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DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA SUPERVISÓRIO PARA UMA PLANTA

DIDÁTICA DE NÍVEL

Conference Paper · December 2012

DOI: 10.13140/2.1.4294.8802

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4 authors, including:

Brehme De Mesquita Ricardo Vinícius Coelho Silva Andrade

Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia do Maranhão (IFMA) Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Pará
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 DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA SUPERVISÓRIO PARA UMA
PLANTA DIDÁTICA DE NÍVEL

Brehme D. R. de MESQUITA (1); Jefferson A. L. e SILVA (2); Ricardo V. C. S. ANDRADE

(3); João A. C. PINTO (4)

(1) Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Pará (IFPA), Passagem 14 de Abril no 177-A Belém-Pará
CEP 66060-450, (91) 8304-6100, e-mail: mesquita_brehme@engineer.com (2) IFPA, e-mail:
jeffersonsilva.1@hotmail.com (3) IFPA, e-mail: ricardovinc@hotmail.com (4) IFPA, joao.pinto@ifpa.edu.br

RESUMO
Os sistemas de automação industrial utilizam tecnologias de computação e comunicação para automatizar a
monitoração e controle dos processos industriais, efetuando a coleta de dados em ambientes complexos,
eventualmente dispersos geograficamente, e a respectiva apresentação de modo amigável para o operador,
com recursos gráficos elaborados (interfaces homem-máquina) e conteúdo multimídia. A finalidade deste
trabalho foi simular um sistema supervisório SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition)
informando-o em “tempo real” as variações da dinâmica da planta de controle de nível que se encontra no
Laboratório de Automação e Controle de Processos Industriais (LACOPI), utilizando o Controlador Lógico
Programável (CLP) Siemens S7-200; tecnologia OPC Server; e a utilização do software Wincc Flexible.
Palavras-chave: Planta de nível; SCADA; CLP; OPC Server; Wincc Flexible.

