Desempenho de argamassas estabilizadas com aditivo

UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA
DARLI MATEUS PIVETTA
DESEMPENHO DE ARGAMASSAS ESTABILIZADAS: influência do aditivo estabilizador

de hidratação nas propriedades físicas e mecânicas
Joaçaba
2015

Relatório de Estágio Supervisionado II apresentado ao

curso de Engenharia Civil da Universidade do Oeste de
Santa Catarina – Campus de Joaçaba, como requisito
parcial à obtenção de grau de Engenheiro Civil.
Orientadora: Profª. Maiara Foiato
Joaçaba
2015

Relatório de Estágio Supervisionado II apresentado ao

curso de Engenharia Civil da Universidade do Oeste de
Santa Catarina – Campus de Joaçaba, como requisito
parcial à obtenção de grau de Engenheiro Civil.
Aprovada em 26 de novembro de 2015
BANCA EXAMINADORA
_________________________________________________
Profª. Maiara Foiato
Universidade do Oeste de Santa Catarina - UNOESC
_________________________________________________
Profª. MSc. Angela Zamboni Piovesan
_________________________________________________
Profª. MSc. Jhulis Marina Carelli
Dedico este trabalho a minha família por todo
incentivo, paciência e amor em todos os
momentos.
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus, por permitir que pela fé se concretizasse mais esta realização.
A minha mãe, que com muito suor e sacrifício viabiliza minha graduação e acredita em
mim e na minha capacidade.
A minha orientadora, Professora Maiara Foiato, pela competência na orientação e por
sempre estar disponível e acessível, orientando de forma concisa, rápida e profissional.
Agradeço a todos que, direta ou indiretamente colaboraram e torceram pela realização
deste trabalho.
E finalmente, ao Juliano Roque Duarte, cujo apoio e dedicação extremos, foram a base
de motivação para chegar ao fim.
“Acredite em si próprio e chegará um dia em que os outros não
terão outra escolha senão acreditar com você.”
(Cynthia Kersey)
RESUMO
Atualmente o desenvolvimento sustentável é uma preocupação cada vez mais frequente na

construção civil. Em função disso, com o objetivo de diminuir o desperdício e ganhar em
produtividade, foram desenvolvidas as argamassas estabilizadas, que se destacam pelo uso de
aditivos químicos específicos, que retardam a hidratação do cimento, durante um período pré-
estabelecido. Porém, esta técnica ainda é pouco disseminada no Brasil, carecendo de estudos
sobre o seu desempenho. Neste sentido, o presente trabalho teve como intuito analisar a
influência do aditivo estabilizador de hidratação em algumas propriedades nos estados fresco e
endurecido de argamassas de revestimento. Para isso, foram confeccionados dois traços de
argamassa com proporção em volume de 1:2:6 e 1:2:10 (cimento: cal: areia) e inseridos
diferentes teores de aditivo a fim de estabilizar as misturas por 24 e 48 horas. Os resultados
obtidos, mostraram que no estado fresco, o aditivo proporcionou a redução de vazios, um
aumento na densidade de massa e uma perda na consistência de até 12cm. Já no estado
endurecido, o aditivo melhorou os índices absortivos de água e aumentou significativamente as
resistências em 39,2% à tração e 34% à compressão, havendo reduções conforme o tempo de
utilização da argamassa no estado fresco. Comparando as argamassas aditivadas, as de traço
1:2:6 se tornaram mais viáveis à aplicação que as de traço 1:2:10, uma vez que apresentaram
desempenhos mais satisfatórios em todas as propriedades físicas e mecânicas estudadas, tanto
na estabilização por 24 horas como por 48 horas.
Palavras-chave: Argamassa estabilizada. Aditivo estabilizador de hidratação. Propriedades
físicas. Propriedades mecânicas.
ABSTRACT
Currently sustainable development is an increasingly common concern in construction. As a

result, in order to reduce waste and gain in productivity, stabilized mortars have been
developed, which are highlighted by the use of specific chemical additives that slow the
hydration of cement during a predetermined period. However, this technique is still not
widespread in Brazil, lacking studies on their performance. In this sense, the present study was
meant to examine the influence of stabilizer additive hydration in some properties in fresh and
hardened states coating mortars. To this, they were made two grout lines with a volume ratio of
1: 2: 6 and 1: 2: 10 (cement: Lime: sand) and inserted different additive levels in order to
stabilize the mixtures for 24 to 48 hours. The results showed that in the fresh state, the additive
gave a reduction of voids, an increase in bulk density and a loss in consistency up to 12cm.
Already in the hardened state, the additive improved absorptive rates of water and significantly
increased resistances by 39.2% tensile strength and 34% compression, with reductions as the
mortar usage time fresh. Comparing doped mortars, the trace of 1: 2: 6 became more feasible
the application that trace 1: 2: 10, as presented more satisfactory performances in all the
physical and mechanical properties studied both in stabilization 24 hours as for 48 hours.
Keywords: Mortar stabilized. Additive hydration stabilizer. Physical properties. Mechanical
properties.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Ilustração 1: Compostos em um grão de cimento..................................................................... 24

Ilustração 2: Representação esquemática da liberação de calor (A) e a concentração de Ca2+
em solução (B) .......................................................................................................................... 26
Ilustração 3: Consistência das argamassas ............................................................................... 36
LISTA DE FOTOGRAFIAS
Fotografia 1: Determinação da massa específica da cal ........................................................... 41

Fotografia 2: Peneiramento individual ..................................................................................... 43
Fotografia 3: Ensaio de massa específica: a) secagem da areia e b) verificação da condição SSS.
.................................................................................................................................................. 45
Fotografia 4: Ensaio de massa específica: a) movimentação do frasco e b) Frascos em banho de
água........................................................................................................................................... 45
Fotografia 5: Nivelamento da superfície .................................................................................. 46
Fotografia 6: Ensaio de inchamento da areia a) mistura do agregado úmido e b) cápsulas com
amostra úmida .......................................................................................................................... 47
Fotografia 7: Aditivo EcoTec Mix ........................................................................................... 48
Fotografia 8: Adição do aditivo na água .................................................................................. 48
Fotografia 9: Espalhamento da argamassa ............................................................................... 50
Fotografia 10: Moldagem do corpo de prova ........................................................................... 52
Fotografia 11: Leituras de tempo de início de pega ................................................................. 53
Fotografia 12: Tampo de vidro ................................................................................................. 53
Fotografia 13: Ensaio de consistência: a) preenchimento do molde com argamassa e b)
espalhamento da amostra sobre a mesa para índice de consistência ........................................ 54
Fotografia 14: Ensaio da densidade de massa: a) adensamento e b) registro da massa do
conjunto .................................................................................................................................... 55
Fotografia 15: Moldagem dos corpos de prova: a) execução da primeira camada e b) corpos de
prova moldados ........................................................................................................................ 58
Fotografia 16: Verificação da resistência: a) rompimento à tração na flexão e b) rompimento à
compressão ............................................................................................................................... 58
Fotografia 17: Ensaio de absorção por capilaridade: a) corpos de prova aos 10 minutos de ensaio
e b) corpos de prova aos 90 minutos de ensaio ........................................................................ 60
Fotografia 18: Comparação visual entre o traço A48 (a) e o traço B48 (b) ............................. 66
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1: Distribuição granulométrica do agregado miúdo .................................................... 44

Gráfico 2: Curva de inchamento ............................................................................................... 48
Gráfico 3: Tempos de início de pega ........................................................................................ 63
Gráfico 4: Influência do tempo na perda de consistência das argamassas estudadas............... 64
Gráfico 5: Densidade de massa e teor de ar incorporado das argamassas confeccionadas ...... 66
Gráfico 6: Resistência à tração na flexão das argamassas confeccionadas .............................. 68
Gráfico 7: Influência do tempo nas resistências à tração das argamassas aditivadas de traço
1:2:6 .......................................................................................................................................... 69
Gráfico 8: Influência do tempo nas resistências à tração das argamassas aditivadas de traço
1:2:10 ........................................................................................................................................ 70
Gráfico 9: Resistência à compressão axial das argamassas confeccionadas ............................ 71
Gráfico 10: Influência do tempo nas resistências à compressão das argamassas aditivadas de
traço 1:2:6 ................................................................................................................................. 72
Gráfico 11: Influência do tempo nas resistências à compressão das argamassas aditivadas de
traço 1:2:10 ............................................................................................................................... 72
Gráfico 12: Absorção de água por capilaridade ....................................................................... 73
Gráfico 13: Comparação entre absorção e resistência a compressão das misturas .................. 75
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Propriedades relacionadas com a trabalhabilidade das argamassas ......................... 35

Tabela 2: Propriedades físico-químicas do EcoTec Mix .......................................................... 49
Tabela 3: Relação a/c obtida ..................................................................................................... 50
Tabela 4: Nomenclatura adotada para cada traço ..................................................................... 61
Tabela 5: Tempos de início de pega ......................................................................................... 62
Tabela 6: Índice de consistência ............................................................................................... 64
Tabela 7: Consumo de materiais das argamassas em estudo (Kg/m³) ...................................... 67
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS
ABNT Associação Brasileira de Normas técnicas

AEH Aditivo estabilizador de hidratação
a/c Água/cimento
C3 A Aluminato tricálcico
C4AF Ferroluminato tetracálcico
Ca (OH)2 Hidróxido de Cálcio
CH Cal hidratada
cm Centímetros
cm³ Centímetros cúbicos
CP II Z Cimento Portland composto com pozolana
C-S-H Silicato de cálcio hidratado
C2 S Silicato dicálcico
C3 S Silicato tricálcico
g Grama
g/cm² Gramas por centímetro quadrado
g/cm³ Gramas por centímetro cúbico
kg/m³ Quilograma por metro cúbico
K2O Anidrido de Potássio
MgO Óxido de Magnésio
min Minutos
mm Milímetro
MnO2 Dióxido de Manganês
MPa Mega Pascal
m1 Amostra um
m2 Amostra dois
m³/ano Metros cúbicos por ano
N Newtons
NA2O Óxido de Sódio
NBR Norma Brasileira Regulamentadora
NM Norma Mercosul
nº Número
OH- Hidroxila
PVA Acetato de Polivinila
SSS Saturado superfície seca
TiO2 Dióxido de Titânio
Unoesc Universidade do Oeste de Santa Catarina
% Porcentagem
± Mais ou menos
+ Mais
°C Graus Celsius
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................... 17
1.1 JUSTIFICATIVA ............................................................................................. 18
1.2 OBJETIVOS ..................................................................................................... 18
1.2.1 Objetivo geral .................................................................................................. 18
1.2.2 Objetivos específicos ....................................................................................... 19
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................... 20
2.1 ARGAMASSA ESTABILIZADA.................................................................... 20
2.1.1 Breve histórico das argamassas industrializadas e estabilizadas ............... 21
2.1.2 Aplicações ........................................................................................................ 21
2.1.3 Vantagens e desvantagens .............................................................................. 22
2.2 MATERIAIS CONSTITUINTES DA ARGAMASSA ESTABILIZADA ...... 23
2.2.1 Cimento Portland ............................................................................................ 23
2.2.1.1 Hidratação do cimento Portland........................................................................ 24
2.2.1.1.1 Hidratação do silicato tricálcico – C3S ............................................................. 25
2.2.1.1.2 Hidratação do silicato dicálcico – C2S .............................................................. 27
2.2.1.1.3 Hidratação do aluminato tricálcico – C3A ........................................................ 28
2.2.1.1.4 Hidratação do Ferroaluminato tetracálcico – C4AF......................................... 28
2.2.1.1.5 Principais sólidos na pasta de cimento hidratada ............................................. 28
2.2.1.2 Tempo de pega do cimento Portland ................................................................ 29
2.2.2 Cal hidratada................................................................................................... 30
2.2.3 Agregado miúdo .............................................................................................. 30
2.2.4 Água de amassamento .................................................................................... 31
2.2.5 Aditivo estabilizador de hidratação - AEH .................................................. 31
2.2.5.1 EcoTec Mix ....................................................................................................... 32
2.3 PROPRIEDADES E CARACTERÍSTICAS DAS ARGAMASSAS .............. 33
2.3.1 Propriedades no estado fresco ....................................................................... 34
2.3.1.1 Massa específica e teor de ar incorporado ........................................................ 34
2.3.1.2 Trabalhabilidade e consistência ........................................................................ 34
2.3.2 Propriedades no estado endurecido .............................................................. 36
2.3.2.1 Resistência mecânica ........................................................................................ 36
2.3.2.2 Absorção por capilaridade ................................................................................ 37
2.4 ESTUDOS JÁ REALIZADOS COM ARGAMASSA ESTABILIZADA ....... 38
3 MATERIAIS E MÉTODOS .......................................................................... 40
3.1 MATERIAIS ..................................................................................................... 40
3.1.1 Aglomerantes ................................................................................................... 40
3.1.1.1 Cimento Portland .............................................................................................. 40
3.1.1.2 Cal hidratada ..................................................................................................... 41
3.1.2 Areia natural ................................................................................................... 42
3.1.2.1 Determinação da composição granulométrica do agregado miúdo .................. 42
3.1.2.2 Determinação da massa específica do agregado miúdo .................................... 44
3.1.2.3 Determinação da massa unitária e do inchamento do agregado miúdo ............ 46
3.1.3 Aditivo estabilizador de hidratação .............................................................. 48
3.1.4 Água de amassamento .................................................................................... 49
3.2 DEFINIÇÃO DO TRAÇO PADRÃO .............................................................. 49
3.2.1 Determinação da relação água/cimento (a/c) ............................................... 49
3.2.2 Determinação do teor de AEH ....................................................................... 51
3.3 MÉTODOS DE ENSAIOS ............................................................................... 51
3.3.1 Determinação do tempo de início de pega .................................................... 51
3.3.2 Determinação do índice de consistência ........................................................ 53
3.3.3 Determinação da densidade de massa no estado fresco .............................. 54
3.3.4 Moldagem dos corpos de prova ..................................................................... 57
3.3.5 Resistência à tração na flexão e compressão axial ....................................... 58
3.3.6 Determinação da absorção de água por capilaridade ................................. 59
3.4 NOMENCLATURA ADOTADA .................................................................... 60
4 ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ........................................ 62
4.1 PROPRIEDADES NO ESTADO FRESCO ..................................................... 62
4.1.1 Tempo de início de pega ................................................................................. 62
4.1.2 Consistência das argamassas ao longo do tempo de utilização ................... 64
4.1.3 Densidade de massa e teor de ar incorporado no estado fresco ................. 66
4.2 PROPRIEDADES NO ESTADO ENDURECIDO .......................................... 67
4.2.1 Resistência à tração na flexão ........................................................................ 67
4.2.2 Resistência à compressão axial ...................................................................... 70
4.2.3 Absorção por capilaridade ............................................................................. 73
5 CONCLUSÃO ................................................................................................. 76
5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................ 77
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 78
APÊNDICES... ........................................................................................................................ 81
APÊNDICE A – MASSA ESPECÍFICA DA CAL ................................................................. 82
APÊNDICE B – CARACTERIZAÇÃO DO AGREGADO MIÚDO ..................................... 83
APÊNDICE C – RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO E COMPRESSÃO AXIAL .... 85
APÊNDICE D – ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE ...................................... 87
17
1 INTRODUÇÃO
Uma preocupação cada vez mais frequente na área da construção civil é o

desenvolvimento sustentável. No contexto atual da produção de argamassas no Brasil, há uma
tendência do uso de argamassas dosadas em central em substituição a produzida na obra, isso
naturalmente acarreta uma menor perda de recursos naturais e redução da geração de resíduos,
além de um melhor controle de qualidade do material, o que gera maior segurança e
durabilidade às obras.
A padronização e a industrialização de materiais e componentes para o setor da
construção civil são um importante aspecto para a garantia de qualidade das edificações. No
Brasil, em particular, o grande aumento do número de construções verificado nos últimos anos
tem exigido cada vez mais por parte dos gestores um controle maior sobre os produtos e
processos. Mesmo que o mercado de argamassas industrializadas esteja consolidado, ainda é
grande a utilização de argamassas moldadas in loco, através da mistura de cimento e cal,
juntamente com agregados, água e eventualmente algum tipo de aditivo químico.
As argamassas estabilizadas, que são derivadas das industrializadas, foram
desenvolvidas com o objetivo de ganhar em produtividade e diminuição dos desperdícios,
potencializando o controle de qualidade e a sustentabilidade. Segundo Recena (2007) seu uso
é pequeno no Brasil, ficando restrito a alguns mercados regionais bem específicos.
Para possibilitar o fornecimento de grandes volumes de argamassa pronta às obras, faz-
se necessário, dentre outros fatores, retardar o início das reações químicas entre o cimento e a
água, bem como de garantir as condições de aplicação e moldagem da argamassa durante seu
tempo de utilização além de retardar o início do endurecimento da argamassa. Para isto, destaca-
se o uso de aditivos químicos específicos, que retardam a hidratação do cimento durante um
período pré-estabelecido.
A utilização de aditivos estabilizadores de hidratação em argamassas de revestimento
promove um aumento na plasticidade da argamassa por um maior período de tempo, pois atuam
sobre o tempo de pega e o calor de hidratação do cimento. Contudo, é necessário diagnosticar
quais os efeitos que os estabilizantes podem ter sobre as propriedades de argamassas de
revestimento.
Com o intuito de proporcionar um maior conhecimento ao meio técnico da construção
sobre o desempenho do aditivo estabilizador de hidratação e garantir a confiabilidade no uso
do produto, bem como a comprovação dos efeitos e a qualidade deste material, o presente
estudo busca contribuir com o setor da construção civil, analisando a influência do aditivo em
18
relação a algumas propriedades, de argamassas de revestimento, nos estados fresco e

