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MKSIM
MANUAL DO USUÁRIO
www.mekatronik.com.br
Rev.04
Setembro/2014
1
Contents
BEM-VINDO AO MKSIM!!!.............................................................................................................................. 4
O que é o MKSIM? ..................................................................................................................................... 4
Como funciona o MKSIM? .......................................................................................................................... 4
Como pode ser aplicado o MKSIM em sala de aula? ................................................................................... 4
INSTALAÇÃO .................................................................................................................................................. 6
Requisitos Mínimos ................................................................................................................................... 6
INSTALAÇÃO DO MKSIM ............................................................................................................................ 6
A INTERFACE DO MKSIM ............................................................................................................................ 8
Navegação ............................................................................................................................................. 8
Menus do MKSIM .......................................................................................................................................... 9
O que é o WinPLC-7? ................................................................................................................................... 11
INSTALAÇÃO E UTILIZAÇÕES BÁSICAS DO WINPLC7.................................................................................. 11
Ambiente 1: Portão de Garagem .................................................................................................................. 15
Apresentação........................................................................................................................................... 15
Atuadores do Portão Automático ............................................................................................................. 16
Sensores do Portão Automático ............................................................................................................... 16
Painel de operação .................................................................................................................................. 17
Botões ................................................................................................................................................. 17
Mapa de I/Os do Portão Automático ........................................................................................................ 18
Exercícios Propostos ................................................................................................................................ 19
Ambiente 2: Semáforo ................................................................................................................................. 20
Atuadores do semáforo ........................................................................................................................... 21
Botões ................................................................................................................................................. 22
Mapa de I/Os do Semáforo ...................................................................................................................... 23
Ambiente 3: Elevador .................................................................................................................................. 25
Apresentação........................................................................................................................................... 25
Atuadores ................................................................................................................................................ 26
Sensores .................................................................................................................................................. 27
Painel de Operação .................................................................................................................................. 28
Botões ................................................................................................................................................. 29
Mapa de I/Os do Elevador ........................................................................................................................ 30
2
Defeitos (parte exclusiva do professor) .................................................................................................... 32
Ambiente 4: Linha de preparação de pasta de gesso .................................................................................... 34
Apresentação........................................................................................................................................... 34
Atuadores ................................................................................................................................................ 36
Sensores e Balança .................................................................................................................................. 37
Painel de Operação .................................................................................................................................. 38
Botões ................................................................................................................................................. 38
Mapa de I/Os da Dosadora....................................................................................................................... 39
Defeitos da Dosadora (parte exclusiva do professor) ................................................................................ 41
Exercícios propostos: ............................................................................................................................... 42
Exercícios de Programação ................................................................................................................... 42
Ambiente 5: Batching .................................................................................................................................. 43
Apresentação........................................................................................................................................... 43
Atuadores ................................................................................................................................................ 45
Sensores e Balanças ................................................................................................................................. 46
Botões ................................................................................................................................................. 47
Mapa de I/Os ........................................................................................................................................... 48
Defeitos (parte exclusiva do professor) .................................................................................................... 51
Ambiente 6: Sorting ..................................................................................................................................... 52
Apresentação........................................................................................................................................... 52
Atuadores ................................................................................................................................................ 55
Sensores .................................................................................................................................................. 56
Botões ................................................................................................................................................. 58
Mapas de I/Os ......................................................................................................................................... 59
Exercícios propostos ................................................................................................................................ 62
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BEM-VINDO AO MKSIM!!!
O que é o MKSIM?
O MKSIM é um sistema de simulação especialmente desenvolvido para o ensino técnico e superior de
conteúdos relacionados ao desenvolvimento de projetos e à manutenção de máquinas e processos
automáticos. Seu principal propósito é acelerar o desenvolvimento de competências em estudantes em
profissionais, através da vivência de situações com alto nível de realismo.
Tudo no MKSIM foi pensado, concebido e implementado para refletir a realidade do ambiente fabril. Os
ambientes virtuais contam com máquinas e processos, sensores e atuadores, púlpito de operação, painéis
elétricos, componentes e instrumentos, tal como eles existem na realidade.
É importante realçar que através do MKSIM é possível trabalhar em sala de aula conteúdos que até então,
seriam inviáveis. Através do MKSIM é possível, literalmente, “danificar” componentes de máquinas para que
o aluno analise o problema a partir dos sintomas, identifique a causa-raiz e o resolva. Isso significa que um
jovem mantenedor pode viver em horas experiências que levariam meses ou anos.
Como funciona o MKSIM?

O MKSIM é composto basicamente por três sistemas: 1) software de simulação, que é instalado em um
desktop(PC); 2) conjunto de drivers de comunicação; e 3) um módulo de interface. Dessa forma, o sistema
de simulação pode ser conectado a um controlador de três maneiras: 1) através do módulo de interface de
I/O, composto por pontos de entrada e saída digitais e analógicas; 2) através de uma conexão OPC; e 3)
através de driver direto com o simulador de um CLP. A imagem abaixo ilustra as 3 formas de conexão.
Dessa forma, o MKSIM pode ser conectado a qualquer CLP do mercado.
Como pode ser aplicado o MKSIM em sala de aula?

O MKSIM pode ser aplicado em 3 contextos:
1. Ensino de desenvolvimento de sistemas de controle: a partir da documentação de cada máquina ou

ambiente disponível no MKSIM, o professor pode ensinar aos alunos estratégias, métodos e
técnicas para o controle total ou parcial, manual, semiautomático ou automático.
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2. Ensino de manutenção de máquinas: através do recurso de inserção de problemas, o professor pode
introduzir defeitos nas máquinas sem que o aluno saiba que defeito foi aplicado. Dessa forma, a
partir dos sintomas que a máquina apresentará, o aluno poderá ser ensinado a raciocinar para
identificar a causa-raiz do problema e resolvê-lo.
3. Avaliação de competências: a instituição pode utilizar o MKSIM para avaliar a competência de seus
alunos em conceber, desenvolver, implementar e manter máquinas automáticas.
Cada máquina ou ambiente do MKSIM dispõe de um manual que contempla toda a documentação técnica
que o professor e o aluno precisarão para o desenvolvimento das atividades. De forma geral, ela inclui:
 Apresentação do ambiente, máquina ou processo

 Descritivo de funcionamento
 Diagrama elétrico do painel
 Lista de entradas e saídas do CLP
 Programa exemplo
 Lista de problemas que podem ser introduzidos
 Exercícios propostos
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INSTALAÇÃO
Requisitos Mínimos
Para o bom funcionamento do MKSIM é necessário que os seguintes requisitos de hardware sejam
atendidos:
 Processador i3
 Memória 2GB
 Espaço em Disco 10GB
 Sistema Operativo Windows 7 ou superior
 Placa Gráfica 800MB ou superior
INSTALAÇÃO DO MKSIM
Para instalação do MKSIM basta executar o aplicativo DEMO ou licenciado, disponibilizado através de link na
internet. O programa irá abrir uma tela inicial, que apresenta duas abas.
Na aba Graphics é possível alterar a resolução na qual

você visualiza o arquivo, assim como sua qualidade
gráfica. A qualidade gráfica “good” é mais usual, pois
combina, de forma eficaz, qualidade de imagem com
resposta de processamento.
Na aba Input você pode alterar as formas de

navegação dentro do programa, tal como é feito num
videogame Ou seja, você substituir uma tecla padrão
por outra de sua escolha, desde que esta não esteja
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sendo usada. Por exemplo: a tecla de avanço (w) pode ser substituída pela tecla livre (u), se você achar
conveniente.
Uma abordagem mais ampla sobre a forma de navegação é encontrada no capítulo “A INTERFACE DO
MKSIM” neste manual.
Para iniciar o programa aperte a tecla PLAY.
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A INTERFACE DO MKSIM
Navegação
A navegação no MKSIM é bastante simples. Algumas máquinas
dispõem de um cursor que permite a navegação em torno dela. Para
isso deve ser utilizado o “Controle da Câmera”, que está localizado no
canto superior esquerdo da tela. A partir deste cursor é você pode
aproximar-se da máquina ou percorrê-la.
Outra forma de navegação é a partir do teclado e do mouse.
Botão direito do mouse: Rotacionar a câmera.
Rotacionar Scroll: avança/recua.
Pressionar Scroll: movimento livre na posição de visão da câmera.
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Menus do MKSIM
Você pode, clicando nos respectivos menus que aparecem no canto superior esquerdo, acessar o painel
elétrico da máquina, verificar o menu de reparos e limpar objetos que estão sendo manipulados durante o
processo de simulação da máquina.
No painel elétrico você pode navegar dando zoom a partir da

rolagem do Scroll (botão do meio do mouse), ou movimentar
o painel pressionando o scroll e mexendo no o mouse.
Para verificar os níveis de tensão e as impedâncias dos

componentes, você deve utilizar o multímetro. Para isso, o
marque o cheque no canto superior do painel com o nome
“Multímetro” ou pressione F8.
Quando você estiver utilizando o multímetro, lembre-se de selecionar a grandeza

