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Procedimento de Ensaio Visual de Solda
Procedimento de Ensaio Visual de Solda
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PROCEDIMENTO DE ENSAIO VISUAL
DE SOLDA Data: 21/03/2005
FL: 1 / 23
ÍNDICE
1.0 – OBJETIVO
2.0 – NORMAS DE REFERÊNCIA
3.0 – METODO DE ENSAIO
4.0 – CONDIÇÃO SUPERFICIAL E MÉTODO DE PREPARAÇÃO
5.0 – CONDIÇÕES DE ILUMINAÇÃO
6.0 – INSTRUMENTOS A SEREM UTILIZADOS
7.0 – INSPEÇAO
7.1 – METAL BASE-LAMINADOS
7.2 – JUNTAS SOLDADAS
7.3 – FUNDIDOS
7.4 – FORJADOS
8.0 – SEQUÊNCIA DO ENSAIO
8.1 – INSPEÇÃO DA PREPARAÇÃO DE JUNTAS SOLDADAS
8.2 – INSPEÇÃO DA JUNTA SOLDADA
8.3 – INSPEÇÃO DE FUNDIDOS, FORJADOS E LAMINADOS
9.0 – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
9.2.1 – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO PARA SOLDAS DE TUBULAÇÃO DE PROCESSO
– ASME B31.3
9.2.2 – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO PARA SOLDAS DE TUBULAÇÃO – API 1104
9.2.3 – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO PARA SOLDAS DE TUBULAÇÃO SUBMARINA
DE ACORDO COM A NORMA –DNV-OS-F 101
9.2.4 – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DO ENSAIO VISUAL SEGUNDO A AWS D1.1
10.0 – DEMOMTRAÇÃO DA EFICIÊNCIA DO ENSAIO
11.0 – REGISTRO DOS RESULTADO8
12.0 – QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
ANEXO I – MODELO DE RELATÓRIO DE ENSAIO
ANEXO II – GABARITO DE SOLDA PARA MEDIÇÕES EM GERAL
ANEXO III – GABARITO DIMENSIONAL PARA SOLDAS -HIGH LOW
1.0 – OBJETIVO
Este procedimento estabelece as condições técnicas para a realização de ensaio visual, método direto para
a verificação de irregularidades superficiais em juntas soldadas, fundidos, forjados, laminados, preparo de
superfícies, além de deformações, avarias mecânicas, alinhamento de peças, acabamento bordas, chanfros e
preparação de juntas, evidências de vazamentos e identificação de estado de superfícies em geral.
Deve ser empregado o método de ensaio visual direto conforme ASME Seção V, artigo 9, parágrafo T
-952, com as complementações e/ou exceções descritas a seguir. Para detecção de descontinuidades com o
método de ensaio visual direto, o ângulo de observação em relação a superfície a ser ensaiada não deve ser
inferior a 30°, e a distância do olho do observador ao local de inspeção não deve ser maior que 600 mm.
4.1 – O estado das superfícies deve ser definido nas especificações dos materiais, normas de projeto
ou nos Planos de Inspeção e Fabricação. Quando não definido deve estar de acordo com a tabela
abaixo:
4.2 – O método de preparação da superfície para o ensaio não deve conduzi-la a um grau inferior de
acabamento em relação ao original.
4.3 – Na preparação de superfícies não devem ser empregados produtos ou métodos que possam
contaminar de forma prejudicial o material a ser ensaiado.
4.4 – Quando do escovamento, lixamento e esmerilhamento empregado na preparação de aço
inoxidáveis austeniticos e ligas de níquel, as ferramentas de preparação da superfície destes materiais,
devem atender aos seguintes requisitos:
– Ser de aço inoxidável ou revestido deste material;
– Os discos de corte e esmerilhamento ter tela de fibra ou similar e, se de uso especifico em aço
inoxidável.
4 5 – A superfície do material a ser examinada deve ser limpa, de modo a ficar isenta de material
estranho (ferrugem, escamas, fluxo de solda, respingos, graxas, películas de óleo ou tinta, água
sujeira, rugosidade excessiva, etc.) que mascare o ensaio visual. A remoção das ferrugens, escamas ou
sujeiras, tintas, deverá ser feita através da escova de aço, lixadeira, jato de areia, etc. A solda a ser
inspecionada deve ter 25 mm das áreas adjacentes também examinadas.
4.6 – Nunca realizar a limpeza por jato de areia ou granalha quando houver posteriormente um exame
pr liquido penetrante.
