Apostila Desenho PDF

NOMH - Fundamentos da Mecânica
Desenho técnico
Cotagem para peças de uma só vista
Norma - NBR-5984/80 (DIN-406/68)
Os desenhos devem conter todas as cotas necessárias de maneira a permitir a

completa execução da peça, sem que, para isso, seja preciso recorrer à medição do
desenho.
Geralmente, a cotagem deve ser iniciada pelas medidas externas da peça.
Para a cotagem de um desenho, são necessários quatro elementos:

• Valores numéricos
• Linhas de cotas
• Setas
• Linhas de chamadas
Escola SENAI “Mariano Ferraz” 127

A linha de cota deve ter uma distância mínima de 8mm do desenho e 6mm de outra
linha de cota qualquer. As linhas de chamada devem exceder no máximo 2mm da linha
de cota.
Os números devem ser legíveis e posicionados sempre de forma que facilitem a sua
leitura, em pé ou à direita.
Cotas com inclinação igual às compreendidas dentro do ângulo de 30º, hachurado na

figura, devem ser evitadas.
A cotagem é feita por meio de faces de referência. Todas as cotas partem de uma
única face.
128 Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Em peças simétricas o dimensionamento também é simétrico, ou seja, a cotagem é

feita com base no eixo de simetria.
As linhas de simetria não devem ser utilizadas como linhas de cota.
As linhas de centro podem ser utilizadas como linhas de chamada.
Na cotagem em paralelo deve-se fazer a distribuição dos números de forma a evitar a

sobreposição.

A cotagem em série deve ser evitada. Caso não seja possível, recomenda-se haver
uma cota medida total e desprezar uma das parciais (exemplo: a última cota).
Se não houver lugar para setas, estas serão substituídas por pontos.
A fabricação da peça anterior será facilitada, se o dimensionamento for feito com base
em superfície de referência.

Formas de cotagem de diâmetros dependem da dimensão do elemento.
Cotagem de raios, cordas e arcos
Quando a cota do raio for maior ou menor que a sua dimensão, coloca-se R, antes do
valor numérico.

Os centros dos raios podem ser apresentados conforme o desenho abaixo.
Cotagem de furos eqüidistantes
Cotagem com símbolos
Indicativo de diâmetro ( Ø )

Indicativo de quadrado ( □ )
Uso combinado de (Ø) e ( □ )
Indicativo de superfícies planas (executadas em elementos cilíndricos)
Indicativo de esférico

Em peças cônicas, as linhas de chamada podem ser traçadas obliquamente.
Cotagem de ângulo e chanfros
Cotas com inclinação igual às compreendidas dentro do ângulo de 30º, hachurado na

figura, devem ser evitadas.
Quando o chanfro for a 45º podemos simplificar a cotagem. Exemplo: (3x3).

Aplicação de cotagem em peças cilíndricas.
Exercício 1
1 Qual das cotas é a correta?
a( ) b( ) c( ) d( )
2 Qual das cotas é a correta?
a( ) b( ) c( ) d( )
3 Qual das setas é a correta?
a. ( ) b. ( )
c. ( ) d. ( )

4 Qual é a medida correta da distância entre a linha de cota e a aresta?
a ( ) 6mm b ( ) 7mm c ( ) 8mm d ( ) 9mm
5 Linhas de cotas devem ter uma distância de outra linha qualquer de pelo menos
_________ mm.
6 Em qual representação as medidas estão aplicadas corretamente?
a( ) b( ) c( ) d( )
7. Qual das cotas é a correta?
a. ( ) b. ( ) c. ( ) d. ( )
8. Qual das medidas não parte da face de referência?
a ( ) 10
b( ) 6
c( ) 5
d ( ) 25

9. Qual das medidas está representada de forma incorreta?
a ( ) 10
b ( ) 16
c ( ) 17
d ( ) 30
10. Como cotar peças simétricas?
a( ) A partir de uma aresta.

b( ) Nunca a partir da linha do centro.
c( ) Simetricamente à linha de centro.
d( ) A partir da aresta de cima.
Exercício 2
Faça a cotagem dos desenhos a seguir. Utilize como referência as faces ou eixos de
simetria indicados em cada caso. Coloque os valores numéricos tomando as medidas
nos desenhos.
1. Referências: Face inferior e o eixo de simetria.
Escala 1:1

2. Referências: Face superior e o eixo de simetria.
Escala 1:1
3. Referências: Face inferior e face esquerda.
Escala 1:2
4. Referências: Face inferior e o eixo de simetria.
Escala 1:2

Exercício 3
1. Qual representação é a correta?
a. ( ) b. ( ) c. ( ) d. ( )
2. Qual das cotas é a correta?
a. ( ) b. ( ) c. ( ) d. ( )
3. Qual dos raios está indicado erradamente?
a. ( ) 4 b. ( ) 3 c. ( )70 d. ( ) 12
4. Qual das descrições é a correta?
a. ( ) 30R b. ( ) R 30 c. ( ) R = 30 d. ( ) 30R
5. Qual das descrições é a correta?
a. ( ) Ø30 b. ( ) 30Ø c. ( ) 30 Ø d. ( ) Ø 30

6. Qual das cotas é a errada?
a) ( )
b) ( )
c) ( )
d) ( )
7. Qual das representações é a correta?
a. ( ) b. ( ) c. ( ) d. ( )
a. ( ) b. ( ) c. ( ) d. ( )
a. ( ) b. ( )
c. ( ) d. ( )

Perspectivas
O desenho, em perspectiva, mostra a peça como ela aparece aos olhos do observador
e dá uma idéia clara de sua forma.
Em desenho mecânico, a perspectiva, por ser um desenho ilustrativo, ajuda a

interpretação de peças, embora em muitos casos, não mostre todos os detalhes.
São três os tipos de perspectiva:

• Perspectiva cavaleira
• Perspectiva dimétrica DIN-5
• Perspectiva isométrica DIN-5
Perspectiva cavaleira (Não normalizada)

• Ângulo α = 45º
• Altura = escala 1:1
• Comprimento = escala 1:1
• Largura = escala 0,5:1

Perspectiva dimétrica DIN-5

• Ângulo α = 42º β = 7º
• Comprimento = escala 1:1
• Largura =escala 0,5:1
Perspectiva isométrica DIN-5

• Ângulo α = 30º β = 30º
• Largura = escala 1:1
• Espessura = escala 1:1
Geralmente é a mais usada.

A representação da perspectiva isométrica
Regras:
1 Fixação do ponto A
2 Linhas nos três sentidos
3 Medidas do corpo
4 Corpo básico com paralelas
5 Medidas do rebaixo
6 Rebaixo com paralelas

Perspectiva com linha não-isométrica
As linhas não-paralelas aos eixos isométricos são chamadas linhas não-isométricas.

Essas linhas, quando em perspectiva, não se apresentam com suas verdadeiras
grandezas e devem ser traçadas através de linhas isométricas auxiliares.

Perspectiva de elementos cilíndricos
A seguir são apresentadas as fases do traçado a mão livre.
Exercício 1
Desenhe a mão livre as perspectivas isométricas dos modelos indicados. Siga as

orientações da folha anterior. (utilizar modelos de plástico da aprendizagem.)
1. Modelo 1 2. Modelo 2

3. Modelo 3 4. Modelo 4
Exercício 2
Desenhe a perspectiva isométrica dos modelos apresentados a seguir. Use

instrumentos ou faça a mão livre. As dimensões da perspectiva são o dobro do modelo.
1. 4.
2. 5.
3. 6.

Projeções ortogonais
Projeção DIN-6 em seis vistas
O desenho de uma peça deve apresentar uma quantidade suficiente de vistas para que
sua compreensão seja perfeita. Uma peça, por mais complicada que seja, é
representada em desenho por suas vistas, que são as “imagens” obtidas através de
projeções feitas em posições determinadas.
Projeções Rebatimento
No desenho técnico, as vistas correspondem às projeções rebatidas para um plano,

que é a superfície da folha de papel do nosso desenho.

As vistas de um desenho técnico podem ser obtidas através do rebatimento prático,

como vemos abaixo.

Projeção em três vistas (método prático)
Os detalhes da maioria das peças na indústria ficam rigorosamente definidos com um

desenho de três vistas. Podemos obter as três vistas, de maneira prática, fazendo as
projeções através de giros a 90º da peça.
Exemplo do rebatimento prático
Em peças com detalhes invisíveis, utilizam-se projeções com linhas tracejadas.

Nas peças com furos cilíndricos, adotam-se projeções com linhas de centro.
Vistas simétricas recebem eixos de simetria.
Projeção de peças cilíndricas usando o plano de reflexão de 45º

O cilindro é o corpo básico de muitas peças que são modificadas através de rasgos e
rebaixos.

Na representação de peças cilíndricas, usa - se em cada vista um eixo longitudinal ou

dois eixos transversais.
Cada rebaixo pode ser desenhado com o auxílio de um plano de reflexão e de linhas
de projeção verticais e horizontais.
Peças cilíndricas torneadas
Na representação do desenho de uma peça, usam-se tantas vistas quantas forem

necessárias para a compreensão de sua forma.
Normalmente, apenas uma ou duas vistas bastam para representar peças cilíndricas
torneadas. Para isso, devemos utilizar o símbolo de diâmetro (Ø).
Todas as peças cilíndricas torneadas são representadas na posição de fabricação.
A linha de simetria é a referência para a cotagem.
A cotagem deve ser feita considerando a fabricação, a função e a medição da peça.

Na figura a baixo, a cotagem foi feita considerando-se a função da peça, daí os

comprimentos dos rebaixos serem mais importantes que o comprimento do corpo.
Exercício 1
Complete as projeções a seguir a mão livre e com auxílio dos modelos plásticos.
(Utilize os modelos da aprendizagem.)


Exercício 2
Complete a mão livre as vistas em falta nas projeções abaixo. (utilize os modelos de
aprendizagem.)
1 2
3 4
5 6
modelo 14 modelo 21

Exercício 3
Complete as projeções abaixo, usando instrumentos. (A confecção das duas últimas

projeções podem ser auxiliadas com modelos de plástico deste curso.)
1 2
3 4
5 6

Exercício 4
De acordo com as setas indicativas nas perspectivas, coloque embaixo de cada vista
as iniciais correspondentes:
VF - vista de frente
VS - vista superior
VLE - vista lateral esquerda
VLD - vista lateral direita

Exercício 5
Escreva os números das vistas correspondentes às elevações dadas.
a b c d e f
Planta
Lateral

Exercício 6
Faça a cotagem completa.