endurecido, tais como: consistência e trabalhabilidade, densidade de massa, resistência à tração
na flexão e compressão axial, e absorção por capilaridade.
1.1 JUSTIFICATIVA
A construção civil é um setor constantemente beneficiado com investimentos

tecnológicos, que contribuem para melhorar a qualidade e a velocidade das obras. A argamassa
estabilizada, vem sendo cada vez mais utilizada, devido ao seu formato industrializado, que
proporciona facilidade e diversidade de aplicação.
Para Martins e Djanikian (1999), com o desenvolvimento dos aditivos, a argamassa
estabilizada se apresentou como um material altamente competitivo na construção civil, a fim
de melhorar o aproveitamento do espaço no canteiro de obra, diminuir o desperdício e aumentar
a produtividade dos profissionais, de forma a reduzir o custo total da obra. Além de serem
produzidas em grandes volumes, estas argamassas são procedentes da mistura de materiais
classificados e de boa qualidade, acompanhadas de controle tecnológico.
No entanto, estudos sobre a viabilidade de utilização dessa argamassa em obra, Martins
e Djanikian (1999) apontam algumas desvantagens como: redução ou uma perda de fluidez da
argamassa ao longo do tempo, maior tempo de espera para realizar o desempeno da argamassa,
menor o número de fiadas por dia (diminuição na espessura da junta), entre outros.
Neste sentido, esta pesquisa tem como finalidade obter uma visão sobre como a
utilização de diferentes teores de aditivo estabilizador de hidratação pode afetar as propriedades
de uma argamassa. Para isto, é necessário o uso de um método experimental, caracterizado pela
manipulação direta das variáveis relacionadas ao objeto de estudo, através da criação de
situações de controle.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo geral
Avaliar a influência de aditivo estabilizador de hidratação em propriedades no estado

fresco e endurecido de argamassas de revestimento.
19
1.2.2 Objetivos específicos
 Verificar a perda de consistência ao longo do tempo de utilização de dois traços de

argamassa estabilizada por 24 e 48 horas, e comparar com traço padrão (sem aditivo);
 determinar a densidade de massa e a quantidade de ar incorporado das argamassas
estabilizadas com diferentes teores de aditivo estabilizador de hidratação no estado
fresco;
 aferir a resistência à tração das argamassas executadas com diferentes teores de aditivo
estabilizador de hidratação;
 aferir a resistência à compressão das argamassas executadas com diferentes teores de
aditivo estabilizador de hidratação;
 verificar a influência do aditivo estabilizador de hidratação na absorção de água por
capilaridade;
 avaliar o desempenho e a viabilidade de dois traços de argamassa estabilizada, para
estado fresco e endurecido.
20
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 ARGAMASSA ESTABILIZADA
Na área da construção civil, o desenvolvimento sustentável tem sido alvo de muitas

pesquisas. A produção de concretos e argamassas é um dos processos que afeta de maneira
relevante o meio ambiente, pois demanda grande quantidade de recursos naturais, produz
poluição sonora, contamina o ar através da emissão de partículas e gera uma quantidade
considerável de resíduos (SOUZA, 2007).
Em um contexto geral o uso de argamassa produzida em centrais já impacta em menor
grau o meio ambiente, na medida que minimizam a geração de resíduos e maximizam o uso dos
aglomerantes e recursos naturais (SOUZA, 2007).
Diante disto, surge como uma alternativa, o emprego de aditivo estabilizador de
hidratação, que tem como função controlar o início das reações químicas entre o cimento e a
água, fazendo com que a mistura permaneça no estado fresco por algumas horas ou dias
dependendo da necessidade e aplicação (BENINI; CINCOTTO, 2007).
As argamassas estabilizadas foram desenvolvidas visando ganhar em produtividade e
diminuição de desperdícios. São necessariamente compostas por aditivos, que geralmente
melhoram a trabalhabilidade sem prejudicar suas propriedades no estado endurecido além de
passar por um rígido controle de qualidade (PRADO FILHO, 2014).
O uso desse aditivo também se mostrou economicamente viável por permitir uma
redução no consumo de energia e desperdício de recursos naturais, principalmente em centros
urbanos, onde se tem uma reduzida disponibilidade de aterros, gerando um custo de transporte
destes resíduos, o que acarreta em gastos extras com a queima de combustíveis e aumenta a
emissão de poluentes (BENINI; CINCOTTO, 2007).
A argamassa estabilizada é derivada da industrializada, sendo assim, dosada em central,
misturadas e transportada em caminhões betoneira. Ao chegar à obra, é armazenada em
recipientes previamente instalados, próximos aos locais de aplicação, devidamente
acondicionados, não devendo ser exposta à insolação, vento ou demais condições que
ocasionem a perda prematura de água (MATOS; PRUDÊNCIO, 2013).
21
2.1.1 Breve histórico das argamassas industrializadas e estabilizadas
Em 1950, iniciou-se o processo de industrialização das argamassas, todavia foi somente

na década de 70, na Alemanha Ocidental, após o desenvolvimento de aditivos, que foi
introduzida uma argamassa capaz de manter suas características de uso (trabalhabilidade) por
até três dias (CASSALI et al., 2011).
Nessa época, em função de uma crise no setor da indústria da construção civil, devido à
baixa demanda de concreto usinado, houveram grandes investimentos na produção da
argamassa dosada em central como uma forma de contornar a crise. Neste meio tempo, grandes
avanços nos estudos foram realizados, obtendo-se bons resultados (NETO et al., 2010).
Porém, anos mais tarde, longe da crise, seguiu-se uma paralisação nos estudos e na
produção da argamassa dosada em central, ficando esta como uma atividade complementar ou
adicional ao concreto industrializado (NETO et al., 2010).
Em contrapartida, na década de 80, a argamassa industrializada retornou ao mercado,
com a política de tempo é dinheiro. Isto ocorreu devido ao desenvolvimento tecnológico das
centrais de concreto usinado e a necessidade de uma argamassa com menor desperdício de
materiais e com maior qualidade (NETO et al., 2010).
Após muitos anos de uso na Europa, a argamassa estabilizada foi utilizada pela primeira
vez no Canadá por volta de 1980 e nos Estados Unidos em 1982 (PANARENSE; KOSMATKA;
RANDALL, 1991, apud CASALI et al., 2011).
No Brasil, o primeiro registro do seu uso foi em 1985, contudo este ainda é um produto
pouco produzido e utilizado (MARTINS; DJANIKIAN, 1999).
Segundo Shmid (2011, apud MATOS; PRUDÊNCIO, 2013), no ano de 2007, a Europa
contava com mais de 500 fábricas de argamassa estabilizada, as quais produziam cerca de 18
mil m³/ano deste material, enquanto o Brasil dispunha de 12 fabricantes, os quais produziam
0,4 mil m³/ano.
2.1.2 Aplicações
A argamassa estabilizada já vem sendo bastante utilizada em diversas aplicações na

construção civil, tais como revestimento (chapisco, emboço, reboco interno e externo),
regularização de pisos e assentamento de alvenaria de vedação. Entretanto, sua utilização em
aplicações que exijam responsabilidade estrutural (alvenaria estrutural, por exemplo) ainda é
pequena (MATOS; PRUDÊNCIO, 2013).
22
2.1.3 Vantagens e desvantagens
Algumas vantagens conquistadas pelo uso desde tipo de argamassa segundo Matos e
Prudêncio (2013), são:
 aumenta o rendimento: evita paradas para aguardar a confecção da argamassa, além

do período no início do expediente. Segundo Shmid (2011, apud MATOS;
PRUDÊNCIO, 2013), este rendimento pode ser até 35% maior;
 redução de perdas: a argamassa não precisa ser utilizada toda em um dia, evitando
que, ao final da jornada de trabalho, a sobra seja descartada;.
 limpeza da obra: reduz os resíduos provenientes da confecção de argamassas em
obra (embalagens de cimento, cal e aditivos, por exemplo);
 misturas mais constantes, devido ao fato do proporcionamento dos materiais ser
feito em central, em massa, com maior controle tecnológico;
 reduz a responsabilidade da dosagem em obra;
 melhora a logística dentro do canteiro de obra: os recipientes contendo a argamassa
podem ser descarregados próximos aos locais de utilização, reduzindo o transporte
dentro da obra;
 reduz a demanda de mão de obra, já que dispensa o processo de mistura e reduz o
transporte dentro do canteiro de obras;
 maior precisão no custo da argamassa, devido ao proporcionamento mais rigoroso.
Entretanto, Matos e Prudêncio (2013) apontam algumas desvantagens que o uso deste
tipo de argamassa traz em relação às argamassas mistas de cal e cimento, tais como:
 necessidade de um planejamento preciso da quantidade diária à ser usada, evitando

assim que falte argamassa;
 em dias muito úmidos, as argamassas podem demorar mais do que o desejado para
adquirir rigidez: o endurecimento da argamassa depende da perda da água de
amassamento, seja pela absorção do substrato ou por evaporação (sendo esta
reduzida quando a umidade é elevada).
Martins e Djanikian (1999), apontam ainda outras desvantagens:

23
 redução ou uma perda de fluidez da argamassa ao longo do tempo;

 maior tempo de espera para realizar o desempeno da argamassa;
 menor o número de fiadas por dia (diminuição na espessura da junta).
Outra desvantagem é a carência de informações no assunto, principalmente em relação

às propriedades das argamassas no estado fresco (consistência, perda de consistência e retenção
de água) (HERMANN; ROCHA, 2013).
2.2 MATERIAIS CONSTITUINTES DA ARGAMASSA ESTABILIZADA
Conforme Silva (2006), os materiais que constituem a argamassa de revestimento são:

cimento, cal, agregados, água e aditivos.
2.2.1 Cimento Portland
O cimento Portland é uma mistura de calcário, argila e eventuais corretivos químicos de

natureza silicosa, aluminosa ou ferrífera, empregadas de modo a garantir o quimismo (ISAIA,
2011).
Segundo Zozula (2009), a composição química dos componentes principais do clínquer
são (Ilustração 1): silicato tricálcico (C3S) e silicato dicálcico (C2S), os quais são os
responsáveis pelas propriedades de endurecimento da pasta de cimento, aluminato tricálcico
(C3A) o qual forma uma reação de enrijecimento imediato da pasta do cimento quando em
contato com a água, conhecido como pega instantânea, sendo em função disso, adicionado
gipsita em teores ótimos para amenizar este efeito, e ao ferroaluminato tetracálcico (C 4AF) o
qual atua como fundente no forno de clinquerização, acelerando a hidratação dos silicatos e
conferindo ao cimento coloração acinzentada. Os componentes secundários são: MgO, TiO2,
MnO2, K2O e Na2O, os quais apresentam teores baixos na massa do cimento (NEVILLE, 1997,
apud ZOZULA, 2009).
24
Ilustração 1: Compostos em um grão de cimento
Fonte: Zozula (2009).
No país, dentre os aglomerantes hidráulicos o cimento Portland CP II Z é um dos mais

empregados na produção das argamassas de revestimento. Este cimento leva, em sua
composição, de 6 a 14% de pozolana (CIMENTO.ORG, 2010).
Recomenda-se a aplicação do CP II-Z em obras onde há grande exposição à ação de
água corrente e ambientes agressivos. Uma argamassa feita com esse cimento torna-se mais
impermeável, durável, apresenta resistência mecânica à compressão superior às de concretos
feitos com cimento Portland Comum a idades avançadas, além de ter baixo calor de hidratação
(CIMENTO.ORG, 2010).
2.2.1.1 Hidratação do cimento Portland
A função dos cimentos em mistura com a água é aglomerar partículas e liga-las pela
formação de produtos hidratados com desenvolvimento de resistência mecânica e, após
endurecimento resistir a sua ação, daí a denominação de ligante hidráulico. Essa reação com a
água denomina-se reação de hidratação, com formação de produtos hidratados a partir de
produtos que se transformam incorporando a sua estrutura cristalina íons OH-. Os ligantes
inicialmente dissolvem-se até a saturação, e ao reagir com a água formam compostos insolúveis
responsáveis pelos fenômenos subsequentes (ISAIA, 2011).
Mehta e Monteiro (2008) propõem dois mecanismos de hidratação do cimento Portland,
que são a hidratação por dissolução-precipitação, que visa a uma completa reorganização dos
constituintes dos compostos originais durante a hidratação do cimento, e o mecanismo
topoquímico ou hidratação no estado sólido do cimento, onde as reações acontecem diretamente
na superfície dos compostos do cimento anidro sem que os compostos entrem em solução. Estes
dois mecanismos expostos são aceitos, pois a partir de estudos de microscopia eletrônica de
25
pastas de cimento, foi constatado que o mecanismo de dissolução-precipitação é dominante nos

estágios iniciais da hidratação do cimento. Em estágios posteriores, quando a mobilidade iônica
na solução se torna restrita, a hidratação na partícula residual de cimento pode ocorrer por
reações no estado sólido (reação topoquímica).
Devido o cimento Portland ser uma mistura heterogênea, de vários compostos, o
processo de hidratação consiste na ocorrência de reações simultâneas dos compostos anidros
com água. Todavia todos os compostos não hidratam na mesma velocidade. Os aluminatos são
conhecidos por hidratarem muito mais rapidamente que os silicatos (MEHTA; MONTEIRO,
2008). Sendo assim é de interesse discutir separadamente as reações de hidratação dos
aluminatos e silicatos.
2.2.1.1.1 Hidratação do silicato tricálcico – C3S
A hidratação do C3S no cimento Portland produz uma família dos silicatos de cálcio
hidratados que são estruturalmente semelhantes, mas variam amplamente na relação
cálcio/sílica e no teor de água quimicamente combinada (MEHTA; MONTEIRO, 2008). Na
interação do C3S com a água há a considerar sua dissolução, a precipitação do C-S-H (silicato
de cálcio hidratado) e a precipitação da portlandita (ISAIA, 2011).
A evolução da cinética de hidratação do C3S é ilustrada pela curva de liberação do calor
de reação, determinado com calorímetro isotérmico, juntamente com a variação da
concentração de cálcio (Ilustração 2), na qual se observam cinco períodos distintos: I-período
de pré-indução, II- período de indução, III-período de aceleração, IV-período de desaceleração
e V- período de reação lenta (ISAIA, 2011).
26
Ilustração 2: Representação esquemática da liberação de calor (A) e a concentração de Ca2+ em solução (B)
Fonte: Zampieri (1989).
No período de pré-indução, ocorre uma rápida evolução de desprendimento de calor,

correspondente à molhagem das partículas, neutralização das cargas elétricas superficiais e de
início da solubilização do silicato. Logo em seguida o calor liberado diminui drasticamente
indicando diminuição de reação (ISAIA, 2011). Neste estágio as fases aluminato e ferrita
reagem com o gesso para formar um gel amorfo na superfície dos grãos de cimento e curtas
agulhas de etringita iniciam o crescimento (ZOZULA, 2009).
Após esta diminuição de reação, inicia-se o período de indução, onde a concentração de
cálcio na solução passa da saturação a supersaturação (Ilustração 5). Dissolvidas as
irregularidades superficiais, a taxa de dissolução diminui, assim como o aumento da
concentração de cálcio (ISAIA, 2009).
Após cerca de 3 horas de hidratação, o período de indução termina e começa o período
de aceleração das reações de hidratação. Neste período a solução está supersaturada em cálcio
e a precipitação da portlandita é simultânea a do C-S-H. O desenvolvimento de C-S-H, neste
estágio, ocorre em duas fases. Depois de 10 horas de hidratação (primeira fase), o C3S produziu
C-S-H externo, que cresce a partir da etringita e não diretamente a partir da superfície das
27
partículas de C3S. Na última parte do período de aceleração, após aproximadamente 18 horas

