UNIDADE 2

SISTEMAS DE CONTROLE INDUSTRIAL

2.1 CONCEITO DE SISTEMA

A palavra sistema tem diversas aplicações. Emprega-se para designar pequenos

sistemas como o sistema de injeção de combustível dos veículos, grandes e complexos
sistemas como o nosso sistema nervoso ou como o sistema econômico mundial ou como o
sistema de defesa americano, sistema de informação, sistema de controle de planta
industrial, sistema de controle de navegação dos navios e dos aviões, etc.

CARACTERÍSTICAS DOS SISTEMAS

Primeira - compõem-se de muitas partes diferentes.

- os componentes podem ser bastante distintos (elementos físicos, humanos, regras e
regulamentos sobre as inter-relações dos elementos)

Segunda - interação de seus diversos componentes (cada um influencia sobre o outro).

Terceira - evoluem de um estado para outro (em pequenos intervalos de tempo os sistemas móveis
parecem estáticos).

Quarta - em sua maioria, são homeostáticos (quando observados em ciclos de curtos períodos,
seu funcionamento parece manter continuidade ou estabilidade. Por outro lado, quando
observados em períodos bastante longos, tendem a evoluir e mudar seu estado).

Quinta - seqüência: alimentação Ö processador Ö saída Ö realimentação Ö processador.

TABELA 2.1 – Características dos sistemas.

À primeira vista, parece imprópria a utilização do termo para conjuntos tão diferentes,
mas na prática esses conjuntos apresentam várias características comuns, como é
demonstrado no quadro da tabela 2.1. A literatura científica define sistema como sendo:

d “uma disposição de componentes físicos, conectados ou relacionados de tal maneira a

formar e/ou atuar como um conjunto”.

Em qualquer sistema há sempre uma unidade central processadora e todo sistema

possui um tipo de controle.

" Exemplos:
a) controle político exercido por funcionários sobre diversos sistemas sociais;
b) computadores de controle para sistemas de armas militares;
c) controle da navegação pelo piloto automático, etc.

d Resumindo, um sistema constitui-se de três diferentes funções: perceptiva, reativa e

controladora.

31
2.2 SISTEMA DE CONTROLE MANUAL

Qualquer que seja o processo industrial, a ação do controle ocorre sobre uma ou
mais grandezas físicas (variáveis), com o objetivo de manipular a relação de entrada /
saída de material ou de energia, de maneira que as variáveis do processo sejam mantidas
dentro dos limites estabelecidos. Como sabemos, qualquer grandeza física pode ter seu
valor intencionalmente alterado, salvo aquelas em que há limitações práticas, como alguns
dos fenômenos naturais.

d O controle manual (figuras 2.1 e 2.2) exige a presença de um operador, que com o
conhecimento de algumas regras opera algum equipamento de controle, como
válvula, alavanca, chave elétrica, etc., o qual por sua vez produz alterações na variável
física que esta sendo controlada.

Fig. 2.1 – Sistema de controle manual de uma caldeira.

" Exemplo:
Partindo da idéia de controlar o nível de água de um tanque (figura 2.2), em função da
demanda (consumo), ocorreria a seguinte situação:

d Se a demanda fosse pequena, todas as vezes que o nível atingisse um ponto mínimo,
teríamos que abrir a válvula de entrada e regular a vazão de entrada até que o tanque
atingisse o nível máximo e então fechá-la;

d Porém, se a demanda fosse grande, teríamos que manter a válvula de entrada aberta,
regulando para não deixar o tanque transbordar.

d CONCLUSÃO – Nesta condição seria necessário uma pessoa com total atenção ao
controle do tanque e dependeríamos de sua experiência e habilidade para não ocorrer
um problema (avaria). Assim, teríamos um controle de produção empírico ou manual.

32
 Fig. 2.2 – Controle manual de um tanque de água (cisterna).

2.2.1 Desenvolvimento da Automatização

Quando uma parte, ou a totalidade das operações executadas pelo trabalhador, é

realizada por um equipamento que funciona com um determinado tipo de energia
(mecânica, pneumática, hidráulica ou elétrica), temos um controle automático.

Até poucas décadas atrás, o comando e o controle de funcionamento de todas as

máquinas e/ou de todos os equipamentos eram feitos por operadores humanos. Nessa
forma, há uma associação da força e sincronismo da máquina com o pensamento do
homem. A máquina ou o equipamento, não dispondo de quaisquer meios de informação,
tem um comportamento que se repete uniformemente, indiferente às alterações do meio. A
isso denominamos mecanização ou automatização.

Você sabia?

d Na automatização, é o operador que, dispondo de informações sensoriais dos dados

dos instrumentos de medida e de informações de várias ordem, introduz correções na
atuação do sistema (máquinas ou equipamentos) de modo que sejam atingidas as
condições desejadas

" Exemplo:

d torneiro comanda os movimentos do seu torno mecânico clássico de acordo com a

forma desejada da peça que está fabricando, e em função das medidas que faz de vez
em quando. Se deixar por conta do torno mecânico, este só poderá ir até a sua
autodestruição. Neste caso, o operário é, de certo modo, senhor da máquina. Pode
comandá-la e parar quando desejar.

Na automatização, todos os movimentos das máquinas são rigorosamente

sincronizados e cronometricamente repetidos, exigindo do operário movimentos repetitivos e
monótonos que servem a máquina dentro de rigorosos limites de tempo. O operador fica
reduzido à condição de escravo da máquina, sem qualquer possibilidade de alterar o seu

33
comportamento. É um trabalho penoso e subumano, responsável por inúmeros casos de
acidentes de trabalhos, com graves conseqüências para o trabalhador.

OBSERVAÇÃO IMPORTANTE!

d Segundo Horta Santos (1987), o conceito de automatização está indissoluvelmente

ligado à sugestão de movimento automático, repetitivo, mecânico e é, portanto,
sinônimo de mecanização. E mecanismo implica ação cega, sem correção.

" Exemplo:

d Se utilizarmos um controle automático simples ou mecanizado, empregando uma vál-

vula comandada por uma bóia (figura 2.03), toda as vezes que o nível de água baixar
devido à demanda, a válvula abre, permitindo que a água entre no tanque até o nível
normalizar-se. Quando isso ocorre, a válvula volta à sua posição inicial; mas, se o con-
sumo for contínuo, ela se mantém aberta.

Fig. 2.3 - Controle automático (mecânico) do nível de água de uma cisterna por bóia.

2.2.1.1 Controle Distribuído com Energia Pneumática

A energia pneumática foi a primeira forma de processamento de sinal a ser

empregada na automatização de processo industrial e junto com ela surgiu a estratégia e/ou
a filosofia de Controle Distribuído.

Você sabia?

d Nos primórdios do Controle Distribuído, os instrumentos de controle (reguladores

mecânicos, controladores pneumáticos, medidores, etc.) eram instalados próximo aos
equipamentos do processo a serem controlados. A ação do controle era executada pelo
operador, e a comunicação entre operadores e o gerenciamento da operação da planta
eram feitos por troca de informações verbais.

34
 Os primeiros controladores pneumáticos de conexão direta ao processo só foram
empregados por volta de 1930, porém foi mantida a filosofia de controle distribuído, ou seja,
o controlador e a interface homem-máquina (IHM) permaneceram junto do processo (no
campo).

2.2.1.2 Controle Centralizado Pneumático

O aumento do tamanho das plantas industriais e da complexidade do processo

exigiram pesquisas que resultaram num grande desenvolvimento das técnicas de controle
automático. Destas pesquisas destacaram-se algumas citadas a seguir :

a ) a teoria da reação desenvolvida por H. Niquist, da Bell Company, em 1932. Essa

teoria definiu o primeiro método de análise de sistema à realimentação e
estabeleceu um critério para o estudo de estabilidade em tais sistemas. O conceito
de estabilidade é extremamente importante na operação de sistemas de controle;

d Um sistema estável é aquele que permanecerá em repouso, a menos que sofra uma
distúrbio (perturbação) de fonte externa, e que retornará ao estado de repouso quando
todas as excitações desaparecerem.

b ) a definição do conceito de realimentação (feedback) –

d Neste tipo, o equipamento (controlador) age sobre o elemento de controle (válvula de

controle), baseando-se em informações da variável física controlada, detectadas na
saída do processo, por instrumentos de medidas (sensor);

c ) a fabricação do primeiro controlador com ação proporcional mais integral (PI).

d ) a padronização da faixa de alimentação (20 a 22 PSI) e de transmissão de sinal
pneumático (3 a 15 PSI), durante a década de 40;

e ) o emprego dos instrumentos do tipo transmissor pneumático (bico-palheta), relés

pneumáticos, foles, amplificadores e controladores a corda;

f ) o aperfeiçoamento de funções tais como: extração de raiz quadrada,

multiplicação, etc.; e

g ) com estes as salas de controle.

As figuras a seguir ilustram alguns desses componentes.

35
 Fig. 2.4 – Exemplo de transmissor pneumático – SIEMENS.

d Nos transmissores as variáveis de processos são convertidas em sinais pneumáticos

padronizados (3 a 15 PSI.) e transmitidos para as salas de controle, onde são
manipulados, e o resultado amplificado e enviado até os atuadores dos elementos
finais de controle dos processos.

A – Estrator de raiz quadrada

36
 C - Somador

B – IHM
Fig. 2.5 –Elementos da automatização pneumática.

Com o estabelecimento, por Normas Técnicas, de padrões para a automatização

pneumática houve uma grande aceitação e possibilitou a expansão dos sistemas de
controle centralizados, os quais são encontrados até os dias atuais controlando plantas
industriais, principalmente as que exigem segurança intrínsecas, como é o caso das
caldeiras em refinarias e navios.

" Exemplo 1:

d Se empregarmos um controlador pneumático de nível (figura 2.6), controlando a vazão

a montante (entrada) correspondente a demanda à jusante (saída). Quando aparecer
uma alteração de nível, o controlador aumentará ou diminuirá o valor do sinal para o
atuador da válvula, fazendo com que ela abra ou feche para compensar a variação do
nível.

Fig. 2.6 - Automatização do controle do nível de uma cisterna por controlador pneumático com
estratégia de realimentação

37
 " Exemplo 2:

d sistema de controle de vazão, ilustrado na figura 2.7, funciona da seguinte forma:

d Possui uma alimentação de ar
de controle de 30 PSI, que
passa pelo controlador e
distribui-se para válvula de
controle e para o conjunto bico
palheta conforme determina a
atuação de controle. A vazão
do fluido que circula pela
tubulação é regulado pela
válvula de controle, conforme o
sinal do n (L). O valor desejado
(set-point) é estabelecido por
meio de ajuste das pressões
Fig. 2.7 - Controle automático por realimentação da vazão de água - que agem nos foles (E) e (B),
com controlador pneumático CP4150 do fabricante
que por sua vez mantém a
FISHER.
palheta (C) numa determinada
posição em relação ao bico
(D).

d Qualquer variação da vazão produz uma mudança no valor da pressão que é detectada
pelo sensor de pressão (T) do tipo Bourdon formato C. Essa variação atua na palheta
(C), aproximando-a ou afastando-a do bico (D), proporcionalmente. A resultante desse
equilíbrio de força é a pressão que atua na válvula de controle. Como o controle é do
tipo de ação proporcional, acumula-se um erro de regime que necessita de tempo em
tempo ser eliminado pela atuação do botão de “reset manual”.

Os instrumentos de um sistema de automatização pneumática são de grande

durabilidade; porém realizam apenas uma função, tem um tempo de resposta lento, não são
precisos, ocupam grandes espaços, dificilmente podem ser substituído por um de outro
fabricante e tem um custo alto tanto para aquisição como de manutenção. Por essas
desvantagens se comparadas com as novas tecnologias, fazem com que a automatização
pneumática, para novos projetos, sejam preteridas.

