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Manual do Formando
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Índice
Índice...................................................................................................................2
1 Conceitos...........................................................................................................3
1.1 Tipos de Fluxos..........................................................................................4
1.1.1 Preparação com Stock ou Picking By Store..............................................4
1.1.2 Preparação Preparação sem Stock ou Picking By Line...............................5
1.1.3 Cross Docking.....................................................................................6
1.1.4 Logistica Inversa..................................................................................8
1.2 Atribuição de picking................................................................................10
1.3 Dados Logísticos......................................................................................10
1.4 Tipologias estantes de picking....................................................................11
1.4.1 Estantes Picking manual......................................................................11
1.4.2 Estantes Picking Automatizadas...........................................................13
1.5 Localização..............................................................................................15
1.6 Abastecimento.........................................................................................16
1.7 Materiais/elementos de embalamento.........................................................16
2 Objetivos.......................................................................................................19
2.1 Satisfação do cliente.................................................................................20
2.2 Facilitação das tarefas de recolha de mercadoria..........................................20
2.3 Menor manuseamento das mercadorias (diminuição da quebra).....................20
2.4 Maior rapidez e produtividade em todo o processo........................................23
2.5 Facilidade em localizar a mercadoria...........................................................23
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1 Conceitos
Como esta atividade envolve custos significativos e pode influenciar e afetar os níveis de
satisfação do cliente, tem havido um número crescente de melhorias do processo,
propostas para ajudar as empresas com essa questão da cadeia de abastecimento.
• Receção de produtos;
• Armazenagem de acordo com as necessidades;
• Recolha de produtos de acordo com as encomendas dos clientes;
• Preparação dos produtos para expedição.
RECEÇÃO ARMAZENAGEM
PICKING EXPEDIÇÃO
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Com o crescente aumento da competitividade e das exigências e necessidades dos
consumidores, surgiram diversos novos requisitos para a atividade de armazenagem.
Estas consequências podem ser referidas em certas disposições gerais, que são
contempladas nos mais diversos sectores:
Na operação PBS, é o SKU (Stock keeping unit) que se encontra numa localização fixa –
a sua localização de picking – e é a loja que se desloca.
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Também podem ser utilizados os sistemas modulares verticais (VLM) ou carrosséis
(verticais/horizontais) que também permitem, ao preparador de pedidos, ter acesso às
unidades correspondentes.
No PBS tem-se então uma maior complexidade de operações, dado ser uma operação
com stock, que exige tarefas de:
(4) O picking, a operação core que se traduz numa sequência de paragens nas
localizações de picking de cada SKU encomendado pela loja e da recolha da quantidade
de caixas encomendada de cada um deles.
Existem algumas soluções para diminuir o tempo despendido com a movimentação. Entre
estas, destacam-se:
Além disso, a identificação das localizações dos artigos de picking e a disposição clara e
objetiva das informações (documentações, instruções e etiquetas), também são pontos
importantes para agilizar as tarefas do operador.
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O picker desloca-se com uma palete de um SKU (Stock Keeping unit) e deixa em cada
loja a quantidade por ela encomendada.
É portanto o SKU que se desloca, enquanto a loja está fixa. Neste processo cada picker
satisfaz várias encomendas, todas quantas as lojas que encomendaram o(s) SKU(s) que
se encontram na palete deslocada pelo operador num porta-paletes manual.
A primeira distinção entre as duas operações é que o PBL é uma operação que decorre
sem recurso a stock, enquanto o PBS se baseia na existência de stock.
Assim, o PBL está mais vocacionado para artigos de baixa rotação e para fornecedores
que apresentem um elevado nível de serviço, dado a operação ser just-in-time.
Neste tipo de operações, a componente crítica será o tempo gasto em cada um dos
percursos percorridos através dos corredores na procura dos itens.
O crossdocking pode ser definido como uma operação do sistema de distribuição na qual
os produtos de um veículo são recebidos, separados, e encaminhados para outro veículo.
Isso dá-nos uma clara visão de que a sincronização entre o recebimento e a expedição
de mercadorias é essencial para a eficiência, podendo ser crítico para a viabilidade do
processo.
