1.

Mistura

O processo de mistura realizado corretamente assegura o fornecimento de um

produto homogêneo, que apresenta os nutrientes na dosagem estipulada na formulação
da ração, sem permitir a segregação e seletividade de ingredientes durante o transporte e
alimentação dos animais (SILVA e BIAGI, 1998). A segregação pode ocorrer porque os
ingredientes das rações possuem diferentes densidades e granulometrias (LIMA e
COVALSKI, 2002) ou por separação pelo próprio animal. Além disso, é comum o uso
de ingredientes que entram nas formulações em quantidades muito pequenas, tornando
difícil a sua diluição com um veículo apropriado para posterior adição a uma pré-
mistura ou ração (LIMA e COVALSKI, 2002).
Um aspecto significativo para a qualidade do produto final é o tempo de mistura.
Misturas realizadas abaixo ou acima da faixa ideal de tempo não são de boa qualidade,
uma mesma partida terá diferentes quantidades de nutrientes, o que acarretará
heterogeneidade dos lotes e perdas econômicas para o produtor. As misturas realizadas
acima do tempo ideal acarretam gastos desnecessários com energia e mão-de-
obra (EMBRAPA, 2003). Também têm influência na qualidade do produto a sequência
de adição dos ingredientes, a adição de ingredientes líquidos, partes quebradas ou
desgastadas do misturador, regulagem incorreta, projeto inadequado do misturador,
limpeza e carregar o misturador com quantidade diferente da recomendada para a sua
operação (BIAGI, 1998).

3.1. Mistura prévia dos microingredientes

Dentre os microingredientes estão as vitaminas, os micro-minerais, os minerais-
traço, os aminoácidos, os antioxidantes, as enzimas, as anticoccidianas, os antibióticos,
os flavorizantes. Eles são assim denominados por serem ingredientes cuja concentração
desejada no produto é muito baixa em relação aos demais componentes da ração. Para
frangos, por exemplo, as quantidades de nutrientes são em geral inferiores a dois
quilogramas por tonelada de ração (EMBRAPAa, 2003).
Os micro-ingredientes são adicionados à ração por meio de pré-misturas
(Premix) de minerais e de vitaminas. Rações que por qualquer razão não consigam ter
todos os micro-ingredientes na mistura final ficam prejudicadas e em decorrência disso,
pode ocorrer perda de desempenho e o aumento na mortalidade.
 A fabricação própria de premix vitamínicos e de minerais para produções
familiares de frangos não é recomendada, devido a dificuldade de manutenção de
estoques atualizados de ingredientes, dificuldade de manipulação de pequenas
quantidades, perda de potência de alguns produtos com as condições ambientais,
maiores preços na compra de menores quantidades, falta de controle das matérias
primas da pré-mistura e maior possibilidade de erro na mistura (EMBRAPAb, 2003).
O premix deve preferencialmente ser adicionado diretamente ao misturador, ou
deve ser adicionado o mais próximo possível. Ademais, não existe diferença entre se
colocar na forma concentrada ou na forma de diluição.

3.2. Equipamentos utilizados

O misturador é um dos equipamentos mais importantes em uma fábrica de ração.
Do seu bom funcionamento depende a qualidade da mistura e, consequentemente, do
produto. Geralmente, um misturador é fornecido para uma determinada capacidade em
kg que leva em consideração uma ração balanceada com densidade de 600 – 625 kg/m³.
Caso seja necessária a produção de rações de menores densidades, será necessário
adquirir um misturador de maior capacidade, ou então, produzir bateladas menores
(FERRAZ, 2011).
O misturador em fábrica de ração está normalmente posicionado posterior a
balança no sistema de pré-moagem ou posterior ao moinho no sistema de pós-moagem.
No novo conceito bulkblending, o misturador está posicionado na expedição posterior
aos silos de armazenagem de ração e anterior a descarga no caminhão.
Quanto ao número de misturadores, existe uma tendência do uso de um único
misturador por linha de produção. Contudo, ainda continuará existindo espaço para
linhas com dois misturadores de menor capacidade (LARA, 2003).
Na Figura 16 é apresentada a relação de causa e efeito no processo de mistura,
sendo as relações causais as características dos ingredientes, o equipamento
propriamente dito e os parâmetros de processo e o efeito desejado a uniformidade da
mistura medida pelo coeficiente de variação. 

