CSI 5100 OilView

Guia de Utilização

Gráfico Trivector .

REDUC - OUTUBRO DE 2007

Instrutor: Davison Fagundes Portes
1. Introdução à Tribologia

1.1. O que é Tribologia ?

TRIBOLOGIA é a ciência que estuda a
interação entre superfícies em
movimento relativo.
O termo abrange os tópicos de ficção, lubrificação e desgaste, ex.:
 A intervenção física, química, mecânica e metalúrgica das superfícies em movimento
incluindo os fenômenos da ficção e desgaste.
 Lubrificação da filmes fluídos ex. hidrostático, hidrodinâmico, aerostático e
aerodinâmico.
 Outro tipo de lubrificação além de filmes fluídos ex. lubrificação limite d sólida de
corte.
 As propriedades e comportamento operacional de ligas.
 A engenharia de mancais e superfície de apoio (ex. mancais de rolamento e
deslizamento, anéis de pistão, dentes de engrenagem, etc.) incluindo seus projetos,
construção e operação.
 Controle de qualidade e inspeção de lubrificantes.
 Manuseio, distribuição e aplicação dos lubrificantes.
 Gerenciamento e organização de lubrificantes.
Como Tribologia é definida como a “Ciência que estuda a interação entre superfícies em
movimento relativo”, isto inclui não somente o trabalho de físicos, químicos e cientistas
interessados nas propriedades das superfícies dos materiais, mas também o trabalho de
engenheiros que utilizam interação das superfícies” para a transmissão de movimentos, forças,
trabalho, etc., em vários tipos de máquinas. Portanto, a Tribologia está relacionada com várias
áreas de ciência e tecnologia, como física, química, ciência de materiais, engenharia mecânica,
engenharia de lubrificação, etc.
Tribologia une várias áreas e especialidades na ciência e tecnologia referente ao
entendimento e combate do desgaste. A Tribologia propriamente dita é uma ciência e tecnologia
genérica, interessada em produzir e disseminar o conhecimento sobre fricção, desgaste e
lubrificação e na aplicação deste conhecimento para uma larga variedade de produtos industriais
e equipamentos, de máquinas de lavar a estradas de ferro, de computadores a usinas, de
prateleiras a minas. A Tribologia interessa-se pelo uso correto dos materiais de interação de
superfícies sólidas, com interação destas superfícies com lubrificantes, com a química, física e
uso de lubrificantes e seus aditivos. Está também interessada com a redução da fricção e
desgaste (ou nos casos de juntas, freios, discos de embreagem, e artifícios similares, para atingir
uma fricção otimizada com um mínimo desgaste) e também está relacionada com a prevenção
de quebras associadas em máquinas.

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 1.2. Lubrificação Básica

1.2.1. Definição de um Lubrificante

Um lubrificante é uma substância capaz de reduzir a fricção, aquecimento e desgaste
quando introduzido com um filme entre duas superfícies sólidas. Esta é uma definição
abrangente porém óleos para equipamentos modernos devem ser mais que em redução de
fricção, calor e desgastes devem fazê-lo diversas condições de operação como em temperaturas
desérticas ou até um inverno ártico.
A capacidade do óleo em atingir o desempenho necessitado depende de certas
propriedades físicas e químicas do lubrificante. As propriedades físicas dependem do tipo do
hidrocarbono, (naftênico ou parafinico) e do grau do óleo base. O último grupo não é um óleo
de petróleo e depende das propriedades químicas derivadas dos aditivos usados no óleo.

1.2.2. Funções de um Lubrificante

1- Lubrificar e reduzir fricção e desgaste.
2- Prevenir a formação de produtos de oxidação tais como borra e verniz que podem
prejudicar o movimento de partes com pequenas tolerâncias.
3- Acabar com o aquecimento, atuando como refrigerador.
4- Remover ou dispersar contaminantes vindos de fontes internas ou externas.
5- Atuar com um agente anti-ferrugem ou anti-corrosão.
6- Agir como um selante.

1.2.2.1. Viscosidade
Viscosidade é a capacidade de resistência de um óleo ao fluxo devido à sua fricção
interna.

1.2.2.2. Variação da Viscosidade com Temperatura

O lubrificante ideal seria aquele cuja viscosidade mantivesse constante independente da
temperatura, mas infelizmente, à medida que a temperatura sobe a viscosidade do óleo diminui.
Deste modo, a viscosidade sempre deve ser referida a uma temperatura específica já de que a
viscosidade depende da temperatura. A viscosidade de um óleo, geralmente é determinada a
4ºC. A viscosidade do óleo é normalmente especificada para duas temperaturas (40ºC e 100ºC)
já que a viscosidade diminui com o aumento de temperatura. Limites aceitáveis para viscosidade
tem sido cotados como 15% do valor do novo óleo especificado. Mudanças na viscosidade são
complexas e dependem de uma série de fatores os quais individualmente podem aumentar ou
diminuir a viscosidade do óleo, devendo-se tomar cuidado para que estes efeitos não anulem um
ao outro. Ex.: um aumento devido a sólidos e uma diminuição devido a diluição de combustível
os quais resultariam em um resultado final de efeito zero.

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 Um aumento na viscosidade é causado por:
 Acúmulo de material sólido em suspensão no óleo com partículas de desgaste
 Presença de verniz e outras substâncias oxidadas (água, carvão, fuligem)
 Utilização de óleo de maior viscosidade (por complementação indevida)
Uma diminuição na viscosidade do óleo é causada por :
 Combustível diluído
 Craqueamento da viscosidade do polímero
 Utilização de óleo de baixa viscosidade
Um acréscimo / decréscimo de 30% na viscosidade é normalmente o limite da troca do
lubrificante.
Diferentes óleos têm diferentes graus de mudança de viscosidade. Um ato índice de
viscosidade (IV) indica um grau relativamente baixo de mudança na viscosidade com a
temperatura.
Resumindo, o óleo dilui menos com um acréscimo de temperatura. Um óleo com índice
IV menor dilui muito mais rápido com um acréscimo de temperatura ou ao contrário, ele
engrossa mais rapidamente com uma diminuição de temperatura.