Cortes
Os cortes são utilizados em peças ou conjuntos com a finalidade de representar, de

modo claro, os detalhes internos, visto que, através das vistas normais, esses mesmos
detalhes seriam de difícil interpretação, ou mesmo ilegíveis.
Uma projeção mostrada em corte, além de representar o material empregado na

confecção da peça, facilita a leitura de detalhes internos e simplifica a colocação de
cotas.
O corte, quando representado em toda a extensão da peça, é considerado corte total

ou pleno.

Hachuras
Nos desenhos técnicos mecânicos, as superfícies atingidas pelo corte são hachuradas.
O hachurado é traçado com inclinação de 45º em relação à base ou ao eixo da peça.
De acordo com a norma DIN, existem vários tipos de hachuras que são utilizadas em
desenhos para representar os diversos materiais empregados nas indústrias
mecânicas.
No caso de ocorrer uma necessidade especial, por exemplo, um desenho de

conjuntos, a representação dos diferentes materiais pode ser feita através de hachuras
ou cores (conforme norma DIN 201).

Quando o corte atinge duas ou mais peças, como ocorre nos desenhos de conjunto, as
suas superfícies são hachuradas em posições inversas uma da outra.
Corte total
Os cortes são representados em três planos, conforme ilustrações a seguir.
Corte longitudinal
Corte horizontal

Corte transversal
A direção do corte é mostrada nos desenhos por linhas de corte e as setas indicam o
sentido em que as peças foram observadas.
A expressão corte A-B é escrita abaixo da vista hachurada, onde as linhas tracejadas
poderão ser omitidas, desde que não dificulte a interpretação.
As vistas não atingidas pelo corte permanecem com todas as linhas.
Meio corte
É empregado no desenho de peças simétricas, onde somente meia vista aparece em

corte. Apresenta, ainda, a vantagem de indicar, em uma só vista, a parte interna e a
externa da peça.
Na projeção da peça com aplicação de meio-corte, as linhas tracejadas devem ser

omitidas na parte não cortada.
Em peças com eixos de simetria verticais, o corte é representado à direita da linha de

simetria (ISO e DIN).

Em peças com eixos de simetria horizontais, o meio corte deve ser representado
abaixo da linha de simetria (norma ISO e DIN).
As linhas de cota, para dimensionar os elementos internos, devem ultrapassar alguns

milímetros o eixo de simetria e levam seta somente na extremidade que toca o
contorno ou a linha de extensão.

A cotagem de peças cilíndricas com furos internos em meio corte deve ser executada
conforme o desenho seguinte.

Cortes em desvio
A direção do corte, normalmente passa pelo eixo principal da peça, mas pode também,
quando isso se fizer necessário, mudar de direção para atingir detalhes situados fora
do eixo e que devam ser mostrados em corte. Este corte é chamado corte em desvio.
Cada vértice da linha de corte recebe uma letra.
Corte parcial
É aquele representado sobre parte de uma vista, para mostrar algum detalhe da peça,
evitando, com isso, o corte total. Observe que apenas uma parte da peça foi
considerada “cortada”. Este corte é limitado por uma linha de ruptura.

Detalhes invisíveis, não atingidos pelo corte, como no exemplo abaixo, permanece
com representação tracejada.
Quando, no entanto, os detalhes invisíveis forem evidentes, dispensamos a

representação tracejada.
Secções
O modo mais prático e simples de indicação de perfis ou partes de peças é através do

uso de secções.
Secção tracejada sobre a vista
É executada diretamente sobre a vista com linha contínua estreita, permitindo o

recurso prático e satisfatório de representar o perfil de certas partes de uma mesma
peça, tais como: nervuras, braços de volante, perfilados, etc. O eixo da execução é
sempre perpendicular ao eixo principal da peça ou da parte seccionada.
Secção redonda e chata Nervura

Perfilados T Elo de corrente
Secções de um timão Rasgos de chaveta
Secção traçada fora das vistas
Tem a mesma finalidade da secção anterior. Entretanto, em lugar de ser desenhada

sobre a vista, ela é desenhada fora da vista, com linha contínua larga e em posição
que facilite a colocação das cotas. A direção do seccionamento é indicada através da
linha de corte.

Conforme conveniências, as secções fora da vista podem ser desenhadas como no

exemplo do gancho abaixo.

Exceções nas representações com corte
Alguns elementos normalizados não são representados em corte, quando atingidos por
este no sentido longitudinal, e portanto não hachurados, são eles: parafusos, porcas,
arruelas, eixos, pinos, manípolos, contrapinos, rebites, chavetas, raios de rodas,
nervuras, elos de corrente, cabo de aço, dentes de engrenagens, roletes de rolamento
e esferas de rolamento.
Parafuso, porca e arruela Pino e contrapino
Eixo e chaveta Rebites
Roletes Manípulo
Raios de rodas Nervuras
Nervuras Elos de corrente

Rolamento
Quando for necessário representar detalhes internos dos elementos referidos

anteriormente, podemos aplicar-lhes o corte parcial, como no caso do eixo chavetado
na página anterior.
Rupturas
Peças simples, porém longas, como chapas, eixos, tubos, etc., não precisam ser
desenhadas em escala muito reduzida para caber em papel de formato habitual.
Economizam-se espaço e tempo, empregando-se rupturas. Quebra-se
imaginariamente a peça nos dois extremos e remove-se a parte quebrada,
aproximando as extremidades partidas. O comprimento real será dado pela cota.

Quando a ruptura não tem o objetivo de representar a forma do corpo da peça, ela
pode ser feita como aparece na próxima figura.
Quando, no entanto, o tubo estiver em corte, a ruptura pode ser feita como mostra o
desenho abaixo.
Exercício 1
Assinale com um X a representação em corte que julgar correta entre as projeções

abaixo:


Exercício 2
Cada peça abaixo tem quatro alternativas de representação em corte. Assinale

somente aquela que julgar correta.

Exercício 3
Assinale com um X a representação correta.

Conjuntos
O desenho de conjunto representa um grupo de peças montadas como: dispositivos,

ferramentas, máquinas, motores, equipamentos, etc.
A finalidade do desenho de conjunto é mostrar as interligações entre as peças, orientar

a montagem e esclarecer o funcionamento.
O conjunto consiste de um desenho e da legenda que deve vir abaixo do desenho.
1 Parafuso regulador 16 Ø 7/8 “ x 40

4 Parafuso cabeça escariada 15 Ø 3/16” x 1/2“
4 Parafuso Allen com cabeça 14 Ø 1/4” x 3/8”
1 Borboleta 13 Ferro
1 Pino cônico 12 Aço 1010
2 Cabeça do manípulo 11 Aço 1020
1 Manípulo 10 Aço 1020
2 Mordente estriado 9 Aço 1050
1 Anel de trava 8 Aço 1020
1 Prisioneiro 7 Aço 1020
1 Parafuso principal 6 Aço 1020
1 Fixador 5 Aço 1020
1 Mancal 4 Ferro
1 Mandíbula móvel 3 Ferro
1 Mandíbula fixa 2 Ferro
1 Base 1 Aço 1020
Quant. Denominações e observações Peça Material e dimensões

No conjunto, normalmente, não deve ser colocada a cotagem das peças. Se

necessário, devem ser colocadas somente as medidas de função e junção.
Os números das peças aparecem na legenda de baixo para cima, em ordem

crescente.
Cada peça do conjunto deve ser representada em um desenho separado, com todas
as vistas, cotagem, tolerâncias e símbolos necessários para a sua fabricação.
Peças normalizadas não devem ser representadas em desenho separado; sua

designação é feita na legenda.
Roscas
Rosca triangular é uma saliência helicoidal com forma de triângulo, que se desenvolve
em uma superfície cilíndrica. Essa rosca pode ser interna ou externa e é aberta em
porcas, parafusos e partes roscadas para a montagem de conjuntos.
As roscas triangulares são identificadas pelo diâmetro externo e pelo passo.
Rosca externa Rosca interna
Onde:
D = diâmetro externo
P = passo = distância entre dois filetes consecutivos, medida no vértice do triângulo.
As roscas podem ser feitas em três sistemas normalizados: o métrico, o inglês

“whitworth” e o americano.

No sistema métrico, o diâmetro e o passo são determinados em milímetros.
Neste caso, a rosca tem 10 milímetros de diâmetro e 1,5 milímetro de passo.

O perfil da rosca métrica triangular tem ângulo de 60º, com o vértice achatado e o
fundo arredondado.
No sistema métrico, existem a rosca métrica normal e a rosca métrica fina.
A rosca métrica fina tem, em um determinado comprimento, maior número de filtes que
a rosca métrica normal, o que dificulta o afrouxamento do parafuso ou da porca, no
caso de vibração da máquina ou do veículo.
No sistema inglês “whitworth”, o diâmetro é determinado em polegadas fracionárias

e o passo é conseguido dividindo-se uma polegada pelo número de filetes existentes
em uma polegada.
O perfil da rosca “whitworth” triangular tem ângulo de 55º. O vértice e o fundo do filete
são arredondados ou com folga, caso em que o vértice é achatado e o fundo da rosca,
arredondado.

Vértice e fundo arredondado Vértice achatado e fundo arredondado
Nesse sistema, a rosca pode ser normal ou fina. Há, também, a rosca paralela (BSP) e
a rosca cônica (NPT), ambas para tubos.
No sistema americano, o diâmetro é determinado em polegadas fracionárias e o

passo é conseguido dividindo-se uma polegada pelo número de filetes existentes em
uma polegada.
O perfil da rosca no sistema americano tem ângulo de 60º, com o vértice e o fundo do
filete achatados.
No sistema americano a rosca pode ser normal ou fina. Há, também, a rosca paralela e
a rosca cônica, ambas para tubos.

