacionário. (SILVA, 2008)
 36

O transportador helicoidal possui os seguintes componentes: helicóide,

condutor, polia motora, suporte e extremidades. A Figura 14 mostra a configuração
usual de um transportador helicoidal, além das dimensões mais importantes para o
cálculo de potência e capacidade.

Figura 14 – Esquema básico de um transportador helicoidal.

Fonte: Silva, 2008.

As dimensões fundamentais podem ser descritas em:

a) Passo (P): distância entre duas cristas consecutivas medidas paralelamente

ao eixo. Para helicóide-padrão, o passo é igual ao diâmetro do helicóide.
Para parafusos dosadores, que necessitam de uniformidade no fluxo, o
passo é 1/3 a ½ menor que o diâmetro do helicóide.

b) Diâmetros: é considerado o diâmetro do helicóide (D) e o do eixo do

helicóide (d).

Dependendo do material e trabalho a ser feito, a helicóide pode ser padrão (a),
para transportes horizontais, do tipo (b) para transporte inclinado ou vertical de
alimentacão contínua, do tipo (c) para transportador misturador e do tipo (d) para
produtos viscosos ou picados, como mostrado na Figura 15.
 37

Figura 15 – Tipos de helicóide.

Fonte: Silva, 2008.

Após a análise dos equipamentos existentes no comércio e das patentes,

pode-se observar uma tendência de um sistema com o tanque macerador cônico e o
tambor de germinação cilíndrico para pequenas quantidades de malte. Isso se deve
pois sistemas maiores exigem estruturas civis maiores, o que inviabilzaria o negócio.
 38

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Para a realização desse projeto será adotada uma metodologia de

desenvolvimento de produto utilizando conceitos aprendidos durante a graduação
auxiliados pelos métodos Pahl e Beitz. Para a construção do MPV, serão utilizados
materiais comprados em ferro-velho e disponibilizados pela oficina da
microcervejaria Van Krög.

3.1 Descrição da Metodologia

O método Pahl e Beitz (1996) é um método para desenvolvimentos de novos

produtos, que consiste nas fases:

1. Especificações Técncas

2. Benchmarking

3. Levantamento das necessidades dos clientes

4. Caractericação da Oportunidade

5. Projeto Conceitual

Para alimentar o projeto, os requisitos do cliente foram adquiridos através de

pesquisa com microcervejarias principalmente da região de Curitiba, utilizando a
plataforma Google.

O projeto foi realizado utilizando as técnicas de reengenharia e benchmarking,

analisando as opções comerciais do sistema e selecionando os insumos e
componentes em sites e comércios locais. A modelagem do projeto conceitual e do
protótipo foi feita utilizando o software de desenho SolidWorks.

Para a análise de viabilidade econômica, se utilizará o método de Payback,

afim de calcular o tempo para que haja retorno do investimento no equipamento.
Também serão apresentados orçamentos dos sistemas existentes no mercado para
efeito comparativo.

As etapas de desenvolvimento com suas respectivas metodologias e materiais

de apoio estão ilustradas na Figura 16.
 39

Figura 16 - Fluxograma do projeto e suas metodologias

Fonte: Autores

3.2 Justificativa da Metodologia

Devido à grande importância da metodologia durante o desenvolvimento de

produtos, foram escolhidos dois métodos que tiveram sua origem na engenharia e
são voltados para a etapa de fabricação. De acordo com Pahl et al. (2005) o
procedimento para desenvolvimento de boas soluções deve ser planejável, flexível,
otimizável e verificável. Esse procedimento necessita, além de conhecimento
especializado do projetista, de um modo sistemático de trabalho. Seguindo as
principais etapas propostas, o projetista pode ter mais confiança que analisou todos
os pontos importantes do projeto antes de finalizar o desenvolvimento.

Durante o Projeto Conceitual é feita a proposta da utilização de um Sistema de

Projeto Auxiliado por Computador, visto a imensa diversidade de softwares que
auxiliam os projetos de engenharia.

É necessário que o projetista tenha dois tipos de conhecimento: soluções

técnicas (como fazer), e processo de projeto (como proceder). Assim a capacidade
intelectual se une com a experiência pessoal, diversificação de conhecimentos e
 40

criatividade.Contudo, o método de Pahl e Beitzz não avalia assuntos econômicos,

envolvendo a realidade do mercado e a análise de viabilidade financeira.

Para Mike Baxter (2000), o processo de projeto conceitual deve gerar o maior
número de conceitos possíveis, e selecionar o mais adequado para o projeto. Essa
etapa deve estar de acordo com as restrições e limites do problema identificado. O
autor também utiliza ferramentas como a análise das funções do produto, a análise
do ciclo de vida e a análise de valor. Após a seleção e mistura de conceitos, é
gerado o conceito final do produto.

O método de Baxter inclui no processo o nível de investimento necessário em

cada etapa, começando pela análise de viabilidade. Os custos são analisados
também na especificação do produto, no projeto, no desenvolvimento, no projeto de
produção, na fabricação e finalmente em vendas.

Unindo as metodologias, o fluxo do projeto seguirá as seguintes etapas:

1. Oportunidade (Benchmarking, Análise de Mercado)

2. Especificação do projeto

3. Projeto Conceitual

4. Protótipo

5. Comparativo e Resultados

6. Viabilidade econômica

3.3 Produtos do Projeto

O produto desse projeto é um protótipo do equipamento de malteação,

incluindo o projeto conceitual, testes comparativos e análise de viabilidade
econômica. O equipamento escolhido para realizar o processo de maceração é um
tanque cônico, e para o processo de germinação um tambor rotativo.
 41

4 DESENVOLVIMENTO

4.1 ANÁLISE DA OPORTUNIDADE

4.1.1 Levantamento das necessidades do cliente

4.1.1.1 Caracterização do cliente

Como visto anteriormente cliente foi definido como microcervejarias de

pequeno e médio porte do Estado do Paraná que compram o malte já pronto para a
produção de cerveja e tenham um volume suficiente para que a produção de malte
seja compensatória.

4.1.1.2 Descrição do instrumento de coleta de informações

Uma das técnicas mais utilizadas para coleta de dados são os questionários.
(CARVALHO, 1998). As informações foram coletadas utilizando-se de um formulário
online através da ferramenta Google Forms, enviado através de redes sociais e e-
mail para cervejarias da região que se enquadram no público alvo. O questionário
continha 6 perguntas, transcritas abaixo:

1. Nome da cervejaria

2. Você compra seu próprio malte?

3. Você considera o preço que você paga no quilograma de malte, no Brasil:

a. Caro

b. Justo

c. Barato

4. Você tem interesse em produzir seu próprio malte?

5. Qual a quantidade semanal aproximada utilizada de malte pilsen?

6. Qual a quantidade semanal aproximada utilizada de maltes especiais?

Além das perguntas com uma opção de resposta, foi requisitado aos
participantes do questionário que avaliasse a importância de características,
quantificando de 1 a 5, sendo 1 pouco importante e 5 muito importante. As
 42

características avaliadas foram: preço, tamanho, facilidade de limpeza, facilidade de

manutenção, facilidade de operação, consumo de água, consumo de energia,
sistema de torrefação integrado.

4.1.1.3 Descrição da aplicação do instrumento de coleta de informações

A pesquisa foi realizada durante os dias 4 a 18 de setembro de 2017, e até a

análise dos dados, realizada no dia 19 de setembro de 2017. Foi enviada para um
total de 47 possíveis clientes e contou com um total de treze respostas, sendo que
quatro foram desconsideradas devido à baixa demanda de malte da cervejaria
(abaixo de 150kg semanais). Das trezes respostas, 11 cervejarias se encontram no
estado do Paraná, sendo que 8 se encontram na região de Curitiba.

Tabela 5 – Cervejarias participantes da pesquisa de mercado

Cervejaria Cidade
Giramundo Curitiba
Bodebrown Curitiba
Boi de Bota Cianorte
Palais Ponta Grossa
Xamã Curitiba
Cathedral Maringá
Fortuna Colombo
Davy Jones Curitiba
Suinga Presidente Prudente, SP
Deltabrown Parnaína, PI
Van Krög Curitiba
Ovelha Curitiba
Von Borstel Londrina
Fonte: Autores.

4.1.1.4 Principais resultados obtidos

A seguir, estão apresentados em forma de gráficos os resultados obtidos pelo

questionário online.

Pela Figura 17, percebe-se que todas as cervejarias entrevistadas compram o

malte utilizado na produção de cerveja.
 43

Figura 17 - Gráfico contendo as respostas da pergunta 2 do questionário.

Fonte: Autores.

Com o aprofundamento no tema, pode-se observar que as figuras 18 e 19

demonstram a percepção das cervejarias quanto ao tema e o interesse em passar a
fabricar o malte internamente na empresa.

Figura 18 - Gráfico contendo as respostas da pergunta 3 do questionário.

Fonte: Autores.
 44

Figura 19 – Gráfico contendo as respostas da pergunta 4 do questionário.

Fonte: Autores.

Pelo gráfico da Figura 18, a maioria (56%) das cervejarias consideradas na

pesquisa considera o preço pago pelo malte no Brasil caro, sendo que o restante
(44%) julga o preço adequado. Nenhuma empresa considera o malte barato. Quanto
ao interesse, um terço dos entrevistados demonstra disposição de fabricar seu
próprio malte, a maioria (45%) considera a possibilidade de possuir um equipamento
para produção de malte e a minoria (22%) não tem interesse em produzir o malte
que utiliza.

Figura 20 – Gráfico contendo as respostas das perguntas 5 e 6 do questionário.

Fonte: Autores.
 45

Na Figura 20, observa-se que a demanda de malte pilsen é maior que a de

maltes especiais. No gráfico tipo caixa é possível ver que a média semanal de malte
tipo pilsen gira em torno de 711kg, com respostas variando entre 150kg e 1500kg.
Já considerando maltes especiais, as quantidades giram entre 50kg e 560kg e um
valor isolado de 1500kg, gerando uma média de 385kg.

Quanto a avaliação qualitativa das características, foi feita uma média das
notas dadas pelos entrevistados conforme mostrado na Tabela 6.

Tabela 6 – Médias das notas concedidas pelos entrevistados para as características do

produto.
Critério Nota

Facilidade de Limpeza 4,2

Facilidade de Operação 4,2

Sistema de torrefação integrado 4,2

Facilidade de Manutenção 4,1

Preço 4

Consumo de energia 3,9

Consumo de água 3,3

Tamanho 3,1

Fonte: Autores.

Identificou-se que facilidade de limpeza e operação, assim como a presença

de um sistema de torrefação integrado são os atributos mais apreciados ou de maior
importância na percepção das cervejarias. Outras características consideradas
importantes pelos clientes em potencial são facilidade de manutenção, preço e
consumo de energia respectivamente. Ainda sobre a Tabela 6, notou-se que
consumo de água e tamanho são atributos de menor importância do ponto de vista
dos entrevistados.

Os resultados quantitativos serão utilizados posteriormente como critérios de

decisão do tipo de sistema a ser utilizado.

4.1.1.5 Comentários dos clientes

Após o questionário foi aberto um campo para comentários. Dentre as

respostas obtidas, se destacaram as seguintes:
 46

“Muito boa a ideia, o Brasil precisa começar a produzir sua própria matéria
prima. Agora o preço para isso é vital para uma fábrica. ” (Fabricante A)

“Malte especial muito caro e pilsen má qualidade. Importante o sistema de

malteação ser facilmente automatizado com menor índice de operação humana
possível. Ter suporte para alteração de trigo e sorgo. ” (Fabricante B)

“Em relação ao valor dos maltes, acredito que em muitos casos o valor
aplicado é justo, porém existem alguns maltes especiais sendo vendidos com
valores extremamente elevados. ” (Fabricante C)

4.1.1.6 Business canvas model

Para conceituar a ideia de negócio, foi realizado um Business Model Canvas

com base nas informações obtidas anteriormente, afim de simular as relações entre
a empresa fornecedora de equipamentos de malteação e seus clientes: as
microcervejarias da região de Curitiba. Com objetivo central de identicar as principais
propostas de valor referentes ao segmento específico de mercado. O modelo canvas
possui 9 campos a serem preenchidos: parcerias-chave, atividades-chave, recursos-
chave, oferta de valor, relacionamento, canais, segmentos de clientes, estrutura de
custos e fontes de receita, como ilustrado abaixo:

Figura 21 – Modelo de Canvas

Fonte: Validando Ideias9

9
Disponível em <http://www.validandoideias.com.br/como-montar-um-canvas-parte-1-modelo-de-negocios/> acesso
em 15 de novembro de 2017.
 47

Abaixo estão listadas as categorias do modelo com a proposta do malteador de

grãos:

Parceiros-Chave
• Fabricar e instalar os equipamentos de malteação
• Empresa metalmecânica especializada na fabircação de componentes alimentícios
• Fornecedores de equipamentos e matéria prima
• Equipe de manutenção especializada

Atividades-Chave
• Ser uma alternativa à produtores de malte
• Serviços de vendas e menutenção
• Alternativa mais atrativa que equipamentos importados

Recursos-Chave
• Mão de obra terceirizada para fabricação
• Especialista em agronomia para otimização do processo
• Vendedores
• Local físico para pré-montagem e estoque mínimo de peças

Proposta de Valor
• Manter: Newsletter sobre tema malte, contato via hotline e pesquisa de satisfação
• Controle de qualidade do malte utilizado
• Utilização de componentes comerciais nacionais a fim de facilitar a manutenção
• Preço do equipamento inferior às alternativas importadas e preço do malte
porduzido inferior ao comprado
• Alternativa de equipamento para malteação de produção local

Relacionamentos com Clientes

• Aumentar: Indicações, atualizações e crosselling
• Atrair: Exposição em feiras e anúncios em redes sociais e sites e blogs do
segmento

Canais
• Equipe especializada em vendas
• Vendas e contatos através de site próprio

Segmento de Clientes
• Cervejarias de médio e pequeno porte da região de Curitiba
• Se preocupam com qualidade e preço das cervejas produzidas
• Cervejarias e destilarias de whisky do Brasil

Estrutura de Custos
 48

• Peças, matéria prima e equipamentos para fibricação

• Mão de obra para fabricação
• Impostos
• Transporte de equipamentos
• Anúncios
• Assistência(manutenção/ visitas/ ajuda ao cliente)
• Equipe de vendas/ manutenção

Fontes de Receita
• Vendas diretas
• Manutenção
• Crosselling

A partir do modelo Canvas, pode-se definir bem o cliente e o modelo de

negócio que o equipamento malteador se encaixa. O modelo canvas completo para
o sistema de malteação de gãos se encontra no Apêndice D.

4.2 ESPECIFICAÇÕES DO PROJETO

4.2.1 Requisitos do projeto

A partir dos dados levantados na revisão bibliográfica, benchmarking e

pesquisa com possíveis clientes foram definidos alguns requisitos de projeto:

 Sistema para produção 1000kg de malte

 Todos os componentes fabricados em aço inox ou adequados para
indústria alimentícia
 Possibilidade de automação do equipamento
 Utilização de componentes nacionais

4.2.2 Estrutura funcional

Na concepção do produto, é importante criar uma estrutura funcional com as

entradas e saídas, e a ação de transformação. No caso do malteador de grãos, a
estrutura funcional pode ser representada no esquema abaixo:
 49

Figura 22 – Estrutura Funcional

Fonte: Autores

4.2.3 Análise de alternativas

Com base nos dados apresentados anteriormente, foram avaliadas as

diferentes alternativas possíveis e por meio de uma matriz de decisão se utilizando
das notas obtidas na pesquisa como pesos. Para cada critério foram deferidos os
seguintes conceitos: 3- atende com precariedade, 5- atende com regularidade, 7-
atende com êxito, 10- atende com excelência.