2.2.1.3 Conceito de Antecipação (feedforward)

Esse conceito estabelece que se deve fazer uma avaliação prévia da demanda de
um produto, para que com o resultado da avaliação possamos agir nos ajustes do processo.
Ou seja, caracteriza-se por oferecer uma correção no processo, antecipadamente, a fim de
evitar um futuro desvio.

d No controle Feedforward, o distúrbio é medido e, baseado num valor de set point

para a variável controlada, é calculado o valor necessário para a variável
manipulada de maneira a evitar que a variável controlada seja alterada.

38
 É o conhecimento especial sobre o processo que limita a aplicação prática do
controle por antecipação. Precisam ser bem conhecidos tanto os ganhos em regime
estacionário quanto as constantes de tempo e os tempos mortos que apresentam o
processo.

Fig. 2.8 – Exemplo de controle automático por antecipação

– Aquecimento de um ambiente.

2.2.1.4 Automatização Eletrônica Analógica

A automatização de controle de processos não empregava/emprega somente a

energia pneumática, também fez/faz uso da energia elétrica. Essa prática iniciou-se com
eletrônica analógica e a utilização de reles elétricos, após uma padronização de
transmissão de sinal elétrico, estabelecida entre 4 a 20mA.

Fig. 2.9 – Diagrama do sistema de controle (Automatização) de uma instalação propulsora a turbina a vapor com
padrão analógico de 4-20 mA.

39
 Essa técnica permitiu a substituição das longas linhas de sinais pneumáticos por
cabos elétricos, tornou possível instalar a sala de controle mais distantes da área de
processo, e a utilização de terminais multiplexe remoto acelerou a comunicação entre os
elementos do processo. A figura 2.9 ilustra esse sistema de controle à distância aplicado a
uma instalação propulsora a turbina a vapor.

Por muitos anos, o sinal de 4-20mA tem sido o padrão como protocolo de
comunicação em sistemas de controle de processos industriais. Os fabricantes
desenvolveram instrumentos e equipamentos de controle baseados neste modelo,
possibilitando compatibilidade e interoperabilidade dos mesmos, obviamente com uma certa
reserva de mercado. Por essa razão é conhecido também como “sistema proprietário”.

A automatização eletrônica tomou um grande impulso na década de 50, com o

advento dos semicondutores, principalmente por diminuir o tamanho do painel. Os
primeiros controladores eletrônicos surgiram em 1958 na feira “ISA’s 13th Annual Show”
(ISA - International Society for Measurement and Control), em Filadélfia. Logo a seguir foram
empregados computadores para monitorização, na área de energia elétrica, e
computador supervisório, na área de refinaria, sendo mantida a filosofia ou configuração
de sistema de controle centralizado.

Com a evolução dos componentes eletrônicos analógicos, surgiram os

controladores de arquitetura dividida e implementou-se a filosofia ou configuração de
sistema distribuído com operação hierarquizada. Neste a interface homem máquina
(IHM) era montada no painel do console de controle da máquina (CCM) da sala de controle
e toda a parte eletrônica responsável pela manipulação de sinais e execução dos cálculos e
controles das placas ficava localizada em armários, em uma sala auxiliar anexa. Sendo os
seus pontos forte:

d a larga compatibilidade entre equipamentos de diferentes fabricantes;

d interfaces padrões para os sistemas de controle; e
d equipamentos padrões de suporte.
Foram essas características que possibilitou seu emprego em praticamente todas as
indústrias que se modernizaram até o final dos anos 80. Essa tecnologia foi aplicada nos
primeiros navios brasileiros (liners, nacionais ou poloneses), eram navios semi-
automatizados. Os fabricantes principais foram: AEG, com os modelos LOGISTAT; a
SIEMES, com os modelos DIFA 21; e a English Electric, com os modelos M2112

2.2.2 Automação

Horta Santos (1979) conceitua a Automação, como é denominado o controle

automático nos dias atuais, da seguinte forma:

d “um sistema de automação comporta-se exatamente como um operador humano o

qual, utilizando as informações sensoriais, pensa e executa a ação mais apropriada. Na
automação, há auto-adaptação a condições diferentes de modo a que as ações do

40
 sistema de maquinismos conduzam a resultados ótimos. O órgão central de um
sistema de automação é, na maior parte dos casos, o computador eletrônico.”

Com o objetivo de fazer você refletir ou comparar, citamos a seguir alguns conceitos
de automação, desenvolvidos por outras pessoas.

d Geralmente, o objetivo da automação é o de maximizar uma função de expressão

analítica complexa, ligada diretamente a custo, qualidade, duração do processo, etc.
dA automação envolve um sistema, com um equipamento de controle (controlador)
capaz de escolher os programas e os valores desejados das variáveis do processo,
baseando nos sinais de saída, de entradas e das perturbações, tendo como objetivo
atingir certa qualidade global do processo
dA automação consiste na aplicação de técnicas que permitem a um conjunto de
mecanismos ou equipamento de processamento de informação (computador, CP, CLP.)
executar tarefas antes realizadas pelo homem.
dA automação é a maneira de continuamente manter certas variáveis físicas ou
químicas de um processo qualquer, dentro dos valores desejados, sem ação humana
direta.
d A Automação de processos industriais é desenvolvida e implementada em razão de
o mercado consumidor ser a cada dia que passa, mais exigente e competitivo,
obrigando os produtos industriais a obedecerem a certas especificações, baseadas em
critérios de qualidade, uniformidade, controle ambiental e custo reduzido.
Estes objetivos são alcançados com o emprego de um sistema de controle de
processo, constituído de um jogo de componentes que medem o valor existente no
processo, comparam o valor medido com um outro previamente estabelecido e utilizam
qualquer diferença para iniciar uma ação, visando a reduzir a zero a diferença existente de
forma contínua ou descontínua. Assim, os sistemas produtivos tornam-se cada vez mais
complexos e fiáveis, a fim de manter as condições de processo constantemente o mais
próximo possível daquilo que foi estipulado como ideal.

" Exemplo:

d Em um trocador de calor (figura 2.10) de uma máquina principal (MCP) em regime de

manobras, onde temperaturas e pressões estão em função de maior ou menor regime
de rotação, o Oficial de Máquinas ou seu auxiliar, deverá estar manualmente abrindo ou
fechando as válvulas do referido aparelho, isto é, aumentando ou reduzindo o fluxo para
o resfriador, a fim de manter o MCP operando dentro das faixas desejáveis de
temperatura. A falha humana acarretará choques térmicos, ou seja, se o operador abrir
demasiadamente a válvula e/ou fechá-la imediatamente, causa variações elevadas dos
máximos e mínimos da temperatura. Porém, se deixarmos a tomada dos valores a
cargos dos sensores, sua análise e decisão aos cuidados do controlador (CLP),
devidamente programado, e a execução por conta dos motores (elétricos, pneumáticos
ou hidráulicos) que acionam as válvulas de três vias para controlar o fluxo de água dos
resfriadores, teremos o sistema de automação sem intervenção direta do operador,
minimizando assim as tarefas.

41
 Fig. 2.10 – Controle automático do sistema de água de resfriamento do MCP.

Existem diferentes modelos de sistema de automação de processos industriais.

Destacamos alguns:

d sistema híbrido, que envolve controle a programa e controle à realimentação;

d sistema especialista, que busca manter as melhores condições de produção,
controlando simultaneamente diversas variáveis físicas dependentes da estabilidade
uma da outra;

d sistema supervisório, que permite a visualização do processo e a possibilidade de

interferência do operador (SDCD);

d sistema inteligente, que permite autodiagnóstico do equipamento, correção de valores

e substituição de equipamentos por ação do computador, visualização e simulação do
processo e interferência por parte do operador (FIELDBUS e PROFIBUS).

2.2.2.1 Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD)

O advento de novas tecnologias, tais como “chips” para implementar protocolos de

comunicação padronizados, vídeos coloridos, técnicas de programação estruturadas,
pacotes de programas modulares e conceitos de autodiagnósticos em linha, permitiu
lançar comercialmente, em 1975, esse sistema de controle automático de processo.

O SDCD basicamente compõe-se de: estação de operação, estação de controle,

interface com o computador de processo e via de comunicação de dados. O protocolo de
comunicação, baseado no modelo analógico de 4-20mA, era tipicamente um sistema
proprietário, mas atualmente adota a norma que estabelece o conceito de “open system”
(sistema aberto), permitindo a uma ampla utilização de instrumentação eletrônica digital
acoplada a computadores digitais, formando um sistema híbrido com grande poder de
controle.

42
 Fig. 2.11 - Arquitetura do sistema digital de controle distribuído (SDCD).

2.2.2.2 Controle Automático a Programa com CLP

É necessário um programa que estabeleça as ações que o equipamento irá executar.

Toma por base um decurso do tempo (temporização) ou uma seqüência lógica ou, ainda,
um sinal de realimentação da variável física controlada para fazer modificações eventuais
em variáveis externas aos sistema. O programa pode ser por meios mecânicos, eletrônicos
analógicos ou eletrônicos digitais. Nos dias atuais, os programas são desenvolvidos em
computadores, por meio de software específico para atuação de CLPs.

Os CLPs são implantados combinados com computadores do tipo PC, o que os

torna flexíveis e econômicos, podendo adaptar-se aos procedimentos de controle das mais
diversas variáveis, bastando pequenas mudanças no programa elaborado pelo software
respectivo. Por essa razão, o estudo de automação deve ser feito também em associação
com a informática.

Você sabia?

d O CLP É um computador dedicado à aplicação de automação, e a ABNT a define como

“um equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis com aplicação
industrial”.

A primeira aplicação do CLP foi na área de fabricação automotiva, pela General

Motors Co., na substituição dos controle a relés, em 1969. Desta data em diante, esses
equipamentos evoluíram em tecnologias ao ponto de hoje serem imprescindíveis em um
sistema de controle automático de processos industriais. O CLP é um dispositivo eletrônico

43
de estado sólido, concebido com base em técnicas digitais, voltado para aplicações
industriais em controle de processos e de máquinas.

Na figura 2.12 ilustramos um sistema de controle de caldeira operado por meio de

CLP com programa seqüenciado. Nesse modelo o operador deve manter a atenção na
atuação do CLP, por meio de um sistema supervisório e, se for necessário interfere na
operação.

Fig. 2.12 – Automação de uma caldeira por controle seqüenciado a programa com CLP.

2.2.2.3 Controlador Auto-sintonizado (STC)

Lançado em 1981, pela companhia LEEDS NORTHRUP, com objetivo de superar a

dificuldade de manter uma malha de controle operando adequadamente sintonizada, que
utiliza controladores com tipo de ação proporcional + integral + derivativa (PID). Mas essa
dificuldade só foi superada nos anos recentes com aplicação de técnicas desenvolvidas por
meio de software.

d Um controlador auto-sintonizado deve ser capaz de fazer o seu próprio ajuste de

parâmetro PID, durante a operação normal em malha fechada, sem que sinais
adicionais de perturbação sejam necessários, de modo a obter continuamente um
desempenho ótimo de controle.

2.2.2.4 Modelo de Automação FIELDBUS

As limitações da capacidade de comunicação do sistema 4-20mA, pois ele somente

pode transmitir o sinal de uma variável e em uma única direção e a característica de ter se
tornado um sistema proprietário. Levou em 1982, um grupo de industriais a darem inicio ao
desenvolvimento de uma nova tecnologia para a automação, que tivesse como filosofia ser
um sistema de comunicação de arquitetura aberta (flexível) e interoperável “Open
System Architeture”.

Esse conceito foi batizado de “FIELDBUS”. Porém, a demora em se definir como um

padrão internacional levou ao aparecimento de vários modelos alternativos/derivados do
Fieldbus, que tentam se impor como “padrão de fato”.

44
 Dentre esses modelos/tipos destaca-se o PROFIBUS, desenvolvido pela SIEMENS,
que é o mais aplicado nos navios mercantes de recente construção. A figura 2.14 ilustra o
modelo.

