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INSTITUTO DE ESTUDOS SUPERIORES DA AMAZÔNIA

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL

MARIO AUGUSTO ARAUJO SABAT

BENEDITO XAVIER DO NASCIMENTO JUNIOR

IMPLANTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO E MELHORIAS

NO PROJETO DE UM ELEVADOR DE CANECAS UTILIZANDO MCC

BELÉM – PA
2015
 2

INSTITUTO DE ESTUDOS SUPERIORES DA AMAZÔNIA

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL

MARIO AUGUSTO ARAUJO SABAT

BENEDITO XAVIER DO NASCIMENTO JUNIOR

IMPLANTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO E MELHORIAS

NO PROJETO DE UM ELEVADOR DE CANECAS UTILIZANDO MCC

Trabalho de Conclusão de
Curso – TCC apresentado ao curso de
Especialização em Engenharia de
Manutenção Industrial como requisito
para a obtenção do título de
Especialista em Engenharia de
Manutenção Industrial.

Orientador: Prof. Msc Gilvandro

de Oliveira Jorge

BELÉM - PA
2015
 3

INSTITUTO DE ESTUDOS SUPERIORES DA AMAZÔNIA

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL

MARIO AUGUSTO ARAUJO SABAT

BENEDITO XAVIER DO NASCIMENTO JUNIOR

IMPLANTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO E MELHORIAS

NO PROJETO DE UM ELEVADOR DE CANECAS UTILIZANDO MCC

Este Projeto (TCC) foi julgado adequado para a obtenção do Título de Especialista
em Engenharia da Manutenção Industrial, aprovada na sua forma final pelo Instituto
de Estudos Superiores da Amazônia

Data: ___/___/___

Nota: __________

_______________________________________________
Prof. Msc Gilvandro de Oliveira Jorge,
Orientador – IESAM

Avaliador – IESAM

BELÉM – PA
2015
 4

AGRADECIMENTOS

A Deus pela oportunidade da busca pelo conhecimento;

A meus pais, em especial ao meu pai que sem saber despertou em mim desde
criança o interesse pela área de manutenção, quando me levava para brincar em
hangar de aviões;
Aos meus professores pela dedicação incansável na transmissão do conhecimento;
A minha companheira RÉGIA VÂNIA GUILLIOD FAGURY, que contribuiu para a
realização deste trabalho;
A todos os amigos que direta ou indiretamente contribuíram para poder concluir essa
especialização.
Mario Augusto Araújo Sabat
 5

RESUMO

Os Elevadores de Canecas são equipamentos simples e com custo inicial e de

manutenção relativamente baixos. São destinados ao transporte vertical de materiais
a granel na indústria. Este trabalho tem como objetivo estudar as falhas
operacionais e de projeto de um Elevador de Canecas visando melhorar sua
disponibilidade operacional. Inicialmente, foi avaliado através do histórico de
manutenção, num período de 06 meses, os principais modos de falhas e através de
Gráficos de Pareto, foram selecionadas as falhas mais relevantes, elegendo as que
tinham maior influência na baixa disponibilidade do equipamento. Selecionado a
falha de maior relevância, utilizamos o Método do Diagrama de Ishikawa como
Análise de falha para descobrir a causa raiz. O grupo de causas raízes e
contribuintes, identificadas no DIAGRAMA DE ISHIKAWA, foi tratado através do
Método FMEA- Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos onde gerou um plano
de manutenção para o equipamento em estudo. Este plano de manutenção visa
atuar nos pontos críticos das falhas que mais geram baixa disponibilidade no
Elevador de Canecas.
As falhas de projeto foram identificadas com base em observações no campo, após
diversas paradas operacionais ocorridas no período de janeiro a junho de 2014.

Palavras chave: Elevador de canecas; Métodos; Equipamentos; Disponibilidade;

Manutenção.
 6

ABSTRACT

The Bucket Elevators are simple equipments and initial cost and relatively low
maintenance. They are intended for vertical transport of bulk materials in the
industry. This work aims to study the operational and design of a bucket elevator
failures to improve their operational availability. Initially, it was assessed by
maintenance history, a period of 06 months, the main failure modes and through
Pareto Charts, the most relevant flaws were selected, choosing those that had the
greatest influence on low equipment availability. Selected failure most relevant, we
use the method of Ishikawa Diagram as Failure analysis to discover the root cause.
The group of root and contributing causes identified in ISHIKAWA DIAGRAM, was
treated by the method FMEA- Analysis of Failure Modes and Effect which
generated a maintenance plan for the equipment under study. This plan aims to act
in the maintenance of critical failures that generate more low availability in the
bucket elevator points.
Design flaws were identified based on field observations, after several stops
operating during the period January to June 2014.

Key words: Bucket Elevators, Method; Equipment; Availability, Maintenance.