Características Uniformidade da
dos ingredientes mistura (CV%)
Mistura

2
 Equipamentos e
Parâmetros de
Processo

Figura 16. Análise Causa Efeito Mistura

(Fonte: Lara, 2003)

3.2.1. Tipos de equipamento

a) Misturador horizontal
O princípio básico do funcionamento do misturador horizontal é de transportar o
material de uma extremidade do equipamento à outra, enquanto o faz girar. Além disso,
neste tipo de misturador podem ser inseridos líquidos. Na maior parte dos modelos
deste equipamento, é possível acrescer melado ou gorduras até 5% (FEED…, 1985).
Os misturadores horizontais são os equipamentos mais utilizados na produção de
alimentos balanceados, sendo utilizados modelos com pás ou com duplo helicóide
(HASTING e HIGGS, 1980; FEED…, 1985). O formato mais utilizado atualmente no
Brasil ainda é o duplo helicóide, porém, o misturador utilizando pás, também começa a
ganhar adeptos (FERRAZ, 2011).
Os fatores que devem ser levados em consideração ao escolher e dimensionar
um misturador são (FEED…, 1985):
 Os requisitos de capacidade de produção;
 A densidade aparente do produto misturado;
 Quantidade de líquido a ser acrescida;
 Restrições de área;
 Grau de limpeza necessário;
 Desempenho desejado para o misturador.
De modo geral, o tempo utilizado para a mistura em equipamentos horizontais
varia entre quatro e seis minutos (GODOI e DETTMAMM, 2007).

a.1) Misturador Horizontal de Duplo Helicóide

Possui um funcionamento bastante simples e constitui-se basicamente, de um
rotor com duplo helicóide, como indicado na Figura 17, que gira a uma velocidade
constante e realiza uma mistura com uma qualidade boa em aproximadamente 3,5 – 4,0
3
minutos, dependendo da forma construtiva e características dimensionais do mesmo 1
(FERRAZ, 2011).

Figura 17. Misturador horizontal.

(Fonte: HASTING e HIGGS, 1980)

O misturador possui, normalmente, uma descarga bastante rápida através da

abertura de comportas pneumáticas e, muitas vezes, é instalado em conjunto com um
silo de espera que possibilite a alimentação rápida do misturador, gerando um fluxo alto
de produção de ração, possibilitando uma produção de até 10 – 12 ciclos / hora.
Distância entre helicóide e corpo do misturador: a maioria dos misturadores de
helicóide vem de fábrica com uma distância entre helicóide e corpo do misturador de 3
a 5 cm. Quando esta distância for de aproximadamente 12 mm, a uniformidade pode ser
afetada.

a.2) Misturador de Pás:

A maior vantagem em relação ao misturador de duplo helicóide é a possibilidade
de seu uso com cargas pequenas (20 – 30%) em relação à capacidade total (FERRAZ,
2011).
Segundo Hasting e Higgs (1980), muitas vezes este equipamento pode ser mais
eficiente ao misturar líquidos e sólidos secos.

1
Valor observado também nas informações acerca de produtos das empresas Bergamini, Ferraz e Tecnal.
4
 Em ambos os casos, quer seja no misturador com helicóide ou misturador com
pás, não se deve nunca ultrapassar sua capacidade. Isso porque uma vez que acima da
linha do helicóide ou das pás, o produto não é misturado (zona morta) (FERRAZ,
2011).
Os avanços tecnológicos estão propiciando o aparecimento de misturadores que
utilizam em um mesmo rotor o helicóide e as pás, conjugando, assim, as vantagens de
ambos. Também começa a ser utilizado o misturador com maior velocidade,
propiciando uma mistura em um tempo de 90 segundos, porém, exigindo maior
potência para acioná-lo (FERRAZ, 2011).

b) Misturador vertical
Misturadores verticais consistem de um cilindro ou cone com um helicóide
duplo ou único localizado verticalmente através do centro, como indicado na Figura 18.
O helicóide opera a velocidades de 100 a 200 rpm e transportam materiais do fundo
para a parte superior, onde eles são espalhados e caem somente movidos pela força
peso. A sequência se repete diversas vezes até que a mistura desejada seja atingida
(HASTING e HIGGS, 1980).
A cada dia que passa o misturador vertical é menos utilizado em fábricas de
ração, porém, devido às suas vantagens, ainda é fabricado e instalado, principalmente
em pequenas unidades (FERRAZ, 2011).
Em comparação ao misturador horizontal, o misturador vertical é relativamente
barato e com menores custos de instalação, pode ser facilmente instalado em uma
balança e pode ser descarregado diretamente, dispensando o uso de equipamentos
complementares. Por outro lado, eles também demandam ciclos de mistura maiores, são
mais difíceis de limpar completamente e não são tão eficientes para mistura de líquidos
(FEED…, 1985).

5
 Figura 18. Misturador vertical
(Fonte: HASTING e HIGGS, 1980)

A Tabela 11 resume especificações técnicas para alguns modelos de

misturadores verticais.

Tabela 11. Especificação técnica para modelos de misturador vertical.

