COORDENADORIA DE ENGENHARIA QUÍMICA

LABORATÓRIO DE ENGENHARIA QUÍMICA II

FELIPE R. BRUNELLI CAMARGO 160056

GABRIEL MOREIRA ANDRADE 140835
JEAN CARLO MAÇANEIRO JUNIOR 161119
LEANDRO HENRIQUE CARDOSO 163311
LETICIA RAVAGNANI MOLINEIRO 171931
RODRIGO MILANI GUILHERMINO 150910
ROMMEL CAVALCANTI FILHO 132622

RELATÓRIO 2:
TROCADORES DE CALOR

SOROCABA/SP
2019
 RESUMO

CAMARGO, F. R. B.; ANDRADE, G.M.; JUNIOR, J. C. M.; CARDOSO, L.H.;

MOLINEIRO, L.R.; GUILHERMINO, R. M.; FILHO, R. C. Trocador de calor.
Sorocaba, 2019, n. de folhas 15. Trabalho de Laboratório de Engenharia
Química II – Curso de Engenharia Química Faculdade de Engenharia de
Sorocaba. Sorocaba, 2019.

O trocador de calor é um equipamento amplamente utilizado nas

indústrias para aquecer ou resfriar um fluído, através da transferência de calor
com outro fluído dada por uma diferença de temperatura. O objetivo do
experimento foi analisar a eficiência dos fluxos em paralelo e contracorrente em
diferentes vazões. Para isto foram ajustadas as vazões de entrada do fluído frio
de 50 L/h e 80 L/h, e para fluído quente, 80 L/h. Utilizando a água como fluído
quente e fluído frio, foi possível obter, por tempo, a taxa de transferência de
calor em ambos os fluxos e as vazões.

Palavras-chave: Trocador de calor; Fluído; Paralelo; Contracorrente

2
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................4

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.............................................................................4

3 MATERIAIS E MÉTODOS...............................................................................8

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO.....................................................................10

5 CONCLUSÃO.................................................................................................13

REFERÊNCIAS..................................................................................................13

3
1 INTRODUÇÃO

Trocadores de calor são equipamentos comumente utilizados no meio

industrial, principalmente quando se possui um liquido quente que deseja-se
resfriar e um liquido frio que deseja-se esquentar, se ambos estão com certa
proximidade ou até mesmo se encontram em um mesmo destino; estes
equipamentos são extremamente valorizados pois juntam o útil ao agradável no
meio industrial, onde, economizam energia desprezando qualquer necessidade
de outro método que utilize energia para resfriar ou aquecer os fluidos.
(UFJF,2019)

Dentre os trocadores de calor existem aproximadamente cinco modelos

comumente utilizados, sendo estes os de tubo-duplo, serpentina, placa,
compacto e por fim o casco-tubos, este ultimo sendo o nosso caso de estudo
experimental, modelo o qual onde um grande casco comporta tubos de
variadas quantias no seu interior os quais ainda fazem curvas, estas
denominadas de “passes” que são projetadas para cada caso específico.
(UFJF, 2019)

Apesar da grande variedade existente de trocadores de calor, estes

ainda possuem dois diferentes modos de operação, abrindo um ainda maior
leque de opções, facilitando também sua aplicabilidade, estes métodos são o
de corrente paralela, onde ambos os fluxos seguem na mesma direção e o de
corrente contraria em que estes seguem em direções contrárias, cada um
destes métodos possuindo uma eficiência, e facilidade de controle diferentes.
(MUNDOMECANICO, 2014)

No caso estudado do modelo casco-tubos utilizamos os métodos de

corrente-paralela e de corrente-contrária, observando, comparando e
apresentando a eficiência de ambos os métodos neste tipo específico de
trocador, o qual é excepcionalmente utilizado no meio industrial devido a sua
facilidade de aplicação, por ser muitas vezes compacto em comparação com
outros modelos que necessitam de uma grande área ocupada para se obter a
mesma eficiência que este apresenta.

4
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Desde o surgimento das grandes indústrias, por volta do século XVIII,

um dos maiores custos envolvidos sempre esteve relacionado ao consumo de
energia, porém, foi no início dos anos 70, após a grande crise energética que
elevou significativamente o preço do petróleo, que houve uma procura mais
intensa por métodos de redução do consumo de energia (RAVAGNANI, 1994).

Uma alternativa para a mitigação desse problema seria a integração de

redes energéticas, visto que praticamente todo processo produtivo possui um
número de correntes que precisam ser resfriadas e, outras que precisam ser
simultaneamente aquecidas. Através da integração das mesmas, as quentes
servem como fonte de calor para as correntes que precisam ser aquecidas, e
as correntes frias, servem como sumidouros de calor para as que precisam ser
resfriadas. O nome dado ao equipamento envolvendo o conceito descrito foi
“trocador de calor” (RAVAGNANI, 1994).

De acordo com a literatura, os trocadores de calor são dispositivos que

facilitam a troca térmica entre fluidos com diferentes temperaturas, sem que
haja a mistura dos mesmos. Um trocador de calor envolve, de maneira geral,
os dois tipos de transferências térmicas mais comuns: a condução, a qual
ocorre através da parede de separação dos fluidos, e a convecção, que ocorre
em cada fluido envolvido no processo (ÇENGEL, 2009).

Dentre os diversos tipos de trocadores de calor existentes, o mais

utilizado nas indústrias é o casco-tubos, o qual, como o próprio nome sugere,
consiste em um casco cilíndrico, e tubos em seu interior. O projeto térmico
desse equipamento necessita de alguns parâmetros importantes e específicos
que devem ser levados em consideração. São eles: o tipo e diâmetro do casco,
espessura da parede, diâmetro externo e comprimento dos tubos (CARVALHO,
2018).

5
 Figura 1 – Trocador de calor tipo casco e tubo

Fonte: CDC Equipamentos - 2019

Em trocadores de calor, dois tipos de escoamento são possíveis:

paralelos ou contracorrentes. Em equipamentos com fluxos paralelos, os
fluidos entram na mesma extremidade e seguem na mesma direção. Já em
fluxos contracorrentes, os fluidos quentes e frios entram em extremos opostos
e escoam em direções opostas (ÇENGEL, 2009).

Figura 2 – Escoamento paralelo e contracorrente, respectivamente.

Fonte: CDC Equipamentos - 2019

6
 Tomando as propriedades dos fluidos, é possível calcular taxa de
transferência de calor Q̇ (J.s- ou W), a qual é dada por:

Q̇= ṁh . c p (T h entrada−T h saída) (1)

Q̇= ṁc . c p (T c entrada−T c saída) (2)

Onde:

ṁ = Vazão mássica do fluido quente (kg.s -)1;

cp = Capacidade térmica do fluido (J.kg-ºC-);

T= Temperatura (ºC);

Para que seja possível calcular a mudança de temperatura, faz-se uso

da temperatura média logarítmica (LMTD), porém, o mesmo é restrito aos
trocadores com fluxo contracorrente ou paralelo onde há apenas um passe de
fluido pelo casco e um passe de fluido pelos tubos (ÇENGEL, 2009).

A equação é dada por:

Q̇=U . A s . Ft . LMTD (3)

Onde:

U = coeficiente global de transferência de calor ();

As = área de transferência de calor (m2);

Ft = Fator de correção.

Caso o trocador não obedeça às condições anteriores, é necessário

utilizar o fator de correção da temperatura ( F t), o qual é dependente das
constantes P (razão dependente do tempo) e R (razão dependente da
temperatura), obtidas graficamente (ÇENGEL, 2009).

A partir dos valores de P e R, é possível obter o valor de F t:

T entrada −T saída
R= (4)
T saída −T entrada

t saída−t entrada
P= (5)
T entrada−t entrada

7
F t=
√ R2 −1. ln(1−S )/(1−RS)
2−S(R+1−√ R 2+1)
( R−1 ) . ln ⁡
2−S( R+ 1+ √ R 2+1)
(6)

Onde:

T = Temperaturas do lado do casco;

t = Temperaturas do lado do tubo.

A partir do balanço de energia no trocador de calor, a expressão para a

média logarítmica da diferença de temperatura é apresentada pela Equação 7.

(∆ T 2−∆ T 1)
LMTD=
∆T 2
ln ⁡(∆T 1 )
(7)

Em escoamento do tipo paralelo, a diferença de temperatura é dada por:

∆ T 1=(T h entrada−T c entrada) (8)

∆ T 2=(T ¿ ¿ h saída−T c saída) ¿ (9)

Já em escoamentos do tipo contracorrente, a diferença de temperatura é
dada por:
∆ T 1=(T ¿ ¿ h entrada−T c saída)¿ (10)

∆ T 2=(T ¿ ¿ h saída−T c entrada)¿ (11)

Em casos de fluxos com configuração contracorrente, a troca térmica é

mais eficiente, pois a diferença de temperatura é mais significativa quando
comparada aos fluxos com configuração paralela (ÇENGEL, 2009).

Para prever a temperatura de saída dos fluxos quentes e frios, o método

LMTD não é o mais indicado, por isso, utiliza-se o número de unidades de
transferência (NTU) e a efetividade da transferência de calor (Ɛ) (ÇENGEL,
2009).

A efetividade pode ser definida como a razão entre a taxa real de

transferência de calor e a máxima taxa de transferência de calor possível em
um trocador de calor. É adimensional e pode ser escrita então como:

8
 Q̇ Taxa de transferência de calor real
Ɛ= = (12)
Qmáx Taxade transferência de calor máximo possível

Em que, a taxa de transferência real é:

Q̇=C c ( T c saída −T c entrada ) =Ch ( T h saída−T h entrada ) (13)

C c =ṁ c . C pc (14)

C h=ṁh .C ph (15)

A transferência máxima de calor (Q máx ¿ ocorre quando o fluido frio atinge

a temperatura de entrada do fluido quente ou quando o fluido quente atinge a
temperatura de entrada do fluido frio, portanto, o fluido com menor capacidade
térmica (C min ⁡) sofrerá uma maior mudança de temperatura (ÇENGEL, 2009).

Q máx =C min .⁡ ( T h entrada−T c entrada ) (15)

A correlação entre as capacidades térmicas mínimas e máximas é

conhecida como razão das capacidades e é dada por:

C min ⁡
c= (16)
C max

A partir das relações de efetividade, é possível obter o NTU, também

adimensional, o qual corresponde à medida da área da transferência de calor,
proporcional a área do trocador de calor. Ou seja, quanto maior o NTU, maior a
dimensão do trocador de calor.

Sua expressão é dada como:

U . As
NTU = (17)
C min ⁡

Onde:

U = coeficiente global de transferência de calor;

As = área de transferência de calor;

C min= menor capacidade térmica;

O coeficiente de transferência de calor (U) está diretamente relacionado

incrustações e corrosões que podem ocorrer no interior de um trocador de
calor. Portanto, a escolha do tipo de fluido a ser utilizado é de extrema

9
importância. De maneira geral, o fluido mais simples é a água, porém, se a
mesma escoa tanto nos cascos como nos tubos, se torna mais suscetível à
corrosão. Devido ao fato da limpeza do interior do tubo ser mais simples que a
exterior, o fluido com maior tendência a depósitos (incrustações) deve ser
alocado nos tubos, e não no casco (SOUZA, 2013).

Durante o processo de dimensionamento de um trocador de calor, é

necessário levar em consideração a perda de eficiência de troca térmica
previstos por essas incrustações, visto que altera significativamente o
coeficiente U. Sendo assim, deve-se superestimar esse valor em
aproximadamente 30%, para que não haja problemas após a aquisição do
mesmo (ÇENGEL, 2009).

3 MATERIAIS E MÉTODOS

3.1 MATERIAIS
 90 Litros de água potável;
 Modulo didático de trocador de calor (UpControl).

3.2 MÉTODOS
Para melhor compreensão da operação do módulo, a Figura 3 ilustra de
forma simplificada o sistema do trocador de calor usado no experimento.

10
 Figura 3 - Fluxograma básico do módulo do trocador de calor

Fonte: Elaborada pelos autores

Inicialmente, com base no estudo de caso de tempo e vazão prevista, o
TA-001 foi preenchido com 20 litros de água potável e o TA-002 com 70 litros,
também de água potável. Após o preenchimento dos tanques, ligou-se o
modulo e o computador na tomada em suas respectivas tensões, 110 volts
para o computador e 220 volts para o módulo, com o computador ligado abriu-
se o software do trocador de calor.

O sistema foi operado de duas dois modos de fluxo dos fluidos, o

paralelo e o contracorrente. A Figura 4 ilustra a tela de controle do
equipamento, para facilitar a compreensão da sequência de ações descritas a
seguir.

Figura 4 – Tela de controle do módulo de trocador de calor

11
 Fonte: Elaborada pelos autores

Com o software aberto, selecionou-se o primeiro regime de operação em

fluxo contracorrente, o qual manteve a V-01 e V-03 abertas e a V-02 e V-04
fechadas. Em seguida a B-01 foi colocada em operação, através da barra de
rolagem, em cerca de 70% da sua capacidade total. Foi inserido o valor de set
point de temperatura de 50 °C para o AQ-001. Logo em seguida, enquanto os
tubos do trocador eram preenchidos, foi realizada a regulagem da vazão pelo
sistema do FI-01 para 50 L.h-, sendo este valor inserido no sistema de controle.
Na aba Leitura, foi selecionado para salvar dados, o que monitorou o processo
constantemente.

Após o enchimento dos tubos e a linha de água de saída do AQ-001 se

estabilizar entre 50,0±0,5 °C foi dado início ao bombeamento do sistema de
água fria. Sendo assim, ligou-se a B-02 pela barra de rolagem em cerca de
70% da sua capacidade total e acompanhou-se o aquecimento deste fluido
pelo TT-01, 02 e 03.

Constantemente foi monitorada a vazão de entrada da corrente fria e da

quente no FI-01 e 02, respectivamente, para evitar quaisquer mudanças
durante o experimento, as quais poderiam interferir nos resultados.

Assim que o sistema entrou em estado estacionário, ou seja, não houve

mais alterações de temperatura nas linhas, os dados da linha de fluido quente
e frio coletados constantemente foram considerados para uma posterior
análise.

Repetiu-se o procedimento em contracorrente para a linha de fluido

quente com a vazão de 80 L.h -, para isto se fez necessário elevar a potência
relativa da B-01 para 100% pela barra de rolagem. Após este processo atingir o
estado estacionário os dados foram considerados para a análise comparativa.

Por fim, o arranjo de válvulas foi alterado para fluxo paralelo, o sistema
foi analisado, assim como em contracorrente, para vazões de 80 e 50 L.h - de
fluido frio. Mantendo-se os valores de 50 °C no AQ-001 e de 50 L.h - no FI-01.

No processo em paralelo, no qual a vazão do fluido frio era de 80 L.h -, foi

necessário o abastecimento do TA-02 com 30 L de água potável para evitar a

12
falta de água e cavitação na B-02. Também se fez necessária a drenagem de
30 L do TA-01, para evitar o seu transbordo.

Após a coleta de dados dos dois fluxos analisados, o módulo foi

devidamente desligado e o trocador de calor foi drenado inteiramente.

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

A partir dos dados do estado estacionário para os regimes

contracorrente e paralelo, foi possível plotar gráficos que relacionassem as
temperaturas na entrada do trocador (definido com o valor 1) e na saída do
mesmo (definido como valor 2). A seguir estão ilustrados dois gráficos que
exibem este comportamente para o fluxo em contracorrente para duas vazões
diferentes de fluido quente.

Figura 5 – Fluxo contracorrente – Vazão de fluido quente de 50 L.h -

55
50.3
50

45
Temperatura (°C)

Fluido
39.8 frio
40
Fluido
3533.3 quent
e
30
25.4
25

20
1 Posição 2

Fonte: Elaborada pelos autores

Fazendo-se o uso das Equações 10 e 11, tem-se que o ΔT 1 igual á 17,0

°C, já o ΔT2, equivalente para o ponto 2, é igual à 14,4 °C.

A Figura 6 ilustra a variação de temperatura das correntes considerando

a temperatura de fluido quente de 80 L.h-

Figura 6 – Fluxo contracorrente – Vazão de fluido quente de 80 L.h -

13
 55
50.1
50
44.3
45

Temperatura 40
35.4 Fluido
frio
35
Fluido
quent
30 e

25
25.5
20
1 2
Posição
Fonte: Elaborada pelos autores

Da mesma forma realizada para a comparação anterior foi determinado

o ΔT1 igual á 14,7 e ΔT 2 igual á 18,8. O ΔT 1 sofreu uma redução visto que a
temperatura do fluido quente nesta posição, sendo a saída do trocador, sofreu
uma elevação já que mais calor foi trocado no sistema devido a um maior fluxo
de fluido quente.

Por sua vez ΔT2 sofreu uma elevação visto que o maior fluxo de fluido
quente além de fornecer mais calor ao fluido frio ainda manteve-se com uma
temperatura mais elevada do que no item anterior devido a ineficiência da troca
térmica de retirar o calor contido na corrente quente, já que a vazão era mais
elevada.

A alteração do sistema do trocador de calor de contracorrente para

paralelo permitiu a plotagem dos gráficos de variação de temperatura no
interior do equipamento, para o estado estacionário conforme ilustrado a
seguir.

Figura 7 - Fluxo paralelo – Vazão de fluido quente de 50 L.h -

14
 55
50.3
50

45
40.8
Temperatura Fluido
40
frio
34.3
35 Fluido
quent
e
30
24.9
25

20
1 2
Posição

Fonte: Elaborada pelos autores

Inicialmente é possível perceber a diferença entre a distribuição de

temperatura com o regime em contracorrente. Com o uso das Equações 8 e 9
foram calculados do ΔT1 igual á 25,3 °C, já o ΔT2, equivalente para o ponto 2, é
igual à 6,3 °C.

A Figura 8 ilustra a variação da temperatura das duas corrente no

interior do trocador para o fluxo paralelo e vazão de fluido quente de 80 L.h -.

A Figura 8 – Fluxo paralelo – Vazão de fluido quente de de 80 L.h -

55
50.3
50

45 42.5
Temperatura

40 Fluido
35.6 frio
35 Fluido
quent
30 e
24.9
25

20
1 2
Posição

Fonte: Elaborada pelos autores

15
 Para a vazão de 80 L.h- foi possível determinar, pelas Equações 8 e 9,
que ΔT1 é igual a 25,4 e ΔT2 é igual a 6,9, permitindo perceber que á uma
melhoria no aquecimento do fluido frio quando a vazão é elevada.

De forma geral é possível verificar que a elevação da corrente de fluido

quente geral uma elevação de temperatura da corrente fria, tornando o
processo mais eficiente.

Para o arranjo em contracorrente com vazão de fluido quente de 50 L.h -

de foi determinado pela Equação 7 o ΔTLMTD, sendo igual a 15,7 °C e para o
fluxo paralelo determinou-se o ΔT LMTD igual à 13,7. Esta diferença era
esperada, sendo que o processo em contracorrente é mais eficiente na troca
térmica do que o paralelo, para uma mesma área de troca térmica.

Levando em consideração os mesmos processos acima, paralelo e

contracorrente de vazão de fluido quente igual a 50 L.h -, foi determinado pela
Equação 13 a troca de calor para o fluido quente, assumido como a troca de
calor que menos apresentou perdas térmicas, já que o fluido frio tinha uma
grande área exposta ao ambiente, pela Equação 15 a máxima troca de calor
para o equipamento e pela Equação 12 a efetividade, estes dados são
apresentados a seguir na Tabela 1.

Tabela 1 – Dados de efetividade para diferentes regimes de fluxo

Fluxo Qh (W) Qmax (W) ε

Paralelo 540,5 1463,4 0,37
Contracorrent
603,8 1440,3 0,42
e
Fonte: Elaborada pelos autores

A partir dos dados apresentados na Tabela 1 é possível veriricar que

para uma mesma vazão de ambos os fluidos, quente e frio, a efetividade do
processo em contracorrente é maior.

Para o mesmo arranjo que foi calculada a efetividade foi determinado o

valor do coeficiente global do trocador de calor com o uso da Equação 3. Para
isto se fez necessária a obtenção dos valores P, R e F a partir das Equações 4,
5 e 6, os dados referentes a esses valores são apresentados na Tabeça 2.

Tabela 2 – Determinação do coeficiente global de transferência de calor

16
 Fluxo P R F U()
Paralelo 0,37 1,02 0,94 272
Contracorrent
e 0,42 0,75 0,96 260
Fonte: Elaborada pelos autores

É possível verificar que á uma diferenciação entre os coeficientes

globais de tranferência de calor, apesar de pequena, isto deve-se
principalmente a operação do sistema em contracorrente em um momento na
qual a temperatura da parede do casco não estava completamente
estabilizada, visto que seria necessária um tempo maior para que além das
corrente estivessem em uma temperatura estável, o equipamento como um
todo mantivesse em uma temperatura estável. Já, para o sistema em paralelo,
o qual ocorreu na segunda metade dos testes, o trocador já estava em total
equilibrio térmico com o ambiente, o que acabou elevando o seu coefiente
global de troca térmica.

Para a redução do efeito sentido no processo acima, seria ideal que

mais tempo fosse aguardado para a coleta dos dados, a fim de uma
estabilização que incluisse não só as corrente e sim o equipamento como um
todo, mais especificamente a parede do casco com o ambiente.

Apesar desta distinção entre os coeficientes globais de troca de calor,

ficou evidente uma troca de calor mais eficiente para o sistema em
contracorrente devido ao valor de ΔTLMTD apresentar-se maior.

5 CONCLUSÃO

Os espectros de absorção no infravermelho permitiram concluir, através

das bandas características do biodiesel e do glicerol, que a reação de
transesterificação para a produção de biodiesel ocorreu conforme esperado.
Porém, por ser aplicado como um método essencialmente qualitativo, não foi
possível verificar de conversão do processo.
A partir da determinação do ponto de fulgor, foi possível concluir que o
combustível produzido atendeu o mínimo exigido pela legislação.
O experimento contribuiu para a compreensão do processo de produção
de biodiesel e para a conscientização da equipe em relação a busca de
alternativas de produção de combustíveis sustentáveis.

17
18
REFERÊNCIAS

CARVALHO, E. F. G. Dimensionamento, automação, aquisição de dados e

controle supervisório de um trocador de calor do tipo casco e tubo. 2018.
Trabalho de Conclusão de Curso. Universidade Federal do Rio Grande do
Norte.

ÇENGEL, Yunus A.; GHAJAR, Afshin J. Tranferência de Calor e Massa.

Amgh Editora, 2009.

MUNDOMECANICO. Trocadores de calor. 2014. Disponível em:

https://www.mundomecanico.com.br/wp-content/uploads/2014/01/Trocadores-
de-calor.pdf. Acesso em: 06 out. 2019.

RAVAGNANI, Mauro Antonio da Silva Sa et al. Projeto e otimização de Redes

de Trocadores de Calor. 1994.

SOUZA, Monique Silveira. Análise Térmica de um trocador de Calor do tipo

Casco e Tubos para resfriamento do resíduo de uma unidade de destilação
atmosférica. Curso de Engenharia Mecânica da Escola Politécnica da
Universidade Federal do Rio de Janeiro. Dissertação, 2013.

UFJF. Trocadores de Calor. 2019. Disponível em:

http://www.ufjf.br/washington_irrazabal/files/2014/05/Aula-23_Trocadores-de-
Calor.pdf. Acesso em: 06 out. 2019.

19
20