 7

LISTA DE FIGURAS

Figura 01 – Estratificação da quantidade de falhas 19

Figura 02 – Pareto do numero de paradas 19
Figura 03 – Pareto do tempo total para reparo por falha 20
Figura 04 – Pareto do tempo médio para reparo (MTTR) 20
Figura 05 – Diagrama de causa e efeito – Análise de falhas 21
Figura 06 – Acúmulo de material no chute descarga 25
Figura 07 – Forma geométrica das canecas 26
Figura 08 – Sensor de nível e porta de inspeção 26
Figura 09 – Desenho representativo da posição do canhão de ar 27
Figura 10 – Modificação do chute de descarga 28
Figura 11 – Desenho da nova geometria da caneca 28
Figura 12 – Desenho da corrente redimensionada 29
Figura 13 – Esquema do Elevador de Canecas 29
Figura 14 – Fluxograma do Processo de Transporte 30
Figura 15 – Fotos: Correias, Elevador e Galpão de estocagem de hidrato 30
Figura 16 – Foto das canecas modificadas 31
 8

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Avaliação das prováveis causas 22

Tabela 2 – FCA – Falha x Causas x Ações 23

Tabela 3 – FMEA – Análise de modos de falha e seus efeitos 24

Tabela 4 – Plano de Manutenção 24

 9

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 10

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 11

2.1.ELEVADOR DE CANECA 11

2.2 MANUTENÇÃO 12

2.3CONFIABILIDADE 14

2.4 MANTENABILIDADE 14

2.5 DISPONIBILIDADE 14

2.6 PERFORMANCE 15

2.7 OEE 15

2.8 MTTR 15

2.9 MTTF 15

2.10 MTBF 16

2.11 FMEA 16

2.12 MCC 16

3. METODOLOGIA 18

4.RESULTADOS E ANÁLISE DOS RESULTADOS 19

5.CONCLUSÃO 32

6.REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA 33
 10

1. INTRODUÇÃO
Esse trabalho realiza um estudo sobre o equipamento denominado Elevador
de Canecas, objetivando um aumento da disponibilidade operacional e a capacidade
de projeto, utilizando as técnicas de Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC).
Os elevadores de canecas são equipamentos mecânicos destinados para o
transporte contínuo de materiais a granel sólido na posição vertical ou inclinado com
ângulos de 30° em relação a vertical.
O equipamento em estudo está em operação em uma refinaria de alumina,
localizado no município de Barcarena no estado do Pará, e é responsável pelo
transporte contínuo vertical do hidrato de alumina estocado em um galpão até a
alimentação de quatro Calcinadores, que estão localizados a uma altura de 23,60
metros sendo o elevador de canecas o equipamento mais viável para fazer a
alimentação dos mesmos.
Este Elevador é alimentado por um transportador de correia e descarrega em outro
transportador o qual abastece os referidos Calcinadores, este foi projetado para
transportar 224 toneladas por hora (T/h), mas em virtude de problemas não está
conseguindo manter uma produção mínima para manter a operação dos
Calcinadores sem que seja necessária a redução de produção quando solicitado,
visto que o mesmo tem uma função de suporte operacional dos Calcinadores nos
casos de paradas programadas de manutenção ou de emergência, dos filtros de
hidrato.
O que se tem observado na operação do equipamento é uma baixa disponilbilidade
e a capacidade de transporte de hidrato de alumina inferior ao especificado no
projeto comprometendo assim a produção dos Calcinadores, em aproximadamente
8 %, equivalente a 260 T/h de produção de alumina.
Foi desenvolvido um Plano de Manutenção voltado para priorização dos modos de
falhas mais relevantes no Elevador de Canecas, utilizando as técnicas de
manutenção centrada na confiabilidade – MCC.
Os objetivos almejados a partir da utilização da técnica de MCC, é melhorar a
disponibilidade operacional e a capacidade de projeto, garantindo 93% de
disponibilidade com uma capacidade de 224 t/h para o equipamento Elevador de
Canecas. Para isto desenvolvemos a Metodologia de Análise do Tipo e Efeito de
Falha (FMEA); identificamos possíveis melhorias no projeto; e propomos
implementação destas.
 11

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 ELEVADORES DE CANECAS

Os elevadores de canecas são equipamentos mecânicos destinados para o

transporte contínuo de materiais a granel sólido na posição vertical ou inclinado com
ângulos de 30° em relação a vertical.
Segundo o manual técnico mercúrio (2ª edição), para movimentação de carga no
plano vertical, os elevadores de canecas além de ocuparem um lugar de destaque,
são os mais econômicos, essa economia vai desde o custo do equipamento como
também de manutenção pois comparado com outros sistemas como os transportes
pneumáticos.
Os elevadores de caneca possuem duas correntes ou correia fechadas sobre dois
tambores ou engrenagens dentadas onde nelas são fixadas canecas que têm a
finalidade de transportar materiais a granel de forma contínua. (figura 13)
Os elevadores de canecas são classificados em dois tipos: Contínuos e Centrífugos.