que deseja medir. Podendo ser tensão (V), resistência/impedância (Ω) ou
continuidade (representada pelo diodo).
Para utilizar as ponteiras basta clicar nelas e levá-las ao ponto que

se deseja medir e clicar no ponto. Para retirar as ponteiras você
deve clicar novamente nelas que elas retornam para o ponto
inicial, ao lado do multímetro.
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No Menu de Reparo você pode efetuar manutenções na máquina, através da troca dos componentes
avariados quando um defeito for selecionado.
No lado esquerdo, você digitará o nome do componente a ser trocado e em seguida pressionará substituir.
Se o reparo for o apropriado, a máquina retornará ao seu estado normal de funcionamento, caso contrário,
o defeito permanecerá.
No lado direito da tela há um histórico dos reparos, esse histórico pode ser utilizado pelo professor/instrutor
para avaliar a eficiência dos alunos (sua eficiência) na resolução dos problemas simulados na máquina
virtual.
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O que é o WinPLC-7?
WinPLC7® é o nome do software que os alemães, da MHJ® Software, desenvolveram para programação de
CLPs VIPA® e Siemens® através da linguagem STEP®7. Essa ferramenta contempla o mesmo set de instruções
que o Simatic® Step®7 Managers e dispõe de recursos compatíveis. Como a MHJ disponibiliza uma versão de
demonstração gratuitamente em seu Website, esta é uma alternativa interessante para quem quiser avaliar
as duas ferramentas (WinPLC7 e MKSIM), sem necessidade de hardware.
Para quem já programa em Step7 é muito fácil trabalhar com o WinPLC7. A interface gráfica é semelhante e
a navegação é fácil. Em termos de programação (instruções), não há qualquer diferença entre o Simatic
Manager e o WinPLC7. Pode-se abrir um programa desenvolvido no Simatic Manager com o WinPLC7 e
exportar do WinPLC7 para o Simatic Manager, ou seja, eles são perfeitamente compatíveis.
Outra vantagem é o simulador integrado, que além de leve, é mais fácil de ser utilizado e inclui até uma
máscara do CLP. É possível forçar I/Os tanto clicando sobre contatos, quanto utilizando as ferramentas da
máscara do CLP que incluem até slides e displays BCD.
INSTALAÇÃO E UTILIZAÇÕES BÁSICAS DO WINPLC7

Para instalar o WinPLC7, que é o programa que controla o
CLP virtual, volte a pasta X e clique no arquivo Y. Em
seguida, você executa o instalador. Você deve ter o
cuidado de selecionar a língua que domina, lembrando
que o idioma escolhido será o mesmo que você
encontrará nos textos das caixas de ferramenta do
programa.
Agora você deve aceitar a instalação e proceder com ela apertando sempre no botão “NEXT”, a partir de
onde irá surgir a tela mostrada na figura ao lado durante o processo. Conclua a instalação clicando ‘FINISH”.
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Ao terminar a instalação, vamos selecionar o idioma para
programação. Você deve abrir o programa WInPLC7, que
deve estar com o ícone na sua área de trabalho. Clique no
ícone e a tela inicial do programa irá aparecer. Se o idioma
que você escolheu foi o inglês e a tela que você abriu
estiver em alemão, você deve seguir os próximos passos:
 Clique em datei;
 Em seguida, clique em Spracheinstellungen;
A partir daí a caixa a seguinte surgirá:
Você deve selecionar o a palavra Englisch no diretório

Befehlssprache e na barra de rolagem de Sprache. Pressione OK. O
idioma agora será o inglês.
Em seguida, o usuário deve registrar o WinPLC7 na versão LITE,

porque ela tem uma capacidade de comando acima da versão
DEMO.
Para fazer isso, é preciso clicar em Activate LE-Version

(100V). Em seguida, no box que abrir, clicar no link do
site, que está no canto inferior esquerdo. Você será
direcionado, pelo navegador, a um site onde deve ser
feito um cadastro. Após este cadastro, será enviado ao
seu e-mail um código de ativação que deve ser usado
na caixa Activete LE version. Após toda instalação do
WinPLC7 e seleção de idioma, você já poderá criar e
simular programas de PLC.
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Você deve lembrar, que durante o cadastro é preciso
que você informe o LE-Number, que aparece na caixa
Activate LE-Version.
Como Executar programas no XXXXX
Para executar o programa fornecido como solução, você precisa seguir os passos enumerados abaixo:
1- Salvar o programa clicando no botão “Save all” da tela superior ou pelo comando de atalho “ctrl+s”;
2- Enviar o programa para o simulador de programas, clicando no botão “SendallBlocks”. Lembrar que o alvo
selecionado precisa ser o simulador, ou seja, na aba “Target” precisa selecionar “Simulator”;
3- Pressione o botão “RUN” para iniciar a simulação;
4- Para monitorar o programa, basta clicar em "monitoring", na barra de ferramentas que fica do lado direito
da tela, ou no botão "monitoringon/off" em cada bloco;
5- Para visualizar as I/Os abra o PLC Mask do WinPLC7. Ele também está na barra de ferramentas do lado
direito. Depois clicar duas vezes sobre cada módulo, para poder alterar os endereços das palavras de
entrada e saída.
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Ambiente 1: Portão de Garagem
Apresentação
O Portão de Garagem encontra-se em um ambiente de garagem onde ele permite as entradas ou saídas de
veículos de um estabelecimento.
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Atuadores do Portão Automático
O Portão Automático é composto por apenas um atuador:
A1 – Motor do portão: movimenta o portão sempre de acordo com os

comandos.
Sensores do Portão Automático

Os sensores do Portão Automático são:
B1 – Sensor de portão aberto: indica que o portão está totalmente

aberto.
B2 – Sensor de portão fechado: indica que o portão está totalmente

fechado.
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Painel de operação
O painel de operação para a portão de garagem possui a interface para o usuário ter acesso aos
comandos da máquina. Desta forma, o painel de operação possui os seguintes modo de operação: manual e
automático. O painel de operação será demostrado a seguir.
Botões
1-BOTÃO MAN/AUT: chave seletora destinada para selecionar os comandos: manual e automático.
2-BOTÃO LIG./DES. GERAL: botão de pulso livre destinado a liga/desligar o comando em automático
3-BOTÃO ABR./FEC. PORTÃO: botão de pulso destinado para abrir/fechar o portão.
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Mapa de I/Os do Portão Automático
Abaixo é apresentado o mapa de I/Os do programa do PLC usado para o Portão Automático que é fornecido
por nós.
IDENTIFICAÇÃO NO PLC NOMENCLATURA DAS ENTRADAS
SLOT-1 ENTRADA DIGITAL

I0.0 BOT-MAN/AUT
I0.1 BOT.LIG/DESL.
I0.2 BOT.ABR./FEC.PORTÃO
I0.3 SENSOR DE PORTÃO ABERTO
I0.4 SENSOR DE PORTÃO FECHADO
I0.5 RESERVA
I0.6 RESERVA
I0.7 RESERVA
IDENTIFICAÇÃO NO PLC NOMENCLATURA DAS SAÍDAS
SLOT-3 SAÍDA DIGITAL

Q0.0 ABRIR PORTÃO
Q0.1 FECHAR PORTÃO
Q0.2 RESERVA
Q0.3 RESERVA
Q0.4 RESERVA
Q0.5 RESERVA
Q0.6 RESERVA
Q0.7 RESERVA
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Exercícios Propostos
1. Implemente uma lógica para comando de abertura e fechamento do portão.

a. Entradas
i. Botão abrir/fechar
ii. Fim de curso portão aberto
iii. Fim de curso portão fechado
b. Saídas
i. Comando motor abrir
ii. Comando motor fechar
2. Implemente uma lógica para fechar o portão automaticamente, 10 segundos depois de aberto.
3. Implemente um recurso para que, se o portão estiver em movimento e o usuário pressionar o botão
abrir/fechar, o portão pare na posição em que estiver. Se depois de parar o usuário pressionar
novamente o botão abrir/fechar, o portão deve se deslocar no sentido inverso ao que ele estava
antes de parar.
4. Implemente um recurso para que, se o usuário pressionar o botão abrir/fechar por 1 segundo
enquanto o portão estiver totalmente fechado, o portão abra somente o suficiente para a passagem
de uma pessoa.
5. Para evitar incidentes, implemente uma lógica que, sempre que o usuário pressionar o botão
abrir/fechar com o portão em movimento, o portão pare e só aceite um novo comando após 3
segundos.
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Ambiente 2: Semáforo
O Semáforo é um ambiente que simula o controle da movimentação de possíveis veículos e pedestre em um

cruzamento entre duas avenidas. Nesta simulação, temos dois semáforos para orientar os veículos e dois
semáforos para orientar os pedestres.
Na Situação proposta, cada via tem um

único sentido de movimentação para os
carros (mão única) e os veículos não podem
entrar para a via que cruza a sua nem pela
esquerda nem pela direita, ou seja, no
cruzamento, devem sempre seguir em
frente.
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Atuadores do semáforo
1 – luz verde semáforo 1
2 – luz amarela semáforo 1
3 – luz vermelha semáforo 1
5 – luz amarela semáforo 2
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O painel de operação para a semáforo representa a interface para o usuário ter acesso aos
comandos da máquina. Desta forma, o painel de operação possui os seguintes modo de operação: manual e
automático. O painel de operação será demostrado a seguir.
Botões
1 – BOTÃO MAN./AUT: chave seletora para seleciona comando o semáforo manual/automático.
2 –BOTÃO LIG./DES. GERAL: botão de pulso que realiza comando para liga/desliga o semáforo.
3 – BOTÃO SEMÁF.1: botão de pulso destinado a solicitar passagem de pedestre para o 1° semáforo.
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Mapa de I/Os do Semáforo
Abaixo é apresentado o mapa de I/Os do programa do PLC usado para o Semáforo que é fornecido por nós.