Tabela 7 – Matriz de decisão para escolha de tipo de dispositivo de maceração

Nota

Critério Peso Funil Flat Bottom

Preço 4,00 7 3
Tamanho 3,11 10 5
Facilidade de Limpeza 4,22 10 3
Facilidade de Manutenção 4,11 7 3
Facilidade de Operação 4,22 7 5
Consumo de água 3,33 5 3
Consumo de energia 3,89 7 5
Total: 203,49 103,08
Fonte: Autores.
 50

As notas foram dadas segundo os critérios abaixo:

 Preço: Como um funil utiliza uma quantidade de material menor e tem um
processo de fabricação relativamente mais simples, tem um preço de
fabricação menor (KUNZE, 2004).
 Tamanho: Um funil consegue condensar a quantidade de malte em um
espaço menor e mais vertical, sendo mais prático no tamanho (KUNZE,
2004).
 Facilidade de limpeza: Um funil não apresenta cantos que podem acumular
sujeira e tem um processo de esvaziamento muito mais efeitvo, facilitando
sua limpeza (KUNZE, 2004).
 Facilidade de manutenção: Por apresentar um número de componentes
menor e um sistema de operação mais simples, a manutenção do funil é mais
 Facilidade de operação: O equipamento flat bottom tem um número maior de
etapas e equipamentos, tendo uma operação mais complexa (KUNZE, 2004)
 Consumo de água: Como não tem um fundo falso, o funil consome cerca de
30% a menos de água (KUNZE, 2004).
 Consumo de energia: O funil não precisa de um motor de elevação para ser
esvaziado, consumindo menos energia (GIBSON, 1989).
 As respectivas notas e resultados para o germinador podem ser consultados
abaixo na Tabela 8.

Tabela 8 – Matriz de decisão para escolha de tipo de dispositivo de germinação

Nota
Critério Peso
Caixa Tambor
Preço 4,00 7 3
Tamanho 3,11 3 7
Facilidade de Limpeza 4,22 3 10
Facilidade de Manutenção 4,11 5 7
Facilidade de Operação 4,22 5 7
Consumo de água 3,33 7 7
Consumo de energia 3,89 10 5
Sistema de torrefação integrado 4,22 7 3
Total: 183,4 189,8
Fonte: Autores.
 51

As notas foram dadas conforme os dados retirados da literatura, conforme

descrito abaixo:

 Preço de um sistema tambor é mais elevado segundo KUNZE, sendo esta

sua maior desvantagem, já o equipamento tipo caixa utiliza uma estrutura
mais simples, reduzindo seu custo de fabricação.
 Facilidade de limpeza: Como pode ser visto na Figura 10 no interior das
caixas de germinação estão presentes um número maior de componentes
e cantos que podem acumular sujeira e dejetos dificultando o acesso e
limpeza. Já o tambor tem uma estrutura simples e com poucos cantos,
facilitando a limpeza, sendo essa uma das suas maiores qualidades
(GIBSON, 1989).
 Facilidade de manutenção: Por motivos semelhantes ao quesito anterior
(quantidade de peças e componentes) é mais fácil realizar a manutenção
em um sistema tipo tambor que uma caixa.
 Facilidade de operação: O sistema tambor garante um tratamento mais
suave dos grãos, necessitando menor necessidade de operação (KUNZE,
2004)
 Consumo de água: O sistema de umidificação dos dois sistemas trabalha
de maneira semelhante, portanto conceitos iguais (BRIGGS, 2004)
 Consumo de energia: Os motores utilizados nas caixas são menos
robustos e de menor torque que os utilizados no tambor, consumindo uma
quantidade de energia consideravelmente menor (BRIGGS, 2004).
 Sistema de torrefação integrado: Hoje em dia é comum que o sistema de
secagem e torrefação integrado (BRIGGS, 2004). Nos sistemas tipo caixa
é mais fácil realizar esta integração devido à geometria mais simples da
estrutura, garantindo melhor acoplamento de sistemas extras.

4.2.4 Benchmarking

O Benchmarking consiste em uma pesquisa de mercado, usando critérios

comparativos para aperfeiçoar o produto em desenvolvimento por meio do
conhecimento das tecnologias utilizadas pelos principais fabricantes do ramo. Os
principais critérios analisados no Benchmarking foram: material, capacidade por
 52

ciclo, tipo de dispositivo, tipo de transmissão, condicionamento de ar, tipo de

aquecimento, tipo de refrigeração e sistema de controle. Comercialmente, três
empresas fabricantes de equipamentos se destacam: a alemã Kaspar Schulz,
especializada em cerveja, a italiana Zanin Fratelli, que produz equipamentos para a
indústria agro-alimentícia em geral e a chinesa Yingtai Machinery. Para o
benchmarking, foram analisados os sistemas de malteação dessas três empresas.

O sistema da Kaspar Schulz (Fig. 23) possui dois tanques: um de maceração e

outro de germinação e secagem. Os dois tanques são interligados, fazendo com que
o malte após a maceração seja alimentado automaticamente no tambor de
germinação.

Figura 23 – Sistema de Malteação Kaspar Schulz

Fonte: Website da Kaspar Schulz10.

O sistema de malteação da Zanin (Fig. 24) possui alimentação e descargas

automatizadas, e pode ser utilizado para o processamento de outros tipos de grãos,
como o arroz, trigo, aveia, amaranto, quinoa, etc.

10
Disponível em: <http://www.kaspar-schulz.de>. Acesso em maio de 2017.
 53

Figura 24 – Sistema de Malteação de Cereais Zanin Fratelli

Fonte: Catálogo da Zanin11

O sistema da chinesa Yingtai Machinery, é muito semelhante com a da Kaspar

Schulz, mas foi desenvolvida para ter um menor custo.

Figura 25 – Sistema de Malteação Yingtai Machinery

Fonte: Site da Yingtai12

A tabela comparativa (Tabela 9) destaca as principais caracerísticas e

diferenças entre os sistemas. Analisando a capacidade de 1 ton, necessidade de
secagem e sistema de transmissão mais simples, pode-se notar que o sistema de
tambor com transmissão de corrente é o mais adequado para nosso projeto.
 54

Tabela 9 – Benchmarking do sistema de malteação a tambor

Malting System Zanin
Característica Malting System Kaspar Schulz Malting System Yingtai
Fratelli
Aço inoxidável AISI 304 com
Material Aço inoxidável AISI 304 Aço inoxidável AISI 304
isolamento
Capacidade 2, 5 e 10 toneladas 2.5, 4, 6 e 10 toneladas 0.5, 1 e 2 toneladas
Dispositivo Tambor Tambor Tambor
Maceração Separada Separada Separada
Secagem Até 130°C Sem especificação Até 170 KW
Acoplamento no eixo de
Transmissão Corrente Corrente
rotação
Descarga Rosca sem-fim Rosca sem-fim Rosca sem-fim
Condicionamento Exaustão de CO2, circulação e Exaustão de CO2, dutos Exaustão de CO2, dutos
do ar aeração pneumática internos e externos de ar internos e externos de ar
Indireto utilizado evaporador, com
Aquecimento reaproveitamento de calor e Bateria de óleo térmico Aquecedor a gás
umidificador
Refrigeração Serpentina de resfriamento Líquido refrigerante Chiller
Controle Touch Screen Touch screen e pesagem Touch screen e pesagem
Fonte: Autores.

4.2.5 Requisitos de projeto

Com base em requisitos definidos pelo cliente e dados retirados da literatura

(GIBSON, 1989 e KUNZE, 2004) foram definidas as especificações de projeto que
serão consideradas no dimensionamento do sistema, citados na Tabela 10.

Tabela 10 – Especificações do projeto

Maceração
Massa de malte após maceração 1,25ton
Quantidade de água imprópria gerada 3 a 5,3 m³
Volume do macerador 2,4m³
Germinação
Vazão ar 0,2 m³/s
Água utilizada Total 0,5m³
Lotação tambor 70%
Duração das rotações 30 min
Tempo de rotação 1/10 do total
Temperatura máxima permitida 18ºC
Distribuição de peso 300 a 500 kg por m² de fundo falso
Secagem
Vazão de ar (até 12% de umidade) 1,35m³/s
Vazão de ar (após12% de umidade) 0,65m³/s
Peso final 20% do inicial

Fonte: Autores

11
Disponível em: <http://img.zanin-italia.com/>. Acesso em maio de 2017.
 55

Definidos os tipos de equipamentos utilizados e requisitos de projeto a serem

seguidos foi possível dar início ao projeto conceitual do sistema.

4.3 PROJETO CONCEITUAL

A partir do benchmaking e do levantamento das necessidades do cliente, foi

possível realizar o projeto conceitual utilizando o software de desenho SolidWorks.
Utilizando a capacidade média das microcervejarias da região, e de um tamanho
ideal de 1 tonelada. O projeto iniciou-se analisando a estrutura do tambor. Para isso,
utilizando as referências, criou-se uma tabela do excel relacionando diâmetro,
comprimento, porcentagem de utilização e dimensional do fundo falso.

4.3.1 EQUIPAMENTO DE GERMINAÇÃO E SECAGEM

4.3.1.1 Estrutura

A estrutura do sistema pode ser dividida em: tambor, base, apoio, transporte
helicoidal e esgotamento. O tambor é a parte principal do equipamento, e deve ser
dimensionado para um volume considerando 25% de fundo falso e 70% de lotação
do tambor.

Para o cálculo do volume útil do tambor, é necessário utilizar a massa

específica granular da cevada, que varia de acordo com a umidade do grão, como
mostrado na Tabela 11.

Tabela 11 – Massa específica granular da cevada, em kg.m-3

Umidade (%b.u.) Massa Específica Granular
7,9 585,0
10,8 593,0
13,3 593,0
16,6 577,0
19,5 569,0

Fonte: BROOKER et al., 1974.

Para o cálculo de cubagem, é utilizada uma umidade comercial, segundo USA.

O valor da massa específica da cevada é então definida como 618 kg/m 3.
(BROOKER et al., 1992). Moshenin (1978) também utiliza como informação

12
Disponível em: < http://www.maltingsystem.com/products_detail/productId=71.html>. Acesso em setembro de 2017.
 56

adicional para o dimensionamento dos equipamentos, a forma e tamanho do grão de

cevada. O tamanho, cujas dimensões podem ser vistas na Figura 26, estão
detalhadas na Tabela 12. A forma, determinada pela esfericidade, pode ser
calculada usando a relação da Figura 27.

Figura 26 – Eixos para determinação do tamanho do grão.

Fonte: Moshenin, 1978.

Figura 27 – Determinação aproximada da esfericidade.

Fonte: Moshenin, 1978.

Tabela 12 – Forma e tamanho da cevada

Umidade (%b.u.) 7,8

Esfericidade (%) 44,5
X (mm) 3,5
Y (mm) 10,4
Z (mm) 2,7

Fonte: Adaptado de MOSHENIN, 1978.

Para a estrutura do tambor, escolheu-se chapas comerciais de Inox AISI 304

com tamanho comercial padrão de 1240x3000mm, e espessura de 4mm. Como é
uma aplicação alimentícia, a solda e os materiais em contato devem seguir a
regulamentação da ANVISA, de 2007 (resolução RDC nº20).
 57

Para o tambor, foi pensado na melhor disposição das chapas e das soldas,
para aproveitar o material e diminuir o custo de solda. A partir de uma tabela do
Excel, foi calculada uma razão de diâmetro por comprimento, para que a capacidade
indicada de uso do tambor (70%), e de fundo falso (25%) fosse respeitada,
pensando no melhor aproveitamento das chapas.

Para o cálculo do volume de fundo falso, e do volume útil utilizou-se as

equações de segmento circular:

Vf = Af x L (2)
2
Af = R . ½ . (Φ – sen Φ) (3)
R=h+d (4)
c = R . (2 – 2 . cosΦ)1/2 (5)
Φ = 2 acos ( d/R ) (6)
Vt = (πR2 x L) (7)
Pu = Vu x Me (8)

Onde:

A = Área da seção circular (m2)

L = Comprimento do tanque (m)
R = Raio do tanque (m)
Φ = ângulo (rad)
c = Comprimento da corda / fundo falso (m)
Pu = Peso útil (kg)
Me = Massa específica (kg/m3)

Figura 28 – Dimensões principais do tambor.

Fonte: Autores.
 58

A partir dessas relações, foi obtido os seguintes valores de dimensional:

Tabela 13 – Dimensional do tambor

Diâmetro (m) 1,45

Comprimento (m) 2,00
Comprimento do fundo ”c” (m) 1,33
Área Seção Falsa (m2) 0,42
Volume Fundo Falso (m3) 0,83
Volume útil (m3) 3,30
Peso útil cevada (kg) 1068,22

Fonte:Autores.

O equipamento de malteação poderá ser utilizado também para maltear trigo e

sorgo, ingredientes comuns em cervejas especiais. Utilizando a massa específica do
trigo (772 kg/m3) e do sorgo (721 kg/m3), o equipamento poderá maltear até 1246kg
de sorgo e 1334kg de trigo. (BROOKER et al., 1992)

Figura 29 – Desenho do tambor nas dimensões calculadas.

Fonte: Autores.

Para as tampas que fecham o tambor, foi considerado um aproveitamento das

chapas de 1240 x 3000mm. A tampa foi divida em três partes que serão soldadas.
Também, foi desenhada a furação para fixação do mancal e passagem da tubulação
de ar, que será cortada a laser. Para melhorar a experiência do usuário, foi
adicionado um visor de acrílico com fechador de manivela, caso seja necessária a
amostragem de grãos para análises físico-químicas. Para a fixação da tampa no
tambor, pensando na manutenção do equipamento, foi projetada uma virola que
será soldada na tampa e parafusada no tambor.
 59

Figura 30 – Projeto estrutural do tambor

Fonte: Autores.

O volume do tanque macerador pode ser calculado pelo volume de um cone e

de um cilindro. Kunze (2004) utiliza um aumento de 40% do tamanho do grão
durante a maceração, afim de determinar o volume final de cevada. Utilizou-se o
valor de 618 kg de cevada por litro de volume.

Assim, para se obter 1000kg de malte, necessita-se de 1400kg antes da

maceração. Isso corresponde a um volume de 2.3m 3, o que resultou nas dimensões
que estão representadas no Apêndice E. A Figura 31 mostra o projeto com os
componentes principais.

Figura 31 – Tanque macerador e tambor de germinação

Fonte: Autores
 60

4.3.1.2 Determinação de esforços no tanque

As forças que atuam no sistema proposto são dinâmicas, dependentes do

tempo e complexas de averiguar. Desta forma, foram propostas uma série de
considerações que possibilitem uma simplificação condizente com a realidade e em
que possa se atuar no regime permanente das forças.

A primeira consideração é que os grãos inicialmente estão uniformemente

distribuídos na posição horizontal, ocupando a metade do tambor. A segunda
consideração é que existem dois regimes diferentes de atuação das forças: um
regime de acionamento e regime permanente. Como efeito destas forças
gravitacionais, os grãos passam a se comportar em um segundo momento como um
fluido, escoando entre si. Esta transição sólido-fluido acontece quando se atinge um
ângulo θ = θ crit, e é exemplificada pela Figura 32.

Figura 32 – Os grãos se comportam como sólido no acionamento até atingirem um

ângulo θcrit.
Fonte: Autores
A partir deste momento é dado início a um ciclo que se repete enquanto o
tambor continuar a girar. Neste ciclo, há o escorregamento dos grãos como um
efeito em cadeia, em que os grãos que começam a escoar arrastam os demais,
produzindo uma força maior que a gravitacional, levando os grãos a uma condição
anterior a de de escoar, onde irá se comportar como sólido novamente. Para efeito
de cálculo, quando os grãos atingirem o patamar deverão comportar-se como um
fluido, quando θ = θ crit, permanecerão na mesma inclinação enquanto o tambor
continua a girar, o que é considerado o regime permanente para os efeitos de
cálculo deste estudo.

Por dados tirados do fabricante em estudo, foi observado que este ângulo se
encontra na faixa de aproximadamente θcrit = 17°, como pode ser visto na Figura
 61

33. Porém, por questões de segurança, aumentou-se em 50% esse valor, passando
para θcrit = 25°.

Figura 33 – Ângulo θcrit para o qual os ângulos começam a escoar.

Fonte: Kaspar Schulz.
Como a duração da rotação do tambor é de meia hora, ou seja 0,0333 rpm, o
ângulo θ vai de 0 a 25° em um intervalo de tempo de cerca de 250 segundos.

