TCC Soldagem PDF

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Centro Paula Souza

COMPETÊNCIA EM EDUCAÇÃO PÚBLICA PROFISSIONAL
Centro Estadual de Educação Tecnológica Paula Souza

GOVERNO DO ESTADO DE SÃO PAULO
ETEC PHILADELPO GOUVÊA NETTO
ESTUDO DE CASO DA IMPLANTAÇÃO DO CONTROLE DE QUALIDADE NA

FABRICAÇÃO E SOLDAGEM DE ESTRUTURAS METÁLICAS EM AÇO
CARBONO
SÃO JOSÉ DO RIO PRETO

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2° SEMESTRE DE 2010
Centro Paula Souza

COMPETÊNCIA EM EDUCAÇÃO PÚBLICA PROFISSIONAL
Centro Estadual de Educação Tecnológica Paula Souza

GOVERNO DO ESTADO DE SÃO PAULO
ETEC PHILADELPO GOUVÊA NETTO
HENRIQUE ALEXANDRE INACIO DA SILVA
JEFERSON RIOS MOTA
JOSÉ LUIS GONÇALVES
JOSÉ LUIZ DA SILVA
ESTUDO DE CASO DA IMPLANTAÇÃO DO CONTROLE DE QUALIDADE NA

FABRICAÇÃO E SOLDAGEM DE ESTRUTURAS METÁLICAS EM AÇO
CARBONO
Trabalho de conclusão de curso apresentado à Escola

Técnica Philadelpo Gouvêa Netto, como parte dos
requisitos de conclusão do curso de Técnico em
Mecânica sob orientação do professor Rubens Barreto
Alvarenga.

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HENRIQUE ALEXANDRE INACIO DA SILVA
JEFERSON RIOS MOTA
JOSÉ LUIS GONÇALVES
JOSÉ LUIZ DA SILVA
Estudo de Caso da Implantação do Controle de Qualidade da Fabricação e Soldagem de

Estruturas Metálicas em Aço Carbono.
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Escola Técnica Philadelpo Gouvêa Netto como
requisito da graduação de Técnico em Mecânica.
Aprovado em ___/___/___
Rubens Barreto Alvarenga

Professor Orientador Técnico
Giuseppe Ricardo Passarini

Professor Orientador do TCC
Wellington Coelho
Professor Orientador do TCC

8
DEDICATÓRIA
Dedicamos este trabalho aos nossos familiares e a

todos que colaboraram de maneira efetiva para a
execução deste projeto.
9
AGRADECIMENTO
Agradecemos a DEUS em primeiro lugar por tudo que

aconteceu em nossas vidas, pela formação, criação do
projeto e aos orientadores técnicos: Giuseppe Ricardo
Passarini e Wellington Coelho na construtividade e
desenvolvimento do projeto.
Ao professor orientador do TCC Professor Rubens
Barreto Alvarenga pela orientação e ajuda na elaboração
deste trabalho.
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RESUMO
O trabalho em questão trata do controle de qualidade na fabricação e soldagem de estruturas

metálicas de aço carbono via processo de soldagem MIG/MAG. É explicado de forma simples
o processo de soldagem MIG/MAG e seus principais defeitos/descontinuidades, bem como,
de forma detalhada suas as causas e soluções.
Uma tabela é apresentada das porcentagens de defeitos/descontinuidades encontradas antes e

depois da implementação do controle de qualidade. Ao final concluímos a importância desta
ferramenta de gestão para a elaboração do plano de ação para diminuir ou eliminar estes
defeitos.
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SUMÁRIO
Resumo......................................................................................................................... 06
Introdução..................................................................................................................... 07
Justificativa................................................................................................................... 07
Objetivo........................................................................................................................ 08
Histórico....................................................................................................................... 08
Fundamentação teórica................................................................................................. 09
Desenvolvimento.......................................................................................................... 25
Aço carbono................................................................................................................. 25
Aços Liga..................................................................................................................... 26
Processo de soldagem MIG/MAG............................................................................... 27
Controle de qualidade na fabricação de estruturas metálicas....................................... 32
Defeitos mais comuns encontrados na fabricação de estruturas metálicas de aço
carbono através da soldagem MIG/MAG.................................................................... 34
Conclusão..................................................................................................................... 45
Bibliografias................................................................................................................. 45
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INTRODUÇÃO
JUSTIFICATIVA
Como primeira justificativa tem-se a exigência de apresentação de um trabalho de conclusão

de curso (TCC) para a obtenção do título de Técnico em Mecânica pela Escola Técnica
Estadual Philadelpho G. Netto de São José do Rio Preto – SP. Em seguida existe a
necessidade de integração das diversas disciplinas e conceitos aprendidos durante o referido
curso, dentre elas: Tecnologia de Projetos, Tecnologia de Automação, Tecnologia de
Fabricação, Tecnologia de Elementos de Máquinas, Tecnologia Mecânica, Eletroeletrônica,
Representação Digital de Componentes de Mecânica, Representação Gráfica e Componentes
de Mecânica, Aplicativos Informatizados em Mecânica, Linguagem, Trabalho e Tecnologia,
Tecnologia Industrial, Tecnologia de CNC, Ética, Cidadania e Gestão Ambiental.
O projeto justifica-se também pela busca de aumento de produtividade, garantia da qualidade