Fig. 2.14 – Arquitetura do sistema de automação tipo PROFIBUS – AUTOS.

A evolução da tecnologia eletrônica digital propiciou o invento dos instrumentos

“inteligentes”, que possuem funções avançadas de controle as quais fornecem diagnóstico
automáticos e possibilita a calibração remota, reduzindo a necessidade de múltiplos
equipamentos, porém requer um barramento de comunicação bidirecional, o qual é
proporcionado pelo Fieldbus.

45
 Fig. 2.15 – Arquitetura de um sistema de automação tipo FIELDBUS – Fabricante SMAR.

O padrão FIELDBUS é construído tendo como base os pontos forte do sistema

4-20mA: larga compatibilidade entre equipamentos de diferentes fabricantes, interfaces
padrões para os sistemas de controle e equipamentos padrões de suporte. Suas
característica principal são :

d os dados são transmitidos digitalmente através de um barramento bidirecional, ou

seja, a informação entre vários equipamentos comporta múltiplas variáveis;

d é mais imune aos ruídos;

d aumento de robustez da instrumentação, pois a instrumentação digital é mais confiável
do que a do tipo analógico;

d maior acurácia (precisão) na medição e na performance do controle, em função da

eliminação dos conversores de sinal analógico para digital e vice-versa, o que possibilita
uma melhoria no desempenho dos processos de produção e automação;

d utiliza placa de controle de interface PCI, CPU, barramento, terminadores (circuitos RC),
conversores de corrente; e

d redução do custo de cabeamento, instalação, operação e manutenção da

instrumentação.

d Resumindo:
dO sistema Fieldbus está baseado em um protocolo de comunicação digital
bidirecional que conecta transmissores inteligentes de campo entre si e a sala de
controle. Podem ser conectados até 32 transmissores, utilizando um único par de
fios, com base no conceito físico elétrico de multiplexação.

46
d A automação nos dias atuais, é aplicada em todas as áreas econômicas e engloba
conhecimentos de diversos ramos da Tecnologia, da Matemática, da Física, da
Química, da Sociologia, da Psicologia e da própria Filosofia. Portanto, conclui-se que
seja a melhor solução para manutenção dos mais rígidos padrões de qualidade.

dO controle automático visa a substituir o homem nas tarefas mais cansativas,

monótonas, repetitivas, precisas e onde seja necessário extrema rapidez de resposta.
Pois, como é sabido, o homem é naturalmente lento assim como a sua atenção é
sujeita a erros e distorções.
Além da automatização pneumática, comentada anteriormente, temos o sistema de
Comando Pneumático, que permite comando remoto com pressão de ar acima de 1,2 bar,
e o emprego combinado de sinal elétrico por meio de válvulas solenóides, denominado
comando eletropneumático. Nos navios, é aplicado para dar partida e parada dos motores
de combustão principal (MCPs) e para os motores de combustão auxiliar (MCAs); em geral
pode ser encontrado no controle/comando das Máquinas-ferramentas, (torno, frezadora,
etc), das portas de ônibus e etc. Esse assunto será estudado na unidade 5.0

Na figura 2.16 ilustramos um sistema contemporâneo de controle de caldeira.

Observa-se que os operadores não se preocupam com a operação da caldeira, pois um
sistema supervisório operado por meio de CLP executa essa tarefa. A preocupação deles e
analisar dados sobre o processo que não estão compatíveis com o desejado, visando a
fazer a manutenção (correção) dos elementos que estejam operando com defeitos.

Fig. 2.16 – Sistema de automação de caldeira – Modelo Especialista

2.2.3 Classificação dos Tipos de Controle Automático.

Os sistemas de controle automático podem ser definidos ou classificados em função

do modo de controle, da arquitetura do sistema de controle, da estratégia de controle, dos
modelos de equipamentos e do padrão de comunicação ou tecnologia de controle.

a) Em função do modo de controle ou forma de atuação:

- manual;
- remota;
- automático;
- local;

47
 - central;
- distribuído;
- avançado; e
- otimizado.
b) Em função da malha de controle:
- malha aberta;
- malha fechada;
- sistema contínuo (on/off ou step controllers; e
- sistema descontínuo (continuous controllers).
c) Em função da ação do controlador:
- on-off (On-off);
- proporcional;
- Integral, e
- Derivativa.
d) Em função da tecnologia de controle:
- mecânico ou direto:
• sistema auto-operado;
• sistema por servomecanismos;
- analógico pneumático;
- pneumático;
- hidráulico;
- elétrico:
• sistema síncrono;
• sistema por relé;
- híbrido;
• eletropneumático;
• eletrohidráulico;
- eletrônica analógica;
- eletrônica digital:
• controle digital direto (DDC);
• sistema digital de controle distribuidor (SDCD);
• auto-sintonizado;
• PROFIBUS; e
• FIELDBUS.
e) Em função da arquitetura do sistema de controle:
- local (direto ou pneumático);
- grupal (painel de controle);
- central (painel de controle);
- computadorizado:
• supervisório;
• controle digital direto.;
• controle digital distribuído.

48
 f) Em função do padrão de comunicação:
Refere-se ao protocolo de comunicação entre os elementos de controle de
campo/chão de fábrica ou praça de máquinas e o controlador e/ou o computador na
sala de controle (CCM):
- sinal analógico de 4-20mA.
- sinal digital:
• FIELDBUS;
• PROFIBUS;
• Divice Net;
• Modcom;.
• WorldFIP;
• INTERBUS; etc.
g) Em função da estratégia do controle:
- por retroalimentação (feedback);
- por antecipação (feedforward);
- em cascata.
Segundo ARNSTEIN (1965), a automação e os aperfeiçoamentos tecnológicos
provocam uma revolução de várias facetas:

“é industrial, porque afeta mercadorias e serviços; é psicológica, porque influi

nas atitudes dos trabalhadores, supervisores e outros cidadãos; é científica,
porque, propiciada por cientistas, produz novos instrumentos e recursos para
outros avanços da ciência; é econômica, pela suas influências sobre o padrão de
vida; é social, por alterar os hábitos humanos; é política, porque exige novas
soluções para as suas conseqüências.”

2.3 NORMAS TÉCNICAS

As normas técnicas aplicadas ao controle automático industrial definem os símbolos

gráficos e codificações alfanumérica, que identificam os instrumentos ou funções
programadas utilizadas nos diagramas P&I de malhas de controle dos projetos e os termos
técnicos empregados.

O objetivo dos símbolos gráficos e codificações estabelecidos pelas normas é

facilitar o entendimento dos diagramas e malhas de instrumentação e viabilizar a
comunicação entre usuários, projetistas e fornecedores.

Já os termos técnicos visam a padronizar a linguagem para evitar que se façam

interpretações dúbias ou cometam-se erros e contradições. No Brasil, o documento legal de
termos técnicos é o Vocabulário Internacional de Termos Fundamentais e Gerais de
Metrologia, aprovado pela Portaria n.° 29, de 10 de março de 1995, do Presidente do
Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (INMETRO).

Também, não devemos esquecer que no Brasil quem dita as normas técnicas
aplicadas ao controle automático industrial ou a automação é a ABNT (Associação

49
Brasileira de Normas Técnicas), que por sua vez procura acompanhar as normas
internacionais mais aceitas por fabricantes e usuários.

Os navios brasileiros de longo curso e de cabotagem, em função do tipo de

automação aplicada às máquinas, são classificados pela Diretoria de Portos e Costa, de
acordo com a Normas da Autoridade Marítima para Embarcações Empregada na
Navegação de Mar Aberto (NORMAM 01), Anexo 1-C (Diretrizes Específicas para
Elaboração dos CTS ), Item 4, Notação para Grau de Automação (NGAPM) do sistema de
máquinas para navios.

2.3.1 Elementos do Controle Automático.

d Os elementos do controle automático são divididos em três grupos: elementos

primários, elementos secundários e elementos finais de controle.

A figura 2.17 mostra, em um diagrama de blocos, todos os elementos do controle

automático e, logo a seguir, damos a definição de cada um deles.

Fig. 2.17 – Diagrama de blocos com os elementos da automação.

1. diagrama de bloco - Utilizado para dar uma melhor visualização da interdependência

dos diversos órgãos que compõem o sistema, evidenciando as diferentes entradas e
saídas das malhas de ação e de realimentação, tornando-as compreensivas.

d Os blocos não têm apenas uma função ilustrativa, constituem um método eficaz para o
estudo de sistemas complexos. Cada bloco tem uma tradução matemática das funções,
podendo-se mesmo estabelecer operações entre eles e nas malhas globais que os
integram. Como exemplo, temos as figuras: 1.01, 2.17 e 2.18.
2. Malha de controle é a combinação de instrumentos interligados para medir e/ou
controlar uma variável.

50
3. Elementos primários são dispositivos com os quais se consegue detectar (medir)
alterações nas variáveis do processo. Exemplo: sensores de pressão, indicadores de
temperatura, etc.
4. Elementos secundários são dispositivos que recebem e tratam o sinal do elemento
primário. Exemplo: transmissores, controladores, etc.

Fig. 2.18 - Diagrama de blocos do regulador de velocidade de James Watt.

.
5. Elemento final de controle (final control element) - É quem atua na variável manipulada
em função de um sinal de comando/controle recebido. Normalmente é uma válvula.
6. Processo (controlled system) - Trata-se de um determinado sistema industrial (planta)
que possui um comportamento dinâmico, sobre o qual atuamos a fim de obtermos o
controle de uma determinada variável ou produto. Um processo denota uma operação
ou uma série de operações sobre materiais sólidos ou fluidos, na (s) qual (is) se busca
conseguir que estes materiais se mantenham em um estado de utilização adequado a
uma qualidade preestabelecida. Exemplo: água de alimentação de uma caldeira, sistema
de óleo lubrificante de um motor Diesel, etc.
7. Variável manipulada (manipulated variable )- É o agente físico que recebe a ação do
controlador e altera o meio controlado. Por exemplo, numa caldeira é a vazão de água
de alimentação.
8. Variável controlada (controlled variable) - É o agente físico (variável) que se deve
manter em um valor desejado. Exemplo: no controle de uma caldeira pode ser o nível de
água do tubulão, a pressão de vapor, ou a combustão.
9. Variável secundária - é o agente físico (variável) mais próximo da variável controlada e
que de forma instantânea interfere na mesma. No caso do controle de uma caldeira, é a
vazão de vapor produzida.
10. Variável de entrada (command variable) - É o valor emitido pelo elemento de ajuste do
setpoint para o comparador.

51
11. Valor de referência (set-point) - É o valor com o qual se pretende manter a variável
controlada. Também é chamado de valor desejado.
12. Meio controlado – É a energia ou material do processo no qual a variável é controlada.
Exemplo: no sistema de água de alimentação de uma caldeira, é a água; no sistema de
óleo lubrificante de um motor Diesel, é o óleo lubrificante.
13. Agente de controle – É o elemento que altera o meio controlado, é a energia ou
material do processo, da qual a variável manipulada é uma condição ou característica.
Exemplo: em um trocador de calor a vapor o agente de controle é o vapor, pois a
variável manipulada é o vapor e no controle de uma caldeira é a água de alimentação.
14. Perturbação - É um sinal indesejável, pois tende a desestabilizar o sistema e,
conseqüentemente, alterar o valor da variável comandada.
15. Sensor - É o elemento de um instrumento de medição que detecta o valor da variável
que deve ser controlada. A informação mensurada é enviada ao comparador do
controlador. O sinal emitido, às vezes, precisa ser amplificado ou convertido
(transduzido).
16. Detetor (detector) – Dispositivo ou substância que indica a presença de um fenômeno,
se necessariamente fornecer um valor de uma substância.
17. Conversor (converter) - Tem a função de converter o sinal recebido. Pode converter
sinal elétrico em pneumático; elétrico em hidráulico; analógico em digital; e vice-versa.
Normalmente são instalados entre o sensor e o comparador, ou entre o controlador e o
elemento final de controle.
18. Transdutor de medição (measuring transducer) – Dispositivo que fornece uma
grandeza de saída que tem uma correlação determinada com a grandeza de entrada.
Esse termo é empregado, por um grande número de técnicos, no lugar de conversor.
19. Comparador - Sua função é comparar o valor medido com o valor desejado, gerando
um sinal de erro, cuja amplitude é proporcional à diferença algébrica entre o sinal de
referência (setpoint) e o sinal de realimentação (feedback).
20. Controlador (controller) - Sua função é gerar um sinal de controle, o qual irá posicionar
o elemento final de controle, a fim de manter a variável controlada dentro do valor
desejado. Esse sinal varia de amplitude em função do sinal de erro enviado pelo
comparador. É desejado que esta ação do controlador seja feita no menor tempo
possível.
21. Transmissor (transmitter) – Dispositivo que detecta uma variável de processo por meio
de um elemento primário e que tem um sinal de saída cujo valor é proporcional ao valor
da variável controlada.
22. Amplificador de sinal - Tem a função de amplificar o sinal do sensor ou do controlador,
quando esse é muito baixo, garantido uma informação precisa. Podem ser pneumáticos
(bico palheta), elétricos e eletrônicos.
23. Sinal de desvio ou de controle (deviation) - É o valor resultante da equação algébrica
entre o valor desejado e o valor da variável controlada medido. Também denominado
sinal de erro.