I0.0 BOT-MAN/AUT.
I0.1 BOT-LIG/DES.
I0.2 BOTÃO DO SEMÁFORO 1
I0.6 RESERVA
I0.7 RESERVA

Q0.0 SEMÁFORO 1 (VERDE)
Q0.1 SEMÁFORO 1 (AMARELO)
Q0.2 SEMÁFORO 1 (VERMELHO)
Q0.4 SEMÁFORO 2 (AMARELO)

Q0.2 RESERVA
Q0.3 RESERVA
Q0.4 RESERVA
Q0.5 RESERVA
Q0.6 RESERVA
Q0.7 RESERVA
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1. Implemente uma lógica para realizar o sequenciamento Verde, Amarelo, Vermelho, de um único
semáforo do cruzamento.
2. Implemente uma lógica para realizar o sequenciamento dos dois semáforos do cruzamento.
3. Implemente uma lógica para que, se o usuário pressionar o botão de passagem de pedestres, os
semáforos sejam comandados para dar condições de passagem ao pedestre. A condição de
passagem do pedestre deve permanecer ativa por 5 segundos, e, em seguida, os semáforos devem
voltar a funcionar normalmente.
4. Implemente uma lógica que só permita uma nova solicitação de passagem de pedestres, após um
intervalo de 1 minuto, contado a partir do fim da última condição de passagem de pedestre.
5. Considere que a luz amarela de um dos semáforos esteja queimada. Implemente uma lógica de
controle que assegure a segurança no trânsito utilizando apenas as luzes verde e vermelha do
referido semáforo.
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Ambiente 3: Elevador
Apresentação
Esta máquina trata-se de um elevador que opera
entre 4 estágios (térreo + três andares). O
movimento dele é determinado a partir de
botoeiras para seleção de andar. Elas encontram-
se em todos os quatro níveis na parte externa
das portas do elevador, mais precisamente ao
lado destas portas. O elevador também é dotado
de um painel elétrico que simula com realismo
um painel de comando e distribuição de força de
um equipamento deste tipo.
Para efetuar uma seleção de andar, basta clicar

em uma das botoeiras que ela será aberta em
uma janelinha e a partir dela é possível acionar
um nível para o qual se deseja enviar o elevador.
Se o usuário clicar nos sensores, que se

encontram em cada andar, ele conseguirá
visualizar o estado em que eles se encontram.
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Atuadores
1 – Elevador: é o componente principal desta máquina. Ele se movimenta subindo e descendo a partir do
trabalho de um motor.
2 – Porta do térreo: permite ou proíbe a entrada no elevador quando ele está no térreo.
3 – Porta do primeiro andar: permite ou proíbe a entrada no elevador quando ele está no primeiro andar.
4 – Porta do segundo andar: permite ou proíbe a entrada no elevador quando ele está no segundo andar.
5 – Porta do terceiro andar: permite ou proíbe a entrada no elevador quando ele está no terceiro andar.
6 – Porta do interna da cabine: permite ou proíbe a entrada no elevador quando ele está no terceiro andar.
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Sensores
1 – Sensor térreo: indica que o elevador está no térreo;
2 – Sensor de primeiro andar: indica que o elevador está no primeiro andar;
3 – Sensor de segundo andar: indica que o elevador está no segundo andar;
4 – Sensor de terceiro andar: indica que o elevador está no terceiro andar;
5 – Sensor de segurança inferior: ele serve como proteção evitando que o elevador atinja o solo caso o
elevador não pare no Sensor térreo;
6 – Sensor de segurança superior: ele serve como proteção evitando que o elevador atinja o teto caso o
elevador não pare no Sensor de segundo andar;
7 – Sensor porta aberta térreo: indica se a porta do elevador está aberta no térreo;
8 – Sensor porta fechada térreo: indica se a porta do elevador está aberta no térreo;
9 – Sensor porta aberta primeiro andar: indica se a porta do elevador está aberta no 1°andar;
8 – Sensor porta fechada primeiro andar: indica se a porta do elevador está fechada no 1° andar.
9 – Sensor porta aberta segundo andar: indica se a porta do elevador está aberta no 2° andar.
10 – Sensor porta fechada segundo andar: indica se a porta do elevador está fechada no 2° andar.
11 – Sensor porta aberta terceiro andar: indica se a porta do elevador está aberta no 3° andar.
12 – Sensor porta fechada terceiro andar: indica se a porta do elevador está fechada no 3° andar.
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Painel de Operação
O elevador possui um painel de operação destinado a realizar os seguintes comandos: manuais e
automático. Através do painel o usuário poderá ter acesso ao acionamento dos comandos. A seguir será
demostrado o painel de operação.
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Botões
1-BOTÃO MAN/AUT: Chave seletora destinada a selecionar os comandos da máquina manual e automático.
2-BOTÃO CHAM.TERREO: botão de pulso livre que realiza a chamada do elevador para o térreo
3-BOTÃO CHAM.1°ANDAR: botão de pulo livre destinado para realizar chamada do elevador para o 1°andar.
6-BOTÃO SUB./DES.ELEV.: botão de pulo livre destinado para movimentar cima/baixo o elevador.
7-BOTÃO PORTA TÉRREO: botão de pulso destina para abrir/fechar a porta externa do térreo.
8-BOTÃO PORTA 1°ANDAR: botão de pulso destina para abrir/fechar a porta externa do 1°andar.
11-BOTÃO PORTA INT.: botão de pulso destina para abrir/fechar a porta interna da cabine.
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Mapa de I/Os do Elevador
Abaixo é apresentado o mapa de I/Os do programa do PLC usado para a máquina que é fornecido por nós.

I0.0 BOTÃO TÉRREO
I0.1 BOTOEIRA PRIMEIRO ANDAR
I0.2 BOTOEIRA SEGUNDO ANDAR
I0.3 BOTOEIRA TERCEIRO ANDAR
I0.4 SENSOR TÉRREO
I0.5 SENSOR PRIMEIRO ANDAR
I0.6 SENSOR SEGUNDO ANDAR
I0.7 SENSOR TERCEIRO ANDAR
I1.0 RETROAVISO DE SUBIR
I1.1 RETROAVISO DE DESCER
I1.2 SENSOR DE SEGURANÇA INFERIOR
I1.3 SENSOR DE SEGURANÇA SUPERIO
I1.4 SENSOR PORTA TERREO ABERTA
I1.5 SENSOR PORTA TERREO FECHADA
I1.6 SENSOR PORTA 1°ANDAR ABERTA
I1.7 SENSOR PORTA 1°ANDAR FECHADA
SLOT-2 DIGITAL
I2.4 SENSOR PORTA INTERNA FECHADA
I2.5 SENSOR PORTA INTERNA ABERTA
I2.6 RESERVA
I2.7 RESERVA
SLOT-3 DIGITAL
I3.0 MANUAL/AUTOMÁTICO
I3.1 BOTÃO SUBE/DESCE ELEVADOR
I3.2 BOTÃO ABRE/FECHA PORTA TERREO
I3.3 BOTÃO ABRE/FECHA PORTA 1° ANDAR.
I3.6 RESERVA
I3.7 RESERVA
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Q0.0 SUBIR ELEVADOR
Q0.1 DESCER ELEVADOR
Q0.2 ABRIR PORTA TÉRREO
Q0.3 FECHA PORTA TÉRREO
Q0.4 ABRIR PORTA 1° ANDAR
Q0.5 FECHA PORTA °1 ANDAR
Q0.7 FECHA PORTA 2° ANDAR
Q1.1 FECHA PORTA 3° ANDAR
Q1.2 ABRIR PORTA INTERNA CABINE
Q1.3 FECHA PORTA INTERNA CABINE
Q1.4 RESERVA
Q1.5 RESERVA
Q1.6 RESERVA
Q1.7 RESERVA
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Defeitos (parte exclusiva do professor)
Abaixo podemos ver a lista de defeitos para o elevador e o comportamento geral da máquina com o
acionamento deles.
1. sensores do térreo (ST) e de segurança inferior (SI) não acionam. O elevador desce até tocar o solo. O
motor é sobrecarregado e o disjuntor (Q0) desarma;
2. curto no botão do segundo andar (B2). O elevador vai para o segundo andar;
3. Retroaviso do contator 1 (k1) fechado. O elevador vai para o andar solicitado, mas não abre a porta, pois o
PLC “pensa” que o elevador ainda está em movimento;
4. fusível L2 aberto. O elevador apenas sobe, quando solicitada uma descida ele não o faz, pois o contator
não chega a ser acionado;
5. retroaviso do contator 2 (k2) fechado. O elevador vai para o andar solicitado, mas não abre a porta, pois o
PLC “pensa” que o elevador ainda está em movimento;
6. bobina do contator 2 (k2) aberta. O elevador não desce quando solicitado, mesmo com o PLC mandando
que ele desça;
7. sensor primeiro andar (S1) não aciona. O elevador fica alternando entre o térreo e segundo andar, mas
não para.
8. bobina do contator 2 (k2) em curto.
9. botão primeiro andar (B1) aberto. Quando o botão é acionado nada acontece, ou seja, o elevador
permanece do mesmo jeito.
10. sensores do 1ºandar e de segurança superior não acionam. O elevador sobe até tocar o teto. O motor é
sobrecarregado e o disjuntor (Q0) desarma;
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1. Implemente um comando de subida e descida do elevador, supondo que ele só tenha duas paradas, sendo
elas no primeiro e no último pavimento.
2. Integre ao sistema da questão 1 o controle de abertura e fechamento da porta do elevador, de forma que
a porta abra sempre que o elevador estiver parado em um pavimento, e feche antes de qualquer
movimento. Ou seja, o elevador estar parado em um pavimento é condição para a abertura da porta, e a
porta fechada é condição para o movimento do elevador.
3. Implemente solução para movimentação do elevador em 4 paradas, utilizando um diagrama de estados.
4. Implemente solução para movimentação do elevador em 4 paradas, utilizando uma memória de “posição
atual” e outra de “posição desejada”. Utilize a diferença entre as posições para decidir se o elevador deve
subir ou descer. Esta posição deve ser genérica para n andares.
5. Implemente uma rotina para que, sempre que o CLP for energizado ou o botão emergência for
pressionado, o elevador só volte a se movimentar depois que o usuário pressionar o botão “reset”.
Pressionado o reset, o elevador deve descer até o piso térreo.
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Ambiente 4: Linha de preparação de pasta de gesso
Apresentação
A Dosadora é uma máquina utilizada
para produção de placas de gesso. Ela
dosa, em um balde, uma mistura de
gesso em pó e água, em proporções
pré-determinadas pelo programa do
PLC que a controla. Em seguida efetua
a mistura dos materiais, deixando o
produto em um estado homogêneo.
O funcionamento da Dosadora pode

