PROCESSAMENTO MÍNIMO DE HORTALIÇAS E FRUTAS

 
 
1.    INTRODUÇÃO
 
Nos últimos anos, os consumidores estão mais preocupados quanto
à escolha dos alimentos. Como as frutas e hortaliças são fundamentais na dieta
alimentar, o consumo desse tipo de alimento tem sido incrementado. Em
supermercados, hipermercados e especialmente nas cadeias fast food, é cada
vez mais comum encontrar frutas e verduras já lavadas, higienizadas e
embaladas, prontas para o consumo. Trata-se de produtos minimamente
processados, que aliam conveniência e praticidade, conquistando a preferência
do consumidor.
O processamento mínimo consiste em submeter hortaliças e frutos a
uma ou mais alterações físicas, como lavagem, descascamento, fatiamento e
corte, e em alguns casos a tratamentos químicos, tornando-os prontos para o
consumo ou preparo. Após serem processados, os produtos devem apresentar
atributos de qualidade, mantendo o máximo de suas características nutritivas e
sensoriais, como o frescor, aroma, cor e sabor.
Segundo Oliveira et al. (2003), esta técnica visa basicamente
estender a vida útil dos alimentos, o que depende de uma série de fatores,
como escolha da matéria-prima, cuidados de higiene e preparo final. Mas, ao
contrário da maioria das técnicas de processamento de alimentos, que
estabilizam a vida de prateleira dos produtos, o processamento mínimo pode
aumentar sua perecibilidade. Em condições de temperatura ambiente, os
produtos minimamente processados deterioram-se mais rapidamente, tendo
em vista que os processos metabólicos e danos microbiológicos são mais
acelerados.
 
2.    HISTÓRICO
 
O século XX não foi marcado apenas por avanços em tecnologia.
Em função da mecanização agrícola, um elevado contingente de população do
campo migrou para as cidades e, em consequência disso, fez surgir mudanças
nos hábitos alimentares e a necessidade de preservação dos alimentos por
períodos maiores.
A técnica de processamento mínimo é relativamente recente, tendo
início por volta de 1990, devido à necessidade de se conservar os alimentos
por tempo maior. Desde então, nota-se um crescimento tanto na pesquisa
como na comercialização desses produtos, em função da demanda por
produtos frescos.
Ultimamente, devido a maior participação das mulheres no mercado
de trabalho, houve uma redução no tempo disponível para o preparo das
refeições. Aliado a este fato, a busca por uma alimentação mais rica e
saudável e a redução do tamanho das famílias intensificaram a procura por
alimentos mais práticos, prontos para o consumo, e que apresentem alta
qualidade nutricional e organolética. Assim, o processamento mínimo surge
para proporcionar maior praticidade e economia de tempo no preparo diário
dos alimentos, uma mudança cada vez mais necessária ao agitado mundo
moderno.
 
3.    PROCESSAMENTO MÍNIMO DE HORTALIÇAS
 
O processamento mínimo de produtos hortícolas inclui as
atividades de seleção e classificação da matéria prima, operações de lavagem,
processamento (corte, fatiamento, descasque), sanitização, embalagem, entre
outras, a depender do produto.
 
3.1    ABÓBORA
 
As etapas de processamento mínimo da abóbora consistem nas
seguintes operações:
a)   Corte e descascamento: Normalmente os frutos são cortados em fatias de
3,0 cm de largura. As sementes devem ser retiradas e, em seguida, é feito o
descasque com o auxílio de facas previamente higienizadas. As fatias são
seccionadas em pedaços de tamanhos uniformes, podendo ser de três
formas, conforme a Figura 1.
 
Figura 1 - Tipos de corte de abóbora minimamente processada. Da esquerda para a direita,
corte em meia-rodela, cubos (3,0 cm x 3,0 cm x 3,0 cm) e retalhos obtidos com
processadora industrial, com disco de corte de 7,0 mm de espessura (Sasaki, 2005).
 
b)   Lavagem: Após o corte, os pedaços são lavados em água destilada, tendo
como finalidade a retirada de suco celular extravasado durante o corte, para
que este não interfira na etapa de sanitização.
c)    Desinfeção: O produto deve ser submerso em uma solução desinfetante,
com concentração de 200 ppm de cloro ativo, durante aproximadamente
três minutos.
d)   Enxague: Os pedaços de abóbora são enxaguados através da imersão em
água destilada, com 3 ppm de cloro ativo, para a remoção do excesso de
cloro.
e)   Drenagem: O produto é colocado em um escorredor previamente
higienizado, para remover o excesso de água do enxágüe, pois o excesso de
umidade pode propiciar o crescimento microbiano no interior das
embalagens.
f)     Pesagem e embalagem: Recomenda-se utilizar embalagens de 300 g, em
forma de bandejas de poliestireno expandido, cobertas com filme de PVC
com 12 μm de espessura.
As sequências das principais etapas para o processamento mínimo
de abóbora podem ser observadas na Figura 2.
 
Figura 2 - Etapas para o processamento mínimo de abóbora (Sasaki, 2005).
 
Além de ser comercializada na forma de cubos, retalhos ou rodelas,
uma outra opção dos mercados é a comercialização da abóbora descascada e
sem sementes em bandejas de esferovite ou embalagens de polietileno a vácuo
(Figura 3), de forma a atender a preferência dos consumidores e proporcionar
maior qualidade durante o período de armazenamento.
 

Figura 3 - Abóbora picada sem casca e sem sementes (Luengo & Lana, 1997).
 
3.2    ALFACE
 
 A alface é uma das poucas hortaliças consumidas
exclusivamente in natura, sendo indispensável na composição das saladas dos
brasileiros. Imediatamente após ser colhida, a alface deve ser levada para o
local de processamento e se necessário armazenada em câmara fria a 10ºC e
de 80 a 90% de umidade relativa (ESALQ, 2005). Em seguida, as folhas são
selecionadas, retirando-se as folhas velhas, danificadas mecanicamente e/ou
afetadas por patógenos.
Após a seleção, a alface é submetida às seguintes etapas:
a)      Lavagem: É feita com água gelada e depois com solução de hipoclorito
de sódio.
b)      Corte: As folhas são cortadas em fatias para salada.
c)      Higienização: Logo após o corte, o material processado pode passar por
um processo de ozonização para ser esterilizado.
d)      Secagem: O produto é centrifugado para retirar o excesso de umidade.
e)      Embalagem: O produto final é colocado em embalagens de polietileno
rígido, em bandejas de esferovite com filme plástico ou em sacos plásticos
transparentes com atmosfera modificada, já pronto para uso imediato. A
alteração da atmosfera no interior da embalagem proporciona maior
durabilidade nas prateleiras de supermercados e na geladeira do consumidor.
É aplicada uma mistura de gases com concentração diferente da do ar
(concentração elevada de CO2 e baixa concentração de O2).
f)       Armazenagem: O armazenamento em câmara fria se dá com temperatura
em torno de 2ºC, antes da distribuição para redes de supermercados,
hipermercados ou varejões.
No caso da alface ser comercializada na forma de folhas destacadas,
elas devem ser selecionadas por tamanho, para compor um produto uniforme.
O escurecimento enzimático é o principal problema em alface
minimamente processada, responsável pela redução da qualidade visual que
determina o final de sua vida útil.
Os ferimentos realizados durante as operações de corte ou
fatiamento provocam injúria mecânica nos tecidos. Essas injúrias dão início a
alterações fisiológicas e bioquímicas, tornando o produto minimamente
processado mais suscetível à deterioração, diminuindo sua vida de prateleira.
 
3.3    ALHO
 
Recentemente tem se tornado popular a comercialização dos dentes
de alho descascado em embalagens plásticas (Figura 4A). A remoção das
folhas protetoras dos bolbilhos causa a quebra da dormência, fazendo com que
em condições apropriadas de temperatura e umidade ocorra a brotação (Figura
4B) e a formação de raízes. Neste processo, as reservas dos bolbilhos são
consumidas devido ao aumento da respiração, maior transpiração e perda da
firmeza e da qualidade do bolbilho para consumo. Por esta razão a brotação é
um dos grandes problemas de armazenamento prolongado.
 

 A        B
Figura 4 - (A) Alho descascado e acondicionado em saco plástico); (B) Brotação de bolbilhos,
devido ao descasque e à consequente quebra de dormência.
 
O alho totalmente descascado ou minimamente processado é um
produto perecível, que murcha e deteriora com mais facilidade. Por esta razão,
deve ser armazenado em temperatura entre -1 e 0ºC. Temperaturas acima de
3ºC são consideradas altas e prejudiciais. O alho não descascado pode ser
conservado por quatro a seis meses em armazéns não refrigerados. Neste tipo
de armazenamento, a perda de água e o murchamento são as principais causas
de perdas pós-colheita.
O alho é uma das poucas hortaliças que deve ser armazenada sob
umidade relativa do ar baixa (70 a 85%). Umidade relativa inferior a 70%
causa excessiva perda de água e umidade maior que 85% pode favorecer o
apodrecimento dos bolbos, mesmo que não ocorra condensação de água na
superfície deste produto.

1.1    ALMEIRÃO
 
O almeirão, conhecido em alguns locais como chicória amarga, é
uma hortaliça do tipo folha que se estraga rapidamente, murchando e
amarelecendo depois de colhido.
O almeirão pode ser mantido por até três dias na geladeira em
temperaturas de aproximadamente 5ºC. As folhas devem ser lavadas,
escorrendo-se bem a água, para em seguida acondicioná-las em saco de
plástico próprio para alimentos ou em recipientes de plástico tampados. Em
condição ambiente, as folhas devem ser mantidas com a parte de baixo na
água, e em lugar fresco; mesmo assim a durabilidade será menor que um dia.
 
1.2    BETERRABA
 
A beterraba é uma hortaliça tuberosa que, além de grande
aceitabilidade por parte dos consumidores, tem apresentado grande expansão
no mercado de minimamente processado. Entretanto, tem sido observada
elevada perda de qualidade em função da descoloração da superfície das
raízes minimamente processadas e da elevada desidratação. Os processos de
lavagem e enxágüe, realizados após o corte do produto, têm favorecido a
perda dos pigmentos de betalaína (vermelhos). Adicionalmente, o corte
favorece o extravasamento do suco celular para o exterior, ocasionando a
desidratação do produto.
O processamento mínimo das raízes de beterraba segue as etapas
descritas a seguir:
a)   Receção/Seleção: Imediatamente após a colheita, as raízes devem ser
transportadas para a unidade de processamento, sendo necessário adotar
medidas de higienização para evitar contaminações advindas do campo. Nesta
área, as raízes murchas, com defeitos, injúrias e indesejáveis ao
processamento mínimo são descartadas, retirando-se também as partes do
vegetal que não serão processadas. As raízes são selecionadas quanto ao
tamanho, firmeza, cor e formato.
b)   Pré-lavagem: Após seleção cuidadosa, as raízes deverão ser submetidas a
uma lavagem em água corrente para retirada das impurezas e sujeiras mais
grosseiras, como torrões e matéria orgânica presente nas raízes.
c)    Descascamento: Esta etapa pode ser feita de forma manual ou mecânica,
por meio de descascadora industrial. Pode requerer também o uso de
tratamentos químicos e térmicos, como soluções ácidas, vapor por pressão e
água em ebulição. Estudos com cenoura minimamente processada mostraram
que o descascamento manual provoca menor grau de injúrias e contaminação
microbiana do que o descascamento mecânico.
d)   Corte: As raízes são transformadas em “peças” menores, com formato
(rodelas ou retalhos) e tamanhos definidos. É uma etapa muito necessária, mas
com algumas desvantagens. O corte causa danos mecânicos às células e,
portanto, aumenta a respiração dos tecidos, tornando-os mais suscetíveis à
deterioração. As facas devem ser extremamente afiadas e finas para a
obtenção de um produto com o mínimo de dano. O tamanho da ‘peça’ cortada
é definido em função do tipo de produto, preferência do consumidor e ajustes
das facas. Os equipamentos de corte possuem lâminas ou facas de corte
horizontal ou vertical para fatiar, picar, retalhar, cortar em cubos, rodelas ou
tiras. No caso da beterraba, o corte mais comum é em retalho com 2,0 mm de
espessura.
e)   Sanitização e enxague: A imersão em água clorada a 5ºC (200 ppm de
cloro ativo) é uma das etapas mais importantes, por reduzir a carga de
microrganismos presente na superfície do produto, mas é necessário
considerar que quanto maior o tempo de sanitização, maiores serão as perdas
de pigmentos vermelhos. A etapa de enxague, através de imersão por um
minuto a 5ºC, deve ser realizada com 3 ppm de cloro ativo e faz-se necessária
para que o excesso de cloro ativo seja retirado do produto.
f)     Centrifugação: Este processo tem como objetivo a remoção do excesso de
água do produto. O grau de secagem depende da rotação da centrífuga e do
tempo de funcionamento. Usualmente, a beterraba minimamente processada é
centrifugada por um minuto, a uma velocidade de 2000 rpm. Deve-se evitar a
secagem excessiva para não ocorrer murchamento ou enrugamento.
g)   Embalagem: Beterrabas minimamente processadas devem ser
acondicionadas em filmes plásticos ou bandejas de poriestireno expandido,
envoltas com filme de PVC com 14 μm de espessura.
h)   Armazenamento: O armazenamento ideal deve ocorrer em condições de
refrigeração, em temperatura de 5ºC. O uso de percentagens baixas de
humidade relativa no ambiente de armazenamento causam o murchamento e
transpiração do produto. Por outro lado, a elevada umidade relativa e as
oscilações de temperatura devem ser evitadas, por causarem condensação da
água, com formação de gotículas na superfície do produto, o que facilita o
crescimento de microrganismos.
Em experimento realizado por Vitti et al. (2002), o processamento
mínimo causou alteração significativa no metabolismo respiratório de
beterrabas. As raízes intactas apresentaram a menor taxa respiratória durante o
período avaliado, atingindo valores próximos de 5 mL de CO2 kg-1 h-1. Por
outro lado, as raízes raladas apresentaram elevação significativa na atividade
respiratória logo após o processamento mínimo, sendo seis vezes maior do
que as raízes intactas, e atingindo valores próximos a 30 mL de CO2 kg-1 h-1.
Observou-se que as beterrabas descascadas também tiveram uma elevação na
atividade respiratória, sendo aproximadamente quatro vezes maior do que as
beterrabas intactas, até a terceira hora após o descascamento.
 
1.3    CARÁ
 
O cará é uma hortaliça tipo tubérculo (Figura 5), que se destaca
como alimento energético e fonte de vitaminas do complexo B. A variedade
mais cultivada no Brasil é conhecida por cará subterrâneo, algumas vezes
confundido com o inhame, e o cará aéreo, comum em algumas regiões do
interior, mas dificilmente encontrado no mercado das grandes cidades.
 

Figura 5 - Tubérculos de cará (Lana et al., 2005a).

 
Apesar de serem mais resistentes ao manuseio do que a maioria das
hortaliças, os carás devem ser colhidos com cuidado, pois as áreas danificadas
apodrecem mais rapidamente.
Para melhor conservação pós-colheita, requer não efetuar operações
de descasque, sendo capaz de manter sua qualidade por mais de 15 dias sem
necessidade de refrigeração, desde que mantido em local fresco, seco, escuro e
arejado. Quando mantidos por muito tempo na geladeira, apresentam sabor
alterado e a brotação acelerada.
 
1.4    CENOURA
 
A cenoura, ao invés de comercializada ao natural, pode ser vendida
lavada, picada ou ralada e embalada, facilitando sua utilização em saladas,
pratos, bolos e doces.
Em condição natural, a cenoura pode ser conservada por até 15 dias
se mantida em geladeira, dentro de saco plástico próprio para alimentos.
Quando as cenouras são guardadas descascadas, picadas ou raladas, sua
durabilidade será menor, devendo obrigatoriamente ser conservadas em
geladeira, dentro de embalagens de plástico. Para congelar, recomenda-se
mergulhar as cenouras em água fervente por 5 minutos, se inteiras, ou por 2
minutos se picadas. Em seguida, são colocadas num recipiente com água e
gelo para um completo resfriamento, devendo secá-las com papel absorvente e
acondicioná-las em saco plástico, retirando todo o ar. A cenoura pode ser
mantida no congelador por até 12 meses (Lana et al., 2005b).
O Brasil produz anualmente 750 mil toneladas de raízes de cenoura
e cerca de 10% da produção nacional são cenouras classificadas como 1ª, por
serem mais finas, sendo comercializadas a preço inferior, ou até mesmo
descartadas por ocasião da colheita. Com o objetivo de agregar valor às raízes
pequenas, a Embrapa Hortaliças desenvolveu uma tecnologia de
processamento mínimo que propicia a obtenção de minicenouras (Figura 6).
 

Figura 6 - Cenoura minimamente processada – “cenourete” e “catetinho” (Silva et al., 2000).

 
As minicenouras receberam os nomes “catetinho” e “cenourete” em
função dos formatos que as raízes passam a ter após o processamento:
catetinho adquire o formato esférico, e a cenourete assemelha-se à "baby
carrot" americana, produto de alta cotação comercial.
Para a obtenção da cenourete, são utilizados pedaços de raiz com
diâmetro inferior a 2,5 cm e comprimento de 6,0 cm. O restante da raiz, com
dimensões fora deste padrão (diâmetro maior do que 2,5 cm), pode ser
utilizado para processamento visando a produção da minicenoura catetinho,
cubos, palitos ou cenoura ralada.
O processamento das minicenouras é realizado numa torneadora
(Figura 7), um equipamento desenvolvido pela Embrapa, a partir de um
descascador comercial de batatas. Os pedaços de raízes pequenas são
torneados, removendo a casca e as superfícies angulares, dando-lhes o formato
arredondado. Os resíduos da cenoura retidos pelo filtro podem ser
aproveitados como matéria prima para ração animal.
 
                
Figura 7 - Torneadora múltipla, equipamento desenvolvido para processar minicenouras, batata
e beterraba (Silva et al., 2000).
 
Após processadas, as minicenouras devem ser transferidas para
água clorada (solução de hipoclorito de sódio com concentração de 100 mg de
cloro ativo por litro de água) por 1,5 minutos  e enxaguadas em água filtrada
gelada. Posteriormente, se escorre o excesso de água das cenouras,
acondicionando-as em sacos plásticos (Figura 8), preferencialmente sob vácuo
parcial. O produto deve ser refrigerado em temperatura de 1 a 5ºC, não
podendo ser congelado.
 

Figura 8 - Cenoura embalada em sacos plásticos (Silva et al., 2000).

 
Em cenoura minimamente processada, no formato cenourete, se
constatou maior evolução na produção de CO2 ao ser armazenada a 5 e a
10ºC, quando comparada com a raiz intacta (Moretti et al., 2003b). As
minicenouras embaladas em filme de polietileno de baixa densidade (PEBD)
tiveram esbranquiçamento mais acentuado do que aquelas embaladas em
filme de nylon. Verificou-se também que independente do tipo de embalagem
e da temperatura de armazenamento houve tendência de redução dos teores de
β-caroteno das minicenouras. Segundo Moretti et al. (2003b), a redução destes
pigmentos foi mais drástica no armazenamento a 10ºC do que a 5ºC.
Recomenda-se utilizar embalagens contendo de 150 ou 200g de
produto, para que todo o seu conteúdo seja consumido no mesmo dia em que a
embalagem for aberta. Quando a produção for destinada a restaurantes podem
ser utilizadas embalagens maiores.
Quanto ao período de validade do produto, vários testes realizados
na Embrapa Hortaliças indicaram que é possível manter a qualidade das
minicenouras por aproximadamente vinte dias.
 
1.5         CHICÓRIA
 
A chicória, também conhecida como escarola, é produzida durante
o ano todo, porém o produto colhido é de melhor qualidade de julho a
outubro. Constitui numa importante fonte de vitamina A, do complexo B, C e
D e de sais minerais. As folhas devem estar com aspecto de produto fresco, ou
seja, brilhantes, firmes, sem áreas escuras e sem folhas murchas.
A chicória perde qualidade rapidamente depois de colhida. Lana et
al. (2005c) afirmam que fora da geladeira pode ser mantida por um dia, com a
parte de baixo dentro de uma vasilha com água ou dentro de saco de plástico
aberto, em local bem fresco. Em geladeira, deve ser mantida em saco de
plástico fechado ou em uma vasilha de plástico tampada, retirando-se as
folhas à medida que estas forem sendo consumidas por até três dias. Depois de
picada, a chicória deve ser mantida em saco de plástico ou em vasilha de
plástico tampada. A chicória não deve ser congelada crua. Entretanto, pode ser
congelada cozida. Após cozinhá-la, deve-se remover o excesso de água.
Depois, a chicória é colocada dentro de um saco plástico, do qual se retira o ar
com uma bomba de vácuo, para em seguida ser congelada.
 
1.6    CHUCHU
 
É uma hortaliça que pode ser mantida em condição ambiente por
três a cinco dias após a colheita, a partir de quando começam a se murchar.
Podem ser conservados por maior tempo, seis a oito dias, devem ser
embalados em saco plástico e colocados na parte de baixo da geladeira. O
produto já descascado e picado conserva-se por até três dias após seu preparo,
desde que mantido embalado em vasilha tampada ou em saco plástico, na
gaveta inferior da geladeira (Lana et al, 2005d).
 Uma outra alternativa de processamento e utilização do chuchu
como alimento, consiste na saturação com açúcares ou cristalização. O
processo cristalização é uma arte milenar que substitui a umidade dos tecidos
vegetais por soluções de açúcares, para obter um produto de aparência atrativa
e capaz de suportar o armazenamento em condições ambientes sem sofrer
deterioração.
Para efetuar a cristalização de chuchu, são necessárias várias etapas
de processamento. Primeiramente, os chuchus são lavados em água clorada,
descascados manualmente e cortados em formato de cubos. Em seguida, são
submetidos ao branqueamento em água a 85ºC por 10 minutos, visando a
retirada de ar dos tecidos e a inativação enzimática (Torrezan, 1997). Após
esse procedimento, devem ser resfriados rapidamente em água fria e imersos
em calda de açúcar ou xarope, ficando em repouso por aproximadamente 48
horas, tempo necessário para que ocorra o equilíbrio osmótico entre a calda e
o chuchu.
No final do processo faz-se a drenagem da calda, recobrindo os
pedaços com açúcar refinado e embalando-os em recipientes de vidro.
 
1.7         COUVE
 
A couve é uma folhosa rica em nutrientes e vitaminas, que pode ser
processada, picada e embalada, ficando pronta para o consumo na forma de
saladas ou cozida. É uma hortaliça que apresenta rápida perda de turgescência
e senescência pós-colheita, sendo encontrada comercialmente na forma
minimamente processada, porém, com curto prazo de validade.
O processamento mínimo de couve envolve várias etapas, que vão
desde a colheita da matéria-prima até o seu armazenamento e distribuição,
conforme o fluxograma a seguir:
 
Fluxograma geral para produção de couve minimamente
processada:
 
A taxa respiratória e a produção de etileno de folhas de couve
inteira aumentam imediatamente após seu destacamento da planta-mãe,
estabilizando-se cerca de quatro horas depois (Figura 9), sendo este o
momento adequado para efetuar o processamento mínimo.
Como as folhas de couve perdem muita água e murcham entre a
colheita e o transporte ao local de processamento, elas devem ser reidratadas
para maior conservação. Em seguida, são submetidas ao pré-resfriamento,
lavagem e seleção. Durante a seleção e preparo das folhas, a retirada do talo
resulta em um rendimento em torno de 50%.
 

Figura 9 - Taxa respiratória e produção de etileno de folhas de couve após a colheita, mantidas
a 25 °C, em sistemas fechados. As barras representam o erro padrão da média
(Carnelossi, 2000).
 
Por provocar intenso estresse adicional, o corte resulta em um
aumento transitório da respiração (Figura 10), que é reduzido pelo
resfriamento da matéria-prima. A espessura de corte da couve mais aceita
pelos consumidores situa-se entre 1,0 e 2,0 mm.
 

Figura 10 - Taxa respiratória de folhas de couve inteiras e minimamente processadas (picadas)

mantidas a 25 °C em sistemas fechados (Carnelossi, 2000).
 
A sanitização ou higienização consiste na imersão do produto
cortado em solução contendo de 150 a 200 mg.L-1 de cloro ativo, visando
reduzir a contaminação microbiana do produto. Ela é mais eficaz se realizada
em solução resfriada, em torno de 5ºC, pois remove o calor e abaixa o
metabolismo das hortaliças e, com isso, obtêm-se um produto de conservação
prolongada.
Para a etapa de enxágüe, Carnelossi (2000) afirma que o uso de 5,0
mg.L-1 de cloro ativo, a uma temperatura de 5ºC, é essencial para retirada de
resíduos celulares (suco celular, resíduos de parede celulares, pigmentos e
outros) e cloro residual, diminuindo o substrato para o crescimento
microbiano. A diferença entre a massa fresca do produto antes e após a
sanitização e enxágüe mostra que o tempo requerido para a remoção do
excedente de água absorvido pelos tecidos é de 10 minutos, em condições de
uso de centrífuga doméstica.
O uso de filmes plásticos (Figura 11) que restringem a perda de
água é de vital importância para a manutenção da qualidade do produto
processado, ainda que sob baixas temperaturas. Por possuir intensa atividade
respiratória, a couve requer filmes com alta permeabilidade a gases. Dentre
vários filmes testados, a poliolefina multicamadas é bastante adequada, por
permitir trocas gasosas suficientes para reduzir o metabolismo, sem evidenciar
fermentação. No entanto, a prática de perfurar as embalagens com garfos, a
fim de aumentar a troca gasosa, é condenável, pois propicia a contaminação
do produto embalado.
 
Figura 11 - Folhas de couve inteiras e minimamente processadas, embaladas em filme plástico
(Luengo & Lana, 1997).
 
O armazenamento da couve minimamente processada em condições
adequadas de temperatura é essencial para a manutenção de sua qualidade.
Recomenda-se que a couve seja processada, armazenada e comercializada em
torno de 5ºC.
Folhas de couve “Manteiga” (Brassica oleracea var. acephala)
minimamente processada, armazenada em diferentes condições de atmosfera
controlada, tem proporcionado variações no teor de vitamina C e de clorofila.
Segundo Moretti et al. (2003a), o material armazenado sob 3% de O2 e 4% de
CO2, apresentou após seis dias, mais vitamina C e clorofila que o material
armazenado sob 5% de O2 e 5% de CO2.
1.1         COUVE-FLOR
 
A couve-flor é uma hortaliça importante do ponto de vista
nutricional, pois é rica em cálcio e fósforo, sendo também fonte de vitamina
C. Além disso, é livre de gorduras e colesterol, e contém baixos teores de
sódio e calorias. Para sua utilização como alimento, são necessários alguns
cuidados especiais, principalmente quanto à conservação pós-colheita,
armazenamento e preparo. Muitas pessoas não apreciam esta hortaliça por não
saberem prepará-la.
Por ser uma hortaliça que se estraga rapidamente, recomenda-se
que o consumidor compre somente a quantidade necessária ao consumo
imediato. Na geladeira, pode ser conservada por três a cinco dias, sem grandes
perdas de qualidade, dentro de saco de plástico perfurado. Antes de
acondicioná-la na geladeira, é necessário remover as partes escuras e folhas
velhas, lavar a parte comestível em água clorada, picar e embalar em bandejas
de isopor, revestidas com filme de polietileno.
 
1.2         MANDIOCA
 
Mesmo possuindo potencial para o processamento mínimo, este
produto ainda não é muito encontrado no mercado, devido suas raízes serem
muito perecíveis. Processos de remoção da casca e redução de tamanho, tais
como o corte e o fatiamento, favorecem o desenvolvimento microbiano.
Geralmente, em torno de 48 horas após a colheita, as raízes já se apresentam
com escurecimentos vasculares, tornando-se inadequadas para o consumo.
Manter sua qualidade inicial por maior tempo tem sido um grande desafio
para a indústria alimentar.
As alterações do produto em decorrência do processamento podem
ser minimizadas com o uso de temperatura e embalagem adequadas. A
temperatura é a mais importante técnica disponível para minimizar os efeitos
do escurecimento.
Para o processamento mínimo de mandioca, em no máximo 20
horas após a colheita, as raízes devem ser transportadas para a unidade de
processamento, sendo selecionadas quanto ao formato e tamanho uniformes.
Em seguida, são lavadas em água corrente e todas as sujidades (terra, insetos,
etc.) removidas com uso de uma escova.
As raízes podem ser descascadas e fracionadas em porções
menores. Em alguns casos, sofre um pré-cozimento e o produto adquirido é
integral e pronto para preparar os pratos desejados.
Após ser descascada e picada em pedaços uniformes, o produto é
submetido à sanitização, para a redução da carga microbiana. Com base em
experimento realizado por Silva et al. (2003), a solução mais eficiente no
controle de fungos teve uma concentração de 200 ppm de cloro ativo à
temperatura de 5ºC, sendo as raízes de mandioca submersas nessa solução por
10 minutos. Logo após, são enxaguadas em água contendo 3 ppm de cloro
para retirada do excesso de sanitizante. Após esta etapa, é necessário remover
o excesso de água das raízes, sendo então colocadas sobre peneiras por 15
minutos à temperatura ambiente de trabalho.
Para o acondicionamento, Silva et al. (2003) afirmam que as raízes
acondicionadas em embalagens de poliolefina multicamada (PLM), com e
sem vácuo, e estocadas a 10ºC apresentam-se como a melhor condição de
conservação, entre as testadas em experimento (Figura 12).
 
Figura 12 - Características visuais das amostras de mandioca minimamente processadas, e
acondicionadas em diferentes embalagens (A - PLM sem vácuo; B - PLM com
vácuo; C - bandejas de polipropileno envolvida com filme de PVC), após períodos
de estocagem indicados nas fotos, em temperatura de 10ºC e 25ºC (Silva et al.,
2003).
 
Em embalagens de poliolefina multicamada (PLM), a mandioca
manteve uma boa aparência visual e menor quantidade de bactérias
psicrotróficas e fungos, em relação a bandejas de polipropileno envolvida com
filme de PVC, após nove dias de estocagem. Neste período, os valores de Brix
e de grau de escurecimento sofreram pequenas variações. As amostras de
mandioca estocadas à temperatura de 25ºC, independentes da embalagem
utilizada, apresentaram contagem microbiológica elevada logo após o terceiro
dia de estocagem.
 
1.3         MANDIOQUINHA-SALSA
 
Uma das formas de agregar valor à mandioquinha-salsa, bem como
aumentar sua vida de prateleira, é embalar as raízes (Figura 13), ou então,
submetê-las ao processamento mínimo e à refrigeração.
 
Figura 13 - Mandioquinha-salsa acondicionada em bandeja de isopor, coberta com filme de
PVC; e raízes embaladas a vácuo em plástico de tripla camada ( Henz &
Reifschneider, 2005).
 
As formas minimamente processadas aceleram o metabolismo das
raízes, principalmente a respiração, e por esta razão devem ser mantidas sob
temperaturas mais baixas. De acordo com Moretti et al. (2002), a vida de
prateleira da mandioquinha-salsa cortada em rodelas é de cinco a sete dias,
sendo que este prazo pode ser estendido até doze dias para a mandioquinha-
salsa minimamente processada embalada em polipropileno (Ribeiro et al.,
2001).
A mandioquinha-salsa minimamente processada é encontra no
mercado de duas formas: raízes descascadas, acondicionadas em bandejas de
isopor e embaladas em filmes de PVC (Figura 14A), ou em plástico de tripla
camada (Figura 14B); raízes cortadas em fatias e embaladas a vácuo em
plástico de três camadas (Figura 14C); e raízes pré-cozidas, prontas para
servir.
 

     
Figura 14 - Raízes de mandioquinha-salsa minimamente processada: (A) raízes descascadas
envoltas em filme de PVC; (B) raízes inteiras descascadas embaladas a vácuo em
 plástico de tripla camada; (C) produto minimamente processado na forma de
rodelas embaladas a vácuo (Henz & Reifschneider, 2005).
 
Para as raízes de mandioquinha-salsa na forma de produto
minimamente processado (fatias), observa-se uma redução substancial de sua
conservação pós-colheita, e para a preservação de sua qualidade e vida de
prateleira devem ser adotadas embalagens com baixa permeabilidade a CO2 e
O2 e manter o produto em temperaturas entre 0ºC e 5ºC (Henz &
Reifschneider, 2005).
 
1.4         MILHO VERDE
 
Em sacolões e feiras, geralmente o milho verde é comercializado na
espiga, com ou sem palha. Após a colheita, rapidamente as espigas perdem a
qualidade, implicando em queda na venda, no consumo e menor lucratividade
dos comerciantes. Em condição ambiente, o milho verde dura no máximo um
dia, enquanto na geladeira pode ser conservado por até três dias. Mesmo
quando não se deterioram neste período, os grãos ficam com o sabor e a
textura prejudicados.
Como o milho verde suporta baixas temperaturas, ele pode ser
mantido em saco plástico a 0ºC de temperatura, evitando que os grãos
murchem ou percam qualidade. Para congelar o milho na espiga, é necessário
retirar as folhas e os cabelos, lavar bem as espigas usando uma escova macia e
fazer o pré-cozimento por 3 a 4 minutos em água fervente, 6 minutos no
vapor, ou 4 a 5 minutos no microondas, numa vasilha com água. Por último,
as espigas são resfriadas, colocadas em água gelada pelo dobro do tempo que
foi gasto no pré-cozimento, secas com papel absorvente e colocadas em saco
plástico para congelar (Matos et al., 2005). Para congelar somente os grãos,
eles devem ser retirados da espiga com uma faca afiada, para depois fazer o
pré-cozimento por 3 minutos em água fervente, 3 a 5 minutos no vapor, ou 3 a
4 minutos no microondas, numa vasilha com água (Matos et al., 2005). Em
seguida, os grãos são resfriados da mesma maneira que para a espiga,
colocados em recipiente aberto para congelar até que endureçam. Finalmente,
os grãos devem ser embalados em sacos de plástico e submetidos novamente à
refrigeração.
Atualmente, uma das principais formas processamento mínimo do
milho para a comercialização, consiste em descascar as espigas, limpá-las
(eliminar estigmas ou “cabelos”) e acondicioná-las em bandejas de isopor
cobertas com filme de polietileno, em geral três espigas por bandeja.
 
1.5         PIMENTÃO
 
O processamento mínimo de pimentões requer que, logo após a
colheita, eles sejam transportados em caixas para o local de processamento. É
necessário utilizar utensílios devidamente sanificados com hipoclorito de
sódio na concentração de 200 mg L-1 de cloro livre. Primeiramente, os
pimentões são lavados em água corrente, cortados com facas afiadas para a
retirada do pedúnculo e sementes e imersos em água refrigerada (+ 7ºC).
Geralmente, os pimentões são fatiados no sentido transversal, em
rodelas (Figura 15) de aproximadamente 2 mm de espessura. Conforme Pilon
(2003), após o corte o material deve ser sanitizado por imersão durante 15
minutos em água refrigerada a 7ºC, com 100 mg L-1 de cloro livre e pH
ajustado para 7,0. A seguir, o material é centrifugado e acondicionado em
sacos plásticos sob vácuo e atmosfera modificada, contendo cada embalagem
250 g de pimentão fatiado em rodelas.

Figura 15 - Pimentão cortado em rodelas, no sentido transversal (Luengo & Lana, 1997).
 
1.6         RABANETE
 
O rabanete (Raphanus sativus L.), apesar de ser uma cultura de
pouca importância em termos de área plantada, é importante em inúmeras
pequenas propriedades com grande diversidade de cultivo de hortaliças. Uma
de suas características é poder ser usada como cultura “cash”, entre outras de
ciclo mais longo, pois além de ser relativamente rústica, apresenta ciclo muito
curto, cerca de 30 dias.
As raízes tuberosas de rabanete estão ganhando mercado no
comércio de produtos minimamente processados, porém pouco se conhece do
comportamento fisiológico das mesmas depois de embaladas.
 Após serem colhidos, os maços (folhas e raízes) de rabanete devem
ser transportados para a unidade de processamento mínimo, onde são
selecionados quanto à firmeza, ausência de danos mecânicos e infecções
visíveis. Antes do processamento, os maços são armazenas a 10ºC (+ 1ºC) e
90% (+ 5%) de umidade relativa, por um período de no mínimo três horas
(Aguila, 2004).
Assim como para todas as hortaliças, é fundamental ao efetuar o
processamento, usar os equipamentos de proteção individual, como luvas,
gorros, máscaras, aventais e botas.
Primeiramente, com uma faca bem afiada, as raízes devem ser
separadas das folhas, descartando aquelas com problemas indesejáveis. As
raízes selecionadas são lavadas em água corrente para remover matéria
orgânica e demais impurezas aderidas.
Com o intuito de reduzir a carga microbiana, em seguida as raízes
devem receber uma sanitização, sendo submersas por 10 minutos em água
contendo 200 mg.L-1 de cloro ativo. O excesso de água das raízes deve ser
drenado com o auxílio de um escorredor, sendo imediatamente transferidas
para câmara fria a 10ºC.
O corte do produto normalmente é realizado de forma mecânica, em
processadora industrial, sendo o material cortado em rodelas. De acordo com
Aguila (2004), o material também pode ser cortado em retalhos, porém
apresenta maior taxa respiratória do que em rodelas, tendo como conseqüência
a menor vida de prateleira.
Após o corte, o material é submerso em água destilada a 5ºC, para
resfriamento e retirada do suco celular resultante do corte. É fundamental uma
segunda sanitização, para reduzir ou eliminar a carga microbiana ainda
presente.
Depois de novamente sanitizadas, as raízes devem ser submersas
em água destilada contendo 3 mg.L-1 de cloro ativo, por um minuto, para
retirada do excesso de cloro. Em seguida, faz-se a centrifugação por um
minuto, na rotação média de 2000 rpm, para eliminar o excesso de água
presente no produto e proporcionar maior vida útil de armazenamento. As
Figuras 16 e 17 constam as principais etapas de processamento mínimo do
rabanete.
 
Figura 16 - Etapas de seleção e higienização de rabanete para processamento mínimo (Aguila,
2004).
 

Figura 17 - Etapas de corte e embalagem de rabanete minimamente processado (Aguila, 2004).

 
 Quanto à embalagem do produto, Aguila (2004) sugere-se que o
rabanete seja embalado em bandejas de poliestireno expandido envoltas com
filme de PVC de 14 ou 17 μm de espessura, e armazenado a 1ºC ou 5ºC e 90%
(+ 5%) de umidade relativa do ar, por um período de 10 dias. No caso de
processamento mínimo em retalhos, a temperatura de armazenamento deve ser
de 1ºC.
 
1.7         REPOLHO
 
O repolho é uma hortaliça anual formada por inúmeras folhas que
se imbricam, dando origem a uma “cabeça” (Figura 18), que constitui a parte
comestível da planta. Os repolhos são classificados, comercialmente, segundo
a forma e a cor da cabeça, em redondo, chato, pontudo ou coração-de-boi,
crespo ou de Milão e em verde ou roxo. As variedades mais adaptáveis ao
processamento mínimo são aquelas que apresentam alta compacidade da
cabeça, pois oferecem maior resistência ao corte e melhor qualidade do
produto.
 

Figura 18 - Cabeça de repolho em estádio de crescimento (www.agristar.com.br, 2005).

 
O processamento mínimo do repolho inclui as operações de
seleção, lavagem, classificação, corte (fatiamento), sanitização, centrifugação,
embalagem e refrigeração. Essa atividade agroindustrial deve ser realizada de
forma cuidadosa desde a colheita até o consumidor final.
A colheita manual é a mais indicada e também a mais praticada
pelos produtores, sendo realizada preferencialmente nas horas mais frescas do
dia, proporcionando o controle de temperatura do produto. Todos os
equipamentos utilizados, como caixas plásticas e sacos devem estar limpos e
higienizados. As caixas plásticas, para acomodação da hortaliça colhida, não
devem ficar em contato com o solo, a fim de evitar o transporte de sujeira para
a área de processamento e a contaminação do produto com microrganismos
fitopatogênicos do solo.
A obtenção de repolho minimamente processado, com grande
conveniência, alto valor nutritivo, excelente qualidade sensorial e com
garantia de sanidade, depende de um fluxograma de processamento
desenvolvido especificamente para esse produto, conforme apresentado
abaixo:
 
Fluxograma para produção de repolho minimamente processado:

 
O transporte deve ser feito o mais rápido possível, para evitar o
murchamento e o ressecamento do produto. Recomenda-se a utilização de
caixas apropriadas, preferencialmente, em caminhões refrigerados ou, em
último caso, cobertos com lonas térmicas, de forma a assegurar que a matéria-
prima chegue em boas condições à unidade de processamento mínimo.
Uma vez na área de processamento, devem ser retiradas as folhas
externas estragadas, e submeter o produto a um resfriamento rápido, com água
gelada ou em câmaras frias. Em seguida, a matéria-prima é selecionada a fim
de evitar contaminações, e classificada de acordo com as características de
forma, tamanho e peso, para facilitar o manuseio.
Após a classificação, faz-se uma lavagem com água limpa e
detergente próprio para contato com alimentos, para retirada das impurezas,
insetos e outros organismos que estejam aderidos ao produto.  Assim, o
produto é transferido para área de processamento em caixas limpas e
higienizadas, específicas para esse fim, e não as caixas que vieram do campo.
Em seqüência, são efetuadas as seguintes etapas:
a)   Corte: As cabeças de repolho devem ser reduzidas conforme o produto
final desejado, sendo o corte manual ou mecânico. No corte mecânico,
utilizam-se processadores de vegetais equipados com lâminas de corte,
capazes de fatiar em diversas espessuras, sendo para o repolho, a espessura de
3,0 mm a mais utilizada.
b)   Sanitização: Após o corte, a matéria-prima deve ser lavada e enxaguada
em água fria para o resfriamento e retirada de suco celular, resultante do corte.
Em seguida, o produto é higienizado por meio de imersão em água gelada e
clorada (150 a 200 ppm de cloro ativo), por um período de cinco a dez
minutos e, posteriormente, imerso novamente em água gelada e clorada (5
ppm de cloro ativo) por mais cinco minutos para retirada do excesso de cloro.
Durante a sanitização, a manutenção do pH da solução entre 6,5 e
7,5 é um dos pontos chave para o sucesso dessa etapa. Soluções com pH
acima de 8,0 têm a sua eficiência de sanitização reduzida, e as soluções com
pH abaixo de 6,5 tornam-se altamente ativas, causando, em muitos casos,
corrosão dos equipamentos de processamento e descoloração do produto
(Silva et al., 2005).
Recomenda-se fazer a checagem do pH a cada 2 horas. Em caso de
pH abaixo de 6,5, adicionam-se pequenas quantidades de NaOH, para elevá-lo
até os níveis recomendados. Por outro lado, pH maior que 7,5 pode ser
reduzido com a adição de ácido cítrico.
c)    Centrifugação: Tem a finalidade de retirar o excesso de água presente no
produto em decorrência das etapas de lavagem, sanitização e enxágües. O
repolho minimamente processado deve ser centrifugado por 10 minutos.
d)   Embalagem: Várias embalagens plásticas são eficazes na conservação
refrigerada por até sete dias, desde que os filmes permitam trocas da ordem de
1,4 a 1,9 cm3 de oxigênio e 4,2 a 5,6 cm3 de gás carbônico por dia, para cada
grama de repolho (Silva et al., 2005).
e)   Armazenamento e distribuição: O armazenamento do produto final é
feito em câmaras frias, na temperatura de 5 + 1°C, até a sua distribuição ou
comercialização. Os principais problemas que afetam a qualidade do repolho
durante o armazenamento estão relacionados à perda da coloração verde,
ressecamento e cheiro desagradável, devido ao acelerado processo de
senescência. A distribuição deve ser realizada em veículos refrigerados ou em
caixas de isopor com gelo.
 
2.    PROCESSAMENTO DE PALMITO
 
O sucesso das conservas de palmito depende de uma série de
fatores, como qualidade da matéria-prima empregada, higiene no preparo,
embalagens utilizadas, técnicas e métodos de processamento e treinamento da
mão-de-obra.
Para o processamento, deve-se seguir várias etapas para a garantia
de um produto final que atenda às normas de qualidade e higiene. Essas etapas
podem sofrer pequenas variações, no entanto, cada operação tem sua
importância no processo como um todo e descuidos, mesmo que pequenos,
podem comprometer o produto final. As principais etapas de processamento
do palmito são resumidas a seguir, conforme Resende et al. (2004):
a)   Recepção e limpeza: Os estipes ou caules provenientes do campo devem
ser agrupados em lotes, por procedência específica de local ou gleba,
quantificados e anotados, não misturando os lotes. Em seguida, as três bainhas
de proteção devem ser removidas, expondo o palmito, também denominado de
creme (Figura 19A). Após essa operação, os lotes são classificados pelo
diâmetro da parte macia (Figura 19B) e lavados.
 

 A 

 B
Figura 19 - (A) Retirada das bainhas de proteção e limpeza do palmito (creme); (B)
Classificação do palmito em relação ao diâmetro da parte macia (Resende et al., 2004).
 
b)   Corte e classificação: Antes do corte, os palmitos são lavados em água
corrente e abundante. O corte é feito a partir da base do palmito, utilizando-se
um molde de aço inoxidável em forma "U", segmentado a cada 9 cm. Na
produção artesanal pode-se também utilizar um molde mais simples em forma
de "L" (Figura 20B).
 

 A 

 B
Figura 20 - (A) Lavagem de palmito em água corrente; (B) Corte utilizando molde em forma de
“L” (Resende et al., 2004).
 
Uma padronização dos toletes pode ser feita separando-os em dois
tipos, a partir da base do palmito, os resultantes dos dois primeiros e dos dois
últimos cortes. Os palmitos devem ser classificados de acordo com o diâmetro
basal do tolete, em fino (até 3,0 cm), médio (3,1 a 4,0 cm) e grosso (acima de
4,1 cm).
Imediatamente, após o corte, os palmitos devem ser imersos em
salmoura de espera (Figura 21A). A salmoura deve conter 5% de cloreto de
sódio e 1% de ácido cítrico monohidratado, conforme a seguinte formulação:
para cada 100 litros de salmoura, utilizar 5 kg de sal de cozinha, 1 kg de ácido
cítrico e 96 litros de água.
c)    Envase: Os palmitos devem ser distribuídos por igual dentro dos vidros,
sendo arrumados de forma a deixar o produto com boa apresentação (Figura
21B). Ao colocar os palmitos dentro do vidro, deve-se ter o cuidado de não
forçar sua entrada, pois o consumidor poderá não conseguir retirar os palmitos
do vidro, desintegrando-os por estarem cozidos. A acomodação dos palmitos
nos vidros será facilitada alternando-se as bases com as pontas no fundo do
recipiente.
 

 A 

 B
Figura 21 - (A) Palmito extra e em rodelas, imersos em salmoura de espera; (B)
Acondicionamento dos palmitos nos vidros e padronização do peso (Resende et al.,
2004).
 
d)   Preparo da salmoura ácida: Matérias-primas procedentes de diferentes
regiões exigem maiores ou menores quantidades de ácido cítrico para
acidificar o produto, deixando o pH dentro da faixa de segurança (≤ 4,3). Isto
se deve tanto a acidez inicial do palmito, como a sua resistência à mudança de
pH (poder tampão), variar com o clima, solo, adubação e manejo empregado.
A formulação de 100 L de salmoura ácida para palmitos produzidos nas
condições da região do Vale do São Francisco é a seguinte: 3 kg de sal de
cozinha, 96,3 L de água e 860 g de ácido cítrico (podendo variar 150 g,
dependendo da acidez inicial do palmito ao natural).
e)   Adição de salmoura ácida: A salmoura pode ser adicionada fria ou quente
(80ºC) dentro dos vidros, até a cobertura total dos palmitos, deixando-se um
espaço livre em torno de 15 mm entre a salmoura e a tampa do vidro.
Geralmente, a salmoura quente é mais usada com a finalidade de tornar o
processamento mais rápido. Neste caso, os vidros devem ser levados
imediatamente para a exaustão e processamento térmico. A não observação
desta recomendação deixará a solução e o produto com tonalidade amarela, o
que é indesejável.
f)     Exaustão e fechamento: A exaustão pode ser feita em túnel de vapor ou
pela imersão dos vidros em água fervente (banho-maria), com o objetivo de
eliminar o ar contido nos tecidos vegetais, fazer vácuo nos vidros e também
para fixar e realçar a cor do palmito. No caso da exaustão em banho-maria
(Figura 22A), os vidros devem ficar abertos ou semi-fechados (tampas
desrosqueadas), com o nível de água atingindo no máximo o ombro dos
vidros, evitando que a água em ebulição se misture à salmoura. Para se obter
uma boa exaustão, a temperatura da salmoura ácida no centro geométrico do
vidro deve atingir 85-87ºC, e normalmente leva-se de 15 a 20 minutos. Na
exaustão por túnel de vapor (Figura 22B) leva-se cerca de três minutos para
obter a temperatura desejada.
 

 A 

 B
Figura 22 - (A) Exaustão em banho-maria; (B) Exaustão em túnel de vapor – entrada do túnel
(Resende et al., 2004).
 
Após a exaustão, os vidros são fechados, apertando as tampas antes
que a temperatura fique abaixo de 85ºC e haja redução do vácuo no interior do
produto final.
g)   Tratamento térmico: É a esterilização comercial realizada pela imersão
dos vidros fechados em água fervente (banho-maria). O nível de água deverá
ultrapassar pelo menos 5 cm a altura dos vidros. O tempo para a esterilização
comercial poderá variar de 25 a 60 minutos, dependendo do tamanho e do tipo
de material (tolete, rodelas ou picadinho) e recipiente utilizado. Geralmente
para vidros de 600 mL, a esterilização do produto ocorre após 30 a 50
minutos, contados a partir do momento em que a água do banho-maria entra
em ebulição (100ºC).
h)   Resfriamento: Após a esterilização, os vidros deverão ser resfriados
imediatamente, com o objetivo de evitar a condensação de vapores ácidos
internamente nas tampas. O resfriamento deverá ser realizado lentamente no
início, para evitar a quebra dos vidros por choque térmico, injetando-se água
fria na parte superior do banho-maria, em quantidade suficiente para baixar a
temperatura para 40ºC em 15 minutos. Sempre que possível, a água utilizada
para o resfriamento deve ser clorada, com no mínimo, 2 mg/L de cloro livre,
para evitar uma possível recontaminação microbiológica.
i)     Teste de vedação: Consiste em verificar a formação de vácuo no interior
dos vidros. Para testar, basta girar a tampa sem forçar, para sentir que está
presa. Em seguida, virar os vidros de cabeça para baixo, se não houver
vazamento, o vácuo foi formado.
j)     Armazenamento: Os vidros devem ser acondicionados em caixas próprias
e armazenados em local escuro, limpo, seco, com boa ventilação e
temperatura não muita elevada.
k)   Controle de qualidade: É feito mediante observações constantes no
aspecto do produto e pelo controle do pH e vácuo. O pH deve permanecer em
torno de 4,0 a 4,3 independente do tamanho e tipo de embalagens utilizadas.
Para embalagens de vidro, com capacidade de 600 mL, o valor mínimo de
vácuo deverá ser de 380 mm de Hg. O vácuo da embalagem é um indicador
das condições de conservação do produto, o que determina sua vida de
prateleira.
Antes de ser liberado para o mercado consumidor, o produto deve
ficar em observação por 15 dias. Durante este período, são feitas vistorias para
verificar se há indícios de alterações no aspecto da salmoura (turvamento),
estufamento de latas e tampas, vazamentos e deterioração do produto.
Procedimentos: Para cada lote, retira-se uma amostra representativa
para análise do vácuo e do pH, 15 dias após o processamento. No caso de se
fazê-la logo após o processamento deve-se, para o vácuo, umedecer
ligeiramente a tampa do recipiente e comprimir firmemente o vacuômetro
contra a tampa, em um ponto qualquer próximo a borda, perfurando-a, em
seguida proceder a leitura da deflexão do ponteiro (Figura 23A). Para o pH,
triturar o conteúdo do vidro (palmito + salmoura) num liquidificador,
medindo-se em seguida o pH em peagâmetro devidamente calibrado (Figura
23B).
l)     Rotulagem: Somente após o controle de qualidade, os vidros devem
receber o rótulo contendo informações exigidas pela legislação sanitária e
terem a tampa lacrada para estarem prontos para a comercialização (Figura
24). O rótulo deve constar a marca do produto, data de fabricação, prazo de
validade, que é de um ano, contado a partir do dia da fabricação, peso líquido,
endereço do fabricante, CNPJ, registro no Ministério da Saúde, telefone e ou
e-mail para atendimento ao consumidor, ingredientes utilizados e instruções
sobre o produto.
 

 A   B
Figura 23 - Controle de qualidade do palmito: (A) Avaliação do vácuo na embalagem; (B)
Avaliação do pH (Resende et al., 2004).
 
Figura 24 - Vidros de palmito rotulados e prontos para comercialização (Resende et al., 2004).
 
 
3.    PROCESSAMENTO MÍNIMO DE FRUTAS
 
Uma gama de razões pode levar o consumidor a optar pelos
minimamente processados. O tamanho da fruta pode ser uma delas. Ao
comprar uma fruta minimamente processada numa unidade de
comercialização adequada ao seu consumo, o consumidor reduz
consideravelmente, ou mesmo elimina o risco de perdas na sua geladeira.
Muitas frutas são evitadas em função de seu tamanho e/ou peso e
dificuldade de descascamento. Melancias, melões, abacaxis e mamões são,
normalmente, preteridos nas prateleiras por produtos menores e mais
convenientes, uma vez que seu tamanho ou peso não se adequa ao número de
indivíduos por família, ou mesmo ao consumo de um solteiro que vive
sozinho.
A dificuldade de descascamento (melancias, abacaxis), o
extravasamento excessivo de líquidos (kiwi), ou o odor transferido para as
mãos do consumidor (mexericas e tangerinas) são empecilhos na
comercialização de alguns grupos de frutas, o que pode ser superado pelo
mercado de minimamente processados.
 
3.1    ABACAXI
 
O processamento mínimo de abacaxi envolve várias etapas, desde a
colheita até o seu armazenamento:
a)   Colheita e transporte: Os frutos de abacaxi devem ser colhidos ao
atingirem o ponto de maturação “pintado”, pois neste estádio apresentam as
melhores características para o consumo. Os frutos devem ser transportados
para o local de processamento em no máximo 24 horas após a colheita.
b)   Recepção: Os frutos, por ocasião do recebimento devem ser novamente
selecionados, para tornar o lote mais uniforme quanto ao grau de maturação e
de danos mecânicos ou podridões. Em seguida, as coroas são cortadas,
deixando-se um “talo” de aproximadamente 2,0 cm, para evitar a entrada de
patógenos e minimizar o estresse.
c)    Lavagem: Os frutos selecionados são então lavados em água corrente
utilizando detergente neutro comum, que tem como ingrediente ativo o alquil
benzeno sulfonato de sódio.
d)   Enxágüe: Após a lavagem, os frutos são imersos por cinco minutos em
água fria a 5ºC contendo 200 mg de cloro.L-1 (100 mL de água sanitária em 10
L de água), para desinfecção e remoção do calor de campo (Toda Fruta,
2003).
e)   Câmara fria: Em seguida os frutos devem ser mantidos em câmara fria a
10ºC, previamente lavada e higienizada com solução de cloro a 200 mg.L-1,
por um período de 12 horas, para o abaixamento da temperatura.
f)     Processamento: Deve ser feito a 10ºC, com os utensílios (facas, baldes,
escorredores, etc.) previamente higienizados. Os operadores devem usar luvas,
aventais, gorros e máscaras, procurando proteger ao máximo o produto de
prováveis contaminações. Os frutos podem ser submetidos a vários tipos de
preparo, com destaque para os descascados e cortados em rodelas de 1,5 cm
de espessura (Figura 25A) ou descascados e cortados em metades
longitudinais (Figura 25B).
g)   Enxágüe com água clorada: Para eliminar o suco celular extravasado, os
pedaços devem ser enxaguados com água clorada, a 20 mg de cloro.L-1.
h)   Escorrimento: Os pedaços devem ser escorridos por dois a três minutos,
para se eliminar o excesso de umidade.
i)     Embalagem: Podem ser utilizadas embalagens de polietileno tereftalatado
(PET), plásticas ou bandejas de isopor recobertas com filme de cloreto de
polivinila (PVC) esticável.
j)     Armazenamento: Os produtos devem ser armazenados em condições
refrigeradas. Esta temperatura deve ser mantida durante o transporte e a
comercialização. Indica-se temperaturas entre 3ºC e 6ºC (Toda Fruta, 2003).
 
Figura 25 - (A) Aspecto geral do abacaxi cortado em rodelas; (B) Abacaxi preparado em
metades longitudinais (Benedetti, 2002).
 
O abacaxi também permite outros tipos de preparo, como cortado
em cubos, em rodelas sem o cilindro central, em metades longitudinais com a
casca ou em metades transversais. O processamento mínimo pode também ser
feito para o aproveitamento de partes de frutos que não estejam lesionados ou
deformados.
O processamento desta fruta ocasiona alterações químicas, físicas e
organolépticas, fazendo com que se tenha perda de vitaminas, cujo indicador é
a C, havendo também escurecimento provocado por reações enzimáticas e não
enzimáticas. Por este motivo, a escolha dos equipamentos e dos métodos para
processamento é fundamental para a manutenção de suas características de
qualidade.
A imersão dos pedaços em solução de ácido ascórbico, o qual é
antioxidante, tem como função específica retardar ou impedir a deterioração
dos mesmos por oxidação.
Como sugestão de equipamentos tem-se:
·      Descascador cilíndrico de abacaxi, de aço inox ou plástico, que retira a
casca e o miolo do fruto, simultaneamente.
·      Mult abacaxi, que retira o miolo do fruto manualmente.
·      Descascador de abacaxi manual ou pneumático, para descascar e retirar o
talo dos frutos, com produção média de até 4000 a 5000 frutos/dia.
·      Fatiador tipo facas, com produção média de até 5000 frutos/dia.
·      Raspadeira das cascas de abacaxi, para retirar o suco da casca com
produção de até 4000 a 5000 frutos/dia.
 
3.2    CITROS
 

Dentre as frutas cítricas, as espécies mais comercializadas são as laranjas, as

mandarinas e as tangerinas, os limões, as limas e os pomelos. Na utilização
dessas frutas como produtos frescos, o descascamento é o fator limitante, dada
a inconveniência da operação, o cheiro dos óleos essenciais e a perda de suco,
daí o interesse de que se ofereça estas frutas sem casca, prontas para o
consumo.

Para que a laranja seja consumida na forma “in natura” é necessário

que seja descascada e algumas vezes picada. Por outro lado, é muito oneroso
para os restaurantes preparar as laranjas antes de oferecer aos seus clientes, o
que dificulta seu processamento mínimo. Já o processamento de tangor
‘Murcott’ justifica-se pelo fato da dificuldade de descascamento, pois
apresenta a casca bastante fina e aderida. Em relação às tangerinas, o odor
transferido para as mãos ao descascá-las é o maior problema.
Os limões e as limas ácidas minimamente processadas apresentam
potencial para serem comercializados em bares e restaurantes, para preparo de
bebidas, decoração de drinques e pratos.
Segundo Jacomino et al. (2005), as frutas cítricas destinadas ao
processamento mínimo devem ser colhidas no ponto ideal de consumo, visto
serem não-climatéricas. Devem ser lavadas em água corrente com detergente
neutro e bucha de espuma, em seguida sanitizadas em solução clorada 200 mg
L-1 e resfriadas até que a temperatura da polpa atinja entre 5 e 10ºC, ideal para
o processamento. A seguir procede-se o descascamento em ambiente com
temperatura entre 10 e 15ºC.
Os citros podem ser descascados manualmente, mecanicamente ou
enzimaticamente. O descascamento manual é bastante simples e rápido para
tangerinas que apresentam a casca solta. No entanto, para tangor ‘Murcott’,
que possui a casca bastante aderida, o descascamento é dificultado, assim
como para obtenção de laranja inteira sem o albedo. O tratamento térmico tem
sido estudado como alternativa para facilitar o descascamento. Arruda et al
(2004) observaram que a imersão de laranja ‘Pêra’ em água a 50ºC por oito
minutos torna o tempo de descascamento 3,2 vezes menor e não altera a
fisiologia da laranja, nem qualidade sensorial e físico-química e nem o sabor.
O resíduo do descascamento de citros, em especial do
descascamento mecânico consiste em finas tiras de casca, as quais podem ser
utilizadas para fabricação de cascas de citros cristalizadas.
Quando os frutos são apenas descascados e não há extravazamento
de suco, não há necessidade de nova sanitização. Porém, quando os frutos são
reduzidos em porções menores e ocorre extravasamento de exsudatos, esta
operação pode ser necessária. Após o acondicionamento em embalagem, o
produto deve ser armazenado em temperatura média de 5ºC.
A conservação de citros minimamente processado é função da
qualidade da matéria-prima e de todos cuidados de assepsia e operacionais
envolvidos no processamento. O controle da temperatura é a técnica mais
importante por reduzir a atividade respiratória, retardar o crescimento
microbiano e reduzir as deteriorações. Outra tecnologia interessante é a
atmosfera modificada. Atmosferas de 2 a 8% de O2 e 5 a 15% CO2 têm
potencial para aumentar a vida útil (Jacomino et al., 2005).
 
3.3    GOIABA
 
Para o processamento mínimo, normalmente são utilizadas goiabas
no estádio de maturação “de vez”, correspondente à coloração verde-mate.
Depois de colhidos e acondicionados em caixas, os frutos devem ser
transportados rapidamente e de forma cuidadosa para o local de
processamento. É recomendável que pessoas treinadas usem dispositivos de
proteção (luvas, botas, avental, touca, máscaras descartáveis) e equipamentos
desinfetados em água clorada.
Em seguida, os frutos são selecionados, padronizando-os quanto ao
comprimento e diâmetro, visando dar o máximo de uniformidade ao lote.
Após a seleção, eles são submetidos às seguintes etapas:
a)   Armazenamento: As goiabas devem ser mantidas em ambiente a + 22°C,
por dois dias, com a finalidade de proporcionar a evolução da coloração
interna das mesmas e abrandar-lhes a superfície, facilitando assim o
descasque.
b)   Lavagem e higienização: Os frutos são lavados em água fria e imersos em
solução de hipoclorito de sódio (150 mg de cloro.L -1) por cinco minutos, para
desinfecção superficial (Mattiuz et al., 2003).
c)    Processamento: Feita a desinfecção, os frutos são descascados e cortados
longitudinalmente ao meio, eliminando a polpa e as sementes, em ambiente de
12ºC. O rendimento em polpa dura (casquinha) geralmente é em torno de
53%.
d)   Enxágüe: As metades ou “casquinhas” são enxaguadas em água clorada
(20 mg de cloro.L-1) e colocadas, de preferência sobre uma peneira, por dois
minutos, para escorrer o excesso de água.
e)   Acondicionamento: Finalmente, o produto deve ser embalado,
acondicionando-o em contentor plástico. Dentre as possibilidades, sugerem-se
os de tereftalato de polietileno (PET) transparentes, com tampa, e capacidade
entre 500 e 750 mL (Mattiuz et al., 2003).
Pereira (2003), ao estudar o acondicionamento de goiabas minimamente
processadas por desidratação osmótica, verificou que as embalagens PET são
mais adequadas para a conservação do produto do que o filme PVC (Figura
26), devido às seguintes virtudes: servir de barreira aos gases O2 e CO2, as
perdas de peso serem desprezíveis, auxiliar na manutenção das características
sensoriais e apresentar maior praticidade.
 

Figura 26 - Goiaba minimamente processada: (A) Acondicionada em filme PVC 20 μm por 21

dias; (B) Acondicionada em pote PET, 10 dias de estocagem (Pereira, 2005).
 
Ao utilizar filme de PVC, o aroma e o sabor tornaram-se
indesejáveis após dois dias de acondicionamento. O uso de filme PD e potes
PET proporciona perfeitas condições de consumo por 13 dias, mantendo as
características sensoriais do produto.
f)     Armazenamento: Essas unidades devem ser armazenadas, transportadas e
comercializadas a 3°C em um período máximo de 10 dias, conforme
determinado em trabalhos preliminares (Mattiuz et al., 2000). Aplicações de
produtos à base de cálcio, como o cloreto de cálcio a 1% podem ser
necessárias, pois reduz a taxa respiratória, atrasa o amadurecimento, estende a
vida útil pós-colheita e aumenta a firmeza, preservando o teor de vitamina C.
 
3.4    MAMÃO
 
Segundo Lima (2000), para efetuar o processamento mínimo, os
mamões devem estar no estádio 3 de maturação, com 50% a 75% da casca
amarela (Figura 27). Os frutos devem ser transportados para o local de
processamento com todo o cuidado e em no máximo 24 horas pós-colheita.
 

Figura 27 - Mamão ‘Formosa’ com maturação ideal para o processamento mínimo (Toda Fruta,
2003).
 
O processamento envolve várias etapas, tais como: seleção dos
frutos quanto ao grau de maturação e de danos mecânicos ou podridões;
lavagem em água corrente utilizando detergente neutro; enxágüe com água
clorada contendo 200 mg de cloro.L-1, para desinfecção e retirada de parte do
calor de campo; resfriamento dos frutos em câmara fria a 10ºC por um período
de 12 horas; cortes em metades longitudinais, eliminação de sementes e
pontas; operações de descasque e cortes em rodelas, cubos (2,5 cm x 2,5 cm)
ou fatias (Figura 28).
 

 A 

 B
Figura 28 - (A) Aspecto geral de mamão cortado ao meio e (B) em pedaços (Toda Fruta, 2003).
 
Após o corte, o produto deve ser enxaguado em água clorada (20
mg de cloto.L-1) para eliminar o suco celular extravasado. Em seguida, deve
ser drenado por dois ou três minutos e acondicionado em embalagens de
polietileno tereftalado (PET), plásticas ou bandejas de isopor recobertas com
filme de cloreto de polivinila (PVC) esticável. O armazenamento consiste em
refrigeração com temperaturas entre 3ºC e 6ºC (Toda Fruta, 2003).
Vários pesquisadores têm estudado a qualidade e a vida útil de
mamões minimamente processados, com a finalidade de satisfazer as
necessidades dos consumidores por produtos convenientes, saudáveis e
frescos.
Mões-Oliveira et al. (2000) trabalharam com diferentes tipos de
sanitização, para controlar o desenvolvimento microbiano em mamão ‘Solo’
minimamente processado. Observaram que o peróxido de hidrogênio a 0,5%
foi mais eficiente no combate aos coliformes totais do que a 1%, até o
segundo dia de armazenamento. A 1%, o peróxido de hidrogênio manteve
baixo o número de bactérias do ácido lático. As análises de fungos e leveduras
revelaram que este produto, tanto a 0,5 e 1,0%, foi eficiente em inibir seu
crescimento somente até o segundo dia de estocagem.
Carvalho & Lima (2000) avaliaram o efeito de diferentes cortes,
durante o preparo e o armazenamento de produto minimamente processado de
mamão ‘Sunrise Solo’ e encontraram os melhores resultados para o produto
sem casca, sem sementes e cortados em cubos.
Paul e Chen (1997) estudaram o melhor ponto de maturação e as
mudanças fisiológicas causadas pelo processamento mínimo de Carica
papaya (cv. Sunset). As etapas do processamento como fatiamento e retirada
da semente aumentaram a produção de etileno e respiração, sendo que, os
frutos em metades e sem sementes respiraram mais e produziram mais etileno
em relação às metades com sementes e aos frutos inteiros. Os frutos
processados apresentaram maior perda de peso e menor firmeza em relação
aos inteiros. Verificaram também que os frutos com 55 a 80% da casca
amarela apresentaram os melhores resultados para a produção de mamão em
metades e que baixas temperaturas (4ºC) são mais adequadas para minimizar a
produção de etileno e respiração.
Teixeira et al. (2001) verificou o efeito do tamanho do corte, 2,5 x
2,5 cm (corte 1) e 2,5 x 50 cm (corte 2), e da temperatura de armazenamento
(3, 6 e 9ºC), na qualidade de mamão ‘Formosa’ minimamente processados,
embalados em copos de polipropileno transparente com tampa (500 mL). As
etapas de preparo foram: lavagem dos frutos e desinfecção dos mesmos com
hipoclorito de sódio (200 ppm), armazenamento a 10ºC por 12 horas (85 a
90% de umidade relativa), retirada da casca e semente, corte em cubos
(ambiente 12ºC), enxágüe dos produtos com hipoclorito de sódio 20 ppm,
armazenamento refrigerado. O processamento foi realizado com utensílios e
ambiente higienizados com água clorada 200 ppm. Concluíram que nas
temperaturas 3, 6, 9ºC os cubos de mamão quando produzidos dentro de
padrões higiênicos adequados podem ser conservados por sete dias, sem
apresentarem alterações físico-químico ou sensório significativas.
Sarzi (2002) avaliou a qualidade de produto minimamente
processado de mamão ‘Formosa’, em dois tipos de preparo (pedaços 5,0 x 2,5
cm ou metades) e armazenados sob diferentes temperaturas (3, 6, 9 ºC),
conforme o fluxograma a seguir. Os frutos foram processados sob as mesmas
condições descritas por Teixeira et al. (2001). Os preparados em metades,
foram apenas cortados longitudinalmente ao meio e tiveram as pontas
eliminadas. Antes do processamento, os frutos foram selecionados quanto ao
grau de maturação e ausência de danos. Estes produtos, depois de enxaguados
foram embalados em bandejas de polietileno tereftalato (PET) ou bandejas de
isopor recobertas com filme de PVC. O rendimento do mamão foi de 88,1%
em metades e de 66,2% em pedaços, respectivamente. Concluiu que as
metades tiveram aceitabilidade para o consumo até o 14º dia e os pedaços até
o 7º dia. As condições higiênicas foram satisfatórias e a vida útil para os
produtos armazenados a 3 e 6 ºC, foi de dez dias, enquanto que os mantidos a
9ºC, foi de sete dias.
Oliveira Júnior et al. (2000) estudaram o efeito de diferentes
temperaturas para armazenamento de mamão ‘Havaí’ minimamente
processado, e chegaram à indicação de 5ºC para o armazenamento deste
produto.
 
3.5    MELANCIA

Um dos grandes desafios no processo de conservação pós-colheita

da melancia “in natura” é o transporte dos frutos para os mercados
consumidores, pois são grandes e pesados e, na maioria das vezes,
transportados a granel, percorrendo longas distâncias. A melancia
minimamente processada, por sua vez, representa uma forte área para o
crescimento da indústria, por ser um produto extremamente conveniente e
principalmente por estar entre os mais bem aceitos pelos consumidores, tanto
pela preferência e conveniência.

As maiores limitações para o prolongamento da vida útil de

melancias são: o estresse causado pelo corte, o surgimento de odores
desagradáveis, a perda de textura e aparência, a contaminação e a degradação
devidas a microorganismos, que aparecem após a retirada da proteção da
casca e o escoamento do suco dentro da embalagem. No entanto, tem-se
conseguido qualidade ótima para esses produtos por até cinco dias
armazenados a 3ºC ou a 6ºC sob atmosfera modificada; e quando
armazenados sob atmosfera controlada (5% de O2 e 10% de CO2) a 3ºC, os
produtos mantêm uma qualidade regular por mais de quinze dias.

Visando à segurança alimentar e à manutenção da qualidade desses

produtos, tanto o ambiente de processamento como os operadores, utensílios,
equipamentos, embalagens e matéria-prima devem ser sanitizados antes do
processamento. Os operadores devem ter unhas curtas e limpas e ser munidos
de máscaras, luvas, e aventais, de preferência todos descartáveis. Todo o
ambiente deve ser de material lavável.

A seguir, são descritas as principais etapas do processamento de

melancia:

a)   Lavagem com detergente neutro: Os frutos devem receber uma lavagem

completa e cuidadosa, a fim de se eliminarem contaminantes físicos ou
químicos contidos na casca.
b)   Enxágüe com água clorada: Para eliminação de possíveis contaminantes
microbiológicos.
c)    Câmara fria por 12 horas: Para que os frutos reduzam a temperatura de
campo e atinjam internamente 10ºC, ideal para o processamento.
d)   Processamento manual: Deve ser feito a 10 ºC para minimizar as
alterações fisiológicas que ocorrem durante o processamento.
e)   Embalagem: Pode ser feita em materiais poliméricos rígidos, como o PET,
e de preferência devem ser transparentes e recicláveis.
f)      Armazenamento: Deve ser feito em ambiente refrigerado, limpo e
específico para esse tipo de produto, com umidade relativa mantida entre 85%
e 90%.
Ainda há uma grande necessidade em se produzir equipamentos que
possam ser utilizados no processamento mínimo da melancia, atualmente não
disponíveis no mercado. A fruta, por ter toda a proteção dada pela casca e por
ter a polpa muito sensível, não pode ser processada pelos equipamentos
utilizados para melão, tomate, maçã ou qualquer outro existente no mercado.
 
 
4.    FATORES QUE INFLUENCIAM A QUALIDADE DOS PRODUTOS
MINIMAMENTE PROCESSADOS
 
4.1    TEMPERATURA
 
Para Moreira (2004), o controle da temperatura é a técnica mais útil
para minimizar os efeitos da injúria nos produtos minimamente processados,
pois a velocidade das reações metabólicas é reduzida em duas a três vezes a
cada 10ºC de abaixamento na temperatura. As baixas temperaturas em todas
as fases, desde o processamento até o consumo, é o fator mais importante para
a manutenção da qualidade dos produtos minimamente processados, o que
garante uma maior vida de prateleira.
Laranjas descascadas armazenadas a 4ºC podem ser conservadas
por 17 dias, porém se armazenadas a 21ºC podem ser conservadas por apenas
um dia (Pao & Petracek, 1997). Vitti et al. (2003) estudaram o efeito da
temperatura de armazenamento na conservação de tangor ‘Murcott’
minimamente processado, e observaram que estes podem ser conservados por
nove dias a 2ºC e três dias quando armazenados a 6º ou 12ºC. Tangerinas
‘Ponkan’ minimamente processadas podem ser conservadas por até seis dias a
6ºC, sem comprometimento de seus atributos de qualidade (Vilas Boas et al.,
2000).
Aproximadamente 40% dos produtos minimamente processados
disponíveis no mercado são sensíveis ao dano por frio, porém, o dano só é
causado quando o produto é exposto a uma temperatura abaixo da temperatura
mínima de segurança por um longo período de tempo. As frutas utilizadas
para o processamento mínimo devem estar no ponto ideal de maturação. As
frutas maduras são menos sensíveis aos danos por frio do que as frutas verdes.
A temperatura ótima para armazenamento depende da vida útil estimada e do
produto, pois espécies e cultivares diferem quanto à sensibilidade ao frio
(Watada & Qi, 1999).
A temperatura ambiente, assim como alta umidade relativa
encontrada no interior das embalagens dos produtos favorece a proliferação de
fungos e bactérias (Figura 29), o que reforça a necessidade de refrigeração
para uma melhor conservação dos alimentos (Luengo & Lana, 1997).
 

Figura 29 - Proliferação de fungos do gênero Penicillium em gomos de tangor ‘Murcott’

(Moreira, 2004).
 
Ainda quanto ao efeito da temperatura de armazenagem, Sasaki
(2005) constatou após nove dias de armazenamento, sinais de deterioração por
fungos e bactérias em abóbora cortada em cubos (Figura 30), mantida a 10ºC.
Nesta faixa de temperatura, as abóboras apresentaram maiores taxas
respiratórias e de produção de etileno, em relação às temperaturas de 1ºC e
5ºC, tendo como conseqüência a redução dos teores de sólidos solúveis.
 

Figura 30 - Abóbora minimamente processada, em cubos, com nove dias de armazenamento

(Sasaki, 2005).
 
No caso das hortaliças, mesmo com a refrigeração, não é possível
garantir a segurança microbiológica, pois alguns patógenos, como Listeria
monocytogenes, Yersinis enterocolitica, Salmonella spp. e Aeromonas
hydrophyla podem sobreviver e até se proliferar em baixas temperaturas.
Entretanto, as frutas minimamente processadas podem ser consideradas
seguras, pois são ácidas o suficiente para prevenir o desenvolvimento de
alguns patógenos (Moreira, 2004).
1.1    UMIDADE RELATIVA
 
A perda de água é uma das principais causas de deterioração de
frutas e hortaliças após a colheita, e uma vez que os produtos minimamente
processados possuem uma relação superfície/volume superior aos vegetais
intactos, a perda de água e suas conseqüências são mais acentuada.
Conforme Moreira (2004), a maioria das frutas e hortaliças é
composta por 80 a 95% de água. A umidade relativa dos espaços
intercelulares é muito próxima de 100%, e freqüentemente o ambiente possui
umidade relativa inferior a este valor, fazendo com que o vapor d’água se
difunda destes espaços para o ambiente, através do processo de transpiração.
A perda de água é responsável pela perda de turgidez e pelo
enrugamento dos tecidos vegetais, o que pode causar a rejeição do produto
pelos consumidores. Em alguns produtos é necessário realizar uma
centrifugação para remover o excesso de água da superfície e, assim, reduzir o
crescimento microbiano. A operação de centrifugação é recomendada apenas
para algumas hortaliças. Em frutas, devido ao elevado teor de suco e à
fragilidade da polpa, esta operação é realizada com escorredores para garantir
uma drenagem adequada.
 
1.2    ATMOSFERA MODIFICADA
 
A conservação dos vegetais em condições de atmosfera modificada
pode ser definida como o armazenamento sob condição atmosférica diferente
daquela presente na atmosfera do ar normal. Na atmosfera normal são
encontradas concentrações de cerca de 0,03% de CO2 e de 21% de O2. O
princípio da conservação em atmosfera modificada consiste na redução da
taxa respiratória e de outros processos metabólicos responsáveis pela
deterioração dos produtos, através da alteração da composição gasosa no
interior da embalagem.
O sistema com atmosfera modificada consiste no acondicionamento
do produto minimamente processado em uma embalagem selada e
semipermeável a gases, a fim de reduzir a concentração de O2 e aumentar a
concentração de CO2 no interior da mesma. Moreira (2004) afirma que a
atmosfera modificada reduz a proliferação microbiana e desse modo aumenta
a vida de prateleira dos vegetais.
Arruda (2002) afirma que o melão rendilhado, cultivar ‘Bonus Il’
minimamente processado apresenta vida útil de seis dias quando
acondicionado em embalagem sem atmosfera modificada e vida útil de 12
dias quando acondicionado em filme poliolefínico ou de polipropileno com
20% de CO2 e 5% de O2 quando armazenado a 3ºC.
A atmosfera modificada pode ser realizada também através da
utilização de recobrimentos comestíveis, os quais promovem barreira
semipermeável aos gases e ao vapor d’água. Desta forma, reduzem a taxa
respiratória e a perda de água , garantindo aumento da vida de prateleira dos
vegetais
 
1.3    ASPECTOS FISIOLÓGICOS E BIOQUÍMICOS
 
No preparo dos produtos minimamente processados, o corte dos
tecidos estimula o aparecimento de mudanças fisiológicas indesejáveis, pois a
integridade celular é perdida, destruindo a compartimentalização de enzimas e
substratos, tendo como conseqüência a formação de metabólitos secundários.
Burns (1995) afirma que a senescência pode ser acelerada e odores
indesejáveis podem ser desenvolvidos, como resultados do aumento da
respiração e da produção de etileno.
A injúria causada aos tecidos vegetais provoca uma elevação na
biossíntese de etileno, que por sua vez, aumenta a taxa respiratória dos tecidos
vegetais. Assim, a taxa respiratória é um bom indicativo do tempo de
conservação dos produtos mini-processados (Moreira, 2004).
Sob o ponto de vista bioquímico, as modificações no aroma e no
sabor dos produtos minimamente processados são decorrentes da peroxidação
enzimática de ácidos graxos insaturados, que é catalizada pela lipoxigenase,
levando à formação de aldeídos e cetonas (Hildebrand,1989).
 
1.4    ASPECTOS MICROBIOLÓGICOS
 
O processamento mínimo favorece a contaminação de alimentos
por microorganismos deterioradores e patogênicos, em razão do manuseio e
do aumento das injúrias nos tecidos (Wiley, 1994). Diversos microorganismos
têm sido encontrados em produtos minimamente processados, incluindo
bolores, leveduras, coliformes, microbiotas mesofílicas e pectnolíticas, entre
outros. Os microorganismos encontrados em frutos diferem daqueles
encontrados em hortaliças. Os fungos são predominantes em frutas, devido ao
baixo pH que estas apresentam (Wiley, 1994).
A contagem dos microorganismos permite avaliar as condições
microbiológicas de processamento das hortaliças e frutas. De acordo com a
“International Commission on Microbiological Specifications for Foods –
ICMSF” (1978), a presença de coliformes em alimentos indica manipulação
inadequada durante o processamento, uso de equipamentos em más condições
sanitárias ou ainda utilização de matéria-prima contaminada.
A sanitização dos produtos minimamente processados é de suma
importância, pois com a refrigeração de alguns produtos, várias bactérias
podem sobreviver e até mesmo se reproduzir em baixas temperaturas (Hurst,
1995).
Dessa forma, torna-se importante a sanitização de toda a planta de
processamento, inclusive dos instrumentos e equipamentos, a utilização de
luvas, máscaras, aventais e botas por parte dos operadores, bem como o uso de
água clorada para a lavagem dos vegetais e utilização de matéria-prima de
qualidade.
 
2.    VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSAMENTO
MÍNIMO
 
Para o consumidor, o processamento mínimo oferece as seguintes
vantagens:
·      Maior praticidade no preparo dos alimentos;
·      Manutenção das características sensoriais e nutricionais do vegetal fresco;
·      Ausência de desperdício devido ao descarte de partes estragadas;
·      Maior segurança na aquisição de hortaliças limpas e embaladas;
·      Alta qualidade sanitária;
·      Possibilidade de conhecer a procedência do produto, escolher marcas e
comprar menores quantidades.
Para o produtor e distribuidor, o processamento mínimo resulta nos
seguintes benefícios:
·      Agregação de valor ao produto;
·      Produção e distribuição mais racionais;
·      Redução de perdas durante armazenamento;
·      Redução de custos de transporte, manipulação e acomodação do produto
nas prateleiras.
O processamento mínimo oferece produtos com qualidade, frescor e
conveniência, e no caso de frutas, permite a avaliação imediata de sua
qualidade interna. Além destas vantagens, proporciona maior rentabilidade
aos produtores, fixação de mão-de-obra nas regiões produtoras e facilita o
manejo do lixo.
As principais limitações dos produtos minimamente processados
são o seu custo mais elevado em relação ao produto convencional e a
desconfiança de parte dos consumidores por conta de alterações de coloração,
em parte devido às variações de temperatura nos balcões refrigerados.
Frutas e hortaliças minimamente processadas são, geralmente, mais
perecíveis do que intactas, devido aos severos estresses físicos a que são
submetidas, advindos principalmente das operações de descascamento e corte.
Estes danos aumentam o metabolismo dos produtos, causando o aumento da
respiração e, em alguns casos, aumentando a produção de etileno (Rosen &
Kader, 1989). O corte e a manipulação dos tecidos durante o processamento
também são responsáveis pelo aumento da contaminação desses produtos por
microorganismos patogênicos e deterioradores. O aumento no metabolismo e
na contaminação por microorganismos é responsável por uma deterioração
mais rápida do vegetal.
Devido à alta perecibilidade dos produtos vegetais, os inúmeros
fatores que afetam sua qualidade, tais como, temperatura, umidade relativa,
atmosfera modificada, aspectos fisiológicos, bioquímicos e microbiológicos
devem ser observados para garantir sua qualidade e sanidade.
 
3.    EQUIPAMENTOS PARA PROCESSAMENTO DE VEGETAIS
3.1    LAVADORAS
 
O surgimento das máquinas lavadoras no mercado (Figura 31)
soluciona o delicado e difícil problema de lavar vegetais. Garantem uma
lavagem profunda, que permite eliminar as impurezas, ainda que nas
superfícies mais rugosas e de difícil aceso. A lavagem é realizada de forma
veloz e eficaz, em água sempre limpa.
O sistema de lavagem garante um trato delicado em produtos como:
alface, espinafre, agrião, couve, brócolis, batata cortada, cenoura ralada e
demais frutas e hortaliças. Estes equipamentos estão desenvolvidos para
trabalhar em linhas de elaboração de batata fritas e pré-fritas, para extração de
amidos, após a etapa de corte.
 
     

   
Figura 31 - Máquinas lavadoras de hortaliças folhosas, como alface, couve e almeirão.
(http://www.incalfer.com/index.html).
 
O princípio de funcionamento da seguinte forma: quando o produto
ingressa no equipamento, uma torrente de água o mergulha. Injetores de água
a pressão geram um movimento helicoidal do produto, onde vão separando as
impurezas e a sujeira, que são expulsas do setor de lavagem. Os injetores de
água possuem regulagem de intensidade, ajustável de acordo com o produto
processado, eliminando a possibilidade de maltrato dos mesmos. Com a
versatilidade destes equipamentos, se soma a possibilidade de trabalhar com
água quente ou fria e incorporar produtos químicos na água para eliminar
bactérias ou efetuar processos especiais.
 
3.2    DESCASCADORAS
 
São equipamentos destinados à remoção de cascas de legumes.
Atualmente, no mercado são encontradas as descascadoras que removem a
casca de batata, cenoura, beterraba, chuchu, dentre outras hortaliças. O
primeiro modelo da Figura 32 foi desenvolvido especialmente para descascar
cebola. A homogeneidade no descascar, o trato delicado dos produtos,
juntamente com o mínimo desperdício e a alta produção são princípios básicos
destes equipamentos.
 A construção total em aço inoxidável garante a impossibilidade de
corrosão, máxima higiene e durabilidade dos equipamentos.
 
3.3    CENTRIFUGADORAS
 
As centrifugadoras são equipamentos utilizados para remover o
excesso de água dos produtos minimamente processados. Vários modelos
estão disponíveis no mercado, como as centrifugadoras CE, desenvolvidas
para secar vegetais de folhas, frutas, legumes e hortaliças inteiras ou cortadas,
de forma rápida e com cuidado, para não machucar os produtos.
O cesto extraível proporciona maior praticidade na carga e descarga
dos produtos. O modelo da Figura 33 foi especialmente desenvolvido para
vegetais processados, batata cortada e batata frita, possui velocidade variável e
freio eletrônico.
 

         

    
Figura 32 - Equipamentos de descascar legumes, como cebola, cenoura e batata.
(http://www.incalfer.com/index.html)
 
              
Figura 33 - Centrifugadora e produtos hortícolas após a remoção do excesso de água.
(http://www.incalfer.com/index.html)
 
3.4    CORTADORAS
 
São equipamentos desenvolvidos para fatiar os alimentos em
diferentes espessuras. Também existem vários modelos, cada um com sua
finalidade ou tipo de corte, como fatias lisas, onduladas, palha e palito.
Modelo MCJ300: Cortam fatias lisas ou onduladas, palha e palito de todo
tipo de frutas, legumes e hortaliças (batata, cenoura, tomate, beterraba, alho,
cebola, etc.). Devido à alta produção e qualidade de corte, este modelo é ideal
para trabalhar em linhas contínuas de batatas fritas, conservas, desidratados,
congelados e outros alimentos em geral (Figura 34). A produção aproximada é
de 1000 kg/h de batata palha de 2,5 mm e 2000 kg/h de batata palito de 8 mm.
 

      
Figura 34 - Cortadora específica para batatas, modelo MCJ300
(http://www.incalfer.com/index.html).
 
Modelos MMT e MMV: São tecnologias versáteis, capazes de cortar, em
forma transversal, a mais ampla gama de vegetais de folha, em tiras de
espessura regulável e, todo tipo de legumes e hortaliças em rodelas lisas ou
onduladas. O modelo MMT foi especialmente desenvolvido para vegetais: de
folha, repolho, pimentão, etc. O modelo MMV é indicado para produtos
alongados como: vagem, cenoura, pepino, aipo, banana, etc. O princípio
operativo baseia-se no transporte dos produtos até o setor de corte mediante
duas esteiras, assegurando uma correta alimentação. A espessura de corte é
regulável, mudando a velocidade relativa entre as esteiras de alimentação e a
velocidade de rotação das facas (Figura 35).
 
3.5    CUBETADEIRAS
 
São equipamentos utilizados para cortar os produtos vegetais em
forma de cubos. Se caracterizam por alta produção, excelente qualidade de
corte, facilidade de limpeza e mínima manutenção.
Modelos MME/MST: São equipamentos versáteis, utilizados para cortar a
mais ampla gama de produtos e tamanhos, de frutas frescas, secas ou
cristalizadas, legumes, frios, carnes, etc. As larguras do setor de corte podem
variar de 150 a 240 mm e a produção de 2000 a 4000 kg/h de cubos de batata
de 12 mm, respectivamente. O princípio operativo baseia-se num sistema de
três cortes independentes e sucessivos, que evitam a deterioração dos
produtos. O primeiro corte e feito num fatiador centrífugo de alta velocidade,
que corta as fatias com espessura regulável entre 1,5 e 20 mm. As fatias são
projetadas até um tambor de facas circulares que realizam o corte longitudinal
em bastões (Figura 36). Na continuação, são cortados em cubos por um porta
facas transversal.
Modelos MMC: São equipamentos desenvolvidos para cortar todo tipo de
produtos que requerem cortes em tiras ou quadrados na sua espessura original
(Figura 37). O sistema permite muitas variáveis em tamanhos de corte e
velocidade de operação, o que gera excelentes resultados em vegetais de
folha, naturais ou escaldados, pimentão, alho porró, salsinha e também carnes
de frango, peixe e boi, cruas ou cozidas. A produção aproximada é de 600
kg/h de quadrados alface de 20 mm ou 2000 kg/h de cubos de carne de 12
mm, no modelo MMC150; e 1200 kg/h de quadrados alface de 20 mm ou
4000 kg/h de cubos de carne de 12 mm, no modelo MMC240. Para o princípio
operativo, o produto é alimentado numa esteira transportadora, que o leva até
os rolos alimentadores e as facas de cortes. O primeiro corte e efetuado por
facas circulares e o segundo por facas transversais. A espessura máxima
permitida é de 22 mm.
 

         
Figura 35 - Cortadora em rodelas, com espessura de corte regulável.
(http://www.incalfer.com/index.html).
 

          
Figura 36 - Cubetadeira para cortes em cubos pequenos (http://www.incalfer.com/index.html).
 
   
Figura 37 - Cubetadeira para cortes em tiras, fatias compridas e em cubos.
(http://www.incalfer.com/index.html).
 
 
4.    PERSPECTIVAS DE MERCADO DOS PRODUTOS
MINIMAMENTE PROCESSADOS
 
Os produtos minimamente processados vêm obtendo crescente
participação no mercado de produtos frescos, e servem como oportunidade
interessante aos produtores de hortaliças e às agroindústrias.
No Brasil, a comercialização de hortaliças e frutas minimamente
processadas está concentrada em grandes cidades. Segundo Jacomino et al.
(2004), a maior participação no mercado é de hortaliças, como a alface,
rúcula, agrião, couve, cenoura, beterraba e abóbora. As frutas ainda são pouco
encontradas no mercado. As mais comumente comercializadas são o abacaxi,
mamão, melão e melancia. A forma de comercialização é muito simples,
sendo os frutos cortados ao meio e revestidos com filme de PVC.
Há poucas empresas que fornecem frutas minimamente
processadas. Geralmente, são preparadas nos próprios supermercados, e
muitas vezes, constitui-se no aproveitamento de partes sadias de frutas que
apresentam pequenos defeitos.
A estimativa de participação do processamento mínimo no
consumo de hortifrutis comercializados em redes de supermercado no estado
de São Paulo, é de 4,2% nas classes de maior poder aquisitivo, e 1,6% nas
classes de menor poder aquisitivo. Nos estados do Rio de Janeiro e Minas
Gerais a participação geral é de apenas 1% (Jacomino et al., 2004). Apesar da
pequena participação, pesquisas revelam tendência de crescimento na venda
desses produtos.
Beerli et al. (2004) relatam que, no Brasil, o consumo de produtos
minimamente processados vem aumentando consideravelmente, por oferecer
inúmeros benefícios ao consumidor, tais como: redução do tempo de preparo
da refeição, maior padronização, maior acesso a frutos e hortaliças frescos e
mais saudáveis, menor espaço para estocagem, embalagens de armazenamento
facilitado e redução do desperdício e da manipulação pelo consumidor.
Devido à alta perecibilidade, os produtos minimamente processados
necessitam de estudos que permitam estabelecer os tipos de embalagens e
filmes protetores mais adequados, bem como tipos de preparo e sistemas de
produção. Há também a necessidade do desenvolvimento de máquinas
descascadoras e picadoras para maximizar a produção e minimizar o estresse
ao produto.
 
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