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Estampagem - Corte - Dobra - Repuxo PDF
Estampagem - Corte - Dobra - Repuxo PDF
PROCESSOS DE ESTAMPAGEM
1. Introdução
Por estampagem entende-se o processo de fabricação de peças, através do corte ou deformação de
chapas em operação de prensagem a frio. Emprega-se a estampagem de chapas para fabricar-se
peças com paredes finas feitas de chapa ou fita de diversos metais e ligas. As operações de
estampagem podem ser resumidas em três básicas: corte, dobramento e embutimento ou repuxo.
corte repuxo
dobramento
A estampagem da chapa pode ser simples, quando se executa uma só operação, ou combinada.
Com a ajuda da estampagem de chapas, fabricam-se peças de aço baixo carbono, aços inoxidáveis,
alumínio, cobre e de diferentes ligas não ferrosas.
Devido às suas características este processo de fabricação é apropriado, preferencialmente, para as
grandes séries de peças, obtendo-se grandes vantagens, tais como:
• Alta produção
• Reduzido custo por peça
• Acabamento bom, não necessitando processamento posterior.
• Maior resistência das peças devido à conformação, que causa o encruamento no material.
• Baixo custo de controle de qualidade devido à uniformidade da produção e a facilidade para a
detecção de desvios.
Como principal desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do ferramental, que só
pode ser amortizado se a quantidade de peças a produzir for elevada.
2. Operações de estampagem
• Corte:
Consiste em separar-se de uma chapa, mediante golpe de prensa, uma porção de material com
contorno determinado, utilizando-se ferramental apropriado denominado estampo de corte
• Dobra:
Como seu nome indica, consiste em obter uma peça formada por uma ou mais dobras de uma
chapa plana. Para isto, é utilizada uma ferramenta denominada estampo de dobra.
• Embutimento ou repuxo:
Esta operação tem como finalidade obter peças em forma de recipientes, como canecas, caixas e
tubos; obtidas pela deformação da chapa, a golpes de prensa e empregando ferramental especial
denominado estampo de repuxo.
porta-punção
punção
colunas guias
extrator
guia
matriz
4. Operações de corte
As operações de corte de chapas de metal são obtidas através de forças de cisalhamento aplicadas
na chapa pêlos dois cantos da ferramenta criando tensões internas que, ultrapassando o limite de
resistência ao cisalhamento do material, provocam a ruptura e finalmente a separação.
a) Deformação plástica
b) Redução de área
c) Fratura
Quando o punção pressiona a chapa, o material começa a deformar-se até que o limite elástico seja
ultrapassado, então o material deforma-se plasticamente e penetra na matriz, formando uma calota
na parte inferior.
Com a manutenção da aplicação da força pelo punção, o metal continua a penetrar na matriz,
reduzindo a área na região do corte (extricção).
Aí se inicia a fratura, que começa no canto de corte do punção, para logo em seguida iniciar-se no
canto de corte da matriz. Com o aumento da penetração do punção, a fratura prolongar-se-á e as
duas fraturas, eventualmente, encontrar-se-ão, quando, então, podemos dizer que o corte ocorreu
por cisalhamento puro.
Caso isto não aconteça, a parte compreendida entre as duas fraturas iniciadas por cisalhamento será
"rasgada", por esforço de tração.
As partes rompidas por cisalhamento terão um acabamento liso e brilhante, enquanto que a parte
rasgada por tração terá um acabamento áspero e sem brilho.
punção
trincas
chapa
matriz
ruptura
tração
cisalhamento
(
Para chapas de até 3 mm de espessura: f = 0,01 × e − 0,015) × Ks
Onde:
Fc = Força de corte (Kgf)
e = espessura da chapa (mm)
e L = perímetro de corte (mm)
Ks = tensão de ruptura ao
cisalhamento (Kgf/mm2)
Na falta do valor exato Ks pode ser tomado como sendo 0,8 da tensão de ruptura à tração do
material.
4.3.Força de sujeição
Algumas vezes a tira a ser cortada fica presa através de um sujeitador ou prensa- chapa ligado ao
mecanismo do punção e acionado pela pressão dada por molas.