O torque que é exercido pelas correntes pode ser considerado como a reação
de dois componentes: o torque de giro do tambor e dos grãos e o torque do peso
dos grãos, uma vez que o deslocamento do centro de massa dos grãos cria uma
distância em relação à linha de ação da transmissão da forca nas correntes. O
torque do sitema pode ser observado na equação 9.

(9)
Para o material do tambor, foi utilizado o aço AISI 304 com densidade
ρ=7900kg/m³, considerando uma espessura de 4 mm, dados relativos aos tambores
comuns utilizados na área alimentícia. Os grãos foram averiguados com
ρ=609kg/m³.

A partir do diâmetro, massa e volume calculados é possível calcular o momento

de inércia de cada componente no acionamento e, consequentemente, seus
respectivos torques no acionamento. sabendo que τ = F.r, pode-se construir um
gráfico mostrando a evolução da Força exercida pela corrente ao longo do tempo de
acionamento, mostrado na Figura 34(a). Da Figura 34(b), pode-se concluir que o
momento de maior força ocorre antes de os grãos começarem a escoar, pois ainda
 62

se tem um momento de inércia de giro dos grãos e o torque do peso aumenta

conforme o angulo θ cresce. Logo o torque necessário para o acionamento é de
aproximadamente 2513Nm.

(a) (b)
Figura 34 – Valores de força (a) e torque (b) para acionamento do sistema
Fonte: Autores.

4.3.1.3 Transportador helicoidal

Para dimensionar o transportador e calcular a potência necessária para

execução do trabalho, deve ser analisado os fatores de carga. A carga mínima de
45% é utilizada para materiais finos e não abrasivos. A carga de 35% é utilizada
para materiais abrasivos e torrões. Para materiais pesados, como areia, a
capacidade não deve ultrapassar 15%. No caso do transporte de malte, que é um
grão, pode-se trabalhar com 100% de carga. (SILVA, 2008)

Figura 35– Fatores de carga para transportadores helicoidais.

Fonte: Silva, 2008.

A capacidade nominal de um transportador helicoidal trabalhando na posição

horizontal pode ser estimada na equação 10:
Q = 4.17x10-5(D2-d2).p.N (10)

Onde:
 63

Q = capacidade de transporte, em m3/h;

D = diâmetro do helicóide, em cm;
d = diâmetro do eixo do helicóide, em cm;
p = passo do helicóide, em cm;
N = número de rotações do eixo, em rpm.

O diâmetro máximo da partícula do material determina o diâmetro mínimo do

transportador. A partir do tamanho, consistência, fluidez e abrasividade do material
pode-se determinar a velocidade máxima. Para calcular a potencia requerida, utiliza-
se a Equação 11:

P = 2.22x10-4(Q . Me . L . Fm ) (11)
Onde:

P = potência requerida do transportador, em cv;

Q = capacidade do transportador, em m3/min;
Me = massa específica do material, em kg/m3;
L = comprimento total do transportador, em m;
Fm = fator de potência que depende do material, adimensional.

Para o dimensionamento do helicóide, utilizou-se os dados da Tabela 14, para

massa específica e fator de potência, e a Tabela 16 para correção da potência caso
o valor seja inferior a 5cv. Para referência, se tomou o primeiro valor para a tabela
15, para um tamanho de partícula de 19mm, a rotação máxima de 165 rpm.

Tabela 14 – Valores aproximados de massa específica e fator de potência para

dimensionamento

Fonte: SILVA, 2008.

 64

Tabela 15 – Relação entre as variáveis para uma taxa de carga de 45%

Fonte: SILVA, 2008.

Tabela 16 – Fator de correção para potência do trasportador helicoidal

Fonte: SILVA, 2008.

Utilizando as equações (10) e (11), foi possível determinar a potência requerida

para o motor. Foi utilizado o volume de 2,47m 3 no cálculo da capacidade, resultando
então em um tempo de descarregamento da 1 tonelada de malte em
aproximadamente 22 minutos. As dimensões do tranportador helicoidal estão
descritas na Tabela 17.

Tabela 17 – Dimensionamento do transportador helicoidal

Diâmetro do helicóide (cm) 12

Diâmetro do eixo da helicóide (cm) 5
Passo do helicóide (cm) 12
Rotação do eixo (rpm) 100
3 6.85
Capacidade do transportador (m /h)
3 609
Massa específica do material (kg/m )
Comprimento total do transportador (m) 2
Fator de potência (adimensional) 0.4
Fator de correção (adimensional) 2
Potência requerida (cv) 1.29
Fonte:Autores.
 65

Para o projeto do transportador, se utilzou uma chapa de 3mm de espessura

para o helicóide e uma barra circular com diâmetro de 5cm para o eixo. Para o
acionamento do transportador, é necessário o uso de um motor com redutor. Para a
escolha do motor, utilizou-se os dados obtidos na tabela 17, chegando ao modelo de
motor WEG 1.5cv 220/380V 1720rpm e redutor 1:15. Assim, a rotação na saída do
motoredutor é de 114.7rpm, com torque de saída de 61Nm.

Figura 36 – Motoredutor 1:15 com motor de 1,5cv WN2. Fonte: Liloredutores13

A rosca sem fim, deverá ser acoplada no motor e posicionada na parte

contrária do tambor. Assim, ao final do processo, o fundo falso fica para cima e a
rosca sem fim entra em ação, como mostrado na Figura 37.

Figura 37 – Posicionamento do transportador helicoidal

Fonte: Autores

13
Disponível em <
https://www.liloredutores.com.br/Motoredutor_Reducao_de_1_15_com_Motor_de_1_5cv_4Polos_WN2/prod-1030551/> acesso
em 02 de novembro de 2017.
 66

Para facilitar a usabilidade do usuário, o motor pode ser fixado diretamente na

tampa do tambor. Para montagem, deverá ser usado um acoplamento rígido com
chaveta, juntamente com um parafuso arredondado para cavar o eixo. (NORTON,
2013)

4.3.1.4 Apoio

Para evitar fadiga e esforço no eixo de rotação de tambor, foi adotado o uso de
rodízios comerciais para suportar a carga exercida pelos grãos e pelo equipamento.
O rodízio mais indicado para esse tipo de aplicação é o de ferro fundido com
poliuretano, fixo, com capacidade de 700kg de carga axial aplicada.

O peso dos grãos, quando o tambor possui 70% de lotação, é de

aproximadamente 1000kg, e do equipamento em si (chapas e fundo falso)
aproximadamente 600kg. Assim, a sustentação desses 1600kg é feita distruibuindo
a carga em 4 pontos de apoio.

O diâmetro da roda é de 8 polegadas, largura 50mm e dureza 90 shore A. O

garfo indicado deve ter uma inclinação, para possibiltar ajuste durante a montagem.

Figura 38 – Rodízio de ferro fundido e poliuretano, 8”, capacidade 700kg.

Fonte: Casa do Borracheiro14

4.3.1.5 Fundo falso

O fundo falso tem como função principal distribuir melhor os grãos no tanque e
permitir uma melhor aeração, pois a tubulação de ar é direcionada para passar por
 67

baixo dos grãos. A chapa para o fundo falso deverá ser de aço inox, pois está em
contato direto com os grãos. A chapa também deve ser perfurada para que o ar
possa circular, mas os furos devem ser pequenos o suficiente para que não seja
possível passagem de grãos ou de radículas e sujeiras.

Existem chapas comerciais que são utilizadas em equipamentos parecidos,

especialmente para fazer a filtragem do malte durante a produção de cerveja.

4.3.1.6 Esgotamento de água

Para a retirada do excesso de água que escorre dos grãos, e da água

proveniente do transporte do tanque macerador, deverá existir uma tubulação que
esgote a água, preferencialmente na região do fundo falso.

Como o tambor rotaciona, a tubulação não pode ser fixa. Por isso, foi feito um
furo na região inferior do tambor e um duto para esgotamento de água.

4.3.2 TRANSMISSÃO

4.3.2.1 Corrente de rolos

É muito utilizado em equipamentos comerciais de grande carga o uso de

transmissão por corrente de rolos. Algumas das características básicas de
transmissões por correntes são razão constante e vida longa (SHIGLEY, 2011).

O objetivo do uso de correntes é de transmitir potência através de distâncias

relativamente grandes. Para o dimensionamento de trasmissão por correntes, são
necessários dados como tipo do motor, potência, rotação, tipo de máquima, rotação
da máquima, distância entre centros e tempo de trabalho.

O passo da corrente é indicado por p, o ângulo de passo por γ, e o diâmetro

primitivo D. As principais dimensões da roda dentada estão descritas na Figura 39. É
possível, através da trigonometria, relacionar essas grandezas por:

p p
dp  
   180 
sen  sen 
2  Z  (12)

14
Disponível em <http://www.casadoborracheiro.com.br/catalogo/rodizios/serie-s-ate-700kg/ferro-fundido-c-
poliuretano/rodizio-de-poliuretano-8-fixo-com> acesso em 02 de novembro de 2017.
 68

O ângulo γ/2 é chamado de ângulo de articulação, sendo o ângulo em que o

elo oscila a medida que entra em contato. Quanto menor o ângulo, melhor, pois a
vida da transmissão selecionada é em função do desgaste e da resistência à fadiga
supercial dos roletes. O número de dentes da roda dentada

Figura 39 – Roda dentada para acionamento por corrente.

Fonte: Shigley, 2011

Transmissão por correntes são adequadas para grandes distâncias entre eixos,
permitindo grandes reduções e longa vida útil. Elas operam em condições severas e
possuem bom rendimento para sistemas pesados e de menor velocidade, porém
geram ruídos, choques e vibrações, demandando lubrificação.

Para o dimensionamento da corrente e das rodas dentadas, o primeiro passo é

definir a relação de transmissão. Sabendo, que na literatura, o tambor de
germinação deve completar uma rotação completa em meia hora, adotou-se n2
como 0.03 rpm (KUNZE, 2004).

n1 dp2 Mt 2 Z 2
i   
n2 dp1 Mt1 Z1 (13)

Para a escolha da corrente utilizada na transmissão, e das rodas dentadas, foi

utilizado o software da Ciclo, ASA 2000. Como entrada no programa, foi escolhido
um acionador genérico, com rotação de 0.3rpm, dado da análise do engrenamento,
e uma potência de 0.01HP. O equipamento movido foi selecionado para aplicação
de indústrias alimentícias e período de trabalho de 16 a 24 horas por dia, com
choques moderados.
 69

No dimensionamento, para a engrenagem acionadora foi considerado 10

dentes, e para a engrenagem movida, 95 dentes. Ajustando o tamanho da corrente,
chegou-se numa corrente com passo de 50.8mm, com designição comercial ASA
160. Na Figura 40, encontra-se todos os dados obtidos através da seleção da
corrente.

Figura 40 – Seleção comercial da corrente de rolos.

Fonte: Autores.

A partir do programa ASA 2000, foram obtidos os valores de montagem, como

quantidade de elos, distância entre centros, rotação admissível e torque máximo.

4.3.2.2 Rodas dentadas

Para o desenho das engrenagens, utilizou-se os parâmetros provenientes da

escolha da corrente, pelo programa ASA 2000. Sabendo-se a rotação do tambor,
pode-se achar uma combinação de diâmetros para que o diâmetro primitivo da
engrenagem movida fosse maior que 1450mm.

Assim, chegou-se numa relação de transmissão de 1:9.5, e as seguintes

características das engrenagens:

Tabela 18 – Dimensional das engrenagens

Característica Engrenagem Motora Engrenagem Movida

Diâmetro Primitivo (mm) 164,4 1536,4

 70

Número de dentes 10 95
Rotação (rpm) 0,3 0,032
Fonte: Autores.

Para a montagem do conjunto, foi respeitada a distância entre centros de

1535,5mm. O dimensional das engrenagens está indicado pelo programa, na Figura
41.

Figura 41 – Dimensional da roda dentada

Fonte: Autores.

4.3.2.3 Mancais

Como a tubulação de ar deve ser fixa, e o tambor deve rotacionar, é necessário

que exista um acessório para que ocorra deslizamento entre as partes. Para isso
são utilizados mancais, para reduzir o atrito do movimento e remover o calor.
(NORTON, 2013)

No caso do tambor de germinação, todo peso dos grãos e do equipamento são

distribuídas nos apoios (rodízios). Assim, o elemento rolante não sofre carga radial,
apenas axial, que é reduzida devido ao suporte fixo da tubulação. Como o diâmetro
da tubulação é grande, um rolamento de esferas sairia muito caro para o projeto,
possibilitando assim a escolha de um mancal de deslizamento. (NORTON, 2013)

Para aplicações alimentícias, é indicado o uso de materiais que evitem risco de

contaminações. Como mancais feitos de materiais metálicos requerem lubrificação
para diminuir o atrito, e o alimento não pode ser contaminado pelo lubrificante,
 71

existem soluções não metálicas para essa aplicação. Por exemplo, o Teflon, que
possui um coeficiente de atrito muito baixo, aproximando-se dos valores dos
rolamentos. Porém, esse material requer aditivos inorgânicos para aumento de
resistência e rigidez. (NORTON, 2013)

Existem materiais comerciais para mancais como o PBT, utilizado em conjunto

com rolamento de aço inox ou plástico. O problema principal dos termoplásticos é a
falta de resistência em altas temperaturas. Como a secagem dos grãos atinge cerca
dos 100ºC, seria indicado o uso de mancais de bronze.

Assim, escolheu-se um mancal de bronze grafitado com flange para o projeto.

O mancal de bronze grafitado tem característica autolubrificante, resultado da adição
de pós metálicos na liga de bronze, tornando-o poroso. Desse modo, não é
necessária a lubrificação do componente, evitando contaminações. (ITALBRONZE,
2017)

4.3.2.4 Motor

Seguindo os requisitos de projeto ( 2513Nm e ω=0,0333 rpm) foi

selecionado o Motoredutor Coaxial Redução de 1:190 Com Motor de 1cv B5 da

marca Lilo Redutores.

Figura 42 - Motoredutor Coaxial Redução de 1:190 Com Motor de 1cv B5

Fonte: Lilo Redutores15

O motoredutor é composto de um motor elétrico trifásico quatro polos Weg

W22 Plus com 1cv de potência e 1715 rpm acoplado a uma redução de 1:190 com
9rpm de saída. O torque nominal na saída do motoredutor é de 717,36Nm que,

15
Disponível em < https://www.liloredutores.com.br/ > acesso em 2 de novembro de 2017.
 72

juntamente com a redução de 1:9,8 feita pela redução de correte resulta em um

coeficiente de segurança para a força de acionamento de 2,81.

Com a saída de 9 rpm do motoredutor aliada a redução de 1:9,84 feita pela

corrente, ainda é preciso reduzir a rotação do motor em cerca de 27 vezes para ser
atingida a rotação desejada para o tambor. Assim será utilizado um inversor de
frequência para se atingir a velocidade de giro requerida. O inversor selecionado é
um da marca WEG modelo CFW08 Standard, indicado para o motor selecionado.

Figura 43 – Inversor de frequência WEG CFW08

Fonte: Lilo Redutores13

4.3.3 CONDICIONAMENTO DE AR

4.3.3.1 Circulação

Conforme os dados apresentados na tabela 10, a vazão de ar a ser fornecida

deve variar entre 720 m³/h na germinação e cerca de 4800m³/h na secagem.
Também deve-se atentar que durante a germinação o ar deve estar umidificado e
resfriado para evitar uma redução de umidade precoce dos grãos e
consequentemente terminando a germinação antes do tempo. A Figura 44 mostra
um esquemático de como o fluxo de ar se comporta no sistema. O sistema de
resfriamento e aquecimento compartilham a mesma tubulação, sendo acionados
separadamente nas diferentes etapas do processo. Ao entrar no tambor o fluxo de ar
é direcionado para baixo da massa de grãos por um fundo falso posicionado logo
atrás da entrada e passa através da chapa perfurada e do malte verde saindo pelo
outro lado do tambor.
 73

Figura 44 – Esquemático do fluxo de na dentro do tambor.