52
24. Atuador (actuator) - É a parte do elemento final de controle, que recebe o sinal de
acionamento do transdutor. Pode ser pneumático ou elétrico.

2.3.2 Norma Técnica S5.1 da ISA

dA Norma mais utilizada na área de instrumentação e controle de processos é a

estabelecida pela ISA, definida como Norma S5.1. Esta também é a adotada pela ABNT
- NRB-8190 outubro/1983.

1º GRUPO DE LETRAS 2º GRUPO DE LETRAS

LETRA VARIÁVEL MEDIDA FUNÇÃO
Passiva ou de
1ª Letra Modificadora Ativa ou de Saída Modificadora
Informação
A Análise Alarme
B Chama
C Condutividade elétrica Controlador
D Densidade Diferencial
E Tensão Sensor
F Vazão Razão
G Escolha do usuário Visão direta
H Manual Alto
I Corrente elétrica Indicador
J Potência Varredura,
Seleç. manual
K Temporização Taxa variação Estação de controle
com o tempo
L Nível Lâmpada piloto Baixo
M Umidade Instantâneo Médio,
Intermediário
N Escolha do usuário
O Escolha do usuário Orifício de
restrição
P Pressão Conexão para
teste
Q Quantidade Integração,
Totalização
R Radiação Registrador
S Velocidade, Freqüência Segurança Chave
T Temperatura Transmissor
U Multivariável Multifunção Válvula, Damper
V Vibração, Análise
mecânica
W Peso, Força Poço ponta de
prova
X Não classificada Eixo dos X Não classificada Não classificada Não
classificada
Y Estado, Presença, Eixo dos Y Relé, Conversor
Seqüência de eventos Solenóide
Z Posição, Dimensão Eixo dos Z Acionador, Atuador,
Elemento final de
controle.
TABELA 2.2 – Identificação das letras utilizadas em diagrama P&I de malha de controle (Norma ISA S5.1 e
SAMA).

No entanto, existem outras associações que adotam normas diferentes:

dA SAMA adota a Norma RC-22 (Fuctional Diagramming of Instrument and Control

Systems – Analog and Digital Systems) para instrumentação aplicada à caldeira.

53
 Para representar um diagrama P & I de malha de controle, empregam-se símbolos
que são definidos na norma S 5.1 da ISA. Essa Norma considera que cada instrumento ou
função programada será identificado por um conjunto de letras e um conjunto de algarismo.
A tabela 2.2 define o significado das letras que são utilizadas para representar os diversos
instrumentos e a figura 2.19 mostra a representação dos principais instrumentos de controle.
Para instrumentos de função programada é desenhado um hexágono envolta de uma
circunferência, conforme é mostrado na figura para um Controlador Lógico Programável
(CLP ou PLC).

d A primeira letra do conjunto de letras indica a variável medida/controlada e as letras

subsequentes indicam a função que o instrumento desempenha na malha de controle.
O primeiro algarismo indica a área/fábrica e o segundo indica a malha à qual o
instrumento ou função programada pertence. Eventualmente, para completar a
identificação, poderá ser acrescido um sufixo.

d Outras observações sobre essa Norma:

a) Uma letra tipo “escolha do usuário” é utilizada para cobrir significados não listados
e que serão utilizados de maneira repetitiva em um projeto particular. O significado
da letra deve ser definido na legenda.
b) A letra “A” cobre todos os tipos de analisadores. Recomenda-se que o tipo de
análise realizado pelo instrumento seja definido fora do círculo de identificação.
c) A função passiva “G” aplica-se a instrumentos ou dispositivos que fornecem uma
indicação visual não calibrada, como os visores de vidro e monitores de TV.
d) No caso de diagramas P&I, se necessário, as funções associadas com o uso da letra
subsequente “Y” são definidas fora do circulo de identificação.
e) Os termos modificadores “alto”, “baixo”, “médio” ou “intermediário” correspondem
a valores das variáveis medidas, e não aos valores dos sinais correspondentes, a
não ser que seja indicado de outra forma.
f) Os termos modificadores “alto”, “baixo”, quando aplicados a posições de válvulas e
outros dispositivos abre-fecha (on-off), são definidos como se segue:
I - “alto” denota que a válvula está na posição completamente aberta ou se
aproxima desta, e
II - “baixo” mostra que ela está na posição totalmente fechada ou se aproxima
desta.
g) O termo “registrador” aplica-se a qualquer forma de armazenamento permanente de
informações que permite recuperação por quaisquer meios;
h) A primeira letra “V” (vibração ou análise mecânica) desempenha o mesmo papel em
monitoração de máquinas que a letra “A” desempenha em análise de maneira geral.
i) Exceto para a variável vibração, espera-se que as demais variáveis de análise
mecânica sejam definidas fora do círculo de identificação.
A seqüência de letras de identificação funcional de um instrumento ou função
programada começa com uma primeira letra selecionada, de acordo com a tabela 2.1. As
letras de funções passivas ou de informação devem seguir em qualquer ordem; as letras de
funções ativas ou de saída seguem-nas também em qualquer ordem, com exceção da letra
de função de saída “C” (controle), que deve preceder a letra “V” (válvula), quando ambas
coexistirem. Se forem utilizadas letras modificadoras, estas deverão ser interpostas de
forma que fiquem posicionadas seguindo imediatamente as letras que elas modificam.

54
Fig. 2.19 – Símbolos gráficos da norma ISA S5.1 para representação de uma malha de controle em diagrama
P&I.

A numeração da malha pode ser feita de forma paralela ou serial. Usualmente na

indústria, utiliza-se numeração paralela. O número total dentro de um grupo não deve
exceder de quatro. Todas as letras de identificação funcional deverão ser letras maiúsculas.

" Exemplo: A tabela 2.3 mostra um exemplo de instrumento identificado de acordo

com a Norma ISA S 5.1.

T RC - 2 10 02 A
S
VARIÁVEL FUNÇÃO ÁREA DE ATIVIDADE N.º SEQUENCIAL DA U
(controlada ou (registrador MALHA F
medida) controlador) (planta ou fábrica) I
X
IDENTIFICAÇÃO FUNCIONAL IDENTIFICAÇÃO DA MALHA O
onde:
T = Variável medida : TEMPERATURA;
R = Função passiva ou de informação: REGISTRADOR;
C = Função ativa ou de saída: CONTROLADOR;
2 10 = Área de atividade ou fábrica, onde o instrumento ou função programada atua;
02 = Número seqüencial da malha;
A = Sufixo.

TABELA 2.3 – exemplo de identificação do instrumento TRC-2102A

A figura 2.20 mostra a simbologia adotada para representar os tipos de sinais de

controle de processo automatizado.

55
 Fig. 2.20 – Simbologia para representação de sinais de controle.

SÍMBOLO FUNÇÃO SÍMBOLO FUNÇÃO

SOMA MULTIPLICAÇÃO

MÉDIA DIVISÃO

SUBTRAÇÃO EXTRAÇÃO DE RAIZ

QUADRADA
PROPORCIONAL EXTRAÇÃO DE RAIZ

INTEGRAL EXPONENCIAÇÃO

DERIVATIVO FUNÇÃO NÃO LINEAR

SELETOR DE SINAL ALTO LIMITE SUPERIOR

SELETOR DE SINAL BAIXO LIMITE INFERIOR

POLARIZAÇÃO LIMITADOR DE SINAL

FUNÇÃO TEMPO CONVERSÃO DE SINAL

Fig. 2.21 – Símbolos e funções de processamento de sinais (ISA E SAMA).

A norma ISA também considera que, quando da elaboração de um diagrama P&I de

controle, a identificação do instrumento será escrita dentro do símbolo geral e que, em
casos específicos, sua função será detalhada pelo acréscimo de um símbolo de

56
processamento de sinal ao seu símbolo geral. Os principais símbolos empregados são
mostrados na figura 2.21, e nas figuras 2.22 e 2.23 são ilustrados exemplos de aplicação
desta Norma técnica.

Fig. 2.22 – Representação da malha de controle do sistema de resfriamento do MCP de um navio construído
nos anos 70.

57
Fig. 2.23 – Diagrama P&I da malha de controle da combustão de uma caldeira - Tipo limite cruzado
com dois combustíveis moduláveis

2.4 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DO PROCESSO

Na implantação e operação de um sistema de controle automático deve-se levar em

consideração que cada processo apresenta, pelo menos, dois efeitos que devem ser
analisados cuidadosamente:

a) mudança na carga do processo, e

b) inércia do processo.

2.4.1 Mudança na Carga do Processo

d Carga de um processo - É a quantidade total de agente de controle exigida em um

dado instante, para manter as condições de equilíbrio do processo.

58
 Para compreendermos essa característica, observemos o seguinte exemplo:

Fig. 2.24 – Controle eletrônico CLP da temperatura da água de um reservatório aquecido por vapor.

" Exemplo:

d Um produto (água fria) passando por um trocador de calor (figura 2.24) é continuamente
aquecido com vapor (agente de controle) e requer uma certa quantidade de vapor, para
manter a sua temperatura ao nível desejado, enquanto o produto estiver escoando a
uma determinada velocidade. Um aumento no escoamento do produto (aumento de
demanda) exige mais vapor. Já um aumento na temperatura do produto na entrada do
trocador de calor requer menos vapor. Estas situações representam mudanças de
carga.

d Qualquer modificação na carga do processo exige uma correspondente modificação

na ajustagem do elemento de controle final, a fim de manter o equilíbrio (a variável
controlada permanecer no ponto prefixado, set-point).

As modificações na carga do processo ocorrem devido os distúrbios do processo e

estes podem ser de três tipos: distúrbios de alimentação, distúrbios de demanda e distúrbios
de ponto de ajuste (set point).

a) Distúrbios de alimentação - É uma mudança de energia ou de produto que

ocorre na entrada do processo. No nosso exemplo a mudança pode ocorrer: na
vazão e/ou na temperatura da água e na temperatura, na pressão e/ou na vazão
de vapor.

b) Distúrbios de demanda – É uma mudança de energia ou de produto que ocorre

na saída do processo. No nosso exemplo é uma mudança na vazão da água
aquecida (maior ou menor consumo).

59
 c) Distúrbios de ponto de ajuste – É uma alteração no valor/ponto estabelecido
para que o processo fique estabilizado. No nosso exemplo, poderíamos desejar
que água estabilizasse em 75º C. e por uma razão qualquer sofreu uma
mudança para 65º C.. São alterações difíceis para o sistema de controle pois,
têm que atravessar o processo inteiro para serem medidas e controladas.

dA grandeza e a velocidade na mudança da carga do processo são fatores

importantes para a instrumentação e os sistemas de controle.