Tabelas de furos para roscar com machos
Para roscar com machos, geralmente é necessário fazer, antes, um furo com broca, no
qual será introduzido o macho.
O diâmetro desse furo é determinado de acordo com o diâmetro e o sistema de rosca a

ser feita pelo macho.
As tabelas nos sistemas americano, inglês e métrico fornecem:

• Diâmetro da broca a ser utilizada, dado em polegadas e em milímetros;
• Número de filetes ou passo para as roscas normais e finas;
• Diâmetro maior da rosca, número de filetes por polegada ou passo, diâmetro do
núcleo e broca a ser utilizada para as rosca para tubo.
As tabelas têm duas ou mais colunas paralelas, sendo que a parte da direita é
continuação da parte da esquerda.
Para consultar a tabela, localiza-se o diâmetro desejado na coluna diâmetro nominal,

depois o número de filetes na coluna normal ou fina ou ainda na coluna passo, e
finalmente o diâmetro da broca em polegadas ou milímetros na coluna brocas.
Por exemplo, para se fazer rosca fina de 3/16” no sistema americano, o número de
filetes encontrado na tabela é 32 e o diâmetro da broca, 5/32” ou 4mm.
Tabela de roscas no sistema americano

Diâmetro Número de filetes Brocas
nominal
Normal Fina Pol. mm
em pol.
1/16 64 - 3/64 1,2
3/16 24 - 9/64 3,75

32 5/32 4

Tabela de roscas no sistema americano

Diâmetro Número de filetes Brocas Diâmetro Número de filetes Brocas
nominal Normal Fina Pol. mm nominal Normal Fina Pol. mm

em pol. em pol.
1/16 64 - 3/64 1,2 9/16 12 - 31/64 12
3/32 48 - 5/64 1,85 - 18 33/64 13
1/8 40 - 3/32 2,6 5/8 11 - 17/32 13,5
5/32 32 - 1/8 3,2 - 18 37/64 14,5
- 36 1/8 3,25 3/4 10 - 21/32 16,5
3/16 24 - 9/64 3,75 - 16 11/64 17,5
- 32 5/32 4 7/8 9 - 49/64 19,5
7/32 24 - 11/64 4,5 - 14 13/16 20,5
- 32 3/16 4,8 1 8 - 7/8 22,5
1/4 20 - 13/64 5,1 - 14 15/16 23,5
- 28 13/64 5,3 1 1/8 7 - 1 3/64 25
5/16 18 - 1/4 6,5 - 12 1 3/64 26,5
- 24 17/64 6,9 11/4 7 - 1 7/64 28
3/8 16 - 5/16 7,9 - 12 1 11/64 29,5
- 24 21/64 8,5 1 3/8 6 - 1 13/64 31
7/16 14 - 3/8 9,3 - 12 1 19/64 33
- 20 25/64 10 1 1/2 6 - 1 11/32 34
1/2 13 - 27/64 10,5 - 12 1 27/64 36
- 20 27/64 10,5
Tabela de roscas para tubo no sistema americano

Diâmetro Ø externo Número Cônica Paralela
nominal maior de Ø do núcleo Ø da broca Ø do núcleo Ø da broca
de rosca da rosca filetes/pol. Polegada mm polegada mm
1/8 10,28 27 - 8,5 11/32 8,75
1/4 13,71 18 7/16 11 7/16 11,5
3/8 17,14 18 9/16 14,5 37/64 15
1/2 21,33 14 45/64 18 23/32 18,5

3/4 26,67 14 29/32 23 59/64 23,5
1 33,40 11 1/2 1 9/64 29 1 5/32 29,5
1 1/4 42,16 11 1/2 1 31/64 38 1 1/2 38,5

1 1/2 48,26 11 1/2 1 47/64 44 1 3/4 44,5
2 60,23 11 1/2 2 13/64 56 2 7/32 57

Tabela de roscas no sistema inglês (“whiworth”)

Diâmetro Número de filetes Brocas Diâmetro Número de filetes Brocas
nominal Normal Fina Pol. mm nominal Normal Fina Pol. mm

em pol. em pol.
1/16 60 - 3/64 1,2 9/16 12 - 31/64 12,5
3/32 48 - 5/64 1,9 - 16 1/2 12
1/8 40 - 3/32 2,6 5/8 11 - 17/32 13,5
5/32 32 - 1/8 3,2 - 14 9/16 14
3/16 24 - 9/64 3,75 11/16 11 - 19/32 15
- 32 5/32 3,96 - 14 5/8 15,5
7/32 24 - 11/64 4,5 3/4 10 - 21/32 16,5
- 28 3/16 4,6 - 12 43/64 17
1/4 20 - 13/64 5,1 13/16 10 - 47/64 18,0
- 26 7/32 5,4 - 12 49/64 18,5
9/32 26 - 1/4 6,2 7/8 9 - 49/64 19,5
5/16 18 - 17/64 6,6 - 11 25/32 20
- 22 17/64 6,8 8 - 7/8 22,5

1
3/8 16 - 5/16 8 - 10 29/32 23
- 20 21/64 8,3 1 1/8 7 - 63/64 25
7/16 14 - 3/8 9,4 - 9 1 1/64 26
- 18 25/64 9,75 1 1/4 7 - 1 7/64 28
1/2 12 - 27/64 10,5 - 9 1 9/64 29
- 16 7/16 11 1 3/8 6 - 1 7/32 31
- 8 1 1/4 32
Tabela de roscas para tubo no sistema inglês (“whitworth”)

Diâmetro Ø externo Número Cônica (NPT) Paralela (BSP)
nominal maior de Ø do núcleo Ø da broca Ø do núcleo Ø da broca
de rosca da rosca filetes/pol. polegada mm polegada mm
1/8 9,728 28 21/64 8,3 - 8,5
1/4 13,158 19 7/16 11 29/64 11,5
3/8 16,16 19 37/64 14,5 37/64 15
1/2 20,95 14 23/32 18 47/64 18,5
3/4 26,44 14 59/64 23,5 15/16 24
1 33,25 11 1 11/64 29,5 1 3/16 30,5
1 1/4 41,91 11 1 1/2 38 1 17/32 39
1 1/2 47,80 11 1 47/64 44 1 49/64 44
1 3/4 53,74 11 1 31/32 50 2 50
1 59,61 11 2 7/32 56 2 1/4 57

Tabela de roscas normais e especiais no sistema métrico

Diâmetro Passo Broca Diâmetro Passo Broca
nominal Normal Fino mm nominal Normal Fino mm
1,4 0,3 - 1,1 11 1,5 - 9,25
- 0,2 1,2 - 0,75 10,25
1,6 0,35 - 1,25 12 1,75 - 10,25
- 0,2 1,4 - 1,5 10,5
1,8 0,35 - 1,45 - 1,25 10,75
- 0,2 1,6 14 2 - 12,0
2,0 0,4 - 1,6 - 1,5 12,5
- 0,25 1,75 - 1,25 12,75
2,2 0,45 - 1,75 - 1 13,0
- 0,25 1,95 15 - 1,5 13,5
2,5 0,45 - 2,05 - 1, 14,0
- 0,35 2,15 16 2 - 14,0
3,0 0,5 - 2,5 - 1,5 14,5
- 0,35 2,65 - 1 15,0
3,5 0,6 - 2,9 17 1,5 - 15,5
- 0,35 3,15 - 1 16,0
4,0 0,7 - 3,3 18 2,5 - 15,5
- 0,5 3,5 - 2 16,0
4,5 0,75 - 3,75 - 1,5 16,5
- 0,5 4,0 - 1 17,0
5,0 0,8 - 4,2 20 2,5 - 17,5
- 0,5 4,5 - 2 18,0
5,5 - 0,5 5,0 - 1,5 18,5
6,0 1 - 5,0 - 1 19,0
- 0,75 5,25 22 2,5 - 19,5
7,0 1 - 6,0 - 2 20,0
- 0,75 6,25 - 1,5 20,5
8,0 1,25 - 6,75 - 1 21,0
- 1 7,0 24 3 - 21,0
9,0 1,25 - 7,75 - 2 22,0
- 1 8,0 - 1,5 22,5
- 0,75 8,25 - 1 23,0
10,0 1,5 - 8,5 25 - 2 23,0
- 1,25 8,75 - 1,5 23,5
- 1, 9,0 - 1 24,0
- 0,75 9,25 26 - 1,5 24,5


Metrologia
Terminologia e conceitos de metrologia
Um problema
Muitas vezes, uma área ocupacional apresenta problemas de compreensão
devido à falta de clareza dos termos empregados e dos conceitos básicos. Esta
aula enfatiza a terminologia e os conceitos da área de Metrologia.
Metrologia/ Instrumentação
Inicialmente, vamos estabelecer a definição a dois termos atualmente bastante

citados, mas entendidos dos mais diferentes modos:
• Metrologia é a ciência da medição. Trata dos conceitos básicos, dos
métodos, dos erros e sua propagação, das unidades e dos padrões envolvidos
na quantificação de grandezas físicas.
• Instrumentação é o conjunto de técnicas e instrumentos usados para
observar, medir e registrar fenômenos físicos. A instrumentação preocupa-se
com o estudo, o desenvolvimento, a aplicação e a operação dos instrumentos.
O procedimento de medir - medição
Medir é o procedimento pelo qual o valor momentâneo de uma grandeza física

(grandeza a medir) é determinado como um múltiplo e/ou uma fração de uma
unidade estabelecida como padrão.
Medida
A medida é o valor correspondente ao valor momentâneo da grandeza a medir
no instante da leitura. A leitura é obtida pela aplicação dos parâmetros do

sistema de medição à leitura e é expressa por um número acompanhado da

unidade da grandeza a medir.
Erros de medição
Por razões diversas, toda medição pode apresentar erro. O erro de uma medida
é dado pela equação:
E = M - VV
onde:
E = Erro
M = Medida
VV = Valor verdadeiro
Os principais tipos de erro de medida são:

• Erro sistemático: é a média que resultaria de um infinito número de medições
do mesmo mensurando, efetuadas sob condições de repetitividade, menos o
valor verdadeiro do mensurando.
• Erro aleatório: resultado de uma medição menos a média que resultaria de

um infinito número de medições do mesmo mensurando, efetuadas sob
condições de repetitividade. O erro aleatório é igual ao erro menos o erro
sistemático.
• Erro grosseiro: pode decorrer de leitura errônea, de operação indevida ou de

dano no sistema de medição. Seu valor é totalmente imprevisível, podendo
seu aparecimento ser minimizado no caso de serem feitas, periodicamente,
aferições e calibrações dos instrumentos.
Fontes de erros
Um erro pode decorrer do sistema de medição e do operador, sendo muitas as
possíveis causas. O comportamento metrológico do sistema de medição é
influenciado por perturbações externas e internas.
Fatores externos podem provocar erros, alterando diretamente o comportamento
do sistema de medição ou agindo diretamente sobre a grandeza a medir. O fator
mais crítico, de modo geral, é a variação da temperatura ambiente. Essa
variação provoca, por exemplo, dilatação das escalas dos instrumentos de

medição de comprimento, do mesmo modo que age sobre a grandeza a medir,

isto é, sobre o comprimento de uma peça que será medida.
A variação da temperatura pode, também, ser causada por fator interno.