1.2.2.3. Aditivos
Se a lubrificação somente dependesse da correta escolha da viscosidade do lubrificante
ou do índice da viscosidade para a redução de atrito, o problema seria de solução relativamente
fácil. Porém, na prática, outros fatores devem ser levados em consideração.
Para contrabalançar a maioria dos contaminantes e os seus efeitos, são acrescentados
aditivos nas fórmulas dos óleos. As características de desempenho de um lubrificante, fluído e
de graxas, são freqüentemente modificadas pelo uso de aditivos para se obter os níveis de
desempenho exigidos. Estes aditivos são para se alcançar um ou mais dos três possíveis
resultados.
Para realçar as propriedades existentes do fluido:
 estabilidade de oxidação
 inibição de corrosão
 viscosidade e seu comportamento com a temperatura
 fluidez à baixa temperatura
 proteção ao desgaste
Para eliminar propriedades indesejáveis :
 espuma
 emulsificação de água
 formação de depósito
Para conceder novas propriedades:
 gomosidade
 formação de emulsão
 suspensão de contaminantes
 propriedades de limpeza

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 Aditivos detergentes limpam resíduos internos das máquinas enquanto os aditivos
dispersantes matem o que está limpo separado um do outro para evitar “borro”. Aditivos anti-
espuma previnem a persistência de bolhas que possa causar falta de lubrificantes em locais
críticos. Anti-desgaste tratam quimicamente a superfície do metal tornando-a também
“escorregadia”.
Inibidores de corrosão são adicionados para conter efeitos ácidos nos metais. No
reservatório de óleo da máquina, alcalinos são incluídos na fórmula para neutralizar ácidos
formados pela combustão. Isto é expresso no Número Base Total (TBN) de um óleo de
máquina. Os inibidores de oxidação também são necessários para prevenir deterioração do
lubrificante devido à ação do ar e da temperatura neste. Em alguns casos, pode-se constatar que
baixas de temperatura podem congelar o lubrificante sendo consequentemente necessário a
incorporação de um aditivo para que o óleo flua também em baixas temperaturas.
O lubrificante moderno tem de ser projetado e formulado para suportar o ambiente cruel
do equipamento moderno. Contaminação é a grande causa pela que os óleos devem ser trocados.
Contaminantes externos tais com poeira, água, fluidos corrosivos são os principais elementos
hostis, porém partículas de metal também contribuem para o problema. Normalmente, os
contaminantes se juntam lentamente no óleo e podem ser sólidos (poeira, ferrugem, fuligem),
líquidos (água, aditivos) ou gasosos(as). Os contaminantes, como os descritos, podem
“desbalancear” o lubrificante e podem resultar em uma perda de performance.
Quando duas superfícies sólidas estão em contato dinâmico uma com a outra, irá ocorrer
tanto atrito quanto desgaste. Atrito é expresso como a resistência ao movimento e desgaste
como resultado de perda de material da superfície. As superfícies são separadas por um
suficientemente espesso para evitar o contato metal-com-metal. Isto quer dizer que na prática a
espessura mínima do filme deve ser várias vezes maior que a soma das asperezas individuais das
superfícies em oposição. Tal tipo de filme de óleo pode ser mantido através de um sistema de
fornecimento de lubrificação externo pressurizado (hidrostático), ou gerado autonomamente por
uma superfície de desenho favorável e uma velocidade de deslizamento suficientemente
rápida(lubrificação hidrodinâmica).
As condições de lubrificação mais indesejáveis são promovidas por cargas, baixa
rotação, alta temperatura ou falta de lubrificante, estes fatores podem resultar em um contato
metal-com-metal com alto atrito, desgaste e a possibilidade de travamento. Não obstante, uma
total separação entre as superfícies não é um pré-requisito para uma lubrificação satisfatória
entre superfícies deslizantes secas e condições hidrodinâmicas, outros regimes de lubrificação
podem ser identificados. Estes podem ser descritos como lubrificação de contorno e filme fino.
A transição de lubrificação hidrodinâmica passando para filme fino até lubrificação de contorno
é gradual.

1.2.3. Lubrificação Hidrodinâmica

Neste regime, toada carga é suportada pelo filme lubrificante e não há contato metal-
metal. Como não há este contato, a fricção é atribuída tão somente à tensão viscosa do
lubrificante. A tensão de cisalhamento tende ser baixa, certamente muito mais baixa que a das
superfícies que ele separa. Além disso, qualquer calor de fricção gerado pelo cisalhamento do
lubrificante tem que ser rápido e efetivamente dissipado sem detrimento da superfície

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deslizante. Para tanto, o lubrificante deve possuir boa condutividade térmica. A primeira
exigência para a lubrificação hidrodinâmica é de que haja sempre óleo presente preenchendo os
espaços vazios. A cunha de óleo formada em um mancal hidrodinâmico é uma função da
velocidade e da viscosidade. Sob condições de filme fluido, um aumento na viscosidade ou
velocidade aumenta a espessura do filme de óleo e sue coeficiente fricção, enquanto o aumento
na carga irá diminuí-los.
Apesar do contato metálico e do desgaste de deslizamento serem eliminados pelo filme
lubrificante, e ainda possível ocorrer desgaste de corrosão (devido à natureza do ambiente). De
qualquer modo, isto pode ser controlado pela adição de um protetor para a superfície e de
detergentes para inibir a corrosão devido a gases atmosféricos, vapor de água, ou outros
contaminantes agressivos.