ser dividido em duas grandes partes: a
dosagem e a mistura.
Na dosagem, a máquina despeja em um balde a água e gesso. O produto é pesado por uma balança, para
que as medidas do material sejam exatas e a solução apresente a proporção apropriada entre os dois
elementos. A figura abaixo mostra o momento da dosagem e a balança sendo utilizada para que a operação
aconteça dentro da precisão exigida.
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A mistura é feita por uma pá que rotaciona dentro do balde, deixando a mistura homogênea.
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Atuadores
1- Esteira de alimentação: fornece os baldes para a dosagem;
2- Esteira da balança: posiciona os baldes para a dosagem e os avança para a mistura;
3- Rosca: dosa o pó de gesso;
4- Válvulas de água: dosam a água para a mistura;
5- Elevador: movimenta o misturador para iniciar a mistura ou liberar o balde após a mistura.
6- Misturador: mistura os materiais tornando-os homogêneos;
7- Esteira do misturador: ajusta o balde para a mistura e avança o balde indicando o final do processo.
36
Sensores e Balança
1- Sensor da esteira de alimentação: indica que o balde saiu da esteira de alimentação e chegou a esteira da
balança;
2- Sensor da esteira da balança: ajusta o balde na posição de dosagem;
3- Sensor de esteira do misturador: ajusta o balde na posição do misturador;
4- Sensor de saída: indica o excesso de na saída da máquina;
5- Balança: verifica as massas dos materiais durante a dosagem;
6- Sensor fim de curso superior: indica o final do caminho para cima do elevador do misturador;
7- Sensor fim de curso inferior: indica o final do caminho para baixo do elevador do misturador;
37
Painel de Operação
A máquina dosadora de gesso possui painel de operação para operar nos seguintes modo de
operação: manual e automático. A seguir será apresentado o painel de operação da dosadora onde o
usuário poderá realizar os comandos presentes no painel.
Botões
1-BOTÃO MAN/AUT: chave seletora para selecionar os comandos da máquina em manual e automático.
2-BOTÃO LIG./DES.GERAL: botão de pulso para liga/desliga a geral da máquina.
3-BOTÃO EST.ENTRADA: botão de pulso destinado a liga/desliga a esteira de entrada de balde.
4-BOÃO EST.BALANÇA: botão de pulso destinado a liga/desliga a esteira da balança.
5-BOTÃO EST.MIST.: botão de pulso que realiza o comando de liga/desliga o misturador
6-BOTÃO D.ÁGUA F.: botão pulso destinado a liga/desliga a dosagem de água fina.
8-BOTÃO D.ÁGUA GR.: botão pulso que realiza o comando de liga/desliga a dosagem de água fina.
9-BOTÃO DOSAR GESSO: botão de pulso destinado a ligar/desligar a dosagem de gesso.
10-BOTÃO DES.MIST: botão de pulso destilando a realizar o movimento de descida do misturador.
11-BOTÃO SUB.MIST: botão de pulso destilando a realizar o movimento de subida do misturador.
38
Mapa de I/Os da Dosadora
Identificação no PLC Nomenclatura das entradas

SLOT-1 Entrada Digital
I0.0 Inversor Ligado
I0.1 INICIAR PROCESSO (AUTOMÁTICO)
I0.2 MODO ESPERA (AUTOMATICO)
I0.3 INICIAR DOSAGEM MANUAL
I0.4 INICIAR MISTURA MANUAL
I0.5 EMERGÊNCIA
I0.6 REARME
I0.7 SENSOR DE NIVEL BAIXO MISTURADOR
I1.0 Sensor de Nível Alto Misturador
I1.1 Sensor da Esteira de Alimentação
I1.2 Sensor da Esteira da Balança
I1.3 Sensor da Esteira Misturador
I1.4 Manual/Automático
I1.5 Proteção Desarmada
I1.6 Reserva
I1.7 Reserva
I3.0 Esteira de Alimentação Ligada
I3.1 Esteira de Balança Ligada
I3.2 Misturador Sobe Ligado
I3.3 Misturador Desce Ligado
I3.4 Misturador Ligado
I3.5 Esteira do Misturador Ligada
I3.6 Reserva
I3.7 Reserva
I4.0 BOT.MANUAL/AUTOMATICO
I4.1 BOT.LIGA/DESLIGA
I4.2 BOT-EST.ENTRADA
I4.3 BOT-EST.BALANÇA
I4.4 BOT-EST.MIST.
I4.5 BOT-SOBE MISTURADOR
I4.6 BOT-DESCE MISTURADOR
I4.7 BOT-LIGA MISTURADOR
I5.0 BOT-D.ÁGUA F.
I5.1 BOT-D.ÁGUA GR.
I5.2 BOT-DOSAR GESSO.
I5.3 RESERVA
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I5.4 RESERVA
I5.5 RESERVA
I5.6 RESERVA
I5.7 RESERVA
Identificação no PLC Nomenclatura das Saídas