Exemplo típico é o da não estabilidade dos sistemas elétricos de medição, num
determinado tempo, após serem ligados. É necessário aguardar a estabilização
térmica dos instrumentos/equipamentos para reduzir os efeitos da temperatura.
Curvas de erro
No gráfico de curva de erro, os erros são apresentados em função do valor
indicado (leitura ou medida). O gráfico indica com clareza o comportamento do
instrumento e prático para a determinação do resultado da medição.
Correção
É o valor adicionado algebricamente ao resultado não corrigido de uma medição,

para compensar um erro sistemático.
Sabendo que determinada leitura contém um erro sistemático de valor

conhecido, é oportuno, muitas vezes, eliminar o erro pela correção C, adicionada
à leitura.
Lc = L + C
onde:
C = Correção
L = Leitura
Lc = Leitura corrigida
Resolução
É a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou registrada

pelo sistema de medição.
Histerese
É a diferença entre a leitura/medida para um dado valor da grandeza a medir,
quando essa grandeza foi atingida por valores crescentes, e a leitura/medida,
quando atingida por valores decrescentes da grandeza a medir. O valor poderá

ser diferente, conforme o ciclo de carregamento e descarregamento, típico dos

instrumentos mecânicos, tendo como fonte de erro, principalmente folgas e
deformações, associadas ao atrito.
Exatidão
É o grau de concordância entre o resultado de uma medição e o valor verdadeiro
do mensurando.
Exatidão de um instrumento de medição

É a aptidão de um instrumento de medição para dar respostas próximas a um
valor verdadeiro. Exatidão é um conceito qualitativo.
Importância da qualificação dos instrumentos
A medição e, conseqüentemente, os instrumentos de medição são elementos

fundamentais para:
• monitoração de processos e de operação;
• pesquisa experimental;
• ensaio de produtos e sistemas (exemplos: ensaio de recepção de uma
máquina-ferramenta; ensaio de recepção de peças e componentes adquiridos
de terceiros);
• controle de qualidade (calibradores, medidores diferenciais múltiplos,
máquinas de medir coordenadas etc.).
Qualificação dos instrumentos de medição
A qualidade principal de um instrumento de medição é a de medir, com erro

mínimo. Por isso, há três operações básicas de qualificação: calibração,
ajustagem e regulagem. Na linguagem técnica habitual existe confusão em torno
dos três termos. Em virtude disso, a seguir está a definição recomendada pelo
INMETRO.
Calibração/Aferição: conjunto de operações que estabelece, sob condições

especificadas, a relação entre os valores indicados por um instrumento de
medição ou sistema de medição, ou valores representados por uma medida

materializada, ou um material de referência e os valores correspondentes das

grandezas estabelecidas por padrões.
Observações
• O resultado de uma calibração permite o estabelecimento dos valores daquilo
que está sendo medido (mensurando) para as indicações e a determinação
das correções a serem aplicadas.
• Uma calibração pode, também, determinar outras propriedades metrológicas,
como o efeito das grandezas de influência.
• O resultado de uma calibração pode ser registrado em um documento
denominado certificado de calibração ou relatório de calibração.
Ajustagem de um instrumento de medição: operação destinada a fazer

com que um instrumento de medição tenha desempenho compatível com o
seu uso.
Regulagem de um instrumento de medição: ajuste, empregando somente

os recursos disponíveis no instrumento para o usuário.
Normas de calibração
As normas da série NBR ISO 9000 permitem tratar o ciclo da qualidade de

maneira global, atingindo desde o marketing e a pesquisa de mercado, passando
pela engenharia de projeto e a produção até a assistência e a manutenção.
Essas normas são tão abrangentes que incluem até o destino final do produto
após seu uso, sem descuidar das fases de venda, distribuição, embalagem e
armazenamento.
Juntamente com a revisão dos conceitos fundamentais da ciência da medição

será definida uma terminologia compatibilizada, na medida do possível, com
normas nacionais (ABNT), internacionais (ISO) e com normas e recomendações
técnicas de reconhecimento internacional (DIN, ASTM, BIPM, VDI e outras). No
estabelecimento da terminologia, procura-se manter uma base técnico-científica.
Ainda não existe no Brasil uma terminologia que seja comum às principais
instituições atuantes no setor. A terminologia apresentada é baseada no VIM

(Vocabulário Internacional de Metrologia), que busca uma padronização para

que o vocabulário técnico de Metrologia no Brasil seja o mesmo utilizado em
todo o mundo.
Exercícios
Marque com X a resposta correta.
1. Metrologia é a ciência da:

a) ( ) observação;
b) ( ) medição;
c) ( ) comparação;
d) ( ) experimentação.
2. As técnicas de observação, medição e registro fazem parte da:
a) ( ) experimentação;
b) ( ) testagem;
c) ( ) documentação;
d) ( ) instrumentação.
3. Medir é comparar grandezas com base em um:
a) ( ) padrão;
b) ( ) metro;
c) ( ) quilograma;
d) ( ) modelo.
4. A equação E = M - VV indica:
a) ( ) acerto de medida;
b) ( ) erro de medida;
c) ( ) valor de medida;
d) ( ) exatidão de medida.
5. Uma leitura de medida, feita de modo errado, ocasiona erro:
a) ( ) aleatório;
b) ( ) sistemático;
c) ( ) grosseiro;
d) ( ) construtivo.
6. No Brasil, a terminologia usada em Metrologia está baseada em normas:
a) ( ) nacionais;
b) ( ) internacionais;
c) ( ) regionais;
d) ( ) empresariais.

Régua Graduada
A régua graduada é o mais simples entre os instrumentos de medida linear.

Apresenta-se, em regra, em forma de lâmina de aço-carbono ou de aço
inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetros (cm) e
milímetros (mm), conforme o sistema métrico, além de polegadas e suas
frações (sistema inglês).
Utiliza-se a régua graduada nas medições com erro admissível superior à

1"
menor graduação. Essa graduação eqüivale a 0,5mm ou .
32
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300,

500, 600, 1 000, 1 500, 2 000 e 3 000mm. As mais usadas na oficina são as
de 150mm (6") e 300mm (12").
Tipos e usos
Régua de encosto interno: serve para medição com face interna de

referência.

Régua sem encosto: nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do

ponto de referência.
Régua com encosto: serve para medição de comprimento a partir da face

externa do encosto de uma peça.
Régua de profundidade: utilizada nas medições de canais ou rebaixos

internos.

Régua de dois encostos: usada pelo ferreiro.
Régua rígida de aço-carbono com seção retangular: serve para medir

deslocamentos em máquinas-ferramenta, controle de dimensões lineares,
traçagem, etc.
Características
De modo geral, uma escala de boa qualidade deve apresentar um bom

acabamento, bordas retas e bem definidas, e faces polidas.
As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável e temperado.

É necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos,
uniformes e finos. As distâncias entre os traços devem ser iguais.
A retilineidade e a precisão das divisões obedecem a normas internacionais.
Leitura no sistema métrico
Cada centímetro na escala acha-se dividido em 10 partes iguais, e cada parte

equivale a 1mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetros. A figura abaixo mostra, de

forma ampliada, como se faz isso.

Leitura no sistema inglês ordinário
Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16... partes iguais. As

escalas de precisão chegam a apresentar 32 divisões por polegada, enquanto
1"
as demais só apresentam frações de lei . A figura a seguir mostra essa
16
divisão, apresentando a polegada em tamanho ampliado.
Observe que na figura anterior estão indicados somente frações de

numerador ímpar. Isso acontece porque toda vez que houver numeradores
pares, a fração é simplificada.

Exemplo
1" 1"
→
16 16
1" 1" 2" 1"

+ = → (para simplificar. basta dividir por 2)
16 16 16 8
1" 1" 1" 3" 3"

+ + = →
16 16 16 16 16
1" 1" 1" 1" 4" 1"

+ + + = → (para simplificar, basta dividir por 4)
16 16 16 16 16 4
1" 1" 1" 1" 1" 5" 5"

+ + + + = →
16 16 16 16 16 16 4
1" 1" 1" 1" 1" 1" 6" 3"

+ + + + + = → ,
16 16 16 16 16 16 16 8
e assim por diante...
A leitura na escala consiste em observar que traço coincide com a

extremidade do objeto.
1
Assim, o objeto na figura acima tem 1 (uma polegada e um oitavo de
8
polegada) de comprimento.

Conservação
• Evitar quedas e contato da escala com ferramentas comuns de trabalho;

• Evitar arranhaduras ou entalhes que possam prejudicar a graduação;
• Não flexionar a escala. Isso pode empenar a régua ou até mesmo quebrá-la;
• Não utilizar para bater em outros objetos;
• Limpar após o uso, removendo o suor e a sujeira. Aplicar uma pequena camada de
óleo fino, antes de guardar a régua graduada.
Paquímetro
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas,

externas, de profundidade e de ressaltos de uma peça. Compõe-se de uma régua
graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
Largamente usado na indústria mecânica devido a sua grande versatilidade . Onde será
apresentado a seguir conceitos, tipos, uso e conservação desse instrumento .
1. orelha fixa 8. encosto fixo

2. orelha móvel 9. encosto móvel
3. nônio ou vernier (polegada) 10. bico móvel
4. parafuso de trava 11. nônio ou vernier (milímetro)
5. cursor 12. impulsor
6. escala fixa de polegadas 13. escala fixa de milímetros
7. bico fixo 14. haste de profundidade

O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de folga.
Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa escala permite
a leitura de frações da menor divisão da escala fixa.
O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pequena.

Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de:
1"
0,05 mm, 0,02 mm, ou .001"
28
As superfícies do paquímetro são planas e polidas, e o instrumento geralmente é feito
de aço inoxidável. Suas graduações são calibradas a 20ºC.
Tipos e usos
Paquímetro universal
É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-se
do tipo mais usado.

Paquímetro universal com relógio

O relógio acoplado ao cursor facilita
a leitura, agilizando a medição.
Paquímetro com bico móvel (basculante)

Empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
Paquímetro de profundidade
Serve para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos etc.
Esse tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho.
Veja a seguir duas situações de uso do paquímetro de profundidade.

haste simples haste com gancho
Paquímetro duplo
Serve para medir dentes de engrenagens.

