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Soldagem

1. Introdução:

Soldagem é o processo de juntar peças metálicas, colocando-as em contato íntimo, e aquecer as


superfícies de contato de modo a leva-las a um estado de fusão ou de plasticidade.
A expressão solda é usada para designar o resultado da operação.
A ação de aproximação e aquecimento, plasticidade ou fusão parcial, leva a um fenômeno de difusão na
zona soldada, dando como resultado, a junta (solda), que se caracteriza por sua resistência e que se torna
perfeitamente coesa depois que o material resfria.
A soldagem encontra aplicação extensa em quase todos os ramos da indústria e da construção mecânica e
naval, além da engenharia civil.
Os processos de soldagem podem ser classificados de acordo com a fonte de energia empregada para
aquecer os metais e a condição do metal nas superfícies de contato.
A figura abaixo indica esquematicamente os diversos processos de soldagem. Dois grandes grupos podem
ser considerados de início: processos por fusão, em que a área da solda é aquecida por uma fonte
concentrada de calor que leva à fusão incidente do metal, devendo-se adicionar metal de enchimento na
junta; processos de pressão, em que as peças são aquecidas somente até um estado plástico adiantado, ao
mesmo tempo em que elas são forçadas uma contra a outra pela aplicação de pressão extensa.

Estes processos por pressão exigem metais de boa condutibilidade térmica,

pois dissipam o calor mais rapidamente na zona soldada e impedem que uma temperatura excessivamente
elevada se concentre numa área relativamente pequena, o que poderia ocasionar tensões internas
consideráveis.

2- Tipos de juntas soldadas

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A figura 108 mostra os tipos principais de juntas soldadas.

As juntas de topo são formadas pela soldagem das superfícies externas ou cantos dos membros. A figura
mostra diversas maneiras de preparar-se as extremidades para a soldagem: em (a) utilizou-se um tipo de
flange, para metais até 3 mm de espessura, sendo que a altura da flange deverá ser o dobro da espessura
do metal. A junta (b) é chamada reta e não foi submetida a qualquer preparo especial das extremidades;
juntas desse tipo são convenientes para espessuras de 3 a 8 mm. A forma simples em V – junta (c) – se
aplica para espessuras de 14 a 16 mm. Para espessuras superiores a 16 mm recomenda-se uma junta em
V duplo (d). Finalmente, juntas em U (e) e (f) são recomendadas para espessuras superiores a 20 mm.
As juntas sobrepostas correspondem à soldagem em ângulo; os dois membros sendo soldados (g) se
sobrepõem de uma quantidade equivalente de 3 a 5 vezes sua espessura.
Em (h) e (i) são indicadas as juntas de canto, com ou sem preparo das extremidades.
Finalmente, as juntas em T são produzidas pela soldagem de um elemento no outro a um ângulo de 90o e
estão representadas na figura 108 por (j), (k) e (l). Somente estruturas sujeitas a cargas estáticas baixas
podem ser soldadas sem chanfrar as extremidades. As juntas chanfradas simples são empregadas para
elementos estruturais críticos, em que os membros apresentam uma espessura de 10 a 20 mm; as
chanfradas duplas são utilizadas para espessuras maiores.

3- Metalurgia da solda.
A soldabilidade mútua dos metais varia de um elemento metálico para outro, de modo que as juntas
soldadas nem sempre apresentam a segurança e inseparabilidade ou coesão que seriam necessárias, para
melhores resistências mecânicas.
O mais alto grau de soldabilidade por fusão é apresentado pelos metais que são capazes de formar uma
série contínua de soluções sólidas um com o outro. A solubilidade sólida limitada resulta em menor
soldabilidade, assim como a solubilidade sólida nula praticamente impossibilita a soldagem por fusão.
Neste caso, os metais são soldados por pressão, ou se introduz um metal intermediário, resultando num
outro tipo de soldagem, denominado brasagem, a ser estudado mais adiante.

