Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
Rev. F 06 / 2011: Procedimento
Rev. F 06 / 2011: Procedimento
Soldagem Subaquática
Procedimento
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 26 CONTEC - Subcomissão Autora.
Soldagem As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
.
1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para soldagem em condições subaquáticas visando
aplicação em estruturas metálicas e dutos.
1.2 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.
2 Referências Normativas
IMCA D 045 - Code of Practice for the Safe Use of Electricity Underwater.
3 Termos e Definições
3.1
métodos de soldagem subaquática
técnicas básicas de execução de soldagem subaquática descritas nos 3.1.1 e 3.1.2
3.1.1
soldagem em câmara hiperbárica
soldagem em uma câmara pressurizada de fundo aberto (campânula) onde a água é deslocada e o
soldador-mergulhador trabalha em ambiente respirável
3.1.2
soldagem molhada
soldagem realizada diretamente no meio aquoso
3.2
mistura de selagem
gás que serve para afastar a água, mas que não é, necessariamente, destinado a proteger o arco
elétrico, podendo ou não ser respirável e não podendo ser inflamável e/ou explosiva
2
-PÚBLICO-
3.3
classes de solda
níveis de qualidade da solda subaquática, verificados através de ensaios não destrutivos, ensaios
mecânicos e metalográficos, especificados em função das propriedades requeridas pelo projeto da
estrutura ou equipamento
NOTA 1 A classe de solda requerida deve ser previamente estabelecida em função da aplicação
pretendida para a soldagem, como a fixação de anodos, o reparo em estruturas, o reparo
em dutos, e de aspectos operacionais e de segurança.
NOTA 2 Os padrões de aceitação para as diferentes classes de solda (A, B e O) estão definidos na
AWS D 3.6M:2010.
NOTA 3 Outros níveis de qualidade (classe de solda) relativos a padrões de aceitação de outras
normas podem ser empregadas após aprovação da PETROBRAS.
3.4
sistema de soldagem
todos os equipamentos, dispositivos, ferramentas, acessórios e consumíveis empregados na
execução da soldagem de acordo com determinado procedimento
4 Condições Gerais
Os metais de base abrangidos pelo escopo desta Norma são os aços empregados na construção de
estruturas marítimas e dutos submarinos.
Os principais processos de soldagem abrangidos pelo escopo desta Norma são: eletrodo revestido,
MIG/MAG, TIG, arame tubular, aluminotermia e soldagem por atrito. Outros processos podem ser
empregadas após aprovação da PETROBRAS.
4.3.1 As soldas devem ser executadas de acordo com um procedimento de soldagem previamente
qualificado, conforme a AWS D 3.6M:2010.
3
-PÚBLICO-
4.4.2 O teste de produção deve ser executado de acordo com o procedimento qualificado conforme a
AWS D 3.6M:2010.
Durante a execução da soldagem de produção deve ser monitorado e registrado, quando aplicável:
a) corrente;
b) tensão;
c) vazão do gás de proteção;
d) temperatura de preaquecimento, interpasses e pós-aquecimento;
e) tempo para deposição do cordão;
f) comprimento do cordão;
g) atmosfera no interior da câmara hiperbárica.
4.6.1 Para soldagem molhada, a validade da qualificação dos soldadores deve ser de no máximo
3 anos, renovável por mais 3 anos por um teste simplificado. Dentro deste período, caso o soldador
não tenha desempenhado sua atividade por um prazo de 3 meses, deve ser submetido ao teste de
produção conforme 4.4.
4.6.2 Para soldagem molhada, o soldador permanece qualificado se atender aos requisitos do ensaio
visual, para soldas em ângulo, e do ensaio radiográfico, para soldas de topo, segundo os critérios de
aceitação da classe de solda conforme AWS D 3.6M:2010.
4.7.1 A superfície a ser soldada e adjacente, na faixa de 25 mm de cada lado da junta, deve ser
preparada para soldagem: livre de carepa, de tinta, de organismos marinhos ou de produtos de
corrosão.
4.7.2 Qualquer descontinuidade na superfície do metal de base, causada por abertura de arco, deve
ser eliminada por esmerilhamento. A região deve ser examinada por partículas magnéticas, conforme
a PETROBRAS N-1792, e verificada a remoção da descontinuidade.
4.7.3 Caso seja necessário o reparo por soldagem, para a eliminação de qualquer descontinuidade
superficial, o procedimento deve ser qualificado de acordo com o 4.3.