MIN P MIN P MIN P 500 (rosca 350 MIN P
Modelo
300 500 mm) Grão úmido 1000
Potência necessária motor
2,0 3,0 5,0 5,0
elétrico (cv)
Potência necessária motores
4,0 6,0 7,3 7,5
gasolina/diesel (cv)
Rotação motor (rpm) 1740 1740 1740 1740
Rotação da rosca sem fim (rpm) 485 485 485 485
Peso (kg) 105 135 155 180
Produção: kg a cada mistura 300 500 500 1000
Altura (milímetros) 2320 2320 2320 2980
Largura (milímetros) 1040 1315 1315 1365
Correia: 01 em cada modelo B-69 B-80 B-80 (2 correias) B-80
Fonte: Incomagri.

c) Misturadores em Y ou em V
Nestes tipos de misturador, durante a primeira rotação, o material pulverizado
cai nos dois braços do misturador. O processo de mistura ocorre devido à divisão do

6
material original através dos dois braços, e sua posterior convergência turbulenta,
quando da segunda inversão do misturador (KAYE, 1997).
O misturador indicado na Figura 19 é utilizado para misturar microelementos.

Figura 19. Exemplo de misturador em Y.

(Fonte: Disco Metal [20--])

A Tabela 11 resume especificações para alguns modelos de misturadores em Y.

Tabela 12. Capacidade de produção para um misturador em Y.

Motor
Capacidade de Produção (L/ciclo)
(CV)
1 40
1,5 60
2 80
Fonte: Greenpeças.

d) Misturadores de líquidos
Os ingredientes líquidos que devem compor a ração podem ser homogeneizados
mais facilmente se misturados entre si, à mistura realizada em condição seca. Deste
modo, um misturador para líquidos pode se fazer necessário. Misturadores de líquidos
geralmente consistem em um tubo horizontal ou cilindro com um número de pás
igualmente espaçadas ao redor de uma haste que gira internamente. Algumas vezes, a
haste é oca e os líquidos são forçados através dos buracos nas pás, em um efeito de
spray. Alguns modelos apresentam haste com velocidade de 400 a 600 rpm, enquanto
outras podem atingir 1200 rpm (HASTING e HIGGS, 1980).

7
3.2.2. Dimensionamento de misturadores
Em um sistema em batelada, devem ser observados diversos parâmetros para o
dimensionamento adequado dos misturadores que serão utilizados. A premissa
observada em Feed… (1985) é a da relação direta entre o dimensionamento dos
misturadores e o tempo demandado em cada ciclo da batelada. Dentre os parâmetros
levantados em Feed… (1985) encontram-se a capacidade do misturador, sua eficiência,
tempo total do ciclo a densidade do material a ser misturado e o volume de líquidos e os
tempos de inatividade devido à manutenção e limpeza. Objetivamente, a produção
horária pode ser equacionada como indicado na Equação 5.
60 x MC x EI
P= [5]
FT + MT + ET + DT

Na qual MC corresponde à capacidade de trabalho do misturador, EI ao índice

de eficiência, FT ao tempo de enchimento do equipamento, MT ao tempo do processo
de mistura, ET ao tempo de descarga e DT ao tempo destinado para limpeza. Ou seja, o
aumento da produção horária está diretamente ligado à diminuição do tempo das etapas
intermediárias da produção (limpeza, carga e descarga do equipamento).
Cada misturador com suas características específicas tem o seu tempo ótimo de
mistura. Na Figura 20 abaixo observa-se o tempo necessário para cada tipo de
misturador.

8
 Figura 20. Tipo de Misturador e seu tempo de mistura seca.
Fonte: Lara (2003).

O ciclo de mistura adequado deve considerar: tempo de mistura seca, tempo de

adição de líquidos e tempo adicional posterior a adição de líquidos. SFT (Swiss Feed
Technology Institute) recomenda 1 minuto de tempo adicional. É importante respeitar o
tempo de mistura seca, pois é neste tempo que irá ocorrer a uniformização dos micro-
ingredientes na mistura total, e se os líquidos forem adicionados antes deste tempo, as
características de fluidez diminuem com os líquidos e existe o risco de se formar
grumos nos micro-ingredientes e estes não se uniformizarem adequadamente na
mistura.
Misturadores com relação comprimento-largura próximos a 1, terão tempo de
mistura mais curto.
Grau de enchimento: o misturador mistura volume e não peso. A capacidade em
peso é definida pelo volume e potência (kW) do misturador. Quanto maior a RPM e
maior a porcentagem de líquidos viçosos, maior será a potência exigida. A adição de
líquidos ao nível de 5% pode aumentar a demanda de potência e a necessidade de um
misturador mais potente. A adição de líquidos também pode reduzir o desempenho do
misturador, se ocorrer o acúmulo de resíduos (FEED…, 1985).
O misturador de pá permite um grau de enchimento de 10% a 100%. O
misturador de helicóide permite grau de enchimento de 50% a 100%.
Em misturador de helicóides uma porção de 15 cm do helicóide deve passar a
superfície da ração. O volume de trabalho deve ser aquele recomendado pelo fabricante
e/ou via teste de uniformidade.