de hidratação (segunda fase), o C3A continua a reagir com gesso, formando mais agulhas de
etringita. Esta rede de etringita e C-S-H é citada como sendo uma casca hidratante, então uma
pequena quantidade de C-S-H interno é formada no interior da citada casca. O final da pega do
cimento ocorre antes do final do período de aceleração (ZOZULA, 2009).
Após o ponto máximo do pico de aceleração (1 a 3 dias) as partículas menores já se
hidrataram, o C-S-H preencheu os espaços vazios, a água disponível para a hidratação diminuiu,
e o seu contato com as partículas anidras é dificultada, iniciando-se o quarto período de
desaceleração da reação (ISAIA, 2011).
Após 2 semanas de hidratação há somente uma lenta formação de produtos e as reações
são por difusão controlada, o espaço entre a casca hidratante e o grão está totalmente preenchido
com C-S-H interno. O original, C-S-H externo torna-se mais fibroso. Uma reação renovada é
causada pela ruptura da camada superficial, caracterizando assim a fase final do mecanismo de
hidratação (ZOZULA, 2009).
Os aditivos podem influenciar os estágios de hidratação do C3S. Os retardadores como
sacarose, ácidos fosfóricos, gluconato de cálcio e heptano de sódio, estendem o período de
indução e reduzem a amplitude no pico de aceleração (ZOZULA, 2009).
2.2.1.1.2 Hidratação do silicato dicálcico – C2S
Segundo Zozula (2009) a hidratação do C2S ocorre de forma mais lenta, de forma muito
similar ao C3S, porém a taxa de liberação de calor é menor.
Como a alta área superficial específica e, consequentemente, a propriedade adesiva da
pasta de cimento hidratada se devem essencialmente à formação de silicato de cálcio hidratado,
e sabendo-se que se tem produções médias na hidratação do C3S de 61% de C-S-H e 39% de
hidróxido de cálcio, enquanto a hidratação do C2S produz 82% de C-S-H e 18% de hidróxido
de cálcio, espera-se que a resistência final do cimento Portland de alto teor de C3S seja menor
do que o cimento de alto teor de C2S. Além disso, se a durabilidade de uma pasta de cimento
endurecida em águas ácidas e sulfatadas é reduzida pela presença de hidróxido de cálcio, pode-
se esperar que o cimento contendo uma alta proporção de C2S será mais durável a ambientes
ácidos e sulfatados se comparado a cimentos contendo uma alta proporção de C3S (MEHTA;
MONTEIRO, 2008).
28
2.2.1.1.3 Hidratação do aluminato tricálcico – C3A
A reação do C3A é imediata. Formam-se rapidamente hidratos cristalinos com liberação

de uma grande quantidade de calor de hidratação. É de grande importância a hidratação do C3A
na presença de gipsita, já que quando combinados alguns minutos após a adição de água,
originam-se as etringitas. Depois que todo o gesso foi convertido em etringita, o excesso de
C3A irá reagir com a etringita e formar-se-á sulfoaluminato hidratado. Além dessas reações a
formação de diversos hidróxidos de cálcio aluminatos, carbonato de cálcio e sulfoaluminatos
são envolvidas com o C3A (METHA; MONTEIRO, 2008).
Do ponto de vista da hidratação do cimento Portland, também é conveniente discutir as
reações de hidratação do C3A juntamente com o ferroaluminato, porque, quando este último
reage com água na presença do sulfato, os produtos formados são estruturalmente similares
aqueles formados da hidratação do C3A. Dependendo da concentração de sulfato, a hidratação
do C4AF produz estruturas cristalinas semelhantes a etringita e ao monossulfoaluminato. No
entanto, o papel desempenhado pelo composto ferroaluminato na pega inicial e nas reações de
endurecimento da pasta de cimento Portland depende, principalmente, de sua composição
química e temperatura de formação (METHA; MONTEIRO, 2008).
2.2.1.1.4 Hidratação do Ferroaluminato tetracálcico – C4AF
Geralmente, a reatividade da fase ferrita é, de certa forma, mais lenta do que a de C 3A,
mas cresce com o aumento do teor de alumina e com a diminuição da temperatura de formação
durante o processo de clinquerização (METHA; MONTEIRO, 2008).
Em relação aos outros compostos do cimento, o C4AF recebe pouca atenção, com
ressalvas à sua hidratação e características físico-mecânicas. Possivelmente o ferroaluminato
tetracálcico e o aluminato tricálcico comportam-se de formas similares. O C4AF é conhecido
por possuir a mesma sequência de rendimento que os produtos do C3A. A gipsita é capaz de
retardar, com maior eficiência, a hidratação do C4AF que o C3A (ZOZULA, 2009).
2.2.1.1.5 Principais sólidos na pasta de cimento hidratada
Conforme Mehta e Monteiro (2008), a fase C-S-H compõe entre 50 e 60% do volume
de sólidos em uma pasta de cimento que está completamente hidratada, sendo a fase mais
importante, que determina as propriedades da pasta.
29
Ainda segundo os autores, os cristais de hidróxido de cálcio representam 20 a 25% do

volume de sólidos da pasta de cimento hidratada. Diferente do C-S-H o hidróxido de cálcio
(Ca(OH)2) tem uma estequiometria bem definida.
Os sulfoaluminatos de cálcio ocupam de 15 a 20% do volume sólido da pasta de cimento
hidratada possuindo apenas um papel secundário nas relações microestrutura-propriedades
(METHA; MONTEIRO, 2008).
2.2.1.2 Tempo de pega do cimento Portland
Na prática, os tempos de pega referem-se às etapas do processo de endurecimento,

solidificação ou enrijecimento do cimento e, em consequência, da argamassa. Também são
utilizados os termos de perda de plasticidade, perda de trabalhabilidade ou ainda cristalização
para o entendimento destes tempos (AOKI, 2010).
O termo pega implica na solidificação da pasta plástica de cimento. O começo da
solidificação chamado início de pega, marca o ponto no tempo em que a pasta se torna não
trabalhável. A pasta não se solidifica repentinamente, necessita de um tempo considerável para
se tornar totalmente rígida. O tempo necessário para se solidificar completamente marca o
tempo de fim de pega (MEHTA e MONTEIRO, 2008).
Conforme Zozula (2009), a solidificação da estrutura aglomerada é promovida pela
formação de hidratos próximos à zona de contato e pode ocorrer com apenas uma pequena
porcentagem do volume total de cimento hidratado. A estrutura enrijecida torna-se cada vez
mais mecanicamente irreversível, e um aumento da resistência da pasta neste estágio é
proporcional à quantidade de hidratos precipitados.
Uma pasta de cimento Portland fresca tem pouca ou nenhuma resistência porque ela
representa apenas o início da hidratação do C3S, o principal composto presente. Uma vez que a
hidratação do C3S tem início, a reação continua rapidamente por muitas semanas. O processo
de preenchimento progressivo dos espaços vazios na pasta com os produtos de reação resulta
no decréscimo da porosidade e da permeabilidade, e em um acréscimo na resistência. Em
tecnologia de concreto o fenômeno de ganho de resistência com o tempo é chamado de
endurecimento (MEHTA e MONTEIRO, 2008).
No momento da pega inicial da pasta de cimento, a hidratação do C 3S tem seu início e
o maior contribuinte na pega inicial é a recristalização da etringita. A pega final geralmente
ocorre antes que a pasta de cimento atinja a sua máxima taxa de desprendimento do calor de
hidratação.
30
Conforme Mehta e Monteiro (2008), os principais fatores que controlam os tempos de

pega da argamassa são a composição do cimento, relação água/cimento, temperatura e aditivos.
Como os fenômenos de pega e endurecimento em uma pasta de cimento em hidratação são
influenciados pelo preenchimento dos espaços vazios com os produtos de hidratação, a relação
água/cimento obviamente afetará os tempos de início e fim de pega.
Os tempos de início e fim de pega são quase universalmente determinados pelo aparelho
de Vicat, que afere a resistência de uma pasta de cimento de consistência padrão a penetração
de uma agulha sob uma carga total de 300g. O tempo de início de pega é caracterizado quando
a agulha penetra em uma profundidade de 4 ±1mm da placa da base e o de fim de pega é atingido
quando a agulha faz uma impressão na superfície da pasta mas não penetra (NBR NM 65,
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 2003).
2.2.2 Cal hidratada
A cal hidratada é um pó seco e inodoro obtido da hidratação da cal virgem em processos

industriais. É extremamente fina e leve, resultando em boa aderência e maior rendimento na
mão-de-obra (BAUER, 2005).
O uso da cal em argamassas de revestimento influencia na trabalhabilidade, na retenção
de água, bem como na extensão da aderência. Este aglomerante desenvolve seu endurecimento
através do processo de carbonatação, que consiste na transformação da cal em carbonato de
cálcio, por fixação do gás carbônico existente no ar (BAUER, 2005).
As moléculas de água absorvidas pelas moléculas de cal funcionam como lubrificante
no interior da massa endurecida, aumentando o poder de acomodação do elemento construtivo
às deformações impostas (DUBAJ, 2000).
Segundo Dubaj (2000) o aumento da compacidade durante a reação de cabornatação,
pelo desenvolvimento dos cristais de carbonato de cálcio, serve para obstruir os vazios da
argamassa e, assim, reduzir a penetração da umidade.
2.2.3 Agregado miúdo
Segundo Costa (2008) o agregado é um material granular que atua nas argamassas como
elemento inerte. Geralmente o que é inserido na mistura é areia e algum cascalho em menor
percentagem.
31
Ainda de acordo com Costa (2008), os agregados não interferem na reação de

endurecimento das argamassas. É incorporado apenas com o objetivo de diminuir a contração
e tornar o material mais econômico.
As principais funções da areia nas argamassas, de acordo com Dubaj (2000) são:
 redução do consumo de aglomerante, pois permite o preenchimento completo de vazios;

 resistência a esforços de compressão, sendo que a adição de areia à pasta pode aumentar
a resistência de 4 MPa para até 30 MPa;
 diminuição da retração da argamassa.
2.2.4 Água de amassamento
Conforme Costa (2008), a água de amassamento deve corresponder a uma certa

qualidade química, não podendo conter impurezas e quantidades consideráveis para não
comprometer as propriedades da argamassa, como as resistências mecânicas, químicas e que
garantam a homogeneidade da mistura. De modo geral, para que todos os requisitos mínimos
exigidos às argamassas sejam respeitados, a água utilizada deverá ser potável.
2.2.5 Aditivo estabilizador de hidratação - AEH
A utilização de aditivos na composição de argamassas de revestimento tem como

objetivo modificar ou potencializar algumas das propriedades das argamassas, ajustando-as a
determinadas condições de uso e desempenho pré-estabelecidos. A NBR 13529 (ABNT, 2013)
classifica-os em de acordo com as influências provocadas nas propriedades da argamassa.
Os aditivos retardadores agem na solução juntamente com a água de amassamento e eles
influenciam na hidratação dos compostos pela proteção superficial nos grãos do cimento. A sua
ação influencia mais na hidratação do C3S e C2S do que no C3A e, como resultado disso, os
retardadores são capazes de agir mais no início do enrijecimento da argamassa, assim
retardando-o e não modificando a reologia da argamassa fresca (ZOZULA, 2009).
O aditivo controla a velocidade de hidratação do cimento formando uma capa de íons
de cálcio na superfície do cimento. Desta maneira, a formação de C-S-H e inibida, bloqueando
a hidratação do cimento por um determinado período. O aditivo tem uma dupla função: deter a
hidratação do cimento formando uma barreira protetora em volta do material aglomerante, e
32
atua como um dispersante, prevenindo assim a precipitação dos produtos de hidratação

(ZOZULA, 2009).
Os aditivos conhecidos como estabilizadores ou inibidores de hidratação podem ser
considerados uma espécie de super-retardadores, com capacidade de retardo controlado de
algumas horas até dias. Porém, há um conceito básico que diferencia retardadores de
estabilizadores. Alguns retardadores quando utilizados com uma grande quantidade podem
causar efeito contrário, ou seja, acelerar a pega, já os estabilizadores podem ter a quantidade
aumentada de acordo com o tempo de estabilização necessária. Qualquer que seja o caso, é
necessário realizar uma avaliação prévia das propriedades a serem adquiridas e fazer os ajustes
necessários para garantir a qualidade da dosagem de forma econômica e eficaz (TOKUDOME,
2008).
O limite de tempo para a incorporação do aditivo estabilizador de hidratação na
argamassa, sem comprometer as suas propriedades reológicas, é até o seu início de pega. Caso
a dosagem de AEH seja muito elevada é possível que a argamassa apresente-se
permanentemente estabilizado na hidratação dos componentes, devendo assim descartar esta
argamassa. Porém, ao contrário dos retardadores de pega convencionais, o estabilizador pode
ser usado em altas dosagens sem a problemática da argamassa apresentar pega instantânea e
baixas resistências mecânicas (ZOZULA, 2009).
Benini (2005, apud HARTMANN et al., 2011), afirma que o teor de aditivo é
determinado pelas características dos materiais e idade da mistura, pela reatividade do
aglomerante, pela temperatura e pelo tempo desejado de estabilização.
Segundo Prudêncio Jr. (2007, apud MATOS; PRUDÊNCIO, 2013), estes aditivos são
recomendados para situações em que o tempo de retardamento dos aditivos convencionais não
é suficiente ou para situações especiais.
O processo de reativação pode ocorrer de três maneiras, adicionando um novo volume
de argamassa, um aditivo acelerador ou ainda aguardar o término do efeito do estabilizador
calculado na dosagem de aditivo e a hidratação voltará a prosseguir normalmente
(TOKUDOME, 2008).
2.2.5.1 EcoTec Mix
Conforme GRACE (2014) fabricante do aditivo EcoTec Mix, o aditivo é destinado a

controlar as reações químicas dos diferentes tipos de cimentos encontrados no mercado. É um
aditivo líquido, pronto para uso, isento de cloretos, desenvolvido para estabilizar e plastificar
33
argamassas, possibilitando a obtenção de uma consistência mais plástica e mantendo-as estáveis

por até 72 horas.
Para o seu consumo as dosagens devem ser determinadas através de ensaios
laboratoriais levando-se em consideração as características físico-químicas do cimento a ser
utilizado e físicas dos agregados, bem como condições climáticas e tempo de retardamento
necessário (GRACE, 2014).
As principais vantagens citadas por GRACE (2014) no uso deste aditivo são:
Estado Fresco:
 melhora a trabalhabilidade;
 reduz a quantidade de água de amassamento;
 aumenta o rendimento da argamassa;
 possibilita o bombeamento da argamassa.
Estado Endurecido:
 melhora o acabamento superficial;

 reduz a exsudação;
 aumenta a coesão;
 evita a retração e o fissuramento;
 reduz a permeabilidade.
2.3 PROPRIEDADES E CARACTERÍSTICAS DAS ARGAMASSAS
As principais características das argamassas fazem referência direta às funções que estas
devem desempenhar. Segundo Cincotto et al. (1995), deve-se esperar que as argamassas
cumpram determinados requisitos de acordo com o estado em que se encontram, no período da
preparação, no qual a argamassa se encontra em estado fresco e no período após a aplicação,
desde o seu endurecimento até o período de uso da edificação, onde o material encontra-se em
estado endurecido.
34
2.3.1 Propriedades no estado fresco
O desempenho das argamassas no estado fresco está intimamente relacionado à matéria-

prima utilizada, ao traço (relação de proporção entre os materiais), à mistura, isto é, ao tipo de
misturador empregado e ao tempo de mistura, aos equipamentos empregados para o transporte,
espessura da camada e até à forma de aplicação. Além disso, há de se considerar o ambiente no
qual a mesma está inserida (HERMANN; ROCHA, 2013).
De acordo com Baía e Sabbatini (2004), as principais propriedades das argamassas no
estado fresco são a massa específica e teor de ar incorporado, trabalhabilidade e consistência,
retenção de água, aderência inicial e retração na secagem.
2.3.1.1 Massa específica e teor de ar incorporado
Conforme Hermann e Rocha (2013), massa específica é a relação entre a massa da

argamassa e o seu volume, podendo ser absoluta ou relativa. Na determinação da massa
específica absoluta não são considerados os vazios existentes na argamassa, em contrapartida,
para determinação da massa relativa e/ou massa unitária os vazios são considerados.
Os valores de massa unitária e teor de ar interferem na trabalhabilidade de uma
argamassa no estado fresco. Uma argamassa com menor massa específica e maior teor de ar
apresenta melhor trabalhabilidade. Entretanto é preciso tomar cuidado, já que uma argamassa
pobre, com elevada relação água cimento é pouco coesa, apesar de possuir baixa massa unitária
(BAÍA; SABBATINI, 2004).
Os métodos de determinação da massa específica e do teor de ar incorporado nas
argamassas no estado fresco são descritos na NBR 13278 (ABNT, 2005).
2.3.1.2 Trabalhabilidade e consistência
Baia e Sabbatini (2004) definem trabalhabilidade como uma propriedade das

argamassas no estado fresco que determina a facilidade com que elas podem ser misturadas,
transportadas, aplicadas, consolidadas e acabadas, em uma condição homogênea.
Os mesmos autores ainda declaram que a trabalhabilidade é resultante da conjunção de
diversas outras propriedades, tais como: consistência, plasticidade, retenção de água e de
consistência, coesão, exsudação, densidade de massa, adesão inicial. Suas definições são
apresentadas na Tabela 1.
35
Tabela 1: Propriedades relacionadas com a trabalhabilidade das argamassas