4.7 – Para aços inoxidáveis austeniticos e titânio os produtos solventes não devem conter frações de
elementos contaminantes como o cloro e o flúor, e para ligas a base de níquel, os solventes devem
estar isentos de enxofre, dentro dos limites estabelecidos pelo ASME Section V – Artigo 6.
5.1 – Devem ser utilizadas lanternas, holofotes, lâmpadas que produzam intensidade luminosa mínima.
Na superfície de ensaio de 1000 lux Quando forem utilizadas lâmpadas ou lanternas, estas
intensidades podem ser obtidas de acordo com a tabela abaixo:
Notas: 1. As lâmpadas são do tipo incandescente com bulbo transparente. 2. Os valores tabelados
acima são valores de referência devendo ser comprovados e registrados no início dos trabalhos e
verificados periodicamente por meio de luxímetro calibrado, para as condições reais do ensaio e para
os equipamentos de iluminação utilizados.
5.2 – Quando forem utilizadas lanternas, os valores mínimos de intensidade luminosa devem ser
assegurados pelo uso de luxímetro calibrado. Os valores encontrados devem ser registrados para o tipo de
lanterna empregada. Os valores devem ser checados no início dos trabalhos e verificados freqüentemente
tendo em vista o desgaste das baterias.
7.0 – INSPEÇÃO
Procedimento Qualificado e de acordo com as normas
PROCEDIMENTO Nº ASME V – 2004 - PETROBRAS N 1597D
PROJ-EVS-01A RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189
Inspetor de Ensaio Visual Nível 3
Nº PROJ-EVS-01A
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Cavidades, amassamentos, excessos de carepas, não planicidade, abertura de arco (arc-strike), dupla
laminação nas bordas das chapas, dobras de laminação, pontos de corrosão, acabamentos das bordas
para soldagem e estado de corrosão.
7.3 – Fundidos
Chapelim, rechupe (chupagem), crosta, desencontro, enchimento incompleto, gota fria, metal frio,
inclusão de areia, porosidade, queda de bolo, rabo de rato, rechupe, trinca de contração, veio.
7.4 – Forjados
Para a realização das verificações solicitadas nos sub-itens abaixo, para as fases de preparação da
junta soldada e solda acabada pode ser utilizada os gabaritos de solda indicados nos Anexos I e II deste
procedimento, que ilustram as diferentes aplicações dos mesmos.
a) Verificar os chanfros em toda sua extensão quanto ao estado de limpeza e acabamento superficial
(ver item 4). Qualquer descontinuidade encontrada deve ser analisada e, caso necessário, ser reparada
conforme procedimento específico;
c) Verificar altura da face da raiz (altura do nariz) com auxílio de gabarito de solda ou paquímetro;
a) Após o término da soldagem, o cordão de solda deve ser preparado com auxílio de escova de aço
rotativa ou manual;
b) Verificar se a superfície está em condições de limpeza para ser inspecionada (ver item 4);
c) Avaliar a altura do reforço de solda, garganta convexidade e perna, o que for aplicável, com auxílio
de gabarito de solda;
A superfície a ser inspecionada normalmente não necessita sofrer uma preparação especial. Quando
necessário proceder como segue:
b) Caso não seja permitido jateamento, executar limpeza com escova de aço rotativa ou manual em
100% da peça ou equipamento;
9.1 – As descontinuidades no metal base citadas no item 7.1, detectadas pelo ensaio visual, não são
aceitáveis, a menos que especificado diferentemente nas normas aplicáveis dos produtos envolvidos;
9.2 – As descontinuidades de solda, citadas no item 7.2, devem se avaliadas como segue:
VALORES LIMITES DE
SIMBOLO EXTENSÃO
ACEITAÇÃO (6)
A Extensão da imperfeição Zero (imperfeição não evidente)
B Profundidade da penetração 1mm e 0,2 TW
Comprimento acumulado da penetração incompleta
38 mm em quaisquer 150 mm
de solda.
C(7) Profundidade da falta de fusão e penetração 0,2 TW
incompleta
Comprimento acumulado da falta de penetração
incompleta 38 mm em quaisquer 150 mm
de solda.
