PREVENÇÃO E CONTROLE DE

RISCOS EM MÁQUINAS,
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES

BRASÍLIA-DF.
Elaboração

Paulo Celso dos Reis Gomes

Antonio Luiz de Souza Ávila

Produção

Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

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SUMÁRIO

APRESENTAÇÃO ................................................................................................................................... 5

ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA ............................................................. 6

INTRODUÇÃO ......................................................................................................................................... 8

UNIDADE I ............................................................................................................................................. 10

MANUTENÇÃO ...................................................................................................................................... 10

Capítulo 1 .......................................................................................................................................... 10

Evolução e histórico da manutenção ................................................................................................. 10

Capítulo 2 .......................................................................................................................................... 14

Conceitos e tipos de manutenção ...................................................................................................... 14

UNIDADE II ............................................................................................................................................ 31

LEIAUTE – ARRANJO FÍSICO ............................................................................................................. 31

Capítulo 1 .......................................................................................................................................... 31

Considerações gerais .......................................................................................................................... 31

Capítulo 2 .......................................................................................................................................... 43

Fatores na elaboração do leiaute/arranjo físico ................................................................................ 43

Capítulo 3 .......................................................................................................................................... 50

Dimensionamento de áreas ............................................................................................................... 50

UNIDADE III ........................................................................................................................................... 60

SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE ............. 60

CAPÍTULO 1 ...................................................................................................................................... 60

Considerações Gerais ......................................................................................................................... 60

Capítulo 2 .......................................................................................................................................... 70

Medidas de Controle do Risco Elétrico .............................................................................................. 70

UNIDADE IV ........................................................................................................................................... 86

SEGURANÇA EM CANTEIROS DE OBRAS ....................................................................................... 86

CAPÍTULO 1 ...................................................................................................................................... 86

Considerações gerais .......................................................................................................................... 86

Capítulo 2 .......................................................................................................................................... 92

Os riscos e sua prevenção em cada etapa da obra ............................................................................ 92

3
 Capítulo 3 ........................................................................................................................................ 106

O programa de condições e meio ambiente de trabalho – PCMAT ................................................. 106

Para (não) finalizar ............................................................................................................................ 112

Referências ......................................................................................................................................... 113

4
APRESENTAÇÃO

Caro aluno

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade dos

conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos específicos da área
e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém ao profissional que busca a
formação continuada para vencer os desafios que a evolução científico-tecnológica impõe ao
mundo contemporâneo.

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo a

facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.

Conselho Editorial

5
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO
DE ESTUDOS E PESQUISA

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam a tornar sua
leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta, para
aprofundar os estudos com leituras e pesquisas complementares.

A seguir, uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos Cadernos de
Estudos e Pesquisa.

Provocação

Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto

antes mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o
autor/conteudista.

Para refletir

Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma

pausa e reflita sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu
raciocínio. É importante que ele verifique seus conhecimentos, suas
experiências e seus sentimentos. As reflexões são o ponto de partida para
a construção de suas conclusões.

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do

estudo, discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for
o caso.

Praticando

Sugestão de atividades, no decorrer das leituras, com o objetivo didático

de fortalecer o processo de aprendizagem do aluno.

6
Saiba mais

Informações complementares para elucidar a construção das

sínteses/conclusões sobre o assunto abordado.

Sintetizando

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando

o entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.

Para não finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a

aprendizagem ou estimula ponderações complementares sobre o
módulo estudado.

7
INTRODUÇÃO

Os acidentes de trabalho têm suas causas ligadas às condições inseguras de um ambiente

de trabalho. Tanto o local de trabalho quanto o material a ser trabalhado e a máquina (o
equipamento) a ser utilizados podem ser inseguros. A questão de base é como,
efetivamente, ter e manter condições seguras nos locais de trabalho.

Para se ter condições seguras, adequadas e apropriadas à realização das atividades de

produção, o ponto fundamental é elaborar um projeto específico para este fim, com um
profissional habilitado. Ou seja, o local de trabalho será tanto mais seguro e adequado às
tarefas laborais quanto melhor for o seu projeto de instalação (ou de reforma), o qual deve
ser elaborado especificamente para aquela atividade.

Para se manter condições seguras, adequadas e apropriadas para a realização das

atividades de produção, o ponto fundamental é elaborar um programa específico de
manutenção, com um profissional habilitado. Ou seja, o local de trabalho se manterá mais
seguro e adequado às tarefas laborais quanto melhor for o seu programa de manutenção, o
qual deve conter o escopo das atividades específicas de controle e monitoramento dos
desempenhos esperados em cada função (instalação, máquina ou equipamento).

Este Caderno de Estudos e Pesquisa não pretende adentrar nas áreas de projetos
específicas de cada formação (civil, elétrica, mecânica etc.), pois são atribuições específicas
de cada profissional destas áreas. A proposta aqui é apresentar os principais pontos que
devem ser observados em um ambiente de trabalho para que seus projetos de
implantação/instalação e seus programas de manutenção contenham os requisitos mínimos
para garantir condições de segurança e saúde dos trabalhadores que ali irão trabalhar.

A Unidade I apresentará os conceitos ligados à manutenção de instalações e de máquinas e

equipamentos e técnicas para a elaboração de programas de manutenção. A Unidade II
trabalhará uma proposta de leiaute dos locais de trabalho que insira a segurança como
requisito de projeto. A Unidade III focará nas técnicas de segurança para a realização dos
trabalhos em máquinas e instalações energizados. A Unidade IV trabalhará conceitos e
técnicas para a elaboração de programas de gestão de riscos em canteiros de obras.

Objetivos
» Apresentar os conceitos de manutenção.

» Aprender técnicas de elaboração de programas de manutenção.

8
» Compreender a inserção da segurança do trabalho em projetos de leiaute dos
locais de produção.

» Conhecer técnicas de segurança para a realização dos trabalhos em

máquinas e instalações energizados.

» Aprender conceitos e técnicas para a elaboração de programas de gestão de

riscos em canteiros de obras.

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 UNIDADE I
MANUTENÇÃO

CAPÍTULO 1
Evolução e histórico da manutenção

A atividade de manutenção tem passado por inúmeras mudanças nas últimas décadas. Essa
“evolução” da atividade de manutenção se torna necessária para acompanhar o avanço nas
técnicas e nas tecnologias de produção e estas alterações têm ocorrido por diversos fatores,
principalmente: (i) projetos mais complexos, com o respectivo aumento do número e
diversidade dos itens que têm de ser mantidos; e (ii) novas técnicas de manutenção, com
novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades.

O profissional de manutenção tem de reagir rápido a essas mudanças! Essa nova postura
inclui uma crescente conscientização de quanto uma falha de equipamento afeta a
segurança e o meio ambiente, uma maior conscientização da relação entre manutenção e
qualidade do produto, uma maior pressão para conseguir alta disponibilidade e confiabilidade
da instalação, ao mesmo tempo em que se busca a redução de custos. Essas alterações
estão exigindo novas atitudes, habilidades e competências dos profissionais da manutenção
e têm atingindo todos os setores da empresa.

Cronologicamente, a evolução da manutenção pode ser dividida em três gerações distintas,

segundo Kardec e Nascif (2001): (i) antes da Segunda Guerra Mundial, (ii) entre a Segunda
Guerra Mundial e meados da década de 1960, e (iii) a partir da década de 1970.

A primeira geração dos sistemas de manutenção abrange o período antes da Segunda

Guerra Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples
e, na sua grande maioria, superdimensionados. Devido à conjuntura econômica da época, a
produtividade não era uma questão prioritária. Desta forma, não era necessária uma
manutenção sistematizada; apenas serviços de limpeza e lubrificação e os reparos só eram
realizados após a quebra, ou seja, a manutenção era fundamentalmente corretiva.

A segunda geração dos sistemas de manutenção começa com a Segunda Guerra Mundial e
vai até meados dos anos 1960. A demanda por uma diversidade de produtos vai

10
aumentando de maneira considerável, ao mesmo tempo em que o contingente de mão de
obra industrial vai diminuindo sensivelmente. A “solução” encontrada foi o aumento da
mecanização da produção, com um consequente aumento da complexidade das instalações
industriais.

Fica cada vez mais evidente a necessidade de haver uma maior disponibilidade, bem como
uma maior confiabilidade, para se atingir uma maior produtividade. O setor industrial passa a
depender fortemente do bom funcionamento das suas máquinas e instalações, e se fortalece
a ideia de que as falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, gerando o
conceito de manutenção preventiva.

As práticas de manutenção preventiva no início da década de 1960 consistiam-se em

intervenções específicas realizadas nos equipamentos a intervalo fixo. Os custos referentes
às atividades de manutenção começaram a aumentar em relação aos outros custos
operacionais, gerando a necessidade de se incrementar os sistemas de planejamento e
controle de manutenção. Outro ponto fundamental que surgiu com o avanço tecnológico nos
sistemas de produção: a quantidade de capital investido em máquinas, equipamentos e
instalações, associado ao aumento do custo do capital, levou as empresas a buscarem
meios para aumentar a sua vida útil.

A terceira geração dos sistemas de manutenção começa a se delinear na década de 1970,

acompanhando e acelerando o processo de mudança nas indústrias. O foco era evitar uma
paralisação da produção, pois esta diminuía a capacidade de produção e aumentava os
custos além de influenciar diretamente a qualidade dos produtos. Os efeitos dos períodos de
paralisação da produção foram se agravando pela utilização de sistemas just in time, nos
quais há estoques reduzidos para a produção, já que pequenas pausas na produção/entrega
poderiam significar até a paralisação de uma fábrica.

O crescimento da automação e da mecanização nos sistemas de produção indicou que a

confiabilidade e a disponibilidade tornaram-se pontos-chave em setores tão distintos quanto
saúde, processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações. Em
sistemas com maior índice de automação, falhas frequentes afetam a capacidade de manter
padrões de qualidade estabelecidos, tanto na execução das tarefas quanto na qualidade dos
produtos.

As falhas nos sistema de produção, geralmente, também provocam sérias consequências na

segurança e no meio ambiente, e os padrões de exigências nessas áreas estão aumentando
em todo o mundo. No limite, se um requisito de segurança ou de preservação ambiental não
for atendido por uma empresa, esta pode ser impedida de funcionar pelos órgãos públicos
competentes.

11
 Na terceira geração dos sistemas de manutenção, o conceito de
manutenção preditiva foi reforçado e a necessidade de interação entre as
fases de implantação de um sistema (projeto, fabricação, instalação e
manutenção) e a disponibilidade/confiabilidade tornaram-se mais
evidentes.

A interação entre as fases

A disponibilidade e a confiabilidade de um sistema de produção dependem diretamente da
correta realização de cada uma das fases de implantação deste sistema de produção:
projeto, fabricação, instalação, operação e manutenção.

Na fase de projeto, o levantamento de dados deve incluir e envolver os usuários das fases
posteriores (operação e manutenção), os quais devem esclarecer quais as necessidades
reais para a realização de suas tarefas, com nível de detalhamento, pois as definições
realizadas na fase de projeto irão impactar diretamente nas demais fases, com
consequências no desempenho (confiabilidade, produtividade, qualidade do produto final,
segurança e preservação ambiental) e na economia (nível de custo-eficiência obtido)
(WOMACK, 1992).

A escolha dos equipamentos deverá considerar a sua adequação ao projeto (correto

dimensionamento), a capacidade inerente esperada (por meio de dados técnicos, TMEF –
tempo médio entre falhas), a qualidade, a manutenibilidade, além do custo-eficiência. Deve
ser considerada como uma necessidade estratégica na fase de projeto a padronização com
outros equipamentos do mesmo projeto e com equipamentos já existentes na instalação, de
forma a se obter uma redução no estoque de sobressalentes e uma maior facilidade nas
operações de operação e manutenção.

A fase de fabricação deve ser devidamente acompanhada de forma a possibilitar a

incorporação dos requisitos para o aumento de confiabilidade dos equipamentos, além das
sugestões oriundas das práticas de manutenção. Essas informações, juntamente com o
histórico de desempenho de equipamentos semelhantes, compõem o valor histórico do
equipamento, elemento fundamental para a tomada de decisão em compras futuras e em
políticas de peças de reposição.

A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação do projeto e as

técnicas utilizadas para essa finalidade. Quando a qualidade não é apurada, muitas vezes
são inseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm ocultos por vários períodos e se
manifestam somente quando o sistema é fortemente solicitado, ou seja, quando o processo
produtivo está operando a pleno vapor e, portanto, necessitando de maior confiabilidade.

12
As fases de manutenção e de operação terão por objetivo garantir a função dos
equipamentos, sistemas e instalações no decorrer de sua vida útil e a não degeneração do
desempenho. Nesta fase da existência, normalmente são detectadas as deficiências geradas
no projeto, na seleção de equipamentos e na instalação. Mesmo que se apliquem as mais
modernas técnicas, a manutenção encontrará dificuldades de desempenho de suas
atividades decorrentes de uma não interação entre as fases anteriores. A confiabilidade,
portanto, tenderá a permanecer num patamar inferior ao inicialmente previsto.

13
CAPÍTULO 2
Conceitos e tipos de manutenção

Os danos nas máquinas e nos equipamentos podem ser causados por inúmeros fatores, tais
como:

» Erros de especificação ou de projeto – a máquina ou alguns de seus

componentes não correspondem às necessidades de serviços. Os problemas
podem estar em diversos fatores: dimensões, rotações, marchas, materiais,
tratamento térmico, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em desenhos
errados.

» Falhas de fabricação – a máquina, com componentes falhos, não foi montada

corretamente, com potencial aparecimento de trincas, inclusões, concentração
de tensões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes, empeno
ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto.

» Instalação imprópria – causando o desalinhamento dos eixos entre o motor e a

máquina acionada. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores:
fundação (local de assentamento da máquina) sujeita a vibrações;
sobrecargas; trincas; corrosão.

» Manutenção imprópria – com a respectiva perda de ajustes e da eficiência da

máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira; falta momentânea ou
constante de lubrificação; lubrificação imprópria que resulta em ruptura do
filme ou em sua decomposição; superaquecimento por causa do excesso ou
insuficiência da viscosidade do lubrificante; falta de reapertos; falhas de
controle de vibrações.

» Operação imprópria – gerando sobrecarga, choques e vibrações que acabam

rompendo o componente mais fraco da máquina, o qual, geralmente, provoca
danos em outros componentes ou peças da máquina.

A análise de danos e defeitos de peças de uma máquina/equipamento é realizada com dois

objetivos: (i) apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objetivando a
eliminação de sua repetição; (ii) alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a
máquina for usada ou conservada inadequadamente.

14
Para que essa análise possa ser benfeita, não basta apenas examinar a peça que gerou a
falha. É necessário efetuar um levantamento de todo o histórico da operação e manutenção
da máquina: como a falha ocorreu, quais os sintomas, se a falha já aconteceu em outra
ocasião, quanto tempo a máquina trabalhou desde a sua aquisição, quando foi realizada a
última reforma, quais os reparos já feitos na máquina, em quais condições de serviço ocorreu
a falha, quais foram os serviços executados anteriormente, quem era o operador da máquina
e por quanto tempo ele a operou.

Ou seja, o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da
ocorrência fique perfeitamente determinada. Portanto, as duas medidas principais dessa
análise são: (i) uma observação pessoal das condições gerais da máquina, e (ii) um exame
do seu dossiê (arquivo ou pasta).

O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem como decidir
sobre a necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem completa deve ser
evitada, pois: (i) os custos associados podem ser elevados, (ii) o tempo de desmontagem,
conserto e montagem pode ser expressivo, e (iii) pode comprometer a produção. Após a
localização do defeito e a determinação da desmontagem, o responsável pela manutenção
deverá colocar na bancada as peças interligadas, na posição de funcionamento.

A ocorrência de falhas é inevitável quando aparecem por causa do trabalho executado pela
máquina. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se à observação do progresso do dano
para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. Este é o procedimento
efetuado, por exemplo, com os dentes de uma escavadeira que vão se desgastando com o
tempo de uso.

A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a manter as

máquinas, os equipamentos, as instalações e as edificações, com:

» maior tempo de utilização;

» maior rendimento;

» menores custos;

» condições de trabalho mais seguras.

Tipos de manutenção
A maneira pela qual é feita a intervenção em equipamentos, sistemas ou instalações
caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. Há uma grande diversidade de
denominações para qualificar a atuação da manutenção, o que pode até provocar certa
confusão na caracterização dos tipos de manutenção. Segundo Tavares (1997), algumas
práticas básicas definem os tipos principais de manutenção.
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 » Manutenção corretiva não planejada;

» Manutenção corretiva planejada;

» Manutenção preventiva;

» Manutenção preditiva;

» Manutenção detectiva;

» Engenharia de manutenção.

Os diversos tipos de manutenção podem ser considerados, também, como políticas de

manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma definição gerencial ou
política global da instalação, baseada em dados técnico-econômicos. Várias ferramentas
disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua denominação a palavra Manutenção. É
importante observar que elas não são novos tipos de manutenção, mas apenas ferramentas
que permitem a aplicação dos seis tipos principais de manutenção. Entre elas, destacam-se:

» Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance;

» Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered

Maintenance;

» Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based

Maintenance.

Manutenção corretiva

Manutenção corretiva é a atuação para a correção de uma falha ou de um desempenho

menor que o esperado. Ao atuar em um equipamento que já apresenta um defeito ou um
desempenho diferente do esperado, estamos fazendo manutenção corretiva. Portanto, a
manutenção corretiva não é, necessariamente, uma manutenção de emergência. Existem
duas condições especificas que levam à manutenção corretiva.

» Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis

operacionais.

» Ocorrência da falha.

A ação principal na manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições de

funcionamento do equipamento ou sistema. A manutenção corretiva pode ser dividida em
duas classes.

» Manutenção corretiva não planejada.

» Manutenção corretiva planejada.

16
Manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de maneira aleatória, sem
nenhum tipo de planejamento ou estratégia preliminar. Caracteriza-se pela atuação da
manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor que o
esperado. Na maioria das vezes, não há nem procedimentos estabelecidos para realizar a
ação de manutenção, muito menos peças sobressalentes para uma operação mais rápida.
Em alguns casos, somente após a constatação fortuita da ocorrência da falha é que serão
definidas: (i) a compra do material necessário para a correção; (ii) o serviço a ser realizado, e
(iii) a definição do profissional para realizar este serviço.

É um tipo de manutenção que deveria ser abolido das práticas das empresas, pois
demonstra o desconhecimento e o “descontrole” do seu sistema de produção. Normalmente,
a manutenção corretiva não planejada implica custos mais elevados, pois a quebra
inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e maiores
custos indiretos de manutenção.

Além disso, quebras aleatórias podem ter consequências bastante graves para um
equipamento, ou seja, a extensão dos danos pode ser maior. Em plantas industriais de
processo contínuo (petróleo, petroquímico, cimento etc.), interromper processamentos
críticos (com pressões, temperaturas, ou vazões elevadas) de forma abrupta para reparar
um determinado equipamento pode comprometer a qualidade de outros equipamentos que
vinham operando adequadamente, levando-os a colapsos após a partida ou a uma redução
da campanha da planta. Exemplo típico é o surgimento de vibração em grandes máquinas
que apresentavam funcionamento suave antes da ocorrência de um procedimento de
manutenção (KARDEC e NASCIF, 2001).

Manutenção corretiva planejada é a correção do desempenho menor que o esperado ou da

falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo
ou pela decisão de operar até a quebra. Um trabalho planejado sempre terá melhor
qualidade e será mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado.

A característica principal da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da

informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento. Mesmo que a decisão
gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma função
conhecida e algum planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer, como, por exemplo:
(i) substituir o equipamento por outro idêntico; (ii) ter um “kit” para reparo rápido; (iii) preparar
o posto de trabalho com dispositivos de alerta etc.

A decisão de se adotar uma política de manutenção corretiva planejada pode advir de vários
fatores:

» a falha não provoca nenhuma situação de risco para o pessoal ou para a

instalação;

17
 » possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os
interesses da produção, a partir de um melhor planejamento de serviços;

» garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental para

realizar a ação de reparo de forma eficiente e efetiva; e

» recursos humanos com a tecnologia necessária para a execução dos serviços

e em qualidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados externamente à
organização.

A troca de lâmpadas de iluminação de áreas comuns de uma edificação é um bom exemplo

de ação baseada na manutenção corretiva. No “modelo” de manutenção corretiva não
planejada, a lâmpada só será trocada após estar queimada, ou seja, em modo de falha, na
seguinte (des)ordem: (i) algum usuário da edificação percebe a lâmpada queimada, mas não
sabe a quem informar; (ii) quando o responsável pela edificação é informado, lembra que
não tem lâmpadas sobressalentes em estoque, não tem um fornecedor cadastrado e não
tem um funcionário destacado para este serviço; (iii) o funcionário que realizará o serviço não
tem um procedimento específico para a tarefa (nem treinamento...), nem ferramentas
específicas para realizar o serviço (escada etc.); (iv) a lâmpada queimada é jogada em uma
lixeira comum da edificação.

No “modelo” de manutenção corretiva planejada, a sequência seria: (i) em uma vistoria de

rotina, alguém da equipe de manutenção verifica a ocorrência de uma lâmpada queimada; (ii)
o responsável pela edificação é informado, requisita uma lâmpada sobressalente do
almoxarifado e destaca um funcionário para realizar o serviço; (iii) o funcionário destacado,
pega a lâmpada sobressalente e as ferramentas necessárias para o serviço, definidas no
procedimento escrito (manual) para o qual foi treinado e realiza o serviço; (iv) a lâmpada
queimada é colocada no local correto para a sua disposição final.

Manutenção preventiva

Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda

no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos
definidos de tempo. Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção
Preventiva procura evitar a ocorrência de falhas.

A adoção de manutenção preventiva é obrigatória em determinados setores, como na

aviação, pois o fator segurança se sobrepõe aos demais. Como nem sempre os fabricantes
fornecem dados precisos para serem adotados nos planos de manutenção preventiva, a
definição de periodicidade e substituição deve ser estipulada para cada instalação ou no
máximo plantas similares operando em condições também similares. Deve-se lembrar de
que as condições operacionais e ambientais também influem de modo significativo na

18
expectativa de gradação dos equipamentos. Há duas situações distintas na fase inicial de
operação.

» Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo

mantenedor, para a intervenção.

» Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente.

Ao longo da vida útil de um equipamento, a falha entre duas intervenções preventivas não
pode ser descartada, fato este que implicará uma ação corretiva. Os seguintes fatores
devem ser levados em consideração para a adoção de uma política de manutenção
preventiva.

» Quando não é possível a manutenção preditiva.

» Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam

mandatária a intervenção, normalmente para a substituição de componentes.

» Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional.

» Riscos de agressão ao meio ambiente.

» Em sistemas complexos e/ou de operação contínua, como, por exemplo:

petroquímicas, siderúrgicas, indústria automobilística etc.

Ou seja, a manutenção preventiva será mais interessante para a empresa: (i) quanto maior
for a simplicidade na reposição; (ii) quanto mais altos forem os custos de falhas; (iii) quanto
mais prejudicarem a produção, e (iv) quanto maiores forem as implicações das falhas na
segurança pessoal e operacional.

A manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo uma

boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de recursos, além de
previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes. Entretanto, sob o enfoque da
produção promove, geralmente, a retirada de equipamento ou sistema de operação para a
execução dos serviços programados. Desta forma, é comum a ocorrência de
questionamentos à adoção de uma manutenção preventiva em equipamentos, sistemas ou
plantas nos quais a manutenção corretiva pode ser aplicada. Costuma-se atribuir à
manutenção preventiva a introdução de defeitos não existentes no equipamento, mas estes
podem ser introduzidos em qualquer ação de manutenção, não só na preventiva,
principalmente devido a:

» falhas dos procedimentos de Manutenção;

» falha da peça sobressalente;

» contaminações introduzidas no sistema de óleo;

» danos durante partidas e paradas.

19
A troca de óleo dos motores dos veículos é um exemplo de ação baseada na manutenção
preventiva. A troca do óleo deve ser realizada em intervalos estabelecidos de quilometragem
do veículo, independentemente do desempenho do motor. Atualmente, todos os veículos
trazem em seus manuais a recomendação de um plano de manutenção preventiva, com um
conjunto de ações que devem ser realizadas ao se atingir quilometragens estabelecidas ou
intervalos de tempo.

Plano de manutenção preventiva

Plano de manutenção preventiva é o conjunto de medidas e cuidados que devem ser

tomados para evitar: (i) desgastes e quebra de equipamentos e componentes da instalação;
(ii) aumento do consumo de energia elétrica; (iii) perda de capacidade de produção; (iv)
paradas bruscas da instalação devido às falhas, e (v) prejuízo financeiros.

Toda e qualquer instalação industrial pode possuir um plano de manutenção preventiva, mas
cada instalação exige seu próprio plano de manutenção, pois cada plano é feito com base
em equipamentos e componentes da instalação, principalmente com base nos manuais dos
fabricantes dos equipamentos. Portanto, não deve ser aproveitado o plano de manutenção
de uma instalação em outra! No limite, podemos utilizar o plano de uma instalação como
base para iniciar o trabalho e, a partir dele, criar um plano adequado para a nova instalação
em questão.

Todo plano de manutenção preventiva deve ser de fácil entendimento e sempre deve existir
uma cópia nas salas de máquinas, em local acessível. O profissional responsável pela
operação da instalação deve ter o plano de manutenção sempre em mão, devendo seguir
rigorosamente todos os procedimentos e respeitar corretamente todos os intervalos de
tempo mencionados, para garantir que a instalação tenha uma vida útil maior sem
necessidade de paradas.

Manutenção preditiva

Segundo Mirshawaka (1991), a Manutenção Preditiva – também conhecida como

Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento – pode ser
definida da seguinte forma: “é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro
de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática”.

A manutenção preditiva é a primeira grande quebra de paradigma nas práticas de

manutenção e tem se consolidado cada vez mais com o avanço tecnológico que disponibiliza
equipamentos que permitem uma avaliação confiável de instalações e sistemas operacionais
em funcionamento.

20
O objetivo de um sistema de manutenção preditiva é prevenir as falhas nos equipamentos ou
sistemas por meio de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação
contínua do equipamento pelo maior tempo possível. A manutenção preditiva baseia-se em
predizer as condições dos equipamentos, privilegiando a disponibilidade à medida que não
promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e as verificações
são efetuadas com o equipamento produzindo.

Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é

tomada a decisão de intervenção. Esse tipo de acompanhamento permite a preparação
prévia do serviço, além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção. Ou
seja, a manutenção preditiva prediz as condições dos equipamentos, e quando a intervenção
é decidida, o que se faz, na realidade, é uma manutenção corretiva planejada. As condições
básicas para adotar-se um sistema de manutenção preditiva são as seguintes.

» As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter
sua progressão acompanhada (intensidade de corrente, vibração etc.).

» Os equipamentos, os sistemas ou as instalações devem permitir algum tipo de

monitoramento/medição dessas causas.

» O funcionamento do equipamento, do sistema ou da instalação deve ser

essencial para o sistema de produção para merecer esse tipo de ação, pois os
custos envolvidos são elevados.

» Deve ser estabelecido um programa de monitoramento e controle bem

sistematizado.

Os fatores indicados para a adoção da política de manutenção preditiva são estes.

» Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.

» Possuir aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional.

» Reduzir custos pelo acompanhamento constantes das condições dos

equipamentos, evitando intervenções desnecessárias.

Com a adoção de práticas de manutenção preditiva, a redução dos acidentes por falhas
“catastróficas” em equipamento tem sido significativa. A ocorrência de falhas não esperadas
também é reduzida, proporcionando, além do aumento de segurança pessoal e da
instalação, uma redução de paradas inesperadas da produção, as quais podem implicar
grandes prejuízos, dependendo do tipo de planta. Em relação à produção propriamente dita,
a manutenção preditiva é a que oferece melhores resultados, pois intervém o mínimo
possível na planta.

21
Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois enfoques.

» O acompanhamento periódico por meio de instrumentos/aparelhos de

medição e análise não é muito elevado e quanto maior o progresso na área de
microeletrônica, maior a redução dos preços.

» A mão de obra envolvida não apresenta custo significativo, com a

possibilidade de acompanhamento remoto e, também, pelos próprios
operadores.

A instalação de sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um custo inicial

relativamente elevado. Estima-se que o nível inicial de investimento é de 1% do capital total
do equipamento a ser monitorado e que um programa de acompanhamento de equipamento
bem gerenciado apresenta uma relação custo-beneficio de 1/5.

É fundamental que a mão de obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico

seja capacitada. Não basta medir; é preciso analisar os resultados e formular diagnósticos.
Embora isso possa parecer óbvio, é comum encontrar-se, em algumas empresas, sistema de
coleta e registro de informações de acompanhamento de Manutenção Preditiva que não
produzem ação de intervenção com qualidade equivalente aos dados registrados
(MIRSHAWAKA, 1991).

Os objetivos da manutenção preditiva são os seguintes.

» Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos.

» Aumentar a vida útil total dos componentes e de um equipamento.

» Reduzir os custos de manutenção.

» Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha

de produção.

» Aumentar a produtividade.

» Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção

numa peça específica de um equipamento.

» Determinar, previamente, as interrupções de fabricação para cuidar dos

equipamentos que precisam de manutenção.

» Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção.

» Reduzir o trabalho de emergência não planejado.

A manutenção preditiva tem como base o conhecimento e análise dos fenômenos, o que
torna possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas em máquinas e
equipamentos. Após a análise do fenômeno, devem-se adotar dois procedimentos para
atacar os problemas detectados: estabelecer um diagnóstico e efetuar uma análise de
22
tendências. Portanto, a implantação de um sistema baseado em manutenção preditiva exige
a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos, como:

» vibrações das máquinas;

» pressão;

» temperatura;

» desempenho;

» aceleração.

As principais vantagens da manutenção preditiva são:

» aumento da vida útil do equipamento;

» controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor

gerenciamento;

» diminuição dos custos nos reparos;

» melhoria da produtividade da empresa;

» diminuição dos estoques de produção;

» limitação da quantidade de peças de reposição;

» melhoria da segurança;

» credibilidade do serviço oferecido;

» motivação do pessoal de manutenção;

» boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.

Manutenção detectiva

A menção à Manutenção Detectiva começou a ocorrer a partir da década de 1990. A

denominação “detectiva” está ligada a palavra detectar (em inglês detective maintenance).
Uma boa definição é: Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção
buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.
Ou seja, as tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está
funcionando representam a manutenção detectiva. Um exemplo simples e objetivo é o botão
de teste de lâmpada de sinalização e alarme em painéis.

A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas

complexos essas ações só devem ser levadas a efeitos por pessoal específico da área de
manutenção, com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal da operação.

23
A utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de processo está cada
vez mais difundida nos mais diversos tipos de plantas industriais, principalmente devido ao
avanço tecnológico e à redução nos custos de aquisição. São sistemas de aquisição de
dados, Controladores Lógicos Programáveis – CLP, Sistemas Digitais de Controle
Distribuído – SDCD, multi-loops com computador supervisório e outra infinidade de
arquiteturas de controle somente possíveis com o advento do monitoramento do processo
por computadores.

Sistema de shut-down ou sistemas de trip garantem a segurança de um processo quando

este sai da sua faixa de operação segura. Esses sistemas de segurança são independentes
dos sistemas de controle utilizados para otimização da produção. Enquanto a escolha deste
ou daquele sistema ou de determinados tipos de componentes é discutida pelos
especialistas com um enfoque centrado basicamente na confiabilidade, é importante que
estejam bastante claras as seguintes particularidades destes sistemas.

Os sistemas de trip ou shut-down podem ser a última barreira entre a integridade e a falha.
Algumas máquinas, equipamentos, instalações e até mesmas plantas inteiras estão
protegidos contra falhas e suas consequências menores, maiores ou catastróficas por estes
sistemas. Eles são projetados para atuar automaticamente na iminência de desvios que
possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança no seu aspecto global ou o
meio ambiente.

Os componentes do sistema de trip ou shut-down, como qualquer componente, também

apresentam falhas. As falhas desses componentes e, em ultima análise, do sistema de
proteção, podem acarretar dois problemas: (i) não atuação ou (ii) atuação indevida.

A não atuação de um sistema de trip ou shut-down jamais passa despercebida. É evidente

que existem situações em que é possível contornar ou fazer um acompanhamento, mas em
outras, isso é impossível. O trip por alta vibração em máquinas rotativas pode deixar de
atuar, desde que haja um acompanhamento paralelo e contínuo do equipamento pela equipe
de manutenção. Na maior parte, ocorre uma progressão no nível de vibração que permite um
acompanhamento. Entretanto, o aumento da temperatura de mancal pode ser muito rápido,
ou seja, se o sistema não atuar comandando a parada da máquina, as consequências
podem ser desastrosas.

A atuação indevida de um sistema trip ocasiona a parada do equipamento e, geralmente, a

paralisação da produção. O que se segue, imediatamente à ocorrência (indevida) do trip é
um estado de ansiedade generalizada para entender a ocorrência. O ideal é não colocar uma
máquina, um sistema ou uma unidade para operar sem que as razões que levaram à
ocorrência do trip sejam descobertas e/ou confirmadas.

24
Se a confiabilidade do sistema não é alta, teremos um problema de disponibilidade a ele
associado, traduzido por excessivo número de paradas, não cumprimento da campanha
programada e outros.

No caso de plantas de processo contínuo, como indústrias químicas, petroquímicas, fábricas

de cimento e outras, a intervenção na planta ou unidade especifica é feita em períodos
previamente programados, que são as Paradas de Manutenção. A grande parte dos
elementos que compõe uma malha de intertravamento tem alto índice de confiabilidade, mas
essa característica sofre distorção com o tempo, devido ao desgaste natural, vibração etc.,
provocando um aumento de probabilidade de falha ao longo do tempo.

Como a verificação do funcionamento é realizada somente na Parada de Manutenção, pode-

se garantir que a probabilidade de falha é alta no final da campanha e baixa no início da
campanha. O segredo é ter o domínio desta situação. Esse domínio pode ser obtido com a
Manutenção Detectiva. Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem verificações no
sistema, sem tirá-lo de operação, são capazes de detectar falhas ocultas, e,
preferencialmente, podem corrigir a situação, mantendo o sistema operando.

Engenharia de manutenção

A Engenharia de Manutenção significa uma mudança cultural e pode ser considerada a

segunda grande quebra de paradigma nas práticas de manutenção.

A ideia é deixar de ficar realizando reparos continuadamente, para procurar as causas

básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com
problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar
feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras.

Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas, estar

nivelado com a manutenção das principais empresas no mundo (MIRSHAWAKA, 1993).
Analisam-se todas as informações geradas pela execução das atividades da empresa em
conjunto com os dados produzidos pelos sistemas de manutenção preditiva, e verifica-se
qual o melhor procedimento para evitar as falhas em cada etapa.

Uma empresa que ainda esteja adotando práticas de manutenção corretiva não planejada
terá um longo caminho a percorrer para praticar Engenharia de Manutenção. O maior
obstáculo a ser vencido estará na “cultura” que está sedimentada nos funcionários da própria
empresa.

Quando ocorre uma mudança na empresa, saindo da manutenção preventiva para a

preditiva, ocorre um salto positivo nos resultados, em função da primeira quebra de

25
paradigma. Entretanto, um salto muito mais significativo ocorre quando se adota a
Engenharia de Manutenção.

Suponha que uma determinada planta adota um sistema baseado em manutenção

preventiva para um conjunto de redutores de uma torre de refrigeração. A estimativa do
tempo para as intervenções é extremamente difícil, porque nesse tipo de equipamento a vida
dos diversos componentes é diferente, apesar do pequeno número de componentes. Os
rolamentos têm uma vida diferente dos retentores que, por sua vez, têm vida diferente das
engrenagens. A experiência indica que serão feitas mais intervenções que o necessário e/ou
um número elevado de troca de peças com “meia vida”, ainda em bom estado, será
processado.

Devem-se comparar as vantagens e as desvantagens entre o custo desnecessário de

utilização de alguns sobressalentes contra sucessivas intervenções nos equipamentos.

Quando a equipe de manutenção dessa planta passa a adotar a manutenção preditiva para o
acompanhamento do conjunto de redutores, estará auferindo ganhos sensíveis, com
melhores resultados globais. O número de intervenções cairá drasticamente, o consumo de
sobressalentes também e o número de homens-hora alocados a esses equipamentos,
consequentemente, também será reduzido. A manutenção preditiva permitirá alcançar a
máxima disponibilidade para a qual os equipamentos foram projetados, proporcionando
aumento de produção e de faturamento.

Outro aspecto interessante e inovador é que o sistema de acompanhamento preditivo

fornecerá todos os dados pertinentes ao acompanhamento, incluindo dados instantâneos,
curvas de tendência, e tanto outros dados quantos sejam de interesse dos profissionais que
formam a equipe de manutenção dessa planta. Esse sistema fornecerá, também, valores de
alarmes que guiarão as recomendações para intervenção em qualquer dos redutores, num
tempo anterior à ocorrência da falha.

Quando a equipe de manutenção dessa planta estiver utilizando todos os dados que o
sistema de manutenção preditiva colhe e armazena para análises, estudos e proposição de
melhorias, ela estará praticando Engenharia de Manutenção, focada na sua melhoria
contínua.

Se a equipe de manutenção ainda estiver intervindo corretivamente nas plantas, ou seja,

comandada pela quebra aleatória dos equipamentos, com certeza ainda não estará
adotando práticas de manutenção preditiva e, portanto, não terá ninguém para pensar em
Engenharia de Manutenção.

Conforme exposto no início desta unidade, os diversos tipos de manutenção podem ser
considerados, também, como políticas de manutenção, desde que a sua aplicação seja o

26
resultado de uma definição gerencial ou política global da instalação, baseada em dados
técnico-econômicos.

Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua denominação a palavra
Manutenção. É importante observar que elas não são novos tipos de manutenção, mas
apenas ferramentas que permitem a aplicação dos seis tipos principais de manutenção.
Entre elas, destacam-se:

» Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance.

» Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered

Maintenance.

» Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based

Maintenance.

De forma a subsidiar o entendimento destas abordagens, iremos descrever sucintamente as

questões referentes ao TPM.

Manutenção Produtiva Total - TPM

O TPM teve início no Japão, por meio da empresa Nippon Denso KK, integrante do grupo
Toyota, que recebeu, em 1971, o Prêmio PM, concedido a empresas que se destacaram na
condução desse programa. No Brasil, o conceito de TPM foi apresentado pela primeira vez
em 1986.

Segundo Mirshawaka (1993), considera-se que o TPM deriva da manutenção preventiva.

Inicialmente (1950), a manutenção preventiva era adotada no conceito de que intervenções
adequadas evitariam falhas e apresentariam melhor desempenho e maior vida útil nas
máquinas e nos equipamentos.

Como uma evolução da manutenção preventiva (1957), iniciou-se a manutenção com

introdução de melhorias, a qual criava facilidades em máquinas e equipamentos, objetivando
facilitar as intervenções da manutenção preventiva e aumentar a confiabilidade. Em 1960,
surgiu a ideia de prevenção de manutenção, que significa incorporar ao projeto das
máquinas a não necessidade da manutenção. Esta foi a quebra de paradigma; a premissa
básica para os projetistas é totalmente diferente.

Um exemplo extremamente simples, e mundialmente conhecido, foi a adoção de articulações

com lubrificação permanente na indústria automobilística. Até 1970, carros e caminhões
tinham vários pinos de lubrificação nos quais devia ser injetado lubrificante a intervalos
regulares. A mudança não foi para facilitar a colocação do pino ou melhorar a sistemática de
lubrificação, e sim para eliminar a necessidade de intervenção.

27
A partir da década de 1970, vários fatores econômico-sociais imprimiram ao mercado
exigências cada vez mais rigorosas, obrigando as empresas a serem mais competitivas para
sobreviver. Com isso, as empresas foram obrigadas a:

» eliminar desperdícios;

» obter o melhor desempenho dos equipamentos;

» reduzir interrupções/paradas de produção por quebras ou intervenções;

» redefinir o perfil de conhecimento e habilidades dos empregados da produção

e da manutenção;

» modificar a sistemática de trabalho.

Utilizando a sistemática de grupos de trabalhos conhecidos como CCQ – Círculos de

Controle de Qualidade, ou ZD – Defeito Zero (Zero Deffects), foram disseminados os
seguintes conceitos, que se constituíram na base do TPM.

» Cada um deve exercer o autocontrole.

» A minha máquina deve ser protegida por mim.

» Homem, máquina e empresa devem estar integrados.

» A manutenção dos meios de produção deve ser preocupação de todos.

O TPM objetiva a eficácia da empresa por meio de maior qualificação das pessoas e
melhoramentos introduzidos nos equipamentos. Também prepara e desenvolve pessoas e
organizações aptas para conduzir as fábricas do futuro, dotadas de automação
(TAKAHASHI, 2000). Segundo os conceitos de TPM, se as pessoas forem desenvolvidas e
capacitadas, é possível promover as modificações nas máquinas e nos equipamentos.
Desse modo, o perfil dos empregados deve ser adequado por meio de
treinamento/capacitação de:

» operadores para a execução de atividades de manutenção de forma

espontânea (lubrificação, regulagens...);

» pessoal da manutenção para a execução de tarefas na área da mecatrônica;

» engenheiros para o planejamento, projeto e desenvolvimento de equipamentos

que “não exijam manutenção”.

EXEMPLO

Uma definição de manutenção é “a combinação de todas as ações técnicas e

administrativas, incluindo supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item (instalação,
máquina ou equipamento) em estado no qual possa desempenhar uma função requerida”.

28
Para exemplificar, vamos analisar o programa de manutenção de um veículo utilizado como
táxi. Qual é a função que ele deve desempenhar? Em uma análise simples: realizar o
deslocamento de pessoas e cargas entre dois pontos distintos. Esta função pode ser
complexificada inserindo as questões de segurança, consumo (combustível, óleo, pneus etc.)
e tempo, nesta abordagem a função a desempenhar pode ser então definida como: realizar o
deslocamento de pessoas e cargas entre dois pontos distintos, com a maior segurança, no
menor tempo e com o menor gasto possíveis.

Para cumprir essa função, é necessário que o veículo cumpra algumas exigências. Nesta
lógica, quais são os itens que, obrigatoriamente, devem ser verificados para que o veículo
realize a tarefa para a qual está designado?

Podemos listar os itens minimamente necessários para seu funcionamento imediato:

combustível, óleo lubrificante, sistema elétrico, pneus e água. Esses itens devem ser
verificados cotidianamente com uma periodicidade a ser definida pela necessidade do
veículo estar disponível para o trabalho. Um programa de manutenção pode estabelecer que
eles devem ser verificados todos os dias no início e no final da jornada de trabalho. Caso
haja alguma não conformidade (falta de combustível ou de óleo, por exemplo), esta deve ser
imediatamente corrigida para que o veículo possa desempenhar suas funções
satisfatoriamente. Essas ações podem ser classificadas como parte de uma estratégia de
manutenção corretiva planejada.

Outros itens do veículo também devem ser verificados, mas não há a necessidade de uma
rotina diária, como: suspensão, amortecedores, motor etc. Esses itens podem ser verificados
conforme recomendação do fabricante (a cada 10.000km ou a cada 2 anos, por exemplo).
Essas ações podem ser classificadas como de manutenção preventiva.

Uma questão que deve ser inserida no planejamento de manutenção diz respeito à
higienização do veículo, interna e externa. Para atender clientes de forma satisfatória, o
veículo deve estar com condições mínimas de limpeza! A rotina de limpeza (interna e
externa) deve ser estabelecida conforme a realidade do veículo, mas podemos recomendar
uma “inspeção” visual diária, uma limpeza interna a cada quatro dias e uma lavagem externa
a cada semana. Essas ações também podem ser classificadas como de manutenção
corretiva planejada.

Em todo o mundo, as empresas que se destacam nos seus respectivos

ramos de produção, têm integrado os setores de: (i) qualidade, (ii) meio
ambiente e (iii) segurança e saúde do trabalhador. Um programa de
manutenção bem implantado e efetivamente realizado nas instalações,
máquinas e equipamentos contribui sensivelmente para que estes três
setores atinjam suas metas respectivas.

29
O papel do Engenheiro de Segurança é entender como funciona a
estrutura de manutenção de sua empresa de forma a contribuir para que
ela trabalhe com um sistema baseado em Engenharia de Manutenção, o
qual, quando atingido, é baseado na melhoria contínua. Para tanto, é
fundamental conhecer as causas das falhas que geram acidentes no
trabalho e propor, juntamente com a equipe de projeto e de manutenção,
as melhores técnicas para que estas causas sejam eliminadas (quando
possível) ou controladas e minimizadas.
Os próprios programas de segurança e saúde a serem implantados nas
empresas, alguns inclusive obrigatórios pela legislação brasileira (PPRA,
PCMSO, PCMAT etc.) demandam sistemas de monitoramento, de
controle e de manutenção. Cabe ao Engenheiro de Segurança elaborar
esses programas e definir as respectivas ações de manutenção das
instalações, máquinas e equipamentos específicos da área de segurança
e saúde do trabalho, para garantir que os ambientes de trabalho sejam
salubres, impedindo a ocorrência de condições inseguras.

30
 LEIAUTE – ARRANJO UNIDADE II
FÍSICO

CAPÍTULO 1
Considerações gerais

Na implantação de uma indústria, uma das questões estratégicas é a definição do local onde
ela será instalada. A localização da indústria pode ser analisada em duas etapas: a
macrorregional e microrregional.

A localização macrorregional é a etapa mais abrangente e visa a definir a região onde a

indústria será implantada, levando em consideração fatores de ordem econômica e fatores
de ordem técnica. Sob a ótica econômica estão fatores como: matéria-prima, mercado,
transporte, custo da água, custo da energia e disponibilidade de mão de obra. Os fatores de
ordem técnica são: disponibilidade de água, disponibilidade de energia, resíduos,
comunicação, clima, leis e impostos.