1. INTRODUÇÃO
A automação é um termo usado para designar a substituição do trabalho manual por equipamentos
eletrônicos e/ou mecânicos que controlam seu próprio funcionamento, quase sem a intervenção do homem.
Essa designação tornou-se bastante aplicada a indústria, devido os processos manuais, como o despejo de
líquidos em containers, a mistura de substâncias por espátula, a abertura manual de válvulas de vapor, terem
se tornados “automáticos” a partir da Revolução Industrial com a utilização de dispositivos mecânicos.
Atualmente, com o advento de novas tecnologias, o termo tornou-se relativo ao ambiente em que se pregam
os conhecimentos de controle automático para substituir o trabalho humano, por exemplo, em residências
encontram-se bastantes equipamentos que apresentam alguma forma de automação, como máquina de lavar
roupa, televisores com controle remoto, geladeiras com painel de controle na porta do equipamento etc. Já no
setor comercial, têm-se sistemas para controle de vendas, estoque, contas a receber e a pagar, onde toda a
dinâmica de uma empresa é controlada através do computador. Entretanto é na indústria que a automação se
prende mais, devido aos vários processos que necessitam de uma forma de controle para o seu
funcionamento adequado e no ritmo desejado, fazendo com que haja sempre uma evolução nos
equipamentos utilizados pelas empresas.
A partir da década de 1920 os dispositivos mecânicos utilizados anteriormente desde a Revolução Industrial
foram substituídos por relés e contatores (FRANCHI E CARMAGO, 2009), integrando componentes agora
elétricos para a realização da função de controlar processos. Esta substituição viabilizou, através da lógica de
relés, o desenvolvimento de funções de controle mais complexas e sofisticadas. Esta tecnologia perdurou-se
no ramo industrial até o surgimento da tecnologia dos Circuitos Integrados (CIs), o qual possibilitou uma
nova geração de sistemas de controle. As vantagens de se utilizar CIs no lugar de relés estariam: no seu
tamanho, eram muito menores do que os relés, apresentam processamento mais rápido e possuem vida útil
maior.
Com o surgimento dos primeiros computadores comerciais, por volta do início da década de 1970, os
mesmos começaram a ser utilizados como controladores em sistemas de controle de grande porte. O fato de
o computador ser programável seria uma grande vantagem em relação à lógica por interligação elétrica,
utilizada em sistemas com relés e CIs, entretanto os primeiros computadores eram grandes, caros, difíceis de
programar e muito sensíveis à utilização em ambientes “hostis” encontrados em muitas plantas industriais
(FRANCHI E CARMAGO, 2009).
Os Controladores Lógicos Programáveis (CLP) ou Progammable Logic Controller (PLC) foram
desenvolvidos a partir de uma demanda existente na indústria automobilística norte-americana, devido a
grande dificuldade de mudar a lógica de controle de painéis de comando a cada mudança na linha de
montagem. O CLP utiliza uma memória programável para armazenar instruções, executando várias funções
específicas, como a energização/desernegização, temporização, contagem, sequenciamento, operações
matemáticas e manipulação dos dados (MORAES E CASTRUCCI, 2007)
Os primeiros CLPs lançados no mercado eram equipamentos grandes e relativamente caros, considerados
competitivos somente para aplicações que contivessem pelo menos 150 relés (FRANCHI E CARMAGO,
2009). A partir dos anos, estes equipamentos sofreram mudanças e melhoria de projeto, principalmente na
tecnologia de comunicação entre os dispositivos, já que no começo os CLPs não se comunicavam entre si, o
que ocasionava uma monitoração complexa do processo.
Com a aplicação das redes industriais de comunicação, os sistemas supervisórios vieram como auxílio na
monitoração dos processos industriais, onde toda informação útil a respeito dos componentes são verificadas
na tela de um computador (supervisão remota) ou em uma IHM (supervisão local). Assim, pode-se verificar
toda a dinâmica de um processo industrial remotamente ou localmente, o que viabilizou a integração entre os
componentes de chão de fábrica entre si e com os sistemas administrativos da empresa.
O objetivo deste trabalho foi desenvolver um sistema supervisório SCADA (Supervisory Control and Data
Aquisition) informando-o “em tempo real” dos eventos que ocorrem na dinâmica de uma planta didática de
controle de nível encontrada no Laboratório de Automação e Controle de Processos Industriais (LACOPI).
Este sistema auxilia o monitoramento da planta, o qual foi integralizado ao CLP para a realização do controle
nos níveis desejáveis, servindo como fonte de ensino para estudos em controle de processos e redes
industriais.
2. REFERÊNCIAL TEÓRICO
O IEC (International Electrotechnical Commission) define um controlador lógico programável como:
“Sistema eletrônico operando digitalmente, projetado para uso em um ambiente industrial, que usa uma
memória programável para a armazenagem interna de instruções orientadas para o usuário para implementar
funções específicas, tais como lógica, sequencial, temporização, contagem e aritmética, para controlar,
através de entradas e saídas digitais ou analógicas, vários tipos de máquinas ou processos. O controlador
programável e seus periféricos associados são projetados para serem facilmente integráveis em um sistema
de controle industrial e facilmente usados em todas as suas funções previstas”.
Em outras palavras, o CLP pode ser visto como um componente eletrônico de processamento que possui uma
interface amigável com o usuário, tendo a função de executar controle de vários tipos de sistemas e níveis de
complexidade (FRANCHI e CAMARGO, 2009).
Toda planta industrial necessita-se de uma forma de controle para garantir seu funcionamento em uma faixa
segura e economicamente viável de operação, consequentemente os CLPs são utilizados em larga-escala em
ambiente industrial. Sua aplicação abrange desde processos de fabricação até qualquer processo que envolva
transformação de matéria-prima (FRANCHI e CAMARGO, 2009).
A arquitetura de um CLP pode ser dividida em duas partes (ver Figura 1): uma unidade central de
processamento; e sistemas de interface de entrada/saída.

Figura 1 – Diagrama de blocos de um controlador lógico programável.