SLOT-10 Saída Digital
Q0.0 Sirene
Q0.1 Dosador em Proteção
Q0.2 Misturador em Proteção
Q0.3 Emergência
Q0.4 Liga Válvula de Água 1
Q0.5 Liga Válvula de Água 1
Q0.6 Liga motor Rosca
Q0.7 Liga Misturador
SLOT-11 Saída Digital
Q1.0 Liga Vibrador
Q1.1 Liga Misturador Sobe
Q1.2 Liga Misturador Desce
Q1.3 Liga Esteira de Alimentação
Q1.4 Liga Esteira de Bancada
Q1.5 Máquina em Operação
Q1.6 Máquina em Espera
Q1.7 Liga Esteira Misturador
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Defeitos da Dosadora (parte exclusiva do professor)
A lista abaixo discrimina todos os possíveis defeitos que uma máquina Dosadora pode apresentar, além disso
ela também descreve as mudanças no comportamento de funcionamento da máquina. Vale lembrar que na
versão DEMO só estão disponíveis os dois primeiros problemas.
1. Bobina do contator de descida do misturador (16K2) aberta: o misturador não desce, mesmo que o balde
esteja na posição correta.
2. Bobina do relé da válvula de água 1 (14RX1) aberta: o fluido não cai no balde por esta válvula e assim só a
válvula de água 2 trabalha.
3. Aumento da impedância do cabo que leva o sinal analógico da balança ao CLP: cairá mais fluido do que o
normal no balde.
4. Fim de curso baixo (16S1) do sistema de elevação do misturador em curto: o misturador não desce para
efetuar a mistura.
5. Fim de curso alto (16S2) do sistema de elevação do misturador não aciona (aberto): o misturador quando
sobe vai parar num nível superior ao normal.
6. Contato do relé liga a esteira de alimentação (17XR1) em curto: a esteira de alimentação permanece em
funcionamento mesmo sem ser acionada.
7. Contato do relé liga a esteira balança (18XR1) em curto: a esteira da balança permanece em
funcionamento mesmo sem ser acionada.
8. Sensor do misturador em curto: o misturado desce para a posição de ação da mistura. Depois o
misturador não trabalha mais porque o sensor não funciona mais.
9. sensor da balança (18S1) não aciona, ou seja, aberto: o balde passa direto pela balança, sem receber o
fluido.
10. Bobina do misturador (15k1) aberta. A mistura não acontece e o balde sai com o material não
homogêneo.
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Exercícios propostos:
Exercícios de Programação
Para a execução de todos os exercícios, é fundamental consultar o diagrama elétrico da máquina e montar o
mapa de entradas e saídas envolvidas.
Comandos manuais
1. Implemente lógica para partir e parar a esteira de entrada utilizando dois botões, um para partir e
um para parar.
2. Replique a lógica para as esteiras da balança e do misturador.
3. Apague a lógica de partida/parada da esteira da balança e implemente uma solução para partir e
parar utilizando um mesmo botão. Ou seja, se a esteira estiver parada e o botão for pressionado, ela
deve ser acionada. Se ela estiver acionada e o botão for pressionado, ela deve parar.
4. Apague as lógicas de partida e parada das esteiras da balança e do misturador e implemente
utilizando um único botão para partir e parar cada uma delas.
5. Implemente lógicas para acionamento e desligamento da rosca dosadora de gesso e das válvulas de
dosagem grossa e fina de água.
6. Implemente uma lógica para ligar e desligar o misturador
Comandos semi-automáticos
Obs: As funções automáticas só devem ser realizadas se a chave manual/automático estiver na posição
automático.
1. Desenvolva uma solução para que, quando pressionado o botão liga máquina, as 3 esteiras sejam
acionadas até que o sensor da balança seja alcançado pelo balde.
2. Implemente uma lógica para que, se o botão liga/desliga dosagem grossa de água for pressionado
por mais de 1 segundo, a válvula permaneça ligada até que o balde seja preenchido com 5kg de
água.
3. Adeque a lógica de dosagem de água anterior, de modo que ao invés de usar uma única válvula, o
sistema utilize as duas válvulas (dosagem grossa e fina), para acelerar o processo de dosagem).
4. Implemente uma lógica para que quando pressionado o botão liga dosagem de gesso por mais de 1
segundo, a dosagem permaneça ligada até que sejam adicionados 5kg de gesso ao balde.
5. Desenvolva uma rotina para que quando houver um balde na frente do sensor da balança e o botão
LIGA MÁQUINA for pressionado novamente, o balde seja deslocado até o misturador.
6. Implemente uma rotina para que, quando pressionado o botão descer misturador por mais de 1
segundo, o misturador desça, depois misture o material por 4 segundos, e em seguida suba.
7. Implemente uma solução para que quando pressionado o botão LIGA MÁQUIANA e o sensor do
misturador estiver atuado, o balde seja levado até a saída da máquina.
Controle automático
1. Implemente uma solução para que a máquina execute todo o processo de dosagem e mistura
automaticamente, quando pressionado o botão LIGA MÁQUINA. (Obs: ajuste a velocidade de
entrada de baldes para que só haja 1 balde por vez na máquina).
2. Implemente uma solução para que a máquina execute todo o processo de dosagem e mistura
automaticamente, quando pressionado o botão LIGA MÁQUINA. (Obs: ajuste a velocidade de
entrada de baldes para a máxima)
3. Adeque sua solução para que as dosagens sejam realizada por peso, e não mais por tempo.
42
Ambiente 5: Batching
Apresentação
O Batching (termo em inglês para processo em batelada), é um sistema de formulação de tintas de cores
diferentes.
O sistema contempla:
 (A, B, C, D) Quatro reservatórios de tinta – ciano, magenta, yellow e key – com controle de
temperatura;
 (E, F, G, H) Quatro tanques-balanças para a dosagem das quantidades de cada tinta;
 Um misturador, para fazer um produto final homogêneo.
 (J) Um tubo de alívio, localizado no misturador, para o caso de este tanque atingir um volume acima
de sua capacidade.
43
As cores das tintas produzidas com os respectivos pesos de cada cor são apresentadas na tabela abaixo:
Cor/Cor Ciano(Kg) Magenta(Kg) Yellow(Kg) Key(Kg)
Vermelho 0,0 100,0 100,0 0,0
Verde 100,0 0,0 100,0 0,0
Azul 100,0 100,0 0,0 0,0
Marrom 0,0 100,0 100,0 60,0
Laranja Escuro 0,0 60,0 80,0 0,0
Verde musgo 100,0 0,0 50,0 60,0
Roxo 33,0 83,0 0,0 40,0
Para que a tinta apresente corretamente a cor desejada no final, além das quantidades corretas de tinta o
processo deve ter, pelo menos, 10 s de mistura.
44
Atuadores
1 – Misturador: Responsável por efetuar a mistura da tinta, deixando-a homogênea;
2 – Válvula reservatório ciano: libera a tinta do reservatório ciano para a balança ciano;
3 – Válvula reservatório magenta: libera a tinta do reservatório magenta para a balança magenta;
4 – Válvula reservatório yellow: libera a tinta do reservatório yellow para a balança yellow;
5 – Válvula reservatório key: libera a tinta do reservatório key para a balança key;
6 - Válvula balança ciano: libera tinta da balança ciano para o misturador;
7 – Válvula balança magenta: libera tinta da balança mangenta para o misturador;
8 – Válvula balança yellow: libera tinta da balança yellow para o misturador;
9 – Válvula balança key: libera tinta da balança key para o misturador;
10 – Válvula tanque de mistura: libera tinta da balança ciano para o misturador;
11 – resistência ciano: responsável pelo aquecimento do ciano dentro do reservatório;
12 – resistência magenta: responsável pelo aquecimento do magenta dentro do reservatório;
13 – resistência yellow: responsável pelo aquecimento do yellow dentro do reservatório;
14 – resistência key: responsável pelo aquecimento do key dentro do reservatório;
45
Sensores e Balanças
1 – Sensor misturador com tinta: indica a presença de fluido dentro do misturador;
2 – Balança ciano: verifica a quantidade de ciano para mandar para o misturador;
3 – Balança magenta: verifica a quantidade de magenta para mandar para o misturador;
4 – Balança yellow: verifica a quantidade de yellow para mandar para o misturador;
