Seguranca de Maquinas e Equipamentos

Cód.
: PR-CORP-PSA-EHS-0050
Segurança de Máquinas e Equipamentos
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Vigência: 24/01/2018
PROCEDIMENTO EHS Versão nº: 00
1. ÍNDICE
1. ÍNDICE .......................................................................................................................... 1
2. OBJETIVO.................................................................................................................... 1
3. ABRANGÊNCIA .......................................................................................................... 1
4. DEFINIÇÕES ............................................................................................................... 1
5. RESPONSABILIDADES ............................................................................................ 3
6. DOCUMENTOS COMPLEMENTARES .................................................................. 4
7. REQUISITOS ............................................................................................................... 4
7.1. Disposições Gerais ..................................................................................................... 4
7.2. Avaliação de Riscos ................................................................................................... 4
7.3. Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos ....................................... 6
8. MELHORIA CONTÍNUA........................................................................................... 17
9. REGISTROS .............................................................................................................. 17
10. TREINAMENTO ........................................................................................................ 18
11. REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 18
12. HISTÓRICO DE REVISÕES ................................................................................... 18
2. OBJETIVO
O objetivo deste padrão é estabelecer requisitos e responsabilidades mínimas para

proteção contra riscos relacionados a maquinários e equipamentos nos locais de trabalho
da PepsiCo. Este padrão deverá ser usado para embasar o projeto, a construção,
instalação, modificação, validação ou manutenção de maquinário de modo que não haja
acesso a peças móveis ou outros riscos ligados ao maquinário durante a operação dos
equipamentos (incluindo inspeção e resolução de problemas).
3. ABRANGÊNCIA
Este procedimento é aplicável à PepsiCo Amacoco Bebidas do Brasil, nas unidades de

Petrolina-PE, São Mateus-ES e Amavale (Matriz e Filial).
Este procedimento tem a intenção de cobrir todo maquinário novo, maquinário

significativamente reconstruído/remanufaturado.
4. DEFINIÇÕES
Avaliação de Risco – O processo pelo qual o uso pretendido da máquina, as tarefas e

riscos e o nível de risco são determinados.
Toda cópia impressa deste documento é somente para fins informativos. A cópia controlada
atualizada encontra-se disponível eletronicamente na Rede da Unidade ou no MyEHS, conforme o
caso.
Cód.: PR-CORP-PSA-EHS-0050
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Bloqueio de Segurança (Cadeado) – Força mecânica, elétrica ou de fluido ou outro

tipo de dispositivo ou meio para evitar uma situação de risco (ou situações de risco) em
condições específicas.
Dispositivo de Alerta – Uma barreira, sinal ou placa que adverte as pessoas quanto a
um risco iminente, próximo ou presente.
Dispositivo de Proteção – Um dispositivo que detecta ou evita o acesso a um risco

em potencial. Isso não inclui os EPIs (ex., instrumentos manuais, óculos de proteção,
máscaras de proteção facial, calçados de segurança)
EHS – Environment Health and Safety (Meio Ambiente, Saúde e Segurança do

Trabalho).
Evento de Risco – Um evento que pode causar dano.
Máquina/Maquinário – Uma montagem de peças ou componentes interligados (sendo

pelo um deles móvel) com os atuadores, controles e circuitos, etc., apropriados, que são
montados para uma aplicação específica, como para o processamento, tratamento,
marcação ou movimentação de material.
Método de Proteção – Proteção implementada para proteger as pessoas de riscos em

potencial pela disposição física da distância, amarras, aberturas, ou posição da máquina ou
maquinário para assegurar que um risco em potencial não seja alcançado. Devem ser
instalados sensores ou outro dispositivo que impeça o acesso indevido à máquina, com
esta em operação.
Pontos expostos e rodantes e de agarramento – São peças em rotação sem entrar

em contato com objetos parados. Considera-se o equipamento enclausurado quando este
não permite o acesso do homem a pontos expostos e rodantes e de agarramento
Procedimento(s) de Trabalho Seguro – Documentação formal por escrito

desenvolvida pelo usuário que descreve os passos que devem ser tomados para completar
de forma segura tarefas em que situações de risco podem estar presentes ou eventos de
risco tem probabilidade de ocorrer.
Processo de Avaliação de Risco – Todo o processo de identificação de riscos,

avaliação de risco, redução de risco e documentação dos resultados.
Proteção – Proteção dos funcionários dos riscos em potencial pelo uso de proteções,
dispositivos de proteção, dispositivos de alerta e métodos de proteção.
Proteções de Máquinas – São dispositivos usados em pontas de transmissão,

movimento ou rotação das máquinas como um todo ou em qualquer outro equipamento
com o objetivo de proteger as pessoas contra contato acidental com partes em movimento
durante seu funcionamento. Proteção de Máquina não deve ser considerada um acessório
do equipamento, mas sim um dispositivo de segurança. Todas as proteções deverão ser
afixadas, de preferência com parafusos.
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Proteções Fixas – Proteções que deve ser mantida em sua posição de maneira
permanente ou por meio de elementos de fixação que só permitam sua remoção ou
abertura com o uso de ferramentas específicas.
Proteções Móveis – Proteções que pode ser aberta sem o uso de ferramentas,
geralmente ligada por elementos mecânicos à estrutura da máquina ou a um elemento fixo
próximo, e deve se associar a dispositivos de intertravamento.
Redução de Risco – A parte do processo de avaliação de risco que envolve a