Propriedades Definição
Consistência É a maior ou menor facilidade da argamassa deformar-se sob ação de cargas.
Plasticidade É a propriedade pela qual a argamassa tende a conservar-se deformada após a retirada
das tensões de deformação.
Retenção de água e É a capacidade de a argamassa fresca manter sua trabalhabilidade quando sujeita a
consistência solicitações que provocam a perda de água.
Coesão Refere-se às forças físicas de atração existentes entre as partículas sólidas da argamassa
e as ligações químicas da pasta aglomerante.
Exsudação É a tendência de separação da água (pasta) da argamassa, de modo que a água sobe e os
agregados descem pelo efeito da gravidade. Argamassas de consistência fluida
apresentam maior tendência à exsudação.
Densidade de massa Relação entre a massa e o volume de material.
Adesão inicial União inicial da argamassa no estado fresco ao substrato.
Fonte: Carasek (2010).
Com relação à consistência, Hermann e Rocha (2013), apontam o teor de água, a forma
e a textura dos grãos dos agregados, assim como a granulometria fatores que afetam esta
propriedade.
Outra observação interessante é que as argamassas com relação água/cimento mais
baixa apresentam maior velocidade de endurecimento do que aqueles com relação água/cimento
mais alta, já que as partículas de cimento ficam mais próximas e se estabelece mais rapidamente
um sistema contínuo de formação do gel. Com relação ao grau de diluição da pasta de cimento,
pode ocorrer que uma argamassa de relação água/cimento muito baixa e com alto teor de
cimento apresente um retrocesso de resistência. Possivelmente isso seria consequência de
tensões induzidas pela retração, uma vez que a restrição oferecida pelo agregado causaria
fissuração da pasta de cimento ou perda de aderência entre pasta e agregado (HANAI, 1992).
A consistência é a propriedade da argamassa relacionada à trabalhabilidade, que pode
ser definida através de um índice. A NBR 13276 (ABNT, 2005) estabelece o método para
determinação do índice de consistência da argamassa, que apresenta a metodologia de ensaio
utilizando a mesa de consistência (flow table).
Alguns aspectos interferem nessa propriedade, como as características dos materiais
constituintes da argamassa e o traço utilizado. A presença da cal e de aditivos incorporadores
de ar, por exemplo, melhoram essa propriedade até um determinado limite (HERMANN;
ROCHA, 2013).
Carasek (2010) propõe a classificação das argamassas, segundo sua consistência,
conforme a Ilustração 3:
36
Ilustração 3: Consistência das argamassas

Argamassa seca Argamassa plástica Argamassa fluída
As partículas de agregado estão imersas
no interior da pasta aglomerante, sem
A pasta aglomerante somente
Uma fina camada de pasta coesão interna e com tendência de
preenche os vazios entre os
aglomerante molha a superfície depositar-se por gravidade (segregação).
agregados, deixando-os ainda
dos agregados, dando uma boa Os grãos de areia não oferecem
em contato. Existe o atrito entre
adesão entre eles com uma nenhuma resistência ao deslizamento,
as partículas que resulta em uma
estrutura pseudo-sólida. mas a argamassa é tão líquida que se
massa áspera.
espalha sobre a base, sem permitir a
execução adequada do trabalho.
Fonte: Carasek (2010).
2.3.2 Propriedades no estado endurecido
No estado endurecido, as argamassas de revestimento possuem propriedades inerentes,

sendo medidas diretamente em corpos-de-prova, e outras que dependem da interação da mistura
argamassada com o substrato e só podem ser avaliadas em conjunto, isto é, no revestimento
(HERMANN; ROCHA, 2013).
2.3.2.1 Resistência mecânica
Segundo Dubaj (2000), devido às solicitações a que os revestimentos estão submetidos

durante a sua vida útil, a resistência mecânica do mesmo está mais relacionada com sua
capacidade de resistir à abrasão superficial, impacto, tração e cisalhamento do que a capacidade
de resistência a compressão. No entanto, por esta última ser de fácil avaliação e estar
estatisticamente ligada com as demais propriedades do revestimento endurecido, é a
propriedade que melhor representa a resistência mecânica das argamassas.
Os esforços que geram tensões de tração, compressão ou cisalhamento nas superfícies
verticais provêm de cargas estáticas ou dinâmicas decorrentes do tipo de uso da edificação e
também das solicitações decorrentes de fenômenos térmicos ou climáticos que por sua vez,
dependendo, portanto, das condições à que o revestimento está exposto (CINCOTTO et al.,
1995).
37
Para Sabbatini et al. (2013) a resistência mecânica depende do consumo e natureza dos
agregados e aglomerantes da argamassa empregada e da técnica de execução que busca a
compactação da argamassa durante a sua aplicação e acabamento.
Dubaj (2000) aponta alguns fatores que influenciam na resistência mecânica dos
revestimentos e na sua evolução, tais como:
 consumo de cimento - A resistência mecânica das argamassas (compressão, tração,

abrasão e aderência) são melhoradas com o aumento do consumo de cimento;
 a resistência mecânica aumenta com pequenos volumes de cal na argamassa e decresce
com teores mais elevados, tendo que ter cuidado com a cura desses revestimentos, pois
a cal tem um endurecimento lento em função do teor de gás carbônico contido no ar;
 incorporador de ar - Esta propriedade diminui a massa volumétrica aparente da
argamassa, tendo por consequência menor resistência mecânica;
 a resistência mecânica aumenta com a redução da proporção de agregado na argamassa
e varia inversamente com a relação água/cimento da argamassa.
2.3.2.2 Absorção por capilaridade
Para Rodrigues (2014) a capilaridade é a propriedade de um material em promover a

sucção de água quando em contato com ela e depende de vários fatores, como as forças de
tensão superficial água/material a dimensão dos raios capilares, o ângulo de contato capilar.
De acordo com Bauer (1987, p.25):
A absorção capilar age no sentido de succionar a água da superfície para o interior dos
poros do material. Quando um material se aproxima do ponto de saturação, a absorção
devido à capilaridade se aproxima do zero. A água absorvida dessa maneira não tem
a tendência de se deslocar para dentro ou para fora, a menos que uma força diferencial
externa seja introduzida (gravidade, pressão do vento).
Segundo Verçoza (1983), a capilaridade ocorre da seguinte forma: a maioria dos

líquidos possui sua superfície com curvaturas formando uma película com tensão própria,
denominada tensão superficial, que é devido à viscosidade. Essas curvaturas são chamadas de
mísulas. Quando existem espaços, essas mísulas se juntam somando suas resultantes. A força
de ascensão gerada pode até superar a gravidade elevando o líquido até que haja equilíbrio entre
ambas. Isso acontece em tubos muito finos, chamados de capilares.
38
Como todos dos materiais de construção possuem uma estrutura descontínua, entre seus
cristais ou células podem apresentar pequenos poros que por si só, podem se tornar contínuos
e formar verdadeiros tubos ou planos capilares (VERÇOZA, 1983).
A NBR 15259 (ABNT, 2005) especifica o ensaio para a determinação da absorção por
capilaridade e a determinação do coeficiente de capilaridade.
2.4 ESTUDOS JÁ REALIZADOS COM ARGAMASSA ESTABILIZADA
Casali et al.(2011), avaliou 5 lotes de argamassa estabilizada de 36 e 72 horas e com

dois processos de armazenamento. Os resultados obtidos demonstraram uma diminuição da
consistência inicial ao longo do tempo de utilização, no entanto com uma pequena perda de
consistência (mesmo dia). O processo de armazenamento e o tempo de utilização influenciaram
o teor de ar incorporado, a retenção de água, a resistência à compressão e tração. Os maiores
valores de resistência foram obtidos para as argamassas de 36 horas e para os lotes sem a
colocação da película de água.
Hermann e Rocha (2013) realizaram um estudo das propriedades desta nova argamassa
de revestimento sem a aplicação da camada de chapisco, e os resultados mostram que as duas
amostras de material estudados podem ser aplicadas na superfície sem prejuízo à aderência,
sendo que as tensões de tração encontradas em todos os casos foram maiores que o mínimo
estabelecido em norma.
Matos e Prudêncio (2013) analisaram o desempenho da argamassa estabilizada na
execução de alvenaria estrutural com blocos de concreto, cuja análise dos resultados indicou
que as argamassas de 6 MPa e 9 MPa mostraram bons desempenhos, tanto nos corpos de prova
quanto nos prismas confeccionados, com baixos teores de ar incorporados. Entretanto, a
aderência das mesmas mostrou-se um pouco abaixo dos valores preconizados pela norma. Já a
argamassa de 14 MPa não apresentou bons resultados, sendo a baixa aderência e resistência
mecânica dos prismas atribuídas à trabalhabilidade inadequada da mesma, dificultando a
moldagem dos corpos de prova e prismas. Nenhuma das alvenarias ensaiadas apresentou fator
de eficiência adequado. De modo geral, os autores afirmam que o uso de argamassas
estabilizadas em alvenaria estrutural de blocos de concreto é viável tecnicamente, sendo
recomendado para edificações de médio porte (com blocos de até 9 MPa).
Observa-se que o desempenho dos revestimentos de argamassa em geral depende das
propriedades da argamassa, substratos, técnicas de execução e condições ambientais do local.
Os revestimentos são de grande importância para o desempenho das edificações, visto que
39
integram as vedações, e exercem as funções de revestir, de absorver deformações naturais, e de

proteger os elementos de vedação contra agentes agressivos externos, garantindo assim, a
durabilidade dos edifícios. Além disso, servem como requisito para avaliação e valorização da
edificação, sendo necessária a garantia de um bom desempenho do revestimento como sistema.
40
3 MATERIAIS E MÉTODOS
Serão apresentados neste capítulo os materiais que foram utilizados para a realização
desta pesquisa juntamente com a metodologia empregada para obtenção dos resultados e
objetivos finais. Todas as fotografias, tabelas e gráficos demonstrados no decorrer deste
capítulo que não tenham referencias de fonte são de propriedade do autor em ocasião.
Como mencionado anteriormente, este trabalho tem como objetivo pesquisar a
influência de diferentes teores de aditivos estabilizador de hidratação em algumas das
propriedades de argamassas de revestimento. Para isto, foi necessário o uso de um método
experimental, caracterizado pela manipulação direta das variáveis relacionadas ao objeto de
estudo, através da criação de situações de controle.
Os ensaios de controle tecnológico foram realizados no Laboratório de Materiais da
Unoesc, localizada em Joaçaba – Santa Catarina, que ocorreram de forma direta, precisa e
sistemática, tendo como base normas técnicas específicas para cada ensaio realizado. Através
dos fenômenos observados, os dados foram organizados em planilhas, sendo posteriormente
analisados e interpretados.
3.1 MATERIAIS
A seguir estão demonstrados os materiais utilizados na elaboração dos ensaios

pertinentes a este trabalho.
3.1.1 Aglomerantes
Para os traços selecionados, utilizou-se dois aglomerantes: cimento e cal hidratada. Para
garantir que esses materiais não sofressem interferência do ambiente, evitando que os mesmos
absorvessem umidade e aglomerassem, antes da sua utilização, foram transferidos dos sacos
originais para sacos plásticos, sendo devidamente identificados.
3.1.1.1 Cimento Portland
O cimento utilizado para a confecção das argamassas foi o cimento Portland composto
CP II-Z-32, da marca Votorantim. A massa específica e a massa unitária foram fornecidas pelo
41
fabricante, se encontrando no intervalo de 2,8 a 3,2g/cm³ e 0,90 a 1,2g/cm³ à 20ºC,

respectivamente.
3.1.1.2 Cal hidratada
Na confecção das argamassas em estudo foi utilizada a cal hidratada CH III, da marca
Hidra. A massa específica foi determinada em laboratório, seguindo as diretrizes da NBR NM
23 (ABNT, 2001).
O primeiro passo para este ensaio foi encher com querosene (líquido não reagente) dois
frascos de Le Chatelier com o auxílio de um funil, até o nível compreendido entre as marcas 0
e 1cm³. Fez-se a secagem do interior dos frascos acima do nível do líquido e colocou-os em
banho de água, por aproximadamente 30 minutos, a fim de equalizar a temperatura do
querosene com a água. Passado este tempo, registrou-se a primeira leitura do volume, com
aproximação de 0,1cm³.
Feito isto, pesou-se uma quantidade de material suficiente para o deslocamento do
líquido no intervalo entre as marcas 18 e 24cm³ e introduziu-o em pequenas porções no frasco,
com o auxílio de um funil e uma espátula, tendo o máximo de cuidado para que o material não
ficasse aderido nas paredes internas do recipiente. Após este processo o frasco foi tampado e
girado suavemente em posição inclinada até que não subissem mais bolhas de ar para superfície
do líquido. Esperou-se mais 30 minutos para total decantação dos finos e registrou-se a segunda
leitura do volume, com aproximação de 0,1cm³ (Fotografia 1).
Fotografia 1: Determinação da massa específica da cal

42
A massa específica, cujo o valor encontrado foi de 2,38g/cm³, foi determinada utilizando
a equação a seguir:
𝑚
ρ= (1)
𝑉2−𝑉1
Onde:
ρ é a massa específica do material em g/cm³;
𝑚 é a massa material ensaiado, em gramas;
𝑉1 é o volume inicial, em cm³;
𝑉2 é o volume final, em cm³.
No apêndice A, está demonstrada a massa utilizada e os volumes encontrados

necessários para a determinação da massa específica da cal hidratada.
3.1.2 Areia natural
Como agregado miúdo foi utilizada a areia natural, cujas características foram definidas
em laboratório. Os ensaios de caraterização do material, demostrados a seguir, tiveram o
objetivo de dar maior precisão e confiabilidade aos cálculos e testes realizados na pesquisa com
argamassa estabilizada.
3.1.2.1 Determinação da composição granulométrica do agregado miúdo
A composição granulométrica da areia, foi determinada seguindo as recomendações da

NBR NM 248 (ABNT, 2003).
Para a realização deste ensaio, coletou-se uma amostra de material, o qual foi mantido
em estufa, em temperatura de 105 ±5ºC, por aproximadamente 24 horas, para a total remoção
da umidade.
Após este período, retirou-se a amostra da estufa, deixou-a resfriar em temperatura
ambiente e separou-se duas sub-amostras secas, denominadas de m1 e m2, com massa
registrada de 1000,00g cada.
O peneiramento foi executado de forma individual, para cada malha de peneira
(Fotografia 2), para evitar falhas e atingir maior precisão de dados. Para este procedimento
43
utilizou-se peneiras da série normal, com abertura da malha de 4,75mm, 2,36mm, 1,18mm,
0,60mm, 0,30mm e 0,15mm, devidamente limpas e um fundo para o encaixe na base.
Fotografia 2: Peneiramento individual
Primeiramente lançou-se a amostra m1 na peneira de 4,75mm com o fundo. Agitou-se

o conjunto manualmente por aproximadamente 2 minutos, com movimentos laterais e
circulares alternados, tanto no plano horizontal quanto inclinado, promovendo a separação e as
classificações iniciais devido à diferença de diâmetro entre os grãos.
Imediatamente após o peneiramento, registrou-se a massa do material retido, sendo que
o material passante depositado no fundo, foi transferido para a próxima malha de abertura
inferior. Repetiu-se o processo em todas as peneiras até que sobrasse material menor que
0,15mm no fundo, o qual também foi registrado a massa. O mesmo procedimento foi realizado
para amostra de massa m2.
O ensaio possibilitou classificar as partículas de uma amostra pelas suas dimensões e
medir as frações correspondentes a cada tamanho. Os cálculos do peso retido acumulado,
porcentagem retida acumulada, e o cálculo das porcentagens médias estão demonstradas na no
Apêndice B.
Após a obtenção dos resultados, foi possível a determinação da dimensão máxima
característica de 0,60mm e módulo de finura de 1,59.
Para a distribuição granulométrica dos agregados a NBR 7211 (ABNT, 2009) estipula
limites, delimitando uma zona utilizável e dentro desta, uma zona ótima, como demonstra o
Gráfico 1 a seguir:
44
Gráfico 1: Distribuição granulométrica do agregado miúdo
0
(%) Retida Acumulada
20
40
60
80
100
0,1 1 10
Diâmetro das Particulas (mm)
Zona útil inferior Zona ótima inferior
Zona ótima superior Zona útil superior
Amostra
A amostra utilizada para o ensaio, ficou parcialmente dentro dos limites granulométricos
estipulados pela NBR 7211 (ABNT, 2009). Todavia, o presente projeto de pesquisa, tem por
objetivo representar as argamassas confeccionadas nas obras da região de Joaçaba, as quais são
dosadas com materiais semelhantes a este, assim, validando a sua aplicação.
3.1.2.2 Determinação da massa específica do agregado miúdo
Para a determinação da massa específica do agregado miúdo, seguiu-se as diretrizes da

NBR NM 52 (ABNT, 2009).
Primeiramente, foi separada uma amostra do material, de aproximadamente 1,5kg em
uma bandeja e submergiu-a em água. Após 24 horas em repouso, retirou-se o excesso de água
e iniciou-se um processo de secagem submetendo o material a uma suave corrente de ar
produzida por um secador de cabelos, até a condição de saturado superfície seca do agregado
(Fotografia 3a). Para assegurar uma secagem uniforme e evitar a perda de material, envolveu-
se a bandeja dos agregados em sacos plásticos e com uma espátula revolveu-se a amostra
frequentemente.
Para a verificação deste estado, colocou-se o agregado em um tronco cônico sem
comprimi-lo, e aplicou-se suaves 25 golpes com um soquete (Fotografia 3b). Após a remoção
vertical do molde houve um parcial desmoronamento, confirmando assim a condição de
saturado superfície seca (SSS). Deste material foram separadas duas amostras de
aproximadamente 500g.
45
Fotografia 3: Ensaio de massa específica: a) secagem da areia e b) verificação da condição SSS.
(a) (b)
Após este processo, iniciou-se o ensaio para a determinação da massa específica.