Elevadores contínuos: Caracterizam-se por apresentarem o espaçamento entre as

canecas igual a altura de uma caneca, por sua baixa velocidade e também por na
maioria das vezes, trabalharem em plano inclinado de 30° com a vertical, porém
podem operar verticalmente.
Este tipo de elevador foi projetado para a elevação de materiais abrasivos e de alta
granulometria, mas são também empregados na elevação de materiais frágeis ou
extremamente finos como cimento, cal, etc.
Sua inclinação e baixa velocidade lhe proporcionam excelente rendimento devido à
facilidade de alimentação total das canecas assim como descarga mais suave.
Entre as canecas praticamente não há espaçamento e o seu formato além de
proporcionar total carregamento, faz com que na descarga a flange inferior da
caneca da frente sirva de calha de descarga do material elevado.

Elevadores centrífugos: este tipo de elevador tem as canecas espaçadas, cujo o

espaçamento é superior a altura de uma caneca, operam na vertical e em
velocidades maiores que os elevadores contínuos, a descarga do material elevado é
feita pela ação de força centrífuga desenvolvida quando da passagem das canecas
ao redor do tambor de acionamento. É indicado para elevação de materiais de livre
 12

vazão, tais como grãos areia, carvão triturado, produtos químicos secos, etc.
O Equipamento em estudo neste trabalho opera na vertical e as canecas num total
de 115, são montadas em um par de corrente de elos com passo de 9”, tracionados
por duas rodas dentadas no eixo motriz e duas rodas dentadas no eixo movido com
distância entre centros de eixo de 27,6 metros.

2.2 MANUTENÇÃO

Segundo Aurélio (1986), manutenção é definida como as medidas necessária para

conservação ou permanência, de alguma coisa ou situação e ainda, tecnicamente
falando ele diz ainda que são os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento
regular e permanente de motores e máquinas.
Para Slack (2000) manutenção é o termo usado para abordar a forma pela qual as
organizações tentam evitar as falhas ao cuidar de suas instalações físicas, podemos
dizer que manutenção é um conjunto de ações e procedimentos que utilizem
componentes, equipamentos e ferramentas adequados com o objetivo de viabilizar a
continuidade dado sistemas e equipamentos, visando garantir a continuidade de sua
função dentro de parâmetros de disponibilidade, de qualidade, de prazo, de custos e
de vida útil adequados.
Mirshawka e Olmedo (1993) afirmam que manutenção é o conjunto de ações e
recursos aplicados aos ativos, a fim de se garantir a consecução de suas funções
dentro dos parâmetros de disponibilidade, de qualidade, de prazos, de custos e de
vida útil adequados.

Tipos de manutenção
De maneira geral a manutenção está classificada em quatro tipos:
– Manutenção Corretiva não Planejada e manutenção Corretiva Planejada ;
– Manutenção Preventiva;
– Manutenção Preditiva;
– Manutenção Detectiva;

Manutenção Corretiva
Esse tipo de manutenção é utilizada para corrigir defeitos, falhas e baixo
 13

desempenho do equipamento, tendo como objetivo corrigir ou dar condições para o

equipamento desempenhar suas funções de projeto.
A principal característica desse tipo de manutenção é que o conserto se inicia após
a ocorrência da falha, dependendo da disponibilidade de mão de obra e material
necessário para o conserto ((PEREIRA, 2011)
Quando a manutenção corretiva é planejada, faz-se necessário gerenciar a parada
do equipamento para se operacionalizar a manutenção, porem quando não se tem
um controle geral das falhas e defeitos no equipamento a manutenção ocorre de
maneira não planejada.

Manutenção Preventiva
É um conjunto de ações em um determinado período de tempo ou espaço, que visa
intervir no equipamento prevenindo defeitos ou falhas de acordo com um plano
previamente elaborado.

Manutenção Preditiva
Conhecida por Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do
Equipamento, pode ser definida como a atuação realizada com base em modificação
de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma
sistemática, tem como objetivo prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas
através de acompanhamento de parâmetros como vibração, temperatura, análise de
óleo, o que facilita a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível.
O objetivo da manutenção preditiva é de predizer as condições dos equipamentos,
ela visa aumentar a disponibilidade do equipamento tendo visto que todo o
acompanhamento ocorre com o equipamento em operação.

Manutenção Detectiva
Objetiva detectar falhas ocultas ou não perceptível em sistema de proteção.
 14

2.3 CONFIABILIDADE

Segundo a NBR 5462 (1994), “a Confiabilidade é a capacidade de um item

desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado
intervalo de tempo”
Patton (1994) e Xenos (1998) enfatizam que a confiabilidade é definida como a
probabilidade que um equipamento irá desempenhar satisfatoriamente a sua função,
durante um intervalo de tempo especificado e sob certas condições pré-
determinadas.
Então podemos dizer que confiabilidade é a probabilidade de um componente de um
equipamento, um sistema ou uma planta industrial exercer suas funções a que foi
projetado dentro de um período de tempo especificado e sob condições operacionais
pré-determinadas sem falhas.
Isso quer dizer que para períodos de tempo diferentes, o mesmo equipamento pode
apresentar índices de Confiabilidade diferentes e em condições operacionais
diferentes, consequentemente o mesmo componente, equipamento ou sistema pode
apresentar índices diferentes.