e da competitividade pelas diversas organizações presentes no parque industrial de São José
do Rio Preto – SP. Na busca por manter ou mesmo superar sua posição no mercado
consumidor, as empresas devem estar cientes da necessidade de implantação de sistemas
padronizados e contínuos para sua gestão, buscando a garantia da qualidade de seus produtos
e da produtividade de seus processos produtivos. O Controle de qualidade na fabricação e
soldagem de estruturas metálicas de aço carbono vem como uma ferramenta para atingir estas
metas.
O projeto justifica-se principalmente pela busca contínua na melhoria educacional, conceito

que todo ser humano deve ter, a fim de propiciar a alavancagem da vida social, econômica,
cultural e política. Neste sentido, o projeto em tela, é o corolário de uma jornada de 14 anos
estudando, desde a 1° série do Ensino Fundamental passando pelo Ensino Médio e finalizando
com o Ensino Técnico, uma luta com a participação efetiva da família e amigos.
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OBJETIVO
O TCC no curso Técnico em Mecânica tem como propósito colocarmos em prática todo o
aprendizado adquirido durante o curso na área mecânico-industrial.
O objetivo deste projeto é demonstrar que o controle de qualidade na fabricação e soldagem

de estruturas metálicas em aço carbono é uma ferramenta fundamental de Gestão de Processos
para planejar, controlar, acompanhar e avaliar a produção de equipamento a fim de entregar
para o cliente final um equipamento que respeite todas as normas e requisitos de qualidade
nacionais e internacionais.
Isto posto, analisaremos o controle de qualidade na fabricação e soldagem de estruturas

metálicas em aço carbono através do processo de soldagem MIG/MAG utilizando a
ferramenta de controle de qualidade de Ensaio Visual e Dimensional de Solda com ênfase na
qualidade versus quantidade de solda aprovadas e reprovadas.
HISTÓRICO
O trabalho direcionou-se para a fabricação e soldagem de estruturas metálicas em aço

carbono via processo de soldagem MIG/MAG, uma vez que os alunos, em sua maioria, têm
experiência na área metalúrgica de fabricação e construção de estruturas metálicas e tem
como maior preocupação o controle de qualidade e o atendimento às normas e requisitos de
fabricação.
Existe a necessidade de entregar para o cliente final um produto/equipamento que tenha

qualidade e que esteja em conformidade com as Normas e Requisitos de fabricação
reconhecidos nacionalmente e internacionalmente a fim de garantir a segurança e
confiabilidade do produto.
Tanto as normas nacionais, por exemplo, PETROBRAS e ABNT, como as internacionais,

AWS, ASME e DIN, exigem para cada produto, no caso de Estrutura Metálica, uma série de
características e requisitos de soldagem para sua aprovação.
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Uma vez que as normas consideram a soldagem como um processo especial e que devem ser
levados em consideração todos os parâmetros e suas características, há a necessidade de um
controle rígido e sistemático destes parâmetros.
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
A soldagem é considerada, para o Controle de Qualidade em Soldagem na fabricação de

estruturas metálicas de aço carbono, como uma fase especial, envolvendo profissionais
qualificados, ou seja, suas soldas foram submetidas a testes, de acordo com a norma de cada
equipamento, a fim de comprovar o atendimento a requisitos pré-estabelecidos.
Para um Controle de Qualidade com eficiência e eficácia todas as fases do processo de

produção são inspecionadas/controladas, via o CQ (Controle de Qualidade), desde:
Recebimento do Metal Base, Montagem, Soldagem, Acabamento, Embalagem e Transporte.
Neste sentido, é fundamental para alcançar a eficiência e eficácia na qualidade do

equipamento soldado um Controle de Qualidade desde o recebimento da matéria prima (Metal
de Base) ao transporte do equipamento.
A soldagem é um processo já em desenvolvimento desde a antiguidade. Segundo Fernando

Laureti Thomaz da Silva (Coleção Tecnologia SENAI, 1997, pág. 13) estudos levam a crer
que a origem dos metais tenha coincidido com a do fogo, tido como descoberto por volta do
ano 8000 a.C.
Nestes termos a soldagem é entendida, segundo Fernando Laureti Thomaz da Silva (Coleção
Tecnologia SENAI, 1997, pág. 13) como a técnica de unir duas ou mais partes, assegurando
entre elas a continuidade e as características mecânicas e químicas do material.
A série de Normas NBR ISO 9000 para Sistemas de Qualidade considera a soldagem como
processo especial que, dependendo da complexidade da construção soldada, requer métodos
de controle que podem abranger as atividades de projeto, de seleção de materiais, de
fabricação e de inspeção a fim de garantir que a qualidade especificada seja alcançada.
15
No que concerne a atividade de inspeção de soldagem é importante que esta atividade seja
desenvolvida por profissional devidamente qualificada e certificado, cuja sistemática
encontra-se na Norma Brasileira ABNT NBR-14.842. É ela que estabelece critérios e a
sistemática para a qualificação e certificação de inspetores de soldagem, e descreve as
atribuições e responsabilidades para os níveis de qualificação estabelecidos.
Vários são os fatores que deves ser levados em consideração para atender as normas e
requisitos de fabricação de Estruturas Metálicas em Aço Carbono através do processo de
soldagem MIG/MAG. Tais fatores contribuem de maneira significativa para a qualidade do
produto, como: normas do projeto, metalurgia dos aços carbonos, soldabilidade, velocidade de
aquecimento, velocidade de resfriamento, diluição, contração, dilatação, repartição térmica,
profissionais, local de soldagem, posição, inspeção, segurança, qualificação dos profissionais,
instrumentos de medição, controle de deformações, ensaios não destrutivos, consumíveis,
simbologia de soldagem e fatores externos.
É neste amaranhado de fatores que contribuem de maneira significativa na qualidade da

soldagem que se encontra o Controle de Qualidade. É ele quem, através das Normas e
Requisitos do produto, irá controlar a eficiência e eficácia no que tange ao atendimento das
normas, ou seja, assegurar que o produto não tenha descontinuidades e defeitos não
permitidos pela norma.
Segundo a Apostila de Inspetor de Soldagem do Instituto Santista de Qualidade Industrial