Fonte: Autores.

4.3.3.2 Refrigeração e umidificação

Durante a germinação, um fluxo de ar frio e úmido é necessário para evitar

aquecimento e perda de umidade dos grãos, encerrando precocemente o processo.
Com esse fim será utilizado um sistema de climatização por evaporação conforme
sugerido por KUNZE, garantindo as propriedades do ar necessárias. Assim
garantimos a temperatura e umidade necessária e é possível utilizar o ventilador do
equipamento tanto para o sistema de resfriamento quanto para auxílio no sistema de
aquecimento. O evaporador escolhido foi o modelo MC 70 da marca megabriza
climatizadores. O modelo em questão tem uma capacidade para 7000m³/h, sendo
suficiente para compensar perdas de carga da tubulação.

Figura 45 – Climatizador por evaporação MC 70.

Fonte: Polo Brisa16.

16
Disponível em < https://www.polobrisashop.com.br/climatizador-evaporativo-mc-70-polobrisa> acesso em 14 de
novembro de 2017.
 74

Figura 46 – Esquemático do fluxo de na dentro do tambor para resfriamento.

Fonte: Autores.

4.3.3.3 Aquecimento

Como discutido anteriormente, para a etapa de secagem é necessário um fluxo

de ar quente passando por entre os grãos, para isso foi escolhido um queimador de
GLP, por ser uma alternativa econômica e de fácil acesso. Antes de selecionado o
equipamento foi calculado a potência quantidade de energia necessária para se
secar uma tonelada de malte, segundo equações 16 e 17:

(16)

(17)

Os valores de variação de temperatura (66ºC) assim como os tempos para o

mesmo foram obtidos da Tabela 4 e o calor específico (2600J/kgK) foi retirado de
experimentos conduzidos por MONTANUCCI, 2014. As potências foram divididas
nas três etapas de secagem e podem ser vistas na Tabela 19.

Tabela 19 – Potência térmica necessária para cada etapa de secagem

Etapa Potência [kW]
Inicial (12h) 2,52
Meio (8h) 1,44
Fim (2h) 2,52
Fonte: Autores.

O modelo de aquecedor selecionado foi o Queimador Industrial Monobloco

Ecogás EC602T indicado para secagem de grãos. O modelo tem uma potência de
 75

70kW e um consumo de até 1,32 m³/h, fornecendo calor suficiente para a secagem
de grãos e compensação das perdas de calor.

Figura 47 – Queimador Industrial Monobloco Ecogás

Fonte: Ecogás17

Tabela 20 – Especificações Queimador Industrial Monobloco Ecogás

Fonte: Ecogás13

Figura 48 – Esquemático do fluxo de na dentro do tambor para aquecimento.

Fonte: Autores.

4.3.3.4 Aspersão

Como levantado no capítulo 2, durante a germinação é preciso repor a taxa de

umidade perdida pelos grãos. Para isso é utilizado um sistema de aspersão de água,

17
Disponível em < https://ecogas.com.br/queimadores-industriais/monobloco/> acesso em 2 de novembro de 2017.
 76

composto de um bico Mini Aspersor Irrigação em Latão Cromado Regulável 1/2"

Yamaho com alcance de 3 metros e vazão de 13,3 l/min e uma válvula solenoide de
aço inox para controle de abertura e fechamento do sistema.

Figura 49 - Bico aspersor e válvula solenoide

Fonte: Canal Agrícola18 e Mercado Livre19.

Figura 50 – Posicionamento do aspersor dentro do tanque.

Fonte: Autores.

Uma vez definidos os equipamentos utilizados para manter o processo de

malteação estável, será definida a maneira como estes equipamentos serão
controlados.

18
Disponível em < https://www.canalagricola.com.br/mini-aspersor-latao-cromado-1-yamaho-88601> acesso em 2 de
novembro de 2017.
19
Disponível em < https://produto.mercadolivre.com.br/MLB-837236262-valvula-solenoide-inox-12-nbr-n-fechada-12v-
22-vias-_JM?source=gps> acesso em 2 de novembro de 2017.
 77

4.3.4 CONTROLE

Um dos requisitos do sistema é o alto grau de automatização, logo deve ser

utilizado um sistema de controle capaz de operar a planta durante toda o ciclo. Este
sistema deve realizar o controle dos itens descritos na Tabela 21.

Tabela 21 – Grandezas e variáveis controladas

Grandeza controlada Item controlado Tipo de controle Variável Manipulada
Liga/desliga em
Rotação do tambor Motor Rotação motor
intervalo determinado
Válvula solenoide Liga/desliga em
Vazão de aspersão Abertura válvula
aspersão intervalo determinado
Vazão de ar Ventilador Variação de rotação Rotação ventilador
Vazão água
Temperatura resfriamento Evaporador PID
evaporador
Vazão água
Umidade resfriamento Evaporador PID
evaporador
Temperatura secagem Queimador PID Chama queimador
Válvula solenoide
Inserção oxigênio Liga/desliga Abertura válvula
oxigenação
Circulação de água Bomba a vácuo Liga/desliga Rotação bomba

Fonte: Autores.

O acionamento individual destes itens é feito com uma placa de reles com
acionamento de 5V, que por sua vez é controlada por uma placa Placa Wemos D1
R2 Wifi ESP8266 que tem acesso à internet, possibilitando verificação remota da
planta de malteação.

Figura 51 – PCB Wemos D1 R2 e módulo de relês 8 canais

Fonte: FipeFlope20 e Mercado Livre21.

20
Disponível em < https://www.filipeflop.com/produto/placa-wemos-d1-r2/> acesso em 2 de novembro de 2017.
21
Disponível em <https://produto.mercadolivre.com.br/MLB-776592558-modulo-rele-8-canais-placa-automaco-
interruptor-arduino-5v-_JM> acesso em 2 de novembro de 2017.
 78

O motor do tambor, a válvula solenoide e o ventilador são acionados

diretamente pelos relês, com tempo controlado pela PCB. No caso do ventilador são
pré-setadas as rotações que garantem as vazões requeridas nas diferentes etapas.
Já no caso dos demais controles, que devem ser de uma sintonia mais fina, os reles
acionam módulos PID, que por sua vez acionam os equipamentos. Para estes casos
foram selecionados controladores PID Aegon K103. Um tipo simples para a
secagem e um com controla adicional de umidade para a germinação.

Figura 52 - Controlador De Temp. E Umidade Digital Ageon K103

Fonte: Mercado Livre22

4.3.4.1 Sensores

Para medição das grandezas a serem controladas e critérios de parada são

utilizados os sensores:

 Um sensor de umidade e temperatura Omega HX94BV0W;

 Dois termopares tipo K para medição de temperatura;
 Sensor de proximidade indutivo Omega E59-M12A105C02-A1 para garantir
posição do tambor.

22
Disponível em < https://produto.mercadolivre.com.br/MLB-802055186-controlador-de-temp-e-umidade-digital-ageon-
k103-pid-u-_JM?source=gps> acesso em 2 de novembro de 2017.
 79

4.4 PROTÓTIPO

4.4.1 Estrutura

Para a construção da base do protótipo, foram utilizadas barras de aço carbono

20x20mm disponibilizadas pela cervejaria Van Krög. Para o tambor, utilizou-se uma
lata de lixo de inox com 20cm de diâmetro e 22cm de comprimento. Os apoios foram
comprados na Casa do Borracheiro, que são rodízios comerciais fixos. Para a
tubulação de ar, foram utilizados tubos e curvas de PVC, com 1/2” de diâmetro.

Figura 53– Protótipo do tambor de germinação.

Fonte: Autores.

4.4.2 Transmissão

A transmissão do projeto é feita por correntes de rolos. Para o protótipo, foi

comprado uma corrente de bicicleta, com uma coroa e uma catraca. Para o
acionamento, comprou-se um motor de microondas modelo 49TYJ.

Figura 54 – Motor de microondas 49TYJ.

Fonte: Ryndak Componentes23.

23
Disponível em < https://www.ryndackcomponentes.com.br/motor/387-motor-para-microondas-6rpm-110v-eixo-de-
plastico-49tyj-046.html> acesso em 10 de novebro de 2017.
 80

4.4.3 Condicionamento de ar

Para o sistema de ar, foi utilizado um secador de cabelos da marca TAIFF

modelo Smart, com 1300W de potência, 4 combinações de temperatura de 2
velocidades. A partir de um arduíno, foi possível ligar/desligar cada uma das
funções.

Para o controle de temperatura, o secador possui a opção de ar frio

(resistências desligadas), ar morno (aproximadamente 60ºC) e ar quente
(aproximadamente 80ºC). Para a vazão, o secador possui a opção HIGH e LOW.

Figura 55 – Secador TAIFF Smart

Fonte: Havan24.

4.4.4 Controle

O controle do protótipo do germinador é feito com uma PCB Nodemcu

Esp8266, ligado por uma protoboard a um driver de motor de passo A4998, dois
reles para controle da temperatura das resistências, um transistor para controle do
ventilador e um sensor de temperatura LM50. O circuito citado acima está
representado abaixo na Figura 56 e os arquivos .ino .cpp e .hpp utilizados para a
programação do sistema estão dispostos nos apêndices A, B e C, respectivamente.

24
Disponível em < http://www.havan.com.br/secador-cabelos-smart-taiff/p> acesso em 10 de novembro de 2017,
 81

Figura 56 – Circuito de controle do protótipo

Fonte: Autores.

4.4.5 Testes

Para testar a funcionalidade do sistema de malteação de grãos, foram

adquiridos 5kg de cevada de uma plantação em Castro/PR. Os grãos são do tipo
cevada cervejeira BRS BRAU. Foi feita uma pré limpeza das cascas e resíduos
manualmente.

Figura 57 – Colheita dos grãos.

Fonte: Autores.
 82

Para realizar a maceração, utilizou-se um recipiente de vidro, deixando os

grãos submersos em água, sendo oxigenados por uma bomba de aquário com
capacidade de 20 a 100L por hora.

Figura 58 – Maceração dos grãos.

Fonte: Autores.

Para medir a umidade adquirida pelos grãos na maceração, foi medido o peso
inicial de 300g de cevada. A maceração teve duração total de 22h, sendo 8h de
imersão, 6h secando e mais 8h de imersão. Após esse processo, o peso dos grãos
aumentou para 456g, o que corresponde uma umidade de 52%. O indicado para
esse processo é de 35-45%. Esse aumento acima do esperado pode ser explicado
pela pesagem com os grãos ainda molhados.

Figura 59 – Peso da cevada antes e depois da maceração.

Fonte: Autores.
 83

Pode-se observar também o aumento dos grãos durante a maceração. No

início, os grãos possuiam em média 3.5mm de espessura e 9mm de comprimento.
Após o processo, os grãos estavam com espessura 4mm e coprimento 9.5mm.

Figura 60 – Aumento dimensional dos grãos após a maceração.

Fonte: Autores.

Após 4 dias dos grãos germinando no tambor, alternando entre rotação e

ventilação, os grãos começaram a criar radículas, sinal visual de que houve
malteação.

Figura 61 – Grãos germinados.

Fonte: Autores.
 84

Figura 62 – Grãos germinados.

Fonte: Autores.

Após a germinação dos grãos, os mesmos foram secos durante 4h com a

temperatura máxima do secador de cabelos (aproximadamente 80ºC). O resultado
de gosto, cor e textura foi similar ao comercial.

Figura 63 – Grãos germinados x malte comercial.

Fonte: Autores.

Através desses testes com o protótipo, pode-se listar os principais pontos a

serem repensados durante a realização do projeto. Um dos maiores problemas
desse sistema é o desperdício de energia e uso de água, o que deverá ser otimizado
quando aplicado, como melhoria das vedações.
 85

4.5 ANÁLISE DE CUSTOS

4.5.1 Orçamento

Para ter uma referência de custo de um sistema de malteação, foi requisitado

orçamento das três empresas utilizadas no Benchmarking. Obteve-se o orçamento
do sistema da alemã Kaspar Schulz e da chinesa Yingtai (anexo A).

A empresa alemã dividiu os custos por setor, totalizando num sistema completo
de R$1.781.174,00. A chinesa Yingtai ofereceu uma proposta com o mesmo sistema
pelo valor de R$897.940,00.

Para um efeito comparativo, listou-se os componentes principais do sistema a

serem usados:

Tabela 22 – Custos do Projeto

MATERIAIS
Descrição QTD Custo Total

Chapa de Inox 1240 x 3000 x 4mm 6 R$ 2,500.00 R$ 15,000.00

QUEIMADOR INDUSTRIAL MONOBLO EC 60 2T 1 R$ 6,989.93 R$ 6,989.93
Motoredutor Coaxial Redução de 1:190 Com Motor de 1cv B5 1 R$ 4,454.59 R$ 4,454.59
Bomba Vácuo Suctron Eletronic Plus 1 R$ 3,363.00 R$ 3,363.00
Tubulação 8"inox 1 R$ 3,000.00 R$ 3,000.00

Descrição QTD Custo Total

Chapa de Inox furada 1240 x 3000 x 4mm 1 R$ 3,000.00 R$ 3,000.00

Climatizador Evaporativo Mc 70 1 R$ 2,945.67 R$ 2,945.67
Relative Humidity/Ambient Temperature Transmitters 1 R$ 2,240.00 R$ 2,240.00
Mancal de deslizamento de bronze autolubrificante 1 R$ 2,000.00 R$ 2,000.00
Motoredutor Redução de 1:15 com Motor de 1.5cv WN2 1 R$ 1,821.45 R$ 1,821.45
Perfil Retangular 1045 6 R$ 200.00 R$ 1,200.00
Inversor de Frequancia CFW08 Standard para motor de até 1cv 1 R$ 1,071.41 R$ 1,071.41
2x Válvula Solenoide Inox Ø 1/2 Nbr N-fechada 12v 2/2 Vias 2 R$ 526.00 R$ 1,052.00
Sensor de Proximidade Indutivo E59-M12A105C02-A1 1 R$ 725.00 R$ 725.00
Cabo Termopar de Extensão Tipo K 1 R$ 425.00 R$ 425.00
Chapa de 1mm Inox para transportador helicoidal 2 R$ 200.00 R$ 400.00
Cantoneira 1045 4 R$ 100.00 R$ 400.00
Controlador De Temp. E Umidade Digital Ageon K103 Pid-u 1 R$ 339.00 R$ 339.00
Eixo do transportador helicoidal INOX 2 R$ 150.00 R$ 300.00
Termostato Digital Ageon K103 Pid Chocadeira 1 R$ 145.00 R$ 145.00
Tubulação e conexões 1/2" em inox para aspersão e maceração 7 R$ 20.00 R$ 140.00
 86

Placa Wemos D1 R2 Wifi ESP8266 1 R$ 49.90 R$ 49.90

Módulo Relé 8 Canais Placa Automação Interruptor Arduíno 5v 1 R$ 39.10 R$ 39.10
Mini Aspersor Irrigação em Latão Cromado Regulável 1/2" Yamaho 1 R$ 15.33 R$ 15.33
Chapa de Inox 1240 x 3000 x 4mm 6 R$ 2,500.00 R$ 15,000.00
QUEIMADOR INDUSTRIAL MONOBLO EC 60 2T 1 R$ 6,989.93 R$ 6,989.93
Motoredutor Coaxial Redução de 1:190 Com Motor de 1cv B5 1 R$ 4,454.59 R$ 4,454.59

SERVIÇOS
Descrição QTD Custo Total

Solda 1 R$ 20,000.00 R$ 20,000.00

Montagem 1 R$ 10,000.00 R$ 10,000.00
Usinagem 1 R$ 10,000.00 R$ 10,000.00
Pintura 1 R$ 2,000.00 R$ 2,000.00
Engenharia 1 R$ 15,000.00 R$ 15,000.00

TOTAL R$ 107.116,38

Fonte: Autores.