Toda soldagem provisória, utilizada como recurso auxiliar de montagem, deve ser submetida aos
mesmos requisitos da soldagem de produção, e sua localização, na estrutura ou no equipamento,
avaliada e incluída no procedimento de reparo.
4
-PÚBLICO-
4.9.2 O executante deve incluir no procedimento de soldagem um item específico sobre as medidas
de segurança e proteção do soldador.
5 Condições Específicas
5.1.2 No projeto da câmara hiperbárica devem ser considerados os aspectos relacionados nos
5.1.2.1 a 5.1.2.11.
5.1.2.1 Espaço interno suficiente para permitir livre movimentação e conforto do soldador durante a
operação de soldagem.
5.1.2.2 Fácil acesso de modo a garantir adequada entrada e saída dos mergulhadores e materiais.
5.1.2.5 Válvula de alívio instalada no ponto mais alto da câmara, para eliminar o acúmulo de gases
combustíveis e tóxicos gerados durante a soldagem.
5
-PÚBLICO-
5.1.2.7 Definição dos pontos de injeção do gás de selagem, devendo a admissão estar localizada na
parte superior da câmara.
5.1.2.8 Forma hidrodinâmica e adequação estrutural da câmara para situações de trabalho sujeitas à
correnteza ou à zona de variação de maré.
5.1.2.9 Flutuabilidade neutra da câmara para reduzir esforços adicionais na junta a ser soldada.
5.1.2.10 A superfície de contato água/gás de selagem deve ter a menor área possível para
minimizar a evaporação.
5.1.2.11 Arranjo dos acessórios internos para acomodação de ferramentas, consumíveis, estufa e
coleta de resíduos.
5.1.3 A câmara deve ter sua montagem avaliada em terra em um modelo da região da estrutura a ser
reparada.
5.1.4 É exigida uma avaliação de desempenho da câmara após sua instalação no local de
intervenção.
5.1.5 Antes do início da soldagem, deve ser verificado o nível de vibração induzida pela injeção do
gás de selagem, de modo a não interferir na deposição e solidificação do metal de solda.
5.1.6.1 O recipiente deve ser projetado para resistir a uma pressão interna equivalente à do local de
intervenção.
5.1.6.2 A pressurização deve ser feita na superfície, com o mesmo gás de selagem e seco a uma
pressão de, no máximo, 0,5 atm superior à do local de intervenção.
5.1.6.3 O recipiente deve possuir dispositivos adequados que evitem acidentes na sua abertura pelo
soldador.
5.1.7 O manuseio dos consumíveis de soldagem no interior da câmara deve obedecer aos requisitos
descritos nos 5.1.7.1 a 5.1.7.3.
6
-PÚBLICO-
5.1.7.1 Quando não existir estufa de conservação, cada eletrodo ou vareta deve ser acondicionado
em embalagem individual, para evitar contato direto do consumível com o ambiente hiperbárico.
5.1.7.2 Após a retirada do eletrodo da embalagem ou da estufa, não pode haver contato direto do
seu revestimento com qualquer superfície úmida.
5.1.8 Os eletrodos revestidos devem ser do tipo básico de baixo hidrogênio (nível máximo H8).
5.1.9 A soldagem não deve ser iniciada quando a superfície do metal, numa faixa de 150 mm
centrada no eixo da solda, estiver úmida.
5.1.10 A escolha do gás de selagem deve levar em consideração o risco de contaminação do metal
de solda.
5.1.13 A atmosfera no interior da câmara hiperbárica deve ser monitorada conforme procedimento
aprovado pela PETROBRAS
5.2.2 A polaridade do porta-eletrodo deve ser Corrente Contínua (CC) negativa, para evitar sua
corrosão.
5.2.3 A corrente alternada não deve ser utilizada, já que implica em risco de choque elétrico para o
soldador-mergulhador.
5.2.4 A técnica de soldagem deve ser por arraste, e a oscilação do eletrodo deve ser evitada.
a) os eletrodos (embalados ou não) devem ser enviados dentro de recipientes abertos, com
peso suficiente para permitir a descida no menor tempo possível, reduzindo assim a
absorção de água; a descida dos eletrodos dever ser feita através do cabo-guia;
b) quando os eletrodos não forem acondicionados em sacos plásticos, os mesmos devem
ser descidos individualmente, conforme a solicitação do mergulhador;
7
-PÚBLICO-
c) os eletrodos que permanecerem expostos à ação direta da água por mais de 5 minutos,
devem ser descartados.