A Unidade Central de Processamento (UCP), ou mais conhecida como Central Processing Unit (CPU), é
responsável pela execução do programa e pela atualização da memória dos dados, ou seja, é a parte que
comanda todas as atividades do CLP, sendo formado por três elementos (ver Figura 2): processador; sistema
de memórias; e fonte de alimentação.
Pode-se desenvolver um diagrama de blocos simplificado do CLP, conforme a Figura 3, juntamente com a
interface de comunicação e as interfaces de entradas e saídas analógicas e digitais.
Um CLP pode ser dividido em cinco partes (ver Figura 3):
 Fonte de alimentação;
 Entradas (analógicas/digitais);
 Saídas (analógicas/digitais);
 Unidade Central de Processamento (CPU);
 Unidade de comunicação.
Além disso, as memórias de um CLP podem ser divididas em duas partes: instruções do programa executivo
que controla as atividades da CPU e instruções do programa de aplicação do usuário, sendo esta última
expansível.
 Memória de programa: responsável pelo armazenamento do programa aplicativo, desenvolvido pelo
usuário para desempenhar determinadas tarefas;
 Memória de dados: local utilizado pela CPU para armazenamento temporário de dados.

Figura 2 – Diagrama de blocos dos principais componentes da CPU.

Figura 3 – Diagrama de blocos do CLP.

Todo tipo de CLP está de acordo com estas divisões e modos de funcionamento. Normalmente, a mudança
de um fabricante para outro está no requisito tecnologia dos módulos de expansão, e também, do software de
programação, que pode ser amigável ou não, contendo novas lógicas de programação para melhorar o
desempenho de funcionamento que o usuário deseja.
No Laboratório de Automação e Controle de Processos Industriais (LACOPI) encontram-se algumas
bancadas didáticas contendo o CLP Siemens S7-200 (ver Figura 4), desenvolvida pela Automatus Didática.
A série de CLPs S7-200 pode controlar inúmeros dispositivos apoiando as suas necessidades de automação.
Através da monitoração das entradas e saídas, o CLP Siemens S7-200 controla o sistema a partir da
programação desenvolvida pelo programador, podendo incluir lógica booleana, contadores, temporizadores,
operações matemáticas complexas, realizando comunicação com outros dispositivos inteligentes (SIEMENS,
2005).
Os modelos das CPUs da série S7-200 podem ser: CPU 221, CPU 222, CPU 224, CPU 224XP e CPU 226.
A bancada (ver Figura 4) está incluída com uma CPU 224 XP, tendo como características: dimensão física
de 140 x 80 x 62 (mm); memória de programa com até 16384 bytes; memória de dados até 10240 bytes; 14
entradas digitais, 10 saídas digitais, 2 entradas analógicas e 1 saída analógica; apresenta 7 módulos de
expansão; tendo duas portas de comunicação RS-485 (SIEMENS, 2005).

Figura 4 – Banda didática do CLP Siemens S7-200 com módulos de expansão.

A programação do CLP Siemens S7-200 é realizada através de um software próprio da série destes
controladores lógicos, o Step 7 Micro/Win. Os softwares de programação para CLPs basicamente utilizam
três tipos de linguagens: a Linguagem de Diagrama Sequencial (Sequential Flow Chart/Grafcet/SFC), a
Linguagem de Diagrama de Blocos de Função (Function Blocks Diagram) e a Linguagem de Diagrama de
Contatos (Ladder Diagram). Para a programação dos CLPs, utilizou-se a linguagem Ladder, por ela ser
bastante usada para o desenvolvimento de programas e também pela mesma permitir a programação de
funções binárias até funções matematicamente mais complexas (MORAES e CASTRUCCI, 2007).
Na área da automação, existe uma hierarquia definida, dividida, atualmente, em cinco níveis, formando um
conceito chamado de pirâmide da automação (ver Figura 5). Na pirâmide, os protocolos de comunicação
foram associados aos níveis em que eles são mais utilizados. O projeto está ligado ao nível 1, onde há os
dispositivos de campos, que seriam a planta de nível; ao nível 2, encontrando-se o CLP S7-200; e por fim o
nível 3, que seria a monitoração dos eventos ocorrido na planta através de um sistema supervisório. Os
outros níveis entrariam caso fosse um sistema de uma empresa onde há uma ligação entre o chão de fábrica e
o setor corporativo da empresa.
Anteriormente, o grande foco da automação era exclusivamente a produção, mas agora a área de redes de
comunicação entre os dispositivos ganhou destaque pela sua importância no recebimento de dados dos
dispositivos do chão de fábrica, o que acabou tornando-se um aliado para a área de manutenção e a
otimização dos processos (PROFIBUS, 2010).
Desde 1989, a PROFIBUS tornou-se um sistema de comunicação líder mundial usado em máquinas e
automação de fábricas, a grande razão por isso é pela amplitude de aplicações diversificadas, além de ser um
sistema de comunicação padronizado e aberto (PROFIBUS, 2010). O uso de padrões abertos ao invés de
soluções proprietárias garante a compatibilidade com dispositivos diversos, não interferindo na capacidade
de expansão do processo de automação devido à diversificação de equipamentos de fabricantes distintos.
A padronização de protocolos de comunicação tornou-se bastante importante devido a grande
incompatibilidade entre os equipamentos devido a sua origem de fabricação, já que dificilmente em uma
indústria haja apenas equipamentos de uma mesma empresa. Esta discussão destacou-se apenas a
comunicação entre os CLPs, mas como usualmente é realizada a monitoração da dinâmica do processo
através de um sistema supervisório, necessita-se também de um protocolo de comunicação entre o CLP e o
computador para que haja um tratamento nos dados disponibilizados para os sistemas de monitoração.
Sistemas supervisórios são sistemas digitais de monitoração e operação da planta que gerenciam variáveis do
processo, sendo atualizadas continuamente e as informações da dinâmica do processo serem guardadas em
banco de dados locais ou remotos para fins de registro histórico (MORAES e CASTRUCCI, 2007).