1.2.4. Lubrificação Elasto -Hidrodinâmica

Existe uma ralação exponencial negativa entre a pressão sob a qual um lubrificante opera
e sua viscosidade. Isto que dizer que pequenos aumentos na pressão exercida em um lubrificante
e resulta em grandes aumentos na viscosidade. Isto ocorre por exemplo em contatos de mancais
e em engrenagens onde o lubrificante é levado para a zona de convergência aproximando a área
de contato (cunha de óleo), a pressão alta aumenta assim como a viscosidade. A situação é tal
que, nas zonas de pressão, a viscosidade é tão alta que pode ser considerada como um sólido
mantendo um filme de lubrificante entre as superfícies. O filme fluido é mantido pela relação
entre a viscosidade e pressão e o pequeno intervalo de tempo que o lubrificante leva para passar
pela área de contato. O que acontece em realidade é que a cunha de óleo força o lubrificante
contra o espaço onde não há como escapar, conseguindo desta forma separação das superfícies.
Filmes EHL são muito finos, da ordem de 0,25-1,25m. A espessura do filme aumentará
à medida que a velocidade aumenta, que a viscosidade aumenta, que a carga diminui ou à
medida que é melhorada a geometria das superfícies. A carga tem um efeito relativamente baixo
na espessura do filme devido à pressões na área de contato. O filme fluido é mais rígido que as
superfícies metálicas. Deste modo, um acréscimo de carga tem o efeito de deformar as
superfícies metálicas e aumentar a área de contato mais que o efeito de diminuir a espessura do
filme.
Com respeito ao tamanho do filme fluido, existem duas considerações importantes,
primeiramente, se as asperezas das faces em oposição forem maiores que a espessura do filme,
então as asperezas irão salientar através do filme fluido eliminando as verdadeiras condições
EHL. A Segunda consideração é sobre contaminação, ambas sólidas ou fluidas. Se partículas
sólidas, maiores que a espessura do filme fluido são forçadas através da zona de contato, o filme
EHL será afetado. A maioria dos contaminantes fluidos não tem a relação Pressão Viscosidade
dos lubrificantes. Se, por exemplo, água é forçada através de uma zona de contato EHL, isto
pode resultar em um colapso parcial da condição EHL.
Cunha de óleo formando condições Elasto-hidrodinâmica
A lubrificação de contatos altamente carregados tais como, roletes, canos, discos e
engrenagens dentadas resultam em altas pressões, as quais são projetadas para serem
lubrificadas de acordo com as condições EHL.

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 1.2.5. Lubrificação de Contorno
Quando as condições de lubrificação ocorrem onde parte da carga é suportada pelo filme
fluido e parte pelo contato direto entre as asperezas da superfícies, denomina-se como
Lubrificação de Contorno. Neste tipo de regime de lubrificação, há algum contato metal-com-
metal nas extremidades das asperezas e esta contato cresce com o aumento da carga. De
qualquer modo, a maior parte da carga ainda é suportada pelo “filme lubrificante”. Lubrificação
de Contorno é uma condição e lubrificação associada não com as propriedades de massa viscosa
do lubrificante, mas com interações específicas sólidas.
Em geral, pode-se destinguir duas formas de atividades de lubrificação de contorno:
operando sob condições diferentes e tendo efeitos diferentes. Estas situações são evitadas
através de formulação de lubrificantes com propriedades específicas. Os dois tipos de
lubrificantes são chamados anti-desgaste e extrema pressão (EP) ou anti-arranhões a ação
efetiva anti-desgaste é fornecida por aditivos cuja absorção nas superfícies é forte o suficiente
para prevenir desgaste mas não é tão forte a ponto de causar corrosão. Ambas as propriedades
de absorção física(nos casos de óleos vegetais e gorduras) quanto a absorção química (nos casos
de ácidos graxos) dos lubrificantes estão envolvidos. Estes filmes absorventes podem ser ou
monomolecular ou multimolecular e sua efetividade é atribuída à aderência e tenacidade do
filme quando comparado com filmes equivalentes de líquidos não absorvíveis. A absorção
química resulta na formação de um filme de sabão quimicamente ligado à superfície de ferro,
sendo a eficiência do filme maior onde a natureza do metal permitir uma reação química. Para
superfícies não reativas, os ácidos graxos oferecem pequeno benefício na fricção e em altas
temperaturas vão se decompor.
Quando as condições se tornam mais severas, como em muitos de caixa de engrenagem,
existe uma exigência para que o aditivo de contorno termicamente estável controle desgaste e
arranhões. Estes aditivos são chamados de Aditivos de Extrema Pressão (ou anti-arranhões).
Espécies ativas adequadas são misturas orgânicas solúveis contendo enxofre e fósforo que reage
quimicamente com o metal para formar camadas superficiais sólidas de sulfetos ou fosfetos
metálicos. Estes filmes superficiais são tem uma tensão de cisalhamento relativamente baixa e o
deslizamento entre as superfícies em contato ocorre na superfície protegendo deste modo o
metal-base.

1.3. Lubrificação de Contorno

São 3 as causas de perda das propriedades lubrificantes:

1.3.1. Depleção do Aditivo

Os aditivos tendem a ser sacrificantes pois se perdem ou são consumidos no
cumprimento de suas funções. Isto pode causar um mal funcionamento da máquina ou mesmo
uma falha catastrófica.

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 1.3.2. Contaminação
A contaminação pode vir de fontes externas(grãos, poeira, água, fluidos, outros
lubrificante) ou podem ser causados internamente (oxidação). Em muitos sistemas mecânicos,
contaminação é uma causa primária de uma falha.

1.3.3. Deterioração de Óleo

Na prática, a deterioração de lubrificantes ocorre primariamente por causa de oxidação e
em um grau menor, devido à nitratação. Este é o processo onde o oxigênio atmosférico combina
com as moléculas do hidrocarbono. O resultado é a formação de borras e vernizes que, em um
estágio mais avançado, pode resultar na formação de ácidos carboxilicos livres. Estes ácidos são
reagentes agressivos que podem atacar as superfícies do componente ou aditivos dos
lubrificantes.