H Profundidade de mordedura 01 mm e TW/4
I Profundidade de mordedura 1,5 mm e (TW/$ ou 1 mm)
J Rugosidade superficial 500 µm RA pelo ASME B 46.1
K Profundidade da concavidade da superfície da raiz Espessura total da junta incluindo
reforço deve ser ≥ TW
L Altura do reforço ou profundidade interna (ver nota Para TW (mm) Altura (mm)
8) em qualquer plano em torno da junta deve estar
dentro dos limites de aplicação dos valores de altura 6 1,0
na tabela ao lado, exceto como indicado na nota (9). > 6 13 3,0
O metal de solda deve concorda suavemente com a > 13 25 4,0
superfície do componente. > 25 5,0
M Altura do reforço ou protuberância (ver nota 8) como Limite é o dobro dos valores
descrito em L Nota (9) não se aplica. aplicados para item L
X – Inspeção Requerida, NA – Não Aplicável, NR – Não Requerido
1) Abertura de raiz: de acordo com a EPS
2) Desalinhamento máximo: de acordo com a EPS
3) Critério geral para descontinuidades em função das Condições de Serviço (vide tabela abaixo):
fluidos normais
Método Tipos de Solda Método Tipos de Solda Método Tipos de Solda
Em chanfro circunferencial
Em chanfro circunferencial
Conexões derivadas (4)
Em ângulo (3)
Em ângulo (3)
Visual
Visual
Visual
Trincas X A A A A X A A A A X A A A A
N
Falta de Fusão X A A A A X A A A A X C A A
A
N N
Falta de Penetração X B A B X A A NA A X C A B
A A
Mordedura X H A H H X A A A A X I A H H
Porosidade sup. ou incl. de
X A A A A X A A A A NR A A A A
escória exposta (5)
N N N N N N
Acabamento superficial NR NR X J J J J NR NR
R R R R R R
N N
Concavidade na raiz X K K X K K NA K NR K K K
A A
Reforço na solda X L L L L X L L L L X M M M M
Critério de valores para as notas da tabela acima – continuação (ASME B31.1)
Notas:
1) Critérios são dados para as inspeções requeridas
2) Solda em chanfro longitudinal incluem costura reta e espiral. Este critério não deve ser aplicado em
soldas fabricadas com normas listadas na tabela A-1 ou tabela 326-1 da 631.3 (00)
3) Soldas em ângulos incluem soldas de encaixe e de selagem, soldas para flanges sobrepostos e
reforços de derivações e suportes
4) Soldas de conexão derivada (boca de lobo) incluem soldas em componentes contendo pressão em
derivações nelas fabricadas (chapa de reforço)
5) Estas imperfeições são avaliadas somente para soldas S 5 mm de espessura nominal
6) Quando dois valores limites são separados.E o menor destes valores determinará aceitação. Quando
dois conjuntos são separados por .ou”, o maior valore é aceitável. TW é o valor de parede nominal
do elemento mais fino ara dois componentes unidos por uma solda de topo
7) Falta de fusão nas faces de raiz (nariz) são inaceitáveis
8) Para soldas em chanfro, a altura é a menor medida entre as superfícies de componentes adjacentes,
onde tanto o reforço como a protuberância interna são permitidas na solda. Para solda de filete, a
altura é a medida da garganta teórica conforme figura 328.52 A do ASME 31.3, onde a
protuberância interna não se aplica. Para o reforço externo e para maiores espessuras veja a
tabulação para o símbolo L.
Todas as soldas de campo devem atender os critérios de aceitação especificados abaixo, bem I como
os limites de imperfeições definidos na especificação do material pela qual o tubo ou componente é
fornecido. Os critérios especificados abaixo representam um resumo dos principais requisitos de
aceitação do ensaio visual para soldas, entretanto, a norma original deve ser sempre consultada para
exceções, casos omissos ou quando citada explicitamente no texto. Tendo em vista que existem
interpretações de certos critérios da norma, que não estão explícitos, se toma necessária uma
aprovação prévia do Cliente/Projetista, antes da utilização dos critérios estabelecidos a seguir.
1) Desalinhamento máximo entre tubos de mesmas dimensões nominais: máximo 118" (3,0 mm).
Valores maiores que 118": consultar norma;
3) Superfícies a serem soldadas: devem ser lisas, uniformes e livres de laminações, fissuras, carepas,
escória, graxa, tinta e outros materiais estranhos que possam afetar a qualidade da solda;
a) A limpeza entre passes deve ser verificada para assegurar a isenção de óxidos e escória.