3.2.3. Tipo de descarga

Existem dois tipos de descarga, gaveta ou comporta em toda extensão do
misturador:
 Comporta que permite menores tempos de descarga (5 a 10 segundos).
 Comporta junto com o adequado design do misturador proporciona
menores níveis de resíduo remanescente entre bateladas. O SFT recomenda resíduos não
maiores do que 0,2%.
É importante que não ocorra vazamento do misturador. A descarga do tipo
gaveta não acarreta em dificuldades para se atingir este objetivo. Já em misturadores do
9
tipo comporta necessitam de um excelente projeto, acabamento, bem como monitoria no
dia a dia.

3.2.4. Qualidade da mistura

A etapa de mistura bem-sucedida pretende que o produto final seja homogêneo e
que sua composição seja tal que, quando o produto for amostrado, todos os constituintes
da ração serão proporcionalmente representados. Na prática, essa uniformidade é
avaliada por meio de amostragem e verificação do coeficiente de variação (CV%) da
concentração da substância que se deseja avaliar. Lima e Nones (1997) afirmam que
existem várias maneiras de determinar o tempo ótimo de mistura, mas todos os métodos
se baseiam em analisar diferentes amostras coletadas de um misturador em
funcionamento e em intervalos regulares de tempo e analisá-las para um determinado
nutriente ou componente. A Sociedade Americana de Engenheiros Agrícolas
e Biológicos (ASABE), por meio de normas tais como a S380 (R2011) e S303.4 (2007)
visa padronizar os testes realizados com misturadores maximizando a qualidade do
produto final.
Uma boa mistura da ração parte do princípio que o tamanho das partículas dos
alimentos tenha uma distribuição normal com pouca variabilidade. Por isso, a
granulometria dos ingredientes é um fator importante a ser considerado previamente à
mistura. Vale salientar que não é somente o tamanho médio das partículas (DGP) dos
alimentos que é importante, mas também a variação no tamanho das partículas
representadas pelo desvio padrão geométrico (DPG) (BELLAVER e NONES, 2000).
A qualidade da mistura é avaliada através de um elemento traço, chamado
indicador. Os indicadores utilizados são a violeta de metila, micro-tracer, grafite, cromo
ou nutrientes da própria ração como: o manganês contido no premix e o sódio contido
no sal (NaCl), pois apresentam em pequenas quantidades na mistura (BELLAVER e
NONES, 2000; GODOI e DETTMAMM, 2007). A determinação da uniformidade da
mistura pode também ser feita pelo Quantab, o qual mede o íon de cloreto presente na
mistura (BELLAVER E NONES, 2000). A concentração deve ser inferior a 0,5%.
Assim, primeiramente deve-se determinar qual o micro-ingrediente que será
utilizado, no entanto, não pode ser maior do que 0,5%.
Quando se faz a medida de Coeficiente de Variação (CV%) está sendo medido o
quanto o micro-ingrediente está uniformemente distribuído na mistura, e se infere se
este ingrediente está misturado nos demais ingredientes que também tendem a estar
10
misturados. O CV% inclui a variação do procedimento de amostra, método de análise,
aleatoriedade e a medida da uniformidade da mistura. O SFT recomenda que o CV% da
violeta de metila não exceda 5% após descontar 3% de erro de medida. Entretanto Lima
e Nones (1997) admitem boa mistura com coeficiente de variação de 10% para
misturadores verticais e 5% para misturadores horizontais e para Bellaver e Nones
(2000), o alerta para a presença de problemas no processo de mistura se faz quando o
CV é maior que 20%.
Deve-se observar que para a qualidade final do produto, não basta a realização
eficiente do processo de mistura. Klein (1999) afirma que em uma fábrica de ração,
devem-se tomar vários cuidados após ser obtida uma boa mistura. Isso porque pode
ocorrer desmistura em vários pontos após o misturador, dentre os quais em roscas
transportadoras mal dimensionadas, em peneiras rotativas ou centrífugas, em elevadores
mais altos que o necessário (queda livre), em elevadores com velocidade acima de 2m/s
e em silos muito altos, pois na queda do produto as partículas se separam. Outro fator
que pode ser um desmisturador de ração é o transporte à granel de ração farelada,
principalmente por longas distâncias, sendo preferível a ração peletizada.

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