2.4 MANTENABILIDADE

A facilidade com que se efetuam reparos em componentes, equipamentos ou

sistemas define a maior ou menor mantenabilidade. Este conceito esta associado
não somente ao desenho de projeto do equipamento mas a fatores como facilidade
de obter sobressalentes, segurança do colaborador na execução dos serviços, custo
de componentes e com perdas de produção com equipamento parada para
execução dos serviços e indisponibilidade do equipamento para reparos.

2.5 DISPONIBILIDADE

A NBR 5462 (1994), ressalta que a Disponibilidade é a “Capacidade de um item

estar em condições de executar uma certa função em um dado instante ou durante
um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados
de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os
recursos externos requeridos estejam assegurados”
 15

É a probabilidade de um componente, equipamento, ou sistema estar em condições

operacionais num determinado instante.

2.6 PERFORMANCE

O desempenho de um equipamento, planta ou sistema está relacionado com a

quantidade real produzida em relação à quantidade teórica, independente da
qualidade daquilo que foi produzido.

2.7 OEE – Eficiência Global do Equipamento

É um índice que expressa a relação entre o tempo efetivo de produção e o tempo

planejado para produção. É calculado pela multiplicação dos índices de
Disponibilidade, Performance e Qualidade do equipamento ou sistema.

OEE = Disponibilidade X Performance X Qualidade

Onde: Disponibilidade = tempo produzido/ tempo programado

Performance = Produção real/ Produção teórica
Qualidade = Quantidade boas/ Total produzido

2.8 MTTR (Mean Time To Repair) – Tempo Médio para Reparo

É o tempo médio para reparo do equipamento. Este tempo inclui desde o momento
que a produção entrega o equipamento para manutenção até o inicio de produção
do mesmo; ou seja inclui todo o período necessário de preparação para intervenção
propriamente dita do equipamento.

2.9 MTTF (Mean Time To Failure) - Tempo Médio para Falha

É o tempo médio de operação do equipamento. É o tempo entre a conclusão de um

reparo e o tempo de início de uma nova falha
 16

2.10 MTBF (Mean Time Between Failure) - Tempo Médio entre Falhas

É o tempo médio de operação do equipamento mais o tempo médio para reparo.

MTBF = MTTF + MTTR

2.11 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) – Análise de modos de falha e
seus efeitos

A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do

inglês Failure Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que busca, em princípio,
evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria,
que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo.
Para Fogliatto (1992), FMEA, é uma técnica sistemática para analisar os modos
potenciais de falha de um componente, seus efeitos e suas causas. A FMEA fornece
uma avaliação do risco da falha, permitindo aos engenheiros concentrar esforços
nos componentes que apresentam maior risco de falha.

2.12 MCC - Manutenção Centrada na Confiabilidadade

Manutenção centrada na confiabilidadade (MCC), é definida por Fogliatto, (1992)

como um programa que reúne várias técnicas de engenharia para assegurar que os
equipamentos de uma planta fabril continuem realizando as funções especificadas.
É um processo usado para determinar o que precisa ser feito para assegurar que
qualquer item físico continue a cumprir as funções desejadas no seu contexto
operacional atual (GURSKI, 2002).
Pereira (2011), cita que MCC é uma metodologia utilizada para assegurar que
qualquer componente de um ativo ou um sistema operacional mantenham suas
funções, sua condição de uso com segurança, qualidade, economia e ainda que seu
desempenho não degrade o meio ambiente.
A MCC teve início no final dos anos 60 como uma necessidade de certificação da
linha de aeronaves Boeing 747 pela FAA (Federal Aviation Authority) (SIQUEIRA,
2005), e a partir dai vem sendo utilizada nos mais variados ramo da manutenção
industrial, promovendo uma redução nos custos de manutenção e maior
disponibilidade das plantas industriais.
 17

Para Molbray (1997), existem sete questões básicas que devem ser contempladas
pelos programas de MCC.
1-Quais as funções e padrões de desempenho esperados para os equipamentos
fabris?
2-De que modos os equipamentos podem falhar em cumprir suas funções?
3- O que causa cada falha funcional?
4-O que acontece quando cada falha ocorre?
5-De que forma cada falha interessa?
6-O que pode ser feito para impedir ou prevenir cada falha?
7-O que deve ser feito quando não pode ser estabelecida uma atividade pro-ativa
pertinente?
Ao definir as funções e padrão de desempenho identificamos as funções que ele
deve cumprir e o padrão de desempenho que deve ser mantido durante sua vida útil.
É importante identificar e analisar os modos de falha do equipamento, bem como os
seus efeitos utilizando a metodologia FMEA (Failure Mode and Effects Analysis).
Analisar as causas de cada falha funcional, inserindo ações que visão eliminar a
causa raiz e não as suas consequências.
É importante conhecer o efeito de cada falha tanto para o equipamento como para o
ser humano e o meio ambiente.
Conhecer de que modo uma falha acontece é importante par identificar a dimensão
do efeito dessa falha.
Pra prevenir ou impedir cada falha lançamos mão de ações pró-ativas de acordo
com cada situação.
Em falhas graves onde as ações pró-ativas não solucionam o problema é indicado
criar caminhos de redundâncias ou alarmes que antecipem a falha potencial.
 18