eliminação de riscos em potencial ou a seleção de outras medidas de proteção para reduzir
a probabilidade de dano ou sua severidade.
Risco – A combinação da probabilidade de ocorrência de dano e a severidade deste

dano.
Risco Aceitável – Um nível de rico que é aceito para uma dada tarefa (situação de
risco) ou risco. Para fins deste padrão, os termos “risco aceitável” e “risco tolerável” serão
considerados sinônimos. A expressão “risco aceitável” se refere ao nível em que medidas
extras de redução de risco ou gastos adicionais de recursos não resultarão em uma
redução significante do risco. A decisão de aceitar (tolerar) um risco é influenciada por
muitos fatores, incluindo a cultura, a possibilidade tecnológica e econômica de instalar
medidas adicionais de proteção, o grau de proteção alcançado através do uso de medidas
adicionais de proteção, e os requisitos regulamentares ou melhores práticas da indústria.
Risco em Potencial – Uma fonte de dano em potencial.
Risco Residual – Risco remanescente após tomadas as medidas de proteção

(medidas de redução de risco).
Situação de Risco – Uma circunstância na qual a pessoa é exposta a pelo menos um

risco. Uma situação de risco também é mencionada como uma tarefa / par de riscos
(combinação).
5. RESPONSABILIDADES
 Unidades da PepsiCo:
Implementar o Procedimento de Segurança de Máquinas e Equipamentos de acordo

com os critérios definidos nesse procedimento;
Manter a documentação pertinente à segurança de máquinas e equipamentos

atualizada;
Realizar auditorias na unidade verificando a conformidade da segurança de máquinas e

equipamentos a esse procedimento;
Treinar os colaboradores e terceiros fixos na segurança de máquinas e equipamentos.

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 Corporativo EHS da PepsiCo:
Realizar auditorias nas unidades verificando a conformidade da segurança de

máquinas e equipamentos a esse procedimento.
 Todos os Funcionários e Terceirizados e Prestadores de Serviços:
Cumprir com os requisitos do Procedimento de Segurança de Máquinas e

Equipamentos, considerando as proteções de partes móveis no projeto, construção,
instalação, modificação, validação ou manutenção de qualquer máquina ou equipamento.
 Equipe de Atendimento a Emergência:
Na ocorrência de alguma emergência, deve-se seguir o PR-CORP-PSA-EHS-0002 –

Plano de Atendimento a Emergências e o PR-CORP-PSA-EHS-0001 – Investigação,
Análise e Reporte de Incidentes.
6. DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
 FOR-CORP-PSA-EHS-0050-01 – Avaliação HRN.
7. REQUISITOS
7.1. Disposições Gerais
Novas plantas e equipamentos devem considerar todas as fontes de energia e serem

projetadas para eliminar a necessidade de proteção onde praticável. Proteção de
maquinário deve ser indicada onde outras medidas de mitigação potenciais não sejam
suficientes para assegurar a integridade física das pessoas conforme avaliação de riscos
segundo PR-CORP-PSA-EHS-0069 – Processo de Gestão de Segurança.
Documentação técnica pertinente à proteção de maquinário (especificações, desenhos,

diagramas, folha de dados, etc.) deve estar atualizada.
7.2. Avaliação de Riscos
Deve ser realizada uma avaliação de risco em todas as operações que ofereçam riscos
em potencial relacionados à planta, ao maquinário ou aos equipamentos.
A Avaliação de Riscos deve ser realizada conforme o PR-CORP-PSA-EHS-0069 –

Processo de Gestão de Segurança.
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Conforme o resultado da avaliação de riscos, será obtida a Categoria de Proteção

adequada para a medida de redução de risco, conforme apresentado na Tabela 1 abaixo.
Tabela 1 – Correlação do resultado da avaliação de risco e a categoria de proteção

adequada
Categorias Pontuação
(EN954 - 1:1996) FOR-CORP-PSA-EHS-0050-01
B 0 a 21
1 22 a 46
2 47 a 161
3 161 a 501
4 >501
7.2.1. Maquinário Novo
Anterior à aquisição de qualquer maquinário novo, deve-se aplicar o PR-CORP-PSA-

EHS-0004 – Gerenciamento de Mudanças.
Processo de aquisições de maquinário deve assegurar que toda a compra de um

equipamento ou máquina, que contenha partes móveis ou lancem partículas de material,
tenha a sua devida proteção ou barreira de acordo com a condição mais restritiva prevista:
 Em legislação, normas técnicas, códigos de prática;

 Em disposições deste documento; e
 Em especificações de projeto definidas segundo PR-CORP-PSA-EHS-0004 –
Gerenciamento de Mudanças.
Após, a determinação da aquisição de equipamento/máquina, o Contratante ou