Paquímetro digital
Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controle estatístico.
Traçador de altura
Esse instrumento baseia-se no mesmo
princípio de funcionamento do paquímetro,
apresentando a escala fixa com cursor na
vertical. É empregado na traçagem de
peças, para facilitar o processo de
fabricação e, com auxílio de acessórios,
no controle dimensional.

Princípio do nônio
A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao português

Pedro Nunes e ao francês Pierre Vernier, considerados seus inventores. O nônio
possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa.
No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões

equivalentes a nove milímetros (9mm).
Há, portanto, uma diferença de 0,1 mm entre o primeiro traço da escala fixa e o
primeiro traço da escala móvel.

Essa diferença é de 0,2 mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3 mm entre o
terceiros traços e assim por diante.
Cálculo de resolução
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser
calculadas pela sua resolução.
A resolução é a menor medida que o instrumento oferece. Ela é calculada utilizando-se

a seguinte fórmula:
UEF
Resolução =
NDN
UEF = unidade da escala fixa

NDN = número de divisões do nônio
Exemplo
• Nônio com 10 divisões
1 mm
Resolução = ~ = 0,1 mm
10 divisoes
1 mm
20 divisoes
1 mm
50 divisoes

Sistema Métrico
Leitura no sistema métrico

Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio
corresponde à leitura em milímetro.
Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles
coincidir com um traço da escala fixa.
Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nônio.
Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, a seguir,

dois exemplos de leitura.
• Escala em milímetro e nônio com 10 divisões
UEF 1 mm
Resolução: = = 0,1 mm
NDN 10 div.
Leitura Leitura
1,0mm → escala fixa 103,0mm → escala fixa
0,3mm → nônio (traço coincidente: 3º) 0,5mm → nônio (traço coincidente: 5º)
1,3mm → total (leitura final) 103,5mm → total (leitura final)

Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas.
a)
Leitura = ........................................mm
b)
Leitura = ........................................mm
c)
Leitura = ........................................mm
1 mm
Resolução = = 0,05mm
20
Leitura
73,00mm → escala fixa
0,65mm → nônio
73,65mm → total

Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas
a)
Leitura = ........................................mm
b)
Leitura = ........................................mm
1 mm
Resolução = = 0,02mm
50
Leitura
68,00mm → escala fixa
0,32mm → nônio
68,32mm → total

Verificando o entendimento
a)
Leitura = ........................................ mm
b)
Leitura = ........................................ mm
Exercícios
Faça a leitura e escreva as medidas. Não esqueça de calcular a resolução do

paquímetro.
a) Leitura: .................................. b) Leitura: ..................................
c) Leitura: .................................. d) Leitura: ..................................

e) Leitura: .................................. f) Leitura: ..................................
g) Leitura: .................................. h) Leitura: ..................................
i) Leitura: .................................. j) Leitura: ..................................
k) Leitura: .................................. l) Leitura: ..................................
m) Leitura: .................................. n) Leitura: ..................................

o) Leitura: .................................. p) Leitura: ..................................
q) Leitura: .................................. r) Leitura: ..................................
s) Leitura: .................................. t) Leitura: ..................................
u) Leitura: .................................. v) Leitura: ..................................
Conservação
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.

• Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe
causar danos.
• Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.

• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.

• Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.
Erros de leitura
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de leitura
no paquímetro, como, por exemplo, a paralaxe e a pressão de medição.
Paralaxe
Dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer o erro por paralaxe, pois
devido a esse ângulo, aparentemente há coincidência entre um traço da escala fixa
com outro da móvel.
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente tem
uma espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala principal. Assim, os traços
do nônio (TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM).
Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos

os traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que
ocasiona um erro de leitura.
Para não cometer o erro de paralaxe, é

aconselhável que se faça a leitura situando
o paquímetro em uma posição
perpendicular aos olhos.

Pressão de medição
Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma
mola. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o que altera a
medida.
Para se deslocar com facilidade sobre

a régua, o cursor deve estar bem
regulado: nem muito preso, nem muito
solto. O operador deve, portanto,
regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão. Caso exista
uma folga anormal, os parafusos de
regulagem da mola devem ser
ajustados, girando-os até encostar no
fundo e, em seguida, retornando 1/8
de volta aproximadamente. Após esse
ajuste, o movimento do cursor deve
ser suave, porém sem folga.
Forma de contato
As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar
medidas:
• externas;
• internas;
• de profundidade;
• de ressaltos.

Nas medidas externas, a peça a ser

medida deve ser colocada o mais
profundamente possível entre os
bicos de medição para evitar
qualquer desgaste na ponta dos
bicos.
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça
devem estar bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente

possível. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição

das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo.
Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces
planas internas.

No caso de medidas de profundidade, apoia-se o paquímetro corretamente sobre a

peça, evitando que ele fique inclinado.
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos

perpendicularmente à superfície de referência da peça.
Não se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medição, porque ela não
permite um apoio firme.
Técnica de utilização do paquímetro

Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa :
• ter seus encostos limpos;
• que a peça a ser medida esteja posicionada corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a
ser medido.

O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a
outra extremidade.
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os
encostos a toquem.
Em resumo destacamos os seguintes erros de leitura :

- Paralaxe
- Pressão de medição
- Forma de contato
- Habilidade do operador
- Conservação do instrumento e dentre outros,
- ________________________
- ________________________
- ________________________

Micrômetro
O micrômetro é um instrumento que permite medição com grande exatidão, e que

possui uma variedade de modelos cujas principais características serão apresentadas
a seguir.
Origem e função do micrômetro

Jean Louis Palmer apresentou, pela primeira vez, um micrômetro para requerer sua
patente. O instrumento permitia a leitura de centésimos de milímetro, de maneira
simples.
Com o decorrer do tempo, o micrômetro foi aperfeiçoado e possibilitou medições mais

rigorosas e exatas do que o paquímetro.
De modo geral, o instrumento é conhecido como micrômetro. Na França, entretanto,

em homenagem ao seu inventor, o micrômetro é denominado palmer.
Micrômetro de Palmer (1848)
Princípio de funcionamento
O princípio de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e
porca.
Assim, há uma porca fixa e um parafuso móvel que, se der uma volta completa,
provocará um descolamento igual ao seu passo.

Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, pode-se avaliar frações menores

que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.
Nomenclatura
A figura seguinte mostra os componentes de um micrômetro.
Vamos ver os principais componentes de um micrômetro.

• O arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente para
eliminar as tensões internas.
• O isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão
de calor das mãos para o instrumento.

• O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para

garantir exatidão do passo da rosca.
• As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se

rigorosamente planos e paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de
metal duro, de alta resistência ao desgaste.
• A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico, quando isso é

necessário.
• O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso

micrométrico. Portanto, a cada volta, seu deslocamento é igual ao passo do fuso
micrométrico.
• A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.
• A trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.
Tipos e usos
Características
Os micrômetros caracterizam-se pela:
• Capacidade
A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25mm (ou 1"), variando
o tamanho do arco de 25 em 25mm (ou 1 em 1"). Podem chegar a 2000mm (ou 80").
• Resolução
A resolução nos micrômetros pode ser
de 0,01mm; 0,001mm; .001" ou .0001".
No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0 a
1", quando as faces dos contatos estão
juntas, a borda do tambor coincide
com o traço zero (0) da bainha. A linha
longitudinal, gravada na bainha,
coincide com o zero (0) da escala do
tambor.

• Aplicação;
Para diferentes aplicações, temos os seguintes tipos de micrômetro.
De profundidade
Conforme a profundidade a ser medida,
utilizam-se hastes de extensão, que são
fornecidas juntamente com o micrômetro.
Com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas
ou de partes salientes das peças.
Com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de papel, cartolina, couro,
borracha, pano etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens.

Para medição de roscas

Especialmente construído para medir roscas triangulares, este micrômetro possui as
hastes furadas para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo
para o tipo da rosca a medir.
Com contato em forma de V

É especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem número
ímpar de cortes (fresas de topo, macho, alargadores etc.). Os ângulos em V dos
micrômetros para medição de ferramentas de 3 cortes é de 60º; 5 cortes, 108º e 7
cortes, 128º34’17".
3 cortes, 60º 5 cortes, 108º
Para medir parede de tubos

Este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90º com a haste
móvel, o que permite a introdução do contato fixo no furo do tubo.

Contador mecânico
É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador
mecânico. Facilita a leitura independentemente da posição de observação (erro de
paralaxe).
Digital eletrônico
Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle
estatístico de processos, juntamente com microprocessadores.
Sistema Métrico
Micrômetro com resolução de 0,01 mm

Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. A cada volta do tambor, o
fuso micrométrico avança uma distância chamada passo.
A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor

deslocamento do seu fuso. Para obter a medida, divide-se o passo pelo número de
divisões do tambor.

passo da rosca do fuso micrométrico

Resolução = ~ do tambor
número de divisoes
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões,

0,5 mm
a resolução será: = 0,01mm
50
Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01mm no

fuso.
Leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm.
1o passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.

2o passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3o passo - leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.
Exemplos
a)

b)
Faça a leitura e escreva a medida na linha.
a)
Leitura: ............................................
b)
Leitura: ............................................
Micrômetro com resolução de 0,001mm

Quando no micrômetro houver nônio, ele indica o valor a ser acrescentado à leitura
obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor,
dividida pelo número de divisões do nônio.
Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, sua resolução será:
0,01
R= = 0,001 mm
10

Leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm.

1o passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2o passo - leitura dos meios milímetros na mesma escala.
3o passo - leitura dos centésimos na escala do tambor.
4o passo - leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando qual
dos traços do nônio coincide com o traço do tambor.
Exemplos
a)
b)

Exercícios
É importante que você aprenda a medir com o micrômetro. Para isso, leia as medidas
indicadas nas figuras.
a)
Leitura: ............................................
b)
Leitura: ............................................
c)
Leitura: ............................................
d)
Leitura: ............................................
e)
Leitura: ............................................

f)
Leitura: ............................................
g)
Leitura: ............................................
h)
Leitura: ............................................
i)
Leitura: ............................................
j)
Leitura: ............................................
k)
Leitura: ............................................

l)
Leitura: ............................................
m)
Leitura: ............................................
n)
Leitura: ............................................
o)
Leitura: ............................................
p)
Leitura: ............................................
Conservação
• Limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela).
• Untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel.
• Guardar o micrômetro em armário ou estojo apropriado, para não deixá-lo exposto
à sujeira e à umidade.
• Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala.