1.3.4. Quando se deve testar um lubrificante?

Existem cinco razões básicas para se compreender um programa de análise de
lubrificantes. Dependendo de aplicação, cada uma destas razões pode vir a ser a mais
importante:
1- Monitorar a quantidade, localização e tipo de desgaste.
2- Monitorar tanto o nível de contaminação de fluidos quanto de sólidos.
3- Monitorar se o lubrificante especificado opera em acordo com o sistema.
4- Monitorar a funcionabilidade do lubrificante (seu estado de degradação).
5- Inspecionar regularmente se há lubrificante suficiente no sistema.
Em resumo a análise de óleo considera tanto a saúde dos componentes mecânicos de um
sistema quanto a saúde dos lubrificantes. Por isso é importante que o lubrificante seja testado
desde o seu primeiro dia de uso. Quando um sistema é colocado em operação deve-se coletar
amostras para se verificar se a manutenção das máquinas e as práticas de purificação estão
cumprindo seus objetivos. A extensão e a freqüência da análise do óleo irão depender dos riscos
envolvidos no caso do lubrificante e da máquina que ele lubrifica falharem.
O objetivo da análise de óleo é conservar o combustível e o óleo, e evitar onerosas
paradas e falhas de componentes. Isto é atingido estendendo o período de troca de lubrificantes
através de monitoramento das propriedades físicas deste lubrificante e do seu grau de geração de
partículas de desgaste para se detectar falhas de componentes.
A análise de óleo pode ser dividida em duas seções distintas:
1. Análise do óleo propriamente dito e de sua habilidade de agir como um lubrificante.
2. Análise dos metais de desgaste em suspensão do óleo

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 1.3.5. Mecanismos de Desgaste
Desgaste de metal ocorre devido ao deslocamento não-elástico da superfície e material
próximo e pelo desprendimento de partículas que irão formar resíduos de desgaste. O problema
de desgaste ocorre devido a alguns dos seguintes mecanismos:
 Abrasão
 Adesão
 Atrito
 Cavitação
 Corrosão
 Erosão
 Fadiga
 Fricção
 Cisalhamento
 Laminação

O efeito do dano mecânico é considerado efeito primordial onde deformação local ou

remoção de material resultam de tensões aplicadas direta ou indiretamente na superfície.
Existem três tipos de mecanismos de desgaste envolvendo estragos mecânicos das
superfícies, que devem ser consideradas: Abrasão, Adesão e Fadiga. Desgaste por corrosão é
usualmente evitado utilizando-se óleos aditivos – o produto corrosivo, partículas em escama,
etc., que irão provocar a ocorrência de outros três mecanismos de desgaste. Corrosão e
craqueamento do lubrificante envolvem reações químicas que também levam a desgastes dos
componentes.

1.3.6. Desgaste por Abrasão

Desgaste por abrasão pode ser definido como: Desgaste por deslocamento de material de
uma das duas superfícies que se encontram em movimento relativo. O desgaste é causado pela
presença de protuberâncias duras na Segunda superfície, ou pela presença de partículas duras
entre as superfícies ou encravadas em uma delas.
Este é o mecanismo de desgaste primário. Partículas entram no espaço entre as
superfícies em movimento, se enterram em uma dessas superfícies e removem material da outra
de um modo similar a uma ferramenta de corte. As piores dimensões de partículas para este tipo
de avaria são aquelas iguais ou pouco maiores que o espaço entre duas superfícies. Desgaste de
abrasão ocorre quando partículas duras penetram em uma superfície e desloca material na forma
de lascas alongadas. Uma superfície lisa se torna tosca com sulcos bem regulares, com ou sem
resíduos metálicos desprendidos e agarrados a ela. Este tipo de dano é usualmente chamado de
arranhamento, sulcagem ou cisalhamento, a diferença é definida principalmente pelo grau de
severidade.

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 Desgaste de Abrasão é usualmente dividido nos três seguintes tipos:

Abrasão por Cisalhamento envolve remoção de partículas relativamente grosseiras da

superfície de metal desgastada e é similar à remoção de metal através de usinagem ou
esmerilação feita com uma roda de esmeril com areia grossa. Na prática, isto ocorre em
equipamentos com trituradores de rocha, moinhos, martelos pulverizadores por impacto. Isto
também pode ocorrer em escala menor quando material muito abrasivo é forçado sob carga
extrema entre superfície em oposição. A abrasão de cisalhamento ocorre durante condições de
corte severos, produzindo arranhões profundos nas superfícies desgastadas.

Abrasão por Esmerilamento envolve remoção de partículas relativamente finas

(microscópicas) da superfície em desgaste. Estas partículas são removidas e fragmentadas sob
altas tensões em desgaste. Estas partículas são removidas e fragmentadas sob altas tensões de
compressão ou cisalhamento. Partículas muito abrasivas como quartzito, são capazes de dentear
ou arranhar aço com uma dureza de 65 a 70 Rockwell C. Metal pode ser removido da superfície
em desgaste por cisalhamento ou por uma combinação de fluxo plástico local e micro fendas.
Este tipo de abrasão ocorre quando partes se esfregam uma contra a outra em um ambiente
arenoso.