Após definir a macrorregião, pode-se escolher o local efetivo de implantação da indústria, ou

seja, sua localização microrregional, na qual prevalecerão os fatores técnicos. Nesta etapa,
uma série de fatores deve ser analisada com o objetivo de evitar que surjam condições
inseguras a partir das próprias características do terreno. Na Higiene do Trabalho, esta
abordagem é conhecida como antecipação de riscos, ou seja, devem-se antecipar os
potenciais riscos de forma a evitar que eles se constituam juntamente com a implantação da
indústria. As condições inseguras poderão ser provenientes de: deslizamento de terra,
deslizamento de pedras, inundação, dimensões insuficientes para atender as expansões
futuras, não existência de água potável, não existência de meios de comunicação e de um
sistema rodoferroviário, fluvial e aéreo, não existência de um plano atual e futuro de coleta
de lixo, transporte coletivo, esgoto sanitário etc.

Após finalizar a definição da localização da indústria, a próxima etapa é definir o arranjo mais
adequado de homens, equipamentos e materiais sobre essa determinada área física,
dispondo os elementos de forma a minimizar os transportes, eliminar os pontos críticos da
produção e suprimir as demoras desnecessárias entre várias atividades.

31
Entra-se, assim, na fase de elaboração do leiaute (layout em inglês, ou arranjo físico
segundo alguns autores) das instalações da empresa. Nesta fase, estabelece-se a posição
relativa entre as diversas áreas. Os modelos de fluxo e as inter-relações entre as diversas
áreas são visualizadas, tendo-se a percepção total do fluxo industrial, desde a entrada dos
insumos/matérias-primas até a saída dos produtos e rejeitos. Deve-se definir, então, a
localização de cada máquina, de cada posto de trabalho. Definir o leiaute/arranjo físico é
decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção.

O leiaute/arranjo físico é, portanto, uma das etapas finais da concepção do projeto de uma
indústria, e só pode ser elaborado depois que uma série de itens já está definida, como o
volume de produção e a seleção do equipamento produtivo. O principal foco do
leiaute/arranjo físico é interno à empresa, definindo e integrando os elementos produtivos.
Não é apenas uma disposição racional das máquinas, mas também, o estudo das condições
humanas de trabalho (iluminação, ventilação etc.), de corredores eficientes, de como evitar
controles desnecessários, de armários e de bancadas ao lado das máquinas, do meio de
transporte que será utilizado para movimentação das peças.

O planejamento de um leiaute/arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou

pequena. Com um bom leiaute/arranjo físico pode se obter resultados surpreendentes na
redução de custos de operação e no aumento da produtividade e eficiência da planta. Todo
esse planejamento é fundamental na implantação de uma nova empresa. Naquelas já
montadas, uma mudança no processo de produção ou fluxo do serviço introdução de novos
produtos ou serviços, a necessidade de redução de custos, a expansão de uma seção etc.
podem demandar uma modificação no arranjo existente.

Leiaute/arranjo físico – conceitos gerais

Conceito de Leiaute/Arranjo Físico

No quadro geral de uma empresa, um papel importante está reservado ao leiaute/arranjo

físico. Fazer o leiaute/arranjo físico de uma área qualquer é planejar e integrar os caminhos
dos componentes de um produto ou serviço, a fim de obter o relacionamento mais eficiente e
econômico entre o pessoal, os equipamentos e os materiais que se movimentam.

No entanto, numa grande indústria este procedimento não é tão simples, pois um simples
erro pode levar a sérios problemas na utilização dos locais, pode originar a demolição de
estruturas, paredes e até mesmo edifícios e, consequentemente, causar custos altíssimos no
rearranjo. Para evitar tudo isso, é necessário realizar um estudo, encontrando assim o
melhor planejamento de leiaute. Geralmente, os custos relativos ao planejamento de um

32
leiaute são muito inferiores aos custos relativos ao rearranjo de um leiaute defeituoso
(MUTHER, 1978). Existem vários tipos de leiautes e cada um deles se adapta a
determinadas características, sendo uns mais vantajosos que outros (TOMPKINS, 1996). No
planejamento do leiaute é necessário ter em conta todos os fatores (os materiais, a
maquinaria, o Homem, o movimento, a espera, o serviço, a construção e a mudança), de
forma a evitar que eles possam influenciar negativamente (MUTHER, 1955).

O leiaute/arranjo físico procura uma combinação ótima das instalações industriais e de tudo
que concorre para a produção, dentro de um espaço disponível. Visa a harmonizar e integrar
equipamento, mão de obra, material, áreas de movimentação, estocagem, administração,
mão de obra indireta, enfim todos os itens que possibilitam uma atividade industrial. Para
planejar o leiaute, é necessário estudar os padrões de fluxo nas estação de trabalho, nos
departamentos e entre os departamentos (TOMPKINS, 1996). Ao se elaborar, portanto, o
leiaute/arranjo físico deve-se procurar a disposição que melhor conjugue os equipamentos
com os homens e com as fases do processo ou serviços, de forma a permitir o máximo
rendimento dos fatores de produção, por meio da menor distância e no menor tempo
possível.

O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com a localização física dos
recursos de transformação. Colocado de uma forma simples, definir o leiaute/arranjo físico é
decidir onde colocar todas as instalações, máquinas e equipamentos e todo o pessoal da
produção. O leiaute/arranjo físico é uma das características mais evidentes de uma operação
produtiva que determina sua forma e aparência. É aquilo que a maioria de nós notaria em
primeiro lugar quando entrasse pela primeira vez em uma unidade de operação. Também
determina a maneira segundo a qual os recursos transformados – materiais, informação e
clientes – fluem por meio da operação.

Mudanças relativamente pequenas na localização de uma máquina numa fábrica ou dos

bens em um supermercado ou a mudança de sala em um centro esportivo podem afetar o
fluxo de materiais e pessoas por meio da operação. Isso, por sua vez, poderá afetar os
custos e a eficácia geral da produção. O leiaute de uma fábrica é a disposição física do
equipamento industrial, incluindo o espaço necessário para movimentação de material,
armazenamento, mão de obra indireta e todas as outras atividades e serviços dependentes,
além do equipamento de operação e o pessoal que o opera. Leiaute, portanto, pode ser uma
instalação real, um projeto ou um trabalho.

Garcia (1995), em uma abordagem do tema voltada especificamente à segurança e saúde

do trabalhador, definiu Plant Layout como “a ciência e a arte que procura reconhecer, avaliar
e controlar, visando sempre a uma combinação ótima das instalações industriais e tudo
aquilo que concorre para a produção, dentro de um volume disponível”. Segundo o autor, a
versão em português “arranjo físico” não traduz o sentido da língua inglesa, pois só podemos

33
arranjar algo fisicamente após termos uma quantidade preestabelecida de produtos e
determinar essa quantidade já é um dos problemas do Plant Layout.

Neste texto, utilizaremos a palavra leiaute de forma indistinta para nos referirmos ao conceito
de forma ampla e abrangente.

A demanda por projeto de Leiaute/Arranjo Físico

Assim como toda empresa tem um caráter dinâmico, o conceito do leiaute/arranjo físico
também é dinâmico. Basicamente, o leiaute/arranjo físico busca integrar material, mão de
obra e equipamento. A modificação de qualquer um deles pode tornar inadequado o
leiaute/arranjo físico existente. Dessa forma, é importante que o setor responsável pelo
leiaute/arranjo físico possua um sistema de informação adequado que forneça com a devida
antecedência as alterações a serem verificadas.

Os motivos que influenciam a variação destes três itens (material, mão de obra e
equipamento) podem ser inúmeros, complexos e inter-relacionados. Do ponto de vista
quantitativo, eles podem ser monitorados e verificados com base em diferentes
índices/indicadores da empresa. Do ponto de vista qualitativo, a análise pode ser efetuada
com uma inspeção nos próprios locais de produção. De forma a se verificar se um leiaute
necessita ou não de alterações, algumas questões devem ser respondidas, entre elas as
seguintes.

a. Obsolescência das instalações – Novos produtos ou novos serviços estão

sendo projetados? Esses produtos exigirão modificações no método de
trabalho, fluxo de materiais ou equipamentos empregados? Haverá utilização
de novas áreas de estocagem?

b. Redução dos custos de produção – Haverá corte de pessoal e/ou paradas

de equipamentos e diminuição de movimentação de materiais?

c. Variação na demanda – A produção atual satisfaz as estimativas de vendas?

Os equipamentos de transporte e manuseio serão suficientes?

d. Ambiente de trabalho inadequado – As condições de iluminação, ventilação,

temperatura e umidade são satisfatórias? O ruído pode ser isolado? Os locais
dos sanitários/lavatórios são adequados?

e. Condições inseguras – Existe excesso de material ao lado da máquina? A

área é adequada para o posto de trabalho? Existe área que comporte apenas
um equipamento, onde na realidade há dois? Os materiais inflamáveis estão
armazenados em área segura? Existem muitos acidentes de trabalho? Há
espaço para tráfego e operação de máquinas? O tipo de piso é adequado para

34
 a atividade? A faixa demarcatória protege o trabalhador dos meios utilizados
para o manuseio de materiais?

f. Manuseio excessivo – Os materiais percorrem grandes distâncias?

As respostas a algumas destas perguntas podem indicar que a empresa alterou a sua
produção para a qual foi originalmente projetada, mas que não alterou as suas instalações
para acompanhar essas alterações na produção. Esse fato ocorre pelo esquecimento de que
a empresa tem um caráter dinâmico e não estático. Toda empresa é dimensionada para
produzir certa quantidade de um tipo de produto; alterações nesta quantidade ou no tipo de
produto pode levá-la a não operar em condições ótimas, que era a proposta no início da sua
operação. De uma solução ótima, ela passa para uma solução subótima, gerando,
consequentemente, condições inseguras nos ambientes de trabalho.

Objetivos do Leiaute/Arranjo Físico

O leiaute pretende reorganizar da melhor forma a disposição do espaço de uma indústria, e

para tal é necessário (FRANCIS et al., 1974):

» minimizar investimentos em equipamentos;

» minimizar tempo de produção;

» utilizar o espaço existente da forma mais eficiente possível;

» providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável;

» proporcionar flexibilidade nas operações;

» diminuir custo de tratamento do material;

» reduzir variação dos tipos de equipamentos de tratamento do material;

» melhorar o processo de produção;

» melhorar a estrutura da empresa.

Os projetos de leiaute devem ter como objetivos a serem perseguidos estes.

a. Melhorar a utilização do espaço disponível – Menor quantidade de material

em processo; distâncias minimizadas de movimentação de materiais, serviços
e pessoas; disposição racional das seções.

b. Aumentar a moral e a satisfação do trabalho – Ordem no ambiente e

limpeza dos sanitários.

c. Incrementar a produção – Fluxo mais racional.

d. Reduzir o manuseio – Utilização da movimentação no processo produtivo.

e. Reduzir o tempo de manufatura – Redução de demoras e distâncias.

35
 f. Reduzir os custos indiretos – Menos congestionamento e confusão; menos
manuseio (menor perda e danos de materiais etc.).

Princípios do arranjo físico

Para se conseguir os seus objetivos, o arranjo físico utiliza-se dos seguintes princípios
gerais, que devem ser obedecidos por todos os estudos.

Princípio da integração

Os diversos elementos (fatores diretos e indiretos ligados à produção) devem estar

integrados, pois a falha em qualquer um deles resultará numa ineficiência global. Todos os
pequenos pormenores da empresa devem ser estudados, colocados em posições
determinadas e dimensionados de forma adequada; como, por exemplo, a posição dos
bebedouros, saídas do pessoal etc.

Princípio da mínima distância

O transporte nada acrescenta ao produto ou serviço. Deve-se procurar uma maneira de

reduzir ao mínimo as distâncias entre as operações para evitar esforços inúteis, confusões e
custos. Ou seja, é necessário minimizar a distância que a matéria-prima percorre nos
diversos departamentos até se transformar em produto acabado.

Princípio da obediência ao fluxo das operações

As disposições das áreas e locais de trabalho devem obedecer às exigências das operações
de maneira que homens, materiais e equipamentos se movam em fluxo contínuo, organizado
e de acordo com a sequência lógica do processo de manufatura ou serviço. Esta abordagem
também evitará que percursos desnecessários sejam percorridos, atendendo
simultaneamente aos princípios anteriores (integração e mínima distância). Devem ser
evitados cruzamentos e retornos (entre fluxos de um mesmo processo e entre fluxos de
processos distintos) que causam interferência e congestionamentos. Deve-se, também,
eliminar obstáculos e interrupções, a fim de garantir melhores fluxos de materiais e
sequência de trabalho dentro da empresa.

Princípio da racionalização de espaço

Deve-se utilizar da melhor maneira o espaço disponível. Em muitas abordagens simplistas,

esquece-se que o projeto de leiaute deve ser tridimensional. No processo de se projetar em
duas dimensões e se executar o projeto em três dimensões, muitas vezes se esquece da
interação existente entre as variáveis altura, largura e comprimento. Portanto, deve-se,
sempre, elaborar os projetos racionalizando o espaço existente nas três dimensões.

36
 Princípio da satisfação e segurança

O usuário do projeto de leiaute é, em última instância, o homem. Portanto, o projeto deve

atender às suas necessidades. Neste escopo, a satisfação e a segurança do homem são
muito importantes. Quando as necessidades básicas do ser humano (fisiológicas) são, até
certo ponto, atendidas, outras emergem e tomam o seu lugar e, portanto, deve-se entender
que a satisfação do homem é como o horizonte, quando mais tentamos alcançá-lo, mais ele
se distancia. Este princípio, portanto, tem uma dinâmica peculiar, análoga àquela da
melhoria contínua: sempre haverá novas necessidades para serem satisfeitas. Em algum
momento, as necessidades de segurança e saúde emergiram como demandas dos
trabalhadores e estas também deverão ser satisfeitas. Um melhor aspecto das áreas de
trabalho promove tanto a elevação da moral do trabalhador quanto à redução de riscos de
acidentes.

Princípio da flexibilidade

Este é um princípio que, notadamente na atual condição de avanço tecnológico, deve ser
considerado criteriosamente pelo projetista de leiaute. São frequentes e rápidas as
necessidades de mudança do projeto do produto, mudanças de métodos e sistemas de
trabalho. A falta de atenção a essas alterações pode gerar na empresa: (i) o obsoletismo; (ii)
a proliferação de condições inseguras. No projeto do leiaute, deve-se considerar que as
empresas são dinâmicas e que as condições de produção irão mudar e que, portanto, o
leiaute deve ser de fácil mudança e deve-se adaptar facilmente às novas condições de
operação/produção.

A chave dos problemas de arranjo físico

Os problemas de arranjo físico geralmente recaem em dois elementos básicos: produto e

quantidade. Produto (ou material ou serviço) é tudo o que é produzido ou feito pela empresa
ou área em questão, a matéria-prima ou peças compradas, peças montadas, mercadorias
acabadas e/ou serviços prestados ou processados. A quantidade (ou volume) representa o
quanto de cada item deve ser feito ou a quantidade de serviços que devem ser executados.

Esses elementos, direta ou indiretamente, são responsáveis por todas as características,

fatores e condições do planejamento. É importante, portanto, coletar os fatos, estimativas e
informações sobre esses dois elementos. Eles representam a chave da resolução dos
problemas de arranjo físico.

Em função das variedades dos produtos e das quantidades, pode-se definir qual tipo de
processo deverá ser adotado: processo contínuo, processo em lotes, processo por projeto
etc. De posse das informações, devemos obter informações sobre o roteiro (ou processo)
segundo o qual o produto será fabricado ou o serviço será executado.

37
Os equipamentos e os postos de trabalho a serem utilizados dependem das operações de
transformação. Também a movimentação de materiais por meio das áreas depende do
roteiro ou sequência de operações. Portanto, as operações envolvidas no roteiro ou
processo e sua sequência são informações que devem ser obtidas.

Tipos de leiaute/arranjo físico

Depois que o tipo de processo foi selecionado, o tipo básico de leiaute/arranjo físico deve ser
definido. O tipo de leiaute/arranjo físico é a forma geral do arranjo de recursos produtivos da
operação e é, em grande parte, determinado pelo tipo de produto, tipo de processo de
produção e volume de produção. Apesar de termos essa divisão teórica dos tipos de leiaute,
raramente, encontraremos em uma situação real um único tipo de leiaute. O que costuma
ocorrer são situações nas quais há uma mescla dos tipos clássicos.

Existem vários tipos de leiaute, pois cada um deles está adequado a determinadas
características, quantidades, diversidade e movimentações dos materiais dentro da fábrica
(CAMAROTTO, 1998). Os quatro tipos básicos de leiaute/arranjo físico dos quais a maioria
dos arranjos se derivam são:

» arranjo posicional ou por posição fixa;

» arranjo funcional ou por processo;

» arranjo linear ou por produto;

» arranjo de grupo ou celular.

Arranjo posicional ou por posição fixa

O leiaute posicional (ou em inglês fixed product layout) caracteriza-se pelo fato de o material
permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos e todos os outros produtos, se
movimentam à sua volta (CAMAROTTO, 1998).

Atualmente, sua aplicação se restringe principalmente aos casos em que o material, ou o

componente principal, é difícil de ser movimentado, sendo mais fácil transportar
equipamentos, homens e componentes até o material imobilizado. É o caso típico de
montagem de grandes máquinas, montagens de navios, de prédios, barragens, grandes
aeronaves etc. O número de itens finais normalmente não é muito grande, mas o tamanho
do lote dos componentes para o item final pode variar de pequeno a muito grande.

Vantagens

» Reduzida movimentação do material.

» Oferece oportunidades de trabalho.

38
 » Maior flexibilidade.

» Adapta as mudanças do produto e do volume de produção.

Limitações

» Maior movimentação dos operadores e do equipamento.

» Resulta no aumento de equipamentos.

» Requer grande habilidade dos operadores.

» Requer supervisão.

» Resulta num aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work-in-
process.

» Requer controle e uma produção sincronizada (TOMPKINS, 1996).

Arranjo linear ou por produto

No leiaute linear (ou em inglês product layout), os equipamentos são dispostos de acordo
com uma determinada sequência de operações, ficando fixos, enquanto os materiais se
movem pelos vários equipamentos (CAMAROTTO, 1998). Ou seja, o leiaute linear tem uma
disposição fixa orientada para o produto. Os postos de trabalho (máquinas, bancadas) são
colocados na mesma sequência de operações que o produto sofrerá. O material passa de
estação em estação de trabalho até se transformar em produto acabado. É comum existir
uma máquina de cada tipo, exceto quando são necessárias máquinas em duplicata para
balancear a linha de produção. Quando o volume se torna muito grande, especialmente na
linha de montagem, ele é chamado de produção em massa. Esta é a solução ideal quando
se tem apenas um produto ou produtos similares, fabricados em grande quantidade e o
processo é relativamente simples. O tempo que o item gasta em cada estação ou lugar
fixado é balanceado. As linhas são ajustadas para operar na velocidade mais rápida
possível, independentemente das necessidades do sistema. O sistema não é flexível.

Vantagens

» O manuseio do material é reduzido.

» Os operadores não necessitam de muitos conhecimentos profissionais.

» Controle simples da produção.

Limitações

» Se uma máquina parar toda a linha de produção para.

» O posto de trabalho mais lento marca o ritmo da linha de produção.

» Requer um supervisor.

39
 » É necessário investir em equipamento de alta qualidade (TOMPKINS, 1996).

Arranjo funcional, departamental ou por processo

No leiaute funcional (ou em inglês process layout) todas as operações cujo tipo de processo
de produção é semelhante são agrupadas, independentemente do produto processado
(CAMAROTTO, 1998, p. 68). Ou seja, no leiaute funcional, máquinas e ferramentas são
agrupadas funcionalmente de acordo com o tipo geral de processo de manufatura: tornos em
um departamento específico, furadeiras em outro departamento, injetoras de plástico em
outro departamento e assim por diante. Ou seja, as operações do mesmo tipo são agrupadas
no mesmo departamento e o material se movimenta por meio das áreas ou departamentos.

Esse tipo de arranjo é adotado geralmente quando há variedade nos produtos e pequena
demanda. É o caso de fabricação de tecidos e roupas, trabalho de tipografia, oficinas de
manutenção. Em virtude dos leiautes funcionais precisarem realizar uma grande variedade
de processos de manufatura, são necessários equipamentos de fabricação de uso genérico.
Trabalhadores devem ter nível técnico relativamente alto para realizar várias tarefas
diferentes. A vantagem desse tipo de leiaute é a sua capacidade de fazer uma variedade de
produtos. Cada peça diferente que requer sua própria sequência de operações pode ser
direcionada por meio dos respectivos departamentos na ordem apropriada. Os roteiros
operacionais são usados para controlar os movimentos de materiais. Empilhadeiras e
carrinhos manuais são utilizados para transportar materiais de uma máquina para outra.

Vantagens

» Melhor utilização das máquinas.

» Maior flexibilidade em ajustar equipamentos e operadores.

» Redução do tratamento dos materiais.

» Possibilidade de variar as tarefas em cada posto de trabalho.

» Supervisão especializada.

Limitações

» Aumenta o tratamento do material.

» O controle da produção é mais difícil.

» Aumenta work-in-process.

» Produções em linhas mais longas.

» Requer maior competência nas tarefas exigidas (TOMPKINS, 1996).

40
 Arranjo celular ou de grupo

O leiaute em grupo (ou em inglês cellular layout) caracteriza-se por agrupar todas as
operações nas mesmas células de máquinas. Esse tipo é composto de células de produção
e montagem interligadas por um sistema de controle de material. Nas células, as operações
e os processos são agrupados de acordo com a sequência de produção que é necessária
para fazer um grupo de produtos. As máquinas na célula são todas, normalmente de ciclo
único e automático, sendo que elas podem completar o seu ciclo desligando
automaticamente. A célula normalmente inclui todos os processos necessários para uma
peça ou submontagem completa. Os pontos-chave desse tipo de arranjo são:

» máquinas que devem estar dispostas na sequência do processo;

» uma peça de cada vez é feita dentro da célula;

» os trabalhadores são treinados para lidar com mais de um processo

(operadores polivalentes);

» o tempo do ciclo para o sistema dita a taxa de produção para a célula;

» os operadores trabalham de pé e caminhando.

Essa disposição de máquinas tem as seguintes vantagens potencialmente comparando-se

principalmente com o arranjo físico funcional: redução do tempo de ajuste de máquina na
mudança de lotes dentro da família, tornando-se economicamente viável a produção de
pequenos lotes. Tenta-se usar o mesmo dispositivo para todas as peças da família. Há uma
eliminação do transporte e de filas ao pé da máquina, reduzindo-se, então, estoques de
segurança e intermediários. Há maior facilidade no Planejamento e Controle da Produção, na
medida em que o problema de alocação de ordens de produção das máquinas é
extremamente minimizado. Há uma redução de defeitos, na medida em que num arranjo
celular um trabalhador pode passar a peça diretamente a outro, e, se houver defeito, o
próprio trabalhador devolverá a peça ao companheiro. Há, ainda, uma redução no espaço
requerido para a produção.

Limitações

» Requer um supervisor.

» Os operadores necessitam de maior habilidade nas operações.