4.5.2 Retorno de investimento

Para o cálculo de payback de investimento foi considerado o custo de uma

tonelada de malte e comparado, com o custo teórico de uma tonelada de malte
produzida pelo equipamento de malteação, considerando custos de cevada como
matéria prima, água, luz e combustível. As respectivas tarifas e consumos para
produção de uma tonelada de malte estão apresentados na Tabela 23:

Tabela 23 – Consumo de energia na produção de uma tonelada de malte

Item Consumo médio Custo Total

Água 5,5m³ 7,43 R$/L R$ 40,87
Esgoto 5,5m³ 85% água R$ 34,73
Luz 72,5kWh 0,64 R$/kWh R$ 46,38
Gás natural 30m³ 2,5474 R$/m³ R$ 76,40
Fonte: Autores.

Aliando o custo do quilograma de cevada de R$0,62 e o fato de que são

necessários 1200kg para a produção de 1 tonelada de malte, o custo total gira em
torno de R$942,40 para a produção desta quantidade de malte. Levando em conta
que o malte mais barato encontrado pela equipe é o da marca Cargill a R$3,91 o
quilograma, temos uma diferença de R$3.091,62 por rodada de produção do
equipamento. Avaliando os custos discutidos anteriormente nos orçamentos e
 87

considerando uma produção semanal de uma tonelada e um funcionamento 48

semanas por ano, o retorno do investimento (R$107.116,38), irá ocorrer na 34ª
semana de operação, equivalente a 8,6 meses. Essa estimativa não inclui impostos
a serem pagos, o que aumentaria ainda mais o tempo de retorno.

Analisando por esse cenário, não é economicamente viável para um produtor

de cervejas obter um sistema de malteação de grãos. Porém, existe a oportunidade
de desenvolver um projeto maior para suprir todas as microcervejarias da região.
Estimou-se um aumento nos materiais (chapas, tubos) e chegou-se nos valores da
tabela a seguir:

Tabela 24 – Retorno de investimento para diferentes capacidades

1 tonelada 2,5 toneladas 5 toneladas
Custo cevada R$ 620,00 R$ 1.550,00 R$ 3.100,00
Consumíveis R$ 198,38 R$ 495,95 R$ 991,90
Venda R$ 3.910,00 R$ 9.775,00 R$ 19.550,00
Lucro R$ 3.091,62 R$ 7.729,05 R$ 15.458,10
Investimento R$ 107.116,38 R$ 150.000,00 R$250.000,00
Retorno 8,6 meses 4,8 meses 4 meses
Fonte: Autores

É possível perceber então, que quanto maior for a capacidade do equipamento,

melhor é o custo benefício do sistema.
 88

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A ideia de produzir sua própria matéria prima e não depender de fornecedores,

prazos e negociações comerciais é interessante para produtores dos mais diversos
segmentos. O malte é uma das principais matérias primas utilizadas na fabricação
da cerveja, sendo sua qualidade vital para a qualidade do produto.

Neste trabalho foi discutido o processo de fabricação do malte e como as

etapas de maceração, germinação e secagem afetam a qualidade e obtenção do
malte e as dificuldades e requisitos necessários para se obter esta matéria prima
com quantidade e qualidade satisfatórias e os equipamentos indicados pela literatura
técnica como mais comumente utilizados para este fim. Logo após foram definidos
os possíveis clientes para o fornecimento dos equipamentos, os quais foram
consultados sobre as características de interesse no produto e avaliados os
equipamentos já presentes no mercado que absorvem a demanda identificada.

Com estes dados em mão, foi executado um projeto conceitual, definindo que
um equipamento tipo tambor é o mais adequado para a realidade do mercado e que
os componentes para sua fabricação podem ser encontrados e facilmente
adaptados no mercado nacional, facilitando sua construção e manutenção.

Uma vez terminado o projeto conceitual, foi iniciada a construção de um MVP.

O protótipo provou a funcionalidade do sistema em controlar a germinação dos
grãos, e provou que o controle dessas variáveis pode ser feito de um jeito simples e
barato, sem demandar de investimentos em equipamentos e softwares complexos e
custosos. Para um bom resultado, pode-se se observar que o item mais crítico é a
qualidade e a limpeza dos grãos, além da eliminação das radículas que dão um
gosto amargo para a cerveja.

Considerando o que foi apresentado nesta proposta, conclui-se que o projeto é

viável quando comparado com os custos de importação do sistema completo de
empresas estrangeiras. Porém, para o volume demandado pelas microcervejarias, o
e tempo de retorno não justifica o investimento. A solução só é viável caso uma
dessas empresas queira abrir uma ramificação para venda dos insumos para outras
 89

cervejarias. Além disso, não foram considerados os sistemas para seleção e limpeza
dos grãos colhidos pelos agricultores, o que resulta em mais investimento de
equipamentos.

Como próximos estudos, pode-se sugerir uma linha para torra dos grãos afim
de obter maltes especiais. Como a agricultura do Brasil não é desenvolvida para ter
grande variedade de cevada disponível no mercado, seria necessário investir em
algum agricultor específico para que a maltearia obtivesse sucesso não só com a
venda do malte base Pilsen, mas sim com os maltes especiais que possuem mais
valor agregado.
 90

REFERÊNCIAS

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físico-química de cervejas provenientes de dois segmentos do mercado
brasileiro. Ciência e Tecnologia de Alimentos, n. 23, p. 121-128, 2003.

ASAE. STANDARDS 1998. American Society of Agricultural Engineers. St.

Joseph, Michigan, 979p, 1998.

BAXTER, Mike. Projeto de Produto: guia prático para o design de novos

produtos. Tradução Itiro Lida – 2 ed.rev. São Paulo: Blucher, 2000.

BRASIL. ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução nº20, de 22

de março de 2007. “Regulamento Técnico sobre Disposições para Embalagens,
Revestimentos, Utensílios, Tampas e Equipamentos Metálicos em Contato com
Alimentos"

BRIGGS, D. E.. Malting and brewing science. 2. Ed. London: Chapman & Hall,
1995. 2v.

BROOKER, D.B.; BAKKER-ARKEMA, E.W.; HALL, C.W. Drying cereal grains and
their products. Westport, Connecticut, The AVI Publishing Company, 265 p. 1974

CARVALHO, M. C. M. D. Metodologia Científica: Fundamentos e Técnicas. 8ª.

ed. São Paulo: Papirus, 1998.

CERVBRASIL, Anuário 2015 da Associação Brasileira da Indústria da Cerveja.

Disponível em <www.cervbrasil.org.br>. Acesso em 19 de abril de 2017.

Como nasce o malte que vai para sua cerveja, especial publicitário “Somos todos
cervejeiros”. Publicado pelo site do G1 em 04 de julho de 2016. Disponível em <
http://g1.globo.com/especial-publicitario/somos-todos-
cervejeiros/noticia/2016/07/como-nasce-o-malte-que-vai-para-sua-cerveja.html>
acesso em 06 de junho de 2017.

GIBSON, George. “Malting Plant technology” em Palmer, G.H. (org). Cereal

Science and Technology, Scotland, UK: Aberdeen University Press, 1989, 463p.

GUIDO, Luis F.. “Malting” em GUINÉ, Raquel, Engineering Aspects of Cereal and
Cereal-Based Products, 1. Ed Porto: CRC Press, 2014, 367p.

HOW beer saved the world. Direção: Martyn Ives. Produção: Beyond Productions.
Estados Unidos da América. Documentário (60 min) color. Reproduzido pelo
Discovery Channel, janeiro de 2011.

ITALBRONZE. Website da empresa Italbronze. “Bronze Grafit”e. Disponível em <

https://www.italbronze.com.br/pt/bronze-grafite/> acesso em 10 de novembro de
2017.
 91

KUNZE, Wolfganf. Technology brewing and malting. 3. Ed. Berlin: Vlb Berlin,
2004. 726p.

MONTANUCI, Flávia Daiana. Tese “Avaliação do efeito das variáveis de processo na

produção de malte de cevada e na produção de bebidas tipo chá”. Universidade
Federal do Paraná. Curitiba. 2014. 129f.

MORADO, R. Larousse da cerveja. 1ed. Gráfica Araguaia. São Paulo, 2011.

MOHSENIN, N.N. Physical properties of plant and animal materials. 2 ed. New
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NORTON, Robert L. Projeto de máquinas: uma abordagem integrada. 4 ed. Porto

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O que é nanocervejaria e o que é microcervejaria. Homini Lúpulo. Disponível em

<http://www.hominilupulo.com.br/cultura/o-que-e-nanocervejaria-e-o-que-e-
microcervejaria/> acesso em 02 de novembro de 2017.

PAHL, G.; BEITZ, W. Engineering Design – A Systematic Approach. Londres:

Springer-Verlag. 2005.

REINOLD, M. R.. Manual prático de cervejaria, 1. Ed São Paulo: ADEN Editora e

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RICHARD, Budynas. Elementos de Máquinas de Shigley. 8 ed. Porto Alegre,

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SINDICERV, Tipos de Cerveja. Sindicato Nacional da Indústria da Cerveja.

Disponível em <http://www.sindicerv.com.br/index.php>. Acesso em 19 de abril de
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SIQUEIRA, Priscila Becker; BOLINI, Helena Maria André; MACEDO, Gabriela Alves.
O processo de fabricação da cerveja e seus efeitos na presença de polifenóis.
Alimentos e Nutrição. v.19, p.491-498, 2008.

SILVA, Juarez de Sousa e; Secagem e armazenamento de produtos agrícolas.

Viçosa: Aprenda Fácil, 560p, 2008.

TCHOPE, E. C.;NOHEL, F. A malteação da cevada. Vassouras: Senai – RJ, 1999.

272 p.

ZSCHOERPER, Otto Paulo. Apostila curso cervejeiro e malteador – AMBEV. Porto

Alegre: Ambev, 2009. 71p.
 92

APÊNDICE A – ARQUIVO TIPO .INO PARA CONTROLE DO

PROTÓTIPO

1 #include "FS.h"
2 #include "ESP8266WiFi.h"
3 #include "MaltingSystem.hpp"
4
5 void setup() {
6 WiFi.mode(WIFI_OFF);
7 SPIFFS.begin();
8 // SPIFFS.format();
9 MaltingSystem::start();
10 }
11
12 void loop() {
13 MaltingSystem::loop();
14}
 93

APÊNDICE B – ARQUIVO TIPO .CPP PARA CONTROLE DO

PROTÓTIPO

1 #include "MaltingSystem.hpp"
2 #include "FS.h"
3
4 float MaltingSystem::speedDivider = 1; //speed multiplexer
5 int MaltingSystem::stepCounter = 0; //skip steps
6 int MaltingSystem::tempSaveInterval = 15000;
7 Step1 MaltingSystem::step1;
8 Step2 MaltingSystem::step2;
9 Step3 MaltingSystem::step3;
10
11
12 Ticker tempSaveTicker, stateSaveTicker, actionTicker, motorStartTicker,
motorStopTicker, motorStepTicker, tempControlTicker;
13 bool shouldTakeAction, shouldSaveTemp, shouldSaveState, shouldStopMotor,
14 shouldActivateMotorForStep1, shouldControlTemp;
15
16
17 void MaltingSystem::start () {
18 pinMode(STEP_PIN, OUTPUT);
19 pinMode(DIR_PIN, OUTPUT);
20 pinMode(VENT_PIN, OUTPUT);
21 pinMode(TEMP_1, OUTPUT);
22 pinMode(TEMP_2, OUTPUT);
23
24 digitalWrite(DIR_PIN, HIGH);
25
26 tempSaveTicker.attach_ms(tempSaveInterval, MaltingSystem::saveTemp);
27 stateSaveTicker.attach_ms(SAVE_STATE_INTERVAL, MaltingSystem::saveState);
28 takeAction();
29 }
30
31 void MaltingSystem::takeAction () {
32 stepCounter++;
33 shouldTakeAction = true;
34 }
35 void MaltingSystem::saveTemp () { shouldSaveTemp = true; }
36 void MaltingSystem::saveState () { shouldSaveState = true; }
37 void MaltingSystem::controlTemp () { shouldControlTemp = true; }
38 void MaltingSystem::activateMotorForStep1 () { shouldActivateMotorForStep1 = true; }
39
40 void MaltingSystem::doStopMotor () {
41 detachInterrupt(END_OF_COURSE);
42 motorStepTicker.detach();
43 }
44 void MaltingSystem::stopMotor () {
45 attachInterrupt(END_OF_COURSE, doStopMotor, RISING);
46 }
 94

47
48 bool lastStep = false;
49 void MaltingSystem::makeMotorStep () {
50 if (lastStep) {
51 lastStep = false;
52 digitalWrite(STEP_PIN, LOW);
53 } else {
54 lastStep = true;
55 digitalWrite(STEP_PIN, HIGH);
56 }
57 }
58
59 float MaltingSystem::readTemperature () {
60 return (3.3f * analogRead(A0) * 100.0f / 1024.0f);
61 }
62
63 void MaltingSystem::loop () {
64 if (shouldTakeAction) {
65 shouldTakeAction = false;
66 switch (stepCounter) {
67 case 1: {
68 Serial.println("Step 1");
69 digitalWrite(TEMP_1, LOW);
70 digitalWrite(TEMP_2, LOW);
71 analogWrite(VENT_PIN, step1.ventSpeed);
72 actionTicker.once_ms(step1.duration / speedDivider, takeAction);
73 activateMotorForStep1();
74 motorStartTicker.attach_ms(step1.motorInterval / speedDivider,
activateMotorForStep1);
75 break;
76 }
77 case 2: {
78 Serial.println("Step 2");
79 motorStartTicker.detach();
80 shouldActivateMotorForStep1 = false;
81 analogWrite(VENT_PIN, step2.ventSpeed);
82 actionTicker.once_ms(step2.duration / speedDivider, takeAction);
83 tempControlTicker.attach_ms(step2.tempControl.switchSpeed, controlTemp);
84 break;
85 }
86 case 3: {
87 Serial.println("Step 3");
88 analogWrite(VENT_PIN, step3.ventSpeed);
89 actionTicker.once_ms(step3.duration / speedDivider, takeAction);
90 tempControlTicker.attach_ms(step3.tempControl.switchSpeed, controlTemp);
91 break;
92 }
93 case 4: {
94 Serial.println("Step 4");
95 analogWrite(VENT_PIN, 0);
96 digitalWrite(TEMP_1, LOW);
97 digitalWrite(TEMP_2, LOW);
98 tempControlTicker.detach();
99 tempSaveTicker.detach();
100 stateSaveTicker.detach();
 95

101 }
102 }
103 }
104 if (shouldActivateMotorForStep1) {
105 shouldActivateMotorForStep1 = false;
106 motorStepTicker.attach_ms(step1.motorSpeed, makeMotorStep);
107 motorStopTicker.once_ms(step1.motorDuration / speedDivider, stopMotor);
108 }
109 if (shouldSaveTemp) {
110 shouldSaveTemp = false;
111 int tempRead = analogRead(A0);
112 File f = SPIFFS.open(TEMP_FILE, "a");
113 if (f) {
114 f.println(tempRead);
115 }
116 f.close();
117 }
118 if (shouldSaveState) {
119 shouldSaveState = false;
120 File f = SPIFFS.open(STATE_FILE, "w");
121 if (f) {
122 f.printf("%i\n%i\n", stepCounter, millis());
123 }
124 f.close();
125 }
126 if (shouldControlTemp) {
127 shouldControlTemp = false;
128 float temp = readTemperature();
129 Serial.println(temp);
130 switch (stepCounter) {
131 case 2: {
132 if (temp > 42) {
133 digitalWrite(TEMP_1, LOW);
134 digitalWrite(TEMP_2, LOW);
135 } else if (temp < 38) {
136 digitalWrite(TEMP_1, HIGH);
137 digitalWrite(TEMP_2, LOW);
138 }
139 break;
140 }
141 case 3: {
142 if (temp > 95) {
143 digitalWrite(TEMP_1, LOW);
144 digitalWrite(TEMP_2, LOW);
145 } else if(temp > 85) {
146 digitalWrite(TEMP_1, HIGH);
147 digitalWrite(TEMP_2, LOW);
148 }
149 else if (temp < 75) {
150 digitalWrite(TEMP_1, HIGH);
151 digitalWrite(TEMP_2, HIGH);
152 }
153 break;
154 }
155 default: {
 96