Fabricante Original do Equipamento (FEO–Fabricante do Equipamento Original) deverá
fornecer provas de que os riscos avaliados pela PepsiCo foram considerados e mitigados.
Um contato qualificado da PepsiCo deverá avaliar o equipamento/máquina em seu
recebimento, considerando os dispositivos de segurança exigidos pela PepsiCo.
7.2.2. Maquinário Existente
Todo maquinário existente deve ser submetido a uma avaliação de risco periódica e
devem ser implementadas medidas adequadas de redução de risco, caso necessário.
As unidades poderão utilizar o Formulário FOR-CORP-PSA-EHS-0050-01 – Avaliação

HRN, ou laudo específicos de empresas especializadas, porém usando a mesma
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metodologia de análise (HRN), baseada na NR 12, NBR 14153, NBR 14009, e outras
normas associadas ao tema segurança de máquinas
7.2.3. Controles e Hierarquia de Controles
Ao selecionar as medidas apropriadas de redução de risco, deve-se aplicar a hierarquia

de controles. Os seguintes princípios devem ser aplicados na ordem em que aparecem
abaixo:
1. Eliminar pelo projeto

2. Proteções e dispositivos de proteção
Eficácia
3. Dispositivos de alerta
4. Procedimentos e Treinamento
5. Equipamento de Proteção Individual
Os controles de equipamentos/máquinas devem ser implementados conforme exigido

na NR-12.
7.3. Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
7.3.1. Arranjo físico e instalações
Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem

ser devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas oficiais e as
áreas de circulação devem ser mantidas permanentemente desobstruídas.
Os pisos dos locais de trabalho devem estar conforme o PR-CORP-PSA-EHS-0053 –

Segurança de Pisos e Superfícies.
7.3.2. Dispositivos de partida, acionamento e parada
Os dispositivos de partida, acionamento e parada das máquinas devem ser projetados,

selecionados e instalados de modo que:
 Não se localizem em suas zonas perigosas;

 Possam ser acionados ou desligados em caso de emergência por outra pessoa
que não seja o operador;
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 Impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por

qualquer outra forma acidental;
 Não acarretem riscos adicionais; e
 Não possam ser burlados.
O acionamento e o desligamento simultâneo por um único comando de um conjunto de

máquinas e equipamentos ou de máquinas e equipamentos de grande dimensão devem
ser precedidos de sinal sonoro de alarme.
7.3.3. Sistemas de Segurança
As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de

segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de
segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à integridade física dos
trabalhadores.
Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a atender

aos seguintes requisitos:
 Ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista nas

normas técnicas oficiais vigentes;
 Estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente habilitado;
 Possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são
integrados;
 Instalação de modo que não possam ser neutralizados ou burlados;
 Manterem-se sob vigilância automática, ou seja, monitoramento, de acordo
com a categoria de segurança requerida, exceto para dispositivos de
segurança exclusivamente mecânicos; e
 Paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrerem
falhas ou situações anormais de trabalho;
 Ser independente e não poder ser afetados por outros controles.
Todas as proteções de maquinário devem estar em conformidade com os seguintes

requisitos mecânicos/estruturais:
 A proteção deverá estar firmemente ancorada à máquina (os funcionários não

devem conseguir remover facilmente ou modificar a proteção). Se a proteção
for fixa, deve ser fixada de tal forma que equipamentos específicos deverão ser
necessários para sua remoção (isso deveria excluir o uso de parafusos
comuns, porcas de asa (porcas borboleta), correias/prendedores de remoção
rápida e outros dispositivos de regulagem manual);
 As proteções devem ser removidas apenas por pessoal treinado e competente;
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 As proteções devem ser construídas e instaladas de forma a não constituir

risco em si mesmas;
 As proteções de maquinário devem ser instaladas, inspecionadas, mantidas e
preparadas de modo a proteger ajustes ou alterações não autorizadas pelo
operador ou outros;
 A estrutura da proteção deve ser projetada para que o operador ou mecânico
possa limpá-la com facilidade.
As proteções devem ser projetadas e construídas de modo a atender aos seguintes

requisitos de segurança:
 Cumprir suas funções apropriadamente durante a vida útil da máquina ou

possibilitar a reposição de partes deterioradas ou danificadas;
 Ser constituídas de materiais resistentes e adequados à contenção de projeção
de peças, materiais e partículas;
 Fixação firme e garantia de estabilidade e resistência mecânica compatíveis
com os esforços requeridos;
 Não criar pontos de esmagamento ou agarramento com partes da máquina ou
com outras proteções;
 Não possuir extremidades e arestas cortantes ou outras saliências perigosas;
 Resistir às condições ambientais do local onde estão instaladas;
 Impedir que possam ser burladas;
 Proporcionar condições de higiene e limpeza;
 Impedir o acesso à zona de perigo;
 Ter seus dispositivos de intertravamento protegidos adequadamente contra
sujidade, poeiras e corrosão, se necessário;
 Ter ação positiva, ou seja, atuação de modo positivo; e
 Não acarretar riscos adicionais.
As máquinas e equipamentos devem possuir acessos permanentemente fixados e

seguros a todos os seus pontos de operação, abastecimento, inserção de matérias-primas
e retirada de produtos trabalhados, preparação, manutenção e intervenção constante.
Os componentes relacionados aos sistemas de segurança e comandos de