Podemos considerar que, para condições médias de folga e afiação das ferramentas, o esforço de
sujeição varia de 5 a 12% do esforço de corte e na prática, quando não se conhece o valor exato,
utiliza-se 10%. Assim, nesse caso, a força total de corte será igual a 1,1.Fc
O trabalho requerido para cortar uma chapa de metal pode ser calculado pela fórmula básica:
Trabalho = Força x distância em que a forca atua
No caso do punção de face reta, à distância percorrida pelo punção para executar o corte será igual à
espessura da chapa (e).
Portanto: Tc1 = Fc1 x e
No caso do punção de face angular à distância percorrida pelo punção para executar o corte
completo será igual a (e + c), conforme desenho
Assim: Tc2 = Fc2 x (e + c)
Como o trabalho para executar o mesmo corte não varia, (Tc1 = Tc2) e como a distância percorrida
pelo punção com face angular é maior, para manter-se a igualdade, a força de corte, neste caso,
necessariamente, terá que ser menor.
Tc1 = Fc1 x e Tc2 = Fc2 x (e + c)
Tc1 = Tc2 (e + c) > e
Portanto: Fc2 < Fc1
O ângulo de inclinação dado na face do punção não deve ultrapassar a 18 graus.
Solução : Fc = e x L x Ks × 10
L = π × d da tabela Ks = 24 Kgf/mm2
Assim: Fc = 2 × π × 30 × 24 × 10 = 45240kgf
b) No problema anterior, calcular o ângulo que deveria ter a face do punção para que pudéssemos
cortar 10 discos, simultaneamente, usando-se uma prensa de 30tf.
Solução:
Tc1 = Fc1 × e = 45240 × 2 = 90480kgf . mm
Tc 2 = Fc 2 × ( e + c) 30
α
Tc1 = Tc 2 = 90480 Fc 2 = 30000kgf 1,02
Portanto: 90480 = 30000 × ( 2 + c) . Assim: c = 1,02
1,02
Portanto: tgα = = tg 0,034 = 1,947 ⇒ α = 10 56′
30
A separação que deve deixar-se entre peças ou entre essas e as bordas da tira varia de acordo com
a espessura da chapa e o formato da peça.
É importante observar que o retalho de chapa deve manter sempre a rigidez, pois caso contrário
haverá problemas de posicionamento da tira na ferramenta com conseqüentes interferências,
produtos incompletos, engripamentos da ferramenta, etc.
Normalmente adotam-se como distanciamentos mínimos os que se seguem:
Em alguns casos, quando o formato da peça permite, pode-se conseguir um aproveitamento máximo
não se deixando retalho entre as peças, conforme mostra a figura abaixo.
A princípio a disposição das peças na tira é feita através de uma das seguintes formas:
Reta
• Inclinada
• Invertida
A disposição invertida exige que a tira do metal passe duas vezes pela mesma ferramenta, sendo
que da segunda vez a tira deve ser invertida.
Outra alternativa é dispor de uma ferramenta equipada com dois punções, para corte simultâneo das
duas peças. Essa solução acarretará aumento no preço da ferramenta e na exigência de prensas
mais potentes para execução do corte.
• Múltipla
Para descobrir-se qual a melhor disposição para determinada peça, o método mais prático, se não
tivermos acesso a um software adequado, é o de recortar-se modelos da peça em cartolina e
distribuí-los de várias formas sobre papel milimetrado, até encontrar-se a disposição que seja a mais
econômica.
Outras vezes, as
peças são mais
complexas e há
necessidade de
operações
sucessivas para
obtenção da
peça. Aí também
um bom estudo
de layout pode
levar a uma
economia
2 expressiva de
material,
1 conforme mostra
o exemplo ao
lado.
Repare que a
peça 1 está
sendo produzida
a partir do retalho
da peça 2.
• Solução:
Disposição paralela
P = 17 + 2 = 19mm
L = 2 + 30 + 2 = 34mm
A = 19 × 34 = 646mm 2
Disposição inclinada
P = 17 + 2 = 19mm
L = 2 + 30 + 2 + 5 + 2 = 41mm
L × P !9 × 41
A= = = 389,50mm 2
2 2
5. Operações de dobramento
Consiste na deformação da chapa ou tira, de forma a obter-se uma ou mais curvaturas através da
aplicação de esforços de flexão. Dizemos, então, que o material está submetido a um estado duplo
de tensão.