Erosão ou Abrasão de Baixa Tensão ocorre quando pequenas partículas

movimentando-se relativamente livres dinamicamente ou se esfregam levemente contra a
superfície em desgaste. As tensões são devido à velocidade e são normalmente insuficientes
para causar maior fragmentação do abrasivo. As partículas podem estar em suspensão e serem
transportadas em meios como ar e água. Exemplos deste tipo de abrasão são dutos carregando
areia, partes expostas a abrasivos aéreos, partículas abrasivas suspensas em líquido em
movimento ou gotas de líquido de líquido em movimento ou gotas de líquido carregadas por um
gás.
Freqüentemente a combinação de mais que um abrasão é responsável pelo desgaste de
um componente em operação, algumas vezes é difícil determinar que parte da abrasão é
dominante.
Cisalhamento, Esmerilamento, arranhamento ou erosão podem ocorrer sob condições
secas ou molhadas.
O desgaste de abrasão que acontece como conseqüência de contaminantes no lubrificante
é conhecido como Desgaste Contaminante. Desgaste contaminante ocorre normalmente
superfícies críticas como mancais, engrenagens e juntas seladas.
Desgaste de abrasão por partículas contaminante envolve um corte rápido de material.
Uma partícula abrasiva que fica em contato com uma superfície, desliza e usina ao longo da
superfície oposta. Material é cortado de uma única passagem.
Os resultados de desgaste de abrasão são: superfícies grosseiras, perda de limpidez,
desalinhamento e geração de resíduos frescos de desgaste. As partículas geradas por este
processo são similares a cavacos microscópicos. Esta partículas são adicionadas à contaminação
do óleo e aceleram a reação em cadeia de desgaste. As cicatrizes formadas pelo desgaste por
processo de abrasão atuam como micro estimuladores de tensão dentro do sistema e como tal,
atuam como focos de iniciação de fadiga.

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 Fatores importantes que influenciam no grau deste processo de desgaste incluem o
seguinte:
 Dureza da superfície abrasada
 Dureza de partícula
 Tamanho da partícula
 Forma da partícula
 Resistência da partícula
 Concentração da partícula
 Espessura do filme de óleo
 Aditivos anti-desgaste no óleo
Em geral, desgastes metálicos aumentam rapidamente quando a dureza das partículas
excedem do metal. Aumentando a dureza, o grau de desgaste pode ficar bastante constante ou
diminuir com o aumento de dureza abrasiva. O grau de desgaste também aumenta com o
tamanho da partícula.
Partículas com formas agudas provocam por volta do dobro de desgaste em relação a
partículas arredondadas. Partículas resistentes irão suportar a ação de quebras por impactos
mantendo-se grandes. O número de partículas presentes e o grau de fluxo do lubrificante que
crescem a concentração de partículas e o fluxo.

1.3.7. Fadiga relacionada ao desgaste

A fadiga da superfície de um componente deve-se a um acúmulo de fendas microscópica
sem sua superfície ou logo abaixo desta. Estas fendas se propagam através da atividade cíclica
do sistema. Elas se acumulam durante o período de operação, formando eventualmente vazios
que irão enfraquecer a superfície. Então, uma grande quantidade de material irá se desprender,
deixando uma superfície esburacada e desprendendo partículas no óleo as quais alimentarão a
reação em cadeia do desgaste.
Para superfícies de componentes em contatos rolantes ou em pressão, a fadiga da
superfície causada por partículas podem ser o desencadeamento do mecanismo de desgaste.
Fadiga é a forma de defeito que ocorre em duas superfícies que entram em contato
repetitivo com tensões mais altas que o limite de fadiga. Isto ocorre mais freqüentemente em
esferas de rolamento, mancais planos e engrenagens. O dano pode ser iniciado na superfície ou
abaixo desta porém em ambos os casos é produzida uma superfície esburacada.

1.3.8. Desgaste adesivo

Desgaste adesivo ocorre quando a camada superficial do filme lubrificante entre as
asperezas de duas superfícies em oposição está deslocada. Ou as asperezas vão deformar uma à
outra formará solda fria entre as asperezas provocando arranque de material. Este tipo de
problema é chamado arranhamento.
Contato metal-com-metal entre superfícies pode levar a uma “soldagem” destas
asperezas. Como as asperezas das superfícies em movimento se separam, o microscópico ponto
de solda freqüentemente se quebrará assimetricamente, retirando material da superfície com
baixa resistência ao escoamento. O resultado é a alta fricção e é geração de desgaste e calor.

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 Se um número grande de pontos de solda forem produzidos simultaneamente, as
superfícies não poderão mais se separar e ocorrerá então um emperramento. Degradação das
superfícies por partículas, tais como enrugamento ou desalinhamento, podem levar a um contato
superfície-com-superfície e desgaste adesivo.

1.3.9. Desgaste por fricção

Quando duas superfícies sofrem pequenas vibrações cíclicas sob condições de alta
tensão, pode ocorrer oxidação das superfície. Isto resultará em degradação do óleo que pode
levantar um cheiro forte de enxofre e resíduos de desgaste negros (Magnetita Fe3O4). Pequenas
e negras partículas oxidadas é características de desgaste por fricção. Estas partículas são
produzidas pela reação corrosiva entre oxigênio livre e a superfície desgastada. A presença de
água e oxigênio acelerarão a reação fricção. Desgaste de fricção pode promover uma acelerada
remoção de material. A superfície irá aparecer esburacada possivelmente com uma aparência
oxidada.

1.3.10. Corrosão
Corrosão é o processo pelo qual oxigênio combina com superfícies metálicas para
formar óxidos como Fe2O3 e Fe3O4. Estas superfícies óxidadas não suportam carga das
superfícies de puro metal e tendem a se desgastar de modo acelerado. Os fatores que provocam
corrosão são:
 A presença de água no sistema
 Geração anormal de calor.

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2. Análise de Lubrificante
Fatores cruciais para o sucesso de um programa de análise de lubrificante:
 Estar motivado a ter sucesso
 Identificar o equipamento apropriado
 Posicionar apropriadamente os pontos a monitorar
 Adaptar os pontos de coleta fixos
 Identificar as tecnologias apropriadas de monitoramento
 Indicar um coordenador ou gerente
 Desenvolver uma relação de parceria com o laboratório
 Desenvolver uma estrutura eficiente de comunicação
 Colher toda informação relevante durante a coleta
 Informatizar para possibilitar domínio de resultados
 Treinamento para oficina
 Feedback
 Envio imediato de amostras
 Retorno rápido
 Preparações adequadas antes da coleta
 Adicionar os próprios comentários e informações ao diagnóstico dos laboratórios
 Desenvolver um programa de auditoria de custos-benefícios
 Integrar o programa ao plano global de manutenção
 Seguir as recomendações de diagnóstico
 Fechar o circuito (projetos, seleção de lubrificante, agenda, etc.)