Figura 5 – Pirâmide da automação.

Em todo processo industrial monitorado, há dois tipos básicos de variáveis: as digitais, quando as variáveis
assumem apenas dois estados discretos; e as analógicas, quando as variáveis assumem valores percorrendo
uma determinada faixa estabelecida.
Em sistemas supervisórios, há dois grandes grupos atualmente conhecidos: o IHM (Interface Homem-
Máquina) ou HMI (Human Machine Interface); e o SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition –
Aquisição de Dados e Controle do Supervisório).
Os sistemas IHMs são normalmente utilizados em automação no chão-de-fábrica. Suas construções são
extremamente robustas, resistentes a jato de água direto, umidade, temperatura e poeira, já que geralmente
são posicionados em ambientes industriais agressivos.
Diferentemente do sistema IHM, o sistema SCADA foi criado para supervisão e controle de quantidades
elevadas de variáveis de entrada e saída, tanto digitais como analógicas. Estes sistemas visam à integridade
física das pessoas, equipamentos e produção, consistindo muitas vezes em sistemas redundantes de hardware
e meio físico (canal de informação), e permitindo pronta identificação de falhas. Em alguns casos há a troca
“a quente” (sistema em funcionamento) do hardware danificado, sem a necessidade da paralisação do
sistema (MORAES e CASTRUCCI, 2007).
Para este tipo de monitoração através do computador, os dados dos dispositivos necessitam de tratamento
para serem decodificados pelos softwares de monitoração. No caso deste desenvolvimento, utilizou-se o
protocolo de comunicação OPC Server (OLE for Process Control).
O OPC Server é um padrão desenvolvido baseado na tecnologia OLE/DCOM para acesso à dados em tempo
real utilizando o sistema operacional Windows. Basicamente, o padrão OPC estabelece regras para o
desenvolvimento de sistemas com interfaces padrões para comunicação entre dispositivos de campo
(sensores, CLPs etc) com sistemas de monitoração, supervisão e gerenciamento (SCADA, MES etc)
(FONSECA, 2002).
A tecnologia OLE (Object Linking and Embedding) foi desenvolvida pela Microsoft, em meados de 1990,
suprindo a necessidade de integralização de diferentes aplicações dentro da plataforma Windows,
solucionando problemas de desempenho e confiabilidade do até então padrão utilizado DDE (Dynamic Data
Exchange). Já a tecnologia DCOM (Distribuited Component Object Model) é um conjunto de definições para
permitir a implementação de sistemas distribuídos em uma arquitetura de comunicação cliente-servidor, isto
é, um cliente pode acessar diferentes servidores ao mesmo tempo e um servidor pode disponibilizar suas
funcionalidades, ao mesmo tempo, para diversos clientes (FONSECA, 2002).
O objetivo do trabalho foi à realização da monitoração da planta didática de controle de nível que se
encontram no LACOPI através de um sistema supervisório SCADA, utilizando o protocolo de comunicação
OPC da Siemens.