Esta linha é importante na operação de dobramento, pois como aí a tensão é zero ela não sofre
alteração de comprimento durante a deformação, o que não acontece com as partes que estão sendo
tracionadas e comprimidas que, aumentam ou diminuem de comprimento, respectivamente, após a
operação.
É através da linha neutra que se calculam as dimensões do desenvolvimento (“blank”), ou seja, da
tira antes do dobramento.
Quando se inicia o dobramento, a linha neutra está localizada no centro da espessura da tira e,
conforme operação vai sendo executada, sua tendência é deslocar-se em direção ao lado interno da
curvatura (lado da compressão).
e
L
l
R
h
2πR
Assim, teremos: L = a + +b
4
onde: a = l − e − r b=h−e−r
R = raio na L. N .
Multiplicando a expressão por 2 vem:
2( L − a − b)
2 L = 2 a + πR + 2 b ⇒ R =
π
Chamando-se à distância da linha neutra à face interna da dobra de x, vem:
2( L − l − h)
R= r+x⇒ x = R−r⇒ x = −r
π
• Exemplo de aplicação:
Determinar a distância entre a LN e a face interna da dobra de uma tira de aço de 100 x 20 x 3 mm,
que uma vez dobrada, ficará com as dimensões indicadas a seguir:
2πR
100 = a + +b
4
onde: a = 48 − 3 − 5 = 40 b = 58 − 3 − 5 = 50
R = raio na L. N .
2(100 − 40 − 50)
⇒R=
π
x = R − r , assim:
2( 100 − 50 − 40)
x= − 5 = 1,3mm
π
• Exemplo de aplicação
Como a espessura da chapa é de 2 mm, podemos considerar a LN no centro da chapa (LN = 1/2.e)
Cálculo do desenvolvimento:
AB = 8 - (3 + 2) = 3 mm
BC = 2πR/4 = 1/2.π. (3 +1) = 6,28mm
CD = 15 - (5 + 5) = 5 mm
DE = BC = 6,28 mm
EF = 40 - (3 + 2) = 35 mm
FG = 2πR/2 = π. (5 + 1) = 18,84 mm
Portanto, o desenvolvimento terá o seguinte comprimento:
Dobramento em "V"
Fd l Fd × l
Da resistência dos materiais vem: Mfmax = × =
2 2 4
Onde:
Mfmax = momento fletor máximo Fd = força de dobramento
l = comprimento livre entre apoios na matriz.
Por outro lado sabemos também que: Mf = W .σf
Onde:
W = módulo de resistência, que depende do formato da seção que está sendo dobrada.
σf = tensão de flexão do material, considerada normalmente como sendo duas vezes a tensão de
ruptura à tração do material.
b. e 2
Para o caso de seções retangulares, como a de uma chapa: W = , onde:
6
b = largura da tira
e = espessura da tira
b. e 2
Substituindo, temos: Mf = . σf
6
Fd . l b. e 2 b. e 2 . σf
Igualando-se teremos: = . σf Portanto: Fd =
4 6 1,5. l
Dobramento em "L"
b. e 2 b. e 2 . σf
Igualando-se teremos: Fd . l = . σf Portanto: Fd =
6 6. l
b. e.σf
Quando l = e vem: Fd =
6
• Dobramento em "U"
Este tipo de dobramento pode ser considerado como um duplo dobramento em "L", com l = e
b. e. σf b. e. σf
Assim: Fd = 2. =
6 3
Exemplos de aplicação:
a) Calcular a força necessária para o dobramento em "U" de uma tira de chapa de aço de
σf = 50 kgf mm 2 , de largura 120 mm e de espessura 2 mm.
• Solução:
b. e.σf 120 × 2 × 50
Fd = = = 4000kgf
3 3
b) Calcular a força necessária para o dobramento em "V" de uma tira de chapa de aço de
σf = 50 kgf mm 2 , de largura 120 mm e de espessura 2 mm.
• Solução:
Para executarmos este tipo de dobramento é necessário saber-se o comprimento livre entre apoios
(l), que depende do projeto da ferramenta. Recomenda-se l entre 15 a 20 x e, onde e é a espessura
da chapa.