» Dependência crítica no fluxo de controle da produção através de células

individuais.

» Diminui a possibilidade de utilizar equipamento para fins especiais

(TOMPKINS, 1996).

41
 A implantação do arranjo físico celular

No âmbito da fabricação, o passo inicial na implantação do arranjo celular é a definição das

famílias a serem consideradas com base no conceito da Tecnologia de Grupo. Após a
definição das famílias, desenham-se as células. Pode ser que as máquinas sejam puladas
em determinados roteiros de produção, ou que haja fluxo para trás em alguns pontos.
Eventualmente, pode ser necessário reprojetar peças para encaixá-las nas famílias.

Quanto à implantação propriamente dita, alguns autores opinam que todos os componentes
devem ser codificados e, por meio de processamento em computador, pode-se encontrar as
melhores famílias de peças, sendo que a implantação pode ser feita por etapas. Outros
consideram que, como a fase de codificação é cara e demorada, é mais interessante a
implantação de células-piloto, para famílias de fácil definição e de alto nível de demanda,
mesmo antes de todas as peças estarem codificadas. Ressalte-se que é difícil mudar
qualquer sistema, em particular um sistema inteiro de produção. Deve-se considerar neste
processo um objetivo de longo prazo. A movimentação de máquinas pode ser difícil por
problemas de peso, sistemas hidráulicos, elétricos e pneumáticos a elas acoplados. Por isso,
alguns autores apontam como a estratégia mais adequada a conversão, em etapas, de
porções do sistema funcional para o arranjo em células, implicando a progressiva redefinição
do sistema de projeto/produção. É um processo de longo prazo.

42
CAPÍTULO 2
Fatores na elaboração do leiaute/arranjo físico

Ao se elaborar um projeto de leiaute/arranjo físico, os principais fatores a serem estudados

são (MUTHER, 1955) os seguintes.

» Material – O projeto, as variedades, as quantidades, as operações

necessárias.

» Maquinaria – O equipamento produtivo e as ferramentas de trabalho.

» Mão de obra – A supervisão, o apoio e o trabalho direto.

» Movimento – O transporte entre os vários departamentos, as operações de

armazenagens e inspeções.

» Armazenamento/Espera – Os stocks temporários e permanentes, bem como

os atrasos.

» Edifícios/Construção – As características externas e internas do edifício e a

distribuição do equipamento.

» Mudança – A versatilidade, flexibilidade e expansibilidade.

» Serviço Auxiliares – A manutenção, a inspeção, a programação e expedição.

MATERIAL

Devem ser considerados todos os materiais que são processados e manipulados no setor:
matéria-prima, material em processo, produto final, embalagem etc. Devem ser estudados:
dimensões, pesos, quantidade, características físicas, químicas etc. O processo de produção
deve ser detalhado: tipos, sequência e tempos padrões das operações. Deve-se procurar:

(i) que o fluxo do material seja de acordo com o processo;

(ii) diminuir o manuseio dos produtos (menos riscos de acidentes); e

(iii) diminuir o percurso dos produtos e a mão de obra.

43
MÁQUINAS

Devem ser considerados todos os equipamentos utilizados na produção, na manutenção, em

medidas de controle e no transporte. Devem ser levantadas as informações sobre:

(i) identificação do equipamento (nome, tipo, acessórios);

(ii) dimensões e peso;

(iii) áreas necessárias para operação e manutenção;

(iv) operadores necessários;

(v) suprimento de energia elétrica, gás, água, ar comprimido, vapor etc.;

(vi) insalubridade e periculosidade;

(vii) possibilidade de desmontagem das máquinas;

(viii) ocupação prevista para a máquina;

(ix) características operacionais, como tipos de operação e velocidade.

Em relação às máquinas, o projeto de leiaute deverá analisar:

» o dimensionamento da área necessária (visando a diminuir acidentes, facilitar

operação no posto de trabalho e movimentação do operador, segurança do
operador);

» o posicionamento do equipamento em função do processo, tipo de

equipamento (insalubridade e periculosidade).

MÃO DE OBRA

Deve ser incluído todo o pessoal direto e indireto da fábrica, observando-se as áreas
necessárias para o desenvolvimento do trabalho de cada elemento. Deve-se:

» obter todas as informações sobre as condições de trabalho (iluminação, ruído,

vibração, limpeza, segurança, ventilação) e do pessoal necessário
(qualificação, quantidade e sexo);

» dimensionar os banheiros, vestiários, serviços auxiliares (restaurantes e/ou

refeitório), bebedouros em função do número de pessoas;

» posicionar o banheiro, vestuário etc. em função do fluxo das pessoas.

44
MOVIMENTAÇÃO

Este é um dos principais fatores na elaboração do arranjo físico. Deverão ser analisados:

(i) percurso seguido pelo material, máquinas e pessoal com as especificações das
distâncias;

(ii) tipos de transportes usados;

(iii) manuseio (frequência, razão, esforço físico necessário, tempo utilizado);

(iv) espaço existente para a movimentação;

(v) dimensionamento da largura do corredor em função dos equipamentos, meio

de transporte etc.;

(vi) segurança dos funcionários e visitantes;

(vii) acesso aos meios de combate de incêndio, meios auxiliares etc.

ARMAZENAMENTO

Deve-se considerar o armazenamento de todos os materiais, inclusive aqueles em processo

(esperas intermediárias existentes antes de uma dada operação), nos seguintes aspectos:
localização, dimensões, métodos de armazenagem, tempo de espera, cuidados especiais.
Deverão ser estudados:

» dimensionamento em função do material (em processo e final);

» dimensionamento dos corredores do depósito;

» diminuição da estocagem em processo;

» dimensionamento dos corredores do depósito;

» distância das prateleiras com paredes etc.

SERVIÇOS AUXILIARES

Deve-se incluir os espaços destinados à manutenção, aos controles e à inspeção, escritório

(sala de espera, treinamento, conferências), laboratórios, equipamentos e linhas auxiliares
(ar, vapor, gás etc.), facilidades (restaurantes, vestiários, lavatórios, relógio ponto,
estacionamento etc.).

MUDANÇAS

Deve-se incluir todas as modificações que afetam as condições existentes (material,

máquinas, homens, manuseio, estoques, serviços e edifícios).

45
EDIFÍCIO

Deve-se estudar: área, compartimentos, estruturas, tetos, acessos, rampas, escadas,

elevadores e outras características do edifício.

Estudo do fluxo

Noções Preliminares

Em qualquer unidade fabril, de forma genérica, existem fluxos de: pessoas, material,
equipamentos, veículos (carros, ônibus, caminhões e trens). Cada tipo de fluxo é efetuado
para atender a finalidades específicas. As formas básicas de fluxo são:

» Linear ou em linha reta – Aplicável quando o processo é simples.

» Zig-Zag – Aplicável quando a linha de produção é maior que a permitida pela

área física da fábrica.

» Forma de u - Aplicável quando se deseja que o produto final termine em local

vizinho à entrada.

» Em nível – Aplicável quando a diferença de nível entre edifícios,

departamentos, seções ou estações de trabalho é facilitadora da
movimentação dos materiais.

» Circular – Aplicável quando se deseja retornar um produto à sua origem.

O movimento e o fluxo de materiais, a distribuição física e logística, estão relacionados com

o planejamento das instalações. Os padrões de fluxo são vistos do ponto de vista do fluxo
nas estações de trabalho, nos departamentos e entre os departamentos. Sob essa ótica, os
tipos de fluxo podem ser agrupados em quatro níveis diferentes:

» geral de edifícios;

» geral de departamentos;

» de seções de trabalho;

» de estações de trabalho.

No nível geral de edifícios, o fluxo da fábrica é estudado de maneira que seus diversos fluxos
internos se relacionem bem entre si e com o meio externo, obtendo-se como resposta a
localização dos diferentes edifícios internos à área da indústria.

No nível geral de departamentos, o fluxo entre os departamentos é estudado e obtêm-se

como resposta a localização dos diferentes departamentos, dentro de cada edifício. O fluxo
entre departamentos combina os seguintes fluxos-padrão: linha reta, linha em U, linha em S

46
e linha em W. Esta linha começa no ponto de entrada, na recepção do departamento, e
acaba no ponto de saída, na expedição do departamento (TOMPKINS, 1996).

No nível de seções de trabalho, o fluxo da seção é estudado e tem-se como resposta a

localização das diversas estações de trabalho, dentro de cada departamento. O fluxo de
trabalho segue o fluxo do produto, em que cada operador trabalha na sua estação de
trabalho. Os fluxos típicos dentro do departamento de produtos são: end-to-end, back-to-
back, front-to-front, circular e odd-angle. No departamento de processo, os fluxos típicos são:
paralelo, perpendicular e diagonal (TOMPKINS, 1996).

Finalmente, no nível de estações de trabalho, o fluxo de cada estação de trabalho é

estudado e tem-se como resposta a localização dos diversos componentes da estação de
trabalho dentro de cada seção de trabalho. Nas estações de trabalho, o fluxo de trabalho
deve ser (i) simultâneo, em que o movimento das mãos, pés e braços começam e acabam
ao mesmo tempo; (ii) simétrico em que a coordenação dos movimentos está no centro do
corpo; (iii) natural em que o movimento deve ser contínuo, rítmico e habitual. Assim, é
importante ter em consideração as características ergonômicas da estação de trabalho,
contribuindo, assim, para uma redução da fadiga do operador (TOMPKINS, 1996).

Técnicas existentes para o estudo de fluxo

O planejamento do fluxo é uma combinação entre os padrões de fluxo com adequados

corredores para assim haver um movimento progressivo entre os departamentos. É um
processo de planejamento hierárquico, em que no topo está o fluxo efetivo entre os
departamentos, na base está o fluxo efetivo dentro das estações de trabalho e no meio está
o fluxo efetivo dentro dos departamentos (TOMPKINS, 1996).

A medição do fluxo é um dos fatores mais importantes na disposição dos departamentos e,

para tal, é necessário estabelecer medidas de fluxo. Os fluxos de medição dividem-se em
quantitativos e qualitativos (TOMPKINS, 1996).

Existem diversas técnicas para estudar o fluxo de uma indústria e possibilitar uma análise
mais acurada de como os materiais fluem de um departamento para outro, ou de uma seção
de trabalho para a outra. As principais técnicas são:

» carta de processo, utilizada quando se está analisando o fluxo de uma peça

ou de um produto com poucas peças;

» carta de processo múltipla, muito utilizada quando se está analisando o fluxo

de um produto com muitas peças ou alguns produtos com poucas peças;

47
 » carta De Para, utilizada quando se está analisando o fluxo de muitos produtos
com muitas peças, ou quando se deseja quantificar o fluxo que há entre uma
estação de trabalho e outra, ou entre departamentos;

» rede de grafo, tem as mesmas premissas que a carta de para, mas o objetivo
é determinar qual é o fluxo principal e definir todas as suas variáveis, para
depois definir os fluxos secundários adequando-os ao fluxo principal;

» curva abc, para a análise do fluxo de um grande número de peças, a

determina-se as peças principais e a análise deve ser efetuada para o seu
fluxo, em seguida, define-se os fluxos das peças menos importantes,
adequando-os aos fluxos das peças principais.

Regras básicas de ergonomia na organização

do leiaute
As principais regras de ergonomia que devem ser observadas em um projeto de leiaute são
as seguintes.

» Deve-se prever espaços mínimos compatíveis com as necessidades das

pessoas, segundo o tipo de serviço.

» Deve-se evitar grandes distâncias entre as pessoas, mesmo que exista

espaço sobrando.

» Deve-se reduzir ao mínimo a movimentação das pessoas.

» Deve-se ajustar ao máximo o posicionamento das pessoas de acordo com o

seu grau de interdependência no trabalho. É importante avaliar a necessidade
de comunicação entre as diversas operações de modo a situar as operações
em posição de máxima facilidade.

» Deve-se organizar a área de trabalho de tal forma que o produto tenha um

fluxo crescente ao longo desta, em uma direção, evitando-se ao máximo seu
retorno no contrafluxo.

» Deve-se tomar todos os cuidados para evitar que o corpo humano atinja partes
de máquinas ao se movimentar, ou que partes móveis de máquinas atinjam o
ser humano ao se movimentarem.

» Deve-se garantir que o trabalho intelectual seja feito longe de ruas

movimentadas e de máquinas produtoras de ruído.

» Deve-se posicionar os postos de trabalho com alto empenho visual, mais

próximos da luz natural.

48
» Deve-se estudar a posição do sol e sua variação ao longo do dia, de tal forma
que a luz direta não atinja nenhum posto de trabalho.

» Deve-se manter sempre as áreas industriais bem demarcadas, de forma a

preservar a organização e respeitar os limites estabelecidos.

49
CAPÍTULO 3
Dimensionamento de áreas

A produção moderna tem vindo para mudar o espaço necessário na produção e nas áreas
de armazenagem. Assim, as necessidades do espaço têm reduzido, pois os produtos são
entregues em pequenas quantidades, as áreas de armazenagem foram descentralizadas.
São utilizados menos inventários, os leiautes são cada vez mais eficientes e as empresas,
menores (TOMPKINS, 1996).

Dimensionamento do centro de produção

Podemos considerar como Centro de Produção toda e qualquer unidade da indústria que
colabora, direta ou indiretamente, para transformar a matéria-prima em produto acabado. Ou
seja, para que cada unidade possa desempenhar a sua função, é necessário que exista uma
área ideal, a qual além de garantir o perfeito funcionamento do centro de produção, permite
ao trabalhador que ali exerce suas funções se sentir seguro.

Deverão ser dimensionadas as seguintes áreas de cada Centro de Produção.

Área para o equipamento

É o espaço necessário para o posicionamento do equipamento no “chão de fábrica”. É

facilmente obtido pela projeção estática do equipamento sobre o plano horizontal, ou seja, a
projeção das dimensões do equipamento parado sobre a planta baixa do local de sua
instalação.

Área para o processo

É a área indispensável ao equipamento para que este possa executar perfeitamente e sem
limitações as suas operações de processamento. É facilmente obtido pela projeção das
amplitudes máximas de movimentação do equipamento sobre o plano horizontal. Deve ser
considerado o espaço para a alimentação das máquinas, o deslocamento de componentes
da máquina, o espaço necessário para a retirada da peça depois do processamento, a
colocação e a retirada de dispositivos etc.

50
 Área para operador na operação

Há dois tipos de área para o operador.

» A área necessária em cada “posto de trabalho”, ou seja, em cada local no qual

o trabalhador deva se posicionar junto à máquina para realizar as suas
funções. Deve-se estudar toda a movimentação que o operário deve efetuar
para a realização do trabalho, levando-se os deslocamentos dos membros
envolvidos nessa atividade.

» A área necessária para o deslocamento do operador para que possa atingir

todos os seus diferentes “postos de trabalho”, relativamente à máquina. Deve-
se observar todas as diferentes posições de trabalho do operador na operação
e os deslocamentos necessários para atingir essas diferentes posições.

Vale ressaltar que em ambos os casos, deve-se analisar, ainda, os aspectos de segurança,
plena liberdade de movimentação, necessidade e dimensionamento de assentos para
operários, e alguns aspectos psicológicos envolvidos, como sensação de enclausuramento,
de falta de segurança ou semelhantes.

Área para acesso dos operadores

Deve-se estudar como será feita a entrada e a saída do operador no centro de produção.
Esse acesso deverá ser de tal forma a permitir livre movimentação com segurança e rapidez.

Área de acesso para manutenção

A manutenção é imprescindível em todos os processos industriais, portanto é necessária a

destinação de áreas específicas para que a equipe de manutenção possa efetuar as tarefas
de sua responsabilidade. Devem ser levantadas as áreas para serviços regulares de
manutenção corretiva, preventiva e preditiva, tais como: lubrificação, limpeza, inspeção,
substituição de peças etc. Deve-se considerar que a equipe de manutenção pode ter de
atuar com os equipamentos próximos em pleno funcionamento e, nesse caso, dois pontos
devem ser lembrados: (i) o trabalho de manutenção não deve interromper o ciclo normal dos
equipamentos vizinhos; e (ii) o pessoal da manutenção não deve estar sujeito a acidentes
provocados pelo seu mau posicionamento.

Área para o acesso dos meios de transportes e

movimentação

Os meios de transporte de materiais, produtos intermediários e rejeitos necessitam,

constantemente, entrar e sair do centro de produção. Deve-se, portanto, prever que: há
necessidade do transporte atingir o centro de produção e ao chegar lá ele necessita colocar
51
e retirar material. No caso de monovias e pontes rolantes, a movimentação deve ser feita
utilizando-se a terceira dimensão. Neste caso, o acesso à estação de trabalho torna-se
bastante simples, pois basta o acesso do operário do transporte. No caso de empilhadeiras e
carrinhos, deverá existir o acesso para o meio de transporte e para o seu operador além de
áreas para manobras.

Área para ferramentas, dispositivos e

instrumentos

Muitas vezes, a programação encarrega-se do transporte do ferramental necessário à

operação, o qual é entregue no centro da produção juntamente com a matéria-prima a ser
processada, utilizando, dessa forma, a área já dimensionada para materiais. Em algumas
indústrias, entretanto, o ferramental é armazenado ao lado da máquina e o operário é
responsável pela sua guarda e manutenção. Em outras situações, a programação libera as
ferramentas de um dia de trabalho e a área deve ser tal que, nas piores condições,
possibilite a guarda do ferramental. A área, portanto, deve ser função dos dispositivos a
serem armazenados, do método de armazenamento, da programação e do controle da
produção.

Área para matérias-primas

Quando a peça é transportada em lotes, e fica ao lado da máquina à espera do

processamento, deve-se reservar área para essa demora. Este dimensionamento está
estritamente relacionado com a programação, e pode-se adotar, como cuidado principal, o
dimensionamento da área, prevendo-se as condições mais desfavoráveis para que, se esta
vier a ocorrer, não se vá prejudicar o funcionamento do centro de produção. Ao lado de cada
máquina, devem ser previstas áreas distintas para as matérias-primas não processadas e
para as matérias-primas já processadas.

Área para refugos, cavacos, resíduos

Os processos de usinagem com remoção de cavacos, bem como determinadas operações

industriais, produzem sobras de matérias-primas que, muitas vezes, são de volume
significativo, o que conduz à necessidade da previsão de área especificamente destinada
para tal fim. As dimensões desta área dependem do volume do material processado por
período, do tipo de material e da frequência da coleta.

Área para serviços de fábrica

O centro de produção pode exigir alguns serviços de fábrica, tais como: água, iluminação,
ventilação, aquecimento, ar comprimido. Essas áreas devem se localizar de forma a não
52
prejudicar o seu bom desempenho. Convém lembrar que esses serviços geralmente estão
em posição fixa em relação ao equipamento e que não podem ocupar áreas vitais para o
processamento e movimentação. Deve-se, então: definir os serviços de fábrica que são
necessários; verificar como esses serviços são conduzidos ao centro de produção; levantar
as suas dimensões; e verificar o seu relacionamento com o centro de produção.

Área para atendimento aos dispositivos legais

A análise do trabalho e o dimensionamento correto de área conduzem a um projeto que

possibilita o desempenho da operação industrial com conforto e segurança. Dessa forma,
geralmente, teremos satisfeito todos os textos legais correlatos ou que, especificamente,
determinam condições para os centros de produção. De qualquer forma, ao final do
dimensionamento, deve-se verificar se a área calculada atende aos requisitos legais: (i) se
atender, devemos utilizá-la; (ii) se não atender, devemos utilizar no projeto a área prevista no
instrumento legal. Alguns dispositivos que versam sobre este tema são os seguintes.

A Consolidação das Leis do Trabalho, em seu título II – das normas gerais de tutela do
trabalho, cap. V – Segurança e Higiene do trabalho, seções I a XXIII, estabelecem uma série
de determinações a serem obedecidas quando do dimensionamento.

Art. 188. Em nenhum local de trabalho poderá haver acúmulo de máquinas,

materiais ou produtos acabados, de tal forma que constitua risco de
acidentes para os empregados.

Art. 189. Deixar-se-á espaço suficiente para a circulação em torno das

máquinas, a fim de permitir seu livre funcionamento, ajuste, reparo e
manuseio dos materiais e produtos acabados.
o
§ 1 Entre as máquinas de qualquer local de trabalho, instalações ou pilhas
de materiais, deverá haver passagem livre, de pelo menos 0,80cm, que será
de 1,30, quando entre partes móveis de máquinas.
o
§ 2 A autoridade competente em segurança do trabalho poderá determinar
que essas dimensões sejam ampliadas quando assim o exigirem as
características das máquinas e as instalações ou tipos de operações.

Para auxiliar o projetista no dimensionamento de áreas, foram desenvolvidos alguns

métodos simplificados. Um deles é o método de Guerchet, que considera que a área total é a
soma de três componentes: (i) superfície estática; (ii) superfície de utilização ou gravitação; e
(iii) superfície de circulação.

A Superfície Estática é a área própria, ou seja, aquela efetivamente ocupada pelo

equipamento ou posto de trabalho. A Superfície de Gravitação é a área necessária para
circulação do operador junto à máquina, incluindo ainda as áreas ocupadas por matéria-
primas e peças em processamento junto ao equipamento ou posto de trabalho. Considera-se

53
que a superfície de gravitação é a superfície estática multiplicada pelo número de lados
utilizados pelo equipamento. A Superfície de Circulação é a área necessária para a
movimentação e o acesso ao centro de produção.

Em relação aos corredores, estes devem ser localizados de forma a permitir acesso a todos
os centros de produção. Devem ser, sempre que possível, linhas retas em quantidades
mínimas, de forma a não utilizar áreas vitais à produção. No dimensionamento de
corredores, deve ser previsto que este irá permitir a movimentação de pessoas, materiais,
equipamentos de transportes, acesso para segurança e para proteção contra incêndio.

Em relação ao dimensionamento de escritórios, pode-se adotar alguns critérios da

bibliografia especializada como:

» área adequada por pessoa é 6m²;

» separação mínima entre pessoas de 120cm e separação ótima de 240cm;

» todas as mesas devem estar de lado para as janelas;

» os terminais de computador devem estar situados de lado para as janelas

(nuca de frente ou costas para a janela);

» os utensílios (telefone) devem estar dentro da área de alcance máximo.

Métodos para elaboração do leiaute/arranjo

físico
Existem procedimentos específicos para o desenvolvimento do leiaute, sendo o
procedimento mais utilizado o SLP. Serão apresentados a seguir alguns exemplos de
métodos simples para análise de leiaute. A descrição desses métodos será sucinta e
recomendamos aqueles que se interessarem por um método específico que efetuem uma
pesquisa mais aprofundada sobre a sua forma de utilização.

Método Immer

É o método mais simples. Este método se baseia em fábricas cujas máquinas devem estar
distribuídas para que a produção seja o mais eficiente possível, percorrendo a menor
distância possível e no menor tempo, não havendo, entretanto, nenhuma preocupação com a
ergonomia, segurança ou satisfação no posto de trabalho. Este método pode ser aplicado a
qualquer problema que surja no leiaute e é constituído por três fases distintas (FRANCIS et
al., 1974).

54
 » Descrever, detalhadamente, o problema, tendo em conta as variáveis e
utilizando recursos gráficos.