5 – Balança key: verifica a quantidade de key para mandar para o misturador;
6 – Termopar do reservatório ciano: verifica a temperatura do reservatório ciano;
7 – Termopar do reservatório magenta: verifica a temperatura do reservatório magenta;
8 – Termopar do reservatório yellow: verifica a temperatura do reservatório yellow;
9 – Termopar do reservatório key: verifica a temperatura do reservatório key;
46
O painel de operação representa a interface onde o usuário terá acesso aos botões da máquina.
Utilizando o painel de operação o usuário poderá realizar os comandos da máquina em modo manual ou
modo automático.
Botões
1 – Botão MAN/AUT: chave seletora que seleciona o modo manual o automático;
2 – BOTÃO SEL.VERMELHO: botão pulso destinado a selecionar o ciclo da cor vermelha.
3 – BOTÃO SEL.VERDE: botão pulso destinado a selecionar o ciclo da cor vermelha.
4 – BOTÃO SEL.AZUL: botão pulso destinado a selecionar o ciclo da cor vermelha.
5 – BOTÃO SEL.MARROM: botão pulso destinado a selecionar o ciclo da cor vermelha.
6 – BOTÃO SEL.LARANJA: botão pulso destinado a selecionar o ciclo da cor vermelha.
7 – BOTÃO SEL.VER.MUSGO: botão pulso destinado a selecionar o ciclo da cor verde musgo.
8 – BOTÃO SEL.ROXO: botão pulso destinado a realizar o ciclo da cor roxa.
9 – BOTÃO LIG./DES.MISTURADOR: botão pulso destinado ligar a mistura no silo principal.
10– BOTÃO RESET: botão de pulso destinado a reset a máquina quando o botão de emergência for liberado.
47
Mapa de I/Os
Entradas
Entrada do PLC Identificação da Entrada
SLOT-1 Digital
I0.0 MISTURADOR ENERGIZADO
I0.1 SEGURANÇA DO MISTURADOR
I0.2 MISTURADOR LIGADO
I0.3 FALHA NO MISTURADOR
I0.4 RESERVA
I0.5 RESERVA
I0.6 RESERVA
I0.7 RESERVA
SLOT-6 Digital
I5.0 RESERVA
I5.1 RESERVA
I5.2 RESERVA
I5.3 SENSOR DE NÍVEL BAIXO MISTURADOR
I5.4 RESERVA
I5.5 RESERVA
I5.6 RESERVA
I5.7 RESERVA
I9.0 BOT-MAN/AUT.
I9.1 BOT.LIG/DES.
I9.2 BOTÃO SEL. VERMELHO
I9.3 BOTÃO SEL. VERDE
I9.4 BOTÃO SEL. AZUL
I9.5 BOTÃO SEL. MARROM
I9.6 BOTÃO SEL. LARANJA ESCURO
I9.7 BOTÃO SEL. VERDE MUSGO
SLOT-11 DIGITAL
I10.0 BOTÃO SEL. ROXO
I10.1 BOT-LIG MISTURADOR
I10.2 RESERVA
I10.3 RESERVA
I10.4 RESERVA
I10.5 RESERVA
I109.6 RESERVA
I10.7 RESERVA
SLOT- 12 ENTRADA ANALÓGICO
PIW256 BALANÇA CIANO
PIW258 BALANÇA MAGENTA
PIW260 BALANÇA YELLOW
PIW262 BALANÇA KEY
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SLOT- 13 ENTRADA ANALÓGICO
PIW264 TERMOPAR CIANO
PIW266 TERMOPAR MAGENTA
PIW268 TERMOPAR YELLOW
PIW270 TERMOPAR KEY
Saídas
Saída do PLC Identificação da Saída
SlOT-12 Digital
Q2.0 RESERVA
Q2.1 RESERVA
Q2.2 VÁLVULA RESERVATORIO CIANO
Q2.3 VÁLVULA RESERVATORIO MANGENTA
Q2.4 VÁLVULA RESERVATORIO YELLOW
Q2.5 VÁLVULA RESERVATORIO KEY
Q2.6 VÁLVULA TANQUE MEDIÇÃO CIANO
Q2.7 VÁLVULA TANQUE MEDIÇÃO MANGENTA
SLOT-13 Digital
Q3.0 VÁLVULA TANQUE MEDIÇÃO YELLOW
Q3.1 VÁLVULA TANQUE MEDIÇÃO KEY
Q3.2 VÁLVULA TANQUE MISTURA
Q3.3 RESERVA
Q3.4 RESERVA
Q3.5 RESERVA
Q3.6 RESERVA
Q3.7 RESERVA
49
1. Implemente um sistema de dosagem somente para a cor Ciano. A partir de um peso definido pelo usuário,
o sistema deve transferir a tinta para o tanque de pesagem intermediária, e quando atingido o peso, deve
descarregar a tinta no reator.
2. Integre a solução do item 1 em um bloco de função parametrizável, de forma que o sistema de dosagem
seja escalável para todo o processo. Aplique somente para a cor Ciano e teste.
3. Integre a solução do item 2 para as demais 3 cores.
4. Implemente um sistema de controle de formulação de tinta, que execute as dosagens das 4 tintas,
conforme uma receita definida pelo usuário. Uma vez que as 4 tintas estejam pesadas nos tanques
intermediários, elas devem ser transferidas para o reator, misturadas, e, em seguida, descarregadas.
5. Implemente uma solução para que o usuário possa programar 10 receitas a serem produzidas
sequencialmente. Ou seja, uma vez programadas as 10 receitas e pressionado um botão, o sistema deve
executar a formulação, mistura e descarga das receitas, uma-a-uma.
50
Abaixo podemos ver a lista de defeitos para a Batching e o comportamento geral da máquina com o
acionamento deles.
1. Contactor KM1 não fecha os contatos de força(1,2), (3,4). Não liga motor do misturador onde a máquina
vai apresentar erro na saída da solução. O PLC aciona a saída Q0.0 que aciona o relé XR2.1_0. O relé fecha o
contato e manda 24 VDC para o terminal X2.1_0. Também chega 24 voltes na bobina do contactor X2_1. Os
contatos (2,4) e (2,6) do contactor KM1 não possuem 380 VCA. Apresentando o valor Setado na entrada I0.3
que representa falha no misturador. Substituir contactor KM1.
2. Relé de segurança (E1) não fecha os contatos (13,14). Nada funciona. Substituir Relé de segurança E1.
3. Fonte de Tensão de 220/24 (G0) apresenta 0V na saída onde deveria ter 24V VDC. Máquina não funciona
nada. Não liga CLP, Nem entradas analógicas nem saída Digitais. Disjuntor Q2 atuado onde chega tensão de
220v nos terminais (Q0_0 para o Q0_1). Porém a fonte não libera 24 VDC nos terminais
24_Q6,24_Q5,24_Q4,24_Q3. Substituir fonte G0.
4. Bobina do relé XR2.3_6 aberta. Máquina não libera o ciano para o processo e a máquina fica esperando
para que a mistura possa acontecer após a dosagem do ciano. CLP manda 24v na saída Q2.6 que chega a
bobina do relé XR2.3_6, mas os terminais do relé não fecham. Não temos 24V nos terminais XA2.3_24_4.
Substituir relé XR2.3_6.
5. Problema na balança Yelow onde a mesma se encontra medindo errado. Erro na medição da mistura da
balança no tanque de yellow. Acontecendo erro onde a saída libera para o tanque misturador muito amarelo
chegando a transbordar o tanque de mistura. Balança se encontra descalibrada onde a entrada analógica
PIW260 se encotra com valor medido diferente do real. Substituir balança do tanque de yellow.
6. Problema na bobina solenoide Y9 do tanque de medição Key aberta. Balança key não enche com tinta e a
máquina fica esperando. O PLC 24V na saída Q3.1 que aciona o relé XR2.4_1 com 24 volts. Os terminais do
solenoide Y8 tem 24 volts porém a válvula não aciona devido a bobina estar aberta. Substituir solenoide Y8.
7. Problema na saída do PLC não libera 24 V na saída Q2.7. Não libera tanque de magenta para o tanque de
mistura. O tanque de mistura não vai haver a tonalidade correta devido à falta de magenta. O PLC não libera
24V na saída do PLC Q2.7. Porém o mesmo liga o lede da entrada Q2.6 mas não chega 24V no relé XR2.3_7.
Substituir modulo de saída do PLC Q3.
8. Contatos auxiliares (23,24) do contactor KE1 não fecha. Máquina não funciona nada. Não liga CLP, Nem
entradas analógicas nem saída Digitais. O PLC aciona não libera nenhuma entrada nem saída digital. Não
chega 24v na alimentação da CPU do PLC. Porém chega tensão nas bobinas dos contactores KE1 e KE2
Substituir contactor KE1.
9. Contato NF da botoeira BE1 não fecha. Não aciona o motor do tanque do misturador de peça nem
funciona o PLC a CPU do PLC, Nem entradas analógicas e saídas digitais. Não chega 24v nos terminais do relé
de segurança E1 nem nos termais do contactor KE1 e KE2 nem na alimentação do CPU do PLC. Substituir
botão BE1.
10. Bobina Y7 da válvula do tanque de medição do Yellow aberta. O tanque de medição de yellow se enche
mas não esvazia e a máquina fica esperando. PLC manda 24v para a saída Q3.0 que aciona o relé XR2.4_0. O
relé aciona a bobina Y7 com 24V nos terminais XA2.4_24, porém a válvula não aciona, pois sua bobina está
aberta. Substituir solenoide Y7.
51
Ambiente 6: Sorting
Apresentação
Sorting é um sistema que trabalha classificando e direcionando caixas ao mesmo tempo que as transporta.
De acordo com a sua altura as caixas são classificadas em três categorias: Pequenas, médias e grandes.
O início do processo acontece através da