Para o presente problema adotaremos = 15 e, portando: l = 15 x 2 = 30 mm.
b. e 2 . σf 120 × 2 2 × 50
Assim: Fd = = = 533,33kgf
1,5. l 1,5 × 30
5.9. Sujeitador
Nas operações de dobramento poderá haver a necessidade de manter-se a tira de chapa presa
firmemente, para evitar que a mesma desloque-se durante a operação. Sujeitador
Para isso, poderá ser usado um prensa-chapa ou sujeitador de ação por molas. Normalmente, o valor
dessa força de sujeição pode ser considerado como sendo 0,3 Fd.
6.1. Introdução
A operação de repuxar consiste em obter-se um sólido, de forma qualquer, partindo-se de um
desenvolvimento de uma chapa plana.
O estudo do fluxo do metal nesta operação é bastante complexo, pois aparecem estados duplos e
triplos de tensão.
As possibilidades de repuxar começam no limite elástico e terminam um pouco antes do limite de
ruptura. Portanto, quanto maior for a diferença entre o limite elástico e o de ruptura, maiores serão as
possibilidades de repuxar determinado aço.
A chapa de aço para operações de repuxar deve ter um limite elástico bastante baixo (18 a
2 2
21 kgf / mm ) uma carga de ruptura a mais elevada possível (35 a 42 kgf / mm ), com um coeficiente de
alongamento em torno de 33 a 45%.
Nesta operação, ao contrário das precedentes, praticamente todo o volume da peça sofre tensões e é
encruado, exceto o fundo da peça, que serviu de apoio à face do punção.
De forma geral, o encruamento melhora a qualidade do produto acabado. Por exemplo, partes de
carroceria de automóvel, onde são feitas deformações com a finalidade específica de encruar a
chapa, aumentando a resistência a rupturas, a deformações.
Por outro lado, encruamentos excessivos devem ser evitados, pois isso tornará a peça frágil.
A figura acima mostra as tensões a que está sujeita uma peça repuxada. Enquanto as paredes
verticais estão sendo tracionadas, a área plana do desenvolvimento está tendo sua circunferência
reduzida através da atuação de forças de compressão.
Como, geralmente, a chapa é fina, as forças de compressão tendem a flambar a chapa na zona
plana, o que origina ondulações e rugas nesta área.
Para evitar-se este fenômeno utilizam-se prensa-chapas, o que implica no aparecimento de forças de
atrito entre este e a chapa que está sendo repuxada.
Para o cálculo da área da superfície da peça repuxada devem ser utilizadas as dimensões na linha
neutra, como visto para a operação de dobramento.
= + πdh
4 4
Portanto: D = d + 4dh
2
• Solução:
Para a determinação das áreas de superfícies complexas devemos decompô-las em uma série de
áreas simples.
Assim, para a peça do problema teremos:
π 2 . r. d π 2 .5.70
S1 = − 2. π . r =
2
− 2. π .52 = 1570,10mm 2
2 2
S 2 = π . d . h = π .60.40 = 7539,82mm 2
S 3 = 2.π . r 2 = 2.π .302 = 5654,86mm 2
Sp = S1 + S 2 + S 3 = 1570,10 + 7539,82 + 5654,86 = 14764,78mm 2
Como a peça tem seções circulares, seu desenvolvimento será um círculo
π . D2 14764,78 × 4
Assim: Sd = = 14764,78mm 2 ⇒ D = = 137,11mm
4 π
A seguir são dadas algumas áreas de superfície
Cálculo do desenvolvimento
Π.r/2
h1
Para completar o desenvolvimento devemos traçar, a partir dos pontos ABCD quatro quartos de
círculo com diâmetro D, que corresponde ao diâmetro do desenvolvimento de um cilindro de raio R.
com cantos arredondados no fundo, de raio r e altura h.
Assim,teremos:
D = 4 R 2 + 8R(h1 + 0,57r )
onde: h1= h - r
As concordâncias necessárias para evitar-se cantos vivos, que ocasionariam defeitos nas peças são
feitas sem alteração da área total do desenvolvimento, conforme mostra o croqui abaixo.