a) duas máquinas de solda tipo gerador ou retificadores com sistema de segurança contra
a passagem de corrente alternada;
b) cabos de solda testados previamente para evitar possíveis fugas de corrente;
c) cabos de solda identificados com cores diferentes nas extremidades
(tocha-vermelha/terra-verde);
d) chave tipo faca para acionar circuito de soldagem;
e) amperímetro e voltímetro calibrados para a medição da corrente e da tensão de
soldagem. A tensão deve ser medida o mais próximo possível do porta-eletrodo;
f) sistema de registro dos principais parâmetros do procedimento de soldagem para cada
cordão de solda, conforme formulário do Anexo B;
g) equipamentos para esmerilhamento e limpeza de solda: duas esmerilhadeiras
hidráulicas (para discos abrasivos de desbaste e de corte e escovas de aço, todos de
4” de diâmetro), duas ferramentas hidráulicas com mandril para lima rotativa e ponta
montada.
8
-PÚBLICO-
a) a geometria das luvas deve ser tal que maximize a extensão das soldas na posição P e
minimize a extensão das soldas na posição SC; a posição VD é considerada de
dificuldade intermediária devendo, quando possível, ser substituída pela posição P, ver
Figura A.2 do Anexo A;
b) a soldagem da luva deve ser iniciada pelas soldas longitudinais;
c) somente após a conclusão dessas soldas pode-se iniciar a soldagem dos trechos
circunferenciais;
d) em cada extremidade das soldas longitudinais deve ser posicionada uma extensão
metálica de modo a evitar que a porosidade inerente ao início e final do cordão de solda
permaneça o que pode vir a dificultar a posterior deposição das soldas circunferenciais;
e) esmerilhar a cratera de final de cordão antes do recobrimento com o próximo passe, já
que microtrincas estão normalmente presentes sendo estas de difícil detecção pelo
soldador;
f) as soldas na posição SC mesmo que minimizadas devem ser soldadas com extremo
cuidado principalmente quando o metal base for suscetível a trincas por hidrogênio;
deve-se evitar o início de um cordão no local de extinção de um outro cordão; para tal os
passes devem ser depositados com sobreposição evitando-se que o final de um passe
coincida com o início de um novo passe;
g) deve-se evitar, sempre que possível, o ponteamento para fixação das luvas, dando-se
preferência a utilização de grampos;
h) durante a montagem da luva deve-se ter atenção especial em relação ao tamanho da
abertura na raiz da solda longitudinal (deve ser inferior a 3 mm) tentando-se manter esta
abertura o mais uniforme possível ao longo do comprimento da solda;
i) toda porosidade deve ser eliminada por esmerilhamento ou lima rotativa e escória por
escova rotativa;
j) discos/limas e escovas devem ser montados em sistemas independentes evitando a
parada para troca de ferramentas;
k) o aço para construção das luvas deve ser criteriosamente selecionado, para evitar
trincas de hidrogênio durante a soldagem molhada. Para tal, indica-se carbono
equivalente inferior a 0,35 % e teor de carbono inferior a 0,13 %. Caso seja empregado
aço com teores superiores, é indicado o amanteigamento a seco com eletrodos básicos,
nas superfícies das luvas onde haverá depósito de solda molhada;
l) na soldagem de chapas sobrepostas para reparo, estas devem ser posicionadas de
modo a facilitar o acesso do soldador e reduzir o comprimento de cordões de solda na
posição SC, ver Figura A.3 do Anexo A. Deve-se minimizar o espaçamento entre as
superfícies (“gap”) durante a montagem.
9
-PÚBLICO-
Nº
FOLHA DE DADOS
CLIENTE: FOLHA
de
PROGRAMA:
ÁREA:
TÍTULO:
SOLDA MOLHADA
ÍNDICE DE REVISÕES
12
-PÚBLICO-
Nº REV.
FOLHA
de
TÍTULO:
PASSE CORRENTE TENSÃO TEMPO COMP. CORDÃO VEL. SOLDA AP. CALOR
OBS.:
Nº (A) (V) (s) (mm) (mm/s) (kJ/mm)
AS INFORMAÇÕES DESTE DOCUMENTO SÃO PROPRIEDADE DA PETROBRAS, SENDO PROIBIDA A UTILIZAÇÃO FORA DA SUA FINALIDADE.
FORMULÁRIO PERTENCENTE À PETROBRAS N-2036 REV. F ANEXO B - FOLHA 02/02.
13
-PÚBLICO-
ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A, B, C e D
Não existe índice de revisões.
REV. E
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Revalidação
REV. F
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Todas Revisadas
IR 1/1