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Solda TIG

Introdução
TIG é a abreviatura do termo inglês, “Tungsten Inert Gás”. Tungstênio refere-se ao material do
eletrodo. Gás inerte refere-se ao fato de que o gás de proteção é inerte, o que significa que ele reage
com outros materiais. Uma outra denominação para o processo TIG é GTAW – “Gas Tungsten Arc
Welding”. O uso do termo GTAW é muito comum nos Estados Unidos. Na Alemanha, o processo é
chamado de WIG “Wolfran Inert Gás”.

O processo TIG foi desenvolvido nos Estados Unidos durante os anos 40, começando a ser usado na
indústria aeronáutica, onde uma boa parte das soldagens eram feitas em metais difíceis de serem
soldados, como o magnésio, alumínio e suas ligas. Inicialmente usou-se o hélio como gás de
proteção. A soldagem era feita com corrente contínua com o eletrodo conectado ao pólo positivo.
No desenvolvimento do processo, a corrente alternada começou a ser usada para soldar alumínio e
magnésio. O argônio que era mais econômico mas, também, um gás de proteção, de qualidade
superior em certos aspectos, começou a substituir o hélio.
Um desenvolvimento posterior foi introdução da unidade de alta freqüência, e no princípio dos anos
60, o TIG foi totalmente integrado como processo de solda.
A soldagem TIG, hoje é, amplamente usada nos Estados Unidos, mas de certa forma menos na
Europa. A soldagem TIG manual é mais utilizada. Devido à sua alta qualidade, bem como sua
versatilidade, o TIG continuará sendo um importante processo de solda.

Descrição do processo

PRINCIPIO

No processo TIG, o arco elétrico é utilizado para aquecer e fundir a peça a ser soldada. O arco
elétrico se estabelece entre o eletrodo e a peça. A poça de fusão e o eletrodo são protegidos por um
gás de proteção que flui pelo bocal de gás. O eletrodo é posicionado, centralmente, dentro do bocal
de gás (veja figura 1). Os gases de proteção, são normalmente o argônio, hélio ou mistura desses
gases.

1.Fonte de energia
2. Unidade de alta freqüência
3. Gás de proteção
4. Bocal de gás
5. Eletrodo
6. Arco elétrico
7. Peça

Fig. 1. Desenho esquemático do processo TIG


O eletrodo serve simplesmente para estabelecer o arco e não deve se fundir. O tungstênio puro, ou
ligado, com alto ponto de fusão, são usados como materiais do eletrodo. Na soldagem com corrente
continua, o eletrodo é normalmente conectado ao pólo negativo da fonte de energia, pois o
aquecimento é menor.
O metal de adição, se usado, é alimentado manualmente da mesma forma que na soldagem oxi-
acetilênica.
Em soldagem TIG automática o metal de adição é alimentado continuamente por um carretel.

IGNIÇÃO DO ARCO
O método mais simples de ignitar o arco no processo TIG é conhecido como “scratch striking”, no
qual toca-se o eletrodo contra a peça. Todavia, nesse método, o risco de inclusão de tungstênio no
metal depositado é grande. Para se evitar isto, pode-se também ignitar o arco numa chapa de
partida. Uma outra desvantagem desse método é que o eletrodo pode se danificar facilmente. A
forma mais comum de ignitar o arco é com o uso de um gerador de alta freqüência. Este
equipamento gera uma faísca que ioniza o gás, estabelecendo assim o arco. A desvantagem desse
sistema é que o gerador de alta freqüência pode causar interferências em telecomunicações ou em
equipamentos sensíveis como, computadores e máquinas com controles numéricos.
Outros sistemas de ignição vêm sendo desenvolvidos nos últimos anos a fim de evitar os problemas
relacionados com a alta freqüência. Um deles é o chamado “LIFT ARC” que é um sistema de
iniciação por contato, sem auxílio do gerador de alta freqüência.