(pág. 36), descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere
à homogeneidade de características físicas, mecânicas e metalúrgicas. Não é necessariamente
um defeito. A descontinuidade sé deve ser considerada defeito, quando, por sua natureza,
dimensões ou efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos
mínimos da norma técnica aplicável.
As descontinuidades que podem ser encontradas no processo de soldagem MIG/MAG e são

definidas na Norma PETROBRAS N- 1738 e estão elencadas na Apostila de Inspetor de
Soldagem do Instituto Santista de Qualidade Industrial:
1. Abertura de arco - Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da

abertura do arco elétrico.
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2. Ângulo excessivo de reforço – Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal

de base e o plano tangente ao reforço de solda traçado a partir da margem da solda.
Ilustração 1 - Exemplos de descontinuidade em soldagem. (Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da

Soldagem, 1996)
3. Cavidade alongada – Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo
da solda, podendo estar localizado:
(a) na solda – situada ao longo do centro do cordão (Figura A)
(b) na raiz da solda (Figura B)

Soldagem, 1996)
4. Concavidade – Reentrância na raiz da solda, podendo ser:

(a) central – situada ao longo do centro do cordão (Figura A)
(b) lateral - situada nas laterais do cordão (Figura B)

Soldagem, 1996)
17
5. Concavidade excessiva – Solda em ângulo com a face excessivamente côncava.

Soldagem, 1996)
6. Convexidade excessiva - Solda em ângulo com a face excessivamente convexa.

Soldagem, 1996)
7. Deformação angular – Distorção angular da junta soldada em relação a configuração

de projeto exceto para junta soldada de topo.

Soldagem, 1996)
18
8. Deposição insuficiente – insuficiência de metal na face da solda.

Soldagem, 1996)
9. Desalinhamento – Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora

paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto.

Soldagem, 1996)
10. Embicamento – Deformação angular da junta soldada de topo.

Soldagem, 1996)
11. Falta de Fusão – Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre
passes da zona fundida, podendo estar localizada:
(a) na zona de ligação (Figura A)
(b) entre os passes (Figura B)
(c) na raiz da solda (Figura C e D)
19

Soldagem, 1996)
12. Falta de Penetração – Insuficiência de metal na raiz da solda.

Soldagem, 1996)
13. Inclusão de escória – Material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o
metal de solda e o metal de base podendo ser:
(a) alinhada (Figura A e B)
(b) isolada (Figura C)
(c) agrupada (Figura D)

Soldagem, 1996)
20
14. Inclusão metálica – Metal estranho retido na zona fundida
15. Micro-trinca – Trinca com dimensões microscópicas
16. Mordedura – Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a

margem da solda.

Soldagem, 1996)
17. Mordedura na raiz – Mordedura localizada ma margem da raiz da solda.

Soldagem, 1996)
21
18. Penetração excessiva – Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda.

Soldagem, 1996)
19. Perfuração – Furo na solda ou penetração excessiva localizada resultante de perfuração

do banho de fusão durante a soldagem.

Soldagem, 1996)
20. Poro – Vazio arredondado, isolado e interno à solda.
21. Poro superficial – Poro que emerge á superfície da solda.
22. Porosidade – Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não

alinhado.

Soldagem, 1996)
22
23. Porosidade Agrupada – Conjunto de poros agrupados.

Soldagem, 1996)
24. Porosidade alinhada – Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção
paralela ao eixo longitudinal da solda.

Soldagem, 1996)
25. Porosidade vermiforme – Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de

peixe situados na zona fundida.

Soldagem, 1996)
26. Rachadura – ver termo preferencial: trinca.

23
27. Rechupe de cratera – Falta de metal resultante da contração da zona fundida,

localizada na cratera do cordão de solda (Figura A 21).

Soldagem, 1996)
28. Rechupe interdendrítico – Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.
29. Reforço Excessivo – Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda.

Soldagem, 1996)
30. Respingos – Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à

superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.
31. Sobreposição – Excesso de metal da zona fundida sobreposta ao metal de base na

margem da solda, sem estar fundido ao metal de base.

Soldagem, 1996)
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32. Solda em ângulo assimétrico – Solda em ângulo, cujas pernas são significativamente
desiguais em desacordo com a configuração de projeto.

Soldagem, 1996)
33. Trinca – Tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e uma alta
razão comprimento e largura.
34. Trinca de Cratera – Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:
(a) longitudinal (Figura A)
(b) transversal (Figura B)
(c) em estrela (Figura C)

Soldagem, 1996)
35. Trinca em estrela – Trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da

solda considerada.
25
36. Trinca interlamelar – Trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à

direção de laminação, localizada no metal de base próxima a zona fundida.

Soldagem, 1996)
37. Trinca irradiante – Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar
localizada:
(a) na zona fundida (Figura A)
(b) na zona afetada termicamente (Figura B)
(c) no metal de base (Figura C)

Soldagem, 1996)
38. Trinca longitudinal – Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo

longitudinal do cordão de solda, podendo esta localizada:
(b) na zona de ligação (Figura B)
(c) na zona afetada termicamente (Figura C)
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(d) no metal de base (Figura D)

Soldagem, 1996)
39. Trinca na margem – Trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente
na zona afetada termicamente.