2.4.2 Inércia do Processo

Em processos que envolvem modificações rápidas, a resposta dinâmica da variável

controlada é uma característica importante.

d Inércia do processo - é o tempo que a variável controlada requer para alcançar um

novo valor, ao ocorrer uma modificação na carga.

Os processos têm a característica de atrasar as mudanças nos valores das variáveis

do processo. Essas ações são denominadas de atrasos de tempo do processo e são
causados por três propriedades: resistência, capacitância e tempo morto.

a) Resistência – São as partes do processo que resistem a transferência de energia ou de

material.

" Exemplos:

dA inclusão de um poço aumenta em muito o atraso de tempo do elemento primário

(sensor). Sempre que possível, recomenda-se evitar a utilização de qualquer dispositivo
que diminua a velocidade de resposta do elemento primário.

d No medidor de temperatura tipo Bourdon, a resistência ao fluxo de fluído no tubo capilar

provoca um atraso de tempo. Por essa razão se deve evitar grandes comprimentos de
tubo capilar.

d Nos sistemas de comando/controle hidráulico ou pneumático também temos um atraso

de tempo, provocado pela resistência ao fluxo de fluído na tubulação entre o elemento
primário e o transmissor. Por essa razão, entre esses elementos a tubulação deve ser a
mais curta possível.

d Nas válvulas de controle a inércia física e os atritos da haste, obturador e sede

provocam atraso de tempo. Para diminuir esse problema é necessário manter o
elemento final de controle em ótimas condições por meio de uma manutenção
cuidadosa e utilizar posicionador.

60
b) Capacitância - Apesar da capacidade ser um termo familiar para medir a habilidade de
um processo reter energia (unidade de quantidade), um fator mais importante é dado
por sua capacitância.

d Capacitância é a medida de habilidade de um processo reter uma quantidade de

energia ou material, por unidade de quantidade de alguma variável de referência.

Em função de sua capacitância, os processos podem ser monocapacitivos ou

multicapacitivos. Para distingui-los, analisam-se as curvas de reação do processo.

d Normalmente, um processo monocapacitivo tem um gráfico cuja curva de reação é

uma reta inclinada em um determinado ângulo e o multicapacitivo possui um gráfico
cuja curva de reação é um “S”.

Para uma melhor compreensão de capacitância vejamos o exemplo seguinte:

Fig. 2.25 - Comparação entre capacitância e capacidade.

" Exemplos:

dA figura 2.25 mostra dois tanques de formatos diferentes, mas com a mesma
capacidade volumétrica (160 m3). Cada tanque possui uma capacitância diferente,
baseada na altura do líquido. O tanque com oito metros (8 m) de altura possui uma
capacitância volumétrica de líquido de 20 m3 por metro de altura (160/8); ao passo que
o tanque com quatro metros (4 m) de altura apresenta uma capacitância de 40 m3 por
metro de altura (160/4). Deve-se, portanto, identificar sempre a capacitância com o tipo
de energia ou com o tipo dos materiais envolvidos.

dA capacitância térmica de um líquido é definida em termos de energia calorífica

(Joule, calorias) exigida para elevar a temperatura do líquido por graus centígrados.

61
d A capacitância volumétrica do tubo capilar provoca uma atraso de tempo considerável,
que unido à resistência ao fluxo do fluido forma o par RC. Assim, sempre que possível
se deve evitar a aplicação de tubos capilares de grande comprimento. O mesmo
acontece com os meios de transmissão hidráulicos ou pneumáticos.

d Lembre-se: capacitância é uma característica dinâmica do processo e capacidade é

uma característica volumétrica do processo.

c) Tempo morto – também chamado tempo de transporte – é o atraso verificado entre a

ocorrência de uma alteração no processo e a sua percepção pelo elemento de medição.
O tempo morto ocorre no transporte de massa ou energia através de um dado percurso.
O comprimento do percurso e a velocidade de propagação da massa ou da energia
definem o tempo morto.

2.5 ESTRATÉGIAS DO CONTROLE AUTOMÁTICO

A nossa indústria e os navios com plantas automatizadas na base de sistemas

rígidos, com conexão ponto-a-ponto, encontravam, e ainda encontram, grandes
dificuldades para atualizar os equipamentos destes sistemas de controle. Pois os fabricantes
desenvolveram esses sistemas baseados em modelos de comunicação proprietário, em
que buscavam reserva de mercado para seus produtos, de tal forma que muitos deles não
se comunicam nem com os equipamentos produzidos pelo próprio fabricante. Não houve,
portanto, uma preocupação com a informação, a mobilidade e a estrutura dessa informação,
fatores esses que são tão importantes quanto à construção do prédio ou do navio, os
equipamentos e os empregados, para que a empresa se torne competitiva.

As estratégias de controle podem ser:

a) por realimentação (feedback), também chamado regulatório;

b) por antecipação (feedforward), também chamado antecipatório;
c) caracterizado;
d) modelagem matemática; e
e) otimização ou otimizado.
Em uma Indústria ou em uma companhia de navegação atual, as pessoas envolvidas
com o controle da planta/navio possuem objetivos distintos mas, que estão perfeitamente
sincronizados com o objetivo maior. Uma falha em qualquer uma das áreas compromete as
metas estabelecidas. Seja qual for a estratégia de controle adotada, deve-se levar em
consideração que as decisões devem ser rápidas para que os resultados financeiros sejam
compensadores, pois há cada vez mais uma acirrada concorrência entre fabricantes e
prestadores de serviço.

Nestas condições, a comunicação torna-se um dos principais elementos do sistema,

pois a disponibilidade, no momento certo, das informações adequadas da área de produção
(chão-de-fábrica, praça de máquinas) permitem desde o gerente (chefe de máquinas) até o
operador (oficial de quarto) tomar as decisões apropriadas. Portanto, é preciso uma grande

62
atenção com ela, pois quanto menor for o tempo de produção, maior será a possibilidade de
levar vantagens sobre o concorrente.

d Assim, a produção industrial de nossos dias, aponta para a necessidade de um

gerenciamento centralizado que interligue todos os subsistemas e assuma de modo
integral o controle.

A necessidade da centralização da informação obriga que os processos e suas

instalações sejam totalmente automatizados e monitorados, assim como haja uma troca de
informações entre as unidades funcionais, de maneira compreensiva. Para tanto, é
necessário que o controle da planta seja distribuído e hierarquizado; seja instalado próximo
do processo e que se comunique com o centro de supervisão e todos os setores envolvidos
com a produção. Nos navios deve se comunicar com o passadiço.

Na sala de operação (CCM ou passadiço), o controle, a monitorização e a supervisão

são feitos por meio de terminais computadorizados, conforme é ilustrado na figura 2.26.
Atualmente, são empregados vídeos coloridos, com tamanho razoável, que mostram
imagens dinâmicas do processo. O monitoramento constante permite não só visualizar as
grandezas em operação normal e alterá-las, mas também detectar prematuramente falhas.

Fig. 2.26 - Console do centro de controle da máquina (CCM) de um navio.

Desta forma, nos dias atuais predomina sistemas flexíveis, nos quais com pequenos
ajustes é possível substituir alguns dos equipamentos da malha de controle pelo de um
outro fabricante.

Você sabia?

d A flexibilização nos sistemas de comunicação é um dos principais requisitos para que

haja uma ótima interação na automação de processos.

63
2.5.1 Sistema em Malha Aberta (open-loop).

Algumas pessoas denominam essa forma de controle como um sistema de

comando, visto que haverá um sinal que comandará uma ação, não havendo nenhum
controle por parte dos equipamentos e sim pela observação do operador .

d No sistema de Malha Aberta, medimos o valor de entrada da variável controlada, para

estabelecer o valor de saída desta variável.

" Exemplo1:

d Pretende-se manter o navio num rumo constante, no sentido oeste → este (figura 2.27).
O timoneiro comanda o leme ate que o navio alcance a posição desejada (set point),
então basta fixar o leme que o rumo se mantém. Ora, todos sabemos que, devido aos
ventos e correntes, (perturbações), isso não vai acontecer. Portanto, haverá um grande
erro, que será corrigido mediante mudança na posição do leme para o valor desejado.
Neste tipo de controle, o homem desempenha as funções de sensor, comparador e
controlador. A malha de controle só é fechada mediante a intervenção do operador.

Fig. 2.27 – Diagrama de blocos do controle do rumo do navio em malha aberta.

Você sabia?

d Um processo que é controlado por meio de um sistema de comando (malha aberta) não
deve trabalhar sozinho porque apresenta erro muito grande.

" Exemplo2:
Pretende-se controlar a temperatura de óleo combustível que passa por um trocador
de calor (figura 2.28). Verifica-se a temperatura com que o óleo entra no aquecedor e
determina-se a temperatura que se deseja na saída (set-point). Então, abre-se a válvula de
controle de vapor, procurando manter uma vazão que leve a alcançar o valor desejado da
variável controlada (temperatura do óleo). Após um certo tempo, ao verificar o medidor de
temperatura de saída do óleo, nota-se que ela apresenta um erro. É necessário modificar a
vazão do vapor, atuando na posição da válvula.

64
 Fig. 2.28 - Controle da temperatura de óleo combustível em um aquecedor em malha aberta – Controle
Antecipativo

2.5.2 Sistema de Controle em Malha Fechada (close-loop).

d Neste sistema, por meio de sensores, mede-se o valor da variável controlada, o qual
é transmitido ao controlador, que compara o valor medido com o valor desejado (set-
point). Se houver erro de desvio, é enviado um sinal de correção ao elemento final de
controle, que, atuando na variável manipulada, busca corrigir esse erro.

Fig. 2.29 – Esquema de controle elétrico do leme em malha fechada

" Exemplo

d Como exemplo, podemos citar o controle do rumo de um navio pelo piloto automático.
Depois de estabilizar o navio no rumo desejado, é necessário de tempos em tempos
corrigir o desvio (distúrbios), provocado pelo vento, correntes, ondas, etc. A correção é
feita comparando o rumo real, com o rumo desejado. Essa hipótese é representada pela
figura 2.29, com o diagrama de blocos correspondente mostrado da figura 2.30.

65
 " Funcionamento:

d No sistema de controle do leme da figura 2.29, quando os cursores dos dois

potenciômetros se encontram na posição central, a tensão entre as duas tomadas
médias é nula: não há nenhum sinal de saída. Quando o timão é girado, o cursor
S1 desloca-se da sua posição central, dando origem ao aparecimento de uma
diferença de potencial entre S1 e S2. A amplitude desta diferença depende do
afastamento de S1 em relação a S2. A fase da diferença de potencial depende, por
sua vez, do sentido do deslocamento de S1. Quando S1 se desloca para a
esquerda de S2, aproxima-se do terminal A da fonte de alimentação (CA) que
serve de referência. Em conseqüência, a diferença de potencial entre S1 e S2 está
em fase com a tensão entre o ponto A e B. Quando ocorre ao contrário, o
deslocamento de S1 é para a direita de S2 e o cursor S1 aproxima-se do terminal B
da fonte de alimentação. A diferença de potencial está, então, defasada em
relação à tensão entre A e B.

Fig. 2.30 – Diagrama de blocos do controle do rumo do navio em malha fechada.

Dependendo da forma como atua o controlador, um sistema de controle em malha

fechada poderá ser classificado como:

a) controle automático descontínuo (on/off ou step controllers); e

b) controle automático contínuo (continuous controllers).

Observação ambos serão estudados mais adiante.

2.5.3 Sistema de Controle Por Servomecanismo:

d Os servomecanismos são projetados para fazer com que a saída do sistema

acompanhe fielmente as mudanças do ponto de ajuste (valor do referência, set point,
etc) .