3. RESULTADOS
Durante os meses iniciais do projeto, foram realizados estudos teóricos e práticos a respeito das bancadas dos
CLPs Siemens S7-200. Através de manuais disponibilizados pelas empresas fabricantes dos respectivos
controladores lógicos, estudaram-se algumas características importantes e necessárias para o
desenvolvimento do projeto, mais especificamente a cerca das características físicas dos equipamentos e da
programação lógica dos mesmos.
Através do software Step 7 Micro/Win, inicialmente desenvolveu-se algumas simulações para conhecimento
introdutório do funcionamento das bancadas. Pode-se observar (ver Figura 7) a programação desenvolvida
para a simulação de uma partida direta de um motor, com parada de emergência, que no caso seria por
superaquecimento do motor. A programação lógica do exemplo foi idealizada pela linguagem Ladder.
O meio físico utilizado para conectar o PC ao CLP e assim realizar o download do programa, foi cabo RS-
232/PPI Multi-Master (ver Figura 8). Este tipo de cabo é a alternativa mais comum para realizar a
comunicação na porta 0 ou 1 do S7-200 com a porta de comunicação serial do PC (SIEMENS, 2003). A
conexão ao computador é realizada através da extremidade RS-232. Já a extremidade RS-485 é conectada ao
CLP S7-200.

Figura 7 – Programação em Ladder para a lógica de uma partida direta de motor, com parada de emergência.
 Figura 8 – Cabo RS-232/ PPI Multi-Master da Siemens. Fonte: Siemens.

A partir das simulações realizadas utilizando a bancada do S7-200 e a comunicação entre o CLP ao PC, o
passo é foi desenvolvimento do sistema supervisório para a verificação “em tempo real” da dinâmica da
planta de nível. Para isso, utilizou-se o software Wincc Flexible para a criação das telas dos supervisórios. O
Wincc Flexible é um software essencial, desenvolvido pela Siemens, para a manipulação de todas as tarefas
essenciais quando se necessita desenvolver telas para a monitoração dos eventos ligados a um processo
(SIEMENS, 2008).
A planta de Controle e Regulação de Nível (Level Control and Regulation – CRL, ver Figura 9), consiste de
uma malha de controle para analisar o comportamento do nível de água em um tanque (DIDACTA ITALIA,
XXXX).

Figura 9 – Planta didática para controle e regulação de nível (CRL), fabricação Didacta Italia. Fonte: Didacta
Italia.

Para mensuração do nível de líquido no tanque, abaixo do mesmo há um sensor de pressão que converte cada
nível em uma determinada tensão, esta tensão é então lida e enviada ao CLP, o qual envia ao computador.
Esta informação é repassada para o protocolo OPC, que tratará desses dados e enviará os mesmos para o
supervisório. Conforme há mudança no nível do tanque, o sistema supervisório demonstra esta variação. O
teste consistiu em regularmos o nível através de um potenciômetro na entrada analógica do S7-200.
Realizou-se uma programação para que a cada faixa de nível, o supervisório indique uma escala de cor
diferente. Pode-se reparar (ver a Figura 10) na mudança entre uma escala e outra: em um nível baixo a cor
permanece clara e a partir do aumento do nível, vai se tornando uma cor mais forte. Esses tipos de detalhes
são importantes para tornar um supervisório com uma interface mais amigável ao observador.
 Figura 10 – Sistema supervisório desenvolvido para a planta de nível, mostrando a variação de acordo com o
nível encontrado no tanque.