Como ponto de partida, dois frascos com tampa foram pesados. Em seguida, as amostras
foram colocadas dentro dos frascos e foi registrada a massa dos conjuntos. O recipiente foi
preenchido com parcelas de água e submetidos a movimentação, de forma a eliminar as bolhas
de ar, como pode-se observar na Fotografia 4a.
Completou-se com água até a marca de 500ml e colocou-se os frascos em banho-maria
por aproximadamente 1 hora (Fotografia 4b). Ao longo do ensaio foi aferida a temperatura da
água, onde manteve-se em 23ºC.
Fotografia 4: Ensaio de massa específica: a) movimentação do frasco e b) Frascos em banho de água
(a) (b)
46
Após esse intervalo, o frasco foi completado com água novamente até a marca de
referência e determinada a massa total do conjunto (recipiente + amostra + água).
O agregado miúdo foi removido dos frascos cuidadosamente e armazenado em
bandejas. As amostras foram secas em estufa à 105+5°C até a massa constante, por
aproximadamente 24 horas. Por fim, registrou-se a massa do agregado seco.
O agregado ensaiado possui massa específica e massa específica aparente do agregado
SSS de 2,63g/cm³, massa específica aparente do agregado seco de 2,64g/cm³ e absorção de
0,14%. Os dados obtidos durante todo o ensaio estão demonstrados no Apêndice B.
3.1.2.3 Determinação da massa unitária e do inchamento do agregado miúdo
A massa unitária do agregado miúdo foi definida juntamente com a realização do ensaio
de inchamento da areia. Todo o procedimento foi executado conforme as recomendações da
NBR 6467 (ABNT, 2009).
Para a determinação da massa unitária foi necessário a secagem do material em estufa
por aproximadamente 24 horas e o conhecimento do volume de um recipiente.
Devido o recipiente selecionado apresentar deformações, para maior confiabilidade de
dados, foram aferidos três diâmetros e três alturas, com auxílio de um paquímetro digital, sendo
que o valor utilizado para cálculos foi a média das três dimensões. O volume encontrado do
recipiente pelas médias foi de 99,11cm³. Feito isso, registrou-se a massa recipiente vazio.
Em seguida, encheu-se o recipiente com o agregado, despejando-o a uma altura de mais
ou menos 12cm, até transbordar. Então, com uma régua de aço foi rasada a superfície no nível
das bordas superiores do recipiente (Fotografia 5) e determinada a massa do conjunto
(recipiente + agregado). Foi refeito o ensaio para aferir os valores obtidos. A média da massa
unitária seca encontrada foi de 1,53g/cm³.
Fotografia 5: Nivelamento da superfície

47
Os dados obtidos durante todo o ensaio para a determinação da massa unitária seca,
estão demonstrados no Apêndice B.
Para a determinação do inchamento, a areia natural utilizada no ensaio anterior foi posta
em uma bandeja e adicionou-se 0,5% de água. Homogeneizou-se cuidadosamente o material
úmido manualmente (Fotografia 6a) e realizou-se o mesmo procedimento executado
anteriormente para a determinação da massa unitária, contudo, agora úmida.
Fez-se o mesmo processo para os teores de umidade de 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 7%, 9%
e 12%. Para verificar a umidade existente na areia duas pequenas amostras foram coletadas de
cada teor de água adicionado e dispostas em cápsulas metálicas (Fotografia 6b), onde as
mesmas foram pesadas e posteriormente secas em estufa na temperatura de 105 ±5ºC, até
constância de massa.
Passadas 24 horas, retirou-se as cápsulas da estufa e registrou-se a massa de cada
conjunto (cápsula + agregado seco), para poder ser determinada a real umidade utilizada e o
coeficiente de inchamento.
Fotografia 6: Ensaio de inchamento da areia a) mistura do agregado úmido e b) cápsulas com amostra úmida
(a) (b)
No apêndice B, estão demonstrados os resultados dos cálculos da massa unitária do

material úmido, a determinação da umidade e o coeficiente de inchamento.
Com os valores obtidos traçou-se a curva de inchamento (Gráfico 2), para poder ser
determinado a umidade crítica e o coeficiente de inchamento médio, que são de 4,5 e 1,51
respectivamente.
48
Gráfico 2: Curva de inchamento
3.1.3 Aditivo estabilizador de hidratação
Para o procedimento de estabilização das argamassas foi utilizado o aditivo EcoTec

Mix, da empresa GRACE, demonstrado na Fotografia 7. Este, foi homogeneizado na água de
mistura (Fotografia 8) e adicionado às argamassas. Sua proporção se deu em relação a massa
do cimento.
Fotografia 7: Aditivo EcoTec Mix Fotografia 8: Adição do aditivo na água
A Tabela 2 a seguir, apresenta as propriedades físico-químicas do aditivo utilizado no

presente estudo.
49
Tabela 2: Propriedades físico-químicas do EcoTec Mix

Ficha técnica
Estado físico Líquido
Cor Transparente levemente amarelado
Peso específico (g/cm³) 1,22 ±0,02g/cm³
Voláteis (% em peso) 60%
Ph (produto puro) 12,5 ±1
Solubilidade em água Totalmente solúvel em água
Fonte: GRACE (2014)
3.1.4 Água de amassamento
A água utilizada para realização dos ensaios e confecção das argamassas foi oriunda da
rede de distribuição pública da cidade de Joaçaba - SC, isenta de contaminações.
3.2 DEFINIÇÃO DO TRAÇO PADRÃO
Para a confecção das argamassas, foram utilizados dois traços padrão, um denominado
de rico na proporção em volume de 1:2:6 e um denominado de pobre na proporção em volume
de 1:2:10. A seleção desses traços, deu-se devido a sua grande utilização na região de Joaçaba,
para revestimentos de paredes e tetos.
3.2.1 Determinação da relação água/cimento (a/c)
A fim de verificar a quantidade de água necessária para a produção das argamassas,

realizou-se testes para se obter uma mistura de boa trabalhabilidade, sem a utilização de
qualquer aditivo.
Primeiramente, testou-se o traço 1:2:6 (cimento: cal hidratada: areia natural), e com o
auxílio de um becker, fez-se o proporcionamento dos materiais.
De início tarou-se a balança de precisão com o peso do recipiente e registrou-se a massa
de cimento que seria inserido na mistura. Na mesma proporção em volume, separou-se 2 partes
de cal hidratada e 6 partes de areia natural.
Para aferir o consumo de água, registrou-se a massa de um recipiente mais uma quantia
em água suficiente para a consistência desejada.
A amostra foi produzida conforme a NBR 7215 (ABNT, 1997), com o intuito de se ter
um maior controle na homogeneização. Para isto, como ponto de partida, foi adicionado os
materiais secos na argamassadeira, seguindo com a homogeneização mecânica na velocidade
lenta por 30 segundos (evitando a perda de material). Adicionou-se água em pequenas
50
proporções a fim de se obter o consumo de água respectivo para o traço, repousou-se por 60
segundos a mistura, para raspagem com espátula do material aderido à pá e à cuba, para então
fazer a mistura final em velocidade alta por 60 segundos.
Logo após a homogeneização, realizou-se o ensaio de consistência da argamassa,
denominado de flow table, de modo a se obter um espalhamento próximo a 23±1cm, valor este
aferido com um paquímetro digital (Fotografia 9). O ensaio foi realizado conforme
recomendações da NBR 13276 (ABNT, 2005).
Fotografia 9: Espalhamento da argamassa
Executado o ensaio, registrou-se a massa do recipiente mais a água que não foi utilizada
na pasta, determinando assim, a quantidade de água consumida e por consequência o fator a/c.
Repetiu-se o processo para o traço com proporção de 1:2:10 (cimento: cal hidratada:
areia natural).
A Tabela 3 apresenta as massas, o espalhamento e a relação a/c atingida.
Tabela 3: Relação a/c obtida

Traço 1:2:6 1:2:10
Massa cimento (g) 242,38 231,23
Massa de água utilizada (g) 498,01 717,27
Espalhamento (cm) 23 22
Relação a/c 2,05 3,1
Para aferir os resultados alcançados no fator a/c, confeccionou-se as argamassas

novamente, dosando os materiais em peso e utilizando a água consumida anteriormente. Os
espalhamentos mantiveram os valores de 23±1cm, validando assim os testes executados.
A relação a/c foi mantida constante em 2,05 para o traço 1:2:6 e 3,1 para o traço 1:2:10,
independente do uso de aditivo.
51
3.2.2 Determinação do teor de AEH
A quantidade de AEH inseridas nas argamassas estabilizadas, dosadas para 24 e 48

horas, foi determinada através de ensaios laboratoriais, testando diferentes teores do aditivo nos
traços selecionados e acompanhando a sua consistência e tempo de início de pega.
Como ponto de partida, foram testados teores de 0,3% à 0,7%, advindos de bibliografias.
Porém, devido a incompatibilidade nos traços de referência com os da presente pesquisa,
obteve-se tempos de estabilização insatisfatórios, fazendo com que outros teores fossem
estudados.
Na ficha técnica do aditivo EcoTec Mix, havia a recomendação de 100 a 900ml para
cada 100kg de cimento. Foram transformados os volumes selecionados em pesos e aplicados
às argamassas, contudo os resultados alcançados, também não atenderam as estabilizações
desejadas, optando-se assim, pelo uso de dosagens entre 1% e 2,5% com relação ao peso do
cimento, recomendados pelo aditivo EcoTec 20, também fabricado pela GRACE.
Os teores encontrados para a estabilização das argamassas de traço 1:2:6, foram de
1,2%, para 24 horas e 1,7%, para 48 horas. Já para a estabilização das argamassas de traço
1:2:10, foram de 1,4%, para 24 horas e 1,9%, para 48 horas.
3.3 MÉTODOS DE ENSAIOS
Para a avaliação de desempenho das argamassas estabilizadas, foram realizados ensaios

nos estados fresco e endurecido, os quais são apresentados a seguir, conforme indicado nas
normas afins.
3.3.1 Determinação do tempo de início de pega
O ensaio realizado e descrito a seguir, teve como referência a NBR NM 65 (ABNT,

2003), necessitando de algumas adaptações.
Para confirmar a estabilização das argamassas com teores de AEH, efetuou-se a
determinação do tempo de início de pega da argamassa utilizando o aparelho de Vicat, não
sendo utilizada a pasta de consistência normal como a norma recomenda.
Por insuficiência de moldes, foram confeccionados moldes de inox, fixados com
silicone em placas de vidro temperado de 4mm, para que não houvessem problemas na
moldagem devido a diferença de peso dos recipientes.
52
O primeiro passo para a realização do ensaio foi a calibragem do aparelho. Após a

inserção da agulha para tempo de início de pega, a mesma foi deslocada até a placa de vidro e
ajustado o indicador na marca zero da escala.
Preparadas as argamassas, as mesmas foram inseridas no molde em três camadas com
alturas aproximadamente iguais (Fotografia 10), sendo aplicada em cada camada 50 golpes com
um soquete (valor adotado após testes laboratoriais). Logo após o adensamento, acionou-se a
manivela da mesa para índice de consistência por 5 vezes, a fim de remover o máximo possível
de vazios.
Fotografia 10: Moldagem do corpo de prova
Depois de um tempo mínimo de 30 minutos, após o enchimento do molde, a agulha foi

travada sobre a superfície da argamassa e solta após 2 segundos, permitindo a sua penetração
vertical. As leituras realizadas na região central do molde, eram feitas após o término da
penetração ou 30 segundos após a liberação da agulha.
Deu-se continuidade às leituras a cada meia hora, até que a agulha ficasse a uma
distância de 4±1mm da base do molde (Fotografia 11), aonde se obteve o tempo de início de
pega para cada traço rodado. Para maior precisão de dados, a cada leitura eram selecionados 3
pontos distintos em diferentes regiões do corpo de prova.
Nos intervalos dos ensaios de penetração, os moldes contendo a argamassa foram
mantidos dentro de uma caixa de isopor, em temperatura de 23±2ºC. Para não ocorrer a perda
de umidade, as amostras eram tampadas com uma placa de vidro (Fotografia 12).
53
Fotografia 11: Leituras de tempo de início de pega Fotografia 12: Tampo de vidro
Não foi verificado o tempo de fim de pega, uma vez que o intuito era apenas a
confirmação da estabilização das argamassas aditivadas.
3.3.2 Determinação do índice de consistência
O ensaio foi realizado seguindo os preceitos da NBR 13276 (ABNT, 2005).

Antes de iniciar o ensaio, foram umedecidos com uma esponja o tampo da mesa para
índice de consistência, a parede interna do molde tronco-cônico e o soquete, de forma a não
permitir a aderência da argamassa nos equipamentos.
Logo após a preparação dos traços, foi posicionado o molde no centro da base e
preencheu-o com argamassa em três camadas sucessivas, com alturas aproximadamente iguais
(Fotografia 13a), aplicando em cada uma delas respectivamente, 15, 10 e 5 golpes com o
soquete, para uma distribuição uniforme. O rasamento foi realizado passando uma espátula
metálica rente a borda do molde com movimentos curtos de vai-e-vem ao longo de toda a
superfície.
Realizada esta etapa, removeu-se cuidadosamente o molde verticalmente e acionou-se
a manivela da mesa para índice de consistência, de modo de que a mesa subisse e caísse 30
vezes em aproximadamente 30 segundos. Imediatamente após a última queda mediu-se com o
paquímetro digital o espalhamento ocasionado (Fotografia 13b).
54
Fotografia 13: Ensaio de consistência: a) preenchimento do molde com argamassa e b) espalhamento da amostra
sobre a mesa para índice de consistência
(b)
(a)
Foram realizadas três leituras para cada espalhamento, expressas em centímetros. O

acompanhamento da consistência se deu em intervalos de 12 horas para as argamassas
estabilizadas, totalizando 3 leituras para o tempo de 24 horas e 6 para o tempo de 48 horas. Já
para as argamassas convencionais as leituras foram realizadas em intervalos menores, sendo
efetuadas 3 verificações no total.
As argamassas utilizadas para este ensaio foram mantidas dentro de uma caixa de isopor,
em potes devidamente tampados, sendo utilizada somente para este fim, para evitar perda de
água.
3.3.3 Determinação da densidade de massa no estado fresco
Anteriormente a realização do ensaio para a determinação da densidade de massa das

argamassas, foi necessário a calibração do recipiente a ser utilizado.
A calibração deu-se da seguinte forma: pesou-se o recipiente metálico com uma placa
de vidro e registrou-se a massa. Encheu-se o recipiente com água, rasou-o com a placa de vidro
para garantir que não permanecessem bolhas de ar sob a placa e registrou-se a massa do
conjunto, permitindo assim ser calculado o seu volume.
Imediatamente após o preparo dos traços, foi introduzida suavemente com uma espátula,
porções de argamassa no recipiente cilíndrico calibrado, formando três camadas com alturas
aproximadamente iguais. Em cada camada, aplicou-se 20 golpes com uma espátula na posição
vertical (Fotografia 14a), ao longo do perímetro da argamassa. Na primeira camada teve-se o
55
cuidado em não encostar a espátula no fundo do recipiente e nas posteriores foi aplicada
somente com força necessária para penetrar na superfície da camada imediatamente inferior.
Após a execução e adensamento de cada camada, efetuou-se três quedas do recipiente
com uma altura aproximada de 3cm, eliminando assim, todos os vazios entre a argamassa e a
parede do recipiente. O rasamento foi realizado com uma espátula em duas passadas ortogonais
entre si, fazendo movimentos de vai-e-vem, com inclinação de 45º em relação a superfície do
molde.
Posteriormente a eliminação de qualquer partícula aderida na parede externa do
recipiente, pesou-se e registrou-se a massa do molde com a argamassa (Fotografia 14b).
Fotografia 14: Ensaio da densidade de massa: a) adensamento e b) registro da massa do conjunto
(a) (b)
Para a determinação da densidade de massa, para cada traço, utilizou-se a seguinte

equação:
𝑚𝑐 − 𝑚𝑣
𝑑= 1000 (2)
𝑉𝑟
Onde:
𝑚𝑐 é a massa do recipiente cilíndrico contendo a argamassa de ensaio, em gramas;
𝑚𝑣 é a massa do recipiente cilíndrico vazio, em gramas;
𝑉𝑟 é o volume do recipiente cilíndrico, em centímetros cúbicos.
A equação utilizada para a determinação de ar incorporado, está demonstrada a seguir:

56
𝑑
𝐴 = 100 (1 − ) (3)
𝑑𝑡
Onde:
𝑑 é o valor de densidade de massa da argamassa, em g/cm³;
𝑑𝑡 é o valor da densidade de massa teórica da argamassa, em g/cm³, sem vazios.
A realização deste ensaio seguiu exatamente as recomendações da NBR 13278 (ABNT,

2005).
3.3.3.1 Consumo de materiais
Com os resultados obtidos no ensaio de densidade de massa no estado fresco, foi

possível calcular o consumo de material das argamassas.
As equações utilizadas para o cálculo do consumo de cimento, cal, areia, água e aditivo
por m³ estão descritas a seguir.
1000 − 𝑎𝑟
𝐶𝑐 =
1 𝑝 𝑞 𝑎𝑑 𝑎 (4)
⁄
𝛾𝑐 + 𝛾𝑝 + 𝛾𝑞 + 𝛾𝑎𝑑 + 𝑐
𝐶𝑝 = 𝐶𝑐 ∗ 𝑝 (5)
𝐶𝑞 = 𝐶𝑐 ∗ 𝑞 (6)
𝐶𝑎 = 𝐶𝑐 ∗ 𝑎 (7)
𝐶𝑎𝑑 = 𝐶𝑐 ∗ 𝑎𝑑 (8)
Onde:
𝑎𝑟 é o teor de ar (%)
𝑝 é o traço de cal
57
𝑞 é o traço de areia
𝑎 é o traço de água
𝑎𝑑 é o traço de aditivo
𝛾𝑐 é a massa específica do cimento (g/cm³)
𝛾𝑝 é a massa específica da cal (g/cm³)
𝛾𝑞 é a massa específica aparente da areia (g/cm³)
𝛾𝑎𝑑 é a massa específica do aditivo (g/cm³)
𝑎⁄ é a relação água/cimento
𝑐
3.3.4 Moldagem dos corpos de prova
Para fins de avaliação das propriedades no estado endurecido das amostras produzidas,
logo após o preparo, foram moldados seis corpos de prova para cada traço, com dimensões de
4x4x16cm conforme as recomendações da NBR 13279 (ABNT, 2005). Destes, 3 foram
destinados ao ensaio de resistência à tração na flexão e compressão axial, e 3 para absorção por
capilaridade.
Passadas 24 e 48 horas da produção das argamassas estabilizadas, foram moldados mais
três corpos de prova, a fim de aferir possíveis variações na resistência à tração e à compressão
causadas pelo uso do AEH. Estas argamassas, foram mantidas em potes tampados, atribuídos
apenas para este fim.
Após o preparo da argamassa, com o molde fixo à mesa de adensamento, foi introduzido
em cada compartimento do molde uma porção de argamassa, sendo realizado o espalhamento
com um soquete, formando uma camada uniforme. Em seguida aplicou-se 30 quedas através
da mesa de adensamento, para a remoção máxima de vazios (Fotografia 15a).
Feito isso, introduziu-se a segunda camada de argamassa em cada compartimento e
realizou-se novamente a distribuição e adensamento da mesma. Rasou-se a superfície do molde
com o auxílio de uma régua metálica em movimento de vai-e-vem.
Os corpos de prova permaneceram por 48 ±24 horas nos moldes, envolvidos com
plástico filme, em temperatura de 23 ±2ºC e umidade relativa do ar de 60 ±5% (Fotografia 15b).
Passado este período, desmoldou-se e condicionou-os a cura ambiente por 24 dias, sendo que
posteriormente, por engano, foram levados à saturação, imergindo-os em água, até completar o
tempo para rompimento. Portanto, o procedimento ficou em desacordo com a norma, sendo
minimizado o efeito, rompendo todos os corpos de prova na mesma condição.
58
Fotografia 15: Moldagem dos corpos de prova: a) execução da primeira camada e b) corpos de prova moldados
(a) (b)
3.3.5 Resistência à tração na flexão e compressão axial
Após o período de cura dos corpos de prova, os mesmos foram posicionados nos
dispositivos de apoio do equipamento de ensaio (prensa), de modo que a face rasada não ficasse
em contato com os dispositivos de apoio e nem com o dispositivo de carga. Aplicou-se carga
até a ruptura dos mesmos.
Primeiramente os prismas foram ensaiados à tração na flexão (Fotografia 16a), onde o
rompimento se deu exatamente no centro do corpo de prova, resultando em duas metades, as
quais foram posicionadas novamente na prensa, para o ensaio à compressão (Fotografia 16b).
Fotografia 16: Verificação da resistência: a) rompimento à tração na flexão e b) rompimento à compressão
(a) (b)
A resistência à tração na flexão foi calculada segundo a equação a seguir:

59
1,5𝐹𝑓𝐿
𝑅𝑓 = (9)
40³
Onde:
𝑅𝑓 é a resistência à tração na flexão, em MPa;
𝐹𝑓 é a carga aplicada verticalmente no centro do prisma, em N;
L é a distância entre os suportes, em milímetros.
Já a resistência à compressão é calculada segundo a equação:
𝐹𝑐
𝑅𝑐 = (10)
1600
Onde:
𝑅𝑐 é a resistência a compressão, em Mpa;
𝐹𝑐 é a carga máxima aplicada, em N;
1600 é a área da seção considerada quadrada no dispositivo de carga 40x40mm, em
mm².
O ensaio foi realizado seguindo exatamente todas as especificações da NBR 13279
(ABNT, 2005).
3.3.6 Determinação da absorção de água por capilaridade
Neste ensaio foram utilizados três corpos de prova, moldados após a produção das
argamassas, de acordo com a NBR 13279 (ABNT, 2005). Estes, foram curados a temperatura
ambiente e ensaiados aos 28 dias de idade.
Primeiramente lixou-se as superfícies dos prismas com o auxílio de uma lixa e com um
pincel removeu-se todas as partículas soltas. Determinou-se a massa inicial (m0), em gramas,
de todos os corpos de prova. Na sequência, posicionou-os com a face quadrada sobre uma
bandeja metálica (recipiente utilizado para o ensaio). O nível da água permaneceu constante de
5 ±1mm acima da face em contato com a água, evitando a molhagem de outras partes.
60
A partir da colocação dos corpos de prova na água, determinou-se a massa dos prismas,
em gramas, aos 10 minutos (m10) e aos 90 minutos (m90) de ensaio. Antes das pesagens os
corpos de provas foram previamente secos com pano úmido (Fotografias 17a e 17b).
Fotografia 17: Ensaio de absorção por capilaridade: a) corpos de prova aos 10 minutos de ensaio e b) corpos de
prova aos 90 minutos de ensaio
(a) (b)
A absorção de água por capilaridade foi calculada utilizando a seguinte equação:
𝑚𝑡 − 𝑚0
𝐴𝑡 = (11)
16
Onde:
𝐴𝑡 é a absorção de água por capilaridade para cada tempo, em gramas por centímetros
quadrados;
𝑚𝑡 é a massa do corpo de prova em cada tempo, em gramas;
𝑚0 é a massa inicial do corpo de prova, em gramas;
𝑡 corresponde aos tempos de 10 min, e 90 min, em segundos;
16 é a área do corpo de prova, em centímetros quadrados.
3.4 NOMENCLATURA ADOTADA
Conforme as metodologias expostas no presente capítulo, a fim de facilitar a

compreensão, a nomenclatura adotada será a demonstrada na Tabela 4 a seguir.
61
Tabela 4: Nomenclatura adotada para cada traço

Traço Nomenclatura
Argamassa convencional 1:2:6 A
Argamassa de traço 1:2:6 +1,2% de AEH, estabilizada por 24 horas (corpos de prova
A24
moldados imediatamente após preparo da mistura)
AP24
moldados momentos antes do tempo de início de pega)
A48
AP48
Argamassa convencional 1:2:10 B
B24
BP24
B48
BP48
62
4 ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
Este capítulo descreve os resultados obtidos a partir do programa experimental e a

análise dos mesmos, aplicando-se os critérios e conceitos verificados ao longo da revisão
bibliográfica.
4.1 PROPRIEDADES NO ESTADO FRESCO
As propriedades avaliadas no estado fresco foram: tempo de início de pega,

consistência, densidade de massa e teor de ar incorporado, os quais serão comentados e
analisados nos itens a seguir.
4.1.1 Tempo de início de pega
Para a comprovação da estabilização das argamassas dosadas para 24 e 48 horas, foi

realizado o ensaio da determinação do tempo de início de pega. Na Tabela 5, estão apresentados
os dados relativos aos tempos de início de pega de todas as argamassas confeccionadas.
Tabela 5: Tempos de início de pega

Início do amassamento Início de pega Tempo de início de pega
Traço Data Data
(h:min) (h:min) (h:min)
A 8:27 05/10 14:20 05/10 5:55
B 7:30 08/10 14:05 08/10 6:35
A24 9:35 05/10 9:20 06/10 23:45

B24 8:45 08/10 11:55 09/10 27:10
A48 10:40 05/10 10:45 07/10 48:05

B48 9:37 08/10 10:30 10/10 48:55
Para melhor compreensão, a partir da Tabela 5 foi gerado o Gráfico 3, onde se pode ter
um melhor parâmetro de comparação entre valores no que diz respeito aos tempos de início de
pega.
63
Gráfico 3: Tempos de início de pega

56
48:05 48:55
48
40
Tempo (h)
32 27:10
23:45
24
16
5:55 6:35
8
0
A B A24 B24 A48 B48
Amostras
Ao compararmos as amostras de controle, nota-se que a amostra B demorou 40 minutos

a mais que a amostra A para iniciar a pega. Em acordo com Mehta e Monteiro (2008), isso pode
ter sido ocasionado pela quantidade de água utilizada no amassamento destas argamassas, uma
vez que os dois traços têm uma diferença na relação a/c de 33,87%.
Uma possível causa da não estabilização das 24 horas do traço A24, seria a variação da
temperatura durante o período de indução do cimento. Os corpos de prova foram submetidos a
temperaturas superiores a que estavam condicionados quando realizadas as leituras no aparelho
de Vicat, ficando assim suscetíveis a interferências. Em contrapartida o traço B24, ultrapassou
um pouco mais de três horas da indução proposta. No período de estabilização desta argamassa,
o dia estava chuvoso, gerando um aumento na umidade relativa do ar e consequentemente um
prolongamento da estabilização da mistura, sendo assim, concordando com as desvantagens
citadas por Matos e Prudêncio (2013).
Deve-se considerar também, que as amostras foram ensaiadas em desconformidade com
a norma, não sendo realizado o ensaio em pastas de consistência normal, sendo assim a areia
ou a cal podem ter interferido nos resultados obtidos. Outro fator que pode ter influenciado,
seria a diferença no teor de aditivo utilizado nas amostras para o mesmo tempo de estabilização
de 24 e 48 horas. Apesar do consumo de cimento utilizado no traço de 1:2:10 ter sido menor,
necessitou-se de mais aditivo para estabilizar as misturas. Uma possível causa para este efeito,
é a interferência causada pela quantidade de areia, gerando uma maior área específica. Neste
sentido, o aditivo pode ter se dispersado, não atingindo todos os grãos de cimento da mistura.
As argamassas estabilizadas por 48 horas mantiveram praticamente o mesmo padrão de
estabilização, não originando nenhuma considerável desigualdade de tempos de início de pega.
64
4.1.2 Consistência das argamassas ao longo do tempo de utilização
A seguir na Tabela 6, encontram-se os espalhamentos obtidos no ensaio de índice de

consistência, realizado ao longo do tempo de utilização das argamassas, com o intuito de avaliar
a perda e/ou manutenção de consistência para ambos os traços. O ensaio foi realizado conforme
recomendações da NBR 13276 (ABNT, 2005).
Tabela 6: Índice de consistência

Espalhamento (cm)
Tempo A B A24 B24 A48 B48
0h 24 22 29 27 29 27
3h 30min 21 19 -- -- -- --
5h 55min 18 -- -- -- -- --
6h 35min -- 17 -- -- -- --
12h -- -- 25 24 28 26
24h -- -- 17 19 27 25
36h -- -- -- -- 26 24
48h -- -- -- -- 19 21
Perda de espalhamento 6 5 12 8 10 6
Conforme GRACE (2014), o aditivo EcoTec Mix foi desenvolvido para estabilizar e
plastificar argamassas. Sendo assim, as misturas que receberam o aditivo obtiveram
espalhamentos iniciais maiores, configurando uma diferença de 5cm das convencionais.
O Gráfico 4 apresenta a perda de espalhamento das argamassas produzidas.
Gráfico 4: Influência do tempo na perda de consistência das argamassas estudadas

35
30
Consistência (cm)
25
A
20 B
15 A24
B24
10
A48
5 B48
0
0 10 20 30 40 50
Tempo (h)
65
Observa-se que a amostra A apresentou linearidade na perda de consistência desde a sua

confecção até o início de pega ocorrido após 5h 55min. Já a amostra B permaneceu-se linear
nas primeiras 3h 30min, diminuindo posteriormente a perda de espalhamento. Durante o
período de ensaio, o traço A perdeu 6cm de espalhamento e o traço B perdeu 5cm, resultando
assim, em valores semelhantes.
Nas argamassas estabilizadas por 24 horas, a amostra B24 reduziu seu espalhamento em
8cm, enquanto a amostra A24, perdeu 12cm de seu diâmetro. Essa diferença de 4cm, pode ser
decorrente ao montante de água presente nas misturas. As argamassas começam perder
trabalhabilidade, a partir do momento que ocorre a perda de água de amassamento por
evaporação ou pela consumação do cimento para suas reações químicas. No traço A24, como
havia uma quantidade menor de água, os produtos hidratados possivelmente iniciaram a
preencher estes espaços antes/com mais facilidade, fazendo com que a mistura perdesse
trabalhabilidade mais rapidamente, além disso a amostra possuía um consumo de cimento
superior que o traço B24, facilitando a aglomeração. O mesmo caso se aplica às argamassas
estabilizadas por 48 horas. O traço A48 reduziu seu espalhamento em 10cm e a amostra B48,
6cm. Com esses valores, tem-se uma diferença também de 4cm.
As argamassas estabilizadas com traço 1:2:6, tiveram uma queda expressiva na
trabalhabilidade 12 horas antes do início da pega, enquanto as argamassas estabilizadas com
traço 1:2:10 continuaram diminuindo seus espalhamentos sem perdas bruscas. Uma possível
causa para este acontecimento, é a diferença na relação água/cimento das misturas. Argamassas
com relação água/cimento mais baixa apresentam maior velocidade de endurecimento do que
aquelas com relação água/cimento mais alta, já que as partículas de cimento ficam mais
próximas e se estabelece mais rapidamente um sistema contínuo de formação do gel (HANAI,
1992).
Durante a execução do ensaio, foi possível constatar através do manuseio das amostras,
que as argamassas de traço 1:2:6 apresentaram um aspecto mais homogêneo, ao passo que as
argamassas de traço 1:2:10 apresentaram um aspecto mais áspero, devido a quantidade de
agregado miúdo. Em função disto, os espalhamentos iniciais dos traços 1:2:10 foram menores,
sendo causadas possivelmente pelo atrito entre os grãos de areia.
Visualmente, a amostra B48, ao entrar no processo de pega, não apresentou uma
superfície rugosa como as demais (Fotografias 18). Em uma situação real de obra, os
funcionários poderão não perceber (devido a sua fluidez) e manuseá-la após início de pega,
prejudicando assim a sua resistência, uma vez que poderá ocorrer a quebra de cristais já
formados.
66
Fotografia 18: Comparação visual entre o traço A48 (a) e o traço B48 (b)
4.1.3 Densidade de massa e teor de ar incorporado no estado fresco
Na sequência, o Gráfico 5, ilustra os resultados dos ensaios de densidade de massa no

estado fresco e seus respectivos teores de ar incorporado.
Gráfico 5: Densidade de massa e teor de ar incorporado das argamassas confeccionadas

6 2050
2041 2041 2041
4,96 2036 2040
Densidade de massa (kg/m³)

Teor de ar incorporado (%)
5
2030
4 4,35
2020
3 2011
3,11 3,07 3,09 2010
2003 2,86
2
2000
1 1990
0 1980
A B A24 B24 A48 B48
Amostras
Densidade de massa (kg/m³) Teor de ar incorporado (%)
Colocando as argamassas convencionais em análise, observa-se que o traço 1:2:6 obteve

densidade superior ao traço 1:2:10. Isso possivelmente ocorreu devido a maior área superficial
em função do elevado teor de areia do segundo traço, sendo necessário um aumento na relação
67
água/cimento. Como consequência, esta mistura adquiriu pouca coesão e resistência, já que teor
de ar no traço é aproximadamente 13% maior.
Com base nos dados obtidos, foi possível observar também, que de forma geral, as
argamassas estabilizadas apresentaram densidade de massa superior que as convencionais, ou
seja, a quantidade de ar incorporado foi menor. Em conformidade com as descrições de GRACE
(2014), o aditivo utilizado além de estabilizar as argamassas, proporcionou plasticidade,
havendo uma maior conformação dos grãos, influenciando de maneira positiva na diminuição
de vazios nas misturas. Sendo assim, a interação do desareante presente na composição do
aditivo, com os materiais presentes nos traços, resultou em um bom desempenho.
A amostra A48, não atingiu a massa específica das demais argamassas estabilizadas,
podendo este fato ter ocorrido, por alguma falha no adensamento durante a realização do ensaio.
Com os valores obtidos no ensaio, foi possível determinar também, o consumo de cada
componente das argamassas utilizadas em kg/m³ (Tabela 7).
Tabela 7: Consumo de materiais das argamassas em estudo (Kg/m³)