Calibração (regulagem da bainha)

Antes de iniciar a medição de uma peça, devemos calibrar o instrumento de acordo
com a sua capacidade.
Para os micrômetros cuja capacidade é de 0 a 25 mm, ou de 0 a 1", precisamos tomar

os seguintes cuidados:
• limpe cuidadosamente as partes móveis eliminando poeiras e sujeiras, com pano

macio e limpo;
• antes do uso, limpe as faces de medição; use somente uma folha de papel macio;
• encoste suavemente as faces de medição usando apenas a catraca; em seguida,
verifique a coincidência das linhas de referência da bainha com o zero do tambor;
se estas não coincidirem, faça o ajuste movimentando a bainha com a chave de
micrômetro, que normalmente acompanha o instrumento.
Para calibrar micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50 mm, de 50 a 75

mm etc. ou de 1" a 2", de 2" a 3" etc., deve-se ter o mesmo cuidado e utilizar os
mesmos procedimentos para os micrômetros citados anteriormente, porém com a
utilização de barra-padrão para calibração.

Micrômetro interno
É um micrômetro de alta exatidão, destinado exclusivamente para medições de

diâmetros internos. Apresenta grande robustez, sendo fabricado de aço inoxidável .
Tipos de micrômetro interno

Para medição de partes internas empregam-se dois tipos de micrômetros: micrômetro
interno de três contatos, micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo
paquímetro).
Micrômetro interno de três contatos

Este tipo de micrômetro é usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies
cilíndricas internas, permitindo leitura rápida e direta. Sua característica principal é a de
ser auto-centrante, devido à forma e à disposição de suas pontas de contato, que
formam, entre si, um ângulo de 120º.
Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis

Esse micrômetro é apropriado para medir furos roscados, canais e furos sem saída,
pois suas pontas de contato podem ser trocadas de acordo com a peça que será
medida.

Para obter a resolução, basta dividir o passo do fuso micrométrico pelo número de
divisões do tambor.
passo do fuso micromé trico 0.5

Resolução = ~ = = 0,005 mm
número de divisoes do tambor 100
Sua leitura é feita no sentido contrário à do micrômetro externo.
A leitura em micrômetros internos de três contatos é realizada da seguinte maneira:

• o tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36,5mm;
• a esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240mm;
• o valor total da medida será, portanto: 36,740 mm.
Precaução: deve-se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da

capacidade de medição, para evitar danos irreparáveis ao instrumento.
Micrômetros internos de dois contatos

Os micrômetros internos de dois contatos são o tubular e o tipo paquímetro.
Micrômetro interno tubular

O micrômetro tubular é empregado para medições internas acima de 30 mm. Devido
ao uso em grande escala do micrômetro interno de três contatos pela sua versatilidade,
o micrômetro tubular atende quase que somente a casos especiais, principalmente as
grandes dimensões.

O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a 2.000 mm. As

hastes podem ser acopladas umas às outras. Nesse caso, há uma variação de 25 mm
em relação a cada haste acoplada.
As figuras a seguir ilustram o posicionamento para a medição.
Micrômetro tipo paquímetro

Esse micrômetro serve para medidas acima de 5 mm e, a partir daí, varia de
25 em 25 mm.
A leitura em micrômetro tubular e micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em

micrômetro externo.
Observação
A calibração dos micrômetros internos tipo paquímetro e tubular é feita por meio de
anéis de referência, dispositivos com blocos-padrões ou com micrômetro externo. Os
micrômetros internos de três contatos são calibrados com anéis de referência.

Goniômetro
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em

medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é de 1º (um
grau). Há diversos modelos de goniômetro. A seguir, mostramos um tipo bastante
usado, em que podemos observar as medidas de um ângulo agudo e de um ângulo
obtuso.
Na figura que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado apresenta

quatro graduações de 0 a 90º. O articulador gira com o disco do vernier e, em sua
extremidade, há um ressalto adaptável à régua.

Exemplos de aplicação do goniômetro
Cálculo da resolução
Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5' (5 minutos) para cada traço do nônio.
Dessa forma, se é o 2o traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa,
adicionamos 10' aos graus lidos na escala fixa; se é o 3o traço, adicionamos 15'; se o
4o, 20' etc.

A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros

instrumentos de medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco
graduado pelo número de divisões do nônio.
~ do disco graduado
menor divisao
Resolução = ~ do nonio ou seja:
número de divisoes $
1° 60 ′
Resolução = = = 5’
12 12
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-
horário.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo a
mesma direção da leitura dos graus.
Assim, nas figuras acima, as medidas são, respectivamente:

A1 = ............. B1 = ............ leitura completa = .............
Conservação
• Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina.
• Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-lo ao pó ou à umidade.

Leia e escreva a leitura:
a) Leitura = .......º .......’ b) Leitura = .......º .......’
c) Leitura = .......º .......’ d) Leitura = .......º .......’
Exercícios
1. Leia e escreva as medidas abaixo :
a) Leitura = ...................................... b) Leitura = ......................................
c) Leitura = ...................................... d) Leitura = ......................................

e) Leitura = ...................................... f) Leitura = ......................................
g) Leitura = ...................................... h) Leitura = ......................................
i) Leitura = ...................................... j) Leitura = ......................................

Tolerância dimensional e
controle dimensional
Introdução
Na indústria mecânica, certas medidas de peças são acompanhadas de

algarismos adicionais, precedidos dos sinais + (mais), - (menos) ou ambos.
Essas medidas aparecem em desenhos e ordens de serviço. Sua finalidade é

fixar uma tolerância de fabricação ou uma tolerância de usinagem.
Embora as máquinas de fabricação sejam altamente precisas, mesmo assim a

tolerância existe. É que, na prática, há fatores que impedem a obtenção de
uma medida matematicamente exata. Alguns desses fatores são:
• desgaste das ferramentas e dos órgãos componentes das máquinas operatrizes;

• imperfeição dos materiais ou ferramentas;

• imperfeição de métodos e instrumentos de medição e verificação.
As peças não são mais montadas em conjunto, como se fazia no passado.

Por isso, peças isoladas são produzidas dentro de um sistema de tolerância
que permite montá-las em outro local, sem necessidade de retoques.
Esse sistema de tolerância foi criado em 1982 pela ISO (lnternational System
Organization), e é conhecido no Brasil como Sistema de Tolerâncias e
Ajustes.
Ele prevê tolerâncias de fabricação para peças brutas e peças usinadas.

Dessa forma, é possível substituir, diretamente, as peças que estão
danificadas, sem necessidade de retoques. É o que se chama de
intercambialidade.
A produção de peças no sistema ISO pode ser executada de duas maneiras:
Produção em série: utilizada em usinagem e montagens de pequenas

quantidades de peças. Nesse caso, o operador executa uma ou várias
operações no produto. Entretanto, as máquinas não são colocadas em linha.
Produção em linha ou cadeia: utilizada quando existe uma grande

quantidade de peças. O operador executa, assim, apenas uma operação. Na
produção em cadeia, as máquinas estão montadas na ordem racional de
usinagem ou montagem.
Tolerância
De acordo com a norma NBR 6173, temos as seguintes definições:
Cota nominal ou dimensão nominal (D) é o valor que, no desenho, vem

arredondado para um número inteiro, em milímetros. É em relação à cota
nominal que se estabelece a tolerância admissível.

A cota nominal é 20mm.
Dimensão máxima (Dmáx) é o valor máximo permitido na dimensão da peça.

Na figura anterior, temos:
Dmáx = 20 + 0,030mm
Dmáx = 20,030mm
Dimensão mínima (Dmín) é o valor mínimo permitido na dimensão da peça.

Na figura anterior, temos:
Dmín = 20 - 0,010mm
Dmín = 19,990mm
Dimensão efetiva é aquela que o operador obtém após o acabamento da

peça.
Por exemplo: De = 20,020mm
Para ser aceita, a dimensão efetiva da peça deve estar dentro da tolerância.
Tolerância (T) é a variação permitida na peça, ou seja, a diferença entre as

dimensões máxima e mínima.
T = Dmáx - Dmín
Tomando como base os dados do exemplo da figura anterior, temos:
T = 20,020 - 19.990mm
T = 0,040mm

O afastamento pode ser tanto superior como inferior.
Afastamento superior (As) é a diferença entre as dimensões máxima e

nominal.
As = Dmáx - D
Ainda de acordo com os dados do exemplo da figura anterior, temos:
As = 20,030 - 20 = 0,030mm
As = 30µ
Afastamento inferior (Ai) consiste na diferença entre as dimensões mínima e

nominal.
Ai = Dmín - D
Repetindo os dados do mesmo exemplo, temos:

Ai = 19,990 - 20 = -0,010mm
Ai = -10µ
Os afastamentos podem ser também positivos ou negativos e são representados com

letras maiúsculas para furos (F, H,... ) e minúsculas (f, h,...) para os eixos.
Ainda de acordo com a NBR 6173, utilizamos os símbolos:

Ai - afastamento inferior para furos
ai - afastamento inferior para eixos
As - afastamento superior para furos
as - afastamento superior para eixos
A dimensão ideal ou cota ideal é obtida pela média entre as dimensões

máxima e mínima, de acordo com a fórmula:
D max + D min
Cota ideal =
2

Exemplo:
20,030 + 19,990
Cota ideal = = 20,010mm
2
Características do sistema de tolerância ISO
O Sistema ISO tem duas características fundamentais:

• índice literal;
• índice numérico.
O índice literal corresponde à posição da tolerância em relação à linha zero

de afastamento e é dado por uma ou duas letras, definindo 28 campos de
tolerância. Cada campo especifica tanto o afastamento superior como o
afastamento inferior.
As letras maiúsculas se referem a furos e as minúsculas, a eixos.

O índice numérico corresponde à qualidade de fabricação.
Há 18 índices de qualidade, os quais se aplicam a vários campos da indústria.