Para soldas feitas na posição com o tubo na posição fixa, o número de passes de enchimento e
acabamento deve ser suficiente para garantir uma solda de seção transversal substancialmente
uniforme em torno de toda circunferência do tubo. Em nenhum ponto a superfície do reforço de solda
deve estar abaixo da superfície externa do tubo, nem estar acima do material base por mais que 1/16”
(1,6 mm). Dois passes não podem começar no mesmo local. A face da solda acabada deve ser
aproximadamente 1/8” (3,2) mais larga do que o chanfro origina. A solda acabada ser completamente
escovada e limpa.
Para soldas feitas com o tubo girando o número de passes de enchimento e acabamento deve ser
suficiente para garantir uma solda de seção transversal substancialmente uniforme em tomo de toda
circunferência do tubo. Em nenhum ponto a superfície do reforço de solda deve estar abaixo da
superfície externa do tubo, nem estar acima do material base por mais que 1/16” (1,6 mm). A face da
solda acabada deve ser aproximadamente 1/8'' (3 mm) mais larga do que o chanfro o original.
Durante o progresso da solda, o tubo deve ser girado para manter a soldagem sempre no topo do tubo,
ou próximo dele. A solda acabada deve ser completamente escovada e limpa;.
7) Solda Acabada - Descontinuidades Superficiais
De acordo com o sub-item 9.1 da norma API 1104, os critérios aplicáveis ao ensaio radiográfico,
ultra-som, partículas magnéticas e líquido penetrante podem também ser aplicados ao ensaio visual.
Dentro desta orientação foram selecionadas abaixo as descontinuidades que podem ser detectadas
visualmente e estabelecidos os critérios para o ensaio visual por transcrição ou adaptação da norma
API 1104.
A falta de penetração IPD deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes
condições existir:
a) O comprimento de uma indicação individual de IPD exceda 2” (50 mm);
b) O comprimento acumulado das indicações de IPD em quaisquer 12" (300 mm) de solda
continua exceda 3 pol (75 mm).
A falta de fusão IF deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes condições
existir:
A perfuração BT deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes condições
existir:
Não existem critérios definidos para porosidade superficial. Entretanto, os critérios para poros
internos detectados por radiografia são os mesmos adotados para os ensaios por líquido penetrante
e partículas magnéticas. Seguindo a mesma orientação para o ensaio visual temos:
9.2.3 – Critérios de Aceitação para Soldas de Tubulação Submarina de acordo com a norma
DNV-OS-F 101
Os critérios estabelecidos na tabela a seguir são aplicáveis para soldas em aços C-Mn, onde a
deformação plástica acumulada resultante da instalação e operação não exceda 0,3 %. Para outras
soldas os critérios devem ser estabelecidos ou validados conforme os parágrafos E.I 02 ou E.I 03 da
norma DNV-OS-FIOI.
5 2
6 2,5 X X X
8 3
Perfis inaceitáveis para solda de filete Perfis aceitáveis para solda de filete
Nota 1 Convexidade, C, de uma solda ou de um ponto isolado com dimensão W não deve exceder os
valores da tabela abaixo.
W MÁXIMA CONVEXIDADE, C
W 5/16 in. (8 mm) 1/16 in. (2 mm)
W 5/16 in. (8 mm) para in. (25 mm) 1/8 in. (3 mm)
W in. (25 mm) 3/16 in. (2 mm)
9.4 – Reexame
As áreas que não necessitarem soldagem devem ser reexaminadas após remoção dos defeitos e ser
examinadas pelo mesmo exame não destrutivo que detectou o defeito.
O método de ensaio utilizado deve demonstrar capacidade para detectar uma descontinuidade artificial
ou natural correspondente a um risco de 0,5 mm de largura com comprimento máximo de 10 mm
localizada em uma superfície similar ou na área menos favorável da superfície a ser ensaiada.
1.1 – Os resultados de ensaio devem ser registrados por meio de um sistema de identificação e
rastreabilidade que permita correlacionar o local ensaiado com o relatório de ensaio e vice-versa.
1.1.2 – Os resultados de ensaio devem ser registrados no "Relatório de Ensaio Visual" mostrado nos
Anexos I.
12 – QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
O pessoal que executa e avalia o ensaio visual deve estar qualificado em conformidade com a norma
Petrobras N-1590 E, bem como pelo SQC da FBTS como IS-N1 ou IS-N2 ou pelo SNQC da ABENDE
como EV segundo a Norma NA-01.
MEDIDAS DA SOLDA
OUTRAS APLICAÇÕES
Medidor de
Tubo
desalinhamento interno Acessório
Escala de
calibre com
espessura
ângulo 37,5º
do material
Indicador de
espessura do
material
Escala medidora do
desalinhamento interno