156 digitalWrite(TEMP_1, LOW);

157 digitalWrite(TEMP_2, LOW);
158 }
159 }
160 }
161 }
162
163 void MaltingSystem::recover (int step, long time) {
164 // TODO: recover from state
165 }
 97

APÊNDICE C – ARQUIVO TIPO .HPP PARA CONTROLE DO

PROTÓTIPO

1 #include "Ticker.h"
2 #define TEMP_FILE F("temps.csv")
3 #define STATE_FILE F("state.txt")
4 #define SAVE_STATE_INTERVAL 60 * 1000
5
6 #define DIR_PIN 4
7 #define STEP_PIN 0
8 #define VENT_PIN 13
9
10 #define END_OF_COURSE 15
11
12 #define TEMP_1 14
13 #define TEMP_2 12
14
15 // STEP 1 4d
16 // - no temp
17 // - each 5h -> turn step motor on for 30m
18 // - vent at low rotation
19
20 // STEP 2
21 // - temp 40°C
22 // - 12h vent at max rotation
23
24 // STEP 3
25 // - temp 80°C
26 // - 10h vent at mid rotation
27
28 struct TempControl {
29 long switchSpeed;
30
31 TempControl () :
32 switchSpeed(1000)
33 {}
34 };
35
36 struct Step1 {
37 long duration;
38 long motorInterval;
39 long motorDuration;
40 int ventSpeed;
41 int counter;
42 int motorSpeed;
43
44 Step1 (float _ventSpeed = 30, // 30% of max speed
45 float _motorSpeed = 0.3958) : // 0.3958rpm
46 duration(4 * 24 * 60 * 60 * 1000), // 4d
47 // duration(10 * 60 * 60 * 1000), // 10h
48 motorInterval(5 * 60 * 60 * 1000), // 5h
 98

49 motorDuration(30 * 60 * 1000) // 30m

50 {
51 counter = 0;
52 ventSpeed = _ventSpeed * 1023 / 100;
53 motorSpeed = _motorSpeed * 1.8 / 360 * 60 *1000 / 5;
54 }
55 };
56
57 struct Step2 {
58 long duration;
59 float temperature;
60 int ventSpeed;
61 TempControl tempControl;
62
63 Step2 (float _ventSpeed = 100) : // 100% of max speed
64 duration(12 * 60 * 60 * 1000), // 12h
65 temperature(40) // 40°C
66 {
67 ventSpeed = _ventSpeed * 1023 / 100;
68 }
69 };
70
71 struct Step3 {
72 long duration;
73 float temperature;
74 int ventSpeed;
75 TempControl tempControl;
76
77 Step3 (float _ventSpeed = 100) : // 100% of max speed
78 duration(10 * 60 * 60 * 1000), // 10h
79 temperature(80) // 80°C
80 {
81 ventSpeed = _ventSpeed * 1023 / 100;
82 }
83 };
84
85 class MaltingSystem {
86 public:
87 static void loop ();
88 static void start ();
89 static void recover (int step, long time);
90
91 static int getStep();
92 static void saveTemp ();
93 static void saveState ();
94 static void takeAction ();
95 static void stopMotor ();
96 static void doStopMotor ();
97 static void activateMotorForStep1 ();
98 static void makeMotorStep ();
99 static float readTemperature();
100 static void controlTemp();
101
102 static Step1 step1;
103 static Step2 step2;
 99

104 static Step3 step3;

105
106 static float speedDivider;
107 static int stepCounter;
108 static int tempSaveInterval;
109 };
 10

APÊNDICE D – BUSINESS MODEL CANVAS

 101

APÊNDICE E – DESENHO DO SISTEMA

 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

E E

D D

C C

B B
SE NÃO ESPECIFICADO: ACABAMENTO: REBARBAR E
NÃO MUDAR ESCALA DO DESENHO REVISÃO
DIMENSÕES EM MILÍMETROS QUEBRAR
ACABAM. SUPERFÍCIE: ARESTAS
TOLERÂNCIAS: AGUDAS
LINEAR:
ANGULAR:

NOME ASSINATURA DATA TÍTULO:

DESEN.

VERIF.

APROV.

A MANUF. A
QUALID MATERIAL: DES. Nº
A3
Sistema de Malteação
PESO: ESCALA:1:100 FOLHA 1 DE 3

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F
2010

8
145

1015
E E

D D

650
1320

1530

C C

B B
SE NÃO ESPECIFICADO: ACABAMENTO: REBARBAR E
NÃO MUDAR ESCALA DO DESENHO REVISÃO
DIMENSÕES EM MILÍMETROS QUEBRAR
ACABAM. SUPERFÍCIE: ARESTAS
TOLERÂNCIAS: AGUDAS
LINEAR:
ANGULAR:

NOME ASSINATURA DATA TÍTULO:

DESEN.

VERIF.

APROV.

A MANUF. A
MATERIAL: DES. Nº

Tambor
QUALID
A3

PESO: ESCALA:1:100 FOLHA 2 DE 3

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1
1500

F F

1500

E E
2750

D D
800
440

350
C C

2,81
148

B B
SE NÃO ESPECIFICADO: ACABAMENTO: REBARBAR E
NÃO MUDAR ESCALA DO DESENHO REVISÃO
DIMENSÕES EM MILÍMETROS QUEBRAR
ACABAM. SUPERFÍCIE: ARESTAS
TOLERÂNCIAS: AGUDAS
LINEAR:
ANGULAR:

NOME ASSINATURA DATA TÍTULO:

DESEN.

VERIF.

APROV.

A MANUF. A
MATERIAL: DES. Nº

Tambor v1
QUALID
A3

PESO: ESCALA:1:50 FOLHA 3 DE 3

8 7 6 5 4 3 2 1
 102

ANEXO A – ORÇAMENTO DOS SISTEMAS DE MALTEAÇÃO

DISPONÍVEIS NO MERCADO INTERNACIONAL

Mr. Romulo Stella
Mario Gomes 57
82300550 Curitiba
BRASILIEN
@@DRUCKEN 1@@@@EILIG@@
@@BETREFF Angebot 30084@@

Christoph Remmelberger
+49 (0)951 / 6099530

28. September 2017

Quotation / Angebot 30084

We thank you for your inquiry and are glad to submit the following quotation. Please note our enclosed terms of sale. We trust that our
quotation will induce you to place an order. We assure you that your order will be carried out to your complete satisfaction.

SCHULZ malting system 2 to

Best regards

KASPAR SCHULZ
Brauereimaschinenfabrik
& Apparatebauanstalt GmbH
Quotation 30084 dated 28.09.2017
for Mr. Romulo Stella

Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

10.000 1 X Steeping unit 52.930,00 52.930,00

Malting plant for 2 to of barley per batch.
The steeping occurs in a cylindroconical steep, one
drum for germination and kilning.
steeping time: 1-2 days
germination time: 5-6 days
wither time: 12-18 hours
kilning time: 6-10 hours
cooling time: 0,5 hours

Cylindroconical steep with circulating appliance:

Circulation of the barley via air connection and
circulating pipe in the centre of the vessel or with steep
barley pump over a dispersion plate.
Circumferential spillway for removel of the floating
barley into a mobile perforated basket.
Cold water connection in the discharge for transport
water while casting. Steep with closed hood and spay
head for CIP-cleaning.

material: 1.4301
diameter: 2.000 mm
cyl.height: 1.200 mm
border height 1.000 mm
cubic capacity: 40 hl

Cone:
90° conical bottom with a edge-raised knuckle radius R
200 mm. Fitted strainer in the cone for emptying the
steep water at the dry rests and to exhaust the CO2.

Surface:
Inside untreated (2B), welds are slured neatly Ra< 0,6
µm.
Exterior of the steep, stained and neutralized.

Frame:
Supported on tube feet in stainless steel.

Appliance:

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Quotation 30084 dated 28.09.2017
for Mr. Romulo Stella

Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

Manhole in dome.

Lightning inside steeping vessel.

Full level indicator.

Discharge DN 100.

Steps inside the steep.

One CO2 high-performance ventilator made of

stainless steal, including condensate outlet device.
Fab. Karl Klein
0,37 kW

Steeping material pump : Centrifugal pump in

food-compatible design in CrNi steel.
Brand Grundfos-Hilge
Power:
Q = 20 m³/h , H = 10 m Fls
3,0 kW

Pneumatik Slide; Eru-Slide, model Erhardt

1 x DN 100 discharge

Disc valve including pneumatic engine, air opened -

clip-closed, model Kieselmann; chrome nickel steel
solid flange version.
Composition:

1x steeped barley to dispersion plate

1x steeped barley to drum
1x water drain after sieve
1x CO2 exhaustion
1x water drain
1x water filling
1x transport water
1x water to spray ball
1x CIP circulation
1x aeration to central pipe
1x aeration to cone
1x compressed air to aeration

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Quotation 30084 dated 28.09.2017
for Mr. Romulo Stella

Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

Disc valves for manual operation

1x float barley overflow

1x aeration and de-aeration valve for Steeping vessel

Fa. Kieselmann DN 50

Diaphragm valve for airation

2 x DN 15

1 x flowmeter
Fa. Siemens
Measuring feeder MAG 1100 Food
Food-compatible design
Measuring converter MAG 5000 in 24 V
Plastic housing
With display
11-30V DC/11-24V AC, 50/60 Hz

Transducer with alpha-numeric display: counting, error

messaging, etc.

1 temperature sensor
Immersion temperature sensor Pt100 D: 6 mm,
completely with measurment amplifier 0-100°C, model
Jumo
Box: Chrome nickel steel
Electr. power supply: 24 V, DC
Output signal: 4-20 mA

Air blower for aeration and mixing while steeping with

water.

Cold water supply with enough pressure by costumer.

Weicheinrichtung

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Quotation 30084 dated 28.09.2017
for Mr. Romulo Stella

Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

20.000 1 X Germination-kilning combo drum 189.330,00 189.330,00

Germination-kilning combo drum for germination and
kilning in one unit with attached floor deck :

Diameter of drum: 2.300 mm

Length of floor deck : 3.500 mm
Total length: 4.000 mm

Before transport of barley to the germination-kilning

drum a pipe must be connected manually.
Transport of barley together with water of the wet
steeping is done automatically by a pump.
Distributing the barley is done by a screw conveyer over
the length of the drum. After casting and draining of the
water, the drum is loaded by turning several times.
The channels for the inlet and outlet are air tight
connected at the turning face side to the drum by a
docking station. The connecting and disconnecting of
the air system to the drum is fully automatic.

The temperature control and ventilation of the drum

during the germination is done by measuring the
temperature of the inlet and outlet air and by managing
the percentage of the fresh, outlet and circulating air.

The gentle mixing of the green malt is done fully

automatic 2-3 times a day by turning the drum for
several times. Meanwhile the volume is mixed and
loosened. Horizontal filling of the floor occurs by turning
the drum until floor and repose angle are parallel. After
turning back, the drum is horizontal

Sprinkling while germination is done while turning of the

drum. That guarantees an ideal dispersion of the water
to all areas of the green malt. The spraying is done
through a row of nozzles in the drum. Draining of not
needed water can be done by an automatic outlet to
drain.

The humidification of the air can be done by a diffuser

nozzle.

Kilning occurs by managing the temperature of fresh

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Quotation 30084 dated 28.09.2017
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Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

air, discharged air and circulating air. Timesaving

cooling is effected with fresh air.
The fan is frequency-controlled and saves energy. The
control of germination and kilning is regulated
automatically.
For bringing out of the finished malt the removal path is
opened manually. A screw conveyer brings out the malt
to the attached collecting vessel.

The connection to the transport- and cleaning parts for

the malt is done by customer.

Design:
Drum complete made of stainless steel 1.4301.
Manhole with sight glass DN 500 in the front.
Rotating passage for water.
Safeguarded by emergency shutdown, key transfer
system an acoustical warning signal.
Insulated with 40 mm mineral cotton.
Insulation in stainless steel, leakproof welded.
Based on a frame for a compact ready-for connection
placement.

1x Outlet malt collecting vessel in stainless steel with

low-level and high level indicators. (must be connected
to malt transport of customer)
1 x gear station with motor, chain, chain tightener, gear
rim installed on drum
1x adapters for connecting air channels automatically
1 x Docking station of air channels with pneumatic
cylinder
1 x Water spraying pipe with several nozzles for
humidification during germination
2 x temperature measurement inside the drum
1 x Automatic outlet for water
1 x screw to transport green malt in and finished malt
out

Keim- Darr- Trommel

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Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

25.000 1 X Security fence 8.900,00 8.900,00

Security fence that sourrounds the germination-kilning
drum in areas with hazard potential.
Sicherheitszaun

30.000 1 X Air technology 117.620,00 117.620,00

The air technology includes all needed air channels for
the cooling and heating part of the air. The channels
are all in stainless steel and not insulated.
Heating: Airheater, newest model
Technical data:
Fuel: standard natural gas or as special equipment with
liquid gas
Max. heating power: 92kW
Mass of kiln air: 3.200 kg/h t of barley
Temperature max. with recirculated air operation: 150
°C

Germination-kilning-ventilator:
high-efficiency low-pressure radial ventilator
Fa. Karl Klein
V.max: 6.400 m3/h
Temperature max.: 150°C

Cooling register :
In stainless steel for installation in the cooling air way.
Model Hafner-Muschler
Blade distance : 3 mm
Cooling power : 5 kW

Supply of the cooling energy via icewater is done by

customer. Needed cooling capacity 2,9 kW/t barley.

Valves:

1 Regulating valve: Cooling water

Diaphragm valve for air moistening

1 x DN 15

3 regulated flaps in the air pipes with motor drive for

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Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

controlling the mixture of fresh-, circulating- and

exhaust-air while germination and kilning.

Air flaps:
Automatic switching between cooling and heating with
open-close air flaps.

7 temperature probe PT100 D 6 mm, with mesuring

amplifier 0-100 °C. Fabr. Jumo
body: CrNi-Steel
electric power supply: 24 V, DC
output signal: 4-20 mA

2 inductiv initiators
inductive proximity switch D 12 mm witch cabel access
and illuminating diode.
electric power supply: 24 V, Dc
Output signal: Closer

Connection parts in stainless steel, 1mm, welded. The

pre-assembly of the air ducts and the integration of the
parts is done in the factory in Bamberg. The fixing of
the air ducts is by a rail system and with frames. The
plant is demounted before the transport. The mounting
at customers place is not included in this position of the
quotation.
Klimatechnik

35.000 1 X Glass tube heat exchanger 13.070,00 13.070,00

Glass tube heat exchanger for energy recovery during
withering and kilning.

HiF-glass tube heat exchanger

Fa. Flucorrex
Efficiency 80%
Glasrohrwärmetauscher

50.000 1 X Automatic system 64.090,00 64.090,00

The automatically control is done by the automation
system S7-300.
The accordant components are included in our offering.
The visualisation and the controling of equipment are

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Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

realized with computerscreen, keyboard and mouse

In detail we are offering:

Substation and automation

S7- Control
Touch Multipanel MP377 12“ St 1,00
Rack 530 mm St 1,00
CPU 315-PN/DP St 1,00
MMC Card 512 kbyte St 1,00

Control box

Control box b/h/l steel coated, with air conditioner

signal lamp with metal-frontring installation diameter
22,5 mm pc 2,00
emergency stop calliper, unblockable with an anti
rotation, IP 54 pc 1,00
buzzer element voltage: 24 V DC st 1,00
1 emergency stop calliper on the equipment machine

Feed in

circuit breaker 3-pole, Nominal current: 63 A

fault-current circuit breaker 25/ 0,03 A
automatic cutout C 16 A 1-pole
automatic cutout B 10 A
emergency stop control unit on two channels (for
emergency stop, cap control, guard door)
Voltage 24 V DC
rectifier unit DIN 19240, output current: IN = 10 A
power switch on the input side for the mains adapter
cutout with auxilary switch 1-pole , nominal current C 2
A - 10 A

fieldbus interface UFP11A for FU

valve block: valves 4/2 way selector type 470

Installation for malting

motor feeder actuation germination drum with FC

motor feeder srew with FC
motor feeder germination-kiln fan with FC
motor feeder CO2 fan
motor feeder steep pump with FC

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for Mr. Romulo Stella

Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

motor feeder water pump

Hardware projection
The accounting for work while the commissioning is
according to the complexity.