CORRENTE CONTÍNUA OU ALTERNADA

A soldagem TIG pode ser realizada com corrente contínua (C.C.) ou alternada (C.A.). A mais
comum é a corrente contínua com o eletrodo conectado ao pólo negativo da fonte de energia. Isto
porque a geração de calor é mais baixa no pólo negativo, de forma que o eletrodo tem maior vida
útil. Se o eletrodo for conectado ao pólo, positivo, deve-se usar um eletrodo de maior diâmetro ou
uma corrente mais baixa. Caso contrário, existe o risco de o eletrodo se aquecer demais e se fundir,
contaminando a poça de fusão.
O efeito do eletrodo no pólo positivo é usado para romper a camada de óxido. Este efeito pode ser
utilizado na soldagem de metais leves (alumínio, magnésio e outras ligas), usando-se corrente
alternada. O rompimento do óxido ocorre na metade do ciclo quando o eletrodo é o pólo positivo,
enquanto que o mesmo tem um intervalo para se esfriar na outra metade do ciclo quando é pólo
negativo.

CORRENTE PULSADA

Para se obter melhor controle do fornecimento térmico na peça e uma qualidade melhor, pode-se
empregar a soldagem TIG com corrente pulsada. Isto significa que são usados dois níveis de
corrente de solda ao invés de um. A corrente se alterna entre um nível baixo e um alto (veja fig. 2),
resultando em uma corrente e arco pulsados.
O arco pulsado oferece uma soldagem contínua, consistindo de soldas pontilhadas sobrepostas (veja
fig. 3).
Fig. 2. O ciclo da corrente em solda TIG pulsada.

Corte Transversal e Longitudinal


Fig. 3. Cordão de solda com corrente pulsada.

Variando-se a forma da onda pulsada, os níveis da corrente e a duração dos diferentes níveis, é
possível controlar o aporte térmico em cada ponto individual possibilitando, assim, melhor controle
no processo. Devido a isso, a pulsação é particularmente vantajosa na soldagem de materiais finos
ou seja, chapas finas de aço inox e para a solda fora de posição.

Áreas de aplicação
A soldagem TIG é apropriada para todos os materiais soldáveis existentes, exceto zinco. As maiores
áreas de aplicação, atualmente são as de soldagem de aços inoxidáveis e ligas resistentes ao calor,
como também ligas de alumínio e níquel.
O método oferece um metal depositado de alta qualidade. Portanto, ele é usado na fabricação de
equipamentos para indústrias químicas e de energia. Uma outra área de aplicação é a soldagem de
materiais que se oxidam com facilidade, como o titânio e o alumínio.
O método TIG é usado principalmente na soldagem manual, mas pode ser também bastante
automatizado. Um exemplo é a soldagem automática de tubos.
A soldagem TIG pode ser feita em todas as posições, e em todos os tipos de juntas de solda. —
O método é usado, principalmente, para soldagens mais finas (0.3-4 mm). Em certos casos, sem
adição de material. Na soldagem de materiais de maior espessura, é mais comum a soldagem TIG
do passe de raiz.Enquanto que em passes de enchimentos se utilizam métodos mais produtivos
como MIG/MAG ou arco submerso.
Aplicações típicas do método TIG são soldagem de tubos, vasos de pressão e trocadores de calor.
Como o TIG pode ser usado na soldagem de materiais finos, o método é, também, usado na
indústria eletrônica.

Vantagens e desvantagens
As principais vantagens do processo TIG são:
 Método versátil. A maioria dos materiais pode ser soldada a TIG em todas as posições e
tipos de juntas;
 Concentração de calor, arco estável;
 Alta qualidade do metal depositado;
 Cordão uniforme;
 Nenhum respingo;
 Nenhuma formação de escória;
 Metal de adição nem sempre necessário;
 Altas velocidades de soldagem em chapas de espessura menor que 3-4mm;
A única desvantagem real do TIG é a sua baixa produtividade em chapas de espessuras acima de 4
mm.
Isto pode ser compensado com soldagem automática usando-se o “HOT WIRE”. Este será descrito
mais detalhadamente no capítulo metal de adição. Um outro aspecto que pode ser considerado como
desvantagem é que a solda TIG requer certa experiência e habilidade por parte do soldador. Se for
usada uma técnica imprópria, por exemplo, o arame pode ser exposto ao ar atmosférico e
contaminar o metal depositado.

Equipamentos
O equipamento básico para soldagem TIG consiste de uma fonte de energia, torcha com eletrodo e
bocal de gás, cabos de solda e sistema de gás de proteção (veja fig. 4).

FONTE DE ENERGIA
A fonte de energia para TIG deve ter uma curva de característica mergulhante (veja fig. 5),
significando que a corrente é pouco afetada por variações no comprimento do arco.