66
 Fig. 2.31 – Esquema do controle do leme do navio por servomecanismo elétrico (motores síncrono).

Qualquer servomecanismo deve ser capaz de receber uma ordem e executá-lo

fielmente. Na saída do sistema, a variável controlada é normalmente uma posição mecânica
ou, então, suas derivadas no tempo, tais como velocidade e aceleração.

Exemplos típicos são o controle do leme do navio e a transmissão de sinal entre o

telegrafo da ponte de comando e da máquina, que são comandados por motores síncrono,
pois as variações do rumo impostas pelo timão são amplificadas de tal maneira a permitir o
posicionamento correto do leme com um mínimo de esforço do piloto. A figura 2.31 ilustra o
comando do posicionamento do leme a partir da ponte de comando por motores síncronos.

2.5.4 Sistema de Comando

Consiste num conjunto de elementos interligados em malha aberta, isto é, as

informações processadas nesses elementos apresentam-se num único sentido, da entrada
para a saída. Classificam-se:

a) quanto ao modo de atuação do comando:

a1 - comando simples; e
a2 - comando com neutralização.
b) quanto à variável de entrada:
b1 - entrada fixa;
b2 - entrada variável.

2.5.4.1 Comando Simples

Neste sistema, o comando simples atua diretamente sobre o elemento final de

comando. As perturbações não podem ser eliminadas, por isso seu valor é acrescido ou
suprimido da variável comandada. A figura 2.32 ilustra esse tipo de controle em um
diagrama de blocos.

67
 Fig. 2. 32 – Diagrama de blocos com os elementos do sistema de comando simples.

2.5.4.2 Comando com Neutralização

O sistema de comando com neutralização permite que apenas uma determinada

perturbação seja neutralizada a fim de que esta não atue sobre a saída. Não será eliminada
qualquer outra perturbação não prevista.

O neutralizador deve realizar função inversa do elemento final de comando,

invertendo também o sinal de perturbação à sua entrada. A figura 2.33 ilustra esse tipo de
controle.

Fig. 2. 33 - Diagrama de blocos com os elementos do sistema de comando com neutralizador.

2.5.4.3 Comando de Entrada Fixa

Um sistema de comando com entrada fixa é aquele em que a variável de entrada

permanece inalterada ao longo do tempo. Como exemplo, temos, um sistema de comando
para partida simples de motores elétricos.

68
2.5.4.4 Comando de Entrada Variável

Um sistema de comando com entrada variável é aquele em que a variável de entrada

pode assumir valores diferentes em função do tempo ou de uma seqüência de operação.
Estes, por sua vez, podem ser de dois tipos: comando temporizado e comando seqüenciado

2.5.4.5 Comando Temporizado

d São aqueles em que a variação de entrada de comando ocorre em função somente do

tempo.

Estes sistemas apresentam o inconveniente de possibilitar que o tempo de uma

operação não tenha sido suficiente (devido a perturbações, por exemplo) e o temporizador
inicie nova operação com a anterior ainda não completada. Como exemplos deste sistema,
temos: luzes cadenciadas, operações de carga e descarga de produtos, etc.

2.5.4.6 Comando Seqüenciado

d São aqueles em que a entrada de comando varia em seqüência e em função do

encadeamento de operações sucessivas.

São mais confiáveis do que os temporizados, pois uma operação nova só é iniciada
após a anterior ter sido executada. São exemplos deste sistema máquinas operatrizes,
linhas de montagem, etc.

2.5.5 Sistema de Controle Auto-operado.

d Um sistema de controle auto-operado obtém toda a energia necessária ao seu

funcionamento do próprio meio controlado.

Esses sistemas são larga-

mente empregados no controle de
pressão e nível de água de cal-
deira. Apresentam como principais
vantagens a sua simplicidade de
projeto, construção e operação.
Como desvantagem, temos os
seguintes problemas de estabili-
dade: opera, utilizando somente
parte da capacidade total da vál-
vula, e não obtém linearidade de
controle.

Fig. 2.34 – Sistema de controle auto-operado.

69
 " Exemplo:

d A figura 2.34 ilustra um sistema de controle da pressão de vapor no lado de descarga

(jusante) da válvula. Verificamos que, por meio de um tubo de pequeno diâmetro, que
conecta a tubulação do lado de saída da válvula ao atuador da mesma, a pressão do
fluido atua diretamente no diafragma do atuador da válvula. O ponto de ajuste (set point)
é mudado, atuando-se no parafuso externo de ajuste de pressão. Assim, enquanto a
pressão do fluido empurra o diafragma da válvula para cima, a mola empurra-o no
sentido contrário; conseqüentemente o posicionamento do obturador (plugue) será
função da resultante dessas pressões que atuam no diafragma e das pressões que
atuam no próprio obturador.

d Observamos que não há uma linearidade de controle, pois, à medida que a compressão
da mola aumenta, sobe o valor da pressão necessária para posicionar o obturador da
válvula.

2.6 SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO DESCONTÍNUO

No controle automático, não é necessária a presença do operador para que haja

controle de uma determinada variável. A malha de controle é fechada mediante o sinal
enviado pelo sensor para o comparador do controlador, ou seja, através de uma
mensagem de realimentação (feedback).

Você sabia?

d Considera-se sistema de controle descontínuo aquele sistema pneumático,

hidráulico, mecânico, eletromecânico, elétrico ou eletrônico, cujo sinal de saída do
controlador apresenta apenas dois níveis: máximo e mínimo (alto e baixo). Também é
conhecido como controle tudo ou nada, duas posição, liga–desliga, on-off.

No dia-a-dia e na maioria das literaturas disponíveis emprega-se o termo on-off para

esse sistema de controle ou simplesmente para controlador. Por essa razão, daqui em
diante adotaremos a mesma postura. O sinal de saída de um controlador on-off é
representado pela equação abaixo:

Observa-se, pela equação, que o sinal de saída do controlador é mudado de ligada

para desligada ou vice-versa, quando o sinal de erro passa pelo zero, ou seja, quando o
sinal da variável controlada passa pelo set point. Assim, o elemento final de controle, que
em geral é uma válvula comandada por solenóide, move-se rapidamente da posição
totalmente aberta para a posição totalmente fechada, ou vice-versa, sem posições
intermediária de abertura

70
 O controle on-off é utilizado na indústria em sistema de segurança e para controlar
malhas de menor importância, sendo que os principais sistemas que é empregado são:
sistema de armazenamento de ar, sistema de ar-condicionado, sistema de câmaras
frigoríficas e sistemas de segurança. Os controladores on-off mais utilizados são:
pressostato, termostato, fluxostato, chave de nível, chaves-limite e detetores de chama.

Fig. 2.35 – Trocador de calor a vapor com controle on-off sem zona morta.

Características peculiares permitem classificar o sistema de controle on-off nos

seguintes tipos: sem zona morta (sem histerese), com zona morta (com histerese) e com
largura de pulso. A figura 2.35 exemplifica um sistema de controle on-off de duas posição
sem zona morta (histerese) com o gráfico da ação do controle.

2.6.1 Sistema Descontínuo com Zona Morta (diferencial).

d Este modelo caracteriza-se por criar uma zona morta ou zona diferencial no controle
on-off, utilizando-se de duas chaves-miniatura.

Com a introdução da zona diferencial, a freqüência de oscilação diminui, diminuindo

o desgaste do elemento final de controle; porém a amplitude de oscilação aumenta,
piorando a qualidade do controle.

71
 Fig. 2.36 – Trocador de calor com sistema de controle on-off com zona morta.

Neste tipo de controle, o elemento final de controle apresenta um tempo de

comutação muito curto, exigindo uma alta velocidade de atuação. Por esta razão são
empregados em processos que apresentam uma velocidade de reação lenta, uma vez que a
quantidade de energia, entrando e saindo do processo, é ligeiramente superior e inferior
respectivamente às necessidades operacionais. Também caracteriza-se pela variável
controlada oscilar continuamente dentro de uma faixa que tem como valor principal o set
point. Essas oscilações variam em amplitude e freqüência de acordo com as alterações de
carga ocorridas no processo.

" Exemplo

d Um sistema típico de controle on-off é o controle da pressão de um reservatório de

ar comprimido. Esse controle é feito por um pressostato que aciona uma válvula
solenóide. As perturbações aparecem em função da variação da descarga e da
temperatura.

A figura 2.37 ilustra o processo, o

quadro a seguir identifica os elementos com
suas principais características e adiante é
explicado o funcionamento.

Fig. 2.37 - Reservatório de ar com sistema de

controle on-off da pressão

72
 A - Reservatório metálico, alimentado com ar comprimido cuja pressão é constante e igual a 1,2
kg/cm². A descarga é contínua.
B - Pressostato diferencial de 0,1 a 0,4 kg/cm² (faixa real de medição 0 a 4 kg/cm²), utilizado para
comandar a válvula solenóide.
C - Válvula solenóide, montada em série na rede de ar comprimido que alimenta o reservatório.
D - Registrador de pressão (escala 0 a 1 kg/cm², velocidade do gráfico 1 mm/s). Permite registrar as
variações da pressão (variável controlada) em função do tempo.
E - Válvula de descarga (acionamento manual), pode ser usada para simular perturbações no
processo.
F - manômetro de Bourdon (escala de 0 a 1,6 kg/cm²);
G - redutor de pressão; e
H - interruptor bipolar.

Tabela 2.4 – Elementos principais do sistema de ar comprimido localizados no reservatório de ar.

Funcionamento do pressostato (Fig. 2.37):

dA pressão a ser controlada P exerce uma força sobre o elemento elástico (fole S)
(também pode ser uma membrana/diafragma). Os movimentos do fole S são
transmitidos para a alavanca L1 cujo apoio está em F1. A alavanca L1 está solidamente
ligada a uma haste B, que comanda o comutador C.

d Quando a haste está na posição A’, os contatos 3 e 4 estão fechados; quando está na
posição A, são os contatos 1 e 2 que estão fechados. As molas de aferição M1 e M2
estão em oposição com os movimentos do fole, de modo que a mudança dos contatos
aconteça de acordo com os valores máximo (Pa) e mínimos (Pf) prefixados para a
pressão. A tensão necessária das molas de calibração é obtida por meio dos
respectivos parafusos V1 e V2, e os valores escolhidos são legíveis nas respectivas
escalas S1 e S2, por meio dos ponteiros I1 e I2..

d Atuando-se no parafuso V1, escolhe-se o valor da pressão que provocará o fechamento

dos contatos 3 e 4. Atuando-se no parafuso V2, escolhe-se o valor da pressão que
provocará a abertura dos contatos 3 e 4 e o fechamento dos contatos 1 e 2, ou seja, o
valor do diferencial de pressão (∆p).

d valor da pressão de fechamento Pf é obtido, somando-se o valor definido com o

parafuso V1 com o valor definido com o parafuso V2 . O limite R3 evita a ruptura do
dispositivo de controle no caso da pressão atingir valores superiores aos máximos
previstos. O limite superior da alavanca L1 é R1

73
 Fig. 2.38 - Esquema do pressostato.

Fig. 2.37 - Pressostato em corte.

Atuação do pressostato quando varia a pressão (Fig. 2.38):

d Quando a pressão é nula, os contatos 3 e 4 estão fechados. Quando houver um

aumento de pressão P, o fole S se distende, elevando a extremidade direita da alavanca
L1, ao mesmo tempo que a extremidade esquerda coloca a mola M1 sob tração. Antes
que a alavanca L1 tenha descrito um ângulo capaz de provocar a mudança dos
contatos, encosta na alavanca L2 vencendo também o momento da mola M2. Os
contatos 3 e 4 abrem-se.

d Quando a pressão diminui, depois de ter atingido o ponto de fechamento, os contatos 3

e 4 permanecem abertos até a alavanca L2 atingir o seu encosto limite R2, ou seja, os
contatos 3 e 4 permanecem abertos durante todo o intervalo compreendido entre 0,8 e
0,5 Kg/cm², fechando exatamente quando a pressão atinge o valor de 0,5 Kg/cm.