Soldagem, 1996)
40. Trinca na raiz – Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:
27

Soldagem, 1996)
41. Trinca ramificada – Conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar
localizada:

Soldagem, 1996)
42. Trinca sob cordão – Trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo
à superfície da peça (Figura A) .
28

Soldagem, 1996)
43. Trinca transversal – Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo

longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada:

Soldagem, 1996)
Várias são as ferramentas lançadas pelo Controle de Qualidade no que tange a Fabricação de
Estruturas Metálicas em Aço Carbono, via processo de soldagem MIG/MAG com o objetivo
de atender as normas e os requisitos do produto, dentre elas podemos citar: Ensaio Visual e
Dimensional de Soldas, Ensaio Macrográfico, Ensaio de Dureza, Ensaio de Dobramento,
29
Ensaio de Tração, Ensaio de Fratura, Ensaio de Impacto, Ensaio de Líquido Penetrante,

Ensaio de Partículas Magnéticas, Ensaio de Ultrassom e por fim Ensaio de Radiografia.
Para o Ensaio Visual e Dimensional de Soldas em juntas soldadas é usado a Norma PR-
059/2004, que tem como critérios de aceitação:
1. Junta de topo, considerar inaceitável: Trinca, Falta de fusão, Falta de Penetração,

Concavidade com profundidade maior que 2mm, Deposição Insuficiente, Poro Isolado,
Porosidade Agrupada, Mordedura na face ou raiz com profundidade maior que 1mm,
Sobreposição, Abertura de Arco, Respingo, Desalinha mento superior a 2mm, Embicamento
ou pré-deformação superior a 5°, Perfuração, Altura do reforço da face e da penetração da raiz
acima do especificado na tabela a seguir:
Tabela de especificação da altura do reforço da face e da

penetração da raiz
Espessura nominal do metal de base Altura máxima
e ≤ 6,4mm 1,6mm
6,4mm < e ≤ 12,7mm 2,4mm
12,7mm < e ≤ 25,4mm 4,0mm
e > 25,4mm 4,8mm
2. Juntas de ângulo considerar inaceitável: Diferença entre pernas maior que 3,2mm,
Dimensões de pernas abaixo do valor mínimo indicado na tabela abaixo:
Tabela de especificação de diferença de pernas

Espessura nominal da alma Valor mínimo da perna
e ≤ 9,5mm 9,5mm
9,5mm < e ≤ 12,7mm 12,5mm
12,7mm < e < 15,9mm 16,0mm
e > 15,9mm 22,0mm
30
DESENVOLVIMENTO
1. Aço Carbono
A soldagem é normalmente realizada com a aplicação localizada de calor e/ou deformação

plástica na junta a ser soldada. Como resultado, temos alterações significativas nas
propriedades do metal base. Essas alterações dependem das reações ocorridas durante o
aquecimento/resfriamento da poça de fusão. Isto posto, é de grande importância para os
profissionais que atuarão na construção e fabricação do projeto o conhecimento dos materiais
de base utilizados para a construção/fabricação.
O aço é uma liga ferro-carbono que contém geralmente entre 0,008% até 2,11% de carbono,
além de outros elementos que resultam dos processos de fabricação. É obtido a partir do ferro
gusa líquido que é produzido nos altos fornos das usinas siderúrgicas no setor da aciaria.
Na aciaria temos o processo de descarbonetação, ou seja, remoção de parte do carbono

existente no gusa. Outros elementos são reduzidos a quantidades mínimas: Enxofre (S),
fósforo (P), Silício (Si) e o Manganês (Mn). Tais elementos têm influência direta nas
propriedades mecânicas do aço e devem ser controlados:
 Manganês – Em aços com pouco carbono torna o aço mais dúctil e maleável. Em aços
com muito carbono endurece e aumenta a resistência aos choques;
 Silício – Contribui para o aumento da dureza e tenacidade. Evita porosidade.
 Fósforo – Em teores elevados torna o aço frágil e quebradiço.
 Enxofre – Torna o aço granuloso e áspero. Enfraquece a resistência.
Segundo a Apostila de Tecnologia Aplicada I – Caminhão Betoneira – SENAI, pág. 85, os

aços carbonos são especificados dependendo do teor de carbono em três classes:
 Aços com baixos teores de carbono: entre 0,008% a 0,3%;
 Aços com médios teores de carbono: entre 0,3% a 0,7%;
 Aços com altos teores de carbono: entre 0,7% a 2,11%.
31
A lógica aplicada ao aço carbono é a de que a quantidade de carbono influencia diretamente

nas propriedades mecânicas dos aços quanto a dureza, tenacidade, resistência a tração,
maleabilidade, ou seja, quanto mais carbono o aço contiver, mais duro ele será. A lógica vale
também para o contrário, ou seja, quanto menos carbono ele contiver, menos duro ele será.
2. Aços Liga
Conforme o teor de elementos de liga, ou seja, elementos adicionados de maneira intencional
para conferir aos aços propriedades especiais, os aços podem ser subdivididos em:
 Aço de Baixa Liga ( soma dos teores de liga inferior a 5%);
 Aços de Média Liga (elementos de liga entre 5 e 10%); e
 Aço de Alta Liga (com mais de 10% de elementos de liga).
Os principais elementos de liga adicionados ao aço carbono são:

 Alumínio - Al;
 Manganês - Mn;
 Níquel - Ni;
 Cromo – Cr;
 Molibdênio - Mo;
 Vanádio –V;
 Silício – Si;
 Cobre – Cu;
 Cobalto – Co; e
 Tungstênio – W.
A adição de elementos de liga tem por objetivo obter ligas, ou metais de base, com diferentes
finalidades e propriedades mecânicas, tais como:
 Alterar as propriedades mecânicas;
 Aumentar a usinabilidade;
 Aumentar a temperabilidade;
 Conferir dureza a quente;
 Aumentar a capacidade de corte;
 Conferir resistência ao desgaste;
32
 Conferir resistência á corrosão;

 Conferir resistência à oxidação – calor;
 Modificar as características elétricas e magnéticas.
Título de elementos de liga e suas funções

Elementos de liga Influência na Influência nas Aplicações Produtos
estrutura propriedades
Níquel Refina o grão. Aumento da Aço para Peças para
Diminui a resistência à construção automóveis.
velocidade de tração. mecânica. Utensílios
transformação na Alta ductibilidade. Aço Inoxidável. domésticos.
estrutura do aço Aço resistente a Caixas para
altas temperaturas. tratamento
térmico.
Manganês Estabiliza os Aumento da Aço para Peças para
carbonetos. Ajuda resistência construção automóveis e
a criar mecânica e mecânica peças para uso
microestrutura temperabilidade da geral em
dura por meio de peça. Resistência engenharia
têmpera. Diminui ao choque. mecânica
a velocidade de
resfriamento.
Cromo Forma carbonetos. Aumento da Aços para Produtos para a
Acelera o resistência à construção indústria química:
crescimento de corrosão e à mecânica. Aços talheres, válvulas
grãos. oxidação e altas ferramenta. Aços e peças para
temperaturas Inoxidáveis. fornos.
Molibdênio Influencia na Aumento de Aço ferramenta. Ferramentas de
estabilização do resistência à tração Aço cromo-níquel. corte
carboneto
Silício Auxilia na Aumento da Aços com alto Peças fundidas.
desoxidação e resistência à teor de carbono.
fluidez. oxidação em
temperaturas
elevadas.
Tabela - Fonte: Tabela dos efeitos dos elementos de liga mais comuns
Tecnologia Aplicada I –2005.
3. Processo de soldagem MIG/MAG
3.1 Fundamentos
Segundo a Norma ASME – Séc. IX a sigla do processo é GMAW – Gás Metal Arc Welding.
Marques, Modenesi e Bracarense entendem que a soldagem GMAW onde a união de peças
metálicas é estabelecida entre um eletrodo metálico nu, consumível, e a peça de trabalho.
Para a proteção da poça de fusão é usado um gás ou uma mistura de gases que podem ser
ativos ou inertes. No Brasil o processo é popularmente e comercialmente conhecido como
33
MIG (Metal Inerte Gás) quando o gás para proteção usado é inerte ou MAG (Metal Ativo
Gás) quando o gás para proteção usado é ativo.
3.2 Aplicação
O processo GMAW é utilizado em diversas aplicações uma vez que pode ser utilizado em
todas as posições, ou seja: plana, horizontal, vertical e sobrecabeça. São indicados para a
soldagem de estruturas metálicas, tanques, reconstrução de peças desgastadas –
amantegamento, vigas e outras. Podem ser usados para a soldagem de materiais ferrosos e não
ferrosos, como alumínio, magnésio, cobre aço carbono e inoxidável. Como não é utilizado
fluxo, a possibilidade de inclusão de escória é mínima, mas pode ocorrer em função do silício
do arame eletrodo. Tem uma taxa de deposição de aproximadamente de 15 kg/h.
3.3 Parâmetros de Soldagem

Os parâmetros de soldagem influenciam diretamente na qualidade do cordão de solda. São
eles: intensidade de corrente (amperagem), tensão (voltagem), velocidade de soldagem,
comprimento do arco (stick-out), gases de proteção, diâmetro do arame eletrodo, posição de
soldagem, polaridade, modo de transferência.
 Intensidade de Corrente
 Tensão e comprimento do arco
A tensão depende diretamente do comprimento do arco e do diâmetro do eletrodo, do
gás de proteção e do modo de transferência. Com a constância destas variáveis o aumento da
tensão provocará uma largura maior e altura menor do cordão de solda. Melhor molhagem e
redução da penetração. Tensões elevadas provocam porosidade, respingos e mordeduras no
cordão.
 Velocidade de Soldagem
A velocidade de soldagem está ligada a quantidade de energia liberada na soldagem. Assim,
quanto maior é a velocidade de soldagem menor é a quantidade de calor desprendida no
cordão de solda. Velocidades excessivas provocam menor penetração e velocidades baixas
provocam alterações estruturais.
 Gases de Proteção
Os gases de proteção influem diretamente na soldagem de diversas maneiras: na proteção do
cordão de solda da contaminação atmosférica, no tipo de transferência, profundidade e
formato do cordão de solda.
34
Os gases mais utilizados no processo de soldagem GMAW são o Argônio, CO2, Hélio e
misturas destes. São divididos em dois tipos: Gases Inertes (Argônio, Hélio e suas misturas) e
Gases Ativos (CO2, Oxigênio e Nitrogênio). Cada tipo de gás e misturas tem objetivos
diferentes e deve ser levadas em consideração pelo projeto.
Tabela de comparação das características de soldagem com os gases hélio e argônio puro.
Característica Argônio Hélio
Condutividade Térmica Baixa Elevada
Tensão do Arco Menor Maior
Calor gerado no arco Menor Maior
Aplicações Chapas finas e Metais de baixa Chapas grossas e metais de alta
condutividade térmica condutividade térmica
Penetração central Maior que nas laterais Menor
Largura do cordão Mais estreito Mais largo
Transferência metálica Todos os tipos Globular ou curto circuito
Estabilidade do arco Boa Instável
Velocidade de soldagem Menor Maior
Efeito de limpeza na soldagem Maior Menor
de alumínio e suas ligas
Custo/volume de gás Menor Maior
Peso em relação ao ar 38% 14% do ar
Tabela - Fonte: Tabela de comparação das características de soldagem com os gases hélio e argônio puro.
Emílio, 1992.
Segundo Wainer, Brandi e Mello, as misturas gasosas visam obter características