•1
Fig. 5. Curva característica para fonte TIG
A fonte de energia deve ter uma faixa de corrente continuamente variável e uma corrente mínima
(5-8A). Esta última é importante para as funções de controle de queda gradativa, que serão
discutidas com mais detalhes a seguir. Além disso, a fonte deverá ter capacidade para alimentar
corrente suficientemente alta para a determinada espessura do material (veja tabela 1).

Alumínio 45-50 A
Cobre 75-80 A
Aço, baixa liga 30-40 A
Inoxidáveis 30-40 A
Tabela 1. Corrente necessária por milímetro de espessura de metal.
Observe que os retificadores de fabricação antiga e os com núcleo móvel somente podem ser usados
até 70% de sua capacidade na solda TIG, e para transformadores até 50%.
É possível controlar a fonte de energia durante a soldagem por controle remoto. Este controle deve
ser equipado com chaves que aciona a unidade de alta freqüência e a ciclagem como, também, o
potenciômetro de controle da corrente.
Tipos de fonte de energia para corrente alternada.
A corrente alternada é usada para obter o efeito de rompimento da camada de óxido nas soldagens
de alumínio, magnésio e suas ligas.
Há dois tipos de fontes de energia para soldagem com corrente alternada:
1. Transformador comum de solda combinado com acessórios incorporados, tais como unidade de
alta freqüência e unidade de controle automático de gás.
2. Conjuntos de solda TIG, projetado para soldagem com corrente alternada e contínua.
Para realçar ainda mais o efeito da soldagem com corrente alternada, alguns conjuntos são
projetados para corrente com onda quadrada.
Tipos de fontes de energia para corrente continua.
Existem 3 diferentes alternativas de equipamentos para soldagem com corrente contínua:
1. Uma fonte de energia de corrente continua comum para soldagem com eletrodos revestidos,
equipada com torcha TIG. Esta é a solução mais simples mas tem suas limitações especialmente
na abertura e extinção do arco.
2. ldem ao item 1, complementado com unidades de controle automático de gás, de alta freqüência
e outras funções necessárias.

3. Retificador compacto, otimizado especialmente para soldagem TIG. A máquina contém controles
automáticos embutidos, unidade de alta freqüência e outras funções necessárias.

Funções:
Alguns conjuntos possuem funções de controle de aumento gradativo de corrente incorporados. A
corrente é gradativamente aumentada na partida. Isto dá ao soldador mais tempo para atingir a
posição correta de solda. Também reduz o risco de inclusão de tungstênio na poça de fusão.
A função de redução gradativa reduz a corrente gradativamente ao final da solda.
Isto evita defeitos de formação de crateras que podem ocorrer no final do cordão de solda.

Função da corrente pulsada


Pulsação é a variação da corrente entre dois valores pré-ajustados (veja adiante sob o titulo
“Pulsação”). A função da corrente pulsada pode ser adaptada a certas fontes de energia ou
controlada por uma unidade pulsante em separado.

TORCHA

Uma torcha TIG deve ser de fácil manuseio, leve e projetada para possibilitar soldagem em espaços
confinados. Também deve ser bem isolada.
A torcha TIG pode ser refrigerada naturalmente, ou à água. Existem torchas refrigeradas a ar para
correntes de até 200 amperes.
Para correntes mais altas, devem ser usadas torchas refrigeradas à água.

Fig. 6. Torcha TIG

BOCAL DE GÁS
Os bocais de gás são disponíveis em vários tamanhos e formatos diferentes. Eles são freqüen-
temente feitos de material cerâmico. Um exemplo é a alumina, que pode suportar temperaturas
muito altas, sendo porém quebradiças.
O diâmetro do bocal de gás é muito importante. Deve ser grande suficiente para dar proteção
adequada na poça de fusão e área aquecida. Como regra, o diâmetro interno do bocal de gás deve
ser de 4 vezes o diâmetro do eletrodo.
Para materiais de solda mais sensíveis à contaminação atmosférica como o titânio, o bocal de gás
deve ser usado juntamente com a proteção adicional de cerca de 75 mm de comprimento (veja fig.
7).
Fig. 7. Exemplo de proteção adicional de gás para soldagem de titânio à TIG

‘GAS LENS”
A proteção gasosa pode ser melhor, usando-se o “GAS LENS”. O “GAS LENS” (veja fig. 8)
consiste de uma série de telas de malhas finas e filtros que proporcionam fluxo uniforme no bocal
de gás.