A válvula solenóide. A figura 2.39 ilustra a descrição. A

solenóide é alimentada com uma tensão elétrica de C.A. de
220 V., fornecida pelos contatos 3 e 4 do pressostato que
estão em série com o circuito de alimentação. Quando a
solenóide é percorrida pela corrente, suas bobinas criam
um campo magnético de excitação que atraem o núcleo (3),
preso ao obturador da válvula, provocando a abertura da
mesma e, conseqüentemente, permitindo a passagem de
ar. No caso contrário, solenóide desalimentada, uma mola,
não representada no desenho, mantém o obturador de
encontro à sede, ou seja, a válvula permanece fechada.

Fig. 2.39 - Elemento final de controle

(válvula solenóide).

74
2.6.2 Sistema de Controle Descontínuo por Válvula Termostática

Também é um sistema de controle on-off. O ajuste da faixa de operação, ou melhor

dizendo, dos limites máximos e mínimos são ajustados no termostato. A figura 2.40 e 2.41
ilustra esse tipo de controle para um sistema de aquecimento de ar por meio de água
quente..

Fig. 2.40 – Válvula termostática de 3 vias em corte.

Fig. 2.41 – Controle on-off, por meio de válvula termostática, de um sistema de aquecimento de ar.

75
2.7 SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO CONTÍNUO

d São os sistemas de controle automático em malha fechada, que apresentam um

controlador capaz de manter a variável controlada dentro do valor desejado por meio
de modulação contínua, ou seja, podendo assumir qualquer valor compreendido entre
os limites máximo e mínimo.

Dependendo da forma como a informação de erro é processada, ou seja, da ação de

controle, podemos dispor de um sistema de controle estático, dinâmico ou combinado, nos
seguinte modos:

a) controle proporciona [P] (estático);

b) controle integral [I] (dinâmico);
c) controle derivativo [D] (dinâmico) e;
d) controle combinado [PID] (estático e dinâmico).

2.7.1 Controle Proporcional (P)

O modo de controle proporcional pode ser considerado como uma evolução do modo
de controle on-off. O sinal de saída (sinal de ação de controle) de um controlador
proporcional pode assumir qualquer valor, desde que compreendido entre os limites máximo
e mínimo, que depende das condições do processo. Esse valor é o resultado de uma
relação matemática proporcional entre o sinal de saída (sinal de ação de controle ) do
controlador e o erro verificado (desvio).

Você sabia?

d A ação proporcional controla a amplitude da oscilação ou erro (desvio) e estabiliza a

variável controlada próximo do ponto de ajuste (valor de referência, set point), dentro
de uma faixa predeterminada entre 0 % a 100 %. (banda proporcional).

Em outras palavras, a ação de controle proporcional é o ajuste de

proporcionalidade entre a mudança da posição do elemento final de controle para
determinada mudança da variável controlada. Isto se consegue mediante o controle do
ganho do controlador.

d O erro é a diferença entre o valor desejado (variável de entrada, set-point) e o valor

da variável controlada (sinal de realimentação).

E = erro
E = SP – Vc SP = valor da variável de entrada (set-point, ).
Vc = valor da variável controlada.

d Ganho do controlador é a diferença entre o sinal que entra e o sinal que sai do
controlador.

76
 O termo ganho é oriundo do crescimento das análises técnicas para controle de
processos. O ganho proporcional indica o quanto a posição da válvula é alterada para um
dado erro. Portanto, mostra o quanto a válvula é sensível ao erro. Matematicamente Kp
pode ser expresso como:

Kp = ganho proporcional;
∆S ∆S = variação de saída da variável controlada;
Kp = --------- ∆R = variação de entrada (referência).
∆R

d O primeiro ajuste do controlador é o ganho e varia entre 0,2% a 20%.

A figura 2.42 mostra a curva de resposta de um controlador proporcional com
diversos valores de ganho proporcional. Nota-se que, à medida que o ganho proporcional do
controlador aumenta, o erro diminui e o sistema responde mais rapidamente às variações

Fig. 2.42 – Curvas de respostas de um controlador proporcional em função do ganho.

Banda proporcional é um parâmetro ajustável que se estabelece dentro da faixa

real; é a mudança requerida na entrada para produzir uma mudança de amplitude na saída,
devido à ação do controle proporcional. Ou melhor:

d Banda proporcional é a faixa de erro da variável controlada, necessária para a válvula

realizar o seu percurso completo.

100 % Kp = ganho proporcional

BP % = ---------
BP = banda proporcional em percentagem
Kp

77
 Faixa real são os valores compreendidos entre os limites máximos e mínimos que a
variável controlada pode alcançar dentro do processo.

d Quanto maior for o percentual da banda proporcional, menor é a mudança da posição

da válvula quando ocorrer mudança na variável controlada; e

d Quanto maior o percentual da banda proporcional menor é o ganho do controlador e

vice-versa.

Fig. 2.43 - Gráfico da resposta de um controlador com ação proporcional mostrando o erro de regime (off-set).

d Posição da válvula (V) é igual ao ganho do controlador multiplicado pelo valor do erro
mais a posição M da válvula.

V = posição da válvula (saída do controlador).

V (t) = Kp . E (t) + M
Kp = ganho proporcional (% / %).
E = erro.
M = abertura da válvula quando a variável
controlada está no set point. Ou saída do
controlador quando o erro E(t)] for zero.

Aposição M é indicada na equação anterior é freqüentemente chamada de RESET

MANUAL.

Quando um controlador é projetado com as características da ação proporcional, ele

deve, pelo menos, conter estes dois ajustes, um para Kp e o outro para M. Por esta razão
o controle torna-se mais complicado pela necessidade de saber qual o ajuste de Kp e M
que melhor se adapta ao sistema.

Não levaria muito tempo para que um o operador do processo descobrisse uma série
de deficiências no controle proporcional.

78
 Características do Controle Proporcional.

Fig. 2.44 - Gráfico do controle proporcional em função da variável manipulada.

a) Modo de controle proporcional não contém nenhum elemento dinâmico, sua ação
depende do valor do erro e independe de sua velocidade ou tempo de duração.

b) Mudanças de cargas sucessivas provocarão o surgimento do erro de regime (off-set). A

ação de controle proporcional apresenta um inconveniente que é de não corrigir o erro
quando ele for constante. É necessário, de tempo em tempo (predeterminado), fazer
um Reset manual. Para se analisar o surgimento do erro de regime, deve-se conhecer
primeiro as diferentes fontes de distúrbios dos processos (a figura 2.44 ilustra o erro de
regime).

c) Caso o valor do erro ultrapasse a faixa da banda proporcional, o sinal de saída saturará
em 0 % ou 100 %, dependendo do sinal do erro. Quando o erro está fixo, o sinal de
saída do controlador proporcional não varia, porém se o erro estiver variando o sinal de
saída também estará variando.

d) Ponto de ajuste (set point, valor desejado, variável de entrada ou valor de referência)
sempre corresponde a 50 % da variação total da banda proporcional, pois desta maneira
o controlador terá condições de corrigir erros tanto acima como abaixo do valor
desejado. gráfico de um controle proporcional em função do erro.

Em função do sinal de saída do controlador proporcional, o controle pode ser

classificado de: ação direta e ação inversa.

d Controlador proporcional de ação direta é aquele no qual o sinal de saída aumenta à

medida que o sinal de entrada da variável controlada aumenta.

d Controlador proporcional de ação inversa é aquele no qual o sinal de saída diminui à

medida que o sinal de entrada da variável controlada aumenta.

79
 " Exemplo:

Fig. 2.45 - Aquecedor de água com controle automático proporcional.

d A figura 2.45 nos mostra um processo, no qual se pretende elevar a temperatura da

água, usando vapor. Ou seja, é um aquecedor de água a vapor. Um sensor de
temperatura detecta o valor da temperatura da água aquecida, na saída do aquecedor e
produz um sinal analógico de 4-20 mA (1-5 VCD), correspondente ao sinal da variável
controlada situado entre 0 a 100 °C, o qual é enviado ao controlador. O controlador
compara o sinal da variável controlada com o do set point e envia um sinal de saída,
entre 3 a 15 psi (0,206 - 1,034 bar) ao elemento de controle final (válvula de controle
pneumática) de três posições.

2.7.2 Controle Integral

d É a ação de controle cujo o sinal de saída varia em direção a um de seus extremos

enquanto houver um desvio.

Quando se emprega o modo integral de controle, temos uma relação linear entre o
desvio verificado e a velocidade de aplicação da correção. Portanto, a direção do sinal de
saída depende da direção do desvio, e a velocidade depende da amplitude do desvio e dos
ajustes do controlador.

A característica principal do controle integral é a ausência do erro de regime, pois a

válvula de controle só cessará seu deslocamento quando a variável controlada retornar ao
ponto desejado (set-point).

O emprego do controle integral isolado não é usual, pois sua ação corretiva não é
instantânea, sendo aplicada gradativamente. Costuma-se combinar as vantagens do
controle proporcional (correção instantânea) com as do controle integral (ausência de erro
de regime) em instrumentos conhecidos como “proporcional com reajuste” .

80
2.7.3 Controle Derivativo

A ação de controle “derivativo” também é chamado pré-ativo, antecipatório ou rate.

dO modo derivativo de controle aplica no sistema uma correção proporcional à

velocidade de aumento do desvio verificado.

Se a posição do elemento final de controle estiver estabilizada em qualquer ponto,

mesmo sendo uma posição diferente do set point, o instrumento não reagirá. Tal
característica impede que este modo de controle seja usado isoladamente. Por isso, esse
modo de controle é especialmente usado em combinação com o “proporcional” (P+D) em
processos que apresentem grandes retardos.

Um sistema que tenha grandes retardos atinge muito mais rapidamente o equilíbrio
após a ocorrência de um desvio quando seu controle incluir o modo de ação derivativo.

2.7.4 Controles Proporcional Mais Integral (P+I)

Para eliminar o erro de off-set do controle proporcional sem o inconveniente do
operador ter que compensar ou eliminar o erro através do reajuste manual, ou através da
mudança da polarização, os fabricantes adicionam aos controladores proporcionais o modo
de controle integral, que elimina o erro de off-set, automaticamente.
A saída do modo integral é função da integral do erro, ou seja, a velocidade de
correção do elemento final de controle é proporcional ao erro (E t). A saída de um
controlador integral (I) é representada pela equação:
Onde:
• Ti = Tempo integral (minutos para repetir)
• F = Constante de integração
(corresponde ao valor percentual da
saída do controlador antes da ocorrência
do erro (E)

A saída de um controlador proporcional mais integral (P + I) é representada por:

A saída do modo integral não varia instantaneamente com o surgimento do erro, mas
o fato de o erro ser diferente de zero faz com que a saída do modo integral varie à medida
que o tempo vai passando; esta variação só irá cessar quando o erro voltar a zero.
Vê-se, então, que o modo proporcional será mais efetivo que o modo integral na
resposta a rápidas variações de processo.
O tempo necessário para que a ação integral ajuste a saída do mesmo valor da
variação da ação proporcional é chamado tempo integral, (Ti). A ação integral irá repetir a

81
correção da ação proporcional, a cada tempo integral; a unidade de Ti normalmente é dada
em minutos para repetir (MPR).
Em alguns controladores, o ajuste do modo integral é expresso em repetições por
minuto (r.p.m.). Este termo é chamado de taxa de reajuste (1/Ti) e representa o número de
vezes por minuto que o componente integral irá repetir a correção do componente
proporcional. Matematicamente, a taxa de reajuste e o tempo integral são inversamente
relacionados, ou seja:
MPR = 1/ rpm
Tanto o conceito de taxa de reajuste como o de tempo integral são normalmente
empregados.

Fig. 2.46 - Resposta de um controlador proporcional mais integral.