Remote control with a VPN router. DSL connection

access must be allocated by customer.

Optional: alarm transmission via phone call or sms text

message (costs: 1800 €)

Automatisierungsystem

70.000 1 X Engineering 13.340,00 13.340,00

Planing the dimensions and layout for all necessary
maschines and installations for malting unit. P&ID
scheme, CAD drawings, caculation of the needed area.
Collecting costs and dimensions of material, energy
and power.
Technical description of the neccesary transport and
silo technic for the costumer.
Costs for building and other construction work is
prepared by costumer.
Engineering

90.000 1 X Piping material 4.450,00 4.450,00

Connection cold water to steeping vessel (max. 10 m)
Discharge steeping vessel to drain
Connection casting pipe from steeping vessel to drum
Discharge drum to drain
Discharge cooling register to drain
Discharge air heater to drain (max. 5 m)
Discharge glastube heat exchanger to drain (max. 5 m)
Connection water-connection from steeping vessel to
drum

Additional length of piping material will be charged

extra will be charged extra or must be discussed
before contract.

Rohrleitungsmaterial

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Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

91.000 1 X Documentation 5.000,00 5.000,00

Documentation according to machinery directive.
Dokumentation

150.000 1 X Installation
Price depends on the volume of the project, place
of location and configuration of project.

The installation of the mechanic parts of this contract

we supply for a fixed price; the installation includes:

1) Unloading, unpacking, placement of all plant

components
2) Positioning and straight alignment of drum, vessels,
parts of air technology, etc.
3) Installation of the plant components incl. welding of
all fastening elements.
5) Installation of the mentioned pipes.
6) Polishing and pickling of weldseams

To provide by customer while the whole time of

installation time:
2 helping assistants.

This position includes all costs for work, expenses,

travel costs.
Accommodation (single rooms/western standard) is not
included and has to be paid directly by customer.

Insulation of pipework done by customer or fairly

calculated on time and material basis.

The following vehicles (incl. driver) to unload and install

heavy equipment have to be provided by customer:
- crane
- fork lift
Montage

155.000 1 X Electric installation

Price depends on the volume of the project, place
of location and configuration of project.

Cabling of the cables and the pneumatic hoses in the

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Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

malthouse. Connecting the electric cables to the valves,

motors, measurements etc. to the main cabinet.
Installation of necessary Bus-cables.
Work is done by an electricians, that are commissioned
by Kaspar Schulz.

This position includes all costs for work, expenses,

travel costs.
Accommodation is not included and has to be paid
directly by customer.
Elektromontage

160.000 1 X Commissioning
Price depends on the volume of the project, place
of location and configuration of project.

Commissioning of the automatic system:

HARDWARE and SOFTWARE
Price includes:
a) Before commissioning:
Course of instruction of your personnel in our
company (trip and costs of accommodation by
customer)
b) While installation:
Connecting of measurement cables to the
control box and testing the electric installation.
c) Before the first automated operation:
Testing electric signals and calibration of
measurements
d) Programming of one basic recipe of malt
production by your personnel under our
instruction.
e) Production of one batch of malt
f) Optimization of parameter and training of your
personnel while the malt production. Checking
of functions.

This position includes all costs for work, expenses,

travel costs.
Accommodation (single rooms/western standard) is not
included and has to be paid directly by customer.
Inbetriebnahme

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for Mr. Romulo Stella

Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

170.000 1 X Packaging and loading

Price depends on volume and place of location of
the project.
Verpackung und Verladung

180.000 1 X Transport
Price depends on volume and place of location of
the project.
Transport: deliver free, but not unloaded, to your
yard/construction site.
Transport

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Price Overview / Preisübersicht

Pos Article / Bezeichnung Price / Preis

10.000 Steeping unit € 52.930,00

20.000 Germination-kilning combo drum € 189.330,00

25.000 Security fence € 8.900,00

30.000 Air technology € 117.620,00

35.000 Glass tube heat exchanger € 13.070,00

50.000 Automatic system € 64.090,00

70.000 Engineering € 13.340,00

90.000 Piping material € 4.450,00

91.000 Documentation € 5.000,00

Sum EUR 468.730,00

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Options / Optionen

Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

31.000 1 X Glycol cooling unit (by customer)

Glycol-Kühlgerät (bauseits)

32.000 1 X Preparation airtechnology for expansion 29.910,00 29.910,00

Preparation of air technology for integration of additional
drums
1 x Cooling part with separated fresh air controlling part
for the drum
1 x Connection points in air channels for additional drum
to the existing heating part.
1 x Separate fan for Germination
If there is planned a expansion for additional
germination-kilning combo drums it’s worth to equip the
first drum with a separated fresh air controlling part. That
is needed for each drum, when there are more than one
germination-kilning drums. That makes an expansion
easier, avoids relocation of the existing parts and will
make an expansion cheaper.
Vorbereitung Lufttechnik für Erweiterung

60.000 1 X Platform 14.230,00 14.230,00

Working platform for work at conical steep and
malting-drum. Base plate in CrNi steel, fundament of
sectional tubes in stainless steel. Construction of rails
corresponding to accident prevention regulations.
Podestanlage

80.000 1 X Cold water tank 40 hl 9.530,00 9.530,00

Round designed tank for collecting and storage of cold
water. Capacity 4.000 liter, not insulated.
Including all necessary connections and mounting parts.

Design:
Round, vertical tank made of stainless steel 1.4571 /
AISI 304, configured for pressure-less operation.

Accessories:
All connections, overflow / venting valve, sediment
discharge with cap, temperature indicator, level
control.
Kaltwassertank 40 hl

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Quotation 30084 dated 28.09.2017
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Pos Qantity / Menge Article / Bezeichnung Price / Einzelpreis Total EUR

81.000 1 X Cold water Pump 1.070,00 1.070,00

Cold water pump for water supply of plant:
Capacity: 12 m³/h at 1 bar
Kaltwasserpumpe

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Quotation 30084 dated 28.09.2017
for Mr. Romulo Stella

TERMS OF PAYMENT AND DELIVERY

PRICE: FCA (Free Carrier) Bamberg, Incoterms 2000, Packing / packaging extra.

The prices are based on the today´s costs of materials and wages. In the case of any variation within these factors, we
must reserve the right to adjust our prices accordingly.
The prices are valid max. 3 months after the date of this quotation.

We reserve the right to change designs in accordance with the latest technical developments.

PAYMENT Payable in EUR

40 % as advanced payment and is immediately due with the placement of the order.
Please transfer the remittance to one of our following accounts with:

Sparkasse Bamberg, HYPOVEREINSBANK

Account No. 72 421 Account No. 2 545 055
Bank Area Code - BLZ:- 770 500 00, Bank Area Code - BLZ 770 200 70
IBAN: DE33770500000000072421 IBAN: DE88770200700002545055
S.W.I.F.T./ BIC: BYLA DE M1 SKB S.W.I.F.T./BIC HYVE DE MM 411

60 % payable upon delivery against an Irrevocable and Confirmed Letter of Credit from a prime International Bank.
The L/C is to be opened within 30 days after signing the contract. All charges are borne by the applicant.

DELIVERY
12 month, after:

The down-payment/deposit has to be credited to our bank account.

The L/C must be opened.
One copy of the complete contract signed by the customer and sent back to contractor.
Confirmation and acceptance of layout has to be done by buyer minimum 4 months before delivery. Later changes of layout
will lead to delay of delivery and will postpone the agreed delivery date analogue.

The indicated delivery time is subject to the availability of half finished products !

The non-acceptance of the equipment at the agreed delivery date or the extension of the agreed delivery time at the
customer’s request shall not affect the agreed payment, which shall be due as if delivery had been made.

FORCE MAJEURE
The Supplier shall not be responsible for the delay of shipment or non-delivery of the goods due to Force Majeure, which
might occur during the process of manufacturing or in the course of loading or transit. The Supplier shall advise the
Purchaser immediately of the occurrence mentioned above and within fourteen days. Thereafter the Supplier shall send a
notice by airmail to the Purchaser for their acceptance of a Certificate of the Accident issued by competent Government
Authorities under whose jurisdiction the accident occurs as evidence thereof. Under such circumstances the Supplier,
however, are still under the obligation to take all necessary measures to hasten the delivery of the goods. In case the
accident lasts for more than three months the Purchaser shall have the right to cancel the contract.
In case of force majeure any indemnifications are excluded.

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Quotation 30084 dated 28.09.2017
for Mr. Romulo Stella

RIGHT OF OWNERSHIP

The Supplier shall retain ownership of items delivered until all payments have been made in accordance with the contract.

The Purchaser may not pledge items, or transfer title for same. In case of seizure, confiscation or other disposition by third
parties, the Purchaser shall notify the Supplier immediately

In so far that law exists which covers the delivered item and which does not permit the Right of Ownership, but does permit
other rights, then the Supplier is entitled to all such rights. The Purchaser shall be obliged to assist the Supplier in any
measures he undertakes to protect this Right of Ownership or any other rights regarding the delivered goods.

WARRANTY
The guaranteed period of warranty of the equipment on all mechanical parts shall be
12 months beginning from setting up date, or a maximum of
18 months beginning from B/L-date.

The Supplier’s liability does not cover defects which are caused by faulty maintenance, incorrect erection or faulty repair by
Purchaser, or alterations carried out without the Supplier’s consent. Finally the Supplier’s liability does not cover normal
wear and tear or deterioration.

EXCLUSIONS:
- transportation and insurance
- taxes and import duties
- mounting
- setting up and commissioning
- head brewer’s training
- installation materials
- pipe lines outside the brewhouse
- dispensing line and tap
- drains and gullies
- sewage treatment
- brewing water treatment
- electrical wiring outside the brewhouse
- Electric installation material (switches, contactors, low current and power cables, bus, network and
communication cables (if applicable) as well as all cable ducts, cable trays, conduits and their fasteners) and
the entire electric installation.
- buildings and foundations
- furniture for buildings
- spare parts
- raw materials and supplies
- plastic tube, hose pipes, hose connections
- hoses for the cooling medium
- room cooler for the store
- laboratory materials
- Protection against lightning and damage from overvoltage:
The switchgear in our scope of supply is protected by a surge arrester type 2 and type 3. The customer shall protect
the main distribution system with a lightning current arrester type 1. A normative resistance to 20 strokes of lightning
without destruction must be ensured.

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Quotation 30084 dated 28.09.2017
for Mr. Romulo Stella

- all costs for lizensing and getting the allowance for running the brewery from the local
authorities
- and all other deliveries and performances not specifically stated in this quotation.
Commissioning oil- or gas-fired boiler
The adjustment and commissioning of the burner to the local conditions will be taken care of by a regional,
manufacturer-authorized firm. The costs have to be paid by the operating company.

MOUNTING, SETTING UP AND TRAINING

All erection costs incurred and commissioning of the mechanical equipment including sending an Engineer and starting up
the Brewery are to be paid by the Purchaser.
If the installation / commissioning works are split into two separate phases due to delay caused by the customer or at the
customer’s request, the additional travel expenses / traveling time will be charged separately.
All travelling expenses incurred by the Supplier in respect of his employees, the transport of their equipment and personal
effects, including return flight tickets (open tickets), expenses for VISA, transfer cost from/to airport and the accommodation
(hotel or apartment Western standard, single-room) of the Supplier’s employees during erection and setting up are to be
paid by the Purchaser.
In case of Supervisor Mounting of the delivered equipment with a supervising engineer the working time of our engineer is
limited from Monday - Saturday, with max. 60 h/ week.

Purchasers Responsibilities and Constructional Performance

An Interpreter (language of foreign country / German or English ) is to be available during the erection and installation time.

The Purchaser shall provide the Supplier with closed or guarded premises on or near the site as protection against theft
and deterioration of the plant to be erected, of the tools and equipment and the clothing of the Supplier’s employees.

The purchaser guarantees that the temperature in the working area is above 15° C at any time and that sufficient lighting in
the working area is available.

A telephone, fax and modem connection has to be available during mounting and setting up time for our employees free of
charge.

The supply and erection of the required scaffoldings are to comply with all valid safety rules and regulations.

All vehicles supplied must conform with the valid safety rules and regulations. It is also your responsibility to fully insure all
goods which are moved by any of the above vehicles.

The following vehicles (incl. driver) to unload and install heavy equipment have to be provided by customer:
- crane
- fork lift

All equipment required for the erection and instalment such as power, welding gas (i.e. Argon, Oxygen, Moulding gas,
Acetylene etc) construction site illumination must be available on the construction site in good time and free of charge.

Accordingly any additional bricklaying and stemming which may be required to complete the ceiling or walls which also
includes the attachment of pipes and girders, supportive foundations etc and the finishing paintwork are entirely the
Purchaser’s responsibility.

Proper residual current protection to be executed with AC/DC sensitive residual current circuit breakers.

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Quotation 30084 dated 28.09.2017
for Mr. Romulo Stella

Laying of compressed air supply lines and pneumatic tubes as well as execution of pneumatic installation works.

The return transport for any of the above vehicles or equipment that were made available for this instalment, which have
not been returned by the assembly men are the Purchasers responsibility.

Temporary assistance is required throughout the entire installation period (i.e. 1 worker per technician).

The utilisation of facilities are to be made available to our employees such as the workshop, recreation rooms,
sanitary facilities etc.

Any and all costs incurred in the above set out constructional requirements are the entire responsibility of the Purchaser.

We will only acknowledge parts or utensils/elements which are required by our own employees on site for this particular
installation, if, the delivery note is countersigned upon delivery by our company appointed Assembly Manager and a copy
is forwarded on to us in Germany.

All additional costs which may incur which have not been specifically set out in our contract are your

responsibility. ARBITRATION
All disputes arising from the execution of or in connection with this contract, shall be settled amicably through
friendly negotiation. In case no settlement can be reached through negotiation, the case shall be submitted to the
International Chamber of Commerce, Paris for arbitration in accordance with its rules of procedure. The arbitral
award is final and binding upon both parties. Arbitration fee shall be borne by the losing party.

The contract shall be subject to German Law. CISG (United Nations Convention on Contracts for the International Sale
of Goods) is excluded.

FINAL CONDITIONS
Any agreement between the Parties concerned shall only be binding if it has been confirmed in writing and signed by
both Parties.

Should parts of this contract be cancelled or disputable, all other remaining parts of this contract keep their validity and
are not affected.

As far as anything else is not ruled out in this contract, this order is subject to our General Conditions.

LANGUAGE AND IST EFFECT

This contract has been written in the english language and issued with two originals.

In the case of discrepancy in interpretation arising between the translation into foreign languages, this contract and
our General Terms of Delivery shall be binding in the english wording only.

ENCLOSURES
General Conditions

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 2吨发芽与烘干组合罐式小型制麦系统设备明细(1个滚筒）
Equipments list for 2 tons of G-K COMBO DRUM small malting system(for 1 drum)
编号 设 备 名 称 技术描述 功率 单位 数量 备 注
NO. Equipments Model Techinical Description Power Unit Quantity Note

简要描述：
--批次投料2吨大麦。
--采用锥底浸麦槽；滚筒式发芽、烘干装置。用于麦芽自动生产。
--本生产线设有1个锥底浸麦槽；设置1个制麦滚筒装置。
--每6天产出1批次。 全年2(大麦）×0.8（假设制成率）×50批次（300天）=80T。
Briefly describe:
--Batch of 2 tons of barley.
--The use of cone bottom steep tank, A GERMINATION-KILNING COMBO DRUM，For the automated
production of malt。
--The design of the production line: 1 pcs cone bottom steep tank; 1 pcs G-K COMBO DRUM.
--1 batche per 6 days . Full year: 2 (barley) * 0.8 *50（batch）( 300days) =80T.