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As figuras 109 e 110 representam esquematicamente os fenômenos metalúrgicos que ocorrem durante o
processo de soldagem de um aço, desde o estado líquido do metal da solda até o seu resfriamento.
As figuras referem-se a uma solda em V. Na figura 109, a zona indicada por (2) corresponde à camada
depositada, obtida pela fusão do metal de enchimento e sua mistura com metal original (1), na faixa
estreita de fusão indicada por (3).
De um modo geral, pode-se dizer que o metal depositado apresenta estrutura metalográfica colunar
(dendrítica), característica de metal fundido. Se o metal depositado ou a zona adjacente do metal original
forem superaquecidas em alto grau, no resfriamento os grãos do metal original adquirem uma forma
acicular, formando uma estrutura conhecida pelo nome de Widmanstätten. O metal superaquecido
apresenta uma resistência mais baixa e a junta soldada é relativamente frágil.
Uma zona afetada pelo calor está indicada pelo número (4). Aí a estrutura do metal é modificada pelo
rápido aquecimento e resfriamento durante o processo de soldagem. A composição química fica,
entretanto, inalterada.
A dimensão da zona afetada pelo calor é função do processo de soldagem empregado e da natureza dos
metais sendo soldados. Na soldagem manual de arco, por exemplo, com eletrodos de revestimentos finos,
a zona afetada pelo calor é menor – de 2 a 2,5 mm. Já na soldagem com eletrodos recobertos essa zona se
estende por 4 a 10 mm e na soldagem a gás pode atingir 20 a 25 mm.

A estrutura da solda, nessas circunstâncias, é alterada.


Pode-se resumir os vários fenômenos da soldagem, em função do que está representado na figura 109 e
110, da seguinte maneira:
 Próximo ao depósito do metal – pequena faixa entre (3) e (4) – situa-se a zona de fusão, em que
uma transição de uma estrutura do metal depositado ao metal original é observada. Nessa faixa
ocorreu fusão parcial e, durante um certo tempo, verificou-se uma mistura das fases sólida e
líquida;
 Próximo a essa faixa, o metal foi superaquecido de modo que houve um aumento do tamanho de
grão e formação de uma estrutura acicular já mencionada (Widmanstätten). Essa faixa é a mais
frágil da junta;
 Logo a seguir, na faixa mais afastada da zona de depósito, observa-se uma normalização do aço,
ou seja, a formação de uma estrutura fina; as propriedades mecânicas resultantes são boas;
 Á medida que a distância da zona do metal depositado vai aumentando, verifica-se menor
influência na estrutura do material, pelas menores temperaturas que ocorrem, a não ser que o

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metal tenha sido deformado plasticamente antes da operação de soldagem; nesse caso, pode-se
verificar uma certa recristalização.
Para melhores resultados, deve-se procurar evitar a introdução de impurezas e substâncias estranhas
(óxidos, inclusões de escória etc.) juntamente com o metal depositado, pois tais substâncias podem-se
localizar nos contornos dos grãos, o que diminui a resistência e a ductilidade do metal depositado.

4- Processos de soldagem

4.1 Soldagem de aço – Este é o processo mais extensamente usado. É do tipo chamado soldagem
autógena, ou seja, no processo o material-base participa por fusão na constituição da solda. Nele a fonte
de calor é um arco elétrico.
A figura 111 mostra o processo de soldagem por arco elétrico: o arco de soldagem é formado ao passar
uma corrente entre uma barra de metal, que constitui o eletrodo e corresponde ao pólo positivo ou anodo.
A chama do arco tem a forma de uma coluna que se alarga em direção à superfície da peça. No pé da
coluna forma-se a cratera do arco ou a bacia da solda. Para dar origem ao arco é necessário que o
eletrodo seja abaixado até a peça, de modo que a corrente comece a fluir.
O intervalo entre a extremidade fundida da barra ou eletrodo e a superfície da bacia formada são
ocupados por um meio incandescente que é uma mistura de ar parcialmente ionizado e as substâncias
gasosas que aparecem a temperaturas elevadas, devido à interação entre o material de eletrodo e seu
revestimento químico e ar.
Comumente, até 90% do metal total de um eletrodo consumível (como o representado na figura 111)
fluem como gotas do eletrodo à bacia da solda. Os outros 10% não atingem a bacia devido a
esborrifamento, vaporização e oxidação.
A figura 112 mostra esquematicamente a formação de uma gota de metal líquido a partir do eletrodo. As
gotas são transportadas do eletrodo à bacia por forças de gravidade, tensão superficial, pressão dos gases
evoluídos do metal e por forças eletromagnéticas que promovem o efeito de estrangulamento. A forma
esférica das gotas é conferida pela tensão superficial.
Para formar o arco basta uma diferença de potencial relativamente baixa entre os eletrodos: para corrente
contínua, de 40 a 50 volts, e para corrente alternada, de 50 a 60 volts. Depois que o arco estiver
estabelecido, a voltagem cai. Assim sendo, um arco estável pode ser mantido entre um eletrodo metálico
e a peça com uma voltagem entre 15 e 30 volts, ao passo que são necessários de 30 a 35 volts para
manter o arco entre um eletrodo de carbono ou grafita e o metal.
Corrente contínua promove maior estabilidade do arco do que corrente alternada.

4.1.1 Tipos básicos de soldagem a arco

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Os processos de soldagem a arco podem ser classificados em função do tipo de eletrodo empregado.
Com esse critério, têm-se processos com eletrodo consumível e processos com eletrodo não-consumível.
No primeiro caso, os eletrodos são geralmente de carbono ou tungstênio e no segundo caso o material
dos eletrodos corresponde ao metal que vai ser depositado.
A soldagem a arco com eletrodo não-consumível está representada na figura 113(a). Emprega-se corrente
contínua e o eletrodo é ligado ao pólo negativo (catodo) e a peça ao pólo positivo (anodo) do gerador de
corrente contínua.
A figura 113(b) mostra a soldagem a arco com eletrodo consumível.

O meio circundante tem um efeito nocivo na qualidade da solda. Por isso, vários métodos têm sido
desenvolvidos para proteção da solda.
Um deles corresponde à soldagem a arco submerso. Neste processo, um eletrodo nu é continuamente
alimentado até a zona da solda: a ponta do eletrodo de fusão, entretanto, não fica em contato com o
metal-base, mas está sempre submersa em um fluxo granulado, condutor, de alta resistência elétrica.
O calor é fornecido pela passagem de uma corrente contínua ou alternada de alta amperagem do eletrodo
para a peça. O fluxo no qual a ponta do eletrodo está submersa atua como fundente e como isolante
térmico, de modo que o intenso calor gerado fica concentrado fundindo o eletrodo e o metal-base,
formando-se a chamada bolha de fusão. O fluxo fundido, que flutua sobre a bolha, absorve impurezas e
protege o metal do meio circundante.
Ao solidificar o metal, a parte fundida do fluxo também se solidifica, adquirindo consistência vítrea e é
facilmente destacável. A junta resultante ou o cordão de solda originado apresenta-se liso e brilhante e
com boas propriedades mecânicas.
Outro método para proteger o metal do meio circundante corresponde à formação de uma camada de
escória, a qual se forma em torno do arco pelo emprego de eletrodos revestidos (figura 114).

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A figura (a) mostra o princípio de formação da escória pelo revestimento e (b) o princípio de o
revestimento atuar como guia do arco pela formação de uma cratera na extremidade do eletrodo.
Os eletrodos revestidos são constituídos por uma “alma” metálica, envolta por um revestimento
composto de matérias orgânicas e minerais. A composição inclui: elementos de liga e desoxidantes (Fe-
Cr, Fe-Mn etc), estabilizadores de arco, formadores de escória e fundentes (asbestos, feldspato, ilmenita,
óxido de ferro, mica, talco etc) e materiais que formam uma atmosfera protetora (dolomita, carbonato de
ferro etc). Os metais na forma de pó são aglomerados com silicato de sódio ou de potássio.
Finalmente, outro método de proteger a zona de arco elétrico é pelo emprego de uma cobertura gasosa.

O princípio do método consiste na introdução de um gás em volta do arco para protegê-lo, e ao metal,
contra o contato com o ar do meio ambiente. Geralmente, empregam-se gases inertes, como argônio e
hélio; outros, como hidrogênio e anidrido carbônico também são utilizados.
A figura 115 mostra o processo de soldagem a arco com proteção de gás argônio. Esse processo é
chamado também TIG (sigla de tungstênio-inerte gás), porque normalmente emprega um eletrodo de
tungstênio não-consumível. A vareta de enchimento é alimentada na zona do arco, o qual pode ser
suprido seja por corrente contínua, seja alternada.
A corrente de gás inerte envolve o eletrodo, o arco, o banho fundido e a extremidade da vareta do metal
de adição.
Como o tungstênio pode suportar grandes intensidades de corrente, os eletrodos usados são de pequeno
diâmetro, o que permite obter uma fonte de calor grandemente concentrada.
Por este processo, pode-se soldar a maior parte dos metais e ligas,tais como alumínio, magnésio e suas
ligas, aços comuns, aços especiais) como os inoxidáveis), ligas de cobre, de níquel etc.
As juntas soldadas resultantes são de alta qualidade, apresentam-se lisas, porque o banho fundido que se
origina é clamo devido a ser o arco em atmosfera de argônio muito suave.
O consumo de eletrodo é pequeno, o que permite automatizar o processo.
Outros métodos com proteção de gás incluem os chamados MIG (sigla de metal-inerte gás) e MAG (sigla
de metal-gás ativo)
Os gases empregados incluem gás carbônico CO2, argônio com 25% de CO2 ou argônio mais 2 a 5% de
oxigênio.
Os metais soldáveis por esses processos incluem aços de baixo e médio carbono e aços-ligas de baixo
teor em liga, geralmente.