intermediárias, já que a adição de hélio ao argônio melhora o contorno do cordão. Com a
adição de gases ativos (CO2 e/ou oxigênio) aos gases inertes visam melhorar a estabilidade do
arco voltaico, porém neste caso o processo de soldagem e MAG.
O processo de soldagem é considerado MAG, utilizado em soldagem de aço carbono e suas

ligas, quando na mistura tiver mais que 3% de um gás ativo (CO2, Oxigênio e Nitrogênio).
Quando na mistura tiver até 3% de um gás ativo o processo é considerado MIG e é utilizado
em soldagem de alumínio e suas ligas.
 Diâmetro do arame eletrodo
O diâmetro do eletrodo está ligado diretamente com a intensidade de corrente, ou seja, quanto
menor o diâmetro do eletrodo menor será a intensidade de corrente.
35
 Sentido de Soldagem
O sentido de soldagem diz respeito ao ângulo e direção da tocha. Considerando um sentido de
soldagem da direita para a esquerda (Empurrando) temos menor penetração e maior largura
do cordão de solda. Já um sentido de soldagem esquerda para a direita, com o mesmo grau de
inclinação da tocha, conforme abaixo, temos uma maior penetração, menor largura e maior
altura do cordão de solda.
Fonte: Apostila SENAI: Processo de Soldagem MIG/MAG, Julho de 2003.
 Polaridade
Temos dois tipos de polaridade: direta e inversa. A polaridade direta é o tipo de ligação para
soldagem em corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça. A peça
é considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo. A polaridade inversa é o
tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se da peça
para o eletrodo. A peça é considerada como pólo negativo e o eletrodo como pólo positivo.

36
 Modos de Transferências
Para a soldagem do processo GMAW é fundamental conhecer os modos de transferência, ou
seja, a forma como a gota se desprende do eletrodo para a poça de fusão. São eles:
 Transferência por curto circuito

Segundo Quites, este módulo de transferência ocorre quando a tensão e a corrente de
soldagem são baixas. Em geral, é usado na soldagem fora de posição ou na soldagem de
chapas finas, quando estes baixos valores são necessários. Uma gota de material se forma na
ponta do eletrodo e vai aumentando de tamanho até tocar na poça de fusão. O arco se apaga
momentaneamente e a gota é rapidamente atraída para a poça de fusão.
 Transferência globular
Segundo Quites, este tipo de transferência ocorre para valores mais altos de tensão. Neste
caso as gotas de metal se transferem para a poça de fusão antes que ocorra o curto circuito. O
diâmetro médio das gotas transferidas varia com a corrente e são geralmente maior que o
diâmetro do eletrodo.

37
 Transferência por “spray”

A transferência por “spray” ocorre quando temo elevadas amperagens e tensões. A taxa de
deposição é cerca de 10 kg/h e é utilizada somente nas posições plana e horizontal. As
gotículas são extremamente pequenas.
 Consumíveis
Os consumíveis para a soldagem pelo processo GMAW são especificados pela Norma AWS
A5.18 e prescreve os requerimentos para a classificação de eletrodos sólidos ou compostos e
varetas na soldagem de aço carbono. São escolhidos de acordo com o metal base a ser
soldado.
4. Controle de qualidade na fabricação de estruturas metálicas – Ensaio Visual e

Dimensional de Solda
O ensaio visual e dimensional de solda é um ensaio não destrutivo básico. Qualquer ensaio de
soldagem deve vir precedido de uma avaliação visual. É utilizado para controlar, durante e
após a fabricação, os vários aspectos que poderão interferir na qualidade da solda desejada.
 Procedimentos para o Ensaio
Segundo a Coleção Tecnologia SENAI de Soldagem, o local para a realização do ensaio deve
estar limpo, bem iluminado e deve ser feita em três etapas:
1 Verificação antes da soldagem

É a verificação documental, ou seja, a qualificação dos procedimentos de soldagem, o
certificado de qualificação do soldador, a validade das amostras de produção e os certificados
de materiais envolvidos quanto materiais base quanto consumíveis.
38
Após a verificação documental é feita a inspeção visual e dimensional das áreas a serem
soldadas. Nesta fase procura-se detectar descontinuidades que possam causar defeitos no
cordão de solda. Uma atenção especial a limpeza é feita nesta etapa. Não deve haver
impurezas como graxas, óleos.
É feita a verificação dos consumíveis e certificados de qualificação. Por último inspeção

dimensional das juntas a serem soldadas e parâmetros de soldagem de acordo com a IEIS –
Instrução e Execução de Inspeção de Soldagem.
2. Verificação durante a soldagem