acionamento e parada das máquinas, inclusive de emergência, devem garantir a
manutenção do estado seguro da máquina ou equipamento quando ocorrerem flutuações
no nível de energia além dos limites considerados no projeto, incluindo o corte e
restabelecimento do fornecimento de energia.
Todos os controles devem ser claramente identificados quando à sua função na língua
nativa onde a máquina em questão estará localizada. Todas as máquinas deverão precisar
de reinicialização manual após uma interrupção de força. Sem reinícios automáticos.
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Portas de proteção não devem ser utilizadas para iniciar uma parada ou reinício da
máquina. Um número suficiente de botões de operação do tipo start/stop (iniciar/parar)
deve ser fornecido em estações de operadores para prevenir que isso aconteça.
NOTA: O projeto e instalação de todas as proteções e sistemas de controle relacionados à segurança

deverão ser revisados pelo engenheiro de projeto e o gerente de EHS para verificar a aplicação apropriada
desses controles.
Quando os bloqueios de segurança são instalados em equipamentos da PepsiCo,

devem ser projetados para garantir que a operação não seja reiniciada até que a proteção
seja fechada e um controle de reinício seja ativado.
Proteções e sistemas de controle relacionados à segurança devem ser projetados e

instalados de tal forma que os funcionários usem os bloqueios de segurança (conforme
PR-CORP-PSA-EHS-0052 – Energia Perigosa) para ter acesso à máquina durante
serviços menores, manutenção, ajustes e limpeza de obstruções, e a realização de tais
atividades acabe por expor os funcionários riscos relacionados à máquina, então os
sistema de controle deve encaixar-se na categoria apropriada definida pela legislação local
ou pela avaliação de risco (optar pela mais rigorosa).
Não é aceitável desconsiderar ou invalidar as proteções para permitir que a máquina

funcione em velocidade de produção.
Sinais de alerta sonoros e visuais devem ser incorporados no circuito de by-pass para
fornecer um alerta anterior ao início da movimentação da máquina.
7.3.3.1. Dispositivos de Detecção de Presença
Dispositivos de detecção de presença (ex.: cortinas de luz, tapetes de segurança,

scanners de laser, feixes de luz de segurança, sistemas de visão segura) são aceitáveis
onde portas de proteção possam não ser apropriadas, ou onde é necessário acesso
frequente para ajustes, alimentação de peças, descarga de produtos e/ou manutenção. Os
dispositivos de detecção de presença deverão ser instalados na distância de segurança
requerida. Consultar ISO 13855, para maiores informações na aplicação da fórmula de
distância de segurança.
7.3.3.2. Classificação de Segurança
Todos os sistemas de proteção usados em uma função de segurança deverão ser

testados e certificados para uso como sistema de segurança pelo fabricante ou por um
Laboratório de Testes Reconhecido Nacionalmente.
7.3.4. Parada de emergência

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Os seguintes requisitos se aplicam a todos os dispositivos, sistemas e circuitos de

parada de emergência instalados nos equipamentos da PepsiCo. Há três categorias de
“Parada” definidos pela NFPA79 e na IEC60204-1, conforme segue. (Estes não devem ser
confundidos com as Categorias de Controle da ISO13849 1999):
 Parada de Categoria 0: Parada pela interrupção imediata da força fornecida

aos atuadores da máquina por meios eletromecânicos (isto é, uma parada não
controlada);
 Parada de Categoria 1: Uma parada controlada, com força fornecida aos
atuadores da máquina disponível para alcançar a parada e então interrupção
da força por meios eletromecânicos (contadores de isolamento) quando a
parada é alcançada; e
 Parada de Categoria 2: Uma parada controlada com força disponível aos
atuadores da máquina, parte dos controles padrões de start/stop (iniciar/parar).
Não deve ser usado como uma Parada de Segurança ou uma Parada de
Emergência.
Para Paradas de Emergência, a Categoria 0 ou a Categoria 1 deverá ser fornecida. A

avaliação de risco deverá ser utilizada para determinar a Categoria de parada de forma que
a máquina pare de modo mais rápido, seguro e confiável, sem levar em consideração o
impacto para a máquina em si ou o impacto nas perdas de produção.
Cada máquina deverá ser equipada com pelo menos uma Parada de Categoria 0.
Paradas de Categoria 1 deverão ser fornecidas quando exigido pelos requisitos de

segurança e funcionalidade da máquina.
Paradas de Categoria 0 e 1 devem ser operacionais não importando o modo de

operação e uma Parada de Categoria 0 deve ter prioridade.
Funções de parada devem operar através da desenergização do circuito relevante e

deve desconsiderar/anular funções de iniciar.
Para funções de Parada de Emergência ou Parada de Segurança, as Paradas de