» Representar as linhas de fluxo.

» Transformar as linhas de fluxo em sequências de máquinas.

Método Apple

Neste método, para se obter o leiaute das instalações industriais, é necessário seguir um
conjunto de procedimentos que, independentemente do tipo de instalação, do tipo de
processo de produção ou do tamanho da fábrica, devem seguir os seguintes passos
(TOMPKINS, 1996).

» Obter e analisar os dados básicos.

» Projetar o processo produtivo.

» Planejar o padrão de fluxo de materiais.

» Considerar o modelo de manuseio de materiais.

» Calcular os requisitos necessários para os equipamentos.

» Planejar os postos de trabalho individuais.

» Selecionar os equipamentos específicos para o manuseio de materiais.

» Coordenar os grupos das operações que estão relacionadas.

» Delinear a relação entre as várias atividades.

» Determinar os requisitos de armazenagem.

» Planejar as atividades auxiliares e de serviços.

» Determinar os requisitos do espaço.

» Atribuir as atividades no espaço total.

» Considerar as características da edificação.

» Construir o leiaute geral.

» Avaliar, ajustar e conferir o leiaute.

» Discutir a validação do projeto.

» Detalhar e implementar o leiaute.

» Acompanhar a implantação do leiaute.

55
 Método Reed

O método de Reed utiliza a carta de planejamento de um leiaute, a qual possui uma série de
informação relativa à produção de cada parte do produto, bem como informação sobre a sua
armazenagem, o seu transporte, a ocupação da mão de obra e as condições de
movimentação (TOMPKINS et al., 1996). Para a realização do leiaute, é necessário ter em
conta os seguintes passos.

» Analisar os produtos que irão ser produzidos.

» Determinar os processos necessários na produção.

» Preparar as cartas para o planejamento do leiaute.

» Determinar os postos de trabalho.

» Estudar as necessidades das áreas de armazenamento.

» Definir as larguras mínimas dos corredores.

» Estabelecer as necessidades dos escritórios.

» Considerar o pessoal de manutenção e de serviços.

» Analisar os serviços da fábrica.

» Planejar futuras expansões da fábrica.

Método dos torques com valores corrigidos

Este método se baseia no cálculo do volume corrigido. O procedimento a ser adotado é o

seguinte.

» Determinar para cada produto (ou serviço) a sequência de operação e a

quantidade de transporte.

» Determinar os fatores de importância para cada produto ou transporte (se

houver).

» Calcular o volume a corrigir (quantidade de transporte x fator de importância)

para cada transporte.

» Determinar as distâncias dos transportes (medida do centro da unidade origem

para o centro do corredor, do centro do corredor até o centro da unidade
destino).

» Calcular as distâncias de transporte corrigidas (distâncias do transporte x fator

de fluxo contrário).

» Determinar o torque do leiaute. O torque é o somatório dos produtos do

volume corrigido pela distância de transporte corrigida.
56
 » Fazer as alterações no leiaute de modo a diminuir o torque. Refazer os
cálculos (calcular a distância corrigida do leiaute proposto e o torque).

O melhor leiaute é aquele que apresenta o menor Torque.

Método do diagrama DE PARA

O procedimento é:

» determinar para cada produto ou serviço a sequência de operação e a

quantidade de transporte para cada produto;

» construir o diagrama De Para, em que cada elemento do diagrama mede a

quantidade de transporte total entre as unidades da linha e da coluna;

» elaborar a representação gráfica do diagrama De Para, em que as setas

indicam o sentido do fluxo e o número a quantidade de seu transporte;

» racionalizar o fluxo do item anterior. Aproximar as unidades de maior

intensidade de fluxo, evitar ligações diagonais e dar uma ideia do fluxo geral.
As setas são de largura proporcional aos fluxos entre os postos de trabalho;

» elaborar o leiaute.

Método do Planejamento Sistemático de Lay Out

(SLP)

Em certos tipos de problemas de leiaute, a quantidade de transporte entre as unidades é

mesmo impraticável de se obter, além de não revelar os fatores quantitativos que podem ser
decisivos na decisão do arranjo. Nestas situações, este método é normalmente usado. O
Systematic Layout Planning (SLP) foi desenvolvido para facilitar o planejamento do leiaute.
Este método trabalha com as seguintes variáveis: Produto (materiais), Quantidade
(volumes), Roteiro (sequência do processo de fabricação), Serviços de Suporte e Tempo (P,
Q, R, S, T) (MUTHER, 1978). Estas variáveis e a identificação das atividades a incluir num
leiaute são os dados básicos para o seu desenvolvimento.

A técnica exige a definição de um mapa de relacionamento mostrando o grau de importância

de se ter cada unidade localizada de forma adjacente a cada outra unidade. A partir desse
mapa, é desenvolvido um diagrama de relacionamento e depois ajustado por tentativa e erro
até que um padrão satisfatório de adjacência seja obtido. Esse padrão, por sua vez, é
modificado unidade por unidade para satisfazer as limitações de espaço de construção.

Este modelo de leiaute é linear e cumulativo, sendo conveniente eliminar os dados não
consistentes, pois o modelo trabalha com fluxos. O processo SLP pode ser utilizado de forma
sequencial para desenvolver o leiaute em blocos e, posteriormente, as alternativas mais
57
detalhadas. A transformação de um diagrama de relacionamento de espaços em várias
alternativas viáveis de leiaute não é um processo mecânico, sendo necessário julgamentos e
experiência no projeto (CAMAROTTO, 1998). O procedimento é:

» elaborar inicialmente o mapa de relacionamento (ou carta de interligações

preferenciais). Esta carta é uma matriz triangular em que se representa o grau
de proximidade e o tipo de inter-relação entre certa atividade e cada uma das
outras. O objetivo básico da carta é mostrar quais as atividades que devem ser
localizadas próximas e quais as que ficarão afastadas.

» elaborar o diagrama de relacionamento, baseado no mapa de inter-relação.

» elaborar um leiaute inicial baseado no diagrama de relacionamentos ignorando

espaços e restrições de construção;

» elaborar o leiaute final já ajustado à área e as restrições.

Método dos Elos

O Método dos Elos baseia-se na determinação de todas as inter-relações possíveis entre as

várias unidades que compõem o arranjo físico, deforma a se poder estabelecer um critério de
prioridade na localização dessas unidades. O método parte da premissa que merecem
prioridade na localização, as unidades que estarão sujeitas a um maior fluxo de transporte. É
definido como ELO, o percurso de movimentação que liga duas unidades. Assim, o elo AB é
o percurso que liga a unidade A a unidade B. O procedimento é:

» determinar para cada produto (ou serviço) a sequência de operação e

quantidade de transporte(volume de produção e capacidade do veículo), área
necessária para cada unidade de trabalho (bancada, máquina etc.); definir
para cada produto a sequência de operação;

» determinar o fluxo do transporte, sendo que o fluxo de transporte representa o

número total de transportes entre as unidades.

» elaborar o Quadro dos Elos. Nesse quadro faremos constar, na interseção de

cada linha com cada coluna, o número de elos existentes em ambos os
sentidos entre as unidades do arranjo físico. A soma dos elos que ligam cada
unidade às demais nos dá a maior um menor importância de cada unidade nos
ciclos de fabricação dos produtos.

A unidade que tiver o maior número de elos deve ser localizada na posição central, cercada
pelas demais unidades. Deve se procurar considerar os fluxos dos produtos para evitar
retornos.

58
Cada projetista utilizará critérios diferentes para definir o leiaute de uma
indústria e, ao final do trabalho, cada projetista terá um projeto de leiaute
diferente. A questão que fica é: Qual é o leiaute ideal de uma empresa?
Devemos lembrar que, como as empresas são dinâmicas, na verdade,
não há um leiaute ideal para a empresa, há, sim, o melhor leiaute para
aquele momento da empresa, nas situações existentes naquele
momento. O leiaute deve ser dinâmico e deve evoluir de acordo com as
mudanças ocorridas no processo de produção da empresa.
O papel do Engenheiro de Segurança é conhecer e entender quais foram
as premissas adotadas para a definição do leiaute da empresa. Com
base nessas informações, deve acompanhar, cotidianamente, as
mudanças que ocorrem no processo produtivo para ver quando essas
mudanças geram condições inseguras (riscos) nos ambientes de
trabalho. Desta forma, saberá como e quando solicitar alterações no
leiaute existente para eliminar ou minimizar os riscos gerados. Para tanto,
da mesma forma que na manutenção, é fundamental conhecer as
condições inseguras que geram acidentes no trabalho e propor,
juntamente com a equipe de projeto, as melhores técnicas para que o
leiaute elimine essas condições (quando possível) ou as controle.

59
 SEGURANÇA NOS UNIDADE III
TRABALHOS EM
INSTALAÇÕES E
SERVIÇOS EM
ELETRICIDADE

CAPÍTULO 1
Considerações gerais

A presença dos riscos nos trabalhos em instalações e serviços em eletricidade exige que
tenhamos cuidados especiais na proteção ao trabalhador que interage com a eletricidade,
tornando necessária a existência de medidas de prevenção capazes de se contrapor ao
perigo inerente a energia elétrica.

A Constituição de 1988, previu a proteção do trabalhador, por meio de regulamentos

infraconstitucionais denominados pelo Ministério do Trabalho e Emprego de Normas
Regulamentadoras.

Medidas de prevenção atualizadas fazem parte da NR-10 Segurança em Instalações e

Serviços em Eletricidade, uma das normas regulamentadoras do MTE que tem o objetivo
específico de garantir a segurança e a saúde de todos os trabalhadores que interajam direta
ou indiretamente com energia elétrica.

As instalações elétricas nos locais de trabalho deverão ser adequadas às características do

local, às atividades exercidas e aos equipamentos de utilização. Em particular, as medidas
de proteção e os componentes da instalação devem ser selecionados de acordo com as
influências externas, tais como, presença de água, presença de corpos sólidos,
competências das pessoas que usam a instalação, resistência elétrica do corpo humano,
contato das pessoas com o potencial local, natureza das matérias processadas ou
armazenadas, e qualquer outro fator que possa incrementar significativamente o risco
elétrico ou outros riscos adicionais.

60
A NR-10 limita-se a estabelecer alguns princípios gerais de segurança ou complementares
às normas técnicas brasileiras (normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas –
ABNT) específicas, deixando para norma técnica as prescrições específicas de instalações
elétricas. Entre as normas técnicas de instalações elétricas brasileiras que possuem relação
direta com a segurança do trabalhador, podemos citar, entre outras:

a. NBR 5410 – Instalações elétricas de baixa tensão.

b. NBR 14039 – Instalações elétricas de média tensão de 1,0 kV a 36,2 kV.

c. NBR 5418 – Instalações elétricas em atmosferas explosivas.

d. NBR 5419 – Proteção de estruturas contra descargas atmosféricas;

e. NBR ISO 60439-1 – Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão – Parte

1: Conjuntos com ensaio de tipo totalmente testados (TTA) e conjuntos com
ensaio de tipo parcialmente testados (PTTA).

f. NBR 13570 – Instalações elétricas em locais de afluência de público –

Requisitos específicos

g. NBR 14639 – Posto de serviço – Instalações elétricas.

h. NBR 60529 – Graus de proteção para invólucros de equipamentos elétricos

(códigos IP).

Do ponto de vista do nível de tensão, as normas aplicáveis podem ser divididas, conforme
exposto no Quadro 1.

61
 Quadro 1. Normas Aplicáveis a serviços em eletricidade

750 KV

440 KV

345 KV NÃO HÁ LEGISLAÇÃO

230 KV

Tensão de transmissão 138 KV Transmissão de energia

ALTA TENSÃO

elétrica da geração de
69 KV energia aos centros
consumidores.
34,5 KV

NBR 14039 – Instalações Elétricas de Alta tensão (1K V a 36,2 KV)

15 KV

Tensão de distribuição 6,6 KV Transmissão de energia

elétrica urbana, comercial,
2,3 KV industrial e rural.

NBR 5410 – Instalações Elétricas de baixa Tensão (50 V a 1 KV)

BAIXA TENSÃO

127/220 V

Tensões de uso comum 220/380 V Residencial, Iluminação,

condicionamento ambiental,
380/440 V motores e tração urbana.

600 V

*Adaptado do SECONCI (www.seconci-df.org.br)

A energia elétrica não atinge os nossos sentidos, percebemos suas manifestações nas
atividades humanas como: aquecimento, iluminação, condicionamento de ar, transportes etc.
Em consequência dessa “invisibilidade”, o trabalhador é exposto a situações de risco
ignoradas ou mesmo subestimadas.

A passagem de corrente elétrica, por sua vez, em função do efeito “Joule”, é fonte de calor
que, nas proximidades de material combustível na presença do ar, pode gerar um princípio
de incêndio.

62
A evolução tecnológica não garante de imediato as aplicações de sistemas de controle dos
riscos a que estarão sujeitos os trabalhadores que interagirão com esses novos
equipamentos e processos, cabendo a todos que atuam direta ou indiretamente com as
instalações elétricas, sejam nos cargos diretivos ou operacionais, observar os procedimentos
relativos à prevenção de acidentes contidos na nova NR-10.

Riscos em instalações e serviços com

eletricidade

Geração, transmissão e distribuição de energia

elétrica

No caso brasileiro, a energia elétrica disponibilizada à sociedade é gerada principalmente em

usinas hidrelétricas, em que a passagem da água por turbinas geradoras transformam a
energia mecânica, originada pela queda d’água, em energia elétrica. Nossa energia elétrica é
produzida:

» 80% a partir de hidrelétricas;

» 11% por termelétricas;

» 9% por outros processos.

Há dois tipos de linhas de energia: de transmissão e de distribuição. As linhas de

transmissão operam com altas tensões (34,5 kV a 750 kV) visando a transmitir energia a
distâncias maiores com menores perdas, normalmente interligando centrais geradoras a
subestações próximas de centros urbanos. As redes de abastecimento público utilizam linhas
de distribuição urbanas com tensões mais baixas (2,3 kV a 15 kV) para levar energia das
subestações até perto dos transformadores dos usuários comerciais e domiciliares. Esses
transformadores abaixam as tensões para as normalmente utilizadas por tais usuários em
tensões de 127/220 a 600V. A figura a seguir representa este fluxo.

63
 Figura 1.

* Elaboração própria

A seguir, temos um mapa do Brasil com a representação simplificada da integração entre os

sistemas de produção e transmissão para o suprimento do mercado consumidor.

64
 Figura 2.

Já os sistemas de distribuição pertencem às concessionárias de energia, são numerosos e

permeiam os centros urbanos, chegando até os pequenos e grandes consumidores.

Choque elétrico, mecanismos e efeitos

O choque elétrico ocorre por uma súbita diferença de potencial submetida ao corpo humano,
forçando a passagem da corrente elétrica. Essa corrente circulará pelo corpo como em um
circuito elétrico qualquer.

O que determina a gravidade do choque elétrico é a intensidade da corrente que circula no

corpo no momento do choque elétrico. O caminho percorrido pela corrente elétrica no corpo

65
humano é o fator preponderante que determina a gravidade do choque, sendo os choques
elétricos de maior gravidade aqueles em que a corrente elétrica passa pelo coração.

Da mesma forma que em circuito elétrico comum, o corpo humano está submetido às
mesmas propriedades elétricas: (i) resistência elétrica, (ii) voltagem, (iii) corrente. Dessa
forma, estão submetidos aos efeitos da passagem da corrente elétrica, a exemplo do efeito
Joule. Os mecanismos mais comuns de ocorrência do choque elétrico são:

a. Contato direto: ocorre pelo contato com o condutor vivo, isto é, com as fases
(A, B ou C) que alimentam os cabos ou barramentos da instalação;

b. Contato indireto: ocorre pelo contato com partes energizadas que não fazem
parte do circuito, mas que ficaram acidentalmente energizadas, por defeito ou
por falha de um sistema de proteção.

O contato direto ocorre normalmente nos trabalhos profissionais, em que o trabalhador

interage com os condutores da energia elétrica. O contato indireto ocorre normalmente nas
atividades dos usuários do sistema elétrico

Efeitos

O choque elétrico pode ocasionar (i) contrações violentas dos músculos; (ii) a fibrilação
ventricular do coração; (iii) lesões térmicas e (iv) lesões não térmicas, podendo levar a óbito,
inclusive como efeito indireto (quedas e batidas etc.).

A morte por asfixia ocorre quando a intensidade da corrente elétrica é de valor elevado,
normalmente acima de 30 mA, e circular por um período de tempo relativamente pequeno,
normalmente por alguns minutos. Daí a necessidade de uma ação rápida, no sentido de
interromper a passagem da corrente elétrica pelo corpo. A morte por asfixia advém do fato
do diafragma da respiração se contrair (tetanização), cessando, assim, a respiração. Se não
for aplicada a respiração artificial dentro de um determinado intervalo de tempo, ocorrerão
sérias lesões cerebrais e possível morte.

A fibrilação ventricular (coração) ocorre com intensidades de corrente da ordem de 15mA

que circulem por períodos de tempo superiores a um quarto de segundo. A fibrilação
ventricular é a contração desritmada do coração, não possibilitando, desta forma, a
circulação do sangue pelo corpo, o que resulta na falta de oxigênio nos tecidos do corpo e no
cérebro. O coração raramente se recupera por si só da fibrilação ventricular. No entanto, se
aplicarmos um desfribilador, a fibrilação pode ser interrompida e o ritmo normal do coração
pode ser restabelecido. Não possuindo tal aparelho, a aplicação da massagem cardíaca
permitirá que o sangue circule pelo corpo, dando tempo para que se providencie o
desfribilador, portanto, na ausência do desfribilador deve ser aplicada a técnica de
massagem cardíaca até que a vítima receba socorro especializado. Além da ocorrência

66
desses efeitos, podemos ter queimaduras tanto superficiais (na pele) quanto profundas,
inclusive nos órgãos internos.

O choque elétrico também poderá causar simples contrações musculares, as quais, de uma
maneira indireta, poderão levar a pessoa a, involuntariamente, chocar-se com alguma
superfície sofrendo, assim, contusões ou mesmo uma queda, quando a vítima estiver em
local elevado. Uma grande parcela dos acidentes por choque elétrico conduz a lesões
provenientes de batidas e quedas. Os efeitos da corrente elétrica no corpo humano podem
ser visualizados na figura a seguir.

Figura 3.

* Adaptado de PROCOBRE (www.procobre.org)

Onde:

» Zona 1: Nenhuma reação

» Zona 2: Nenhum efeito danoso

» Zona 3: Nenhum efeito irreversível

» Zona 4: Probabilidade de ocorrência de fibrilação cardíaca (C1=0%, C2=5%,

C3=50%)

A principal consequência do efeito Joule (térmico) no corpo humano é o aquecimento dos

tecidos por diversas formas, o que resulta na seguinte classificação:

» queimaduras por contato;

» queimaduras por arco voltaico;

67
 » queimaduras por radiação (em arcos produzidos por curtos-circuitos);

» queimaduras por vapor metálico.

Arco elétrico, queimaduras e quedas

Queimaduras por contato

Quando se toca uma superfície condutora energizada, as queimaduras podem ser locais e
profundas atingindo até a parte óssea, ou por outro lado muito pequenas, deixando apenas
uma pequena “mancha branca na pele”. Em caso de sobrevir à morte, a definição das áreas
de contato é bastante importante, e deve ser verificada no exame necrológico, para
possibilitar a reconstrução, mais exata possível, do caminho percorrido pela corrente.

Queimaduras por arco voltaico

O arco elétrico caracteriza-se pelo fluxo de corrente elétrica através do ar, e geralmente é
produzido quando da conexão e desconexão de dispositivos elétricos e também em caso de
curto-circuito, provocando queimaduras de segundo ou terceiro grau. O arco elétrico possui
energia suficiente para queimar as roupas e provocar incêndios, emitindo vapores de
material ionizado e raios ultravioletas.

Queimaduras por vapor metálico

Na fusão de um elo fusível ou condutor, há a emissão de vapores e derramamento de metais

derretidos (em alguns casos prata ou estanho) podendo atingir as pessoas localizadas nas
proximidades.

Campos eletromagnéticos

Um campo eletromagnético é gerado pela passagem da corrente elétrica nos meios

condutores. O campo eletromagnético está presente em inúmeras atividades humanas, tais
como trabalhos com circuitos ou linhas energizadas, solda elétrica, utilização de telefonia
celular e fornos de micro-ondas.

Os trabalhadores que interagem com um Sistema Elétrico Potência estão expostos ao

campo eletromagnético, quando da execução de serviços em linhas de transmissão aérea e
subestações de distribuição de energia elétrica, nas quais se empregam elevados níveis de
tensão e corrente.

Os efeitos possíveis no organismo humano decorrente da exposição ao campo

eletromagnético são de natureza elétrica e magnética. O empregado fica exposto ao campo

68
onde seu corpo sofre uma indução, estabelecendo um diferencial de potencial entre o
empregado e outros objetos inerentes às atividades.

A unidade de medida do campo magnético é o Ampére por Volt, Gaus ou Tesla cujo símbolo
é representado pela letra T.

Cuidados especiais devem ser tomados por trabalhadores ou pessoas que possuem em seu
corpo aparelhos eletrônicos, tais como marca-passo, aparelhos auditivos, entre outros, pois
seu funcionamento pode ser comprometido na presença de campos magnéticos intenso.

69
CAPÍTULO 2
Medidas de controle do risco elétrico

Desenergização
A desenergização pode ser definida como um conjunto de ações coordenadas,
sequenciadas e controladas, destinadas a garantir a efetiva ausência de tensão no circuito,
trecho ou ponto de trabalho, durante todo o tempo de intervenção e sob controle dos
trabalhadores envolvidos, conforme prevista no item 10.5.1 da Norma Regulamentadora no
10, do Ministério do Trabalho e Emprego.

Somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas liberadas para

trabalho, mediante os procedimentos apropriados e obedecida a sequência a seguir:

Seccionamento

É o ato de promover a descontinuidade elétrica total, com afastamento adequado entre um

circuito ou dispositivo e outro, obtido mediante o acionamento de dispositivo apropriado
(chave seccionadora, interruptor, disjuntor etc.), acionado por meios manuais ou
automáticos, ou ainda por meio de ferramental apropriado e segundo procedimentos
específicos.

Impedimento de reenergização

É o estabelecimento de condições que impedem, de modo reconhecidamente garantido, a

reenergização do circuito ou equipamento desenergizado, assegurando ao trabalhador o
controle do seccionamento. Na prática, trata-se da aplicação de travamentos mecânicos, por
meio de fechaduras, cadeados e dispositivos auxiliares de travamento ou com sistemas
informatizados equivalentes.

Deve-se utilizar um sistema de travamento do dispositivo de seccionamento, para o quadro,

painel ou caixa de energia elétrica e garantir o efetivo impedimento de reenergização
involuntária ou acidental do circuito ou equipamento durante a execução da atividade que
originou o seccionamento. Deve-se, também, fixar placas de sinalização alertando sobre a
proibição da ligação da chave e indicando que o circuito está em manutenção.