Consumo de cimento Consumo de cal Consumo de areia Consumo de água Consumo de aditivo
A 181,15 362,29 1086,88 371,35 -
A24 181,09 362,19 1086,56 371,24 2,17
A48 180,92 361,84 1085,52 370,89 3,08
B 123,43 246,86 1234,30 382,63 -
B24 123,48 246,97 1234,84 382,80 1,73
B48 123,42 246,85 1234,23 382,61 2,35
Conforme valores da Tabela 7, torna-se ainda mais justificável a quantidade de ar

incorporado no estado fresco das misturas, uma vez que houve uma notável diferença no
consumo de materiais das argamassas de traço 1:2:6 com as de traço 1:2:10.
4.2 PROPRIEDADES NO ESTADO ENDURECIDO
No estado endurecido, foram avaliadas a resistência à tração na flexão e compressão

axial e a absorção das argamassas por capilaridade. Os resultados e a análise destes ensaios
serão demostrados a seguir.
4.2.1 Resistência à tração na flexão
O rompimento das amostras para o ensaio de tração na flexão, ocorreram em idades

entre 28 e 31 dias, devido a problemas com o funcionamento da prensa da Unoesc. No Apêndice
68
C, encontram-se todos os resultados encontrados no ensaio de resistência à tração e a obtenção

das médias, além do desvio padrão e as respectivas idades de rompimento.
O Gráfico 6 a seguir, ilustra as resistências à tração na flexão encontradas das
argamassas moldadas logo após a confecção das mesmas. Os dados expressos referem-se ao
valor da média das resistências obtidas de três rupturas para cada dosagem, medidos em MPa.
Gráfico 6: Resistência à tração na flexão das argamassas confeccionadas

0,60
Resistência à tração na flexão (MPa)
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
A A24 A48 B B24 B48
Resistência 0,31 0,43 0,51 0,17 0,25 0,22
Para as amostras moldadas logo após a confecção das misturas, pode-se observar, que
em ambos os traços, ocorreu um acréscimo de resistência nas argamassas onde houve a inserção
do aditivo estabilizador de hidratação. Para a amostra A24, o aumento chegou a 27,9% e para
o traço A48, o acréscimo foi de 39,2%. Já a amostra B24 obteve um aumento de 32% e o traço
B48 um acréscimo de 22,7%. A amostra B48 teve um acréscimo de resistência menor que a
amostra B24 possivelmente por algum erro de moldagem, fazendo com que o volume de vazios
fosse maior, refletindo na diminuição da resistência.
No geral, as argamassas de traço 1:2:10 obtiveram valores inferiores as de traço 1:2:6.
Podendo isso ter ocorrido devido à pouca coesão entre os componentes das argamassas, uma
vez que o consumo de cimento foi inferior. Além disso, por possuir relação água/cimento mais
elevada, o traço 1:2:10 possuía mais vazios incorporados, o que contribuiu para a perda de
resistência à tração.
Foi possível observar também, que pelo fato das argamassas de traço 1:2:10 possuírem
muita areia em sua composição, elas apresentaram um aspecto esfarelado, com pouca aderência
na pasta de cimento e cal, facilitando o rompimento prematuro das amostras.
69
Após 24 e 48 horas da confecção das argamassas, foram moldados mais três corpos de
prova para cada traço aditivado, a fim de avaliar possíveis interferências que o aditivo poderia
provocar ao longo do tempo de utilização. A seguir, o Gráfico 7 demonstra uma comparação
entre as resistências à tração do traço 1:2:6, com amostras moldadas após o preparo das misturas
e amostras moldadas anteriormente ao tempo de início de pega.
Gráfico 7: Influência do tempo nas resistências à tração das argamassas aditivadas de traço 1:2:6
0,70
Resistência à tração na flexão (MPa)
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
A24 (0h) AP24 (24h) A48 (0h) AP48 (48h)
Resistência 0,43 0,23 0,51 0,27
Após o período proposto de estabilização, houve um decréscimo nas resistências à

tração, chegando a uma redução de 46,5% na amostra AP24, e uma diminuição de
aproximadamente 47,1% na amostra AP48.
A fim de ter o mesmo comparativo feito com o traço 1:2:6, o Gráfico 8 apresenta os
valores obtidos das resistências das argamassas moldadas anteriormente ao tempo de início de
pega, do traço 1:2:10.
70
Gráfico 8: Influência do tempo nas resistências à tração das argamassas aditivadas de traço 1:2:10
Resistência à tração na flexão (MPa) 0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
B24 (0h) BP24 (24h) B48 (0h) BP48 (48h)
Resistência 0,25 0,10 0,22 0,08
Conforme o Gráfico 8, as amostras com proporcionamento de 1:2:10, apresentaram

quedas nas resistências ainda mais expressivas que o traço 1:2:6. A amostra BP24, sofreu uma
redução de 60% e a amostra BP48, um decréscimo de 63,6%. Uma possível justificativa para
isto, seria a perda de trabalhabilidade que as amostras adquiriram com o tempo de estabilização.
Mesmo que o traço 1:2:6 tenha perdido mais rapidamente o espalhamento, conforme ensaios
de consistência, o traço 1:2:10 possuía mais areia. Conforme ocorria a perda de água, o atrito
existente entre os grãos do agregado aumentava, incorporando uma mistura rugosa e de pouca
trabalhabilidade, o que provavelmente prejudicou o adensamento na hora da moldagem das
amostras, facilitando a incorporação de ar.
4.2.2 Resistência à compressão axial
O rompimento das amostras para o ensaio de resistência à compressão axial, foi

executado com as mesmas idades do ensaio de tração. No gráfico 9, estão apresentados os
resultados de resistência à compressão axial das argamassas moldadas logo após a confecção
das misturas. Os dados expressos referem-se ao valor médio das resistências obtidas de seis
rupturas (duas para cada corpo de prova) para cada dosagem, medidos em MPa.
No Apêndice C, encontram-se todos os resultados encontrados no ensaio de resistência
à compressão axial e a obtenção das médias, bem como os desvios padrão e as respectivas
idades de rompimento.
71
Gráfico 9: Resistência à compressão axial das argamassas confeccionadas

Resistência à compressão axial (MPa) 3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
A A24 A48 B B24 B48
Resistência 1,84 2,78 2,79 0,84 1,06 1,21
Comparando as amostras A e B, houve uma diferença na resistência de 54,3%

possivelmente em função da relação água/cimento. Além disso a amostra B, possui o consumo
de cimento inferior a amostra A, resultando após o endurecimento, em menos cristais.
A grande influência da relação água/cimento deve-se ao fato de que ela determina a
porosidade da pasta de cimento endurecida. Quanto menor a porosidade, maior a resistência da
pasta e, consequentemente, da argamassa. Isso justifica as baixas resistências à compressão
obtidas nas amostras de traço 1:2:10.
Com a inserção do aditivo nas amostras, como já citado no item 4.1.3, houve um
aumento nas massas específicas, o que gerou uma redução no volume de vazios, melhorando
assim, as resistências à compressão. Isso se evidencia nas amostras de traço 1:2:6 onde houve
um acréscimo na resistência de aproximadamente 34% nas amostras A24 e A48.
Apesar do traço 1:2:10 não ter adquirido valores altos, também ocorreu um aumento na
resistência das amostras estabilizadas em relação ao traço padrão (sem aditivo). Esse ganho
totalizou em 20,7% na amostra B24 e 30,6% no traço B48.
Sendo assim, o aditivo influenciou de maneira positiva nas amostras, acomodando os
grãos e fortalecendo o conjunto da pasta mais agregado, isso em ambos os traços.
O Gráfico 10 na sequência, apresenta as resistências à compressão dos traços 1:2:6, das
amostras moldadas após o preparo das misturas com as amostras moldadas anteriormente ao
tempo de início de pega.
72
Gráfico 10: Influência do tempo nas resistências à compressão das argamassas aditivadas de traço 1:2:6
Resistência à compressão axial (MPa) 3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
A24 (0h) AP24 (24h) A48 (0h) AP48 (48h)
Resistência 2,78 1,81 2,79 1,72
Da mesma forma que houve uma queda nas resistências à tração na flexão, houve um
decréscimo nas resistências à compressão axial. Nas argamassas moldadas antes do tempo de
início de pega, a redução chegou a 34,9% para a amostra AP24 e 38,3% para o traço AP48. Os
valores obtidos com a influência do tempo de utilização, ficaram próximos aos valores da
resistência a compressão da amostra A. As misturas haviam perdido plasticidade no momento
da moldagem e resultaram em características parecidas da amostra padrão.
O Gráfico 11 a seguir, demonstra a mesma comparação feita anteriormente, porém com
o traço 1:2:10.
Gráfico 11: Influência do tempo nas resistências à compressão das argamassas aditivadas de traço 1:2:10
1,60
Resistência à compressão axial (MPa)
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
B24 (0h) BP24 (24h) B48 (0h) BP48 (48h)
Resistência 1,06 0,67 1,21 0,67
De acordo com o Gráfico 11, houveram quedas mais expressivas nas resistências à
compressão para as argamassas de traço 1:2:10 do que para as de traço 1:2:6. Os decréscimos
73
alcançaram 36,7% para a amostra BP24, e 44,6% para o traço BP48. Desta forma, os resultados
obtidos, não chegaram aos valores atingidos pela amostra B.
Além da influência da perda de consistência que prejudicou a moldagem dos corpos de
prova, uma outra possível causa, que demandaria investigação, seria verificar se o aditivo
estabilizador, apesar de retardar as reações de hidratação, não está permitindo que uma pequena
parte do cimento esteja reagindo, mesmo durante o tempo de manutenção da trabalhabilidade
da argamassa, provocando assim a quebra de cristas já formados, resultando em uma baixa
resistência.
Visto isto, o proporcionamento dos materiais influenciou nas propriedades das
argamassas, tanto no estado fresco como endurecido. O baixo consumo de cimento relacionada
a uma elevada relação água/cimento contribuiu para o enfraquecimento das amostras de traço
1:2:10, gerando argamassas mais porosas.
4.2.3 Absorção por capilaridade
Para o ensaio de absorção de água por capilaridade, determinou-se valores em dois

momentos, aos 10 minutos e aos 90 minutos de ensaio. Vale a pena ressaltar que as amostras
foram moldadas somente minutos após a confecção das misturas, não sendo analisada a
influência do tempo no que diz respeito a absorção.
Para melhor compreensão, gerou-se o Gráfico 12, onde se pode ter um melhor parâmetro
de comparação entre os valores obtidos.
Gráfico 12: Absorção de água por capilaridade

3,00
2,52
2,50
Absorção (g/cm²)
1,97 1,9
2,00 1,76
1,41 1,33
1,50
0,94
1,00 0,71 0,76 0,74
0,57 0,57
0,50
0,00
A A24 A48 B B24 B48
Amostras
Absorção 10 min (g/cm²) Absorção 90 min (g/cm²)
74
Conforme Gráfico 12 acima, as argamassas que receberam o aditivo estabilizador de

hidratação em suas misturas, apresentaram melhores resultados na absorção total (aos 90
minutos) quando comparadas as argamassas convencionais. A amostra A24 obteve uma
absorção de 19,9% a menos que a amostra padrão A, já o traço A48, teve uma redução de
24,4%. Os traços B24 e B48, apresentaram uma diminuição de 21,8% e 24,6% respectivamente,
em relação ao traço convencional B.
Sendo assim, as argamassas A48 e B48, caracterizaram os melhores desempenhos com
relação a absorção por capilaridade. Na medida em que o teor de aditivo foi aumentado, a
quantidade de água percolada foi diminuída.
Todavia todas as misturas com traço 1:2:10, independendo da inserção do aditivo,
apresentaram absorções superiores as misturas com traço 1:2:6, tanto na leitura inicial como na
final. Uma possível causa deste acontecimento seria a relação água/cimento utilizada nestas
argamassas. Após a evaporação da água não utilizada nas reações químicas do cimento, as
argamassas apresentaram-se mais porosas, facilitando a passagem da água pelos planos
capilares permeáveis. Outra consequência, seria a quantidade de cimento para o volume de areia
inserida nas misturas, defendida por Dubaj (2000). O traço 1:2:10 tem 4 volumes a mais de
areia que o traço 1:2:6, por este fato, há uma dificuldade dos cristais liberados pelo cimento
adentrarem todos os vazios existentes na argamassa, favorecendo a passagem da água. Neste
sentido, as argamassas obtiveram um empacotamento menor resultando em um volume de
vazios maior.
É importante destacar, que o uso do aditivo, possibilitou uma melhora na absorção por
capilaridade, uma vez que, os mesmos, foram os responsáveis pela redução de ar incorporado
nas misturas.
A fim de fazer uma relação entre a absorção e as resistências à compressão, o Gráfico
13, apresenta os valores obtidos nos ensaios.
75
Gráfico 13: Comparação entre absorção e resistência a compressão das misturas

Resistência à compressão axial (MPa) 3 3
2,5 2,5
2 2
1,5 1,5
1 1
0,5 0,5
0 0
A A24 A48 B B24 B48
Amostras
Resistência à compressão axial (MPa) Absorção 90 min (g/cm²)
Como pode ser observado no Gráfico 13, a absorção é inversamente proporcional a

resistência a compressão. Quanto menor é o índice absortivo maior é a resistência, ou seja o
volume de vazios permeáveis dispostos no interior das amostras é menor.
Em conformidade com Dubaj (2000), com o emprego de baixo fator água/cimento,
como no caso das amostras de traço 1:2:6, a porosidade capilar da pasta de cimento e cal
endurecida é bastante reduzida, resultando em um melhor desempenho.
76
5 CONCLUSÃO
Através do presente estudo, foi possível verificar a influência de diferentes teores de

AEH, nas propriedades físicas e mecânicas, de argamassas estabilizadas por 24 e 48 horas, com
proporção em volume de 1:2:6 e 1:2:10.
Ao longo do tempo de utilização das amostras aditivadas de traço 1:2:10, houve uma
manutenção considerável na consistência até o início de pega. Além disso, as misturas
obtiveram boa trabalhabilidade, uma vez que o consumo de água era significativo. Já as
argamassas com traço 1:2:6 reduziram notavelmente suas consistências 12 horas antes do tempo
de início de pega. Vale a pena ressaltar, que em todos os casos, apesar da perda de abatimento,
as misturas permaneceram fluidas, permitindo o seu manuseio. Em contrapartida, as argamassas
convencionais perderam trabalhabilidade e consistência rapidamente, iniciando seu
enrijecimento em poucas horas.
Quanto a densidade de massa no estado fresco, as argamassas com uso de aditivo
obtiveram valores superiores às argamassas convencionais. A plasticidade proporcionada pelo
aditivo, influenciou de maneira benéfica, diminuindo ar incorporado nas misturas. Ademais, os
traços 1:2:10 possuíam 33,87% a mais de água que os traços 1:2:6, abrangendo assim, volumes
diferentes no interior das misturas. Tal fato se comprova, nos valores obtidos nas argamassas
de controle.
Nas resistências à tração na flexão, o aditivo proporcionou um aumento, principalmente
nas argamassas de traço 1:2:6, uma vez que possuíam menos água e mais cimento em relação
aos traços de 1:2:10. Todavia ao serem comparadas com as amostras moldadas anteriormente
ao tempo de início de pega, no traço 1:2:10, houve reduções expressivas de até 63,6% conferida
na amostra BP48. Isso se explica pela falta de coesão existente entre os componentes das
misturas, devido ao proporcionamento dos materiais, resultando assim em reduções nas
resistências.
Já nas resistências à compressão, assim como nas resistências à tração, houve um
acréscimo nos resultados, provocados pela inserção do AEH. A grande diferença entre os
valores obtidos das argamassas 1:2:6 e 1:2:10 são explicadas pelos diferentes teores de ar
incorporado, uma vez que houve uma diferença no fator água/cimento e no consumo de
cimento. O tempo de estabilização também prejudicou as resistências das argamassas moldadas
às 24 e 48 horas de estabilização, com reduções de 34,9% (24h) e 38,3% (48h), para o traço
1:2:6 e 36,7% (24h) e 44,6% (48h) para o traço 1:2:10, chegando a valores próximos das
argamassas convencionais.
77
A absorção de água por capilaridade teve um decréscimo conforme adicionado teores

do aditivo. A relação de poros permeáveis no interior das amostras foi diminuída, melhorando
o desempenho das misturas. As argamassas de traço 1:2:10 obtiveram maiores absorções, sendo
ocasionadas pela elevada relação água/cimento, o que ocasionou mais vazios e facilitou a
percolação da água.
Sendo assim, com base em todos os resultados obtidos, pode-se concluir, que para a
aplicação, o traço 1:2:6 é mais viável que o traço 1:2:10. No estado fresco as argamassas
aditivadas de traço 1:2:6 demonstraram melhor desempenho, sendo mais fácil ter o controle na
estabilização, devido ao consumo de cimento ser maior. Apesar de ter uma perda maior de
abatimento, manteve-se em condições trabalháveis. As densidades de massa obtidas foram
melhoradas e como consequência, obtiveram menos vazios incorporados. No estado endurecido
as absorções por capilaridade foram inferiores e a resistência tanto na tração como na
compressão foram satisfatórias, mesmo reduzindo seus valores ao serem utilizadas no final do
tempo de estabilização, os resultados obtidos foram semelhantes a amostra padrão.
5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
De maneira a prosseguir com este estudo, seguem algumas sugestões para trabalhos
futuros com o uso de aditivo estabilizador de hidratação:
 avaliar a influência da temperatura na argamassa estabilizada, utilizando diferentes

dosagens de aditivo;
 avaliar as propriedades para diferentes volumes;
 estudar o teor ótimo de AEH para a estabilização de argamassas por 72 horas;
 avaliar o desempenho de argamassas estabilizadas aplicadas em paredes;
 analisar as propriedades no estado endurecido (resistência à tração na flexão, resistência
à compressão axial e absorção por capilaridade), ao longo do tempo de estabilização de
argamassas aditivadas para 24 e 48 horas.
78
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Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado. Rio de Janeiro: ABNT,
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80
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81
APÊNDICES
82
APÊNDICE A – MASSA ESPECÍFICA DA CAL
Massa específica da cal