A relação entre o diâmetro da peça (d) e o diâmetro do desenvolvimento (D) é que irá determinar se a
peça pode ser executada em uma única operação ou se serão necessários embutimentos
intermediários.
A relação d/D para que a peça possa ser obtida em uma única operação varia com a resistência à
tração do material, com a espessura da chapa, com a pressão do prensa-chapa, com a força de atrito
e com coeficiente de alongamento do material.
É claro, também, que folgas, raios e ângulos da ferramenta, bem como seu acabamento são de
fundamental importância para a operação de repuxo.
Para condições médias são admitidos os fatores K1 e K2 relacionados abaixo. K1 é o fator que deve
ser usado na primeira operação, quando o material ainda não sofreu qualquer encruamento e K2 é o
fator que deve ser usado nas operações subseqüentes.
Assim, teremos:
D.K1 = d1
d1.K2 = d2
d2.K2 = d3
d(n-1).K2 = dn
a) Se a força P = 100.000 kgf for exercida numa distância W = 5,6 mm teremos: A1 = 100.000 x
0,0056 = 560 m Kgf
Assim estaremos solicitando a prensa nos seus limites máximos de força e energia.
Em operações continuas, uma prensa de maior capacidade deverá ser usada, embora a força exigida
seja pequena. Sobrecargas desta natureza acostumam ocorrer em operações de repuxo profundo e
extrusão.
Nestas prensas, o volante acumula uma quantidade de energia, que cede no momento em que a
peça a cortar, dobrar ou embutir, opõe resistência ao movimento. No eixo do volante há um
excêntrico que funciona por meio de uma biela, transmitindo movimento alternativo ao cabeçote, que
desliza por guias reguláveis, onde se acopla o conjunto superior do estampo. O conjunto inferior é
fixado à mesa, por meio de parafusos e placas de fixação.
NOMENCLATURA
1 - Volante
2 - Guias do cabeçote
3 - Excêntrico
4 - Biela
5 - Mesa regulável
6 - Volante regulador
NOMENCLATURA
1 - Excêntrico
2 - Biela
3 - Guias
4 - Chapa a embutir
5 - Matriz
6 - Prensa-chapa
7 - Punção
8 - Cabeçote interno
9 - Cabeçote
externo
São as que realizam ações distintas e sucessivas através do uso de dois cabeçotes. O interno, cujo
movimento é retardado, um quarto de volta do externo é movido por um excêntrico, como nas
prensas de simples efeito e nele é, geralmente, fixado o punção de embutir. O externo é movido por
um excêntrico que aciona o prensa-chapa e o cortador, em alguns casos.
Estes tipos de prensas são geralmente utilizados nos estampos de duplo efeito e sua mesa dispõe de
um disco central com ação de mola, permitindo o funcionamento do expulsor adaptado nos
estampos. O ângulo de inclinação da prensa varia de 25o a 30o, para permitir uma boa visão do
estampo ao operador e facilitar a saída das peças, em combinação com um bico de ar comprimido
que as dirige a uma calha, de onde caem num recipiente.
NOMENCLATURA
1 - Conjunto do Estampo
2 - Pedal Acionador
3 – Motor
4 - Parafuso de Inclinação
5 – Calha
6 - Recipiente
• Exemplo de aplicação:
Um eixo-manivela com braço de 100 mm comanda uma prensa cujo cabeçote faz contato com a peça
a 6,7 mm acima do ponto morto inferior (PMI) da manivela. Qual é o ângulo do eixo nesta posição?
• Solução:
H 2 − w 100 2 − 6,7
cosα = = = 0,8660 ⇒ α = 30°
H 2 100 2
• Velocidade do cabeçote
π .r.n
C= sen α [ mm / s] , sendo n a rotação em rpm
30
• Exemplo de aplicação:
• Solução:
H 2 − w 100 2 − 6,7
cosα = = = 0,8660 ⇒ α = 30°⇒ sen α = 0,5
H 2 100 2
π . H 2 .n π .50.80
C= sen α = × 0,5 ⇒ C = 209mm / s
30 30
• Força e capacidade
No exemplo abaixo veremos como calcular a força e o trabalho para determinada operação de
estampagem.