alimentação de duas esteiras
transportadoras de caixas. Na esteira são
colocados diferentes tipos de caixas.
Em seguida as caixas são transportadas para a mesa de roletes. Quando a caixas entra na mesa
transportadora já estão selecionadas de acordo com a sua respectiva altura.
52
A seleção das caixas acontece através de três sensor cujo objetivo é de para a caixa e em seguida de acordo
com os valores apresentados. Os sensores classificam as caixas em: pequenas, médias e grandes.
O processo de seleção das caixas começa como a identificação da altura através dos sensores. Uma das
funções da mesa de roletes será de selecionar a posição das caixas de acordo com sua respectiva altura.
Para a seleção das caixas teremos dois

separadores de caixas. A localização do
separador de caixa se encontra nas esteiras:
pequenas e grandes. O fim de ciclo de cada
caixa acontece quando as caixas chegam na
porta de saída.
53
O separado de caixas funciona
selecionando as caixas de maior
comprimento das de menor
comprimento. Desta forma
teremos 5 tipos de caixas: Caixas
com altura pequena e de maior
comprimento, caixas de menor
altura e de menor comprimento,
caixas medias, caixas com altura
grande e menor comprimento e
caixas de altura grande e maior
comprimento.
54
Atuadores
1-Esteira Primaria: Transporta as caixas para a esteira secundaria
2-Esteira Secundária: Movimenta as caixas da esteira primaria até a mesa de roletes.
3-Mesa de roletes: Movimenta as caixas para carga/descarga da mesa de roletes.
4-Mesa rotativa: movimenta a mesa de roletes para seleção das caixas nas seguintes posições: pequena,
média e grande.
5-Esteira de caixas pequena: transporta as caixas pequenas da mesa de roletes até a porta de caixas
pequenas.
6-Esteira de caixas Grandes: movimenta as caixas média que chegam através da mesa de roletes até a porta
de caixas média.
7-Esteira de caixas grandes: desloca as caixas pequenas que são colocadas pela esteira de roletes até a porta
de caixas grande.
8- Avança separador de caixa de altura pequena: avança cilindro separador de caixas com altura pequena.
9- Recua separador de caixa de altura pequena: retorna cilindro separador de caixas com altura pequena.
10- Avança separador de caixa de altura grande: Avança cilindro separador de caixas com altura grande.
11- Avança separador de caixa de altura grande: retorna cilindro separador de caixas com altura grande.
55
Sensores
1-Sensor da saída esteira primária: sinaliza presença de caixas para alimentar a esteira secundária.
2-Sensor da entrada na esteira secundária: demostra presença de caixas na esteira secundária.
3-Sensor seleção de caixas pequena: verifica presenta de caixas pequena e parar a esteira secundária.
4-Sensor seleção de caixas média: Sinaliza presença de caixas média e parar a esteira secundária.
5-Sensor de seleção de caixas grande: Demostra presença de caixas grande e parar a esteira grande.
6-Sensor de entrada da mesa rotatória: Inicia o ciclo de movimento de roletes na mesa.
7-sensor de saída da mesa rotatória: Finaliza o ciclo de movimento dos roletes na mesa.
8-Sensor localizador da mesa rotatória caixas pequena: localiza mesa rotatória na esteira de caixas
pequena.
9-Sensor localizador da mesa rotatória caixas média: indicação de mesa rotatória na esteira de caixas
média.
10-sensor localizador da mesa rotatória caixa grandes: sinalização da mesa rotatória na esteira de caixas
grandes.
11-Sensor de entrada da caixa pequena: indica presença de caixas na esteira de caixas pequena.
12-Sensor de entrada da caixa media: sinaliza caixas na esteira de caixas media
13-sensor de entrada da caixa grande: demostra chegada de caixas na esteira de caixas grande.
14-Sensor de saída da caixa pequena: Final de ciclo das caixas na esteira de caixas pequena
15-Sensor de saída da caixa media: termino do ciclo das caixas na esteira de caixas media.
16-sensor de saída da caixa grande: fim de ciclo das caixas na esteira de caixa grande.
17-Sensor de avanço separado caixas com menor altura: indica posição do cilindro separador de caixas com
menor altura se encontra avançado.
18-Sensor de retorno separador caixas com menor altura: sinaliza posição do cilindro separador de caixas
com menor altura se encontra retornado.
19-Sensor de avanço separador de caixas com maior altura: indica posição do cilindro separador de caixas
com maior altura se encontra avançado.
20- Sensor de retorno separador caixas com maior altura: indica posição do cilindro separador de caixas
com maior altura se encontra avançado.
21-Sensor de comprimento caixa com altura grande na1° posição-medir o início do comprimento das caixas
com maior altura
22- Sensor de comprimento caixa com altura grande 2° posição- identificar o final do comprimento das
caixas com maior altura e menor comprimento.
23- Sensor de comprimento caixa com altura pequena 1° posição- medir o início do comprimento das caixas
com menor altura
56
24- Sensor de comprimento caixa com altura pequena 2° posição- identificar o final do comprimento das
caixas com menor altura e comprimento.
57
A máquina sorting possui uma interface para os comandos da máquina através do painel de operação.
Neste painel estão presentes os botões para acionamento da máquina em seguintes modos: manual e
automático.
Botões
1-BOTÃO MAN/AUT: Chave seletora para selecionar os movimentos da máquina em manual/automático.
2-BOTÃO EST.CX.PQ.: botão pulso para acionar esteira de caixas pequenas.
3-BOTÃO EST.CX.MED.: botão de pulso destinado para acionar a esteira de caixas medias
4-BOTÃO EST.CX.GRA.: botão de pulso que aciona esteira de caixas grandes.
5-BOTÃO EST.ALIM.PRIM.: botão de pulso destinado a acionar esteira alimentadora primária.
6-BOTÃO EST.ALIM.SEC.: botão de pulso para acionar esteira alimentadora secundária.
7-BOTÃO RESET: botão de pulso destinado a reiniciar o comando de emergência.
8-BOTÃO LIG.ROLETES: botão de pulso destina a liga os roletes presentes na mesa de seleção de caixas.
9-BOTÃO MOV.ROL.ESQ.: botão de pulso para movimentar a mesa de roletes para o sentido esquerdo.
10-BOTÃO MOV.ROL.DIR.: botão de pulo que aciona a esteira de roletes para o sentido direito.
11- BOTÃO AV.SEP.CX.PQ.: botão de pulso destinado a avançar o separador de caixas pequena
12-BOTÃOVREC.SEP.CX.PQ: botão de pulso destinado a retornar o separador de caixas pequena.
13-BOTÃO AV.SEP.CX.GRA.: botão de pulso destinado a retornar o separador de caixas grandes
14-BOTÃO REC.SEP.CX.GRA.: botão de pulso destinado a retornar o separador de caixas grandes
58
Mapas de I/Os
I2.0 ALIMENTAÇÃO ROLETES MESA ROTATORIA
I2.1 SEGURANÇA MESA ROTATORIA
I2.2 MESA ROTATORIA LIGADA
I2.3 ALIMENTAÇÃO ESTEIRA CAIXAS PEQUENAS
I2.4 SEGURANÇA ESTEIRA CAIXAS PEQUENAS
I2.5 ESTEIRA CAIXAS PEQUENAS LIGADA
I2.6 ALIMENTAÇÃO ESTEIRA CAIXAS MEDIAS
I2.7 SEGURANÇA ESTEIRA CAIXAS MEDIAS

I3.0 ESTEIRA CAIXAS MEDIAS LIGADA
I3.1 ALIMENTAÇÃO ESTEIRA CAIXAS GRANDES
I3.2 SEGURANÇA ESTEIRA CAIXAS GRANDES
I3.3 ESTEIRA CAIXAS GRANDES LIGADA
I3.4 ALIMENTAÇÃO ESTEIRA DE ALIM. 1
I3.5 SEGURANÇA ESTEIRADE ALIM. 1
I3.6 ESTEIRA ALIM. 1 LIGADA
I3.7 ALIMENTAÇÃO ESTEIRA DE ALIM. 2

I4.0 SEGURANÇA ESTEIRA DE ALIM. 2
I4.1 ESTEIRA ALIM. 2 LIGADA
I4.2 ALIMETAÇÃO MESA ROTATORIA
I4.3 SEGURANÇA MESA ROTATORIA
I4.4 MESA ROTATORIA CAIXA PEQUENA
I4.5 MESA ROTATORIA CAIXAS GRANDES
I4.6 RESERVA
I4.7 RESERVA

I5.0 RESERVA
I5.1 RESERVA
I5.2 SENSOR SAÍDA ESTEIRA DE ALIMENTAÇÃO 1
I5.3 SENSOR ENTRADA ESTEIRA DE ALIMENTAÇÃO 2
I5.4 SENSOR CAIXAS PEQUENAS
I5.5 SENSOR CAIXAS MÉDIAS
I5.6 SENSOR CAIXAS GRANDES
I5.7 SENSOR ENTRADA DE CAIXAS MESA ROTATÓRIA

I6.0 SENSOR SAÍDA DE CAIXAS MESA ROTATORIA
I6.1 SENSOR ENTRADA ESTEIRA CAIXA PEQUENA
I6.2 SENSOR ENTRADA ESTEIRA CAIXA MÉDIA
59
I6.3 SENSOR ENTRADA ESTEIRA CAIXA GRANDE
I6.4 SENSOR SAÍDA ESTEIRA CAIXA PEQUENA
I6.5 SENSOR SAÍDA ESTEIRA CAIXA MÉDIA
I6.6 SENSOR SAÍDA ESTEIRA CAIXA GRANDE
I6.7 SENSOR MESA ROT. POSIÇÃO PEQUENA

I7.0 SENSOR MESA ROT. POSIÇÃO MÉDIA
I7.1 SENSOR MESA ROT. POSIÇÃO GRANDE
I7.2 SENSOR DO CIL. SEPARADOR CAIXAS PEQUENA AVANÇADO.
I7.3 SENSOR DO CIL. SEPARADOR CAIXAS PEQUENA RETORNADO.
I7.4 SENSOR DO CIL. SEPARADOR CAIXAS GRANDE AVANÇADO.
I7.5 SENSOR DO CIL. SEPARADOR CAIXAS GRANDE AVANÇADO.
I7.6 SENSOR DE CAIXAS PEQUENA NA 1°POSIÇÃO.
I7.7 SENSOR DE CAIXAS PEQUENA NA 2° POSIÇÃO

I8.0 SENSOR DE CAIXAS GRANDE NA 1°POSIÇÃO.
I8.1 SENSOR DE CAXIAS GRANDE NA 2°POSIÇÃO.
I8.2 RESERVA
I8.3 RESERVA
I8.4 RESERVA
I8.5 RESERVA
I8.6 RESERVA
I8.7 RESERVA
SLOT-10 ENTRADAS DIGITAIS

I9.0 MAN/AUT
I9.1 BOTÃO LIG/DES
I9.2 BOTÃO LIG.ROLETES
I9.3 BOTÃO LIG.EST.CX.PEQ
I9.4 BOTÃO LIG.EST.CX.MED.
I9.5 BOTÃO LIG.EST.CX.GRA.
I9.6 BOTÃO LIG.EST.ALIM.PRI.
I9.7 BOTLÃO LIG.EST.ALIM.SEC.
SLOT-11 ENTRADAS DIGITAIS

I10.0 BOTÃO EST.ROT.MOV.ESQUE.
I10.1 BOTÃO EST.ROT.MOV.DIR.
I10.2 BOTÃO AVAN.SEP.CX.PQ.
I10.3 BOTÃO REC.SEP.CX.PQ.
I10.4 BOTÃO AVAN.SEP.CX.GR.
I10.5 BOTÃO REC.SEP.CX.GR
I10.6 RESERVA
I10.7 RESERVA
60
Q1.0 LIGA ROLETES
Q1.1 LIGA ESTEIRA CAIXAS PEQUENAS
Q1.2 LIGA ESTEIRA CAIXAS MÉDIAS
Q1.3 LIGA ESTEIRA CAIXAS GRANDES
Q1.4 ESTEIRA ALIMENTAÇÃO PRIMARIA
Q1.5 ESTEIRA ALIMENTAÇÃO SECUNDARIA
Q1.6 MESA ROTATÓRIA PARA CAIXAS PEQUENAS
Q1.7 MESA ROTATÓRIA PARA CAIXAS GRANDES

Q2.0 RESERVA.
Q2.1 RESERVA.
Q2.2 ALARME PRESENÇA DE CAIXAS NA MESA ROTATÓRIA.
Q2.3 AVANÇA CILINDRO DE CAIXAS PEQUENAS E MENOR COMPRIMENTO.
Q2.4 RETORNA CILINDRO DE CAIXAS PEQUENAS E MEOR COMPRIMENTO.
Q2.5 AVANÇA CILINDRO DE CAXIAS PEQUENAS E MAIOR COMPRIMENTO.
Q2.6 RETORNA CILINDRO DE CAIXAS PEQUENAS E MAIOR COMPRIMENTO.
Q2.7 RESERVA
61
Exercícios propostos
1. Desenvolva uma lógica para comando de cada esteira da máquina, utilizando um único botão para
ligá-las ou desliga-las.
2. Implemente um sistema para controle de movimentação da esteira rotativa: acionamento dos rolos
e rotação do conjunto, para cada uma das três posições. Observe os fins de curso dos limites de
movimento.
3. Implemente uma lógica para posicionar a esteira rotativa em cada uma das três posições. Ou seja, o
usuário deve dispor de 3 botões, sendo que cada um comanda a esteira a se posicionar em uma das
3 possíveis posições.
4. Implemente uma lógica para, quando reconhecida a altura da caixa através da altura, movimentar a
esteira de rolos para receber esta caixa e conduzí-la até a saída correspondente.
5. Com objetivo de economizar energia, implemente uma rotina para desligar as esteiras de saída caso
não haja caixas s obre elas.
62
Abaixo podemos ver a lista de defeitos para a Sorting e o comportamento geral da máquina com o
acionamento deles.
1-A caixa deveria ir para a esteira de caixas médias e foi para a de altas. No painel elétrico não chega 24V no
borne -XA1.7_0 e na entrada do PLC I6.0 em relação ao terra. Para corrigir este defeito será necessário
Substituir sensor S5.
2-As caixas não se movimentam na esteira secundaria porque a esteira não aciona. No painel elétrico, a
saída Q2.2 do PLC aciona. Chaga tensão na bobina do relé XR2.2_2, mas o contato não aciona. Para corrigir o
problema deveremos trocar o relé XR2.2_2.
3- As caixas pequenas seguem pela esteira de caixas médias. No painel elétrico, temos 24V no borne
XA1.6_5 e na entrada do CLP I5.5. Para corrigir o problema será necessário trocar o sensor S4.
4- se tivermos caixas pequenas ou grandes os roletes não giram. Se tivermos caixas médias giram. No painel
elétrico, a saída do PLC Q1.0 aciona o relé XR2.2_0 com 24V na sua bobina. Não chega 24V na bobina do
contator KM5.1 nem no borne XK1_0. Para corrigir o problema será necessário trocar o relé XR2.2_0.
5- No funcionamento da máquina todas as caixas seguem pela esteira de caixas médias.No painel elétrico,
não chega 24V no borne XA1.7_0 nem na entrada I6.0 do CLP.Para corrigir o problema será necessário
substituir o sensor S7.
6- as caixas chegam na mesa rotatoria e ela não liga a esteira de roletes. No painel elétrico, chega sempre
24V no borne XA1.7_0 nem na entrada I6.0 do CLP.Para corrigir o problema será necessário substituir o
sensor S7.
7- A esteira de caixas média não liga quando chegam caixas medias. No painel elétrico, a saída Q1.2 do CLP
aciona o relé XR2.2_2 com 24V e o relé manda 24V para a bobina do contator KM7.1 que não fecha os
contatos.Para corrigir o problema será necessário substituição do contator KM7.1.
8-Máquina não aciona nada. No painel elétrico, nenhum dos contatores de segurança (de KM1 até KM8) é
acionado com 24V. Não temos 24V nos bornes X1.1 e X2.1.Para corrigir o problema será necessário trocar o
contator KE1.
9- A mesa rotatória não para na posição correta e motor queima.No painel elétrico, o fusível -XA1.8_24V_2
abre, não chega o sinal do sensor no borne XA1.8_2.Para resolver o problema sera necessário trocar: fusivel
-XA1.7_24V_7+ sensor S14+motor M11.Caso pelo menos um destes equipamentos não forem subsituido o
problema não será solucionado.
10- A esteira de alimentação primaria não liga. No painel elétrico, a saída do CLP (Q1.4) manda 24V para o
relé XR2.2_4 que aciona com 24V o contator KM9.1 ,mas não apresenta 380V em todos os terminais de força
na saída do contactor KM9.1.Para corrigir o problema será necessário trocar disjuntor QM9.
63

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MKSIM

Como funciona o MKSIM?

Dessa forma, o MKSIM pode ser conectado a qualquer CLP do mercado.

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 Apresentação do ambiente, máquina ou processo

 Espaço em Disco 10GB

 Sistema Operativo Windows 7 ou superior

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Na aba Graphics é possível alterar a resolução na qual

Na aba Input você pode alterar as formas de

Para iniciar o programa aperte a tecla PLAY.

Outra forma de navegação é a partir do teclado e do mouse.

Botão direito do mouse: Rotacionar a câmera.

Rotacionar Scroll: avança/recua.

Pressionar Scroll: movimento livre na posição de visão da câmera.

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B2 – Sensor de portão fechado: indica que o portão está totalmente

3-BOTÃO ABR./FEC. PORTÃO: botão de pulso destinado para abrir/fechar o portão.

IDENTIFICAÇÃO NO PLC NOMENCLATURA DAS ENTRADAS

SLOT-1 ENTRADA DIGITAL

IDENTIFICAÇÃO NO PLC NOMENCLATURA DAS SAÍDAS

SLOT-3 SAÍDA DIGITAL

1. Implemente uma lógica para comando de abertura e fechamento do portão.

O Semáforo é um ambiente que simula o controle da movimentação de possíveis veículos e pedestre em um

Na Situação proposta, cada via tem um

1 – luz verde semáforo 1

2 – luz amarela semáforo 1

3 – luz vermelha semáforo 1

4 – luz verde semáforo 2

5 – luz amarela semáforo 2

6 – luz vermelha semáforo 2

7 – luz verde semáforo 3

8 – luz vermelha semáforo 3

9 – luz verde semáforo 4

10 – luz vermelha semáforo 4

IDENTIFICAÇÃO NO PLC NOMENCLATURA DAS ENTRADAS

SLOT-1 ENTRADA DIGITAL

IDENTIFICAÇÃO NO PLC NOMENCLATURA DAS SAÍDAS

SLOT-2 SAÍDA DIGITAL

SLOT-2 SAÍDA DIGITAL

Para efetuar uma seleção de andar, basta clicar

Se o usuário clicar nos sensores, que se

2 – Sensor de primeiro andar: indica que o elevador está no primeiro andar;

3 – Sensor de segundo andar: indica que o elevador está no segundo andar;

4 – Sensor de terceiro andar: indica que o elevador está no terceiro andar;

IDENTIFICAÇÃO NO PLC NOMENCLATURA DAS ENTRADAS

8. bobina do contator 2 (k2) em curto.

3. Implemente solução para movimentação do elevador em 4 paradas, utilizando um diagrama de estados.

O funcionamento da Dosadora pode