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Cap 7 - Dobramento
Cap 7 - Dobramento
SUMÁRIO
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ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO IV
Alexandre Alvarenga Palmeira, MSc
ÍNDICE DE FIGURAS
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PROCESSOS DE FABRICAÇÃO IV
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ÍNDICE DE TABELAS
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I INTRODUÇÃO
Tensões de Compressão
Matriz de dobramento
(a) (b)
Figura 8 - 1: a) Operação de dobramento;
b) Distribuição das tensões na espessura da chapa sob carga.
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II DOBRAMENTO
No dobramento a chapa é deformada por flexão, que também pode ser realizado em
prensas, caracterizando assim um dobramento à máquina. As prensas são responsáveis por
fornecem a energia e os movimentos necessários para realizar a operação de dobra. A
forma é conferida é obtida mediante o emprego de um punção e matriz que atuam até que a
chapa atinja o formato desejada. Na Figura 8 - 3, temos uma dobradeira hidráulica PBS
105, produzida pela Gaparini (Italiana), de 1.050 kN (105 t) de capacidade de dobra, com
diferentes ferramentais de dobramento.
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O dobramento é uma operação em que ocorre uma deformação por flexão. Quando
um metal é dobrado, a sua superfície externa fica tracionada, sofrendo uma redução de
espessura, e a interna, comprimida. Estas tensões aumentam a partir de uma linha neutra,
chegando a valores máximos nas camadas externas e internas, conforme é representado
esquematicamente nas Figura 8 - 1b e Figura 8 - 5. Em outras palavras, em um
dobramento a tensão varia de um máximo negativo na camada interna para zero na linha
neutra e daí sobe a um máximo positivo na camada externa.
Desta forma, uma parte das tensões atuantes na seção dobrada estará abaixo do
Limite de Escoamento (LE) e a outra parte supera este limite conferindo à peça uma
deformação plástica permanente. Uma vez cessado o esforço de dobramento, a parte da
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seção que ficou submetida a tensões inferiores ao Limite de Escoamento (LE) por ter
permanecido no domínio elástico, tende a retornar à posição inicial anterior ao
dobramento. Como resultado, o corpo dobrado apresenta um pequeno “retorno elástico”
ou efeito mola (Spring Back) que deve ser compensado durante a operação de dobramento.
Este retorno é maior para raios de dobramento menores, chapas mais espessas e
materiais temperados. Valores aproximados vão de 1° a 2° para aços de baixo carbono e
de 3° a 4° para aços de médio carbono mole. Para se contornar este retorno, deve-se
dobrar para um ângulo ligeiramente superior ao desejado.
Deve-se sempre ter em mente que um dobramento excessivo pode trincar o material
durante a operação. Em geral, um material mole pode ser dobrado em 180° com um raio
de dobramento igual ou até inferior à espessura do material. Para material temperado e
revenido, quanto mais alta a dureza, menor deverá ser o ângulo de dobramento e maior o
raio de dobramento. Os valores dependem do material e de seu estado. Estes valores são
facilmente encontrados em manuais técnicos.
Um dobramento não deve ser efetuado com um ângulo inferior a 45° e, se possível,
deve se aproximar de 90° em relação ao sentido de laminação da chapa, pois um
dobramento coincidindo com o sentido de laminação se torna susceptível a trincas. A
mínima distância ao bordo de uma chapa, para se efetuar um dobramento, é de 1,5
espessuras da chapa somada ao raio de dobramento.
Resumindo, o “retorno elástico” é função da resistência do material, do raio e
ângulo de dobra e da espessura do material a ser dobrado. A Tabela 8 - 1, a seguir, ilustra
um exemplo da relação entre o raio de dobra e o retorno elástico para diferentes tipos de
aços inoxidáveis austeníticos, onde e é a espessura do blank. Os aços ferríticos
normalmente apresentam menor retorno elástico que os aços austeníticos porque
apresentam menor encruamento.
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Onde:
R = Raio do Punção
r = Raio da Matriz
S = Abertura da Matriz
e = Espessura da Chapa
Por outro lado a abertura da matriz, normalmente em “V”, vai definir o raio da
dobra (r). Para aços carbono, o valor de r corresponde a cerca de 15% da abertura (s) da
matriz. Para os aços inoxidáveis, devido ao seu maior encruamento, o valor de r deverá ser
ligeiramente superior a este valor. O ângulo de dobra é determinado pelo curso do punção
regulado diretamente na prensa viradeira. Em alguns casos, é utilizada a prática de se
efetuar uma calibragem em estampo específico, já compensando o retorno elástico, para
dar as dimensões finais da peça. Este procedimento é viabilizado em produção seriada na
qual o custo de estampo calibrador pode ser diluído no preço unitário da peça.
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Toda vez que se deve obter um elemento dobrado, segundo um perfil determinado,
é necessário conhecer-se, em primeiro lugar, o seu desenvolvimento linear ou as dimensões
exatas da chapa, a partir da qual vai ser produzido o elemento dobrado.