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Uma aplicação muito comum do crossdocking (que literalmente designa "atravessamento
de docas"), usada principalmente na execução de entregas em centros urbanos, onde a
circulação de veículos de grande porte sofre restrições sobre a sua dimensão e peso,
impedindo-os de efetuar as entregas. Tais veículos descarregam seus produtos em um
armazém, os produtos cruzam o armazém através de esteiras, e em seguida carregam
outro veículo de menor porte, que efetuará as entregas.
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de serem confirmados os respectivos códigos de barras para que se tenha o total
controlo dos movimentos efetuados, realizando assim a ordem de expedição.
• Identificação do estado dos produtos a serem devolvidos para que estes sejam
encaminhados para o correto fluxo inverso, impedindo a entrada de produtos que
não preencham os requisitos necessários para entrarem no processo;
• Tratar a logística inversa como um processo regular e não esporádico, que precisa
de um mapeamento e formalização do processo, de modo a poder controlar e
visualizar as melhorias;
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d) Sistemas de informação
Na zona de receção de cargas, é efetuada a leitura ótica dos códigos de barras da Nota
de Devolução e respetivo(s) contentor(es), com dois objetivos:
• Confirmar que não existem inconsistências na relação entre o conteúdo do
contentor rececionado e respetiva Nota de Devolução;
• Atualizar o estado da devolução na Solução Informática para “Pré-
processamento”.
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1.2 Atribuição de picking
Seja qual for o tamanho do armazém, tipo e volume de stock armazenado ou sistema de
controle em vigor, o maior fator a que se deve atender no melhoramento do picking de
um armazém é o posicionamento dos produtos e o fluxo de informação e documentos.
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1.4 Tipologias estantes de picking
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mercadoria se deposita e retira manualmente. Aproveita-se toda a altura do armazém, já
que se pode aceder aos níveis elevados quer por meios mecânicos, que elevam o
operário até à altura desejada (transelevadores ou order-pickers), quer mediante
passadiços colocados entre as estantes.
Estão formadas por bastidores verticais, vigas e painéis ou prateleiras apoiadas sobre
essas vigas. Este sistema é adequado para armazenar produtos volumosos e pesados. Os
diferentes acessórios adaptam-se aos produtos a armazenar.
Vantagens:
Rack Convencional:
Gavetas:
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Armários:
Prateleiras:
Carrossel:
Sistema standard de armazenagem automático para caixas ou bandejas que integra num
só produto as estantes, a maquinaria e o software de gestão do armazém. É formado por
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um corredor central por onde circula um transelevador e duas estantes situadas em
ambos os lados para armazenar caixas ou bandejas. Num dos extremos ou numa lateral
da estante situa-se a zona de automatização e manipulação, formada por
transportadores, onde o transelevador deposita a carga retirada da estante. Os
transportadores aproximam a caixa do operário e, uma vez finalizado o seu trabalho,
devolvem-na ao transelevador para que a coloque nas estantes. Todo o sistema é
dirigido por um software de gestão que regista a localização de todos os materiais do
armazém e mantém um inventário em tempo real.
Vantagens:
Baseado no princípio “produto a homem”.
Automatização das operações de entrada e saída dos produtos.
Inventário permanente.
Eliminação dos erros derivados da gestão manual do armazém.
Elevado rendimento do espaço disponível.
Máxima comodidade e facilidade de acesso às caixas armazenadas
Tapetes rolantes:
As distâncias dentro de uma instalação são feitas com elementos de transporte que se
associam habitualmente a requisitos elevados de funcionalidade e frequência de todos e
de cada um dos componentes que fazem parte do sistema.
Vantagens:
Sistema robusto projetado para resistir a uma operação diária de alto
desempenho.
O projeto ergonómico e compacto que facilita as tarefas de manutenção da
instalação.
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Baixo índice de manutenção e fácil execução das ordens.
Baixo custo operacional.
1.5 Localização
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ausência da contagem de artigos durante a execução do picking. Uma solução simples
como a contagem por embalagem facilita a tarefa do operador.
Por fim, a eliminação da documentação em papel tem sido um passo muito importante
para a otimização do fluxo de informação nas organizações, princípio que ao longo dos
anos se tem tornado imprescindível para as empresas para adquirirem vantagem
competitiva. Qualquer documento em papel na atividade de picking implica um maior
consumo de tempo e poderá resultar em erros.
Existem tecnologias que estão cada vez mais acessíveis que reduzem e até eliminam o
fluxo de papéis, nomeadamente: Leitores de códigos de barras, sistemas de
reconhecimento de voz e terminais de rádio frequência.