São eles:
01, 1, 1 a 4 - e alta precisão - esses índices são indicados para a fabricação de

instrumentos de precisão: blocos-padrão, calibradores, etc.;
5 a 6 - mecânica muito precisa - são aplicados na confecção de eixos de
máquinas operatrizes;
7 - mecânica de precisão - empregado na fabricação de máquinas
operatrizes principalmente para furos;
8 - mecânica regular - indicado para a fabricação de máquinas
operatrizes que não exigem muita precisão;
9 - mecânica corrente - utilizado na fabricação de certas máquinas
ferramentas, como tesouras, prensas, etc.;
10 - mecânica ordinária - usado na fabricação de eixo com polia e
mancar, em que ocorre folga por força de dilatação;
11 a 16 - mecânica grosseira - indicados na fabricação de peças
isoladas, as quais não se ajustam uma às outras; servem,
também, para forjas e máquinas agrícolas.
Agora, observando detalhadamente a figura anterior, notamos que:

• a linha zero corresponde à dimensão nominal; os afastamentos positivos
são colocados acima e os negativos, abaixo dela;
• a letra h é reservada aos campos de tolerância dos eixos, cujo limite

superior de tolerância está na linha zero;

• a letra H, por sua vez, é reservada aos campos de tolerância dos furos,
cujo limite inferior de tolerância está na linha zero;
• o define-se um campo de tolerância de forma única, em posição e grandeza, pela

letra que caracteriza a Posição e pelo número que indica a qualidade.
Exemplo:
H7, J6, c11, t6.
Utilização da tabela furo-base
Um operador, ao receber um desenho ou ordem de serviço, primeiramente

verifica que tabela ISO corresponde ao furo especificado. Nessa tabela, ele
deverá obter os afastamentos superior e inferior do eixo, no cruzamento de
uma linha horizontal com uma coluna vertical.
Essa linha horizontal corresponde à dimensão nominal do furo; já a coluna

vertical corresponde ao campo de tolerância e índice de qualidade,
especificados para o eixo.
Exemplo:
Furo 12 H7
Eixo 12 b9

Tabela1: Tolerância Furo-base H7
Observação
Os valores estão em milímetros de mm, ou seja, µ = mícron.

No exemplo, temos:
Furo Eixo
12 0+18
Dmáx 12,018mm 11,850mm

Dmín 12,000mm 11,807mm
As 18µ -150µ
Ai 0 -193µ
Tolerância 18µ -150 - (-193) = -150 + 193 = 43µ
Ajuste
De modo geral, a junção entre duas peças é chamada de ajuste. Pode ser
com folga, com interferência ou incerto.
Ajuste com folga

Esse tipo de ajuste ocorre quando o furo é maior que o eixo.

Exemplo:
furo 50H7 eixo 50f7
Dmáx = 50,025mm Dmáx = 49,975mm

Dmin = 50,000mm Dmin = 49,950mm
As = 25µ as = -25µ
Ai = 0 ai = -500
Tolerância = 25µ Tolerância = -25 - (-50) = -25 + 50 = 25µ
Nesse caso podemos ter:
a) folga máxima = Dmáx do furo - Dmín do eixo

No exemplo dado acima:
folga máxima = 50,025 - 49,950
0,075mm ou 75µ
b) folga mínima = Dmín do furo - Dmáx do eixo

No exemplo dado acima:
folga mínima = 50,000 - 49,975
0,025mm ou 25µ
Para obter a folga média, basta somar a folga máxima à folga mínima e dividir
o resultado por dois:
A tolerância da folga é calculada como segue:

tolerância da folga = folga máxima - folga mínima
= 0,075 - 0,025
= 0,050mm ou 50µ

Ajuste com interferência

Ocorre quando o eixo é maior que o furo.
A interferência mínima é a diferença entre a dimensão máxima do furo e a

dimensão mínima do eixo.
A interferência máxima é a diferença entre a dimensão mínima do furo e a

dimensão máxima do eixo.
Ajuste incerto
O ajuste é incerto quando o diâmetro do eixo se apresenta levemente menor
ou levemente maior que o furo.
Esse fato poderá ocasionar tanto uma folga como uma interferência.

Ajustes recomendados
Os tipos de ajustes recomendados e suas aplicações estão apresentados no
quadro seguinte.
Quadro 1

Sistema furo único
É aquele em que se adota, para os furos de qualquer dimensão, um

determinado campo de tolerância, que ocupa sempre a mesma posição em
relação à linha zero (em geral H).
Nesse sistema, obtêm-se os diferentes tipos de ajuste variando os campos de

tolerância dos eixos.
Sistema eixo único
O sistema eixo único utiliza para os eixos, independentemente de suas

dimensões nominais, um determinado campo de tolerância, que ocupa
sempre a mesma posição em relação à linha zero (em geral h).
Para se obter os diferentes tipos de ajustes mecânicos, basta variar os

campos de tolerância dos furos.

Ajustes no sistema ISO (tabelas)
Tabela 2: Tolerância dos furos em µ (milésimos de milímetros)
Dimensão
af. inf. afastamento
nominal furo EIXOS
i
mm
acima de até H7 f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6
0 1 0 -6 -2 0 +4 +6 +10 +12 +16
1 3 +10 -16 -8 -6 -2 0 +4 +6 +10
0 -10 -4 0 +6 +9 +12 +16 +20 +23
+12 -22 -12 -8 -2 +1 +4 +8 +12 +15
0 -13 -5 0 +7 +10 +15 +19 +24 +28
+15 -28 -14 -9 -2 +1 +6 +10 +15 +19
10 14 0 -16 -6 0 +8 +12 +18 -23 +29 +34
14 18 +18 -34 -17 -11 -3 +1 +7 +12 +18 +23
18 24 0 -20 -7 0 +9 +15 +21 +28 +35 +41
24 30 +21 -41 -20 -13 -4 +2 +8 +15 +22 +28
30 40 0 -25 -9 0 +11 +18 +25 +33 +42 +50
40 50 +25 -50 -25 -16 -5 +2 +9 +17 +26 +34
+60
+41
+62
+43
+73
+51
+76
+54
+88
+63
+90
+65
+93
+68
+106
+77
+109
+80
+113
+84
+126
+94
+130
+98
+144
+108
+150
+114
+166
+126
+172
+132
(*) Reprodução parcial de Tabela ABNT/ISO NBR 6158

Tabela 3: Tolerância dos eixos em µ (milésimos de milímetros)
Dimensão
af. sup. afastamento
nominal furo EIXOS
i f i
mm
acima de até h6 F6 G7 H7 j7 k7 M7 N7 p7 R7
0 1 0 +6 +2 0 -6 -10 -16 -20
1 3 -6 -12 +12 +10 +4 0 -6 -10
0 +10 +4 0 -6 -9 -12 -16 -20 -23
-8 +18 +16 +12 +6 +3 0 -4 -8 -11
0 +13 +5 0 -7 -10 -15 -19 -24 -28
-9 +22 +20 +15 +8 +5 0 -4 -9 -13
10 14 0 +16 +6 0 -8 -12 -18 -23 -29 -34
14 18 -11 +27 +24 +18 +10 +6 0 -5 -11 -16
18 24 0 +20 +7 0 -9 -15 -21 -28 -35 -41
24 30 -13 +33 +28 +21 +12 +6 0 -7 -14 -20
30 40 0 +25 +9 0 -11 -18 -25 -33 -42 -50
40 50 -16 +41 +34 +25 +14 +7 0 -8 -17 -25
-60
-30
-62
-32
-73
-38
-76
-41
-88
-48
-90
-50
-93
-53
106
-60
-109
-63
-113
-67
-126
-74
-130
-78
-144
-87
-150
-93
-166
-103
-172
-109
(*) Reprodução parcial de Tabela ABNT/ISO NBR 6158


Acabamento superficial
Rugosidade das superfícies
As superfícies dos componentes mecânicos devem ser adequadas ao tipo de função

que exercem.
Por esse motivo, a importância do estudo do acabamento superficial aumenta à

medida que crescem as exigências da exatidão de ajuste entre os componentes
mecânicos acoplados.
Nos componentes deslizantes, como o eixo de um mancal, as superfícies devem ser

lisas para que o atrito seja o menor possível. Já as exigências de acabamento das
superfícies externas da tampa e da base do mancal são menores.
A produção das superfícies lisas exige, em geral, custo de fabricação mais elevado.
Os diferentes processos de fabricação de componentes mecânicos determinam

acabamentos diversos nas suas superfícies.
As superfícies, por mais perfeitas que sejam, apresentam irregularidades. Essas

irregularidades compreendem dois grupos de erros: erros macrogeométricos e erros
microgeométricos.
Erros macrogeométricos são os erros de forma verificáveis por meio de instrumentos

convencionais de medição, como micrômetros, relógios comparadores, projetores de
perfil, etc.

Dentre esses erros, incluem-se divergências de ondulações, ovalização, retilineidade,

planicidade, circularidade, etc.
Durante a usinagem, as principais causas dos erros macrogeométricos são:

• defeitos em guias de máquinas-ferramenta;
• desvios da máquina ou da peça;
• fixação errada da peça;
• distorção devida ao tratamento térmico.
Erros microgeométricos são os erros conhecidos como rugosidade.
Rugosidade
É o conjunto de irregularidades, isto é, pequenas saliências e reentrâncias, que

caracterizam uma superfície. Essas irregularidades podem ser avaliadas com
aparelhos eletrônicos, como o rugosímetro. A rugosidade desempenha um papel
importante no comportamento dos componentes mecânicos. Ela influi:
• na qualidade de deslizamento;
• na resistência ao desgaste;
• na possibilidade de ajuste do acoplamento forçado;
• na resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes;
• na qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras;
• na resistência à corrosão e à fadiga;
• na vedação;
• na aparência.
A grandeza, orientação e grau de irregularidade da rugosidade podem indicar suas

causas, que, entre outras, são:
• imperfeições nos mecanismos das máquinas-ferramenta;
• vibrações no sistema peça-ferramenta;
• desgaste das ferramentas.

Definições
Superfície real
É a superfície que limita um corpo e o separa do meio ambiente. É a superfície obtida
pelos processos de fabricação.
Superfície geométrica
É a superfície ideal, prescrita em projeto, na qual não existem irregularidades de forma
e de acabamento. É a superfície representada no desenho. Exemplos: superfície
plana, superfície cilíndrica, superfície esférica, etc.
Superfície efetiva
É obtida por instrumentos analisadores de superfície, como o rugosímetro. Dado o
grau de exatidão dos atuais instrumentos de medição, pode-se considerar que as
superfícies real e efetiva são praticamente coincidentes. O uso de diferentes sistemas
de medidas pode resultar em superfícies efetivas diferentes para uma mesma
superfície real.
Perfil real
É a interseção da superfície real com um plano perpendicular à superfície geométrica.
Perfil geométrico
É a interseção da superfície geométrica com o plano perpendicular a ela.