3.METODOLOGIA

Na realização deste trabalho foi utilizada a técnica de coleta e análise de dados

seguindo as etapas a seguir.
-Analise gráfica do histórico de manutenção do equipamento;
-Analise e estudo dos parâmetros de projeto, identificado às falhas que impediram
de atingir a capacidade nominal do equipamento;
-Identificação das principais causas operacionais de falhas;
As causas das falhas de projetos e operacionais foram identificadas através de
inspeções realizadas no equipamento a cada falha que o equipamento apresentava.
-Definição de ações de melhorias no projeto, operação, e manutenção, baseados
nas análises realizadas nas principais causas de falhas.
Essas ações de melhorias foram definidas através de um plano baseado nas
observações e análise de campo por profissionais da área de operação e
manutenção eletromecânica para a partir dessas observações ser definido um plano
de manutenção envolvendo ações tais como modificação de projeto , reforma e troca
de componentes redimensionados bem como a elaboração de um plano de
manutenção baseado nos modos de falhas mais críticos.

HISTÓRICO DO EQUIPAMENTO

O equipamento estudado foi um elevador de canecas, modelo 1008, e os

levantamentos efetuados no histórico de manutenção do equipamento no período de
janeiro a junho de 2014 geraram intervenções corretivas para corrigir falhas
ocorridas, tais como: Quebra do parafuso de fixação das canecas, quebra de
corrente, travamento das canecas e falhas no sensor de nível.
 19

4.RESULTADOS E ANÁLISE DOS RESULTADOS

Foram feitos quatro gráficos, para análise das falhas ocorridas: A figura 01 mostra a
estratificação da quantidade de falhas, a figura 02 o número de paradas no período
em percentual, a figura 03 mostra o tempo total em horas que cada falha envolveu
no período para ser reparado e a figura 04 o tempo médio em horas que cada falha
consome para ser reparada.
 20

As falhas que ocorreram no equipamento foram: quebra dos parafusos de fixação

das canecas, quebra das correntes, travamento das canecas, e falha no sensor de
nível. Após essas análises gráficas observamos que apesar da quebra dos
parafusos de fixação das canecas ter ocorrido em maior numero de vezes no
período, a quebra da corrente demandou um tempo maior de reparo (MTTR –
Tempo médio para reparo) influenciando em uma disponibilidade operacional do
Elevador de canecas

Após a identificação que a quebra das correntes é a falha mais comprometedora foi
desenvolvido uma análise de falhas utilizando o diagrama de ISHIKAWA ou
Diagrama de Causa e Efeito.
O diagrama de Ishikawa, mostra que a causa raiz de todas as falhas de um
 21

equipamento, processo ou sistema está relacionados aos seis M, que são: Meio
ambiente, Mão de obra, Máquina, Método, Material e Medida, como vemos na
figura 05.

Figura 05 - diagrama de causa e efeito – análise de falhas

Meio ambiente material maquina

Material da corrente Travamento das correntes
incompatível com esforço
Equipamento inadequado Material empedrado
p/ transporte de hidrato
Ambiente corrosivo
Corrente mal dimensionada
Sobrecarga no
Formação de crosta pela elevador
umidade no material/processo Material metálico
No hidrato

Falta de treinamento
Quebra da corrente
Equipamento mal
Para mecânicos Falta de
dimensionado
Procedimentos
Planos de manutenção operacionais
Falta de um programa Incompatíveis em
Corrente mal De treinamento frequência e serviços
dimensionada

Medida Mão de obra método

O diagrama fez o levantamento das prováveis causas que provocaram a quebra das
correntes e a tabela 01 a seguir, mostra a avaliação dessas causas. Na tabela 02,
relaciona todas as ações necessárias para eliminação das causas. Na tabela 03 –
FMEA - relaciona os modos de falha mais críticos às causas que geraram estes
modos de falha e os efeitos gerados quando ocorrer os modos. As ações
necessárias para antecipar a não ocorrência dos modos de falha foram agrupados
no Plano de manutenção do equipamento conforme tabela 04.

Tabela 01 – avaliação das prováveis causas
Escolha das Causas mais Prováveis
Causa
1. Ambiente corrosivo
2. Formação de crosta pela
umidade no material/processo
3. Material da corrente
incompatível com esforço
4. Equipamento inadequado p/
transporte de hidrato
5. Sobrecarga no Elevador
5.1. Material metálico no hidrato
6. Travamento das correntes
6.1. Material empedrado
7. Corrente mal dimensionada
8. Equipamento mal dimensionado
8.1 Corrente mal dimensionada
9. Falta de treinamento para
mecânicos
9.1. Falta de um programa de
treinamento
10. Planos de manutenção
incompatíveis em frequência e
serviços
22
Avaliação Motivo
S N
X As quebras nos elos das correntes não
apresentam indícios de corrosão
X Há empedramento de material no pé do
elevador
X Na revisão do projeto das correntes foi
detectado material dos pinos e placas
incompatíveis à carga de trabalho
especificado no projeto.
X O elevador de canecas é o mais indicado p/
esta aplicação. (Transporte de material a
granel na vertical)
X Sim. Foi detectado hidrato empedrado no
fundo do poço do elevador
X Em todas as falhas não foi encontrado
material metálico estranho ao processo
X Sim. Vide item 05
X Sim. Vide item 05
X A equipe conhece a rotina dessa manutenção
X A preditiva identificou que havia vibração em
todas as intervenções
X Vide item 03
X A equipe conhece a rotina dessa manutenção
X Mecânicos passam por OJT.
X Equipamento é submetido a manutenção
preventiva 16 Hrs por semana.
 23