70
O risco de energizar inadvertidamente o circuito é grande em atividades que envolvam
equipes diferentes, em que mais de um empregado estiver trabalhando. Nesse caso a
eliminação do risco é obtida pelo emprego de tantos bloqueios quantos forem necessários
para execução da atividade.

Dessa forma, o circuito será novamente energizado quando o último empregado concluir seu
serviço e destravar os bloqueios. Após a conclusão dos serviços, deverão ser adotados os
procedimentos de liberação específicos.

A desenergização de circuito ou mesmo de todos os circuitos numa instalação deve ser

sempre programada e amplamente divulgada para que a interrupção da energia elétrica
reduza os transtornos e a possibilidade de acidentes. A reenergização deverá ser autorizada
mediante a divulgação a todos os envolvidos.

Constatação da ausência de tensão

É a verificação da efetiva ausência de tensão nos condutores do circuito elétrico. Deve ser
feita com detectores testados antes e após a verificação da ausência de tensão, sendo
realizada por contato ou por aproximação e de acordo com procedimentos específicos.

Instalação de aterramento temporário com

equipotencialização dos condutores dos circuitos

Constatada a inexistência de tensão, um condutor do conjunto de aterramento temporário

deverá ser ligado a uma haste conectada à terra. Na sequência, deverão ser conectadas as
garras de aterramento aos condutores fase, previamente desligados.

Trabalhar entre dois pontos devidamente aterrados.

Proteção dos elementos energizados existentes

na zona controlada

Define-se zona controlada como, área em torno da parte condutora energizada, segregada,
acessível, de dimensões estabelecidas de acordo com nível de tensão, cuja aproximação só
é permitida a profissionais autorizados, como disposto no anexo II da Norma
Regulamentadora no 10. Podendo ser feito com anteparos, dupla isolação invólucros etc.

71
 Instalação da sinalização de impedimento de
reenergização

Deverá ser adotada sinalização adequada de segurança, destinada à advertência e à

identificação da razão de desenergização e informações do responsável. Os cartões, avisos,
placas ou etiquetas de sinalização do travamento ou bloqueio devem ser claros e
adequadamente fixados. No caso de método alternativo, procedimentos específicos deverão
assegurar a comunicação da condição impeditiva de energização a todos os possíveis
usuários do sistema. Somente após a conclusão dos serviços e verificação de ausência de
anormalidades, o trabalhador providenciará a retirada de ferramentas, equipamentos e
utensílios e, por fim, o dispositivo individual de travamento e etiqueta correspondente.

Os responsáveis pelos serviços, após inspeção geral e certificação da retirada de todos os

travamentos, cartões e bloqueios, providenciarão a remoção dos conjuntos de aterramento e
adotarão os procedimentos de liberação do sistema elétrico para operação. A retirada dos
conjuntos de aterramento temporário deverá ocorrer em ordem inversa à de sua instalação.

Os serviços a serem executados em instalações elétricas desenergizadas, mas com

possibilidade de energização, por qualquer meio ou razão, devem atender ao que estabelece
o disposto no item 10.6 da NR-10, que diz respeito à segurança em instalações elétricas
desenergizadas.

Aterramento funcional (TN / TT / IT) de

proteção temporário
O aterramento elétrico de uma instalação tem por função evitar acidentes gerados pela
energização acidental da rede, propiciando rápida atuação do sistema automático de
seccionamento ou proteção. Também tem o objetivo de promover proteção aos
trabalhadores contra descargas atmosféricas que possam interagir ao longo do circuito em
intervenção. A energização acidental pode ser causada por:

» erros na manobra;

» fechamento de chave seccionadora;

» contato acidental com outros circuitos energizados, situados ao longo do

circuito;

» fontes de alimentação de terceiros (geradores);

» descargas atmosféricas.

72
O aterramento pode ser definido como a ligação intencional à terra por meio da qual
correntes elétricas podem fluir. O aterramento pode ser o seguinte.

» Funcional: ligação por meio de um dos condutores do sistema neutro.

» Proteção: ligação à terra das massas e dos elementos condutores estranhos

à instalação.

» Temporário: ligação elétrica efetiva com baixa impedância intencional à terra,

destinada a garantir a equipotencialidade e mantida continuamente durante a
intervenção na instalação elétrica.

Conforme a NBR-5410/2004 são considerados os esquemas de aterramento TN/ TT /IT,

cabendo as seguintes observações sobre as ilustrações e os símbolos utilizados.

» As figuras, na sequência, que ilustram os esquemas de aterramento, devem

ser interpretadas de forma genérica. Elas utilizam, como exemplo, sistemas
trifásicos.

» As massas indicadas não simbolizam um único, mas, sim, qualquer número de

equipamentos elétricos.

» Além disso, as figuras não devem ser vistas com conotação espacial restrita.

Note-se, neste particular, que, como uma mesma instalação pode eventualmente abranger
mais de uma edificação, as massas devem necessariamente compartilhar o mesmo eletrodo
de aterramento, se pertencentes a uma mesma edificação, mas podem, em princípio, estar
ligadas a eletrodos de aterramento distintos, se situadas em diferentes edificações, com
cada grupo de massas associado ao eletrodo de aterramento da edificação respectiva. Na
classificação dos esquemas de aterramento, é utilizada a seguinte simbologia.

Primeira letra – Situação da alimentação em relação à terra:

» T = um ponto diretamente aterrado;

» I = isolação de todas as partes vivas em relação à terra ou aterramento de um

ponto por meio de impedância;

Segunda letra – Situação das massas da instalação elétrica em relação à terra:

» T = massas diretamente aterradas, independentemente do aterramento

eventual de um ponto da alimentação;

» N = massas ligadas ao ponto da alimentação aterrado (em corrente alternada,

o ponto aterrado é normalmente o ponto neutro);

Outras letras (eventuais) – Disposição do condutor neutro e do condutor de proteção:

» S = funções de neutro e de proteção asseguradas por condutores distintos;

73
 » C = funções de neutro e de proteção combinadas em um único condutor
(condutor PEN).

Esquema TN

O esquema TN possui um ponto da alimentação diretamente aterrado, sendo as massas

ligadas a esse ponto por meio de condutores de proteção. São consideradas três variantes
de esquema TN, de acordo com a disposição do condutor neutro e do condutor de proteção,
a saber.

a. Esquema TN-S, no qual o condutor neutro e o condutor de proteção são

distintos, conforme figura a seguir.

b. Esquema TN-C, no qual as funções de neutro e de proteção são combinadas

em um único condutor, na totalidade do esquema, conforme figura a seguir.

NOTA: As funções de neutro e de condutor de proteção são combinadas num

único condutor, na totalidade do esquema.

c. Esquema TN-C-S, em parte do qual as funções de neutro e de proteção são

combinadas em um único condutor, conforme figura a seguir.

74
 NOTA: As funções de neutro e de condutor de proteção são combinadas num
único condutor em parte dos esquemas.

Esquema TT

O esquema TT possui um ponto da alimentação diretamente aterrado, estando as massas da

instalação ligadas a eletrodo(s) de aterramento eletricamente distinto(s) do eletrodo de
aterramento da alimentação, conforme figura a seguir.

Esquema IT

No esquema IT todas as partes vivas são isoladas da terra ou um ponto da alimentação é

aterrado por meio de impedância. As massas da instalação são aterradas, verificando-se as
seguintes possibilidades:

75
 » massas aterradas no mesmo eletrodo de aterramento da alimentação, se
existente.

» massas aterradas em eletrodo(s) de aterramento próprio(s), seja porque não

há eletrodo de aterramento da alimentação, seja porque o eletrodo de
aterramento das massas é independentemente do eletrodo de aterramento da
alimentação.

O neutro pode ser ou não distribuído:

A = sem aterramento da alimentação;

B = alimentação aterrada por meio de impedância;

B.1 = massas aterradas em eletrodos separados e independentes do eletrodo

de aterramento da alimentação;

B.2 = massas coletivamente aterradas em eletrodo independente do eletrodo de

aterramento da alimentação;

B.3 = massas coletivamente aterradas no mesmo eletrodo da alimentação.

Aterramento temporário

O aterramento temporário deverá ser adotado a montante (antes) e a jusante (depois) do

ponto de intervenção do circuito e derivações se houver, salvo quando a intervenção ocorrer
no final do trecho. Deve ser retirado ao final dos serviços.

Para cada classe de tensão, existe um tipo de aterramento temporário. O mais usado em
trabalhos de manutenção ou instalação nas linhas de distribuição é um conjunto ou ‘Kit’
padrão composto pelos seguintes elementos:

» vara ou bastão de manobra em material isolante, com cabeçotes de manobra;

76
 » grampos condutores – para conexão do conjunto de aterramento com os
condutores e a terra;

» trapézio de suspensão – para elevação do conjunto de grampos à linha e

conexão dos cabos de interligação das fases, de material leve e bom condutor,
permitindo perfeita conexão elétrica e mecânica dos cabos de interligação das
fases e descida para terra;

» grampos – para conexão aos condutores e ao ponto de terra;

» cabos de aterramento de cobre, extraflexível e isolado;

» trado ou haste de aterramento – para ligação do conjunto de aterramento com

o solo, deve ser dimensionado para propiciar baixa resistência de terra e boa
área de contato com o solo.

Nas subestações, por ocasião da manutenção dos componentes, se conecta os

componentes do aterramento temporário à malha de aterramento fixa já existente.

Equipotencialização
É o procedimento que consiste na interligação de elementos especificados, visando a obter a
equipotencialidade necessária para os fins desejados. Todas as massas de uma instalação
devem estar ligadas a condutores de proteção. Em cada edificação, deve ser realizada uma
equipotencialização principal, em condições especificadas, e tantas equipotencializações
suplementares quantas forem necessárias.

Todas as massas da instalação situadas em uma mesma edificação devem estar vinculadas
à equipotencialização principal da edificação e, dessa forma, a um mesmo e único eletrodo
de aterramento. Isso sem prejuízo de equipotencializações adicionais que se façam
necessárias, para fins de proteção contra choques e/ou de compatibilidade eletromagnética.

Massas simultaneamente acessíveis devem estar vinculadas a um mesmo eletrodo de

aterramento, sem prejuízo de equipotencializações adicionais que se façam necessárias,
para fins de proteção contra choques e/ou de compatibilidade eletromagnética.

Massas protegidas contra choques elétricos por um mesmo dispositivo, dentro das regras da
proteção por seccionamento automático da alimentação, devem estar vinculadas a um
mesmo eletrodo de aterramento, sem prejuízo de equipotencializações adicionais que se
façam necessárias, para fins de proteção contra choques e/ou de compatibilidade
eletromagnética. Todo circuito deve dispor de condutor de proteção, em toda sua extensão.

NOTA: Um condutor de proteção pode ser comum a mais de um circuito, observado o

disposto no item 6.4.3.1.5. da NBR-5410/2004, um condutor de proteção pode ser comum a
dois ou mais circuitos, desde que esteja instalado no mesmo conduto que os respectivos
77
condutores de fase e sua seção seja dimensionada para a mais severa corrente de falta
presumida e o mais longo tempo de atuação do dispositivo de seccionamento automático
verificados nesses circuitos; ou em função da maior seção do condutor da fase desses
circuitos conforme tabela abaixo.

Admite-se que os seguintes elementos sejam excluídos das equipotencializações:

» suportes metálicos de isoladores de linhas aéreas fixados à edificação que

estiverem fora da zona de alcance normal;

» postes de concreto armado em que a armadura não é acessível;

» massas que, por suas reduzidas dimensões (até aproximadamente 50mm x

50mm) ou por sua disposição, não possam ser agarradas ou estabelecer
contato significativo com parte do corpo humano, desde que a ligação a um
condutor de proteção seja difícil ou pouco confiável.

Seccionamento automático da alimentação

O princípio do seccionamento automático da alimentação tem relação com os diferentes
esquemas de aterramento e com os aspectos gerais referentes à sua aplicação e as
condições em que se torna necessária uma proteção adicional. O seccionamento automático
possui um dispositivo de proteção que deverá seccionar automaticamente a alimentação do
circuito ou equipamento por ele protegido sempre que uma falta (contato entre parte viva e
massa, entre parte viva e condutor de proteção e ainda entre partes vivas) no circuito ou no
equipamento der origem a uma corrente superior ao valor ajustado no dispositivo de
proteção, levando-se em conta o tempo de exposição à tensão de contato.

Cabe salientar que essas medidas de proteção requerem a coordenação entre o esquema
de aterramento adotado e as características dos condutores e dispositivos de proteção. O
seccionamento automático é de suma importância em relação a:

» proteção de contatos diretos e indiretos de pessoas e animais;

» proteção do sistema com altas temperaturas e arcos elétricos;

» quando as correntes ultrapassarem os valores estabelecidos para o circuito;

» proteção contra correntes de curto-circuito;

» proteção contra sobre tensões.

78
 Dispositivos a corrente de fuga

Dispositivo de proteção operado por corrente

Esse dispositivo tem por finalidade desligar da rede de fornecimento de energia elétrica o
equipamento ou a instalação que ele protege, na ocorrência de uma corrente de fuga que
exceda determinado valor, sua atuação deve ser rápida, menor do que 0,2 segundos (Ex.:
DDR), e deve desligar da rede de fornecimento de energia o equipamento ou instalação
elétrica que protege.

É necessário que tanto o dispositivo quanto o equipamento ou a instalação elétrica estejam

ligados a um sistema de terra. O dispositivo é constituído por um transformador de corrente,
um disparador e o mecanismo liga-desliga. Todos os condutores necessários para levar a
corrente ao equipamento, inclusive o condutor terra, passam pelo transformador de corrente.
Esse transformador de corrente é que detecta o aparecimento da corrente de fuga. Numa
instalação sem defeitos, a somatória das correntes no primário do transformador de corrente
é nula. A figura a seguir ilustra um dispositivo deste tipo.

Figura 4.

* Fonte: adaptado de PROCOBRE (www.procobre.org)

Extra baixa tensão: SELV e PELV

A NBR-5410 define os sistemas SELV e PELV, conforme abaixo:

79
 a. SELV (do inglês “separated extra-low voltage”) – Sistema de extra baixa
tensão que é eletricamente separada da terra de outros sistemas de tal modo
que a ocorrência de uma única falta não resulta em risco de choque elétrico.

b. PELV (do inglês “protected extra-low voltage”) – Sistema de extra baixa tensão
que não é eletricamente separado da terra, mas que preenche, de modo
equivalente, todos os requisitos de um SELV.

Os circuitos SELV não têm qualquer ponto aterrado nem massas aterradas. Os circuitos
PELV podem ser aterrados ou ter massas aterradas. Dependendo da tensão nominal do
sistema SELV ou PELV e das condições de uso, a proteção básica é proporcionada por:

» limitação da tensão; ou

» isolação básica ou uso de barreiras ou invólucros;

» condições ambientais e construtivas em o equipamento esta inserido.

Assim, as partes vivas de um sistema SELV ou PELV não precisam necessariamente ser
inacessíveis, podendo dispensar isolação básica, barreira ou invólucro, no entanto, para
atendimento a este item deve atender as exigências mínimas da norma NBR-5410/2004.

Barreiras e invólucros
São dispositivos que impedem qualquer contato com partes energizadas das instalações
elétricas. São componentes que visam a impedir que pessoas ou animais toquem
acidentalmente as partes energizadas.

As barreiras têm de ser robustas, fixadas de forma segura e tenham durabilidade, tendo
como fator de referência o ambiente em que está inserido. Só poderão ser retiradas com
chaves ou ferramentas apropriadas e, também, como predisposição para uma segunda
barreira ou isolação que não possa ser retirada sem ajuda de chaves ou ferramentas
apropriadas.

Ex.: Telas de proteção com parafusos de fixação e tampas de painéis etc.

O uso de barreiras ou invólucros, como meio de proteção básica, destina-se a impedir

qualquer contato com partes vivas. As partes vivas devem ser confinadas no interior de
invólucros ou atrás de barreiras que garantam grau de proteção. Quando o invólucro ou
barreira compreender superfícies superiores, horizontais, que sejam diretamente acessíveis,
elas devem garantir grau de proteção mínimo.

80
 Bloqueios e impedimentos
Bloqueio é a ação destinada a manter, por meios mecânicos, um dispositivo de manobra fixo
numa determinada posição, de forma a impedir uma ação não autorizada, em geral utilizam
cadeados.

Dispositivos de bloqueio são aqueles que impedem o acionamento ou religamento de

dispositivos de manobra. (chaves, interruptores). É importante que tais dispositivos
possibilitem mais de um bloqueio, ou seja, a inserção de mais de um cadeado, por exemplo,
para trabalhos simultâneos de mais de uma equipe de manutenção.

Toda ação de bloqueio deve estar acompanhada de etiqueta de sinalização, com o nome do
profissional responsável, data, setor de trabalho e forma de comunicação. As empresas
devem possuir procedimentos padronizados do sistema de bloqueio, documentado e de
conhecimento de todos os trabalhadores, além de etiquetas, formulários e ordens
documentais próprios.

Obstáculos e anteparos
Os obstáculos são destinados a impedir o contato involuntário com partes vivas, mas não o
contato que pode resultar de uma ação deliberada e voluntária de ignorar ou contornar o
obstáculo. Os obstáculos devem impedir:

a. uma aproximação física não intencional das partes energizadas;

b. contatos não intencionais com partes energizadas durante atuações sobre o

equipamento, estando o equipamento em serviço normal.

Os obstáculos podem ser removíveis sem auxílio de ferramenta ou chave, mas devem ser
fixados de forma a impedir qualquer remoção involuntária. As distâncias mínimas a serem
observadas nas passagens destinadas à operação e/ou manutenção são aquelas indicadas
na tabela abaixo e ilustradas na figura. Situação Distância

81
 Fonte: adaptado de PROCOBRE (www.procobre.org)

Isolamento das partes vivas

São elementos construídos com materiais dielétricos (não condutores de eletricidade) que
têm por objetivo isolar condutores ou outras partes da estrutura que estão energizadas, para
que os serviços possam ser executados com efetivo controle dos riscos pelo trabalhador. O
isolamento deve ser compatível com os níveis de tensão do serviço.

Esses dispositivos devem ser bem acondicionados para evitar acúmulo de sujeira e umidade
que comprometam a isolação e possam torná-los condutivos. Também devem ser
inspecionados a cada uso e serem submetidos a testes elétricos anualmente.

Exemplos:

» Coberturas circular isolante (em geral são de polietileno, polipropileno e

polidracon).

» Mantas ou lençol de isolante.

» Tapetes isolantes.

» Coberturas isolantes para dispositivos específicos (Ex.: postes).

Isolação dupla ou reforçada

Este tipo de proteção é normalmente aplicado a equipamentos portáteis, tais como furadeiras
elétricas manuais, os quais, por serem empregados nos mais variados locais e condições de
trabalho e mesmo por suas próprias características, requerem outro sistema de proteção,

82
que permita uma confiabilidade maior do que aquela oferecida exclusivamente pelo
aterramento elétrico.

A proteção por isolação dupla ou reforçada é realizada, quando utilizamos uma segunda
isolação, para suplementar aquela normalmente utilizada, e para separar as partes vivas do
aparelho de suas partes metálicas. Para a proteção da isolação, geralmente, são prescritos
requisitos mais severos do que aqueles estabelecidos para a isolação funcional.

Entre a isolação funcional e a de proteção, pode ser usada uma camada de metal, que as
separe, totalmente ou em parte. Ambas as isolações, porém, podem ser diretamente
sobrepostas uma à outra. Neste caso, as isolações devem apresentar características tais
que a falha em uma delas não comprometa a proteção e não estenda à outra.

Como a grande maioria das causas de acidentes é devida aos defeitos nos cabos de
alimentação e suas ligações ao aparelho, um cuidado especial deve ser tomado com relação
a este ponto no caso da isolação dupla ou reforçada.

Deve ser realizada de tal forma que a probabilidade de transferência de tensões perigosas a
partes metálicas susceptíveis de serem tocadas, seja a menor possível.

O símbolo utilizado para identificar o tipo de proteção por isolação dupla ou reforçada em
equipamentos deve ser impresso de forma visível na superfície externa do equipamento.

Colocação fora de alcance

Neste item trataremos das distâncias mínimas a ser obedecidas nas passagens destinadas à
operação e/ou à manutenção, quando for assegurada a proteção parcial por meio de
obstáculos. Partes simultaneamente acessíveis que apresentem potenciais diferentes devem
se situar fora da zona de alcance normal.

Fonte: adaptado de NBR-5410/2004

83
Se, em espaços nos quais for prevista normalmente a presença ou a circulação de pessoas,
houver obstáculo (por exemplo, tela) limitando a mobilidade no plano horizontal, a
demarcação da zona de alcance normal deve ser feita a partir deste obstáculo.

No plano vertical, a delimitação da zona de alcance normal deve observar os 2,50m da

superfície S, tal como indicado na figura anterior, independentemente da existência de
qualquer obstáculo com grau de proteção das partes vivas.

Em locais onde objetos condutivos compridos ou volumosos forem manipulados

habitualmente, os afastamentos exigidos como acima descritos devem ser aumentados
levando-se em conta as dimensões de tais objetos.

Separação elétrica
Uma das medidas de proteção contra choques elétricos previstas na NBR- 5410/2004 é a
chamada "separação elétrica." Ao contrário da proteção por seccionamento automático da
alimentação, ela não se presta a uso generalizado. Pela própria natureza, é uma medida de
aplicação mais pontual, mas que despertou certa confusão entre os profissionais de
instalações.

Alegam-se conflitos entre as disposições da medida e a prática de instalações. O

questionamento começa com a lembrança de que a medida "proteção por separação
elétrica", tal como apresentada pela NBR-5410/2004, se traduz pelo uso de um
transformador de separação cujo circuito secundário é isolado (nenhum condutor vivo
aterrado, inclusive neutro).

Outra lembrança surge, pois, pelas disposições da norma, a(s) massa(s) do(s)
equipamento(s) alimentado(s) não deve(m) ser aterrada(s) e nem ligada(s) a massas de
outros circuitos e/ou a elementos condutivos estranhos à instalação – embora o documento
exija que as massas do circuito separado (portanto, quando a fonte de separação alimenta
mais de um equipamento) sejam interligadas por um condutor PE próprio, de
equipotencialização.

Exemplo de instalações que possuem separação elétrica são salas cirúrgicas de hospitais,
em que o sistema também é isolado, usando-se igualmente um transformador de separação,
mas todos os equipamentos por ele alimentados têm suas massas aterradas.

A separação elétrica, como mencionado, é uma medida de aplicação limitada. A proteção

contra choques (contra contatos indiretos) que ela proporciona repousa:

» numa separação, entre o circuito separado e outros circuitos, incluindo o

circuito primário que o alimenta, equivalente na prática à dupla isolação;

84
 » na isolação entre o circuito separado e a terra;

» na ausência de contato entre a(s) massa(s) do circuito separado, de um lado,

e a terra, outras massas (de outros circuitos) e/ou elementos condutivos, de
outro.

O circuito separado constitui um sistema elétrico "ilhado". A segurança contra choques que
ele oferece se baseia na preservação dessas condições. Os transformadores de separação
utilizados na alimentação de salas cirúrgicas também se destinam a criar um sistema
isolado. Mas não é por ser o transformador de separação que seu emprego significa
necessariamente proteção por separação elétrica.