Categoria 0 requerem que a força fornecida para componentes que estejam causando risco
seja isolada das fontes de energia imediatamente pelo uso de componentes
eletromecânicos (isto é, inicializadores motores, contatos, válvulas pneumáticas e
hidráulicas), e Paradas de Categoria 1 requerem que a força fornecida aos componentes
que estejam causando risco seja isolada das fontes de energia pelo uso de componentes
eletromecânicos ou componentes eletrônicos relacionados à segurança depois que a
máquina alcançar uma parada controlada.
 A função de parada de emergência deve anular todas as outras funções e

operações em todos os modos;
 Nenhum controle ou software eletrônico deve ser permitido em dispositivos de
parada de emergência. (Exceção feita à Safety PLC®);
 Todos os controles de parada de emergência deverão ser posicionados de tal
forma que um funcionário não possa inadvertidamente ativar o controle. O
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acesso à inicialização da parada de emergência não poderá ser impedido por

proteções, capas, ou pelo rebaixamento do botão;
 Os dispositivos de parada de emergência não devem ser utilizados como
dispositivos de partida ou de acionamento;
 A parada de emergência deve exigir rearme, ou reset manual, a ser realizado
somente após a correção do evento que motivou o acionamento da parada de
emergência.
Os botões de acionamento de parada de emergência devem ser vermelhos, com um

contato revisado, e um formato de cogumelo. Dispositivos para parada de emergência
dever ser claramente identificáveis, acessíveis e permanentemente desobstruídos. O fundo
imediatamente ao redor do botão de acionamento deve ser de cor amarela.
7.3.5. Sistemas e Componentes Pressurizados
As mangueiras, tubulações e demais componentes pressurizados devem ser

localizados ou protegidos de tal forma que uma situação de ruptura destes componentes e
vazamentos de fluidos, não possa ocasionar acidentes de trabalho.
As mangueiras utilizadas nos sistemas pressurizados devem possuir indicação da

pressão máxima de trabalho admissível especificada pelo fabricante.
Os sistemas pressurizados das máquinas devem possuir meios ou dispositivos

destinados a garantir que:
 A pressão máxima de trabalho admissível nos circuitos não possa ser

excedida; e
 Quedas de pressão progressivas ou bruscas e perdas de vácuo não possam
gerar perigo.
Partes/ peças relacionadas à segurança do sistema de controle de sistemas elétricos,

pneumáticos e hidráulicos devem enquadrar-se no Nível de Categoria (EN954-1:1996)
apropriado, conforme definido pela avaliação de risco aprovada pela PepsiCo.
Em caso de reajuste de segurança, ao pressionar o botão de reajuste, o circuito de

segurança retoma as configurações originais, devendo seguir as etapas:
representar um risco:
 Ar comprimido é ligado, mas movimento de risco não é iniciado;

 Os sistemas de fluidos são ativados, mas movimento de risco não é iniciado;
 A força é restabelecida aos circuitos de aquecedores;
 O movimento do maquinário é ativado, mas não iniciado.
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Cada circuito ou subsistema hidráulico e pneumático principal deve possuir um

dispositivo de desconexão de operação manual que só poderá ser travado na posição “off”.
A proteção para pressão excessiva, como por exemplo, uma válvula de alívio de
pressão, deverá estar disponível para cada fonte de pressão e ajustado permanentemente
a um nível de pressão inferior ao do componente instalado no circuito que suporte o menor
nível de sobrecarga.
7.3.6. Transportadores de materiais
Os movimentos perigosos dos transportadores contínuos de materiais devem ser

protegidos, especialmente nos pontos de esmagamento, agarramento e aprisionamento
formados pelas esteiras, correias, roletes, acoplamentos, freios, roldanas, amostradores,
volantes, tambores, engrenagens, cremalheiras, correntes, guias, alinhadores, região do
esticamento e contrapeso e outras partes móveis acessíveis durante a operação normal.
É proibida a permanência e a circulação de pessoas sobre partes em movimento, ou

que possam ficar em movimento, dos transportadores de materiais, quando não projetadas
para essas finalidades.
Os transportadores contínuos acessíveis aos trabalhadores devem dispor, ao longo de

sua extensão, de dispositivos de parada de emergência, de modo que possam ser
acionados em todas as posições de trabalho.
7.3.7. Isolamentos e Desconexões
Os equipamentos devem ser projetados com dispositivos de desconexão locais,

prontamente acessíveis, e de energia que possa ser contida, tendo a capacidade de
desenergizar cada fonte de energia de risco em potencial dos equipamentos que
contribuem para um risco relacionado ao maquinário ou à movimentação perigosa do
maquinário (ex.: elétrica, pneumática, térmica, hidráulica, vapor, etc.).
Na medida do possível, os dispositivos de desconexão de energia local devem ser

projetados e instalados para fora da proteção da máquina.
Esses dispositivos de desconexão deverão facilitar a desenergização (logout/tagout –