Com esse objetivo, procede-se inicialmente à determinação da linha neutra, que,
como já mencionamos, é a linha da seção transversal cuja fibra correspondente não foi
submetida a nenhum esforço, quer de tração ou de compressão e que, em conseqüência,
não sofreu qualquer deformação, conforme é representado na Figura 8 - 8.
c=a+b+π/2(r+y)
Ou
2c= 2 a + 2 b + π r + π y
Donde se extrai, que:
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c −a −b
y=2 −r ( II.1)
π
Em vista dos resultados práticos obtidos, conclui-se que a linha neutra está
geralmente situada na metade da secção quando a espessura da chapa é no máximo de um
milímetro. Em espessuras superiores, admite-se que a linha neutra se situe a 1/3,
aproximadamente, da curva interna. Se a chapa dobrada apresenta contracurvas, admite-
se, que, em cada caso, a linha neutra se localize em direção à curva interna.
50e e
RMin = * ( II.2)
Al 2
Onde: RMin = raio mínimo
Al = Alongamento % da chapa
e = espessura da chapa
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π e
Le = *α * R + f ( II.3)
180 2
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Numa simples dobra em matriz, parte da chapa fica presa pelo prensa – chapa e a
outra parte permanece livre, assim, todo o conjunto funciona como uma viga em
balanço. O punção ao descer exerce a força de dobramento (Fd) sobre a parte em balanço
da chapa, que começa a se deformar. Parte desta força é transferida à parede lateral da
matriz à medida que a chapa se deforma. A força lateral é máxima quando a chapa atingir
uma posição de 45° com a horizontal, como ilustra a Figura 8 - 12, a seguir:
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– A distância entre o ponto de aplicação da força até a região engastada que, no caso, é a
própria espessura da chapa (e).
– Distância do centro da mola do prensa-chapa até a face da matriz (a).
Para uma chapa metálica colocada sobre uma matriz de dobramento e sujeita ao
esforço de dobramento, conforme a Figura 8 - 13, a seguir. Admitindo-se que a chapa se
comporte como um sólido apoiada nas extremidades e carregado no centro, a determinação
do esforço de dobramento é relativamente simples.
Sejam:
P = força necessária para o dobramento, Kgf
b = largura da chapa, mm
l = distância entre os apoios, mm
e = espessura da chapa, mm
Mf = momento fletor, Kgf *mm
σt = limite de resistência à tração, Kgf/mm2
σf = tensão de flexão necessária para se obter a deformação permanente, Kgf/mm2
I = momento de inércia da secção, em relação ao eixo neutro, mm4
Z = distância máxima das fibras ao eixo neutro, mm
I/Z = módulo de resistência, mm3
e admitindo que, σf = 2σt, o momento fletor das forças é dado por:
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P *l / 2*l / 2 P *l 2 P *l
Mf = = = ( II.4)
l 4l 4
I
M RI = σ f ( II.5)
Z
Logo igualando as duas fórmulas, ou seja ( II.4) e ( II.5), tem-se:
P *l I
=σ f * ( II.6)
4 Z
Como, para seções retangulares:
I b * e2
= ( II.7)
Z 6
Logo substituindo ( II.7) em ( II.6), temos que:
P *l σ f *b *e
2
= ( II.8)
4 6
2 *σ f * b * e2
P= ( II.9)
3*l
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E o nome dado ao processo de alta produção no qual se passa uma chapa por entre
uma série de roletes e a conformação vai progredindo a medida que a peça vai passando
pelos roletes. Inúmeras peças são produzidas por este processo, tais como, janelas
metálicas, rodas de bicicleta, portas de garagem etc. Um jogo de roletes para cada tipo de
peça é montado numa máquina de tamanho adequado para a produção da peça. Cada par
de roletes pode somente deformar o metal numa certa quantidade de modo que o número
de pares de roletes depende da deformação total que a peça deverá sofrer.
Consegue-se dobrar chapas, tanto laminadas a frio ou a quente, até espessuras de ¾
polegada e com acabamento polido galvanizado, com depósitos eletrolíticos e mesmo
pintadas. As velocidades de avanço vão até 30 m/min., perfazendo uma produção diária de
até 10 km lineares de chapa. Em alguns meses do ano milhares de quilômetros de
comprimento de chapas podem ser dobradas, tornando o processo rentável. O valor das
máquinas varia entre 10.000 a 60.000 dólares dependendo do tamanho. Os roletes, as
matrizes de corte e outras ferramentas são um custo adicional para cada tipo de peça. A
título ilustrativo, o ferramental para a confecção de palhetas de persianas custa
aproximadamente 2.700 dólares e para a caixa superior da mesma, aproximadamente 8.000
dólares em se tratando de ferramental para uma máquina pequena.