1 大麦接受与筛选系统 Barley Receiving and Screening System

1.01 收集斗 1000x1000x550；材质不锈板δ =3mm， set 1
Collecting hopper 1000x1000x550；material: 3mm Stainless steel plate

1.02 大倾角带式输送机 输送能力4T/h；水平长度约3.398m，高度3.6m，倾角60°。材质： 1.1 set 1

Large angle belt conveyor 不锈钢；功率：1.1kw
Conveying capacity: 4T/h; Horizontal length:approx.3.398m, height:
approx.3.6m, Dip angle: 60. Material: SS304; power: 1.1kw

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编号 设 备 名 称 技术描述 功率 单位 数量 备 注
NO. Equipments Model Techinical Description Power Unit Quantity Note
1.03 自衡振动TDLZ100X100 能力5T/h；2x0.25kw。 0.5 set 1
Vibrating Cleaning Screen Capacity: 5T/h; 2x0.25kw
1.03.1 支架 10#槽钢、5#角钢。 set 1
Mounting bracket 10 # channel steel, 5 # Angle steel.
1.04 物料溜管及料斗 Φ 219x6管；3mm板。不锈钢 set 1
Chute, and feed hopper Φ219x6 tube; 3mm plate. stainless steel
1.05 布袋除尘器TBLM26 过滤面积：17㎡；关风器功率0.75kw；气泵功率1.5kw。 2.25 set 1
Bag-type dust collector TBLM26 filter area: 17㎡; air seal machine power 0.75kw; air pump power
1.06 除尘风机4-72 3.2A 风量1800m³/h；风压：1200Pa；功率：2.2kw。
1.5kw. 2.2 set 1
Dust exhausting fan 4-72 3.2A blast capacity:1800m³/h; air pressure: 1200Pa; power: 2.2kw.
1.07 除尘风管 Φ 300；壁厚1.5mm碳钢镀锌板, 包括2个风阀 set 1
Dedusting air pipe Φ300; carbon steel plate wall thickness 1.5mm.Including two air valves.

2 大麦浸泡系统 Barley Steeping System

2.01 浸泡槽 容积约5.5m³；Φ 2.0m x （1.5m+0.92m）；材质：5mm 304不锈钢 set 1
Steeping tank 板；包括通风筛板、鼓风喷嘴。
Volume:approx.5.5m³; Φ2.0m x (1.5m+0.92m); material: 5mm 304
stainless steel plate, inculding ventilation sieve plate, air-blast nozzle.
2.01.1 喷淋管路 管路DN20，材质不锈钢，包括1个DN20电动阀和4个不锈钢喷嘴。 set 1
Spray pipeline Pipeline DN20, material of stainless steel. Including 1 piece of DN20
electric valve and 4 pieces of stainless steel nozzles.
2.02 罗茨风机WHR50 压力：24.5KPa；流量：1.0m³/min；功率：0.75kw 1.1 set 1
Roots Blower WHR50 pressure: 24.5KPa; flow: 1.0m³/min; power: 0.75kw
2.02.1 通风管路 材质：不锈钢304，主管DN65，包括1个DN65手动阀，包括1个DN65 set 1
Vent pipeline 电动蝶阀。
Material: stainless steel 304. First grade pipe DN65,. Including 1 piece
of DN65 manual valve, 1 piece of DN65 electric butterfly valve.

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编号 设 备 名 称 技术描述 功率 单位 数量 备 注
NO. Equipments Model Techinical Description Power Unit Quantity Note
2.03 抽CO2风机9-19 3.15A 压力：2000Pa；流量：420m³/h；功率：0.75 kw。 0.75 set 1
CO2 draught fan 9-19 3.15A Pressure: 2000Pa; flow: 420m³/h；power: 0.75 kw.
2.03.1 通风管路 Φ 159 x4，材质：不锈钢304.包括一个DN150电动蝶阀 set 1
Vent pipeline Φ159 x4，material: stainless steel 304. Including 1 piece of DN150
manual valve.
2.04 蓄水箱 Φ 1.7m x （1.5m+0.8m）；4m³；材质：不锈钢。 set 1
water storage tank Φ1.7m x (1.5m+0.8m); 4m³; material: stainless steel。
2.05 变频恒压供水泵组 扬程：62m；流量：15m³/h；功率：3.2kw。用于喷淋、加湿、冲洗 3.2 set 1
Frequency conversion constant 、溢流。
voltage water pump unit Lift:62m; flow: 15m³/h; pwer: 3.2kw. Used for spraying, humidifying,
cleaning, overflowing etc.
2.06 恒压供水管路 管道DN50、DN40、DN20，材质不锈钢；含阀门、法兰等附件。 set 1
Constant pressure water supply --2个DN40手动阀，1个DN40过滤器，1个DN50电动阀，1个DN20电动
pipeline 阀。
Pipe DN50, DN40, DN20, material stainless steel; including valves,
flanges and other accessories.
--2 pieces of DN40manual valve, 1 piece of DN40 filter, 1 piece of
DN50 electric valve, 1 piece of DN20 electric valve.
2.07 无阻塞泵8050200-2D 流量20m³/h，扬程15米；7.5kw。 7.5 set 1
Clog-free pump 8050200-2D flow 20m³/h, lift 15M; 7.5kw

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编号 设 备 名 称 技术描述 功率 单位 数量 备 注
NO. Equipments Model Techinical Description Power Unit Quantity Note
2.08 输送物料管路 管道DN80，材质不锈钢；含阀门、法兰等附件。 set 1
Conveying material pipeline --2个DN80电动球阀
--2个DN80手动球阀
--1个DN80软连接
DN80 pipe, stainless steel material;Valve, flange and other accessories.
--2 pieces of DN80 electric ball valve
- 2 pieces of DN80 manual ball valve
- 1 piece of DN80 soft connection

2.09 操作平台及爬梯 材质：不锈钢。现场组装。 set 1

Operating table and ladder stand Material: stainless steel. Field assembly.

3 发芽系统
用于发芽和烘干。装料、卸料各20分钟。
GERMINATION-KILNING COMBO DRUM SYSTEM
The loading and unloading of each 20 minutes.
3.01 制麦滚筒 外形尺寸，Φ 2.0m×4.5m。功率：5.5kw+3kw 8.5 set 1
G-K COMBO DRUM 有效空间尺寸Φ 1.8m×3.7m；
筒壁板为6mm不锈钢304板；带保温层，接口等；
包括卸料螺旋、底座架、齿圈，驱动单元；
分体式，现场组装。
Size: diameter 2.0m * 4.5m. Power：5.5kw+3kw。
The effective size：Φ1.8m * 3.7m;
Tube wall plate: 6mm stainless steel 304 plate; with insulation layer,
interface, etc.;
Including discharge screw、the base frame, gear ring, drive unit;
Split type, field assembly.

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编号 设 备 名 称 技术描述 功率 单位 数量 备 注
NO. Equipments Model Techinical Description Power Unit Quantity Note
3.02 发芽通风空调装置 用于发芽期供风. 1.1 set 1
Germination ventilating and air 包括：
conditioning device --风机，功率1.1kw，流量1500m³/h；风压1100Pa；
--表冷器，铜管，铝翅片，迎风面0.5m×0.5m，制冷能力18kw。
--增湿喷淋装置
外壳及底座材质为不锈钢。
Used for germiantion period air-supply.
Include：
--Fan，Flow: 1500m³/h；air pressure: 1100Pa; power: 1.1kw
--Cooler, copper - table, aluminum fin, windward 0.5m * 0.5m, cooling
capacity 18KW
- a wet spraying device
Case and base material for stainless steel.

3.03 通风管路 DN250，壁厚1.5mm，长约11米 set 1

Ventilation pipes DN250, the shell thickness of 1.5mm, a total length of about 11 meters
3.04 新风阀 DN250；电动蝶阀 set 1
Fresh air valve DN250；Electric butterfly valve
3.05 进风阀 DN250；电动蝶阀 set 1
Air inlet valve DN250；Electric butterfly valve
3.06 回风门 DN250；电动蝶阀 set 1
Return air valve DN250；Electric butterfly valve
3.07 排风门 DN250；电动蝶阀 set 1
Exhausting air valve DN250；Electric butterfly valve

4 烘干通风系统
Drying and Ventilating System

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编号 设 备 名 称 技术描述 功率 单位 数量 备 注
NO. Equipments Model Techinical Description Power Unit Quantity Note
4.01 风机4-72 4.5A 用于烘干供风。 7.5 set 1
Fan 4-72 4.5A 风量8500-9000m³/h；风压：1800-2000Pa；功率：7.5kw。
used for air-supply air blast: 8500-9000m³/h: air pressure: 1800-2000Pa;
power: 7.5kw.
4.02 燃气加热器 加热能力170kw；用于烘干。燃烧室及第一组换热管材质为不锈钢 set 1
Gas heater 309，其他材质为不锈钢304。
包括
--燃烧器RIELLO GS20/M （比例调节）
Heating capacity 170KW; used for drying。The combustion chamber
and the first set of heat exchange tubes are made of stainless steel 309,
other materials are stainless steel 304.
Include:
--burner, RIELLO GS20/M(Ratio adjustment)

4.03 新风百叶窗 1000x500；材质：SS304 ；带有执行器 set 1

Fresh air louver 1000x500; material: SS304, With actuator
4.04 进风门 750×750；气密；材质：SS304；带有执行器 set 1
Air inlet gate 750×750; Airtight; material:SS304, With actuator
4.05 回风门 650x650；气密；材质：SS304；带有执行器 set 1
Return air gate 650x650; Airtight; material: SS304, With actuator
4.06 排风门 750×750；气密；材质：SS304；带有执行器 set 1
Exhausting air gate 750×750; Airtight; material:SS304, With actuator
4.07 送风管路 Φ 600，材质：镀锌板； set 1
Air supply pipeline 板厚1.5mm，有保温层，总计长约有4.5米。
Φ600, material: Galvanized sheet ;
1.5mm thickness plate, there are heat insulation layer, a total length of
about 4.5m

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编号 设 备 名 称 技术描述 功率 单位 数量 备 注
NO. Equipments Model Techinical Description Power Unit Quantity Note
4.08 排风管路 Φ 600，材质：镀锌板； set 1
Exhausting air pipeline 板厚1.5mm，有保温层，总计长约有12米。
Φ600, material: Galvanized sheet ;
1.5mm thickness plate, there are heat insulation layer, a total length of
about 12m.
4.09 回风管路 Φ 500，材质：镀锌板； set 1
Return pipeline 板厚1.5mm，有保温层，包括弯头，总计长约有3米。
Φ500, material: Galvanized sheet ;
1.5mm thick plate, there are heat insulation layer, including elbow, a
total length of about 3 m.

5 干麦芽出料、存储系统
Dry Malt Discharge and Storage System
5.01 螺旋输送机LS250 输送能力8m³/h；长度约3.3m，倾角10°。材质：碳钢；功率： 1.1 set 1
Screw conveyor LS250 1.1kw
Conveying capacity: 8m³/h; length:approx. 3.3m; Dip angle: 10 degrees.
Material: SS304; power: 1.1kw
5.01.1 支架 Φ 60x5管。 set 1
Mounting bracket Φ60x5 tube
5.01.2 溜管，及进料斗 3mm板。不锈钢 set 1
Chute, and feed hopper 3mm plate.stainless steel
5.02 大倾角带式输送机 输送能力4T/h；水平长度约3.398m，高度3.6m，倾角60°。材质： 1.1 set 1
Large angle belt conveyor 不锈钢；功率：1.1kw
Conveying capacity: 4T/h; Horizontal length:approx.3.398m，
height:approx.3.6m， Dip angle: 60. Material: SS304; power: 1.1kw
5.03 自衡振动TDLZ100X100 能力5T/h；2x0.25kw。 0.5 set 1
Self-balance vibrating sieve Capacity: 5T/h; 2x0.25kw

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编号 设 备 名 称 技术描述 功率 单位 数量 备 注
NO. Equipments Model Techinical Description Power Unit Quantity Note
5.03.1 支架 10#槽钢、5#角钢。 set 1
Mounting bracket 10 # channel steel, 5 # Angle steel.
5.03.2 溜管，及进料斗 Φ 168x5管；3mm板。碳钢 set 1
Chute, and feed hopper Φ168x5 tube; 3mm plate. carbon steel
5.04 大倾角带式输送机 输送能力4T/h；水平长度约3.398m，高度3.6m，倾角60°。材质： 1.1 set 1
Large angle belt conveyor 不锈钢；功率：1.1kw
Conveying capacity: 4T/h; Horizontal length:approx.3.398m，
height:approx.3.6m， Dip angle: 60. Material: SS304; power: 1.1kw
5.05 暂储罐 4.5m³；Φ 1.8m ×（1.5+0.8）m.碳钢5mm板，现场组装焊接. set 1
Temporary storage tank 4.5m³; Φ1.8m ×(1.5+0.8)m,carbon steel 5mm thickness, On-site
assembly

5.06 电动闸板阀 200x200，电动。 set 1

Electric Gate valve 200x200, Electric operation.

5.07 大倾角带式输送机 输送能力4T/h；水平长度约3.398m，高度3.6m，倾角60°。材质： 1.1 set 1

Large angle belt conveyor 不锈钢；功率：1.1kw
Conveying capacity: 4T/h; Horizontal length:approx.3.398m，
height:approx.3.6m， Dip angle: 60. Material: SS304; power: 1.1kw
5.08 包装秤 包装范围：10-25kg/包；包装速度：180-240包/h； set 1
Packing scale 精度±0.1%。
带有缓冲斗。
Package scope: 10-25kg/ package; packing speed: 180-240 package /h;
Accuracy + 0.1%.
With buffer hopper
5.09 布袋除尘器TBLM 过滤面积：14㎡；关风器功率0.75kw；卸料电机功率0.75kw；气泵 3 set 1
Bag-type dust collector 功率1.5kw。
filter area: 14㎡; air seal machine power 0.75kw；Discharge motor
power0.75kw; air pump power 1.5kw。

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编号 设 备 名 称 技术描述 功率 单位 数量 备 注
NO. Equipments Model Techinical Description Power Unit Quantity Note
5.10 除尘风机4-72 3.2A 风量1800m³/h；风压：1200Pa；功率：2.2kw。 2.2 set 1
Dust exhausting fan Blast capacity:1500m³/h; air pressure: 1200Pa；power: 2.2kw。
5.11 除尘风管 Φ300；壁厚1.5mm碳钢镀锌板, set 1
Dedusting air pipe Φ300;carbon steel plate wall thickness 1.5mm。

6 冷水机组（8p) 最大制冷量24.65kw/h；总功率：7.2kw；
Water Chilling unit 水泵流量4.27m³/h；进出水管径：DN40。
System (8P) Max refrigerating capacity 24.65kw/h; total power: 7.2kw；
water pump flow 4.27m³/h；
In and out water pipe diameter：DN40
6.01 冷水关闭阀 手动蝶阀DN50 set 1
Cold water close valve Butterfly valve DN50

6.02 冷水管路 主管DN50,附带阀门、管件。材质不锈钢 set 1

Cold water pipe line Main pipeDNDN50,attached valve, pipe fittings material : stainless
steel
7 电气控制系统
Electrical Control System
包装费：设备价格包括。
Packaging Cost: Equipoment price included.

Total Price: 264,100USD EXW Laizhou.

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编号 设 备 名 称 技术描述 功率 单位 数量 备 注
NO. Equipments Model Techinical Description Power Unit Quantity Note

Notice:
1) Price Validity: 20 days.
2) Payment term:. T/T.
50%: down payment within 10 working days from the date of signing contract.
50%: before shipping from the workshop.
3) Delivery time: 120 days after receive the deposit.
4) Installation and commissioning:
Top-quality products are accompanied with top-level services. The seller shall reply the buyer within
12 hours after receiving the buyer’s correspondence. If the line arriving at buyer’s site is requested, the
seller shall dispatch the technicians who shall commonly get to the buyer’s site according to the
appointed time by both parties. It will need 20 days to finish it. The salary is 80USD/day/person. If the
buyer want to extend the service time, the buyer should pay the seller 100USD/day/person. The buyer
will be responsible for the round-trip air fare, insurance, visa and accommodation of seller’s persons.

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