1.6 Abastecimento
O modo de transportar a carga também tem influência na segurança das pessoas direta
ou indiretamente envolvidas na cadeia de transporte, o que torna ainda mais importante
um bom desempenho.
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Produtos como o carvão ou outros minerais são embalados por grosso. Existem outros
produtos que também são normalmente embalados por grosso, como, por exemplo,
ferramentas de jardinagem, hardware e roupas.
Esta forma de embalar consiste na colocação dos produtos dentro de uma caixa ou
contentor sem a preocupação de os individualizar. Esta forma de embalar só deve ser
utilizada em determinados casos pois pode ocasionar alguns danos nos produtos, uma
vez que estão em contacto.
Temos um nível final de embalagem que se destina a produtos acabados e que, além de
garantir a proteção dos produtos durante o transporte, tem uma função de promoção. É
normalmente com a embalagem que o cliente contacta primeiro, e não com o produto.
A conceção de uma boa embalagem pode permitir uma redução do número de vezes que
um produto é embalado e desembalado, de expedição, de movimentação e nos custos
resultantes de danos no produto.
Exemplos:
Para caixas soltas - O poder de optar entre agrupar paletes de madeira (que têm
como características serem retornáveis, rentáveis e descartáveis), de metal (que
têm como características a durabilidade e capacidade de carga), de plástico (que
têm como características a durabilidade, limpeza e a cor), e paletes com
possibilidade de serem empilhadas (que têm como características a poupança de
espaço, mas não são duráveis nem suportam objetos pesados).
Os fatores a ter em conta quando se seleciona o tipo de caixa são: custo inicial,
custos de manutenção, facilidade no manuseamento, impacto ambiental,
durabilidade e por fim a qualidade oferecida na proteção do produto que contém;
Para artigos soltos - Algumas das opções para agrupar artigos soltos são:
tabuleiros empilháveis ou rebatíveis e caixas de cartão. Os fatores a ter em conta
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quando se seleciona a opção mais correta incluem o impacto ambiental, custo
inicial, custo do ciclo de vida, limpeza e a qualidade oferecida na proteção do
produto que contém.
A maioria dos Estados-Membros exige que a carga seja colocada no veículo de modo a
que não possa lesionar pessoas, danificar mercadorias, deslocar-se ou cair do veículo.
Todos os anos ocorrem acidentes e incidentes rodoviários na UE devido a cargas mal
estivadas e/ou fixadas.
A maioria dos tipos de embalagens pode, em geral, ser fixada por travamento e, se
necessário, com amarrações. Fixar uma carga apenas por travamento contra os painéis
ou os taipais de uma superstrutura rígida ou não rígida pode ser experimentada se as
condições seguintes forem preenchidas:
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• A carga imobilizada contra os painéis ou taipais da superstrutura rígida não deve
exceder um determinado
• A superstrutura rígida dos porta-cargas deve cumprir os requisitos de resistência
da norma EN12642 relativos à carroçaria dos veículos comerciais;
• Os painéis ou taipais da superstrutura rígida devem estar em boas condições de
funcionamento;
• Todas as camadas de carga, com exceção da camada superior, devem apresentar
um aspeto nivelado.
Os volumes de carga são, muitas vezes, frágeis e podem ser danificados por amarrações.
A utilização de protetores de extremidades ou paletes vazias na camada superior da
carga evita normalmente os danos provocados pela aplicação de amarrações.
2 Objetivos
A escolha das regras de prioridade tem a ver com os critérios de justiça para os clientes.
O aviamento das encomendas, independentemente de ser a partir de existências ou da
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produção de artigos, é somado ao tempo de ciclo da encomenda na mesma proporção do
tempo de recolha, embalagem e produção.
Quando não há existências para satisfazer uma encomenda, ocorre o parcelamento do
embarque. A probabilidade de ocorrer parcelamento é relativamente elevada, mesmo
com níveis de existências elevadas, pois a probabilidade de a encomenda não estar
disponível nas existências é igual ao produto da probabilidade de disponibilidade de cada
item. Deste modo, o tempo de processamento da encomenda poderá ser maior do que o
esperado.
Para evitar entregas parciais e grandes demoras na informação sobre a situação das
encomendas, deve-se reter a encomenda até à reposição dos itens em falta.