Tabela 02 – FCA – Falha x Causas x Ações

FCA
FALHA CAUSA(S) AÇÃO(ÕES) PRIORIDADE STATUS
Formação de crosta pela
Melhorar a eficiência dos filtros de
umidade no hidrato. 9 Andamento
hidrato
Material da corrente
incompatível com esforço
Rever projeto das correntes 9 Concluído

Sobrecarga no Elevador
Ajustar proteção na gaveta do motor
9 Concluído
de acionamento
Incluir no texto das Ordens de
QUEBRA manutenção o tensionamento das 9 Concluído
DA Travamento das correntes correntes periodicamente
CORRENTE
Modificar geometria dos chutes de
9 A programar
alimentação e descarga
Incluir no texto das ordens de
manutenção a limpeza periódica do Concluído
9
Material empedrado poço do elevador para retirada do
material antigo
Modificar poço do elevador,
9 A programar
incluindo formato côncavo
Corrente mal
Rever projeto das correntes 9 Concluído
dimensionada
 24

Tabela 03 – FMEA – Análise de modos de falha e seus efeitos

ÁREA: CALCINAÇÃO
F.M.E.A. - ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS SUBÁREA: GALPÃO DE ESTOCAGEM
RESPONSÁVEL:MÁRIO SABÁT CLIENTE: OPERAÇÃO
FMEA DE MANTENÇÃO
DESCRIÇÃO DO PROCESSO: TRANSPORTE DE HIDRATO DATA ELABORAÇÃO: DATA ÚLTIMA REVISÃO: TIME MULTIFUNCIONAL: MARIO SABAT, HUGO COSTA, EXPEDITO GOMES

18/08/2014
PROCESSO FALHAS POSSÍVEIS PREVISTO / ATUAL AÇÕES PREVENTIVAS / CORRETIVAS MELHORIA

O D O D
G G
C C
R E R R E R
O O
A A
V
R T I V
R T I
MODO R PROVIDÊNCIAS DE DATA DATA R
ITEM FUNÇÃO EFEITO I CAUSA CONTROLE E S RESPONSÁVEL I E S
(TIPO DE FALHA) Ê MELHORIA PREVISTA EXECUÇÃO Ê
D Ç C D Ç C
N N
A A
C Ã O C Ã O
D D
I I
E
A
O E
A
O

0
INSPEÇÃO MENSAL DAS
EQUIPE DE
DESGASTE DAS PLACAS E PINOS AUMENTO DA FOLGA NAS ABRASIVIDADE DO CORRENTES E 1 1 1
10 10 NENHUM 3 300 MANUTENÇÃO 0 0 0
DOS ELOS DAS CORRENTES CORRENTES HIDRATO DE ALUMINA PROGRAMAÇÃO PARA
MECÂNICA
TENSIONAMENTO
0

INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO
DESGASTE DE ELOS E/OU
PERDA DE DISPONIBILIDADE 10
PINOS
10 NENHUM 3 300 PARA SUBSTITUIÇÃO DE 0
ELOS EQUIPE DE
QUEBRA DA CORRENTE MANUTENÇÃO
MECÂNICA
INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO
PARADA DO ELEVADOR 10 FOLGA NAS CORRENTES 10 NENHUM 3 300 SISTEMÁTICA
0

PERDA DE DISPONIBILIDADE 0
INSPEÇÃO MENSAL DAS
EQUIPE DE
FOLGA DOS PARAFUSOS DE CORRENTES E
TRANSPORTAR 224T/H DE 10 VIBRAÇÃO 7 NENHUM 4 280 MANUTENÇÃO
FIXAÇÃO DAS CANECAS PROGRAMAÇÃO PARA
HIDRATO DE ALUMINA DO MECÂNICA
REAPERTO
GALPÃO PARA OS QUEBRA DOS PARAFUSOS 0
ELEVADOR DE CANECAS
CALCINADORES COM
DISPONIBILIDADE
OPERACIONAL DE 93% QUEBRA DOS
INSPEÇÃO MENSAL DAS
PERDA DE DISPONIBILIDADE 10 PARAFUSOS DE FIXAÇÃO 8 NENHUM 3 240 0
CORRENTES, REAPERTO EQUIPE DE
DAS CANECAS
TRAVAMENTO DAS CANECAS DAS CANECAS E MANUTENÇÃO
ACUMULO DE MATERIAL SUBSTITUIÇÃO DAS MECÂNICA
TRINCA NAS CANECAS 7 NO CHUTE DE 6 NENHUM 9 378 CANECAS TRINCADAS 0
ALIMENTAÇÃO