2.1. Monitoramento de condições de

máquinas através da análise do
lubrificante

2.1.1. Técnicas de amostragem d e lubrificantes

A amostragem é um tipo dos itens mais críticos relacionados à monitoramento de
máquinas através da análise de lubrificantes, principalmente no que diz respeito a análise de
partículas já que freqüentemente a distribuição dos resíduos em um sistema não é uniforme. Por
essa razão, a eficiência da técnica vai depender de um processo adequado de amostragem.
Amostras válidas devem conter uma seleção representativa de partículas.
Como a distribuição de partículas e contaminantes raramente estão uniformemente
distribuídas em um sistema de lubrificação, é imprescindível uma amostragem cuidadosa. Para
tanto deve ser considerado:

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  Natureza e vida das partículas;
 Média de criação das partículas ;
 Coletar em pontos fixos (em linha);
 Coleta de tanques;
 Efeitos de filtros em linha;
 Amostras de graxas;
 Freqüência de amostragem;
 Recipientes e tampas para amostras;
 Acessórios para amostragem;
 Treinamento;
 Preparação para a coleta.
É essencial a familiaridade com estas considerações na implantação de um programa de
análise de lubrificantes.

2.1.2. A vida de uma partícula

Para se determinar umas condições de operação e estado da máquina através da análise
de partículas de desgaste, é essencial que a amostra do lubrificante contenha uma seleção
representativa de partículas. Como matéria particulada pode existir em fases específicas do
fluido, não se pode deduzir que exista uma distribuição uniforme de partículas em todo o
lubrificante. Consequentemente, a extração da amostra merece um cuidado todo especial.
Durante a operação normal de lubrificação e sistemas hidráulicos, a concentração de
partículas atinge um equilíbrio para cada grupo de parâmetro de operação. Por exemplo, podem
existir muito mais partículas em um sistema operando com força total que em um operando mais
lentamente.
Como resíduos de desgaste são gerados em qualquer sistema mecânico em operação. O
nível de equilíbrio é atingido que as partículas são removidas do fluido na mesma proporção que
são geradas.
Os fatores que influenciam o tempo gasto para o equilíbrio desta operação são:
 Filtragem: i.e., a média de número de vezes que uma partícula de uma certa
dimensão e composição passa pelo filtro;
 Média de ciclo de bombeamento de óleo: média de bombeamento expresso em
volume por unidade de tempo, dividido pelo volume de lubrificante no sistema;
 Qualidades dispersivas do lubrificante: um fluido pode conter aditivos detergentes
que evitarão aglomeração de partículas e adesão de superfície;
 Armadilhas físicas: Partículas podem desprender-se ou aderir a superfície semi
permanentemente. Exemplos incluem o fundo de tambores, tanques de óleos, etc.
 Para se obter amostras representativas de lubrificantes para análise de partículas de
desgaste, deve-se seguir a seguinte orientação:
 As amostras devem ser coletadas de um único local no sistema. Já que partículas
grandes são tão importantes para a análise de partículas, deve-se esforçar para se
coletar uma amostra anterior ao filtro de linha;

14
  As amostras devem ser coletadas DURANTE condições normais de operação. Se as
amostras não puderem ser coletadas enquanto a máquina estiver em operação, este
procedimento deve então ser feito em um período não superior a 15 min depois da
parada.
Uma consideração complementar trata do efeito de uma troca de óleo. Já que uma troca
completa de lubrificante remove a maioria das partículas no sistema, deve-se prever um período
em operação necessário para que se retorne ao equilíbrio normal (isto raramente excede 24
horas). Cada máquina tem um tempo característico exigido para atingir o equilíbrio. Partículas
grandes atingirão seu nível de equilíbrio antes que partículas pequenas.

2.1.3. Coleta de pontos em linha

Coletas executadas enquanto a máquina encontra-se em operação produzem as amostras
mais representativas. Para melhores resultados, as amostras devem ser retiradas com um tubo
provido de uma ponteira fixa que permita a passagem de impurezas de desgaste do óleo.
A amostra deve representar o sistema completo; isto é, o óleo contaminado de todas as
partes desgastadas.
Quando o tubo for largo e a velocidade de fluxo baixa, deve-se evitar o coletado pelo
fundo do tubo.
Amostragem de válvulas devem ser precedidas por descarga antes de ser feita a coleta.

2.1.4. Coleta em tanques

Existem dois principais erros na coleta de amostras em tanques de óleo, ambas
relacionadas a tendência de assentamento das partículas:
 Se uma amostra é retirada do fundo de um tanque, um volume alto de particulado
deve ser obtido como resultado de sedimentação.
 Se uma amostra é retirada do reservatório muito tempo após a parada da máquina
(mais de 15min), deve-se obter um volume baixo de partículas devido à
sedimentação dos resíduos.
 Estas são as recomendações para se coletar em tanques:
 É preferível coletar com um sistema operando. Se isto não for possível, deve-se obter
a amostra até 15 min depois da parada da máquina;
 Se os sistema for provido de um sistema de coleta de amostra permanente, esta deve
ser exaurida antes da remoção da amostra. O volume de óleo “morto” na linha de
coleta deve ser estimado e aproximadamente duas vezes este volume extraído antes
que a amostra atual seja retirada;
 Coleta na posição central do tanque ou na metade do nível do fluido;
 Se um tufo for utilizado para coleta, este deve ser projetado de modo a não permitir a
sedimentação de articulas em seu redor;
 O usuário deve providenciar um haste para se retirar as amostras de um tanque. O
tubo de polietileno é fixo na haste e a haste inserida através de uma abertura no
tanque. A haste deve ser desenhada com uma terminação que previna que o final do
tubo toque os lados e o fundo do tanque.