Perfil efetivo
É a interseção da superfície efetiva com um plano perpendicular à superfície
geométrica.
Irregularidades da superfície
São as saliências e reentrâncias existentes na superfície real: picos e vales.
Passo das irregularidades

É a média das distâncias entre as saliências mais pronunciadas do perfil efetivo,
situadas no comprimento de amostragem. Esse é um critério válido somente quando
as irregularidades apresentam uma certa periodicidade.
Comprimento de amostragem (Cut off)

Toma-se o perfil efetivo de uma superfície num comprimento lm, comprimento total de
avaliação. Chama-se o comprimento le de comprimento de amostragem (NBR
6405/1988).
O comprimento de amostragem nos aparelhos eletrônicos, chamado de cut-off (le),

não deve ser confundido com a distância total (l t ) percorrida pelo apalpador sobre a
superfície.
É recomendado pela norma ISO que os rugosímetros devam medir 5 comprimentos de

amostragem e devem indicar o valor médio.

A distância percorrida pelo apalpador deverá ser igual a 5 le mais a distância para
atingir a velocidade de medição lv e para a parada do apalpador lm.
Como o perfil apresenta rugosidade e ondulação, o comprimento de amostragem filtra

a ondulação.
A rugosidade H2 é maior, pois le 2 incorpora ondulação.
A rugosidade H1 é menor, pois, como o comprimento le 1 é menor, ele filtra a ondulação.

Sistemas de medição da rugosidade superficial
São usados dois sistemas básicos de medida: o da linha média M e o da envolvente E.

O sistema da linha média é o mais utilizado. Alguns países adotam ambos os sistemas.
No Brasil, pelas Nornas ABNT NBR 6405 e NBR 8404, é adotado o sistema M.
Sistema M
No sistema da linha média, ou sistema M, todas as grandezas da medição da
rugosidade são definidas a partir do seguinte conceito de linha média:
“linha paralela à direção geral do perfil, no comprimento da amostragem, de tal modo

que a soma das áreas superiores, compreendidas entre ela e o perfil efetivo,seja igual
à soma das áreas inferiores, no comprimento da amostragem".
A1 e A2 áreas acima da linha média

A3 área abaixo da linha média
A1 + A2 = A3
Os sistemas de medição da rugosidade, baseados na linha média, podem ser

agrupados em três classes:
• os que se baseiam na medida da profundidade da rugosidade;
• os que se baseiam em medidas horizontais;
• os que se baseiam em medidas proporcionais.
Sistema baseado na profundidade da rugosidade

Pertence a esse grupo o desvio aritmético - Ra (CLA).
O desvio médio aritmético - Ra (CLA) é a média dos valores absolutos das ordenadas
do perfil efetivo em relação à linha média X, num comprimento (L) da amostragem.
Observação
• Ra (roughness average) significa rugosidade média;
• CLA (center line average) significa centro da linha média, e é adotado pela norma
inglesa, sendo a medida expressa em micropolegadas (µin = micro-inch).
Classificação da rugosidade
A característica principal da rugosidade Ra pode ser indicada pelos números da classe

de rugosidade correspondente, segundo a tabela 1 da NBR 8404.
Tabela 1: Característica da rugosidade Ra
Classe de rugosidade Desvio médio aritmético (Ra)

µm
N 12 50
N 11 25
N 10 12,5
N 9 6,3
N 8 3,2
N 7 1,6
N 6 0,8
N 5 0,4
N 4 0,2
N 3 0,1
N 2 0,05
N 1 0,025

O desvio médio aritmético é expresso em micrometro (milionésima parte do metro).
Medição da rugosidade
Na medição da rugosidade são recomendados valores para o comprimento de

amostragem, conforme tabela abaixo.
Tabela 2 - Comprimento da amostragem

Rugosidade Ra (µm) Mínimo comprimento de amostragem L
(mm)
De 0 até 0,3 0,25
Maior que 0,3 até 3,0 0,80
Maior que 3,0 2,50
lndicação do estado de superfícies em desenhos técnicos
A Norma ABNT NBR 8404 fixa os símbolos e indicações complementares para a

identificação do estado de superfície em desenhos técnicos.
Quadro 1: Símbolo sem indicação

Quadro 2: Símbolos com indicação da característica principal da rugosidade, Ra
Quadro 3 - Símbolos com indicações complementares
Esses símbolos podem ser combinados entre si, ou utilizados em combinação com os
símbolos com indicação da característica principal da rugosidade, Ra.

Quadro 4: Símbolos para indicações simplificadas
Disposição das indicações do estado de superfície no símbolo

Cada uma das indicações do estado de superfície é disposta em relação ao símbolo.
a= valor da rugosidade Ra, um µm, ou classe de rugosidade N1 até N12

b= método de fabricação, tratamento ou revestimento
c= comprimento de amostra, em mm
d= direção de estrias
e= sobremetal para usinagem, em mm
f = outros parâmetros de rugosidade (entre parênteses)
Indicação nos desenhos

Os símbolos e inscrições devem estar orientados de maneira que possam ser lidos
tanto com o desenho na posição normal como pelo lado direito.

Direção das estrias

Quadro 5: Símbolo para direção das estrias
Se for necessário definir uma direção das estrias que não esteja claramente definida
por um desses símbolos, ela deve estar descrita no desenho por uma nota adicional.
A direção das estrias é a direção predominante das irregularidades da superfície,

geralmente resultantes do processo de fabricação utilizado.

Rugosímetro
Existem diversos aparelhos capazes de analisar as rugosidades de uma superfície.

Vamos detalhar a constituição e o funcionamento de um deles, o analisador de
superfícies "Brush".
Esse aparelho compõe-se de quatro partes: apalpador, amplificador, indicador e

registrador.
Seu funcionamento lembra o de uma vitrola, cujo braço corresponderia ao apalpador.
O apalpador possui uma ponta de diamante e está ligado a uma lâmina de quartzo. À
medida que a ponta de diamante percorre as rugosidades da superfície estudada, a
fina lâmina de quartzo é dobrada e produz pequenos impulsos elétricos.

O amplificador pode multiplicar esses impulsos elétricos por 40, 480, 4 000 ou 40 000
vezes.
Observação
Não devemos confundir o deslocamento do apalpador com o comprimento de
amostragem ("cut-off").
O rugosímetro permite verificar os valores da rugosidade em Ra e Rt, obtidos por

diferentes processos de fabricação.
Sempre que a superfície é obtida pela remoção de material (usinagem), podemos

utilizar a tabela seguinte. Ela fornece os valores limites da rugosidade em Ra, de
acordo com a especificação nos desenhos das peças (número de triângulos).

Tabela 1: Rugosidade no processo mecânico de moldagem, conformação e usinagem

Os valores da rugosidade em Ra têm relação com a qualidade da tolerância em IT,

como é apresentado na tabela que segue.
Tabela 2: Tolerância ISO e rugosidade Ra
Fonte: INMETRO. Rio de Janeiro. (1) 2:1 =60.nov/dez 1982

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NOMH - Fundamentos da Mecânica

Cotagem para peças de uma só vista

Norma - NBR-5984/80 (DIN-406/68)

Os desenhos devem conter todas as cotas necessárias de maneira a permitir a

Geralmente, a cotagem deve ser iniciada pelas medidas externas da peça.

Para a cotagem de um desenho, são necessários quatro elementos:

Escola SENAI “Mariano Ferraz” 127

Cotas com inclinação igual às compreendidas dentro do ângulo de 30º, hachurado na

128 Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Em peças simétricas o dimensionamento também é simétrico, ou seja, a cotagem é

As linhas de simetria não devem ser utilizadas como linhas de cota.

As linhas de centro podem ser utilizadas como linhas de chamada.

Na cotagem em paralelo deve-se fazer a distribuição dos números de forma a evitar a

Escola SENAI “Mariano Ferraz” 129

130 Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Formas de cotagem de diâmetros dependem da dimensão do elemento.

Cotagem de raios, cordas e arcos

Escola SENAI “Mariano Ferraz” 131

Os centros dos raios podem ser apresentados conforme o desenho abaixo.

Cotagem de furos eqüidistantes

Cotagem com símbolos

132 Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Uso combinado de (Ø) e ( □ )

Indicativo de superfícies planas (executadas em elementos cilíndricos)

Escola SENAI “Mariano Ferraz” 133

Em peças cônicas, as linhas de chamada podem ser traçadas obliquamente.

Cotagem de ângulo e chanfros

Cotas com inclinação igual às compreendidas dentro do ângulo de 30º, hachurado na

Quando o chanfro for a 45º podemos simplificar a cotagem. Exemplo: (3x3).

134 Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Aplicação de cotagem em peças cilíndricas.

1 Qual das cotas é a correta?

2 Qual das cotas é a correta?

3 Qual das setas é a correta?

Escola SENAI “Mariano Ferraz” 135

4 Qual é a medida correta da distância entre a linha de cota e a aresta?

a ( ) 6mm b ( ) 7mm c ( ) 8mm d ( ) 9mm

6 Em qual representação as medidas estão aplicadas corretamente?

7. Qual das cotas é a correta?

8. Qual das medidas não parte da face de referência?

136 Escola SENAI “Mariano Ferraz”

9. Qual das medidas está representada de forma incorreta?

10. Como cotar peças simétricas?

a( ) A partir de uma aresta.

1. Referências: Face inferior e o eixo de simetria.

Escola SENAI “Mariano Ferraz” 137

2. Referências: Face superior e o eixo de simetria.

3. Referências: Face inferior e face esquerda.

4. Referências: Face inferior e o eixo de simetria.

138 Escola SENAI “Mariano Ferraz”

1. Qual representação é a correta?

2. Qual das cotas é a correta?

3. Qual dos raios está indicado erradamente?

4. Qual das descrições é a correta?

5. Qual das descrições é a correta?

Escola SENAI “Mariano Ferraz” 139

6. Qual das cotas é a errada?

7. Qual das representações é a correta?

8. Qual das representações é a correta?

9. Qual das representações é a correta?

140 Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Em desenho mecânico, a perspectiva, por ser um desenho ilustrativo, ajuda a

São três os tipos de perspectiva: