O que você pensa sobre isso?

Quais são os principais tipos de filtros?

By Zamboni
 INTRODUÇÃO

A maioria dos processos de beneficiamento mineral e metalúrgicos ocorre na presença

de água, e isso se da é logico devido às vantagens inerentes ao processamento a úmido
(separação, transporte, dentre outras). Entretanto, essa necessidade por água tem se
tornado uma importante preocupação no setor, haja visto os desastres acontecido com as
barragens, e também especialmente em termos de conservação, tratamento e reuso.
Nesse contexto, as operações de desaguamento, como espessamento e filtragem,
baseadas na separação sólido-líquido ganham maior importância, sendo consideradas
essenciais em um fluxograma de beneficiamento mineral, porque, além da complexidade
de algumas operações de separação, têm-se também os elevados investimentos de capital
e manutenção associados aos equipamentos utilizados.

O projeto de um equipamento para realização da separação das fases sólida e líquida

depende das necessidades específicas do processo, bem como das características da
alimentação. Sabe-se que dois objetivos básicos deverão ser atendidos em um processo
de separação sólido-líquido, quais sejam: a produção de um sólido desaguado e a
produção de um líquido clarificado, com características que permitam, preferencialmente,
a sua recirculação direta ou que demande tratamentos simples e de baixo custo.

Quando se trabalha com polpas minerais, é importante que a operação de separação

sólido-líquido seja escolhida mediante a observação de características da polpa, como
distribuição granulométrica e concentração de sólidos. As polpas com baixas
concentrações de sólidos e granulometria fina geralmente requerem algum tipo de pré-
tratamento (agregação e concentração) antes da etapa de desaguamento; já as com maior
concentração podem ser processadas diretamente nos equipamentos de desaguamento
propriamente ditos.

Entretanto, existe uma variedade de equipamentos de separação sólido-líquido que

podem ser utilizados nas plantas de beneficiamento mineral. A sua escolha dependerá da
resposta a algumas questões:

 Objetivos do processo de separação e qual o efeito da eficiência desse processo no

fluxograma de beneficiamento;
 Tipo da operação, se contínua ou em batelada;
 Deve-se saber qual a sua vazão de alimentação, concentração de sólidos,
distribuição granulométrica e densidade dos sólidos da polpa de minérios;
 Necessidade de pré-tratamento da polpa, como coagulação/floculação, tipo de
reagentes a serem utilizados (orgânicos ou inorgânicos) e características de resistência
requeridas para os flocos;
 Quantidade de sólidos solúveis e umidade final requerida para a torta de filtração;
 Para a fase líquida, deve-se saber qual a turbidez requerida e a quantidade de
sólidos dissolvidos, além da necessidade e adequação de auxiliares de filtração.
 A compreensão do processo permitirá uma avaliação detalhada das operações
disponíveis para o atendimento a um determinado fluxograma de beneficiamento.
Deve-se, contudo, ter sempre em mente que os custos operacionais – equipamentos e
processo – devem ser levados em consideração na concepção de um fluxograma de
beneficiamento. Por exemplo, em um processo de desaguamento existe uma escala de
custo por operação unitária, o qual aumenta à medida que se torna mais difícil remover a
água da polpa de minérios.

A Figura abaixo ilustra a variação de custos das operações de desaguamento e a sua

dependência com o tamanho das partículas presentes no processo, bem com o tipo de
equipamento utilizado.

As curvas representam o custo relativo por operação unitária para reduzir a quantidade
de água de uma polpa mineral em um processo de beneficiamento. Também, neste caso,
alguns questionamentos devem ser respondidos para auxiliar na definição do fluxograma e
do custo final de beneficiamento, por exemplo:

 O desaguamento poderá ser obtido apenas por espessamento?

 Caso haja necessidade de uso de filtros, dar a preferência aos filtros a vácuo e
utilizar os de pressão apenas quando a umidade final requerida for muito baixa;

 Qual o máximo de eficiência de desaguamento que pode ser obtida nos filtros
para que a energia gasta em processos térmicos (secagem) seja minimizada?

As operações de desaguamento mecânico são dependentes da granulometria dos sólidos e

podem ser utilizadas conforme o diagrama apresentado a seguir na figura abaixo.
Tipos de equipamento de desaguamento em função do tamanho de partícula a ser separada
 FILTRAÇÃO COM FORMAÇÃO DE TORTA

A filtração de polpas minerais pode ocorrer basicamente de duas formas distintas: na primeira, a
colmatação, a polpa percola uma matriz porosa rígida que retém as partículas sólidas.
Na segunda, estas partículas se acumulam no exterior do meio filtrante, resultando na
formação de um leito de partículas - a torta.
Este trabalho retrata o estudo da filtração com formação de torta, conduzida em filtros
rotativos a vácuo (tambor e disco), filtros de correia, filtro-prensa e filtros de pressão
(hiperbáricos), os quais são largamente utilizados na indústria mineral.

Teoria da Filtração com Formação de Torta

A teoria da filtração permite estabelecer a relação entre a capacidade do equipamento e as

variáveis, área, tempo e pressão de filtração. Essa relação, por sua vez, depende intrinsecamente
das propriedades da torta resultante do processo de filtração, um meio poroso que se compacta
pela percolação do próprio filtrado.

No estágio atual de conhecimento, a caracterização da torta não pode ainda prescindir da

condução de ensaios em escala de bancada, e os resultados são utilizados no scale up com base
na teoria por meio de procedimento simples e seguro.

O processo de filtração está esquematizado na abaixo. A suspensão escoa por ação da pressão
contra o meio filtrante, resultando na separação entre o filtrado e a torta.

A maior parte do líquido da suspensão constitui o filtrado e as partículas sólidas formam uma
torta saturada com o líquido. O meio filtrante é um tecido que tem como função reter as partículas
no início da operação. Em seguida, essa tarefa é realizada pela própria torta, que sofre um
aumento da sua espessura com o tempo.
 Uma teoria para a filtração pode ser estabelecida considerando-se que:

 O filtrado escoa através de dois meios porosos em série, que são a torta e o meio
filtrante;
 A torta cresce continuamente ao longo da operação pelo aporte de suspensão;
 As propriedades da torta dependem da posição em relação ao meio filtrante e do tempo
de filtração.

Com base na equação que relaciona vazão e queda de pressão no escoamento de fluido através
do meio poroso, Equação [9], pode-se chegar à equação da filtração na forma amplamente
utilizada no projeto e análise de desempenho de filtros:

A resistividade a, dada pela Equação abaixo, caracteriza pontualmente a torta:

A resistividade média da torta depende, como indica a Equação abaixo, da queda de

pressão ΔP no filtro:

Nas condições operacionais que prevalecem na indústria, como consequência das

características da bomba centrífuga utilizada na filtração sob pressão e do sistema de vácuo
empregado no filtro rotativo, à filtração ocorre essencialmente sob queda de pressão constante. A
equação da filtração toma, então, a forma:
 A caracterização da torta e do meio filtrante pode ser feita experimentalmente em equipamento
de bancada operando sob uma dada queda de pressão. A Equação [33] evidencia a relação linear
consagrada entre V e t/V que permite determinar a resistividade média da torta e a resistência do
meio filtrante em função das condições operacionais do filtro. A fração volumétrica de sólidos na
torta pode ser calculada a partir da expressão:

A operação de filtração é baseada na diferença de pressão (ΔP) que deve existir ao longo da
espessura da torta formada durante o processo. Essa queda de pressão é diretamente relacionada
à porosidade da torta, que é função da distribuição de tamanho das partículas. Ou seja, quanto
menores os espaços interparticulares (poros), maior será a queda de pressão.
A diferença de pressão necessária ao desaguamento é, geralmente, ditada pelas características
da polpa a ser filtrada, como percentagem de sólidos e distribuição granulométrica, e do produto
final do desaguamento – umidade da torta de filtração. Se a diferença de pressão requerida na
operação for menor do que 1 bar, os filtros a vácuo têm aplicação destacada. Para diferenças de
pressão maiores, os filtros indicados passam a serem, então, os de pressão.
Uma regra geral deve ser respeitada na escolha dos equipamentos de filtração: quanto maior
for à diferença de pressão requerida, maiores serão os custos com equipamento e consumo
energético por tonelada de produto. Entretanto, o uso dos filtros de pressão vem crescendo na
indústria mineral devido à necessidade crescente de recuperação de material particulado fino
(geralmente, menor do que 44 µm), nas polpas ou rejeitos dos processos minerais.
 PRINCIPAIS TIPOS DE FILTROS

Dentre os mecanismos de filtragem mostrados na ABAIXO, será apresentada nos subitens a

seguir uma breve descrição apenas dos filtros utilizados NA MINERAÇÃO, ou seja, os filtros a
vácuo e os filtros sob pressão, por serem os tipos de filtros mais considerados atualmente para
filtragem da lama vermelha.

MODELOS DE PRINCIPAIS
TIPOS. CARACTERÍSTICAS.
FILTROS. FORNECEDORES.
Filtro tambor, de
disco convencional,
Criada uma pressão Andritz, FLSmidth,
filtro horizontal de
FILTAGEM A VACUO negativa debaixo do Larox, Delkor,
mesa e filtro
meio filtrante Gaudfrin.
horizontal de
correia.

Filtro prensa Andritz, FLSmidth

FILTRAGEM SOBRE Uma pressão positiva é
horizontal, filtro (Pneumapress),
PRESSÃO aplicada na polpa
prensa vertical. Larox.

Utiliza a força Centrífugas Andritz, GEA

FILTRAGEM CENTIFUGA centrífuga para forçar a verticais e (Westfalia), Alfa
passagem do líquido Decanters Laval.

Filtro de disco
Em que se combinam Andritz, Bokela,
FILTAGEM HIPERBARICA encapsulado ou
vácuo e pressão Gaudfrin.
hiperbárico
Utiliza a ação de
capilares de meios
FILTAGEM CAPILAR cerâmicos porosos para Ceramec Larox
efetuar o
desaguamento
 FILTROS À VÁCUO

Os filtros a vácuo tiveram grande aplicação a partir do início da década de 50 para responder
pela alta produção da então crescente indústria.
Especialistas citam que, o primeiro filtro tambor a vácuo em tamanho comercial foi
desenvolvido e colocado em operação na Alemanha em meados de 1960 para lavar e desaguar
lama vermelha.
A filtragem à vácuo consiste na aplicação de uma força negativa (subatmosférica), por bombas
de vácuo, através do meio filtrante. Os equipamentos de filtragem a vácuo são sempre contínuos,
mas realizam diversas tarefas, dentro de um espaço de tempo (ciclo), como: formação de torta,
secagem, lavagem e descarga da torta. A torta é formada colocando-se o meio filtrante em
contato com a polpa, sob ação do vácuo.
A formação da torta pode se dar por meio da deposição do material sobre o meio filtrante,
como acontece nos filtros horizontais, ou pela aspiração do material sólido para junto do
meio filtrante, como nos filtros de disco e tambor. O processo de secagem é realizado sob ação
do vácuo e consegue retirar água presa na estrutura da torta. A etapa de lavagem da torta é muito
utilizada na indústria de alumina.
O descarregamento da torta pode ser realizado de diversas formas, como por exemplo, no caso
de filtros de discos convencionais, a descarga é feita pela inversão do fluxo de ar, com sopro de ar
no meio filtrante.
O circuito de filtragem consiste do filtro (equipamento principal), dos sistemas de transporte da
torta e transporte do filtrado, das linhas de vácuo e da bomba de vácuo. A tubulação de vácuo é
constituída de um trecho em anel, ligando os filtros a um vaso separador.
Deste saem duas tubulações: uma vai para a bomba de vácuo e transporta o ar (vácuo) e a
outra é vertical e desce para o tanque onde o filtrado é descarregado.
A altura desta tubulação vertical descendente deve ser maior que a coluna de água
correspondente à depressão do circuito de vácuo, e é denominada perna barométrica como
mostra a Figura abaixo.
 Os filtros a vácuo podem ser com alimentação da polpa por cima, como é o caso do filtro
horizontal de correia e o de mesa, ou com alimentação por baixo, que é aplicada apenas para
polpas que possam ser mantidas em suspensão mediante agitação moderada, como no filtro de
disco convencional.
O fluxograma apresentado mostra as classes de filtros a vácuo.
Observa-se que, com exceção do filtro Nutsch, todos os filtros são contínuos.

Segundo especialistas do assunto as principais vantagens e desvantagens dos filtros a vácuo

são listadas a seguir.

Vantagens:

 Operação contínua (com exceção do filtro Nutsch);

 Recuperação ou remoção dos contaminantes solúveis pela lavagem em contracorrente
(especialmente nos filtros de correia horizontal, de bandeja inclinada e de mesa);
 Produção de filtrados relativamente limpos usando uma porta para o fluido ou uma bacia
de sedimentação (nos filtros de correia horizontal, de bandeja inclinada e de mesa);
 Permite polir soluções (em um filtro pré-revestido);
 Acesso conveniente à torta para atividades do operador ou retirada de amostragem;
 Controle fácil de parâmetros operacionais, tais como relação da espessura ou da lavagem
da torta;
 Grande variedade de materiais de construção;
 Baixo custo de manutenção, já que não requer tanta mão de obra.

Desvantagens:

 Umidade residual mais elevada na torta;

 Construção de difícil vedação para permitir presença de gases;
 Difícil de limpar;
 Consumo elevado de potência pela bomba de vácuo.

Uma breve descrição dos filtros a vácuo de tambor rotativo, de disco convencional, horizontais
de mesa e de correia é apresentada a seguir.
 FILTRO TAMBOR ROTATIVO – VÁCUO

Este modelo de filtro é utilizado em processos onde os líquidos a serem filtrados contenham
alto volume de sólidos. É um sistema para separar um sólido particulado de um fluido, fazendo
com que o sólido fique retido num meio poroso (torta) e o fluido passe através desse meio.
Esse sistema filtra, lava e descarrega a torta de forma contínua. O tambor é recoberto com um
meio de filtração conveniente onde uma válvula automática no centro do tambor ativa o ciclo de
filtração, secagem, lavagem e retirada da torta e a filtração sai pelo eixo de rotação. Existem
passagens separadas para o sólido e para o líquido de lavagem, além de uma conexão de ar
comprimido que se utiliza para ajudar a raspadeira de facas na retirada da torta. Trata-se de um
tambor cilíndrico horizontal que gira em baixa velocidade parcialmente submersa na suspensão a
filtrar.
A superfície externa do tambor é feita de tela ou metal perfurado sobre a qual é fixada a lona
filtrante. O cilindro é dividido em um número de setores por meio de partições radiais com o
comprimento do tambor. Ligando estas partições há outro cilindro interno de chapa comum.
Desta forma, cada setor é parte de um compartimento que se liga diretamente com um furo na
sede de uma válvula rotativa especial colocada no eixo do cilindro.
A sede da válvula gira com o tambor, mas está em contato com outra placa estacionária com
rasgos junto à periferia. Estes rasgos comunicam-se através de tubulações presas em uma terceira
placa, também estacionária, com os reservatórios de filtrado, água de lavagem e, algumas vezes,
de ar comprimido.
À medida que o tambor gira, os diversos setores vão passando sucessivamente pela suspensão.
Enquanto um setor estiver submerso, o furo que lhe corresponde na sede da válvula estará
passando em frente ao rasgo que comunica com o reservatório de filtrado e que é mantido em
vácuo. Logo que o setor sair da suspensão e a torta estiverem drenada começa a lavagem e o furo
correspondente passa a ficar em comunicação com o reservatório de água de lavagem.
Depois de feitas quantas lavagens forem necessárias, a torta é soprada com ar comprimido e
raspada por meio de uma faca. A retirada do sólido nunca é total, por não haver o risco de rasgar
a lona ou a tela do filtro e para não perder o vácuo.

Os filtros o vácuo de tambor, disco, bandeja ou correia operam sob o mesmo princípio físico.
De acordo com este princípio, a diferença de pressão entre o tanque de polpa e a superfície do
meio filtrante é instituída por meio de um sistema de vácuo, permitindo a passagem do líquido
através do meio filtrante, enquanto as partículas são retidas nesse meio, formando a torta de
filtração figura abaixo.

A operação do filtro rotativo a vácuo caracteriza-se por produzir tortas secas de pequena
espessura (até 20 mm) e operar continuamente e sob queda de pressão reduzida (inferior a 0,8
atm). A filtração é realizada sobre o meio filtrante que recobre a superfície do equipamento, que
pode ser um tambor ou discos. O filtrado alimenta a câmara adjacente ao meio filtrante e é
drenado pela parte central do filtro através de dutos sob vácuo. Após a formação da torta, seguem
as etapas de desaguamento (secagem) e descarga da torta, que compreendem um ciclo de
filtração. Na indústria mineral o produto de interesse é a torta, composta, majoritariamente, pela
fase sólida; o filtrado pode ser tratado e/ou recirculado diretamente para alguma etapa do
beneficiamento mineral.
Na Figura abaixo é apresentado um esquema da montagem industrial de uma unidade de
filtragem a vácuo.

Tanque de polpa

Os filtros rotativos a vácuo são compostos por seções perfuradas, de metal ou cerâmica, -
através das quais escoa o líquido. As seções são recobertas com o meio filtrante ou tecido de
filtração, sob o qual os sólidos são depositados para formar a torta. A coleta do filtrado é feita nos
compartimentos receptores de vácuo; as bombas de vácuo podem ser montadas ao lado do filtro
ou em outro compartimento. Câmaras ou armadilhas para umidade devem ser instaladas antes
das bombas de vácuo (condensadores barométricos), evitando que líquidos, principalmente os
corrosivos, sejam succionados para dentro delas. Esse dispositivo passa a ser desnecessário
quando são utilizadas, no processo, bombas com selagem líquida ou quando o filtrado não é
danoso aos equipamentos.

Os filtros rotativos a vácuo requerem sistema de bombas de vácuo com elevada vazão devido à
passagem de ar na etapa de desaguamento; dessa forma, apresentam elevado consumo
energético. A capacidade da bomba de vácuo é determinada, principalmente, pelo volume de ar
que é succionado através da torta durante os períodos de lavagem e secagem, quando, na maior
parte dos casos, ocorrerá um fluxo simultâneo de líquido e ar.

Na abaixo, são mostrados alguns filtros rotativos a vácuo em operação nos processos de
beneficiamento do caulim (a) e na produção de alumina (b). Em (a) o filtro é constituído por um
tambor de 12 m de comprimento e 3,5 m de diâmetro. O cilindro menor, posicionado à meia
altura do tambor, tem o objetivo de comprimir a torta para remoção de líquido ainda
remanescente, antes da sua descarga. Em (b) tem-se no detalhe as placas horizontais (seções) que
compõem o tambor; a montagem por seções proporciona maior agilidade na manutenção do
filtro, no que se refere ao reparo das placas e troca do tecido filtrante, de forma mais simples e
rápida, o que operacionalmente é muito importante. É importante frisar que cada seção é coberta
por um tecido filtrante individual.

Na abaixo, são mostradas as partes componentes de um filtro de disco a vácuo: em (a) os

setores que formam o disco; em (b) setores revestidos com o tecido filtrante e em (c) o disco já
montado e o filtro em operação.
 Exemplo de calculo.

Imagine uma fábrica de acetileno qualquel, a mesma estuda a possibilidade do emprego de um

filtro de tambor rotativo a vácuo, no momento desativado, na separação de borra de carbureto.
Trata-se de um produto de baixo valor agregado que pode ser utilizado como corretor de solo (cal
e carvão). O filtro disponível, cujas dimensões são 3 m de diâmetro e 3 m de comprimento, pode
operar com 65% de sua superfície filtrante submersa e na rotação de 0,15 RPM.

O projeto de um filtro rotativo a vácuo, seja de tambor rotativo ou de disco, pode ser feito
com base em experimentos de laboratório, baseados no teste de folha (leaf test).
As montagens de laboratório vão de simples aparato de bancada, com funil de Buchner e placa
padrão de filtragem a equipamentos mais sofisticados, que podem considerar diversas variáveis de
processo ao mesmo tempo, como o Filtratest®, de fabricação da Bokela.
 Os dados obtidos permitem quantificar as operações de formação, lavagem, desaguamento e
retirada de torta, sendo o scale up realizado essencialmente por meio das relações entre a área
filtrante e a capacidade do filtro.
Comparando os filtros de tambor e de disco a vácuo, tem-se que devido à aplicação do
vácuo, simultaneamente, nas duas faces do disco, a área efetiva de filtração é bem maior do que
aquela de um filtro de tambor rotativo, para uma mesma área de piso, tornando o filtro de discos
economicamente mais viável.

Nomenclatura básica

Filtro Tambor Rotativo a Vácuo: Tipos de Remoção da Torta

Agitador
Sequencia de operação - Válvula
Tubulação interna
Equação do tempo de formação da torta
Modelo interno / externo / duplo
Dimensional e especificações técnicas
 FILTROS HORIZONTAIS DE CORREIA

Os filtros horizontais de correia podem operar com porcentagens de sólido em uma faixa
mais ampla de valores e com polpas heterogêneas. Caracterizam-se por uma correia de borracha,
perfurada em vários pontos, que suporta o meio filtrante e permite a ação do vácuo realizado sob
a mesma. A polpa é alimentada em uma das extremidades da correia ocorrendo formação de
torta, secagem, lavagem (opcional), descarga e lavagem do meio filtrante. A Figura abaixo mostra
uma imagem de um filtro horizontal de correia.

Caracterizam-se pela alimentação direta da polpa sobre o elemento filtrante (alimentação por
cima) e pelo vácuo aplicado na sua parte inferior (no mesmo sentido da força gravitacional).
Assemelha-se visualmente a um transportador de correia, sendo que o tapete de correia serve
de suporte para a instalação do elemento filtrante (Figura 2.25). A polpa é alimentada numa
extremidade do transportador e, no percurso até o ponto de descarga, é desaguada.
Uma série de sprays (jatos) de água é instalada na parte inferior da correia com o objetivo de
limpar o meio filtrante.
Correia de drenagem / suporte
 Elemento filtrante / Filtro

O pano do filtro retém o bolo e se move junto com a correia. Atualmente, com algumas exceções, são
fabricados com materiais sintéticos, como polipropileno ou poliéster, com fios monofilamentos ou
multifilamentos e com tecidos e camadas sofisticados. As imagens abaixo mostram uma junta soldada por
ultrassom e uma junta de corte do pano. Com as juntas da tesoura, como pode ser visto abaixo, é
necessário enfiar cordas de multifilamentos em toda a largura do pano (filtro) para impedir que as
extremidades passem para o filtrado.
Recursos de construção do filtro

Todos os materiais de construção são determinados pelas condições de operação

 A correia de desgaste é lubrificada com água.
 A correia de drenagem esta suportada por um colchão de ar que minimiza o
atrito, podendo ser fornecido com roletes.
 Vários modelos de mecanismos de alimentação estão disponíveis.
 Vários distribuidores para lavar a torta estão disponíveis.
 Sprays de lavagem para evitar a cegueira no tecido filtrante.
 Todas as carcaças de drenagem são totalmente encapsuladas.
 Suportes do filtro são de aço estrutural resistente.

Vantagens

 A correia acelera até 60 metros por minuto.

 Os ciclos de filtragem rápida minimizam a espessura da torta para uma produção
máxima e a eficiência e secagem da lavagem da torta.
 Ao controlar a velocidade do Filtro e condições do processo, a espessura da torta
pode ser variada de 1,5 mm a 200 mm.
 O pano do filtro é lavado continuamente para evitar a cegueira.
 Os filtros HBF, incluindo todos os auxiliares, podem ser colocados num só piso,
poupando o espaço da instalação e os custos de construção.
 Filtros podem ser fornecidos totalmente montados.

Desvantagens

 Correias de drenagem fornecidas no filtro HBF podem durar aproximadamente até

10 anos, o que é ótimo, mas devido à complexidade de alinhamento e pontos de
atrito e ou mudanças de processos podem danificar a mesma. O problema é que
normalmente elas são importadas com altos custos e sem pronta entrega,
podendo gerar perdas de produção.
 Sistema de taliscas vulcanizadas na correia sofrem desgastes e trincas,
necessitando reparos constantes e paradas com perdas na produção.
 Falhas no sistema de alinhamento do tecido.
 Vários itens de desgaste como: correia de sacrifício barras de deslizes, rolos, etc.
 Caixa de vácuo fabricada de chapa tende a sofrer desgaste e furar em pontos
específicos.
 Alto consumo de água de lavagem;
 Necessidade de soprador de ar;
Mecânico

Manutenção mínima assegurada pelo:

 Mudanças de pano são realizadas rapidamente e facilmente.
 Operação exige mínima atenção nas superfícies de filtragem que são sempre
visíveis.
 Normalmente, apenas uma verificação periódica do operador é necessária.
Tipos / sequencia de operação.
 FILTROS DE DISCO CONVENCIONAL – VÁCUO

Filtros de discos convencionais são formados por uma série de discos espaçados e ligados em
um tubo que passa pelo eixo. O tubo, por sua vez, é ligado em uma válvula automática que é
conectada às tubulações de vácuo e de ar comprimido. Cada setor do filtro fica sob a ação de
vácuo, utilizado para a formação e secagem da torta ou ar comprimido, responsável pela descarga
da torta. Em um ciclo de rotação os discos são submersos na bacia e posteriormente o material é
seco a vácuo, sendo descarregado em uma unidade própria.
 Nomenclatura básica.

Na extremidade do eixo, é encaixada uma válvula estática denominada cabeçote que se

comunica com as linhas de vácuo e ar comprimido. Esta válvula tem suas aberturas desenhadas
para controlar o período em que cada setor do filtro está sob a ação do vácuo (formação e
secagem) ou do ar comprimido (descarga da torta) ou, ainda, sem movimentação de ar (“tempos
mortos”). Durante o ciclo de filtragem (uma rotação) forma-se uma camada de partículas sólidas
(torta) que ficam retidas no tecido filtrante pela força de vácuo aplicada quando os discos estão
submersos na bacia conforme foto abaixo.
Ao emergir inicia-se a etapa de secagem, quando a água é extraída da polpa, ainda por efeito
de vácuo, resultando em uma umidade residual da torta produzida. O filtrado passa através do
meio filtrante para dentro do setor e deste para o eixo central, de onde é encaminhado para o
vaso separador. A descarga da torta é feita utilizando-se ar comprimido (sopro).

O principal diferencial dos filtros de discos em relação aos concorrentes é a sua enorme área de
filtragem quando comparada com a área ocupada pelo próprio equipamento. Por outro lado, esse tipo de
filtro não permite a lavagem da torta. Na Figura abaixo é apresentada uma imagem de um filtro de disco
convencional.
 Este equipamento é largamente empregado na indústria mineral, em especial nas instalações de
beneficiamento de minério de ferro, na filtragem do produto pellet feed.
Neste caso, a alimentação do filtro é promovida com polpa espessada (acima de 60% sólidos) e
produz tortas com umidades entre 9 e 13%, dependendo principalmente das características do
material (a presença de argilas e do mineral limonita prejudica a filtragem).
 FILTRO PLANO - VÁCUO

O filtro plano (tipo mesa) é formado por um disco horizontal, composto por vários setores que
giram em torno de um eixo vertical. A polpa é alimentada sobre o meio filtrante por meio de um
distribuidor de fluxo, permitindo que a torta seja formada de maneira homogênea. As tubulações
de vácuo também são distribuídas na direção radial da superfície plana, permitindo que a torta
seja desaguada, à medida que a superfície filtrante se movimenta veja figura abaixo.
No ponto de descarga da torta ocorre a atuação de um fluxo de ar comprimido, que quebra e
solta à torta do tecido filtrante e auxilia na desobstrução dos poros do tecido. Água pressurizada é
utilizada para remover as partículas ainda presas no tecido filtrante, as quais são recuperadas por
despolpamento. A torta descarregada do filtro é geralmente direcionada para uma correia
transportadora por meio de um transportador helicoidal.

Filtro plano: (a) vista geral do equipamento; (b) detalhe da alimentação.

Recursos de construção do filtro.
  Bandeja inclinada para o centro do Filtro com grandes saídas para alcançar maior
capacidade hidráulica e pneumática. Área de filtração dividida em forma de cunha individual.
 Rebordo alto para permitir a formação de torta mais espessa.
 Grande diâmetro de vácuo automático e válvulas com grandes saídas para obter
desidratação máxima, lavagem eficiência de secagem mínimo de 900 mbar.
 O filtro rotativo está montado com rolamento comercial de alta precisão e engrenagem
com circunferência externa isolada dos materiais de processo. Velocidades variáveis das unidades
permitem ajuste do ciclo de filtragem para as características do produto e condições de processo
necessárias.

Vantagens

 Maiores capacidades por metro quadrado devido à descarga máxima Através do convés
de drenagem e válvula do filtro.
 Baixa umidade da torta devido à alta hidráulica e pneumática.

Desvantagens

 Desprendimento do tecido na área de sopro.

 Devido à folga entre a rosca e a bandeja (6 mm aprox.) a retirada da torta deixa resíduos
que podem selar o tecido filtrante.
 Alimentação por bico de pato com dificuldade de vazão uniforme e distribuída na
bandeja.
 O equipamento tem que ser instalado em dois níveis e a manutenção da válvula, sistema
de lubrificação, rolamento principal e motorização é executado no nível inferior.
 O filtro sai montado parcialmente de fabrica.

Mecânico

Manutenção mínima assegurada pelo:

 Design simples e robusto do filtro PAN.
 Suportes filtrantes fixos suportados de drenagem permanente.
 Rolamento de precisão comercial de longa duração.
 Área de vedação mínima para o desgaste por fricção.
 Rosca transportadora material duro resistente à abrasão para descarga da torta de forma
corrente e completamente contínuos.
 Opcionalmente encapuzado para total vapor.
 Maior vida útil do filtro, fácil substituição.
 Operação totalmente Automática.
 Muito poucas peças móveis e de desgastes.
 FILTRO CERÂMICO - VÁCUO

Outros filtros bastante utilizados nas operações de desaguamento de concentrados e de

suspensões na indústria mineral são os filtros de placas cerâmicas.
A tecnologia Ceramec é baseada na substituição do tecido filtrante por discos cerâmicos de
estrutura microporosa de alta capilaridade que drena o líquido através desses poros. Devido ao
efeito da capilaridade dos discos, a separação do líquido requer apenas uma bomba de vácuo, o
que reduz significativamente o consumo de energia na etapa de desaguamento. A tecnologia,
desenvolvida pela Outokumpu na década de 1980, foi vendida para a Larox Coorporation, no final
de 2003.
O filtro de disco cerâmico é semelhante ao filtro de disco a vácuo convencional, porém, o meio
filtrante é feito de cerâmica porosa. O material microporoso promove a atração do líquido e sua
passagem se dá através da placa por ação capilar, sob vácuo, podendo atingir níveis de vácuo de
até 0,95 bar. As placas são produzidas em alumina sinterizada com micrósporos uniformes, com
tamanho médio de 1,7 μm, permitindo que apenas o líquido percole o meio poroso.
Apesar de o vácuo aplicado ser quase absoluto, o ar não passa pela placa cerâmica. O material
do disco é inerte e resistente, na maioria dos casos, aos produtos químicos e à temperatura da
polpa, o que torna esta alternativa de filtração versátil para as indústrias de processamento
mineral.
químicas e metalúrgicas.
 Princípio da capilaridade

A ação capilar é um efeito físico causado por interações de um líquido com a parede de um
tubo fino. O efeito de capilaridade é função da capacidade de o líquido molhar um material
específico. O líquido mais comum com este efeito é a água, porque ela tem a capacidade de
promover interações dipolo-dipolo devido à sua forte polaridade.
O filtro cerâmico tem como princípio de funcionamento a formação e secagem da torta por
meio do vácuo gerado pela ação capilar nos poros das placas cerâmicas.
A ação capilar é uma característica que os fluidos apresentam como consequência da
combinação da tensão superficial do fluido e da adesão entre o fluido e o material de contato.
No caso da filtragem com placas cerâmicas, o fluido é a água e o material de contato será a
membrana da placa de alumina. Como a placa é hidrofílica, ou seja, tem afinidade pela água, e os
poros das placas cerâmicas são extremamente pequenos, a ação capilar favorece a passagem da
água para o interior da placa. Com os capilares preenchidos pelo líquido, representados na Figura
abaixo, o ar não passará pela placa, uma vez que ele não apresenta nenhuma aderência com a
parede dos capilares.

Outro fator que influencia o desempenho da placa cerâmica é o diâmetro dos poros, em razão
da pressão capilar gerada. Quanto menor o diâmetro do capilar, maior será a coluna de fluido
contra a força da gravidade. Dessa forma, quanto menor o tamanho do poro, maior será a ação da
força capilar.
De acordo com Görres e Hindström (2007), a equação de Young – Laplace descreve o fenômeno
capilar e quantifica como o diâmetro dos poros, a molhabilidade e a tensão superficial interferem
na pressão capilar:
 O filtrado proveniente da filtragem cerâmica apresenta turbidez muito baixa quando
comparado ao filtrado oriundo do filtro a disco a vácuo convencional, como é ilustrado na Figura
abaixo.
Segundo especialistas o percentual de sólidos do filtrado produzido em um filtro a disco
convencional é cerca de 1 a 3% em massa, enquanto no filtro cerâmico ele é inferior a 0,002%.
Assim, o efluente pode ser diretamente reutilizado no processo.

Princípio de funcionamento
São cinco as principais fases de operação de um filtro cerâmico:

1. Formação da Torta, Figura 28 (a): A torta é formada quando os discos giram dentro da
bacia com polpa. Nesse momento, a ação capilar cria um nível de vácuo extremamente
elevado, o que atrai líquido através da placa, direcionando para o coletor de filtrado. Os
sólidos acumulam-se rapidamente na superfície externa das placas, e a estrutura
microporosa impede que os sólidos penetrem na superfície do disco. O filtrado que passa
através das placas é removido por uma pequena bomba de vácuo (2,2 kW).

2. Secagem da torta: Com os discos fora da polpa, como pode ser observada na Figura
abaixo (b), e sob a ação do vácuo, a ação capilar continua de uma forma ininterrupta em
toda a superfície do disco até que todo o líquido livre seja removido. Nenhum ar penetra
na superfície do disco e como resultado é obtido uma torta excepcionalmente seca.

3. Descarregamento da torta, Figura 28 (c): No final do ciclo de filtragem, a torta já seca é

descarregada por meio do uso de raspadores, que direcionam a torta para o chute de
descarga dos filtros, posicionado sobre correias transportadoras. Os raspadores são
ajustados de forma a deixar uma camada fina de torta sobre a placa para proteção contra
abrasão mecânica da placa cerâmica.
 1. Retrolavagem: Parte do filtrado retirado é utilizado para limpar os discos a cada ciclo de
filtragem. Como pode ser observado na Figura 28 (d), é injetada água em fluxo contrário
para realizar a limpeza da placa. Essa operação tem a função de remover a torta residual e
limpar a estrutura microporosa, além de promover a ampliação da vida útil das placas
cerâmicas, de maneira a manter a produtividade mais elevada por um tempo maior.

2. Regeneração da placa cerâmica: Durante a operação, as placas cerâmicas têm a sua

permeabilidade diminuída, como pode ser observado na Figura logo abaixo.

Para restaurar a permeabilidade das placas cerâmicas é necessário realizar o processo

denominado “regeneração da placa”. Esse processo, representado na Figura acima (e), consiste da
parada do filtro durante o período médio de uma hora para realizar a limpeza ácida.
No caso da filtragem de polpas de minério de ferro são utilizados os ácidos oxálico e nítrico.
O ácido nítrico tem a função de remover matérias orgânicas residuais de processos anteriores
de beneficiamento e de reduzir o pH da água para possibilitar a ação do ácido oxálico, enquanto
este último tem a função de remover partículas de óxido de ferro impregnadas na estrutura
microporosa da placa.
O processo de lavagem também é combinado à utilização do ultrassom para aumentar a
eficiência da lavagem.
As diferentes etapas de operação do filtro cerâmico são controladas pela válvula de distribuição
de vácuo desse equipamento. A Figura abaixo apresenta a válvula de distribuição do filtro com a
indicação das regiões do ciclo de filtragem. Esse filtro possui a particularidade de apresentar duas
zonas de formação de torta e permitir regular por meio de válvulas o vácuo nessas duas regiões.
Essa flexibilidade possibilita a regulagem da espessura da torta formada.
 Foto da válvula de distribuição de um filtro cerâmico.

A descarga da torta é realizada com auxílio de lâminas conforme figura abaixo.

Estas lâminas removem a torta formada nos discos, deixando uma fina camada de sólidos sobre
a sua superfície. Esta fina camada atua como proteção contra a abrasão mecânica, estendendo a
vida dos discos cerâmicos. A placa cerâmica é lavada com fluxo inverso do próprio filtrado antes
do início de cada ciclo. A limpeza das placas cerâmicas pode ser realizada também mediante
ultrassom e uma solução de ácido nítrico
 FILTROS SOB PRESSÃO

Filtros sob pressão (filtros prensa) são menos usuais para aplicação em minérios de ferro, mas
com aplicações específicas para materiais finos, inclusive para a faixa de 0 a 10 μm .
A filtragem sob pressão é caracterizada pela aplicação de uma pressão positiva (e não o vácuo)
na polpa e por possuir um ciclo descontínuo, isto é, sua operação é conduzida em batelada.
Uma das principais vantagens da filtragem sob pressão é a produção de tortas com menor taxa
de umidade, em comparação com outras tecnologias de filtragem.
De acordo com o tipo de placas que possuem os filtros sob pressão podem ser classificados
como horizontais ou verticais como mostra a Tabela a seguir.

Placas verticais tipo câmara

Filtro prensa horizontal

Placas verticais tipo
Filtros sob pressão
diafragma

Filtro prensa vertical Placas horizontais

Filtro prensa horizontal com placas tipo câmara

O ciclo de operação do filtro prensa horizontal com placas tipo câmara pode ser dividido em
três etapas básicas: enchimento, filtragem sob pressão máxima, e descarga de torta. O enchimento
das câmaras com a polpa ocorre através do sistema de alimentação até formação completa das
tortas. A pressão de alimentação é mantida por um tempo preestabelecido no sentido de extrair o
maior volume de filtrado. A pressão obriga o filtrado a atravessar o meio filtrante que escoa pelas
ranhuras das placas e é conduzido para fora do filtro. Após desligamento, se procede a expulsão
do canal central através da injeção de ar comprimido.
Segue-se a lavagem da torta (quando aplicável). Em seguida o filtro é aberto e a torta
descarregada figura abaixo.
 Filtro prensa horizontal com placas tipo diafragma

O filtro prensa com placas tipo diafragma é composto por diversas placas individuais
intercaladas entre câmara e diafragma, sendo que as placas diafragma são revestidas por um
diafragma elástico, formando assim um pacote de placas denominado misto. Após o enchimento
das câmaras com a polpa, as bombas de alimentação são desligadas e os diafragmas são
pressurizados hidraulicamente a fim de extrair mais filtrado progressivamente. A vazão de filtrado
aumenta com a elevação da pressão de pressurização, sem que ocorra alimentação de polpa ao
filtro prensa.
Com o sistema diafragma, o processo de separação sólido líquido habitualmente se reduz no
tempo de filtragem. Transcorridos os tempos de pressurização ocorre a despressurização dos
diafragmas com posterior descarga das tortas conforme figura abaixo.
FILTRO PRENSA HORIZONTAL DE PLACAS VERTICAIS – SOBRE
PRESSÃO.

Detalhe dos tecidos e membranas.

 Tem este nome porque as placas, sendo rebaixadas na parte central, formam câmaras quando
justapostas conforme esquema abaixo.
Cada placa tem um furo central logo acima da placa. Quando a prensa está montada os furos
formam um canal através do qual a suspensão é alimentada nas diversas câmaras. As placas são
revestidas com lonas que também apresentam furos centrais correspondentes aos furos das
placas.
Anéis metálicos de pressão prendem as lonas às bordas do furo central das placas e ao mesmo
tempo servem para vedar a passagem da suspensão pelo espaço entre a lona e a placa.
As faces das placas têm pequenos ressaltos com a forma de troncos de pirâmide quadrados e
que, em seu conjunto, formam uma verdadeira rede de canais por aonde vai escoando o filtrado
até chegar às aberturas que se comunicam com as torneiras de saída. Cada placa tem uma
torneira, de modo que, se o filtrado de uma dada placa sair turvo, a torneira correspondente
poderá ser fechada e essa placa deixará de funcionar.
De cada lado da placa há uma orelha de suspensão que serve para apoio nos tirantes de
suporte. Em uma das extremidades da prensa há um cabeçote fixo e, na outra, um cabeçote móvel
que serve para prensar o conjunto de cilindros hidráulicos.
A sequência de operação é a seguinte: a prensa é montada, começa-se a alimentar a suspensão
e prossegue-se até que as câmaras estejam cheias de torta ou quando a pressão exceder um valor
pré-fixado. Abre-se a prensa, retira-se a torta e monta-se novamente o conjunto.
Posição inicial.

Etapa de filtração.
Etapa de compressão.

Etapa de secagem.
Placa de filtro.

Placa de compressão.
 Nomenclatura básica.

Com já mencionado acima o filtro prensa consiste basicamente de uma estrutura fixa, unida por
duas barras laterais, que suportam a cabeça móvel (peça de pressão) e as placas de filtragem,
instaladas entre as cabeças fixa e móvel. A abertura e fechamento do filtro são feitos por meio de
cilindros hidráulicos, os quais também garantem a força de fechamento necessária durante a
operação.
Os elementos do filtro prensa são os quadros e as placas, separadas entre si pelo meio filtrante.
Como ilustra a figura acima, a polpa alimenta concomitantemente o conjunto de quadros,
formando-se a torta junto ao meio filtrante. O filtrado percola o meio filtrante, escoa pelas
ranhuras dos quadros e é conduzido para fora do filtro.
O desaguamento da torta ocorre com o auxílio de um fluxo de ar comprimido e as pressões de
operação variam de 7 a 10 bar. A etapa de filtração está concluída quando a torta ocupa todo o
espaço oferecido pelos quadros. Ocorre, então, a lavagem da torta e, em seguida, o filtro é aberto
e a torta descarregada, sendo a operação do filtro prensa caracteristicamente conduzida em
batelada.
O filtro prensa pode apresentar, ainda, câmaras equipadas com uma membrana elástica que
auxilia no maior desaguamento da torta. Após a formação da torta, a membrana é inflada com o
auxílio de ar comprimido ou água, promovendo a compressão e um desaguamento adicional da
torta.
A principal vantagem oferecida pelos filtros-prensa de câmaras é o baixo custo.
 As desvantagens são: o custo elevado de operação (a montagem consome muito tempo) e o
desgaste excessivo das lonas. Além disso, não se pode lavar a torta. Por estas razões os filtros de
câmaras foram quase completamente substituídos pelos de placas planas ou de placas e quadros.

O desempenho do filtro prensa pode ser expresso pelo volume de filtrado (Vf) produzido no
tempo total de um ciclo completo, que compreende o tempo de filtração (tf), tempo de lavagem
da torta (tl) e tempo de desmantelamento, limpeza e montagem do filtro (td).

Como o filtro prensa produz tortas espessas, da ordem de 25 mm, podendo chegar até 40 mm
a depender das características dos sólidos, a influência do meio filtrante será considerada na
equação que leva à determinação dos tempos de filtração e de lavagem. O tempo de descarga da
torta, limpeza e montagem depende de fatores externos à teoria da filtração, como características
mecânicas do filtro e aspectos operacionais da instalação industrial.

Tempo de Filtração

O tempo consumido para que todo volume dos quadros seja ocupado pela torta, ou seja, o
tempo de filtração, tf, pode ser calculado combinando-se a equação da filtração com aquela que
permite correlacionar o volume de filtrado (Vf), a concentração de sólidos na polpa (c) e o volume
da torta (vt):
Tempo de Lavagem da Torta

A lavagem da torta não é prática comum no processamento mineral, uma vez que tem por
objetivo principal a recuperação do filtrado. Entretanto, é uma etapa bastante utilizada em
processos hidrometalúrgicos, onde o filtrado é o produto de interesse.
Considera-se que o processo de filtração e lavagem da torta seja feitos sob a mesma pressão.
Neste caso, levando-se em conta a configuração do escoamento do líquido de lavagem na torta
formada, a vazão de lavagem é:
 sendo  a relação entre o volume de líquido de lavagem e o volume de torta para se alcançar
um produto dentro das especificações desejadas.
A Equação que fornece a relação entre os tempos de lavagem e de filtração pode
ser estabelecida no contexto da teoria da filtração.
Na Figura abaixo, é apresentado um fluxograma para operação do filtro prensa.
 A especificação de um filtro prensa industrial, para realizar o desaguamento de uma polpa de
carbonato de cálcio, é discutida no Exemplo abaixo.

Deseja-se especificar um filtro prensa para a filtração de 10 m3/h de uma polpa

diluída de carbonato de cálcio, com as seguintes características:

A Tabela abaixo permite correlacionar à espessura da torta nos valores consagrados para os
filtros industriais, com o tempo de um ciclo completo e a área de filtração.
Nota-se que, quanto maior a espessura dos quadros (e), maior será o tempo de um ciclo
completo e maior a área de filtração requerida. Tempos curtos podem ser inadequados à
estratégia operacional da unidade industrial.
 Tabela abaixo. Análise de desempenho de filtro prensa para as condições operacionais
especificadas no Exemplo acima.

Para o processo em questão foi escolhido um filtro com quadros de 1¼ in de espessura, que,
pelos dados da Tabela 3, conduz a um ciclo completo de 60 min e área filtrante de,
aproximadamente, de 35 m2.
Na Tabela abaixo são apresentadas especificações relativas à dimensão nominal dos elementos
e à área de filtração dos filtros Shriver, atualmente fabricados pela FLSmidth, sob a denominação
de FLSmidth Shriver®.

Tabela abaixo. Especificações do filtro prensa FLSmidth Shriver®

 Pelas especificações apresentadas na Tabela 4, para uma área de filtração compreendida na
faixa de 15 a 40 m2, a dimensão dos elementos do filtro deverá ser de 30 in. Portanto, da mesma
Tabela acima se pode obter as seguintes informações:

 Dimensão nominal dos elementos (placas e quadros): 31,5 in (800 mm);

 Área filtrante efetiva por quadro: 0,98 m2 (10,65 ft2);
 Número de quadros requeridos: 36 (para atender à área requerida de filtração de 35 m2).

Se a opção fosse por um filtro com quadros de 2 in de espessura, o ciclo completo teria
duração de 121 min, que é o dobro do tempo requerido para a opção 1, e a área filtrante seria de
43,3 m2. Dessa forma, também seriam necessários 36 quadros, porém com maiores dimensões:
dimensão nominal de 36 in e área filtrante de 1,2 m2 cada.

Dimensional e especificações técnicas

 FILTRO PRENSA DE PLACAS HORIZONTAIS – SOBRE PRESSÃO

Os filtros de pressão operam sob pressão positiva. Há cerca de 30 anos atrás eram considerados
uma grande inovação na indústria mineral e metalúrgica, entretanto os custos de implantação
elevados. De maneira geral, as usinas de beneficiamento utilizam em suas etapas de
desaguamento a operação de filtração a vácuo, seguida por secagem térmica, quando a umidade
final requerida é muito baixa.
Entretanto, a necessidade de redução no consumo de energia e a elevada produtividade dos
filtros de pressão, os tornam cada vez mais comuns nas plantas industriais. Nessa categoria de
filtros, citam-se os filtros Outotec Larox e Andritz. utilizados nas operações de desaguamento de
concentrados de flotação ou de concentrados minerais transportados através de dutos.
Os filtros automáticos de pressão Outotec Larox possuem placas com membranas, nas quais as
câmaras são dispostas horizontalmente. Cada placa do filtro tem área de filtração em um só lado,
de 1,6, 2,5 e 6 e 9 m2; a pressão de operação pode atingir 16 bar. ou áreas de filtração em ambos
os lados, dependendo do modelo do filtro.
 As placas são arrumadas horizontalmente para resultar em uma área de filtração total entre 1,6
e 252 m2; a capacidade do filtro pode ser ampliada acrescentando-se mais placas. Uma manta
única de tecido filtrante percorre o espaço entre as placas em zig-zag.
Diversos tipos de mantas filtrantes estão disponíveis para diferentes aplicações.
O conjunto de placas é aberto e fechado por cilindros hidráulicos. Na posição fechada, as placas
formam câmaras lacradas interpostas pela manta. A polpa a ser desaguada é bombeada
simultaneamente para todas as câmaras através de tubulação e manifold.
Após a formação da torta, o conjunto de placas é aberto e a manta é impulsionada para frente,
descarregando as tortas completamente. Simultaneamente, a manta que deixa o conjunto de
placas passa por jatos de água de alta pressão que mantêm a permeabilidade do tecido e
estendem sua vida útil.
Especialistas apresentam diversas razões que levam à instalação de filtros de pressão nas
operações de desaguamento de concentrados minerais, que consideram desde a distribuição
granulométrica das partículas nos concentrados à possibilidade de completa automação da
operação de filtragem:

i) distribuição de tamanho de partículas;

ii) elevado custo da operação de secagem térmica;
iii) maior capacidade por área de filtragem;
iv) possibilidade de automação do processo.

Entretanto, a decisão por um sistema de filtragem sob pressão ou a vácuo dependerá do

objetivo final dessa operação unitária: produção de tortas com baixa umidade (sólidos
praticamente secos), recuperação da fase líquida, ou ainda, a remoção de contaminantes.
Parâmetros como turbidez do filtrado, taxa de filtração versus umidade final da torta, além da
eficiência de lavagem da torta frente ao consumo de água de lavagem, devem ser fortemente
considerados, pois geralmente ditam o custo final do processo.
Os sistemas de filtração sob pressão podem aumentar a capacidade do secador pela diminuição
do teor de umidade da torta de filtração, em comparação aos filtros centrífugos e a vácuo,
resultando no aumento da capacidade da planta.
Sequencia / etapas dos ciclos de filtragem

ETAPAS OPCIONAIS
 Etapa 1: A polpa é bombeada para dentro de todas as câmeras simultaneamente e tortas são
formadas e ao mesmo tempo o filtrado começa a fluir.

Etapa 2: Água ou ar altamente pressurizado preenche os diafragmas em todas as câmeras,

comprimindo as tortas.

Etapa 3: Água de lavagem é bombeada para o interior de todas as câmeras, se a lavagem da

torta é requerida.

Etapa 4: Após a lavagem da torta, água ou ar altamente pressurizado preenchem novamente

todos os diafragmas para máxima recuperação do filtrado.

Etapa 5: Ar comprimido é insuflado através das tortas, reduzindo ainda mais a umidade.

Etapa 6: Todas as placas do filtro abrem-se automaticamente e a esteira filtrante move-se para
frente proporcionando descarga total das tortas.
O meio filtrante é em seguida lavado.
A pressão de operação durante a alimentação da suspensão é 8 x 105 Pa e durante a
compressão da torta, 1,6 x 106 Pa .
Etapa 1 – A polpa é bombeada para dentro de todas as câmeras simultaneamente.

Etapa 2 – Água ou ar altamente pressurizado preenche os diafragmas.

Etapa 3 – Água de lavagem é bombeada para o interior de todos os camarás.

Etapa 4 e 5– Água ou ar altamente pressurizado preenche novamente.

 Etapa 6 - Todas as placas do filtro abrem-se automaticamente, e a esteira filtrante move-se
e descarrega a torta de ambos os lados.
Vantagem do filtro prensa:

 O particulado é removido em forma de tortas compactas e consistentes, o que facilita o

manuseio e transporte;
 As altas pressões de filtração compactam o material retido, reduzindo consideravelmente
o volume final, o que proporciona grande economia tanto na armazenagem quanto no
transporte e no descarte do material, principalmente em se tratando de materiais não
reaproveitáveis (efluentes industriais, entre outros);
 Com seu princípio de funcionamento, é um dos processos de filtração que permite a
maior desidratação do material retido, gerando tortas com concentração de até 70% de
sólidos, aproximadamente;
 O filtrado é extraído com baixo índice de impurezas, podendo ser inclusive reaproveitado
em alguns casos;
 Seu manuseio é relativamente simples, dispensando a necessidade de mão-de-obra
especializada;
 Diminuição sensível no consumo de energia, ar comprimido e produtos químicos;
 Menor custo de transporte e armazenagem;
 O equipamento normalmente apresenta grande robustez construtiva, baixo índice de
manutenção e longa vida útil, fazendo com que o custo operacional e o de manutenção
sejam baixos.

Desvantagem do filtro prensa:

 A filtração deve ser interrompida, quando os quadros estiverem cheios de torta;

 O custo de mão de obra de operação, montagem e desmontagem é elevado;
 A lavagem da torta, além de ser imperfeita, pode durar várias horas e será tanto mais
demorada quanto mais densa for à torta.
 FILTROS HIPERBÁRICOS - (PRESSÃO POSITIVA E NEGATIVA)

A tendência de moagens mais finas de minérios em usinas concentradoras leva a maiores

dificuldades de desaguamento, exigindo que se opte pela filtração sob pressão.
Os equipamentos que operam sob pressão também têm larga aplicação em processos
hidrometalúrgicos, devido à necessidade de lavagem e desaguamento de resíduos de lixiviação e
precipitados.
O filtro hiperbárico opera sob a combinação de vácuo e pressão. Como o equipamento (filtro
de tambor ou de discos) é instalado dentro de um vaso de pressão, poderá operar sob pressões
de até 6 bar, diferentemente dos filtros a vácuo, submetidos a pressões máximas de 0,8 bar. Essa
condição operacional permite uma produção específica de sólidos cerca de três vezes maior do
que a de um filtro a vácuo, além de tortas com umidade bem mais baixa.
Na Figura abaixo se tem a vista interior de um filtro hiperbárico de discos: em (a), a vista frontal
mostra a parede do vaso de pressão, com as janelas de inspeção; em (b), os discos dispostos
paralelamente, sobre o eixo horizontal do filtro.

Os filtros hiperbáricos têm grande aplicação no desaguamento de polpas de partículas

ultrafinas floculadas, levando à produção de tortas com umidade na faixa de 10% e baixa turbidez
do filtrado (YANG et al., 2010). Alguns exemplos de utilização da filtragem hiperbárica podem ser
encontrados em usinas de processamento de carvão, minério de ferro, bauxita e lama vermelha,
dentre outras.