Garantir a maior segurança nos trabalhos em instalações e nos serviços

em eletricidade não é tarefa simples. Não existe uma metodologia única
de se proteger o ser humano da ação da eletricidade, e a diversidade de
formas de se implantar sistemas de segurança faz com que o projetista
tenha de selecionar a mais adequada para cada situação. Os critérios
desta seleção deverão ser estabelecidos para cada caso específico.
Portanto, sabemos de antemão que cada projetista utilizará critérios
diferentes para definir os sistemas de segurança nos trabalhos em
instalações e nos serviços em eletricidade e, ao final do trabalho, cada
projetista terá um projeto elétrico diferente. Vale lembrar que, da mesma
forma que admitimos na unidade de leiaute, as empresas são dinâmicas
e o avanço nas tecnologias também o é, ou seja, na verdade, não há um
sistema de segurança em eletricidade ideal para a empresa, há, sim, o
melhor sistema de segurança em eletricidade para aquele momento da
empresa, nas situações existentes naquele momento. O sistema de
segurança em eletricidade deve ser dinâmico e deve evoluir de acordo
com as mudanças ocorridas no processo de produção da empresa.
O papel do Engenheiro de Segurança é conhecer e entender quais foram
as premissas adotadas para a definição dos sistemas de segurança nos
trabalhos em instalações e nos serviços em eletricidade da empresa.
Com base nessas informações, deve-se acompanhar, cotidianamente, as
mudanças que ocorrem no processo produtivo para ver quando essas
mudanças geram condições inseguras (riscos) nos ambientes de
trabalho. Desta forma, saberá como e quando solicitar alterações no
sistema de segurança em eletricidade existente para eliminar ou
minimizar os riscos gerados. Para tanto, da mesma forma que na
manutenção e no leiaute, é fundamental conhecer as condições
inseguras que geram acidentes no trabalho e propor, juntamente com a
equipe de projeto, as melhores técnicas para que o sistema de segurança
nos trabalhos em instalações e nos serviços em eletricidade elimine
essas condições (quando possível) ou as controle.

85
 SEGURANÇA EM UNIDADE IV
CANTEIROS DE OBRAS

CAPÍTULO 1
Considerações gerais

Apesar dos avanços tecnológicos, a construção civil continua tendo um péssimo

desempenho no que diz respeito à segurança e à saúde no trabalho. No Brasil, o setor está
na quarta posição em ocorrência de acidentes fatais, em termos de frequência, e está na
segunda posição em termos de coeficiente por cem mil trabalhadores (BRASIL, 1996).

A realidade demonstra que, embora os custos econômicos e sociais dos acidentes de

trabalho sejam elevados (HINZE, 1991), as empresas, geralmente, não procuram evitá-los
de forma sistemática, limitando-se apenas a cumprir as obrigações presentes na legislação.
Cabe ressaltar que as normas possuem um escopo restrito e focam a atuação na
implantação de medidas relacionadas às instalações de infraestruturas físicas de segurança
(por exemplo, bandejas de proteção e guarda-corpos), e deixam de exigir medidas
preventivas mais amplas que visem a eliminar ou a reduzir os riscos nas suas origens.

A principal norma internacional que aborda a segurança sob um enfoque sistêmico

atualmente é a norma OSHA 18001 – Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no
Trabalho (DE CICCO, 1999). Entretanto, mesmo que as empresas possam receber uma
certificação pelo atendimento aos requisitos da norma, o simples cumprimento das
prescrições da OSHA 18001 não implica, necessariamente, redução de acidentes do
trabalho ou melhorias reais nos ambientes de trabalho de um canteiro de obras, pois não há
especificação de padrões mínimos de desempenho, mas apenas o estabelecimento de
certos procedimentos gerenciais que a empresa deve adotar. Pode-se verificar que mesmo
com o cumprimento integral da legislação de segurança e saúde do trabalho, no canteiro de
obras, não se pode garantir uma redução significativa dos índices de acidentes do trabalho,
ou seja, leis, normas e regulamentos devem ser entendidos apenas como requisitos mínimos
a serem cumpridos.

Diversos estudos têm indicado a necessidade da adoção de medidas de caráter gerencial, as

quais podem instrumentalizar ou complementar as exigências das leis, destacando a

86
importância da existência de programas de segurança específicos para cada
empreendimento (HINZE, 1997). Esses programas devem incluir os procedimentos
necessários para complementar a mera exigência legal, como: (i) a elaboração de
orçamentos relativos à segurança; (ii) os programas efetivos de treinamento da mão de obra;
(iii) os incentivos aos operários para a redução de acidentes; (iv) a colocação de metas
relativas ao desempenho em segurança do trabalho de cada obra; e (v) a coleta de
indicadores.

De acordo com Harper e Kohen (1998), as economias geradas pela implantação de um forte
programa de segurança superam os custos do programa. Nesse estudo de caso, a empresa
apresentava excelentes indicadores de segurança, adotando estratégias de gestão da
segurança no trabalho que enfatizavam (i) o envolvimento dos funcionários; (ii) a redução da
rotatividade da mão de obra; (iii) a implantação do programas 5S (manutenção da limpeza e
organização); (iv) a realização de reuniões semanais com as equipes de trabalho; (v) a
identificação de riscos nos postos de trabalho existentes antes do início dos serviços; e (vi) o
fornecimento de equipamentos de segurança.

Baseando-se no desempenho de construtoras líderes nos EUA, Jaselskis et aI. (1996),

quantificaram os principais fatores que interferem na segurança: (i) a necessidade de
programas de segurança escritos e bastante detalhados (em média 4,5 páginas por
atividade/ordem de serviço); (ii) a necessidade de apoio da alta direção da empresa; (iii) a
realização de cerca de oito inspeções mensais formais de segurança em cada obra; (iv) a
redução da rotatividade para um máximo de 7%; (v) o aumento dos gastos com premiações
por desempenho em segurança para cerca de 9% do orçamento da segurança da obra; (vi) a
realização de três reuniões formais com empreiteiros por mês.

No estudo de Saurin e Ribeiro (2001), foram identificados obstáculos a superar para a

melhoria do desempenho em segurança do trabalho, como: (i) a pouca quantidade e
qualidade do treinamento à mão de obra; (ii) a alta rotatividade da mão de obra empreitada;
(iii) a falta de apoio da alta direção à CIPA; (iv) o pouco tempo que o técnico em segurança
dedica à empresa; e (v) a falta de registro formal e de investigação dos acidentes e quase
acidentes. Algumas percepções demonstraram que os níveis gerenciais também necessitam
de treinamento, pois eles nada tinham a sugerir para melhorar a segurança do trabalho na
empresa e tendiam a responsabilizar os funcionários pelos acidentes ocorridos. As
estratégias para cumprir as metas dos cronogramas físico-financeiros são prioridades das
gerências e seriam mais eficientes e realistas se reconhecessem que os cuidados com a
segurança podem ser decisivos para o sucesso nestas áreas.

Saurin e Ribeiro (2001) também afirmaram que os esforços destinados à mudança de

mentalidade dos operários devem focalizar em reverter a falsa sensação de segurança
existente nos canteiros de obras. O fato de os empregados julgarem-se, suficientemente,

87
conscientizados, a percepção de que ocorrem poucos acidentes e a percepção de que eles
são os principais culpados por eles, são reflexos da falta de treinamento e conscientização e
não coincidem com a realidade observada nas obras.

Outro ponto fundamental diz respeito à necessidade da incorporação dos conceitos de

segurança do trabalho desde a etapa de projeto (HINZE, 1997; SMALLWOOD, 1996). A
viabilidade de incorporar essas necessidades ao projeto foi comprovada por Hinze e
Gambatese (1996), os quais documentaram cerca de 400 soluções de projeto para melhorar
a segurança nas obras.

Este texto não pretende esgotar todos os temas referentes à segurança do trabalho em
canteiros de obras, vamos focar na inserção de requisitos de segurança do trabalho na fase
do projeto e na definição do escopo dos programas de segurança do trabalho nos canteiros.
Vale ressaltar que eles representam apenas uma pequena parcela dos diversos elementos
que interferem na gestão da segurança no trabalho em um canteiro de obras. Medidas
pontuais, desarticuladas e descoordenadas, implantadas para gerenciar a segurança não
são eficientes, efetivas ou eficazes e os períodos em que não ocorrerem acidentes
geralmente serão devidos muito mais a fatores circunstanciais do que a tomada de ações
preventivas

A dinâmica de um canteiro de obras

Um canteiro de obras é, por definição, um ambiente de trabalho em constante modificação.
Os ambientes de trabalho são modificados à medida que a obra avança e, desta forma, os
riscos vão se alterando em cada ambiente ao passo que as fases da obra vão avançando
naquele ambiente. A forma de avanço da obra depende das tecnologias de construção
utilizadas pela empresa, mas podemos considerar que uma obra de uma edificação pode ser
dividida em etapas. No caso de uma obra que será iniciada em um terreno que tem uma
pequena edificação, a qual será demolida, podemos dividir a obra nas seguintes etapas.

1. Serviços preliminares (projeto, mobilização, montagem do canteiro etc.).

2. Demolições, desmontes de rocha a fogo e escavações.

3. Fundações e estrutura.

4. Alvenaria e revestimentos.

5. Instalações de redes (elétricas, hidrosanitárias, ar condicionado, combate a

incêndio, lógica etc.).

6. Instalações especiais (elevadores, piscinas, saunas).

7. Acabamentos (ferragens etc.).

8. Esquadrias (portas, janelas e vidros).

88
 9. Pintura/Impermeabilização.

10. Serviços finais (desmobilização, limpeza teste etc.).

A logística de um canteiro depende de vários fatores, mas é necessário garantir ao menos a

separação de duas áreas quando se define o leiaute do canteiro:

I. área administrativa, com guarita, escritório, áreas de vivência (sanitários,

vestiários, refeitório e alojamento), almoxarifado, baias de agregados (areia,
brita) e alvenaria, ferramentaria, enfermaria etc.

II. área de produção, cujos componentes dependem da tecnologia, mas

usualmente compreendem carpintaria, serralheria, oficina (bombeiro e
eletricista), equipamentos de transporte horizontal e vertical (gruas, elevadores
etc.) entre outros.

Uma das principais medidas para se implantar e garantir a eficácia de um programa de

segurança do trabalho no canteiro de obras é planejar a instalação do próprio canteiro, que
deve ser realizado por meio de um procedimento sistematizado. Uma proposta é efetuar o
planejamento do canteiro em cinco fases:

a. avaliação inicial: envolve a coleta e a análise de dados, sendo preponderante para

uma execução eficaz dos passos subsequentes.

Deve-se realizar uma avaliação completa de forma e evitar que faltem as informações
necessárias para a tomada de decisões durante as demais fases e em todas as etapas
da obra propriamente dita.

As empresas de construção que já possuem instalações provisórias de canteiro

padronizadas já têm essas informações requeridas prontamente disponíveis. As
principais informações que devem ser coletadas nessa etapa são as seguintes.

» Instalações do canteiro: deve ser elaborada uma listagem com todas as

instalações do canteiro, definindo quais serão construídas e quais serão
locadas, estimando-se a área aproximada necessária para cada uma delas.

» Situação do terreno e do entorno da obra: levantando todas as informações

relevantes, tais como (i) a localização de árvores na calçada e dentro do
terreno, (ii) rede de infraestrutura no local (água potável, esgoto, drenagem
pluvial, eletricidade – alta e baixa tensão – telefone etc.), (iii) desníveis do
terreno, (iv) ruas de trânsito menos intenso etc. Mesmo que essas informações
estejam representadas nas plantas dos projetos, é altamente recomendável a
conferência no próprio local;

» Definições das tecnologias envolvidas na obra: devem ser definidas as

principais tecnologias construtivas adotadas para se dimensionar as áreas

89
 necessárias para a circulação, a administração, a estocagem de materiais e,
principalmente, as áreas de produção. Por exemplo: (i) o tipo de estrutura
(concreto usinado, pré-moldados, estrutura de aço etc.), (ii) o tipo de
argamassa (ensacada, pré-misturada ou feita na obra), (iii) o tipo de bloco de
alvenaria ou tipo de revestimento de fachadas.

» Cronograma de mão de obra: deve ser estimada a quantidade de operários no

canteiro para três fases básicas do leiaute: (i) a etapa inicial da obra, com
mobilização e instalação do canteiro; (ii) a etapa de pico máximo de pessoal; e
(iii) a etapa final, com a desmontagem e desmobilização do canteiro.

» Cronograma físico e leiaute da obra: a elaboração do leiaute requer a consulta

e compatibilização com o cronograma físico da obra, pois sempre há
interferências entre ambos. Embora o cronograma físico original possa sofrer
alterações para viabilizar um leiaute mais eficiente, deve-se, sempre que
possível, tentar aproveitar a programação já estabelecida. Nos casos
necessários, as alterações devem ser implantadas compatibilizando ambos,
como com o retardamento da execução de trechos de paredes, rampas ou
lajes para viabilizar a implantação do canteiro. A compatibilização do leiaute
com o cronograma físico permite, também: (i) a verificação da possibilidade de
não estocar alguns materiais simultaneamente a outros (blocos e areia, por
exemplo); (ii) verificar o prazo de liberação de áreas da obra passíveis de uso
por instalações de canteiro etc.;

» Orçamento: com base no levantamento dos quantitativos de materiais e no

cronograma físico, podem ser estimadas as áreas máximas de estoque para
os principais materiais.

b. arranjo físico geral: também denominado de macroleiaute, esta fase envolve o

estabelecimento do local em que cada área do canteiro (instalação ou grupo de
instalações) irá ser situada. Deve-se avaliar também o posicionamento relativo entre as
diversas áreas. Nesta fase, define-se, de forma aproximada, a localização: (i) das áreas
de vivência; (ii) das áreas de administração e apoio; e (iii) das áreas dos postos de
produção.

c. arranjo físico detalhado: envolve o detalhamento do arranjo físico geral, ou a definição

do microleiaute, no qual é estabelecida a localização de cada equipamento ou
instalação dentro de cada área do canteiro. Nesta fase, deve-se definir a localização de
cada instalação dentro das áreas de vivência, ou seja, as posições relativas entre
vestiário, refeitório e banheiro, com as respectivas posições de portas e janelas.

d. detalhamento das instalações: após definir todo o arranjo físico do canteiro, deve-se
planejar a infraestrutura necessária ao funcionamento das instalações. Com base nos
padrões tecnológicos da empresa devem ser estabelecidos: (i) a quantidade e tipos de

90
 mesas e cadeiras nos refeitórios; (ii) a quantidades e os tipos de armários nos
vestiários; (iii) as técnicas de armazenamento de cada material; (iv) o tipo de
pavimentação das vias de circulação de materiais e pessoas; (v) o local e a forma de
fixação das plataformas de proteção etc.

e. cronograma de implantação: deve apresentar graficamente a sequência de cada

etapa do leiaute, além de detalhar todos os eventos da execução da obra que
determinam uma alteração no leiaute. O cronograma de implantação pode estar
inserido no plano de longo prazo de produção, sendo útil para (i) a divulgação do
planejamento; (ii) a programação da alocação de recursos aos trabalhos de
implantação do canteiro; e (iii) o acompanhamento da implantação, facilitando a
identificação e a análise de eventuais atrasos.

O leiaute já deve ser estudado a partir do momento em que estiver disponível o anteprojeto
arquitetônico do edifício. Contudo, nessa etapa ainda não há necessidade de dimensionar e
locar com precisão as instalações. A consideração do leiaute nesta etapa tem como principal
objetivo permitir que, na medida do possível, o projeto arquitetônico e os projetos
complementares possam considerar as necessidades do projeto do canteiro de obras. Tal
prática tende a evitar que o projeto do canteiro seja, como ocorre muitas vezes, uma mera
consequência das restrições impostas pelos projetos executivos.

Obviamente que as interferências do canteiro nos outros projetos não irão implicar mudanças
radicais na concepção inicial dos projetos. Embora as mudanças devam se limitar a
intervenções de pequeno impacto, elas podem ser fundamentais para a viabilização de um
leiaute eficiente. Entre os assuntos que podem ser objeto de intervenção podem ser citadas
a largura ou o dimensionamento de uma rampa para passagem de caminhões ou a
execução de um detalhe na fachada para viabilizar a colocação de uma grua.

O planejamento do canteiro deve, preferencialmente, ser coordenado pelo gerente técnico da

obra. Além deste, é fundamental a participação do mestre de obras e de representantes dos
empreiteiros envolvidos. Caso o estudo seja feito ainda durante a etapa de anteprojeto, deve
ser elaborada uma planta de anteprojeto do canteiro para ser encaminhada a todos os
projetistas, a fim de que todos verifiquem a existência de eventuais interferências com seus
projetos.

91
CAPÍTULO 2
Os riscos e sua prevenção em cada etapa da
obra

Um canteiro de obras é, por definição, um local de risco. Algumas ações podem ser
implantadas, desde o início dos trabalhos, de forma a reduzir a exposição a estes riscos,
com a manutenção do canteiro limpo e organizado pelo seguinte.

I. Planejar com antecipação toda e qualquer tarefa.

II. Definir as responsabilidades de cada cargo na obra quanto à ordem e limpeza,

cujas tarefas devem fazer parte da rotina diária e constante.

III. Conservar as passagens e corredores livres e desimpedidos, principalmente

nos locais de armazenamento.

IV. Os postos de trabalho devem ser mantidos limpos e organizados pelo próprio
operário que ali trabalha. Especialmente os próximos de corredores, rampas,
escadas, máquinas e equipamentos.

V. Os pisos devem ser mantidos sem acúmulo de óleos, graxas ou outros

líquidos que possam aumentar o risco de queda e incêndio, em caso de
derramamento utilizar areia.

VI. Devem ser mantidas lixeiras e caçambas metálicas em todas as frentes de

serviço de forma a evitar o acúmulo de entulhos. A remoção entre diferentes
níveis deve ser realizada por calhas fechadas ou equipamentos mecânicos.

VII. Toda a madeira e entulho devem ser armazenados sem pregos

sobressalentes, para tanto um operário (ou uma equipe) deve ser responsável
por esta tarefa.

VIII. Todos os postos de trabalho, corredores e escadas devem ser mantidos com
níveis de iluminação adequada (natural e artificial).

Na etapa de serviços preliminares (projeto, mobilização, montagem do canteiro etc.), os

riscos estão ligados, principalmente, à movimentação de máquinas, e serão descritos
posteriormente. Entretanto, se houverem trabalhos de demolição, desmonte de rochas a fogo
e escavações, há uma grande variedade de riscos presentes.

92
Nas demolições, os riscos mais comuns são causados pelo seguinte.

I. Falta de tapume ou galeria de proteção, permitindo o acesso de pessoas

estranhas à obra e/ou expandindo o raio de impacto de um acidente a partir de
um risco interno ao canteiro.

II. Desmoronamento da estrutura que está sendo demolida, pela falta de

planejamento do início da operação, do seu avanço e do seu término.

III. Desmoronamento de estruturas vizinhas, devido às movimentações e

vibrações causadas pelas atividades da demolição.

IV. Interferências com tubulações subterrâneas, causando afundamentos e

inundações.

V. Efeitos diretos de intempéries, como ventos fortes e chuvas.

VI. Quedas de pessoas entre diferentes níveis, pela falta de proteções (guarda-
corpo e fechamentos).

VII. Quedas de objetos e materiais, pela falta de proteções (bandejas e redes).

VIII. Exposição/contato com energia elétrica.

IX. Exposição/contato com gases tóxicos ou substâncias químicas.

X. Contato com objetos cortantes, pontiagudos e abrasivos.

XI. Projeção de fragmentos.

XII. Rompimento de cabos de aço ou cordas.

XIII. Uso inadequado de explosivos.

XIV. Uso inadequado de máquinas, veículos, equipamentos e ferramentas.

XV. Uso de roupas inadequadas.

No desmonte de rochas a fogo, o risco de explosão é frequente, principalmente (i) pelo

armazenamento incorreto dos explosivos; (ii) pelo seu transporte incorreto, dentro e fora da
obra; (iii) pela sua manipulação incorreta; (iv) pelo seu uso inadequado; e (v) pela ação de
destruição dos explosivos não detonados na operação.

Desta forma, no desmonte de rochas pode ocorrer (i) uma explosão fora de controle, com um
consequente incêndio; (ii) um desmoronamento inesperado, com possível tombo de talude;
(iii) projeção de terra e rochas a distâncias maiores que as planejadas; (iv) danos a terceiros
causados pelas vibrações e quedas de materiais; (v) intoxicações causadas manuseio dos
explosivos ou pelos gases gerados na explosão.

Nas escavações, o risco de desabamentos de terra e/ou rochas é grande, causado pelo
seguinte.

93
 I. Sobrecarga nas bordas da escavação – na falta de ensaios do solo não devem
ser depositados materiais nas bordas da escavação em uma distância igual ou
superior à profundidade escavada.

II. Inclinação inadequada do talude – na falta de ensaios do solo a inclinação

segura é de, no máximo, 45º.

III. Variação da umidade do terreno, devido à interferência com tubulações

existentes, à infiltração de água pluvial ou a escavações abaixo do lençol
freático.

IV. Vibrações nas proximidades, provocadas por veículos, linhas férreas,

marteletes pneumáticos, vibradores etc.

V. Alterações do terreno devidas a variações fortes de temperatura.

VI. Falta de resistência do escoramento.

Nas escavações, além dos desabamentos e dos deslizamentos de terra e/ou rochas,
também podem ocorrer: (i) quedas de pessoas (da borda da escavação ou em mesmo nível
pelo estado das pistas de acesso e circulação); (ii) acidentes envolvendo máquinas (colisões,
atropelamentos etc.); (iii) riscos derivados de trabalhos realizados sob condições
meteorológicas adversas (temperatura, vento, chuva etc.); (iv) exposições diretas e indiretas
à eletricidade; e (v) contato com tubulações enterradas. Nas escavações profundas (como
tubulões), acidentes também podem ser gerados pela queda de objetos, pela asfixia ou pela
inundação no local. Vale lembrar que o controle de acesso ao canteiro de obras deve ser
uma preocupação constante para evitar riscos para terceiros.

Vale ressaltar que os serviços realizados em ambientes de trabalho com características tais
que possam ser considerados como locais confinados têm os mesmos riscos de uma
escavação, com possível agravamento pelo confinamento existente, que potencializa a
ocorrência de: (i) incêndio em materiais inflamáveis; (ii) explosão por presença de gases; (iii)
intoxicação ou asfixia pela presença de gases ou produtos químicos; (iv) lesões por resgates
mal planejados e executados.

No Brasil, a fase de Estruturas, geralmente, está baseada na execução de serviços em

concreto armado. Podemos considerar que as estruturas em madeira apresentam riscos
similares aqueles dos trabalhos com fôrmas de madeira montadas para as estruturas em
concreto armado. Também podemos considerar que as estruturas metálicas apresentam
riscos similares aos da montagem e da instalação das armaduras de aço do concreto
armado.

Os riscos mais comuns no trabalho com formas de madeira (construção de fôrmas,

cimbramento e desforma) são estes.