Na figura 2.46, o sistema de controle está em malha fechada; nela se mostra a curva
de resposta de um controlador proporcional mais integral (P+I), com ganho proporcional (K)
constante e com diversos valores de tempo integral (Ti). Nota-se que:

d para tempo integral grande, a resposta tem uma “cauda”, e a variável se aproxima do
ponto de ajuste muito lentamente;
d para tempo integral curto, o excesso de correção faz com que a variável ultrapasse o
ponto de ajuste e demore para estabilizar ( oscila).

Como para todos os valores de tempo integral (exceto Ti = ∞) o erro será eliminado,
o ajuste do valor de tempo integral será função, basicamente, do ajuste do componente
proporcional. O valor do tempo integral a ser utilizado deverá ser tal que elimine o erro no
menor tempo possível, sem afetar, significativamente, a taxa de amortecimento.

2.7.5 Controle Proporcional mais Derivativo

Nesta ação existe uma relação contínua e linear entre a velocidade de deslocamento
da variável controlada e a posição do elemento final de controle. Em outras palavras, a
quantidade de movimento da válvula é proporcional à velocidade de mudança da variável
controlada. Quanto maior é a velocidade do desvio, maior é a amplitude da correção. Na

82
prática, a ação derivativa, está invariavelmente acoplado a ação proporcional, resultando em
um controlador proporcional mais derivativo (P + D).
A saída da ação derivativa é função da derivada do erro E (t). Ou seja:

d a saída de um controlador com ação derivativa é proporcional à velocidade de variação

da variável controlada.
A saída de um controlador proporcional mais derivativo (P + D) é representada
pela seguinte equação:

O ajuste do modo derivativo é o tempo derivativo (Td), normalmente expresso em

minutos. Por definição, tempo derivativo (Td) é o tempo que a saída do modo proporcional
leva para repetir a saída do modo derivativo.

Fig. 2.47 Resposta de um controlador proporcional mais derivativo.

Na figura 2.47, o sistema de controle está em malha fechada; nela se mostra a curva
de resposta de um controlador proporcional mais derivativo (P + D), com ganho proporcional
(K) constante e com diversos valores de tempo derivativo (Td). Nota-se que o aumento do
tempo derivativo melhora a estabilidade do processo, embora se diminua a velocidade de
resposta. Nota-se, também, que a ação derivativa não influencia no valor final do erro E (t).
Como a ação derivativa melhora a estabilidade do processo, devido à sua
característica de se opor às variações, ao adicioná-la a um controlador proporcional, pode-
se aumentar o ganho (K) sem afetar a estabilidade do sistema.

83
2.7.6 Controle Proporcional Mais Integral Mais Derivativo

O controlador proporcional mais integral mais derivativo combina as características

de grandes estabilidade do controlador proporcional mais derivativo e as eliminações do erro
do controlador proporcional mais integral, em um único controlador.
Os termos do controlador PID são os mesmos que os termos correspondentes nos
controladores P+I e P+D. Assim, a saída do controlador proporcional mais integral
mais derivativo ( PID ) é representada pela seguinte equação:

Como o modo derivativo dificulta o procedimento de sintonização, o controlador PID

deverá ser aplicado onde sua utilização melhora o desempenho do processo.

Na figura 2.48, estão colocadas as curvas de resposta típicas dos controladores P,

P+I e PID. Nota-se que, com a adição da ação integral, o erro E (t) foi eliminado, enquanto
que com a adição da ação derivativa a estabilidade do processo melhorou sensivelmente.

Fig. 2.48 Resposta comparativa dos controladores P, P+I e PID.

84
2.8 - EXERCÍCIOS PROPOSTOS

I) A figura 2.22 ilustra a aplicação da Norma ISA S5.1 na representação do diagrama P&I
do sistema de água de resfriamento do motor propulsor de um navio.

a) Consulte a tabela 2.2 e identifique a simbologia empregada.

b) Consulte o dicionário de inglês técnico para traduzir os termos escritos em inglês.

II ) Na figura 2.23, temos a representação em diagrama P&I, da malha de controle

automático da combustão do navio N/T Bagé. Trata-se de um sistema de controle
pneumático em que a estratégia de controle da combustão é do tipo limite cruzado, com
dois combustíveis moduláveis. Observando o diagrama verificamos que existem:
A - medidores de: pressão de vapor, vazão (fluxo) de ar, analisador de oxigênio e
dois medidores de vazão (fluxo) de combustível;
B - controlador indicador de pressão, com ação proporcional + integral, para o
vapor ;
C - controlador analisador indicador de oxigênio;
D - dois controladores indicadores de vazão, com ação proporcional mais integral
(PI), sendo um para controle de combustível, e o outro para controle de ar;
E - um relé estrator de ação proporcional mais derivativa (PD), para equacionar a
vazão de combustível;
F - dois controladores indicadores ajustáveis de polarização;
G - um seletor de sinal alto e um seletor de sinal baixo; e
H - um limitador de sinal.

a) Coloque a letra correspondente da listagem acima no lado dos símbolos

representados no diagrama.

b) Substitua os elementos de controle da figura 2.22 pelos símbolos correspondentes

conforme Norma ISA S5.1.

III) Responda ao que se pede.

1) Quais são as principais características de um sistema?

85
2) Consulte o dicionário de inglês técnico para traduzir os termos escritos em inglês da
figura 2.01, listados a seguir:

a - Main fuel valve

b - Air register
c - Lighter fuel valve
d - Main flame detector
e - Lighter flame detector
f - Impeller

3) Quais são os inconvenientes para operação de um sistema de controle manual?

4) Com base no desenvolvimento do programa, os sistemas de controle automático podem

ser classificados em automatização (mecanização) ou automação, como já foi citado.
Para um melhor entendimento de controle automático, analise os conceitos citados a
seguir:

a) Controle automático é a técnica de balancear o fornecimento de matéria ou

energia, em função da demanda, ao longo do tempo, a fim de manter o processo
em alguma condição de operação predeterminada. Para manter esse balanço, é
preciso medir a saída do sistema e usar essa informação, através da
realimentação, para controlar a entrada.

86
 b) Nos navios, o objetivo da automação ou dos sistemas de controle é proporcionar
uma condução eficiente e técnica, segurança da navegação, economia na
operacionalidade do navio e diminuição dos riscos de acidentes de trabalho.

5) Cite duas características do modelo de controle FIELDBUS.

6) Nas proposições a seguir, coloque dentro do parênteses V para as verdadeiras e F para

as falsas.

a) ( ) Uma das principais característica dos sistemas é a seqüência: Alimentação

ÎProcessador Î Saída Î Realimentação Î Processador.
b) ( ) Em um sistema de controle automático de malha fechada, o sinal da variável
controlada, detectada pelo sensor, é enviado ao elemento final de controle.
c) ( ) Em um controlador automático, com ação proporcional, quanto maior for o
percentual da banda proporcional, maior é a mudança da posição da válvula..
d) ( ) São elementos importantes do controle pneumático analógico: transmissor,
amplificador, extrator de raiz quadrada, somador, transdutor tipo diafragma,
manômetro, CLP e atuador pneumático.
e) ( ) O controle por realimentação permite que o controlador se anteceda ao erro da
variável controlada.
f) ( ) Em um processo com controle automatizado, tipo pneumático, o atuador
modifica a posição da válvula de controle mediante um sinal enviado pelo
controlador.
g) ( ) Comparar o valor da variável controlada com o valor desejado é um método
de controle por realimentação.
h) ( ) Purificação do óleo lubrificante, água de alimentação da caldeira e
transferência de óleo combustível são exemplos de processos.
i) ( ) Em um sistema de controle de malha aberta o sinal da variável controlada,
detectada pelo sensor, é enviado ao comparador do controlador.
j) ( ) Em um sistema de controle automático com protocolo de comunicação do
tipo de 4-20 mA, a informação transita nos dois sentidos tendo um par de fios.
k) ( ) Perturbação é um sinal que altera o comportamento do agente de controle.
l) ( ) Bico palheta é um tipo de amplificador de sinal elétrico.
m) ( ) Em um controlador automático a ação proporcional estabiliza a variável
controlada próximo do valor desejado, mas mantém um erro de regime.
n) ( ) Em um controlador automático a ação integral diminui o tempo de atuação

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 para correção do valor da variável controlada.
7) Conceitue sistema estável.

8) Cite quatro elementos do sistema de controle pneumático.

9) Explique como opera o controle automático pneumático, ilustrado na figura 2.06, no

caso de o nível ultrapassar o set-point em 20%.

10) Cite um exemplo de controle automático baseado no conceito Feedforward.

11) Qual é o protocolo de comunicação do sistema de controle eletrônico analógico?

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12) Diferencie controle centralizado de controle distribuído.

13) Qual é a definição de CLP, estabelecida pela ABNT?

14 ) Com respeito aos elementos do controle automático, analise as definições

apresentadas. A seguir, escreva certo para as que estiverem corretas e corrija as que
estiverem erradas.

A _________ Negative deviation é o valor emitido pelo elemento de ajuste do set-point

para ajuste do controlador.

B _________ Variável de entrada, é o valor resultante da equação algébrica entre o valor

desejado e o valor da variável controlada medido.

C _________ Actuator, é a parte do elemento final de controle que recebe o sinal de

acionamento do transdutor.

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15 ) Diferencie comando temporizado de comando seqüenciado.

16 ) Defina controle auto-operado.

17 ) Identifique os elementos do diagrama de blocos da figura a seguir:

1 - __________________________________________
2 - __________________________________________
3 - __________________________________________
4 - __________________________________________
5 - __________________________________________
6 - __________________________________________
7 - __________________________________________
8 - __________________________________________
9 - __________________________________________
10 - _________________________________________

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IV) Marque a única opção correta.

1) No controle automático de um processo industrial o elemento que detecta a magnitude

da variável controlada é denominado de:

( A ) elemento final de controle.

( B ) transmissor.
( C ) transdutor.
( A ) sensor.

2) O elemento de automação, de um processo industrial, que atua na variável manipulada

em função de um sinal de controle é denominado de:

( A ) sensor.
( B ) controlador.
( C ) transmissor.
( D ) válvula de controle.

3) Um sistema de controle automático de processo cujo sinal de controle assume apenas

dois valores distintos é classificado como sistema de:

( A ) comando seqüencial.
( B ) controle on off.
( C ) controle temporizado.
( D ) comando tudo ou nada.

4) Sistema de controle automático capaz de manter a variável controlada dentro do valor

desejado é classificado como sistema de:

( A ) comando tudo ou nada .

( B ) controle contínuo.
( C ) controle on off.
( D ) controle descontínuo.

5) Um controlador automático com ação P+I tem a seguinte característica:

( A ) corrige o erro de regime quando esse for constante, mas leva mais tempo para
estabilizar o processo no valor desejado.
( B ) apresenta o erro de off set, mas leva pouco tempo para estabilizar o processo no
valor desejado.
( C ) não corrige o erro de regime e leva mais tempo para estabilizar o processo
dentro do valor desejado.
( D ) precisa fazer Reset manual.

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 6) Um controlador automático com ação P+D tem a seguinte característica:

( A ) possui uma resposta lenta de controle quando ocorre uma demanda.

( B ) o erro de regime (off-set) apresentado pela ação proporcional é corrigido
instantaneamente.
( C ) o off set permanece e o sinal de controle emitido pelo controlador é imediato.
( D ) não há necessidade de reset manual.

V) Observe a figura abaixo para completar os itens de a) a b).

a) Atuando-se no parafuso V1, escolhe-se o valor da pressão que provoca

____________ dos contatos 3 e 4.
b) A variável controlada exerce uma força sobre o elemento ___________.
c) No intervalo entre 0,6 e 0,2 Kg/cm³, os contatos _____ e _____ permanecem
fechados.
d) Atuando-se no parafuso V2, escolhe-se o valor da pressão que provoca
____________ dos contatos 1 e 2.

VI) Faça uma pesquisa sobre o emprego de pressostato a bordo de um navio. Não se
esqueça de citar as características de funcionamento e a manutenção que é aplicada.

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