Cadeado/Crachá) quando esta deve ocorrer na máquina, conforme PR-CORP-PSA-EHS-
0052 – Energia Perigosa. Dispositivos de isolamento de energia também devem seguir o
PR-CORP-PSA-EHS-0052 – Energia Perigosa.
Quando mais de uma fonte de energia (ex.: elétrica, pneumática, hidráulica, etc.) pode
fazer com que o equipamento funcione não intencionalmente, desconexões de energia em
múltiplos locais (correspondentes a cada fonte de energia perigosa) devem ser instaladas
para permitir que cada fonte de energia seja desconectada por ação mecânica direta.
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Os dispositivos de desconexão elétricos de segurança deverão:
 Estar em conformidade com IEC60204 - 2007 ou NFPA79 - 2007, capítulo 5, e

particularmente, Cláusulas 5.4, Meios de Remoção de Força para Prevenção
de Reinicialização Inesperada, e 5.5, Mecanismos para Desconexão
(Isolamento) de Equipamentos Elétricos.
 Ser capazes de serem travados apenas na posição aberta (off).
 Ser manualmente operados com uma pronta indicação de sua posição fechada
(on) ou aberta (off). A construção mecânica deve prover ação mecânica direta
entre a operação interna e os controles externos. Desconectores do tipo flange
tem preferência.
7.3.8. Sinalização
As máquinas e equipamentos, bem como as instalações em que se encontram, devem

possuir sinalização de segurança para advertir os trabalhadores e terceiros sobre os riscos
a que estão expostos, as instruções de operação e manutenção e outras informações
necessárias para garantir a integridade física e a saúde dos trabalhadores.
O(s) tipo(s) e a(s) magnitude(s) de cada fonte de energia usada por ou produzida pela
máquina (ex.: elétrica, pneumática, hidráulica, térmica, vapor, gravidade, radiação, etc.)
deverá ser identificado e disponibilizado, por afixação no equipamento/máquina.
Para equipamentos/máquinas novas, deve ser exigido do Fabricante Original do

Equipamento ou contratante. Para equipamentos/máquinas existentes, os tipos de energia
perigosa devem ser identificados com base no PR-CORP-PSA-EHS-0069 – Processo de
Gestão de Segurança.
A sinalização de segurança deve:
 Ficar destacada na máquina ou equipamento;

 Ficar em localização claramente visível; e
 Ser de fácil compreensão (dando preferência a pictogramas ao invés de texto).
Devem ser adotados, sempre que necessário, sinais ativos de aviso ou de alerta, tais
como sinais luminosos e sonoros intermitentes, que indiquem a iminência de um
acontecimento perigoso, como a partida ou a velocidade excessiva de uma máquina, de
modo que:
 Sejam emitidos antes que ocorra o acontecimento perigoso;

 Não sejam ambíguos;
 Sejam claramente compreendidos e distintos de todos os outros sinais
utilizados; e
 Possam ser inequivocamente reconhecidos pelos trabalhadores.
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Exceto quando houver previsão em outras Normas Regulamentadoras, devem ser

adotadas as seguintes cores para a sinalização de segurança das máquinas e
equipamentos:
 Amarelo:
o Proteções fixas e móveis – exceto quando os movimentos perigosos
estiverem enclausurados na própria carenagem ou estrutura da
máquina ou equipamento, ou quando tecnicamente inviável;
o Componentes mecânicos de retenção, dispositivos e outras partes
destinadas à segurança; e
o Gaiolas das escadas, corrimãos e sistemas de guardacorpo e rodapé.
 Azul:
o Comunicação de paralisação e bloqueio de segurança para
manutenção.
7.3.9. Ergonomia
O projeto e a construção das proteções deve sempre levar em consideração os

princípios da ergonomia, conforme exigido pela NR-17.
O peso e o tamanho da proteção devem ser adequados para permitir a facilidade de

operação manual e reduzir o estresse imposto ao operador. Quando isso não for possível,
métodos e equipamentos alternativos para levantamento devem ser disponibilizados.
O projeto deve levar em consideração a possibilidade de evitar posturas e movimentos

estressantes, ruído, vibração, efeitos térmicos, etc. Como sempre, a avaliação de risco
definirá o que é aceitável.
7.3.10. Instalação, Startup Inicial
7.3.10.1. Para Novos Equipamentos
Durante a instalação e startup, um representante do Fabricante Original do

Equipamento e da PepsiCo devem fazer uma revisão detalhada e a validação dos sistemas
de segurança, dispositivos/componentes e procedimentos.
7.3.10.2. Para Equipamentos Existentes
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Após a renovação/modificação de um equipamento existente ou quando um sistema de

proteção do equipamento é adicionado/ modificado, deve ser realizada uma revisão
detalhada de todos os sistemas de proteção, dispositivos/ componentes, e procedimentos
de operação/resolução de problemas.
7.3.10.3. Validação e Inspeção do Maquinário e Equipamentos
Maquinário e Equipamento com Categoria 1, 2 ou 3 de Controles de Proteção:
 Os circuitos e componentes de segurança de maquinários e equipamentos

deverão ser verificados em sua instalação e startup, e inspecionados em
intervalos regulares.
 Esta verificação deverá ser feita por técnicos reconhecidos para confirmar o
nível de performance necessário para efetivamente controlar os riscos e a
“categoria de Controle de Risco” apropriada para o sistema de controle de
proteção.
Maquinário e Equipamento com Categoria 4 de Controles de Proteção:
 Os circuitos de segurança e os componentes do equipamento deverão ser

validados na instalação e startup por membros externos experientes e
reconhecidos.
 Os circuitos de segurança e os componentes do equipamento deverão ser
inspecionados em intervalos regulares por técnicos reconhecidos, com
experiência em sistemas de Categoria 4 para confirmar a performance
continuada no nível da Categoria 4 de proteção.
7.3.10.4. Integração de Maquinário
Quando houver interfaces máquina-máquina onde o projeto de proteção de uma

máquina, se isolado ou aberto, pode impactar na segurança da proteção de outra máquina
ou equipamento associado, o seguinte deverá ser aplicado:
Todas as interfaces máquina-máquina deverão, no mínimo, ter restrição de acesso