Determinação 01 Determinação 02
Massa de cal (g) 42,15 42,23
Volume inicial (cm³) 0,4 0,6
Volume final (cm³) 18,1 18,4
Massa específica (g/cm³) 2,38 2,37
Média das massas específicas: 2,38

83
APÊNDICE B – CARACTERIZAÇÃO DO AGREGADO MIÚDO
Ensaio de granulometria para agregado miúdo

AMOSTRA: Areia natural
m1 m2 Médias
Peso Peso % % Peso Peso % % % %
Peneira
retido retido retida retida retido retido retida retida retida retida
(mm)
(g) acum. acum. (g) acum. acum. acum.
(g) (g)
4,75 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0 0
2,36 2,82 2,82 0,28 0,28 2,57 2,57 0,26 0,26 0 0
1,18 9,14 11,96 0,91 1,20 10,10 12,67 1,01 1,27 1 1
0,60 39,78 51,74 3,98 5,17 42,55 55,22 4,26 5,52 4 5
0,30 535,85 587,59 53,59 58,76 560,44 615,66 56,04 61,57 55 60
0,15 345,02 932,61 34,50 93,26 321,72 937,38 32,17 93,74 33 93
Fundo 67,07 999,68 6,71 99,97 61,95 999,93 6,20 99,93 6 100
Massa da amostra 1 (m1) (g) 1000,00

Massa da amostra 2 (m2) (g) 1000,00
Módulo de finura 1,59
Dimensão máxima característica 0,60
Ensaio de massa específica do agregado miúdo

Tipo do agregado: Areia Natural
Determinação 01 Determinação 02
Massa amostra (SSS) (g) 499,95 499,59
Massa recipiente (g) 290,44 347,13
Massa recipiente + amostra (g) 790,39 846,72
Massa recipiente + amostra + água (g) 1099,61 1157,06
Volume recipiente (cm³) 500 500
Massa amostra seca (g) 499,27 498,89
Massa específica aparente do agregado seco (g/cm³) 2,64

Massa específica aparente do agregado SSS (g/cm³) 2,63
Massa específica do agregado miúdo (g/cm³) 2,63
Absorção de água (%) 0,14
Volume do recipiente utilizado para a massa unitária seca (cm³)

Diâmetros Média dos diâmetros Alturas Média das alturas Volume do recipiente
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm³)
5,79 3,82
5,73 5,74 3,86 3,83 99,11
5,71 3,82
Massa unitária seca do agregado miúdo (g/cm³)

Massa do recip. Massa do Volume do Massa unitária
Massa do Massa unitária
+ agregado seco agregado seco recipiente seca média
recipiente seca (g/cm³)
(g) (g) (cm³) (g/cm³)
180,61 152,85 1,54
27,76 99,11 1,53
178,68 150,92 1,52
84
Determinação do inchamento da areia

Umidade desejada M cáps. M cáps. + areia M cáps. + areia Umidade - h Umidade média
(%) (g) úmida (g) seca (g) (%) (%)
6,97 17,81 17,80 0,09
0,5 0,11
7,39 15,71 15,70 0,12
7,67 16,57 16,54 0,34
1,0 0,42
7,16 15,13 15,09 0,50
6,67 15,19 15,09 1,19
2,0 1,29
7,78 17,23 17,10 1,39
7,28 17,44 17,20 2,42
3,0 2,49
6,94 14,16 13,98 2,56
6,68 12,91 12,72 3,15
4,0 3,22
6,59 14,75 14,49 3,29
7,39 16,78 16,34 4,92
5,0 4,49
8,22 17,42 17,06 4,07
6,99 15,31 14,81 6,39
7,0 6,31
7,15 14,83 14,38 6,22
7,33 17,01 16,25 8,52
9,0 8,29
7,07 15,66 15,02 8,05
7,03 18,12 16,97 11,57
12,0 11,90
7,49 18,50 17,30 12,23
Massa Massa Coeficiente de

Umidade Massa do M recipiente Massa da
unitária unitária inchamento
desejada (%) recipiente (g) + areia (g) areia (g)
(g/cm³) média (g/cm³)
175,01 147,25 1,49
0,5 27,76 1,49 1,03
174,80 147,04 1,48
152,87 125,11 1,26
1,0 27,76 1,27 1,22
153,54 125,78 1,27
141,46 113,70 1,15
2,0 27,76 1,15 1,35
141,68 113,92 1,15
139,24 111,48 1,12
3,0 27,76 1,12 1,40
139,27 111,51 1,13
136,94 109,18 1,10
4,0 27,76 1,10 1,43
137,41 109,65 1,11
133,96 106,20 1,07
5,0 27,76 1,07 1,49
134,60 106,84 1,08
140,53 112,77 1,14
7,0 27,76 1,13 1,39
139,68 111,92 1,13
142,03 114,97 1,16
9,0 27,76 1,15 1,44
141,73 113,97 1,15
156,34 128,55 1,30
12,0 27,76 1,29 1,33
155,22 127,46 1,29
Coeficiente de inchamento médio: 1,51 Umidade crítica: 4,5%

85
APÊNDICE C – RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO E COMPRESSÃO AXIAL
Resistência a tração na flexão

Traço Tração na flexão (MPa) Força (N) Desvio padrão tração Dias
0,29 250,1
A 0,33 280,2 0,021 29
0,32 270,2
média 0,31 266,83
0,42 360,2
A24 0,42 360,2 0,017 29
0,45 380,2
média 0,43 366,87
0,59 500,3
A48 0,45 380,2 0,072 29
0,49 420,2
média 0,51 433,57
0,25 210,1
AP24 0,28 240,1 0,062 31
0,16 140,1
média 0,23 196,77
0,28 240,1
AP48 0,28 240,1 0,012 30
0,26 220,1
média 0,27 233,43
0,19 160,1
B 0,18 150,1 0,026 29
0,14 120,1
média 0,17 143,43
0,22 190,1
B24 0,26 220,1 0,026 29
0,27 230,1
média 0,25 213,43
0,21 180,1
B48 0,22 190,1 0,006 29
0,22 190,1
média 0,22 186,77
0,09 80
BP24 0,09 80 0,023 28
0,13 110,1
média 0,10 90,03
0,08 70
BP48 0,11 90,1 0,025 30
0,06 50
média 0,08 70,03
86
Resistência à compressão axial

Comp Média Média Desvio
Traço Força Comp 02 Força Dias
01 comp. forças padrão
1,83 2921,7 2,01 3221,8 1,92 3071,75
A 2,01 3221,8 1,66 2821,6 1,84 3021,7 0,073 29
1,73 2771,6 1,82 2911,7 1,78 2841,65
média 1,86 2971,70 1,83 2985,03 1,84 2978,37
2,67 4272,4 2,72 4352,5 2,70 4312,45
A24 2,75 4402,5 2,99 4782,7 2,87 4592,6 0,088 29
2,64 4222,4 2,88 4612,6 2,76 4417,5
média 2,69 4299,10 2,86 4582,60 2,78 4440,85
2,61 4182,4 2,91 4372,5 2,76 4277,45
A48 2,45 3912,2 2,88 4092,3 2,67 4002,25 0,146 29
3,02 4832,7 2,89 5162,9 2,95 4997,8
média 2,69 4309,10 2,89 4542,57 2,79 4425,83
1,75 2801,6 1,84 2941,7 1,795 2871,65
AP24 1,88 3001,7 1,72 2751,6 1,80 2876,65 0,019 31
1,76 2821,6 1,9 3041,7 1,83 2931,65
média 1,80 2874,97 1,82 2911,67 1,81 2893,32
1,83 2931,7 1,89 3021,7 1,86 2976,7
AP48 1,54 2471,4 1,74 2781,6 1,64 2626,5 0,122 30
1,56 2491,4 1,76 2811,6 1,66 2651,5
média 1,64 2631,50 1,80 2871,63 1,72 2751,57
0,9 1440,8 0,94 1500,9 0,92 1470,85
B 0,83 1330,8 0,96 1370,8 0,90 1350,8 0,118 29
0,72 1150,7 0,69 1100,6 0,71 1125,65
média 0,82 1307,43 0,86 1324,10 0,84 1315,77
1,11 1781 1,01 1610,9 1,06 1695,95
B24 1,22 1951,1 1,19 1911,1 1,21 1931,1 0,145 29
1,26 2021,1 0,57 910,5 0,92 1465,8
média 1,20 1917,73 0,92 1477,50 1,06 1697,62
1,23 1971,1 1,23 1971,1 1,23 1971,1
B48 1,19 1911,1 1,08 1731 1,14 1821,05 0,071 29
1,24 1981,1 1,31 2091,2 1,28 2036,15
média 1,22 1954,43 1,21 1931,10 1,21 1942,77
0,65 1040,6 0,84 1340,8 0,745 1190,7
BP24 0,64 1030,6 0,65 1040,6 0,65 1035,6 0,064 28
0,61 980,6 0,64 1030,6 0,63 1005,6
média 0,63 1017,27 0,71 1137,33 0,67 1077,30
0,66 1060,6 0,61 970,6 0,635 1015,6
BP48 0,66 1060,6 0,73 1170,7 0,695 1115,65 0,033 30
0,7 1120,6 0,68 1080,6 0,69 1100,6
média 0,67 1080,60 0,67 1073,97 0,67 1077,28
87
APÊNDICE D – ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE
Absorção de água por capilaridade

Absorção 10 Absorção 90
Traço m0 (g) m10 (g) m90 (g)
min (g/cm²) min (g/cm²)
464,10 475,38 492,11 0,70 1,75
Arg. conv. 1:2:6 469,97 481,91 499,45 0,75 1,84
467,24 477,93 494,24 0,67 1,69
Média 467,10 478,41 495,27 0,71 1,76
473,26 482,48 496,96 0,58 1,48
1:2:6 + 1,2% de AEH 461,81 470,77 483,62 0,56 1,36
466,52 475,65 488,83 0,57 1,39
Média 467,20 476,30 489,80 0,57 1,41
480,68 489,49 500,87 0,55 1,26
1:2:6 + 1,7% de AEH 257,99* 267,63 280,51 0,60 1,41
315,79* 324,92 336,71 0,57 1,31
Média 351,49 360,68 372,70 0,57 1,33
454,58 469,55 495,59 0,94 2,56
Arg. conv. 1:2:10 451,81 467,86 493,57 1,00 2,61
452,31 466,50 490,46 0,89 2,38
Média 452,90 467,97 493,21 0,94 2,52
470,67 482,92 502,39 0,77 1,98
1:2:6 + 1,4% de AEH 453,35 465,89 485,66 0,78 2,02
466,84 478,72 497,53 0,74 1,92
Média 463,62 475,84 495,19 0,76 1,97
454,02 465,38 483,62 0,71 1,85
1:2:6 + 1,9% de AEH 449,64 461,56 480,64 0,75 1,94
452,41 464,51 483,04 0,76 1,91
Média 452,02 463,82 482,43 0,74 1,90
Obs.: Valores com asteriscos (*) possuem massas reduzidas, devido à quebra dos corpos de prova no momento
do desmolde.

Desempenho de argamassas estabilizadas com aditivo

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UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA

DARLI MATEUS PIVETTA

DESEMPENHO DE ARGAMASSAS ESTABILIZADAS: influência do aditivo estabilizador

DESEMPENHO DE ARGAMASSAS ESTABILIZADAS: influência do aditivo estabilizador

Relatório de Estágio Supervisionado II apresentado ao

Orientadora: Profª. Maiara Foiato

DESEMPENHO DE ARGAMASSAS ESTABILIZADAS: influência do aditivo estabilizador

Relatório de Estágio Supervisionado II apresentado ao

Aprovada em 26 de novembro de 2015

Atualmente o desenvolvimento sustentável é uma preocupação cada vez mais frequente na

Currently sustainable development is an increasingly common concern in construction. As a

Ilustração 1: Compostos em um grão de cimento..................................................................... 24

Fotografia 1: Determinação da massa específica da cal ........................................................... 41

Gráfico 1: Distribuição granulométrica do agregado miúdo .................................................... 44

Tabela 1: Propriedades relacionadas com a trabalhabilidade das argamassas ......................... 35

ABNT Associação Brasileira de Normas técnicas

Uma preocupação cada vez mais frequente na área da construção civil é o

relação a algumas propriedades, de argamassas de revestimento, nos estados fresco e

A construção civil é um setor constantemente beneficiado com investimentos

1.2.1 Objetivo geral

Avaliar a influência de aditivo estabilizador de hidratação em propriedades no estado

1.2.2 Objetivos específicos

 Verificar a perda de consistência ao longo do tempo de utilização de dois traços de

2.1 ARGAMASSA ESTABILIZADA

Na área da construção civil, o desenvolvimento sustentável tem sido alvo de muitas

2.1.1 Breve histórico das argamassas industrializadas e estabilizadas

Em 1950, iniciou-se o processo de industrialização das argamassas, todavia foi somente

A argamassa estabilizada já vem sendo bastante utilizada em diversas aplicações na

2.1.3 Vantagens e desvantagens

 aumenta o rendimento: evita paradas para aguardar a confecção da argamassa, além

 necessidade de um planejamento preciso da quantidade diária à ser usada, evitando

Martins e Djanikian (1999), apontam ainda outras desvantagens:

 redução ou uma perda de fluidez da argamassa ao longo do tempo;

Outra desvantagem é a carência de informações no assunto, principalmente em relação

2.2 MATERIAIS CONSTITUINTES DA ARGAMASSA ESTABILIZADA

Conforme Silva (2006), os materiais que constituem a argamassa de revestimento são:

2.2.1 Cimento Portland

O cimento Portland é uma mistura de calcário, argila e eventuais corretivos químicos de

Ilustração 1: Compostos em um grão de cimento

Fonte: Zozula (2009).

No país, dentre os aglomerantes hidráulicos o cimento Portland CP II Z é um dos mais

2.2.1.1 Hidratação do cimento Portland

pastas de cimento, foi constatado que o mecanismo de dissolução-precipitação é dominante nos

2.2.1.1.1 Hidratação do silicato tricálcico – C3S

Fonte: Zampieri (1989).

No período de pré-indução, ocorre uma rápida evolução de desprendimento de calor,

partículas de C3S. Na última parte do período de aceleração, após aproximadamente 18 horas

2.2.1.1.2 Hidratação do silicato dicálcico – C2S

2.2.1.1.3 Hidratação do aluminato tricálcico – C3A

A reação do C3A é imediata. Formam-se rapidamente hidratos cristalinos com liberação

2.2.1.1.4 Hidratação do Ferroaluminato tetracálcico – C4AF

2.2.1.1.5 Principais sólidos na pasta de cimento hidratada

Ainda segundo os autores, os cristais de hidróxido de cálcio representam 20 a 25% do

2.2.1.2 Tempo de pega do cimento Portland

Na prática, os tempos de pega referem-se às etapas do processo de endurecimento,

Conforme Mehta e Monteiro (2008), os principais fatores que controlam os tempos de

2.2.2 Cal hidratada

A cal hidratada é um pó seco e inodoro obtido da hidratação da cal virgem em processos

2.2.3 Agregado miúdo

Ainda de acordo com Costa (2008), os agregados não interferem na reação de

 redução do consumo de aglomerante, pois permite o preenchimento completo de vazios;

2.2.4 Água de amassamento

Conforme Costa (2008), a água de amassamento deve corresponder a uma certa