Evidentemente, esta não é uma boa opção do ponto de vista do cliente, deve, portanto,
ser uma opção ponderada entre os custos de informação e de transporte e o benefício na
manutenção do nível dos serviços. Esta decisão requer procedimentos de processamento
sofisticados, dos quais depende a eficiência da entrega.
Seleccionar o melhor sistema de picking de encomendas para o seu negócio depende das
características da operação e dos produtos, para que cada produto seja recolhido através
do método mais adequado.
• Quanto mais rápido for o picking, mais depressa se consegue fazer a entrega o
cliente (tempo),
• Quanto mais eficiente for o picking, mais baixo será o custo para co cliente
(custo);
• Quanto mais eficaz for o picking, sem erros, maior será a qualidade da entrega
(qualidade).
Deste modo, para assegurar uma operação que satisfaça as necessidades do cliente, a
atividade de picking deve ser flexível, servindo-se de sistemas de controlo e
monitorização que assegurem os níveis de serviço e qualidade adequados.
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2.3 Menor manuseamento das mercadorias (diminuição da
quebra)
Este facto é de vital importância, uma vez que o inventário teórico constitui a base para
a tomada de muitas decisões que transcendem o âmbito da Quebra Desconhecida e,
além disso, um inventário teórico deficiente pode levar a:
Roturas de stock
Implantações deficientes
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Por isso é recomendável que se façam inventários físicos e teóricos e que se calcule a
diferença de inventário, uma vez que:
• Conhecer o problema é o primeiro passo para o solucionar.
• Com esta informação serão tomadas melhores medidas de prevenção e controlo.
• Constitui uma forma de consciencializar e envolver os trabalhadores da empresa
na prevenção de Quebras Desconhecidas.
Para evitar erros e ter em conta as muitas ocorrências possíveis no fluxo físico da
mercadoria ao longo da cadeia de abastecimento, recomenda-se que na realização dos
inventários se possa ter a participação de forma direta ou indireta dos seguintes
departamentos:
• Controlo de gestão.
• Exploração de lojas.
• Logística.
• Segurança.
Considerações prévias:
• O cálculo da diferença de inventário dá-nos o montante das quebras que a
empresa sofreu, mas em nenhum caso consegue determinar que parte dessa
Quebra se deve a Furto externo, Furto interno e a Erros.
• Para obter uma aproximação deste dado a única forma é reunir informação das
ocorrências que acontecem na empresa e, a partir dela, tirar conclusões que nos
permitam ponderar o peso das três causas.
Assim, as informações mais úteis para determinar o peso das três causas são:
• As tentativas de furto que foram detetadas (produto, secção, etc.).
• As provas que demonstrem que aconteceu um furto;
• Discrepância detetada nas encomendas.
• Erros de fixação de preços.
Esta informação irá dar uma aproximação de como aconteceram os factos relativos ao
furto externo, ao furto interno e aos erros e, consequentemente, uma aproximação
relativamente ao peso que tiveram cada uma destas três causas no conjunto do
montante da Quebra Desconhecida.
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Manter um registo de todos esses factos que acontecem na empresa e fazer uma análise
respetiva pode ser uma tarefa demasiado árdua cujos benefícios não compensem o
esforço de o fazer.
• Quanto mais rápido for o picking, mais depressa se consegue fazer a entrega o
cliente (tempo),
• Quanto mais eficiente for o picking, mais baixo será o custo para co cliente
(custo);
• Quanto mais eficaz for o picking, sem erros, maior será a qualidade da entrega
(qualidade).
Deste modo, para assegurar uma operação que satisfaça as necessidades do cliente, a
atividade de picking deve ser flexível, servindo-se de sistemas de controlo e
monitorização que assegurem os níveis de serviço e qualidade adequados.
Existem diversos benefícios para indústria que usa o sistema WMS, que vão desde o
sistema de gestão de armazéns, até as atividades operacionais e fluxo de materiais.
Receção, armazenamento e expedição são bons exemplos de atividades que são muito
facilitadas para quem usa o sistema de armazenamento WMS. Há relatos de indústrias
que garantem ter melhorado até 50% em sua produtividade após implantar o sistema.
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Além de ter controle da entrada e saída de peças ou mercadorias, o controle individual
ou coletivo de produção, e o fim das reclamações por parte dos clientes, o sistema WMS
faz com que se melhore a produtividade, gerando uma vantagem competitiva para a
indústria perante seus concorrentes.
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