FOLGA DA BASE DO
10
SENSOR
7 NENHUM 5 350 INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO 0
EQUIPE DE
MENSAL E REAPERTO E
MANUTENÇÃO
LIMPEZA DO SENSOR DE
ELÉTRICA
NIVEL
OBSTRUÇÃO NO CHUTE DE SUJEIRA NO SENSOR DE
10
NIVEL
8 NENHUM 5 400 0
FALHA NO SENSOR DE NÍVEL ALIMENTAÇÃO DO
ELEVADOR

6 3 2 36 0

10 3 9 270 0

GRAVIDADE PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA PROBABILIDADE DE DETECÇÃO RISCO PARTICIPANTES SETOR

APENAS PERCEPTÍVEL 1 MUITO REMOTA 1 MUITO ALTA 1 BAIXO 1 a 50
POUCA IMPORTÂNCIA 2,3 MUITO PEQUENA 2 ALTA 2,3 MÉDIO 51 a 100
MODERADAMENTE
4,5,6 PEQUENA 3 MODERADA 4,5,6 ALTO 101 a 200
GRAVE
GRAVE 7,8 MODERADA 4,5,6 PEQUENA 7,8 MUITO ALTO 201 a 1000
EXTREMAMENTE
9,10 ALTA 7,8 MUITO PEQUENA 9
GRAVE
MUITO ALTA 9,10 REMOTA 10

Tabela 04 – Plano de manutenção

PLANO DE MANUTENÇÃO
ATIVIDADE ÁREA ATIVIDADE EXISTENTE AÇÃO TEXTO DA OS PERÍODO ATIVO ANEXO

PASSO A PASSO DO SERVIÇO;

INSPEÇÃO MENSAL E SUBSTITUIÇÃO DE ELOS DAS ELEVADOR
MECÂNICA NENHUM CRIAR ATIVIDADE *** MENSAL LISTA DE FERRAMENTAS; LISTA DE
CORRENTES DE CANECAS
SOBRESSALENTES;

INSPEÇÃO MENSAL E REAPERTO DOS PARAFUSOS ELEVADOR

MECÂNICA NENHUM CRIAR ATIVIDADE *** 3 MESES PASSO A PASSO DO SERVIÇO
DAS CANECAS DE CANECAS

LIMPEZA QUINZENAL DO POÇO DO ELEVADOR PARA ELEVADOR

SERVIÇOS INDUSTRIAIS NENHUM CRIAR ATIVIDADE *** 3 MESES PREPARATIVOS;
RETIRADA DO MATERIAL EMPEDRADO DE CANECAS

MANUTENCAO PREVENTIVA SEMESTRAL NO

ELEVADOR
INVERSOR DE FREQUENCIA E GAVETA ELETRICA DO ELÉTRICA NENHUM CRIAR ATIVIDADE *** 1 MÊS PLANO DE MANUTENÇÃO
DE CANECAS
MOTOR DE BAIXA TENSÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA NO INVERSOR E MOTOR ELEVADOR

ELÉTRICA ARP11333-58-003 REVISAR ATENDE 6 MESES PLANO DE MANUTENÇÃO
E LIMPEZA NO SENSOR DE NIVEL DE CANECAS
 25

DEFEITOS DE PROJETO
Em inspeções realizadas no equipamento foram observadas defeitos de projeto que
provocaram redução na capacidade de transporte de hidrato. Esses defeitos
ocorreram no chute de alimentação e de descarga, devido à geometria das canecas,
e no dimensionamento das correntes.

CAUSAS DE DEFEITOS E FALHAS

Nos parâmetros de projeto detectamos os principais defeitos e falhas, que
comprometeram o desempenho do equipamento. Identificamos que no chute de
alimentação e de descarga ocorreu agregação de hidrato devido à geometria dos
mesmos e o alto teor de umidade do material, ocasionando uma redução da área da
secção transversal de passagem do material. Em relação à geometria das canecas
ocorreu uma diminuição de 50% na capacidade de transporte de hidrato, o que
favoreceu o retorno de material para a parte inferior do equipamento. Em relação às
correntes, foi observado um sub dimensionamento para a capacidade de carga de
projeto. As fotos e os desenhos mostram os problemas detectados.

Figura 06 – acúmulo de material no chute descarga

Foto 2
Foto 1
1

Foto 3 Foto 4
33 333 4
 26

Observamos que:
Nas fotos 1 e 2 o acúmulo de material no chute de descarga do elevador ,
observando a área reduzida.
Na foto 3 as canecas com capacidade de transporte reduzida em 50% devido a
incrustação de hidrato.
Na foto 4 a descarga da caneca superior sobre a região traseira da caneca seguinte
e devido a incrustação o escoamento do hidrato é prejudicado.
Em algumas partes das canecas ocorreu um acúmulo de material o que é indicado
no desenho representativo, por setas na figura 07.

Figura 07 - desenho representativo da forma geométrica das canecas e as setas

indicam os pontos de incrustação do material.