Após a inspeção das condições antes da soldagem é feita a inspeção durante a soldagem. Esta
etapa, assim como as outras, é de fundamental importância, pois é nela que verificaremos se
as condições pré-estabelecidas estão sendo cumpridas pelos profissionais envolvidos no
processo de soldagem. Nesta etapa verificamos os parâmetros de soldagem como: intensidade
de corrente, tensão, polaridade, velocidade de soldagem, vazão do gás de proteção, controle
de temperatura interpasse e limpeza.
3. Verificação após a soldagem

A verificação após a soldagem é feita mediante os critérios de aceitação do projeto/norma do
produto. Nesta etapa são verificados as descontinuidades e defeitos existentes no cordão de
solda em comparação com o critério de aceitação da norma. Para o Ensaio Visual e
Dimensional de Soldas em juntas soldadas é usado a Norma PR-059/2004, que tem como
critérios de aceitação:
1. Junta de topo, considerar inaceitável: Trinca, Falta de fusão, Falta de Penetração,

Concavidade com profundidade maior que 2mm, Deposição Insuficiente, Poro Isolado,
Porosidade Agrupada, Mordedura na face ou raiz com profundidade maior que 1mm,
Sobreposição, Abertura de Arco, Respingo, Desalinhamento superior a 2mm, Embicamento
ou pré-deformação superior a 5°, Perfuração, Altura do reforço da face e da penetração da raiz
acima do especificado na tabela a seguir:
39
Tabela de especificação da altura do reforço da face e da

penetração da raiz
Espessura nominal do metal de base Altura máxima
e ≤ 6,4mm 1,6mm
6,4mm < e ≤ 12,7mm 2,4mm
12,7mm < e ≤ 25,4mm 4,0mm
e > 25,4mm 4,8mm
2. Juntas de ângulo considerar inaceitável: Diferença entre pernas maior que 3,2mm,
Dimensões de pernas abaixo do valor mínimo indicado na tabela abaixo:
Tabela de especificação de diferença de pernas

Espessura nominal da alma Valor mínimo da perna
e ≤ 9,5mm 9,5mm
9,5mm < e ≤ 12,7mm 12,5mm
12,7mm < e < 15,9mm 16,0mm
e > 15,9mm 22,0mm
5. Defeitos mais comuns encontrados na fabricação de estruturas metálicas de aço

carbono através da soldagem MIG/MAG.
A definição de descontinuidade/defeito, segundo a Apostila de Inspetor de Soldagem do

Instituto Santista de Qualidade Industrial (pág. 36), descontinuidade é a interrupção das
estruturas típicas de uma peça, no que se refere à homogeneidade de características físicas,
mecânicas e metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade sé deve ser
considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado, tornar a peça
inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma técnica aplicável.
40
1. Abertura de arco.
Ilustração 34 - Exemplos de descontinuidade em soldagem. Abertura de Arco de uma junta soldada.

(www.google.com.br).
2. Convexidade excessiva.
Ilustração 35 - Exemplos de descontinuidade em soldagem. (www.google.com.br).

41
3. Deposição insuficiente.
4. Falta de Fusão.

42
5. Falta de Penetração.
6. Mordedura.

43
7. Penetração excessiva.
8. Porosidade.

44
9. Reforço Excessivo.
10. Respingos.

45
11. Sobreposição.
12. Solda em ângulo assimétrico.
Ilustração 45 - Exemplos de descontinuidade em soldagem.

46
13. Trinca de Cratera
14. Trinca longitudinal.

47
Tabela de porcentagens de defeitos
Defeito Origem do defeito Correção Porcentagens Porcentagem
de defeitos de Defeitos
anteriores atuais
Porosidade Óleo, oxidação grosseira, carepa. Limpeza do metal base 22% 4%
Corrente de ar, bocal obstruído ou pequeno. Proteção do ambiente de solda.
Vazão de gás excessiva. Adequar a vazão do gás
Falha na remoção da escória vítrea entre os Limpeza da escória do cordão de solda

passes de solda.
Falta de Junta de solda muito estreita. Aumentar a junta. 12% 3%

penetração
Corrente de soldagem muito baixa; Aumentar a corrente.
Extensão do eletrodo muito grande. Diminuir a extensão do eletrodo
Falta de fusão. Tensão e/ou corrente de soldagem muito Aumentar a corrente. 13% 3%
baixa.
Usar CC+.
Polaridade errada;
Diminuir a velocidade.
Velocidade de soldagem muito baixa.
Eliminar a convexidade do cordão
Soldagem sobre um cordão convexo. anterior.
Oscilação da tocha muito larga ou muito Diminuir a oscilação da tocha.

estreita.
Mordedura Velocidade de soldagem muito alta. Diminuir a velocidade. 18% 8%

48
Tensão de soldagem muito alta. Diminuir a tensão.
Corrente de soldagem excessiva. Diminuir a corrente de soldagem.
Parada insuficiente às margens do cordão de Para ma margem para preenchimento do

solda. cordão.
Trincas. Composição química incorreta do arame de Adequar a composição química do 7% 2%

solda. arame eletrodo.
Cordão de solda muito pequeno. Aumentar a largura do cordão.
Má qualidade do material de base sendo Substituir o metal base.

soldado
Respingos Uso de CO2 Use misturas Ar-CO2 ou Ar-O2 no lugar 35% 15%
excessivos de CO2.
Tensão do arco muito baixa. Aumentar a tensão do arco.
Indutância Baixa. Aumente a indutância.
Convexidade Tensão do arco ou corrente de soldagem Aumentar a tensão. 15% 6%

Excessiva muito baixa.
Extensão do eletrodo excessiva. Diminuir a extensão do eletrodo.
Indutância Baixa. Aumente a indutância.
Polaridade errada. Polaridade CC+
Furo da raiz Corrente de soldagem muito alta. Diminuir a corrente de solda. 5% 1%

49
Velocidade de soldagem muito baixa. Aumentar a velocidade.
Trinca Composição química incorreta do arame de Adequar a composição química do 6% 2%

longitudinal solda. arame eletrodo.
Cordão de solda muito pequeno. Aumentar a largura do cordão.
Má qualidade do material de base sendo Substituir o metal base.

soldado
Solda em Ângulo incorreto de soldagem. Corrigir o ângulo de soldagem. 36% 12%

ângulo
assimétrico Mão de obra desqualificada. Treinamento da mão de obra.
Sobreposição Corrente de soldagem alta. Diminuir a corrente de soldagem. 18% 8%
Reforço Velocidade de soldagem baixa. Aumentar a velocidade de soldagem. 26% 12%

Excessivo
Tensão de soldagem baixa. Aumentar a tensão de soldagem.
Embicamento Montagem inadequada. Adequar a montagem. 16% 2%
Corrente de soldagem alta. Diminuir a corrente de soldagem.
Desalinhamento Montagem inadequada. Adequar a montagem. 16% 5%
Corrente de soldagem alta. Diminuir a corrente de soldagem.
Deposição Velocidade de soldagem alta. Diminuir a velocidade. 22% 2%

Insuficiente Mão de obra desqualificada. Treinamento da mão de obra.
50
CONCLUSÃO
Sendo a soldagem reconhecida, pelo fabricante de estruturas metálicas, como um

processo especial, que deve ser levado em consideração desde a compra de produtos de
qualidade a certificação e qualificação dos profissionais envolvidos na produção, faz-se
necessário um controle da qualidade na fabricação e soldagem de estruturas metálicas
em aço carbono a fim de controlar os processos com o objetivo de entregar para o
cliente final um equipamento que atenda as normas de projeto e produto.
Através do mapeamento das descontinuidades/defeitos nas soldagens foi elaborado um

plano de ação com o objetivo de diminuir ou eliminar os defeitos/descontinuidades
encontrados processos. O plano de ação da empresa consistia basicamente de alguns
pontos: qualificação da mão de obra, conscientização da qualidade do produto, controle
e inspeção (inicial e final) das soldagens.
Desta forma concluímos que foi possível demonstrar que o controle de qualidade é uma
ferramenta de gestão de processos uma vez que fez o mapeamento dos defeitos e
descontinuidades existentes e indicou um Plano de Ação com o objetivo de diminuir ou,
em alguns casos, eliminar os defeitos e descontinuidades encontradas nos processos de
soldagem.
51
BIBLIOGRAFIAS
1. Coleção Tecnologia SENAI: Soldagem, Vários autores. São Paulo, 1997.

2. Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem. Inspetor de Soldagem. Rio de
Janeiro: FBTS, 1996.
3. Instituto Santista de Qualidade Industrial. Inspetor de Soldagem. São José dos
Campos: ISQI, 2005.
4. Marques, Paulo Villani. Soldagem: Fundamentos e Tecnologia. 2° ed. Belo
Horizonte: UFMG, 2007.
5. NBR-14.842: Critérios para a qualificação e certificação de inspetores de
soldagem. ABNT. Rio de Janeiro, 2003.
6. Quites, Almir Monteiro. Introdução à soldagem a arco elétrico. Florianópolis:
Soldasoft, 2002.
7. Wainer, Emílio. Soldagem: processos e metalurgia. 2° ed. São Paulo: Blucher,
1992.
8. Tecnologia Aplicada I: Caminhão Betoneira Cara Chata. 2° ed. São Paulo:
SENAI, 2005.

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Segundo a Apostila de Inspetor de Soldagem do Instituto Santista de Qualidade Industrial

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1. Abertura de arco - Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da

2. Ângulo excessivo de reforço – Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal

Ilustração 1 - Exemplos de descontinuidade em soldagem. (Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da

Ilustração 2 - Exemplos de descontinuidade em soldagem. (Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da

4. Concavidade – Reentrância na raiz da solda, podendo ser:

Ilustração 3 - Exemplos de descontinuidade em soldagem. (Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da

5. Concavidade excessiva – Solda em ângulo com a face excessivamente côncava.

Ilustração 4 - Exemplos de descontinuidade em soldagem. (Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da

6. Convexidade excessiva - Solda em ângulo com a face excessivamente convexa.

Ilustração 5 - Exemplos de descontinuidade em soldagem. (Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da

7. Deformação angular – Distorção angular da junta soldada em relação a configuração

Ilustração 6 - Exemplos de descontinuidade em soldagem. (Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da

8. Deposição insuficiente – insuficiência de metal na face da solda.

Ilustração 7 - Exemplos de descontinuidade em soldagem. (Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da

9. Desalinhamento – Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora

Ilustração 8 - Exemplos de descontinuidade em soldagem. (Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da

10. Embicamento – Deformação angular da junta soldada de topo.

Ilustração 9 - Exemplos de descontinuidade em soldagem. (Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da

Ilustração 30 - Exemplos de descontinuidade em soldagem. (Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da