4. CONCLUSÕES
Após os resultados obtidos durante o projeto, alguns pontos devem ser ressaltados com relação aos objetivos
iniciais, em que o projeto foi desenvolvido, e os objetivos conseguidos durante o cronograma estabelecido.
Inicialmente, o projeto determinou-se a desenvolver sistemas supervisórios para as plantas didáticas que se
encontram no LACOPI, em número de quatro: Controle e Regulação de Nível (CRL), Controle e Regulação
de Fluxo (CRF), Controle e Regulação de Temperatura (CRT) e Controle e Regulação de pH (CRpH). Além
disso, a integralização das mesmas a um sistema supervisório central, realizando a funcionalidade do sistema
mestre-escravo a partir da utilização dos Entretanto, como mostrado nos resultados, apenas desenvolveu-se a
tela de supervisório para a planta de nível, isso pelo fato de que durante o projeto algumas dificuldades foram
encontradas, principalmente com relação ao funcionamento das mesmas.
Por serem plantas com anos de funcionamento, alguns componentes foram se degradando com o passar do
tempo, modificando o comportamento funcional delas. Algumas necessitaram de manutenção periódica e
troca de componentes para a recuperação de seu funcionamento, mas a planta de controle e regulação de pH
encontra-se atualmente em desuso por necessitar da troca de vários componentes da mesma, principalmente
do seu sensor de pH que está inutilizável.
Outro ponto a ressaltar foi necessidade da realização de manutenção em uma das bancadas do S7-200, pois
em primeira análise, algumas entradas digitais estavam internamente em curto, necessitando analisar todas as
entradas e saídas.
Mesmo com as dificuldades encontradas durante o projeto, os objetivos essenciais foram alcançados, como:
 Estudo a cerca dos controladores lógicos programáveis (CLP), sua constituição física e lógica de
programação;
 Estudo a cerca de redes industriais, tecnologias empregadas, especificamente a rede PROFIBUS DP;
 Estudo a cerca do protocolo OPC, sua finalidade e seu funcionamento na comunicação entre o
computador e o CLP;
  Estudo sobre sistemas supervisórios, sua importância na monitoração de processos e o desenvolvimento
de telas;
 O uso de softwares para aplicações industriais, como o Step 7 Micro/Win e WinCC Flexible;
 A integralização desses conhecimentos, aplicando em conjunto para um determinado fim de uso
industrial.
Além disso, com os conhecimentos adquiridos com o projeto, a sua realização continuará, melhorando-o
através de algumas aplicações, como a monitoração de mais componentes da planta, telas de supervisão mais
complexas, aplicação de teorias de controle no CLP (como sintonia de controlador PID) e estudo mais
aprofundado em tecnologia de redes industriais.

REFERÊNCIAS

DIDACTA ITALIA. Automazione e Controllo di Processo: CRL-CRL/E – Unità di Studio Controllo e

Regolazione Livello. Torino, XXXX. Disponível em: < http://www.didacta.it/relazioni/CE_CRL_I.pdf>.
Acessado em: 01 de Dezembro de 2011.

FONSECA, M. de O. Comunicação OPC – Uma abordagem prática. In: VI Seminário de Automação de

Processos, Vitória, 2002.

FRANCHI, C. M.; CAMARGO, V. L. A. de. Controladores Lógicos Programáveis: Sistemas Discretos.

2. ed. São Paulo: Editora Érica, 2009.

MORAES, C. C. de; CASTRUCCI, P. de L. Engenharia de Automação Industrial. 2. ed. Rio de Janeiro:

Editora LTC, 2007.

SIEMENS. WinCC Flexible 2008 Compact/ Standard/ Advanced: User’s Manual. Edition 07/2008.
Nürnberg, 2008.

SIEMENS. S7-200 Programmable Controller System Manual. Edition 08/2005. Nuernberg, 2005.

SIEMENS. Data sheet SIMATIC S7-200 RS232/PPI Multi-Master Cable and S7-200 USB/PPI Multi-
Master Cable. 2003.

PROFIBUS. PROFIBUS System Description: Technology and Application. Versão Novembro 2010.
Karlsruhe, 2010.

AGRADECIMENTOS
Agradecemos ao Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Pará (IFPA), Campus Belém,
especificamente à Diretoria de Pesquisa, Pós-Graduação e Inovação (DPPI), pelos recursos disponibilizados
através do Edital 01/2011 do Programa Institucional de Bolsa de Iniciação à Pesquisa Científica, Tecnológica
e Inovação (PIBICTI), para a realização deste trabalho. Gostaríamos de agradecer também ao professor Vitor
Hugo Pereira de Souza, que contribui com os seus ensinamentos em automação industrial.

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