(aberturas pequenas o suficiente para prevenir que o operador alcance o ponto de perigo),
parada de emergência, desconexão local de energia, e o nível de categoria de segurança
definido. Além disso, deverão seguir as recomendações determinadas pela avaliação de
risco aprovada pela PepsiCo.
7.3.11. Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos
15
Pág.: 16 de 18
As máquinas e equipamentos devem ser submetidos à manutenção preventiva e

corretiva, na forma e periodicidade determinada pelo fabricante, conforme o PR-CORP-
PSA-EHS-0018 – Manutenção Preventiva e Inspeção de Equipamentos.
Nas manutenções das máquinas e equipamentos, sempre que detectado qualquer

defeito em peça ou componente que comprometa a segurança, deve ser providenciada sua
reparação ou substituição imediata por outra peça ou componente original ou equivalente,
de modo a garantir as mesmas características e condições seguras de uso.
Todas as proteções deverão ser registradas, inventariadas e inspecionadas

rotineiramente.
As ferramentas e materiais utilizados nas intervenções em máquinas e equipamentos

devem ser adequados às operações realizadas.
Na medida do possível, as máquinas devem ser projetadas para que as proteções

fornecidas para a proteção do operador da produção também possam assegurar a
segurança do pessoal encarregado da instalação, manutenção e resolução de problemas,
etc., sem impedir que desempenhem suas tarefas. Onde isso não for possível, a máquina
deve possuir meios adequados para reduzir o risco de ferimento a um nível aceitável.
Quando for necessário suspender a proteção (ex.: para fins de instalação ou

manutenção), um dispositivo ou método seletor de modo, capaz de travar no modo
desejado deve ser disponibilizado para prevenir a operação automática. Além disso, um ou
mais dos seguintes métodos deve ser disponibilizado:
 Controles bi-manuais - somente se operado simultaneamente por uma pessoa;

 Inicialização do movimento por um dispositivo de comando;
 Estação de controle portátil (ex.: controle pendant) com um dispositivo de
parada de emergência e, quando apropriado, um dispositivo de ativação;
 Quando uma estação portátil estiver em uso, o movimento somente poderá ser
iniciado a partir desta estação;
 Limitação da velocidade de movimento ou da potência de movimento;
 Limitação da amplitude de movimento (ex.: ciclo único, polegadas).
Ao fim das manutenções é missão de todos os colaboradores de manutenção

(supervisores, mecânicos e lubrificadores) zelar pela garantia da colocação de todas as
proteções de máquinas.
7.3.12. Riscos Adicionais
Devem ser adotadas medidas de proteção contra queimaduras causadas pelo contato
da pele com superfícies aquecidas de máquinas e equipamentos, tais como a redução da
temperatura superficial, isolação com materiais apropriados e barreiras, sempre que a
16
Pág.: 17 de 18
temperatura da superfície for maior do que o limiar de queimaduras do material do qual é

constituída, para um determinado período de contato.
O risco de perda auditiva por parte de funcionários da PepsiCo ou contratadas deve ser
reduzido para os menores níveis praticáveis. Os requisitos para nível de ruído para as
proteções móveis em operação contínua deverão estar de acordo com as exigências da
PepsiCo ou requisitos regulamentares, sempre o que for mais exigente.
Devem ser adotadas medidas de controle dos riscos adicionais provenientes da

emissão ou liberação de agentes químicos, físicos e biológicos pelas máquinas e
equipamentos, com prioridade à sua eliminação, redução de sua emissão ou liberação e
redução da exposição dos trabalhadores, nessa ordem.
8. MELHORIA CONTÍNUA
Os Emissores de Documentos devem atualizar o Programa em vigor, no mínimo a cada

3 anos, ou:
 Quando for detectada alguma necessidade por parte de EHS

 Quando for realizada revisão dos Requisitos Globais aplicáveis
 Quando houver alterações das responsabilidades
 Por resultados de comunicação externa e auditorias, incluindo feedback dos
funcionários.
NOTA: Revisões significativas feitas aos programas devem ser comunicadas em tempo
hábil às partes afetadas.
9. REGISTROS
Controle de Registro da Gestão Integrada
Recuperação
Identificação Armazenamento Proteção Retenção Disposição
Indexação Acesso
“Cronológica” na pasta: Servidor \ Comitê da
FOR-CORP-PSA-EHS-0050- SGI Pepsico \ Registros \ ANO \ Gestão
Servidor Backup 3 anos Deletar
01 – Avaliação HRN PR-CORP-PSA-EHS-0050 \ Integrada /
FOR-CORP-PSA-EHS-0050-01 Gerentes
17
Pág.: 18 de 18
10. TREINAMENTO
Cada unidade é responsável por oferecer treinamento aos funcionários até o nível
apropriado com base nas suas funções e responsabilidades estabelecidas neste Programa.
A frequência, o conteúdo e os registros de treinamento devem estar conformes o PR-