15
 2.1.5. Efeitos de filtros na linha
Filtros mudam a população de partículas de dois modos: Primeiro, eles reduzem o
número de partículas no óleo.
Em segundo lugar, os filtros removem as partículas maiores mais eficientemente que as
menores, reduzindo assim o número de partículas grandes.
Consequentemente, as amostras devem ser retiradas à jusante dos filtros para se
assegurar uma amostra mais representativa do sistema.

2.1.6. Amostra de graxa

A coleta de graxas apresenta um problema especial já que graxas não circula, como
óleos, e portanto, devido à sua natureza, há uma distribuição não uniforme das partículas de
desgaste. As partículas de desgaste vão se concentrar em determinadas áreas dependendo da
configuração do sistema. Como cada sistema é variável, é necessário que se avalie onde existe a
probabilidade de se coletar mais representativa e cria um método específico em torno deste para
se obter o melhor resultado. Este método tem que levar em consideração o seguinte:
 Considerações de acessibilidade de segurança;
 Se o ponto de coleta representa as condições gerais do sistema;
 Se existirão concentrações anormais de partículas nesta área.

2.1.7. Freqüência de coleta

A freqüência de coleta é determinada pela natureza da máquina, seu uso e sua
importância de utilização para o usuário. Falhas podem por acontecer por operações fora das
especificações de projeto da máquina ou devido a conseqüência do ambiente de operação.
A experiência sugere que para se detectar o início de uma condição fora de especificação
de uma máquina industrial importante, é recomendável inicialmente uma coleta para intervalos
de 1000horas de operação. Intervalos mais longos vão aumentar a possibilidade de ocorrência de
falhas durante o intervalo de coletas.

2.1.8. Garrafas de amostras e ta mpas

Sempre deve ser utilizado um recipiente apropriado e limpo para a amostra.
Caixas de leite usadas ou latas de bebidas foram desenhadas para outras funções.
Deve-se levar em consideração a limpeza do recipiente ode se vai coletar amostras
de óleo limpo.

16
 2.1.9. Acessórios para coleta
Para se coletar amostras existem os seguintes acessórios disponíveis:
 Bomba de coleta
A bomba de coleta de sucção manual puxa a amostra de óleo do reservatório. A
contaminação é eliminada pois o óleo só entra em contato com um tubo descartável.
 Tubo de Polietileno
É utilizado um tubo de 1/4” ou 5/16” junto a bomba de coleta. A parte do tubo usada
é descartável após cada coleta.

2.1.10. Treinamento
Um treinamento apropriado é a chave para o sucesso do programa. Este deve ser dado de
um modo prático onde cada um dos métodos utilizado é demonstrado. Somente técnicos
qualificados e com treinamento adequado devem ter permissão para retirada das amostras.
Sempre que possível, deve-se manter a mesma pessoa coletando as amostras, pois pequenas
variações nos métodos pessoais de coleta podem influenciar na confiabilidade dos resultados.

2.1.11. Preparação da coleta

A coleta pode ser um trabalho confuso e complicado. Por isto, uma preparação adequada
ajuda a simplifica-la. Sugestões para isto são: conhecimento do local e a extensão do que vai ser
coletado.
Tenha em mãos todo o material necessário, e verifique uma lista que inclui:
 Guardanapo para limpar as garrafas e mãos;
 Uma lanterna;
 Pré-etiquetagem das garrafas de amostras;
 Um recipiente com solvente para limpeza do material e do local de coleta;
 Um recipiente onde possa despejar lubrificante – para remover o lubrificante “morto”
do tubo, é necessário se ter este recipiente à mão, e também para se manter uma boa
ordem e limpeza no local de trabalho;
 Uma caixa ou bolsa para carregar as amostras.

17
 3. Utilização do OilView em RBMWare

3.1 - PERMISSÕES PARA O USO DOS RECURSOS DO SISTEMA:

Sob o recurso Setup, selecione a ficha System, e marque Advanced User.

Error Tracing: Estas opções são para o uso somente ao trabalhar com sustentação de
cliente de CSI para resolução de problemas.

Data Edit/Entry: Esta função é usada mudar o nível da segurança no software de

OilView instalado no computador.

Read Only: abre o banco de dados no modo somente leitura. Portanto nenhuma
alteração poderá ser feita.

18
 Advanced User: Esta opção coloca o software “na modalidade do usuário avançado” e
permite o administrador do software de OilView, portanto pode-se criar e editar áreas,
equipamento, pontos da medida, e a outra informação técnica.

Miscellaneous

Pause on daily tip: pausa o software para a leitura.

Mini-Lab Demo Mode: simula o funcionamento.

Display ISO 11171 counts: Pelo defeito as contagens de partícula são indicadas
com padrão do ISO 4406. Esta opção permite o padrão novo do ISO 11171. Se selecionados, os
dados velhos são convertidos automaticamente a este padrão. O analisador de 5200 Trivector
pode ser calibrado em qualquer um padrão.

Let lab alarm levels override user alarms on import: Pelo defeito, ao importar
dados do laboratório a severidade é armazenada como a severidade do usuário, que é calculada
basada em limites de alarme. Esta opção incapacita o cálculo da severidade do usuário baseado
em limites armazenados do alarme e ajusta preferivelmente a severidade do usuário igual à
severidade importada do laboratório. Isto é essencial se os limites do alarme não forem
ajustados corretamente acima.

Let user alarms override lab alarms at overall level: importar dados de
alarmes ajustados pelo usuário.

Disable RBMview connection (restart after change): Em redes lentas e sem a

utilização do RBMview para relatar, então esta opção incapacita a conexão (ver o apêndice D).
Você tem que reiniciar OilView para que este faça exame do efeito.

Disable auto problem creation in RBMview: Ao diagnosticar uma amostra na

“amostra Info”, as observações e as ações são emitidas automaticamente enviada ao RBMview.
Esta opção incapacita o que emite e requer o usuário afixar manualmente o diagnóstico a
RBMview se requerido.

Disconnect Actions from Observations: Há as épocas em que as ações

associadas com a observação não podem ser apropriadas. Esta opção incapacita o
relacionamento. O usuário deve então manualmente adicionar as ações requeridas para as
observações selecionadas.

Print WDA Analyst diagnosis grid: O relatório do analista de WDA adicionará

a grade da matriz de WDA se esta opção for selecionada.

19
 Client: Alerta para o nome de computador na partida - este é um ajuste especial
para o uso em uma instalação fina WAN do trajeto. É usado identificar o registro correto que
ajusta-se para as limas da calibração do instrumento do minilab.

Skip edit on Sample Add: A amostra será adicionada sem indicar na tela de
edição de amostra.

Reset Factory Defaults: Esta opção restaura todos os campos nesta janela aos
padrões originais na próxima vez que o software é iniciado (cancelando algumas mudanças que
você fizer).

Rename Log File: Esta função permite que você renomeie o registro atual. Esta
característica pode ser usada, por exemplo, criar múltiplos registro durante uma sessão de
pesquisa de defeitos do software.

Lims

Lab Options: Reservado para o CSI Trivector.

Display Customer Level: O nível do cliente na base de dados de RBM agrupa

áreas sob um dado cliente.

Print lab label @ login: Esta opção ativa imprimir automático de etiquetas do
laboratório uma de cada vez enquanto as amostras são registradas no sistema de grupo de LIMS.
Você necessita uma impressora da etiqueta usar esta opção.

Export 0-5 Severities: Usou-se exportar os 0-5 severities para ser compatível
com OilView 4.60 ou mais atual. Este é um ajuste global e aplica-se conseqüentemente a todos
os dados exportados. Os 1-100 severities novos usados em OilView 4.70 são somente
compatíveis com OilView 4.61 (o remendo o mais atrasado) e OilView 4.70.

Trend Plots

All Data: traça todos os dados na tendência.

Last; traçar as últimas amostras de “N” em lotes da tendência. Você seleciona o

número das amostras.

Start Date: Traçar todos os dados da amostra depois que inicia-se a tendência.

20
 3.2 – CRIAÇÃO DE BANCO DE DADOS PARA AS AMOSTRAS DOS ÓLEOS
DE REFERÊNCIA1:

3.2.1. Selecione File e Create Oil Reference Database. A seguir, entre com o
nome do arquivo onde serão armazenados os óleos de referência da planta.
1
Para um comparativo do estado das amostras de óleo e acompanhamento das suas
propriedades, deve-se realizar uma análise do óleo de referência, e associar as referencias aos pontos.

21
 3.2.2 Selecionar a ficha Ref DB, clicar com o botão direito do mouse no nome do banco
de dados e selecionar Add Supplier(Adicionar Fornecedor). E entrar com o nome do fabricante
do óleo da amostra (p/ ex/ Petrobras).

3.2.3 Clicar com o botão direito no fornecedor, e selecionar Add Brand Name. e entrar
com o nome comercial da linha de lubrificante (p/ ex/ Lubrax ou Mabrax).

3.2.4 Clicar agora com o botão direito no nome do lubrificante, e selecionar Add Oil
Description, e entrar com o nome do lubrificante (p/ ex/ Lubrax 4).

3.2.5 Clicar com o botão direito no nome do lubrificante e selecionar Add Sample Ref
(adicionar amostra de referência), e entrar com o nome da Amostra (Geralmente associada a um
grupo de maquinas, p/ ex/ turbina Centaurus 40).

22
3.2.6 Selecionar a amostra e a ficha 5100 para habilitar o menu de testes.

3.2.6.1 Caso seja a primeira análise do dia, será necessário calibrar os

grids, o que deverá ser feito da seguinte forma:

23
3.3 -Calibração do Oilview

Selecionar a ficha calibrate, e seguir os procedimentos listados em tela.

24
 Retorne a seção Test para habilitar o recurso de análises.

3.3.1 Clicar em Start para iniciar a análise.

3.3.2 Depois de realizar a análise, clique em Save para armazenar a amostra como
referência.

25
 3.4 - BANCO DE DADOS PARA ARMAZENAMENTO DAS AMOSTRAS:

Selecionar User DB, File e clicar em Create RBM Database, e clicar com o botão direito
do mouse no nome (na área esquerda) para criar Áreas, Maquinas, Pontos e amostras.

Para realizar a análise de uma amostra, repetir os passos que realizamos para análise do
óleo de referência.

26
 3.5 - ASSOCIANDO A REFERÊNCIA AO PONTO:

Selecionar o ponto (no lado esquerdo da tela), selecionar a ficha Assign Ref e finalmente,
dar um clique duplo com o mouse na amostra que servira de referência para as análises daquele
ponto.

27
 3.6 - ANÁLISE E ACESSO AOS DADOS:

Selecionando a amostra à esquerda, e Trend Info e Sample Info, o programa nos

permitirá visualizar vários parâmetros e observações que o próprio software nos fornece.

28
 3.7 - GERANDO RELATÓRIOS

Para gerar os relatórios, basta selecionar o ponto à esquerda, clicar com o botão direito
do mouse e escolher os relatórios nos formatos Print ou Preview. Para fechar a janela dos
relatórios no formato Preview, clicar no X na barra de ferramentas, como indicado a seguir.

OBS: O diretório padrão onde fica o é o \rbmsuite\sys\RBM.exe

29