Alguns itens detectados são considerados de risco para o equipamento e para a

pessoa que opera o equipamento, como a ausência de sensor de nível no chute de
descarga do elevador, e a ausência de sensor de segurança na janela de visita da
parte superior.

Figura 08 – sensor de nível e porta de inspeção

Foto 5 Foto 6
 27

Nesta figura 8 vemos que:

Na foto 5 ocorreu um transbordo do material devido a falta de sensor de nível e na
foto 6 vemos a janela sem um sensor de segurança.

DEFINIÇÃO DE AÇÕES DE MELHORIAS NA OPERAÇÃO

Objetivando a melhor disponibilidade do equipamento propomos algumas ações:
1-Instalação de canhão de ar no chute de alimentação para eliminar o acúmulo de
material que reduz a área de escoamento de hidrato

Figura 09 - desenho representativo da posição do canhão de ar

Posição do canhão de ar

2-Soldar a chapa com revestimento em TEFLON na parte interna do chute,

proporcionando mudança na geometria evitando o acúmulo de material e posterior
retorno dos mesmos pelas próprias canecas.
 28

Figura 10 - desenho representativo da modificação do chute de descarga

CHAPA COM
REVESTIME
NTO EM
TEFLON

3-Substituir as canecas atuais por outras com formato e material que favoreçam o
escoamento do hidrato.

Figura 11 - desenho representativo da nova geometria da caneca, vista l superior e

lateral respectivamente.

4-Reativar o sensor de nível alto do chute de descarga.

5-Instalação de sensor na porta de visita no interior do elevador.
6-Redimensionamento da corrente de transporte, com substituição do material dos
pinos e placas de SAE 1045 para SAE 4140. E aumento da dureza de placas
externas e internas.
 29

Figura 12 - desenho da corrente redimensionada

Figura 13 – esquema do elevador de caneca

 30

Figura 14 – fluxograma do processo de transporte e manuseio de hidrato

Figura 15 – foto do conjunto correias, elevador e galpão de estocagem de hidrato

 31

Figura 16 – foto das canecas modificadas (fundo côncavo)

 32

5.CONCLUSÃO

A competitividade mais acirrada na indústria, tem exigido na Área de Manutenção

Industrial, uma Gestão mais eficiente, com um acompanhamento da equipe de
manutenção desde a especificação dos equipamentos quando da elaboração do
projeto produtivo.
No trabalho em questão, observamos que a quantidade de falhas de projeto,
provenientes da má especificação na aquisição deste Elevador de Canecas,
demonstra que não houve no inicio um acompanhamento da equipe de manutenção
e processo.
Por outro lado, o acompanhamento com maior frequência de índices de manutenção
como MTTR, MTBF e OEE, são fundamentais para termos uma imagem real da
Disponibilidade operacional que um equipamento ou Planta está oferecendo para
um determinado sistema produtivo.
O acompanhamento do número de falhas funcionais não é um indicador tão eficiente
que retrata o real estado de um equipamento, faz-se necessário gerenciar o Tempo
Médio Para Reparo (MTTR) e o total gasto em horas naquela falha funcional no
período. No Elevador de Canecas em estudo, vimos que apesar da quebra dos
parafusos de fixação das canecas ter ocorrido em maior número de vezes no
período, a quebra da corrente, demandou um tempo maior para reparo no período,
contribuindo para uma menor disponibilidade do equipamento.
As ações e propostas identificadas neste trabalho, não foram implementadas na sua
totalidade até o término deste trabalho, portanto, não foi possível apresentar valores
reais dos resultados esperados.
 33

6. REFERÊNCIAS

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas - NBR 5462/ 1994 –

Confiabilidade e Mantenabilidade, Nov/ 1994.

FERREIRA, Aurélio Buarque de Olanda. Novo dicionário da língua portuguesa. 2.

Ed.rev.e amp. Rio de Janeiro: Nova Fronteira, 1986.

FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D.. Confiabilidade e Manutenção Industrial.

São Paulo: Campus – Elsevier, 2009.

GRUSKI, Carlos Alberto. Curso de formação de operadores de refinaria: noções

de confiabilidade e manutenção industrial: PETROBRAS : Unicenp, 2002.

Manual técnico. Correias transportadoras e Elevadoras. Mercúrio, 2ª ed., s.d.

MIRSHAWKA, V., OLMEDO, N. L. Manutenção combate aos custos da não -

eficácia a vez do Brasil. São Paulo: Ed.Makron Books,1993.

MOUBRAY, J. Reliability - Centered Maintenance. 2a ed. Nova York; Industrial

Press, 1997

PATTON, Joseph D. Maintainabiliy and Maintenance Management. New York:

Instrument Society of America, 1994.

PEREIRA, Mário Jorge. Engenharia de Manutenção - Teoria e Prática. Rio de

Janeiro:Ed.Ciência Moderna Ltda., 2011
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da
Produção. 2ª ed. São Paulo: Atlas, 2000. 747 p.

SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de

Implementação.1. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005. 408 p.

XENOS, H. G. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte: DG, 1998.