Gas Lens

Fig .8

O uso do “GAS LENS” oferece as seguintes vantagens:


— O fluxo de gás pode ser reduzido em até 50 %;
— A ponta do eletrodo pode ser projetada de até 15-20mm, permitindo ao soldador melhor visão da
área de solda. Isto é particularmente importante ao se soldar em espaços limitados.
— Menor sensibilidade às correntes de ar, reduzindo o risco de defeitos.

ELETRODO
Existem 3 principais materiais de eletrodo para soldagem TIG:
1. Tungstênio puro
2. Tungstênio com O.9-4.20/o de tório
3. Tungstênio com 0.3-0.9% de zircônio
Os eletrodos ligados são mais duráveis e podem suportar correntes mais altas que os eletrodos de
tungstênio puro. Além disso, o risco de inclusões de tungstênio é menor com os eletrodos ligados.
Entretanto, os eletrodos de tungstênio puro são mais econômicos e tomam com facilidade o formato
ideal da ponta na soldagem com corrente alternada.
Em geral, pode-se dizer que os eletrodos de tungstênio puro e tungstênio ligado ao zircônio são
usados para soldagem com corrente alternada, enquanto que os eletrodos ligados ao tório são usados
na soldagem com corrente contínua. O eletrodo de tungstênio ligado ao zircônio pode, também, ser
usado na soldagem com corrente contínua e portanto, é um bom eletrodo de uso múltiplo.
Os eletrodos para solda com corrente contínua devem ser pontiagudos. É importante que o
apontamento seja feito corretamente, ou seja, no sentido longitudinal do eletrodo. Uma norma
prática para se obter o cone correto da ponta, é que o comprimento do cone deve ser 2 vezes o
diâmetro do eletrodo (veja fig. 9). A ponta deverá ser feita num esmeril.
Fig. 9. Cone correto da ponta do eletrodo para solda em C. C.

Na solda com corrente alternada, a ponta do eletrodo deverá ser suavemente arredondada. A ponta
do eletrodo pode se formar automaticamente.
Se for submetida à sobrecarga com cuidado, de modo que não precise ser afiada, um pequeno
chanfro na extremidade é suficiente.
É importante escolher o diâmetro certo do eletrodo em relação à corrente. A tabela 2 mostra os
diâmetros adequados de eletrodos.

Diâmetro Tungstênio Tungstênio/ Tungstênio/


do eletrodo puro Amperes Zircônio tório Amperes
Pol. mm CA Amperes CA CC
0.020 0.5 5-15 5-20 5-20
0.040 1.0 10-60 15-80 20-80
1/16 1.6 50-100 70-150 80-150
3/32 2.4 100-160 110-200 120-220
1/8 3.2 130-180 150-200 200-300
5/32 4.0 180-230 180-250 250-400

Tabela 2. Escolha do diâmetro correto do eletrodo

Gases de proteção

A FUNÇÃO DO GÁS DE PROTEÇÃO

A função mais importante do gás de proteção na soldagem TIG é a proteção das partes aquecidas e
fundidas, metal de deposição e também, o eletrodo, contra os efeitos nocivos do ar ambiente. Além
disso, o gás de proteção influencia características do arco e a aparência do cordão.

GASES E MISTURAS DE GASES


Gás inerte é usado como proteção na soldagem TIG. Gases inertes não formam compostos com
outros materiais, proporcionando, dessa forma, uma efetiva proteção.
Os gases de proteção mais comuns na soldagem TIG são o argônio, o hélio e suas misturas. O
argônio puro é o mais comum de todos. Outros gases que podem ser incluídos nas misturas de gases
de proteção para soldagem TIG são o hidrogênio e o nitrogênio.
O gás de proteção a ser usado depende principalmente do metal a ser soldado. Outros fatores a
serem considerados são, a espessura do metal, posição da soldagem, a soldagem manual ou
mecânica, a velocidade desejada, etc.
Argônio
Algumas razões pelas quais o argônio é o gás de proteção mais usado:
— Bom efeito de proteção: Devido a sua alta densidade. O argônio é 1.4 vezes mais pesado que o
ar, o que significa que ele protege a área de solda, ao contrário do hélio, que é muito mais leve do
que o ar. A densidade do hélio é de apenas 1/7 da densidade do ar. Para se conseguir o mesmo
efeito de proteção com o hélio, o fluxo de gás de proteção deve ser de, pelo menos, duas vezes
maior. Devido a sua maior densidade, o argônio é também mais apropriado para solda em
posição e menos sensível às correntes de ar do que o hélio.
— Boa estabilidade do arco: O argônio proporciona um arco uniforme e estável, que é
particularmente importante na soldagem corrente alternada.
— Abertura fácil do arco: É mais fácil estabelecer um arco com argônio do que com hélio.
— Econômico: Geralmente, o argônio é mais econômico que o hélio.

Hélio
Devido à necessidade de maior voltagem do arco, o hélio transfere maior energia à peça do que o
argônio à mesma corrente. O hélio é, portanto, usado para soldagem de materiais espessos e metais
de alta condutividade térmica como o cobre, reduzindo a necessidade de pré-aquecimento.
O hélio possibilita maior penetração do que o argônio à mesma corrente.
A velocidade da solda é influenciada pela voltagem do arco. A voltagem maior do arco com o hélio
resulta em maiores velocidades de solda, o que é particularmente vantajoso em soldagem
mecanizada.

Misturas de Argônio-Hélio
Misturas de argônio e hélio são usadas quando a combinação das propriedades dos dois gases é
desejável. Por exemplo, boa estabilidade do arco e maior penetração.

Misturas de Argônio-Hidrogênio
O hidrogênio é adicionado ao argônio principalmente para aumentar a velocidade da solda,
produzindo também um cordão mais limpo devido ao seu efeito redutor. A mistura de hidrogênio no
argônio é normalmente de 5-10%.

Misturas de Argônio / Nitrogênio


O nitrogênio é um gás diatômico em contraste com o argônio e o hélio, que são gases
monoatômicos.
Gases diatômicos transferem maior quantidade de energia à peça do que os gases monoatômicos. O
nitrogênio é, portanto, usado na soldagem de cobre, o qual tem alta condutividade térmica.
Entretanto, o nitrogênio não pode ser usado nas soldagens de aços inoxidáveis ferríti cos ou
austeníticos, devido ao risco de “pick-up” do nitrogênio que poderia fragilizar o cordão e reduzir a
resistência à corrosão.

Novos Gases de Proteção


A função do gás de proteção não é somente proteger a poça de fusão, metal de adição e eletrodo,
mas também ajudar a estabilizar o arco e melhorar a aparência da solda. O gás de proteção tem
também um efeito no ambiente de trabalho.
Um estudo que vem sendo desenvolvido é sobre a influência dos gases no movimento da poça de
fusão, de forma a se obter penetração mais favorável e melhor acabamento do cordão.
Outros estudos com gases de proteção ajudam a tornar os parâmetros de ajustes da máquina menos
sensíveis, em relação a composição do metal. Este é um problema especial em soldagens TIG
automatizadas.
Novos gases de proteção estão sendo desenvolvidos para melhorar o ambiente de trabalho, como
por exemplo, reduzir a formação ozona.

Aços carbono e de baixa liga


O argônio é recomendado como um gás de proteção para a solda TIG de aços carbono e baixa liga.

Aços de alta liga


O argônio é recomendado para a solda TIG manual de aços inoxidáveis de alta liga.
Na soldagem TIG automatizada de aços inoxidáveis austeniticos, misturas de argônio-hidrogênio
podem oferecer certas vantagens. A adição de hidrogênio possibilita uma maior velocidade de solda,
maior penetração e menor consumo do metal de deposição porque o cordão é mais estreito. Além
disso, o hidrogênio tem um efeito redutor, e reduz os óxidos.
Misturas de argônio/hidrogênio nunca devem ser usadas em aços de alta liga, a não ser para aços
austeníticos. Na solda automatizada de aços ferríticos, por exemplo, misturas de argônio/hélio
podem ser uma alternativa econômica.

Alumínio e suas ligas


Na soldagem TIG de alumínio e suas ligas, a corrente alternada é normalmente usada a fim de obter
o rompimento da camada de óxido. Somente o argônio ou misturas de argônio/hélio podem ser
recomendados na soldagem com corrente alternada pois o arco é instável demais se o hélio puro for
usado.
Normalmente, é necessário um pré-aquecimento na solda de metais mais espessos. A necessidade de
pré-aquecimento pode ser reduzida usando-se uma mistura argônio/hélio ao invés de argônio puro.
O hélio puro pode também ser usado como um gás de proteção sob certas condições. Na soldagem
com corrente contínua, o hélio possibilita bom rompimento da camada de óxido devido ao arco
mais quente. A combinação de corrente contínua e hélio pode ser usada somente na soldagem TIG
automatizada pois é necessário manter um comprimento de arco extremamente curto que, por sua
vez, requer controle de altura.

Cobre e suas ligas


O cobre é um material relativamente difícil de soldar devido a sua alta condutividade térmica.
Portanto, para soldar metais de espessuras acima de 3 mm, é necessário o pré-aquecimento.
O argônio é recomendado como um gás de proteção na soldagem TIG de espessuras abaixo de 3
mm. O hélio é recomendado para espessuras acima de 3 mm pois o arco, neste caso, será mais
quente, reduzindo a necessidade de pré-aquecimento. Por exemplo, um metal de 4.5 mm de
espessura pode ser soldado sem pré-aquecimento, enquanto que essa mesma espessura requer uma
temperatura de pré-aquecimento de 15000 ao se usar o argônio como gás de proteção.
O hélio pode ser usado na soldagem TIG automatizada de cobre a fim de aumentar a velocidade de
solda.

Titânio e zircônio
O titânio e o zircônio são extremamente reativos durante a soldagem, e sendo assim, a proteção
adequada de gás é de grande importância. O gás de proteção deve ter uma pureza de, pelo menos,
99.9950/o (grau 4.5).
O argônio ou hélio são recomendados como gás de proteção. Para soldar materiais mais espessos, é
preferível o hélio, pois oferece melhor penetração.
A soldagem TIG de titânio ou zircônio pode ser realizada em uma câmara com gás de proteção.
Caso contrário, a soldagem deve ser protegida com gás até que se tenha resfriado a uma temperatura
que não mais reaja com o ar ambiente (200~300oC, dependendo do tipo de liga). Para resolver este
problema, pode-se usar uma proteção adicional (veja fig. 7). A raiz da solda também deve ser
protegida.
FLUXOS DE GÁS RECOMENDADOS

Um fluxo de gás de proteção devidamente ajustado é importante na soldagem TIG. Caso contrário,
o oxigênio, nitrogênio ou umidade do ar ambiente podem entrar em contato com o metal em fusão e
contaminá-lo, ocasionando defeitos. O eletrodo deve ser também protegido adequadamente de
modo que não seja rapidamente consumido.
O fluxo de gás de proteção deve ser suficientemente forte para deslocar o ar ambiente da área de
solda. Todavia, não deve ser muito forte provocando turbulência, pois isto aumentaria o risco de
entrada de ar. Em outras palavras, é importante ajustar o fluxo de gás e isto depende de muitos
fatores sendo os mais importantes:
 Tipo de metal base
 Tipo de gás de proteção
 Intensidade da corrente
 Tamanho do bocal de gás
 Ângulo da torcha
 Correntes de ar
 Posição da solda
 Tipo de junta

PRÉ E PÓS-FLUXO DE GÁS DE PROTEÇÃO


A maioria dos equipamentos TIG são equipados com controles automáticos para pré e pós-fluxo de
gás.

Pré-fluxo de gás

Significa que o gás de proteção pode fluir pelas mangueiras e torcha por algum tempo antes de se
estabelecer o arco. Sua finalidade é purgar o ar do sistema e em volta da junta antes de se iniciar a
soldagem. O tempo de pré-fluxo do gás é ajustável. Normalmente é ajustado para 3-5 segundos. Se
o equipamento não foi usado por muito tempo, como por exemplo, pela manhã, deve-se fazer uma
purga mais prolongada do sistema. Subseqüentemente, o pré-fluxo normal de gás é muito
conveniente.

Pós-fluxo de gás
A finalidade do pós-fluxo é proteger o eletrodo e a poça de fusão após se estabelecer o arco.
O tempo de pós-fluxo é normalmente de 10 segundos. O eletrodo deve assim se resfriar e apresentar
superfície brilhante. Se o eletrodo estiver azul ou escuro, deve-se prolongar o tempo de pós-fluxo.

PROTEÇÃO DE RAIZ
A proteção de raiz é freqüentemente usada na soldagem TIG a fim de evitar oxidação na raiz da
solda. Caso contrário, a oxidação pode reduzir a resistência à corrosão e as propriedades mecânicas
do cordão. Portanto, a proteção de raiz é uma necessidade absoluta na soldagem de aços de alta liga,
titânio e zircônio. A proteção de raiz também oferece vantagens na solda de aços carbono e baixa
liga. Per exemplo, este procedimento evita formação de óxido que deve ser polido quando se exige
alta qualidade.
Metal de adição
A soldagem TIG pode ser realizada com ou sem material de adição. Nem sempre o depósito é
necessário para soldagem de materiais finos (menor que 3 mm) e de certos tipos de juntas. No caso
de necessidade de uso do depósito, este pode ser alimentado manual ou mecanicamente.
Para soldagem TIG manual há uma grande variedade de metal de adição para a maioria dos metais
base. Em princípio, o arame deve ter a mesma composição química do metal base. Ao se soldar
ligas especiais e não houver arames que combinem, pode-se cortar tiras do metal base e usá-las
como adição, ou se possível, escolher um tipo de junta que não necessite depósito.
Para simplificar, a mesma variedade de arames pode ser usada na solda TIG automatizada, como
também na solda MIG/MAG, pois é fornecido em bobinas. Embora este arame contenha um pouco
mais de silício do que o arame TIG, ele não causa nenhum efeito adverso.
Para se conseguir uma solda impecável, é muito importante que o metal de adição esteja livre de
contaminação seja na forma de umidade, poeira, ou sujeira. Portanto, ele deve ser conservado na
sua embalagem até o momento do uso. Durante a soldagem é importante que a extremidade quente
do arame fique sempre bem próxima da poça de solda para que seja protegida pelo gás de proteção.
Caso contrário, a ponta do arame pode se oxidar e contaminar a poça de solda.

TIG HOT WIRE”


Na soldagem TIG automatizada, o arame pode ser alimentado quente, através do sistema HOT
WIRE. Ele é suficientemente aquecido à temperatura de fusão através de uma fonte de energia, em
separado (veja fig. 11). Dessa forma, nenhuma energia do arco é consumida para fundir o arame.

Fig. 11. TIG “HOT WIRE”

As vantagens do sistema HOT WIRE incluem:


— Taxa mais alta de deposição. Significa que o processo TIG pode ser uma alternativa
econômica para soldagem de materiais espessos.

— Menor risco de porosidade.


— Melhor transferência de elementos da liga do arame ao metal base, pois o arame não passa
pelo arco onde estes podem se queimar.

Segurança
Os problemas de segurança a serem considerados na solda TIG são as intensas radiações óticas e a
formação de gases e fumos prejudiciais à saúde.
O arco do TIG emite radiações — ultravioleta e infravermelho — muito intensas. Para se proteger
contra tal radiação, o operador deve vestir um macacão fechado e luvas. Do contrário, a radiação
pode causar queimaduras na pele.
Naturalmente, os olhos do operador também devem ser protegidos. A radiação ultravioleta pode
causar até cegueira, e a radiação infravermelha turvar o cristalino dos olhos. O arco TIG é muito
brilhante pois nenhum ou muito pouco fumo de solda se forma, o que poderia então absorver parte
dessa radiação. Além disso, a soldagem TIG é freqüentemente realizada em materiais brilhantes
como aço inoxidável ou alumínio. O operador deve usar uma máscara de solda para proteger os
olhos e o rosto. A lente no capacete deve ser de tonalidade suficientemente escura em relação à
corrente de solda usada (veja tabela 4).
Tonalidade nº Corrente de solda (A)
6 Até 30
8 De 30 a 75
10 De 75 a 200
12 De 200 a 400
14 Acima de 400

TaL 4. Tonalidades recomendadas para lentes de segurança em relação à corrente, na solda


TIG
Devido á formação de gases e possivelmente fumos de solda, a operação deve ser realizada em
locais bem ventilados. Se tiver que ser realizada uma solda numa área fechada, é de absoluta
necessidade uma exaustão local ou o uso de máscara de ar, com entrada de ar fresco.