A operação de dobramento com roletes, junto com a laminação e a extrusão, está
incluída entre as três operações de maior atividade. Cabe ressaltar que comparando com a
laminação e a extrusão, o equipamento para o dobramento com roletes custa muito menos,
porém a matéria-prima utilizada é mais cara. O mesmo não ocorre quando comparado com
o dobramento por prensa, neste caso o custo do equipamento é muito maior, porém o custo
da matéria-prima permanece inalterado.
Ou seja, comparativamente, por exemplo, um friso, caso dobrado em prensa com
um comprimento útil razoável, somente seria econômico se produzido em quantidades
acima de algumas centenas de metros, e caso dobrado com roletes somente acima de
alguns milhares de metros de comprimento e a extrusão seria mais econômica para
quantidades ainda maiores.
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III CURVAMENTO
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Neste caso para realizar ao curvamento se faz uso de prensas, na produção de peças
de pequenas dimensões ou prensas viradeiras (press-brakes) para peças maiores. Em geral
as matrizes de curvar são articuladas ou utilizam mandris intermediários, conforme pode
ser observado na Figura 8 - 24, a seguir.
Pela calandragem, podem ser obtidas chapas curvas com raios de curvamento pré-
determinados como cilindros, cones, troncos de cones, assim como qualquer outra
superfície de revolução. É também neste tipo de processo que se fabricam corpos de
tanques, caldeiras, trocadores de calor, colunas de destilação etc.
A. ELEMENTOS DA CALANDRA
A calandra é constituída por um conjunto de rolos ou cilindros, com movimento
giratório e pressão regulável, sendo alguns dotados de dispositivos de comando da
distância horizontal e vertical entre os mesmos. Por isso os rolos são classificados em
fixos e móveis, uma representação do processo de curvamento por calandra pode é
mostrado na Figura 8 - 25, a seguir.
– Rolo Fixo é aquele que tem apenas o movimento giratório.
– Rolo Móvel é aquele que além de girar também pode ser movimentado na horizontal e
vertical. A distância entre os rolos, ou seja a variação dos afastamentos entre eles, é
que levará a variação do raio de curvatura da peça que está sendo calandrada.
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B. TIPOS DE CALANDRA
Os tipos de calandras mais comuns disponíveis no mercado são: a calandra de
passo e a calandra piramidal. Na Calandra de Passo, conforme mostrado na Figura 8 -
26, a seguir, a folga entre os rolos que estão alinhados é ajustável para várias espessuras e
o rolo de trabalho pode se deslocar para obtenção de diferentes diâmetros, sendo que o
diâmetro mínimo que pode ser obtido é igual ao diâmetro do rolo superior acrescido de
50 mm. Este tipo de calandra é adequado para grandes volumes de produção de peças de
diâmetros/raios menores. São mais precisas que a s calandras piramidais.
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Quando se quer produzir um cone, cujos raios de curvatura são diferentes, recorre-
se a um tipo especial de calandra. Ela possui rolos inferiores que se deslocam inclinados
entre si, no sentido vertical, conforme pode ser observado na Figura 8 - 30, a seguir.
(a) (b)
Figura 8 - 31: Calandras de curvamento de perfil.
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Sendo assim, quanto forma de acionamento dos rolos, as calandras podem ser
Manuais ou Mecânicas. As Calandras Manuais possuem um volante ou uma manivela para
fazer movimentar os rolos, conforme mostrado na Figura 8 - 31a, anterior, e Figura 8 - 32,
a seguir.
Neste processo, uma tira metálica pré-aquecida é tracionada através de uma fieira
em forma de sino ou funil, sendo curvada formando um tubo com uma fenda
longitudinal. Devido, entretanto, à progressiva redução do diâmetro da fieira, as
extremidades são pressionadas uma de encontro à outra e se unem por caldeamento,
formando um costura ou solda justaposta. Porém, com a necessidade de desenvolvimento
de tubos mais resistentes, o processo foi sendo modificado e os tubos que eram trefilados a
frio, passaram a ser aquecidos e levados a um laminador com um mandril, conforme é
representado de forma esquemática na ,a seguir.
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O processo permite a obtenção de tubos para gás e água, com diâmetros externos
entre 10 mm (espessura de 2,0 a 2,5 mm) e 100 mm (parede de 5,0 a 6,25 mm), a
velocidade de fabricação pode ser de até 300 m/min.
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A fabricação de tubos espiralados foi iniciada e 1922, sendo que seu processo de
fabricação já era conhecido a mais de 50 anos. Mas foi somente na década de 60, que a
produção desse tipo de tubo, atingiu o pleno desenvolvimento. Tubos espiralados são hoje,
empregados para condução e distribuição dos gases, óleo e água; irrigação, componentes
de mísseis e muitas outras aplicações.
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Os diâmetros de tubos, obtidos por este processo, variam em uma faixa econômica
compreendida entre 150 e 3.000 mm. A matéria-prima utilizada, compreende aços
comuns, aços especiais de baixo ou alto teor de elementos de liga, ligas de alumínio, cobre,
titânio e ligas soldáveis em geral. Na figura, a seguir, pode-se observar a repreentação
esquemática do princípio de fabricação desses tubos.
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