CORP-PSA-EHS-0008 – Competência, treinamento e conscientização.
11. REFERÊNCIAS
 Norma Regulamentadora NR-12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e

Equipamentos;
 ISO 14001;
 OHSAS 18001;
 PepsiCo Gestão Global EHS, Elementos 8 e 9 – Enquadramento Legal;
 Sistema de Gestão Global de Meio Ambiente, Saúde e Segurança da PepsiCo. (GEHS

MS).
12. HISTÓRICO DE REVISÕES
Rev. Data Elaborador Revisor Aprovador Descrição

00 09/06/2015 Cícero Silva Pablo Costa Alexandre Taveira Emissão Inicial
18

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Cód.

O objetivo deste padrão é estabelecer requisitos e responsabilidades mínimas para

Este procedimento é aplicável à PepsiCo Amacoco Bebidas do Brasil, nas unidades de

Este procedimento tem a intenção de cobrir todo maquinário novo, maquinário

Avaliação de Risco – O processo pelo qual o uso pretendido da máquina, as tarefas e

Bloqueio de Segurança (Cadeado) – Força mecânica, elétrica ou de fluido ou outro

Dispositivo de Proteção – Um dispositivo que detecta ou evita o acesso a um risco

EHS – Environment Health and Safety (Meio Ambiente, Saúde e Segurança do

Evento de Risco – Um evento que pode causar dano.

Máquina/Maquinário – Uma montagem de peças ou componentes interligados (sendo

Método de Proteção – Proteção implementada para proteger as pessoas de riscos em

Pontos expostos e rodantes e de agarramento – São peças em rotação sem entrar

Procedimento(s) de Trabalho Seguro – Documentação formal por escrito

Processo de Avaliação de Risco – Todo o processo de identificação de riscos,

Proteções de Máquinas – São dispositivos usados em pontas de transmissão,

Redução de Risco – A parte do processo de avaliação de risco que envolve a

Risco – A combinação da probabilidade de ocorrência de dano e a severidade deste

Risco em Potencial – Uma fonte de dano em potencial.

Risco Residual – Risco remanescente após tomadas as medidas de proteção

Situação de Risco – Uma circunstância na qual a pessoa é exposta a pelo menos um

Implementar o Procedimento de Segurança de Máquinas e Equipamentos de acordo

Manter a documentação pertinente à segurança de máquinas e equipamentos

Realizar auditorias na unidade verificando a conformidade da segurança de máquinas e

Treinar os colaboradores e terceiros fixos na segurança de máquinas e equipamentos.

 Corporativo EHS da PepsiCo:

Realizar auditorias nas unidades verificando a conformidade da segurança de

 Todos os Funcionários e Terceirizados e Prestadores de Serviços:

Cumprir com os requisitos do Procedimento de Segurança de Máquinas e

 Equipe de Atendimento a Emergência:

Na ocorrência de alguma emergência, deve-se seguir o PR-CORP-PSA-EHS-0002 –

 FOR-CORP-PSA-EHS-0050-01 – Avaliação HRN.

7.1. Disposições Gerais

Novas plantas e equipamentos devem considerar todas as fontes de energia e serem

Documentação técnica pertinente à proteção de maquinário (especificações, desenhos,

7.2. Avaliação de Riscos

A Avaliação de Riscos deve ser realizada conforme o PR-CORP-PSA-EHS-0069 –

Conforme o resultado da avaliação de riscos, será obtida a Categoria de Proteção

Tabela 1 – Correlação do resultado da avaliação de risco e a categoria de proteção

7.2.1. Maquinário Novo

Anterior à aquisição de qualquer maquinário novo, deve-se aplicar o PR-CORP-PSA-

Processo de aquisições de maquinário deve assegurar que toda a compra de um

 Em legislação, normas técnicas, códigos de prática;

Após, a determinação da aquisição de equipamento/máquina, o Contratante ou

7.2.2. Maquinário Existente

As unidades poderão utilizar o Formulário FOR-CORP-PSA-EHS-0050-01 – Avaliação

7.2.3. Controles e Hierarquia de Controles

Ao selecionar as medidas apropriadas de redução de risco, deve-se aplicar a hierarquia

1. Eliminar pelo projeto

Os controles de equipamentos/máquinas devem ser implementados conforme exigido

7.3. Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos

7.3.1. Arranjo físico e instalações

Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem

Os pisos dos locais de trabalho devem estar conforme o PR-CORP-PSA-EHS-0053 –

7.3.2. Dispositivos de partida, acionamento e parada

Os dispositivos de partida, acionamento e parada das máquinas devem ser projetados,

 Não se localizem em suas zonas perigosas;

 Impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por

O acionamento e o desligamento simultâneo por um único comando de um conjunto de

7.3.3. Sistemas de Segurança

As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de

Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a atender

 Ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista nas

Todas as proteções de maquinário devem estar em conformidade com os seguintes

 A proteção deverá estar firmemente ancorada à máquina (os funcionários não