a) Um disco de diâmetro d = 165 mm deve ser cortado de uma chapa de aço para repuxo profundo
com Ks = 29 Kgf/mm2 ; e = 2 mm
• Solução:
•
Fc = π.d. e. Ks = π. 165 . 2 . 29 = 30 t
O trabalho para executar-se este corte é dado por: A = X.Fc.e , onde X é um fator que relaciona a
efetiva força despendida durante o corte. X varia entre 0,4 a 0,7 para operação de corte. Para o aço
X=0,6.
b) Usaremos agora a mesma chapa para obtermos uma peça repuxada cilíndrica com diâmetro d =
148 mm, e altura h = 82 mm, partindo-se de um desenvolvimento em forma de disco de D = 256 mm
• Solução:
Fé = π.d.e.Ks. m
Dos exemplos acima podemos observar que, embora para os dois trabalhos (corte e repuxo) a força
seja a mesma, o trabalho necessário é 51 vezes maior no segundo caso, o que exigirá uma prensa
de capacidade bem superior para a operação de repuxo.
Admitindo-se que a força P age no ponto de conexão entre a biela e o girabrequim, a mesma está a
uma distância a do ponto O, produzindo um momento no eixo - Md = P x a ou Md = P x r x sen α
Md
Portanto: P=
r .senα
As prensas são projetadas de forma que as máximas forças apareçam entre a posição 30o e o PMI
Neste espaço (0o a 30o) a força permissível não pode ser ultrapassada, entretanto, não há perigo se
o momento o for. Porém, entre 30o e 90o a força será limitada pelo máximo momento permissível.
Para melhor compreensão vejamos o exemplo abaixo:
• Solução:
r − w 180 2 − 60
cosa = = ⇒ α = 70°
r 180 2
Md 2250
P70′ ° = = ⇒ P70′ = 26,6tf
H 2 × sen 70° 90 × 0,9397
Muitas vezes as prensas mecânicas excêntricas são ajustáveis, podendo ter alterada a distância a,
adaptando-se melhor às exigências do serviço a ser executado.
Outras vezes a força permissível é dada a 20o ao invés de 30o. Neste caso a força para um dado
torque será sempre superior a da prensa idêntica com P a 30o.
• Capacidade An
A capacidade de armazenagem de energia de uma prensa é dada pelo peso G, pelo diâmetro de giro
D e pela velocidade de rotação n de seu volante. Como o volante não deve ser parado, mas apenas
ter reduzida sua velocidade (no - ni), a energia disponível para determinado serviço pode ser dado
por:
−
2 2
An = no ni ×G×D
7100
2
Uma prensa com An = 800 mKgf tem um volante girando a 60 rpm. Após determinado serviço a nova
rotação do volante é de 30 rpm
Qual a capacidade da prensa neste momento?
• Solução:
2 2
Ax = nx × An Ax = 30 × 800 ⇒ Ax = 200mkgf
no 2 60 2
7.1.2 Prensas de fricção ou parafuso
Nesse tipo de prensa, em contraste com as excêntricas, o total
da energia do volante é usado em uma determinada operação.
A magnitude da força exercida é função da distância sobre a
qual ela é aplicada.
Grandes forças podem ser exercidas quando as distâncias a
serem percorridas são extremamente pequenas.
A força indicada na placa da prensa não é a máxima possível,
mas não deve ser excedida sob risco de danos à estrutura e
peças móveis da prensa, bem como à ferramenta de estampo.
Se, para a execução de determinada operação não for
consumida toda energia acumulada no volante, a energia
remanescente será convertida em deflexão da estrutura, do
fuso e da ferramenta.
A conseqüência poderá ser um repentino aumento da carga
que, muitas vezes, causa danos de grande monta.
Por esta razão é importante determinar-se o intervalo de
tempo requerido p/ acelerar o volante, de forma que a energia
acumulada seja compatível c/ a necessidade do serviço a ser
realizado.
(A descrição do funcionamento dessa prensa encontra-se no
capítulo de Forjamento)
V×P
N=
η
Bibliografia Específica
FRANCO, Egberto, LINO, Jorge da Costa, KAMEI, Koyo et al. Estampagem dos Aços. São Paulo:
Associação Brasileira de Metais