94
 I. Queda de materiais, como madeiras mal empilhadas, peças de madeira
durante as manobras de içamento e nos serviços de cimbramento e desforma.

II. Queda de pessoas no mesmo nível ou entre níveis ao trabalhar sobre as

vigas.

III. Golpes em geral por objetos, como pancadas nas mãos durante a cravação de
pregos e perfuração nos pés por objetos pontiagudos.

IV. Cortes provocados pela utilização de serras (circular e de mão) e serrotes.

V. Eletrocussão pela falta de aterramento dos equipamentos.

VI. Esforços devido a posturas inadequadas.

VII. Dermatoses por contato com cimento e outros produtos.

VIII. Trabalhos realizados sob condições meteorológicas adversas (temperatura,

vento, chuva etc.).

Nos trabalhos com fôrmas é importante lembrar que: (i) as madeiras podem conter falhas
(nós etc.) que ofereçam riscos no seu manuseio; (ii) as peças têm certa flexibilidade,
podendo ocorrer flexões, torções e deslocamentos de peças; (iii) a disposição desorganizada
da madeira e, principalmente, do pó de serragem podem gerar focos de incêndio; e (iv) a
utilização de algumas máquinas pode gerar ruído excessivo.

DICAS DE SEGURANÇA PARA SERVIÇOS DE CARPINTARIA

Empilhar a madeira de modo a evitar o seu Retirar as peças de madeira da pilha sem
deslizamento, sendo a estabilidade da gerar o deslizamento das demais.
pilha o critério para limitar a sua altura.

Equilibrar as peças no transporte Não fumar no manuseio de madeiras.

Conservar a mesa das máquinas limpas, Retirar pregos e outros corpos estranhos
bem como toda a sua área de trabalho. da peça de madeira a ser trabalhada

Utilizar os EPI adequados, mas atenção: Utilizar empurradores e calços adequados

não usar luvas. para empurrar as peças de pequenas
dimensões.

Utilizar a serra apropriada e de medida Não utilizar a serra sem as proteções

adequada para cada tipo de trabalho. adequadas (EPC).

Manter-se em posição semilateral ao Não ultrapassar a velocidade periférica de

serrar qualquer peça, sem ficar na frente operação da serra circular e, se esta
da serra circular e sem se debruçar para quebrar, desligar imediatamente o seu
alcançar materiais que estejam do outro motor.
lado da serra.

95
Os serviços de montagem e instalação de armaduras de aço são, de certa forma,
similares aos executados com fôrmas de madeira, portanto, os riscos existentes são,
também similares, com as diferenças relativas ao material manuseado (aço ao invés de
madeira) e às máquinas e aos equipamentos utilizados (dobradeira de aço ao invés de serra
circular – máquina de solda e alicates ao invés de pregos e martelos). Portanto, além dos
riscos similares aos dos serviços de fôrmas, os riscos específicos nos trabalhos com
armações de aço são:

I. Cortes e ferimentos nos membros superiores e inferiores provocados pelo

manuseio de barras de aço (como na falta de proteção das pontas dos
vergalhões, na ruptura das barras durante as operações de dobra e corte e
nas operações de montagem das armaduras) pelo contato com o disco de
policorte ou sua ruptura, pelo acionamento involuntário da máquina.

II. Esmagamentos ocorridos durante as operações de carga e descarga das

barras de aço, pelo excesso de peso dos vergalhões, pela quebra da
amarração dos feixes de vergalhões ou pelo rolamento dos feixes de
vergalhões devido à falta de escoras de travamento.

III. Queimaduras por contato, respingos e radiações.

IV. Quedas de materiais, durante os serviços de içamento das cargas, por

problemas na amarração da eslinga ou pela falta de trava de segurança nos
ganchos.

V. Quedas no mesmo nível e torções ao caminhar sobre as armaduras.

Na etapa de concretagem, aqueles riscos da realização das tarefas do trabalho em local

provisório, existentes nos serviços de fôrmas de madeira e de armações de aço, se mantêm.
Entretanto, deve-se ressaltar que a falta de planejamento da operação de concretagem
(como e onde começar, o fluxo da concretagem a ser executado, como e onde paralisar o
serviço se for necessário e como e onde terminar) geralmente gera diversos problemas na
execução do serviço.

Podem ocorrer falhas no cimbramento com consequente ruptura de fôrmas, falhas no

bombeamento de concreto (quebras, entupimentos e falta de energia), falhas nos vibradores
etc. Pela falta de planejamento, estes problemas usuais em um serviço de concretagem
acabam por desorganizar o local de trabalho e as equipes que realizam as tarefas –
principalmente em condições adversas (chuva, ventos, iluminação precária etc.) –
potencializando os riscos, como: (i) quedas de pessoas; (ii) eletrocussão; (iii) dermatites de
contato com cimento; (iv) golpes nos pés e nas mãos.

Na etapa de alvenaria e revestimentos, os riscos mais comuns são os seguintes:

96
 I. Quedas de materiais e de pessoas entre níveis diferentes, geralmente pela
ausência (ou instalação precária) de fechamentos provisórios/temporários nas
fachadas, nos andaimes (verticais e fachadeiros) e nos meios de transporte
(elevadores, escadas etc.).

II. Golpes/batidas de objetos e máquinas em pessoas.

III. Cortes no manuseio de materiais, ferramentas manuais, máquinas e

equipamentos.

IV. Dermatite de com contato com cimento e cal.

V. Projeção de partículas nos olhos e riscos derivados do trabalho em ambientes

com poeira.

VI. Eletrocussão.

VII. Agarramento por ausência/falhas nos dispositivos de segurança dos meios de

elevação e transporte.

Nas etapas de instalações (redes e especiais), aqueles riscos da realização das tarefas do
trabalho em local provisório, existentes nos demais serviços da obra até agora descritos,
mantêm-se (queda de materiais e de pessoas, eletrocussão, golpes/batidas por objetos etc.).
Entretanto, deve-se ressaltar que a falta de planejamento das tarefas a serem executadas
(como e onde começar, o plano de avanço do serviço a ser obedecido, como e onde
paralisar se for necessário e como e onde terminar) geralmente gera diversos problemas na
execução do serviço.

Especial atenção deve ser dada aos choques elétricos (eletrocussão), pois estão entre as
principais causas de acidentes graves em canteiros de obras, decorrentes de: (i) instalações
provisórias mal projetadas e instaladas, inclusive com a utilização de materiais de baixa
qualidade; (ii) ausência/falhas dos dispositivos de proteção coletiva (EPC), como
aterramentos, barreiras; (iii) ausência/falhas na sinalização e orientação dentro das áreas de
produção do canteiro. Um caso sistêmico em obras é a relação entre queda de pessoas e
choque elétrico: (i) ou a queda de uma pessoa sobre local energizado provoca um choque
elétrico; (ii) ou o choque elétrico provoca a queda de um trabalhador que estava executando
suas tarefas em altura.

Nos serviços finais (desmobilização, limpeza teste etc.), os riscos estão, principalmente,
ligados à ausência das instalações provisórias do canteiro juntamente com a “proibição” de
utilização das instalações permanentes da edificação construída, gerando algumas situações
de serviços completamente improvisados.

97
 Os riscos e sua prevenção em máquinas,
equipamentos e ferramentas

A operação segura de qualquer máquina, equipamento ou ferramenta só pode ser feita por
pessoal qualificado. No trabalho com máquinas operatrizes, alguns procedimentos podem
aumentar o nível de segurança.

I. O operador deve utilizar os EPI adequados; usar vestimentas de mangas

curtas para evitar agarramentos; não usar anéis, medalhas, relógios etc.; e não
deve reparar a máquina sem comunicação ao superior.

II. Não retirar as proteções das máquinas a não ser para limpá-las, lubrificá-las
ou repará-las, e elas devem ser imediatamente recolocadas após a realização
do serviço.

III. Não movimentar máquinas sem antes verificar se existe alguém trabalhando
em alguma de suas partes.

IV. Não deixar peças ou ferramentas nas proximidades das partes móveis das
máquinas e manter o piso ao seu redor livre de obstruções.

V. Não utilizar ar comprimido para limpeza de roupas.

VI. Desligar a chave geral da máquina para qualquer interrupção do serviço ou

reparo.

A operação de máquinas móveis gera diversos riscos, entre eles: (i) quedas de pessoas,
pela máquina ou pela carga; (ii) quedas de cargas/materiais; (iii) ruptura de cabos ou
ganchos; (iv) eletrocussões, geralmente por falhas no aterramento; (v) problemas na
máquina por condições meteorológicas adversas (ventos, chuva etc.); (vi) tombamento ou
afundamento por excesso de carga; (vii) atropelamentos e colisões nas máquinas que
realizam transporte horizontal, principalmente na marcha à ré; (viii) vibração; e (ix) ruído.

Normas básicas de segurança para máquinas e equipamentos móveis

Realizar testes de freios, elétricos, mecânicos antes de colocar o

guincho em funcionamento.
Elevador de carga
As portas do elevador devem ser travadas quando estiverem
abertas.

O elevador deve manter na porta informações quanto à carga

máxima e conteúdo (carga ou pessoas).

O gancho de içado deve dispor de limitador de subida para evitar o

descarrilamento do carrinho.

98
 Grua O gancho deve ser dotado de trava de segurança.

O contrapeso de concreto deve estar protegido e devem ser

evitados os deslocamentos.

Instalar mecanismo de segurança contra sobrecargas e

Anemômetros para ventos fortes.

Realizar testes do giro, do deslocamento do carrinho, a descida e a

elevação do gancho.

As manobras devem ser lentas.

Não realizar manutenção com a máquina em funcionamento.

A cabina deve ser dotada de extintor.

Pá carregadeira e O operador não deve abandonar a máquina sem parar o motor e

colocar a marcha contrária ao sentido da rampa.
Retroescavadeira
O operador deve limpar o barro aderido ao calçado para que os pés
não deslizem sobre os pedais.

É proibido fumar durante o abastecimento de combustível e

transporte de pessoas.

Deve-se apoiar a caçamba no solo, desconectar a bateria e retirar a

chave quando não estiver em operação.

Durante a carga, o operador deve permanecer fora do raio de ação

das máquinas e afastado do caminhão.

Antes de começar a descarga, o condutor deve puxar o freio de

Caminhão
mão.
basculante
A caçamba deve ser abaixada imediatamente depois de efetuada a
descarga e antes da colocação da marcha.

O veículo deve ser freado e calçado ao parar na rampa de acesso.

As manobras e a velocidade de circulação devem estar em

consonância com a carga transportada, a visibilidade e as
condições do terreno.

A operação de máquinas fixas gera diversos riscos, entre eles: (i) cortes e amputações dos
membros superiores; (ii) descargas elétricas; (iii) projeção de partículas; (iv) agarramentos
pelas partes móveis; (v) incêndios; e (vi) ruídos. Toda máquina e equipamento devem (i) ter
a sua carcaça aterrada eletricamente se forem energizados; (ii) ser instalados em superfície
plana e resistente; (iii) ter as partes móveis e de transmissão protegidas por carcaças.

Normas básicas de segurança para máquinas e equipamentos fixos

O disco deve ser dotado de coifa protetora, cutelo divisor e coletor de

serragem.

O disco deve estar afiado e travado e ser substituído quando apresentar

Serra circular

99
 problemas.

O local de trabalho deve estar limpo, sem serragem e fitas de madeira,

de forma a prevenir incêndios.

Deve-se utilizar empurradores de madeira e guia de alinhamento.

A madeira deve ser inspecionada visualmente para verificar

imperfeições e retirar pregos.

Realizar sua movimentação de forma a evitar tombamentos, batidas e

atropelamentos.
Betoneira
O operador deve evitar o agarramento pelas partes móveis.

Não introduzir o braço na caçamba com a máquina em funcionamento

ou parada, só realizar essa operação com ela desconectada.

A mangueira de alimentação de energia elétrica deverá estar protegida

e em bom estado de conservação.

O motor não deve ser arrastado pelo mangote do vibrador e nem

Vibrador
puxado pelo cabo elétrico.

Para acoplar o vibrador ao motor, deve-se verificar o sentido de sua

rotação e se a flange e o acoplamento estão limpos.

Os vibradores não devem ser lubrificados

Não permanecer na linha de ação dos cavacos que se desprendem da

peça que está sendo trabalhada.

Não usar as mãos para deslocar a correia, usar o garfo ou outro

Torno e
aparelho apropriado para este fim.
plaina
Não parar a máquina com as mãos após desligar o motor.

Não ajustar ou verificar as condições de corte da ferramenta com a

máquina em movimento.

Para acertar peças ou ferramentas na placa do torno, fazer girar a placa

com as mãos e não com a força do motor.

Tomar cuidado com as castanhas em movimento ao limpar.

Usar brocas adequadas e devidamente afiadas.

Prender firmemente a peça sobre a mesa da furadeira com grampos e

calços apropriados.
Máquina de
furar (mesa) Remover o mandril após utilização.

Não aproximar as mãos das partes giratórias da máquina.

Não usar as mãos para remover cavacos ou limalhas.

Não ajustar a mesa com a máquina em movimento.

Usar esmeril adequado para cada tipo de trabalho.

Não usar rebolos e esmeris rachados, defeituosos, gastos ou que

100
 Rebolo e estejam fora do centro.
Esmeris
Antes de utilizar o esmeril, fazê-lo girar até atingir plena velocidade.
(e escovas
Não ajustar a posição do apoio com o esmeril em movimento.
de aço)
Quando não usar o apoio (espera), manter a peça a ser esmerilhada um
pouco abaixo do nível do eixo do esmeril.

Não deixar o motor ligado ao terminar o serviço e nem abandonar o

esmeril enquanto estiver girando.

O rebolo deve-se ajustar ao eixo, sem estar folgado ou apertado.

Permanecer ao lado do rebolo durante o esmerilhamento.

Verificar as condições de aperto nos engates das mangueiras de ar

comprimido.

Não deixar as mangueiras de ar comprimido em passagens, escadas,

Ferramentas
andaimes etc.
pneumáticas
Antes de tirar a mangueira da ferramenta, fechar o ar comprimido e
aliviar a pressão da mangueira.

Não dobrar a mangueira para fechar o fluxo de ar.

Não transportar a ferramenta usando a mangueira como suporte.

Não apontar a ferramenta para si nem para outras pessoas.

Soprar ar pela mangueira antes de ligá-la à ferramenta.

Nos intervalos de uso das ferramentas pneumáticas, providenciar para

que o gatilho da máquina não dispare.

Na interrupção do serviço, não deixar a mangueira sob pressão de ar,

fechando o registro geral.

Nos marteletes de ar comprimido, manter o dedo no gatilho nos

intervalos de funcionamento para evitar disparo acidental.

Consideram-se ferramentas elétricas portáteis aquelas ferramentas acionadas por motor

elétrico, de formato e peso tais que possam ser utilizadas como ferramentas manuais. Os
riscos são os mesmos das máquinas fixas só que potencializados pelo deslocamento muito
fácil da ferramenta.

Para o uso seguro de uma ferramenta elétrica: (i) verificar se todas as ligações elétricas
estão feitas corretamente a fim de evitar curto-circuito, falta de fase, aquecimento e queima
de motores; (ii) verificar se há dupla isolação e se não há fios partidos ou mau contato nos
terminais; (iii) manter as ferramentas armazenadas no almoxarifado da obra; e (iv) não retirar
as ferramentas das tomadas de eletricidade com um puxão brusco no cabo de alimentação.

101
 Dicas de segurança para serviços com ferramentas elétricas

Usar a ferramenta apropriada para o tipo Não usar ferramenta que apresente
de serviço superaquecimento, faiscamento ou choque
elétrico.

Não usar ferramentas elétricas molhadas, Usar luvas de borracha e estrado isolante
com as mãos ou o corpo molhados, nem ou tapete de borracha.
trabalhar em pisos úmidos.

Evitar que os fios ofereçam risco de causar Evitar que os fios entrem em contato com
tropeços e quedas. graxa, óleo, água, superfícies quentes e
substâncias químicas.

Não utilizar ferramentas elétricas onde Não abandonar as ferramentas em

houver gases explosivos ou vapores escadas, passagens e locais elevados.
inflamáveis.

Não limpar, reparar, lubrificar ou ajustar a Não pendurar as ferramentas pelo fio de
ferramenta elétrica com o motor em alimentação elétrica.
movimento.

A ferramenta elétrica portátil de uso mais comum é a máquina de furar. No caso de

máquinas de furar portáteis, é importante (i) remover a chave do mandril logo após utilizá-la;
(ii) não deixar a máquina sobre a bancada com a broca projetada para fora; (iii) não
abandonar a máquina em funcionamento; (iv) retirar a broca ao término do trabalho; (v) não
segurar a peça a ser furada com a mão, usar o torno de bancada; (vi) não soltar a broca com
o motor em movimento; (vii) não parar o motor com a mão e (viii) não resfriar a broca em
líquidos frios.

O uso de ferramenta manual implica cuidados especiais que variam de acordo com o tipo de
ferramenta e a natureza do trabalho a executar. Algumas recomendações gerais são: (i) a
ferramenta deve ser apropriada para o serviço e deve ser corretamente utilizada; (ii) não usar
ferramentas improvisadas, defeituosas, gastas ou deformadas; (iii) inspecionar as
ferramentas antes e depois do uso; (iv) não abandonar as ferramentas em locais
inadequados; (v) não arremessar ferramentas; e (vi) não carregar ferramentas no bolso,
transportá-las em caixas adequadas e guardá-las em gavetas, mantendo as partes cortantes
voltadas para baixo.

Normas Básicas de Segurança para Ferramentas Manuais

Usar o tipo de martelo adequado ao serviço.

Martelos Não usar martelo com cabo rachado ou lascado, deformado ou com
rebarbas.

102
 Assegurar que o martelo está firme no cabo.

Não bater com martelo de aço ou de ferro fundido em ferramentas

temperadas.

Não usar talhadeira ou punção com a cabeça deformada ou com

rebarbas.
Talhadeiras,
punções e Usar talhadeira, punção ou formão afiados.
formões
Não usar talhadeira ou punção destemperado.

Assegurar que a peça a ser trabalhada está firmemente presa.

Não usar limas sem cabo e verificar se o cabo está firme.

Limas Não usar lima como alavanca, talhadeira ou formão.

Ao usar lima bastarda, segurá-la pelo cabo, com uma das mãos e ter
a outra mão protegida com luva.

Chaves de Não usar chaves de boca em porcas gastas, usar para isso o grifo.
boca
Não usar canos para aumentar o cabo da chave de boca.

Não usar chaves de fenda com cabo quebrado ou rachado.

A lâmina da chave deve estar em boas condições.

Chaves de Não usar chaves de fenda como alavanca, talhadeira ou sacador.

fenda
Usar a chave de fenda adequada ao tamanho do parafuso.

Chaves de fenda automáticas devem ser equipadas com pino de

segurança.

Usar chave de fenda com cabo de material isolante em equipamentos

elétricos.

Não transportar chaves de fenda no bolso.

Alicates Não manusear alicates segurando-os próximos da junta.

Segurar o arame e o alicate de forma que os pedaços a cortar fiquem

voltados para o chão.

103
 Manter o rosto sempre acima do nível do trabalho.

Serras de Não usar serra que esteja com cabo rachado ou lascado.
mão
Manter os dentes da lâmina voltados para a frente, de forma que o
corte se faça nessa direção.

Serrar perto do ponto em que a peça estiver presa, evitando oscilação

e ruptura.

Chaves Usar somente chaves inglesas que estejam com as mandíbulas em

inglesas e boas condições.
grifos
Não usar calços para adaptar a chave à porca.

Não usar canos para aumentar o cabo da chave.

Puxar a chave é mais seguro que empurrar.

Torqueses Manter o rosto sempre acima do nível da peça ao tirar ou cortar

pregos, arames ou fios.

Segurar o torquês de forma que sua extremidade cortante fique virada

para baixo.

Nos trabalhos com cordas, os riscos mais comuns a serem evitados são: (i) diâmetro
inadequado; (ii) deterioração, emboloramento e fermentação da corda; (iii) cortes,
amassamentos, ataque de ácidos e abrasão; (iv) presença de nós; (v) falta de manutenção;
(vi) emendas e desfiamentos; (vii) aquecimentos e queimaduras; (viii) umidade; (ix)
armazenamento inadequado; (x) ataque de roedores; (xi) sobrecarga; (xii) contato com
graxas e produtos corrosivos; (xiii) contato com objetos pontiagudos; e (xiv) queda da carga.

Já na operação com eslingas, os riscos presentes a serem prevenidos são: (i) falta de trava
de segurança no gancho; (ii) sobrecarga; (iii) ruptura dos cabos, cordas ou correntes; (iv)
ângulos inadequados entre cabos; (v) nós nos cabos ou correntes; (vi) clipes colocados
inadequadamente; (vii) falta de inspeção periódica; e (viii) queda de carga.

O uso de redes deve ser precedido de estudo prévio para o correto dimensionamento e
seleção da proteção em função de: (i) altura da queda de pessoas e de materiais; (ii) do
tamanho e peso dos objetos; (iii) da máxima flecha em uso; (iv) dos pontos de ancoragem;
(v) do ambiente para instalação; e (vi) o tempo estimado de utilização da rede. Devem ser
tomadas precauções nas operações de montagem (transporte adequado), utilização (retirada
dos objetos caídos na rede e revisões após quedas de pessoas ou objetos grandes) e
desmontagem da rede (meios auxiliares para a desmontagem), bem como no seu

104
armazenamento e na manutenção, com a revisão dos elementos têxteis e metálicos – com
reparos e trocas sempre que necessários – proteção de todos os elementos contra
intempéries; e proteção contra luz, fontes de calor e umidade.

105
CAPÍTULO 3
O programa de condições e meio ambiente de
trabalho – PCMAT

O Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção –

PCMAT – é um conjunto de ações, relativas à segurança e à saúde do trabalho,
ordenadamente dispostas, visando à preservação da saúde e da integridade física de todos
os trabalhadores de um canteiro de obras, incluindo-se terceiros e o meio ambiente. O
PCMAT é um elenco de providências a serem executadas em função do cronograma da
obra.

O PCMAT estabelece diretrizes de ordem administrativa, de planejamento e de organização,

com o objetivo de implementar procedimentos preventivos relacionados às condições de
trabalho na construção civil. O documento-base do PCMAT deve definir as medidas e os
procedimentos de segurança do trabalho que serão implementadas durante a execução das
etapas da obra, buscando a preservação adequada dos recursos humanos, bens e
equipamentos, possibilitando que os níveis apropriados de qualidade de vida associados a
uma maior produtividade sejam alcançados.

Essas ações foram regulamentadas a partir da entrada em vigor da Portaria no 4, de

04/7/1995, trazendo em seu conteúdo o novo texto da Norma Regulamentadora de no , NR –
18.

Cabe ressaltar que, de conformidade com o item 18.3.3 da NR-18, a responsabilidade pela
elaboração, bem como pela implementação do PCMAT nos estabelecimentos é do
empregador ou condomínio. O PCMAT deve ser elaborado e executado por profissionais
legalmente habilitados na área de Segurança do Trabalho, no caso, Engenheiros do
Trabalho ou Técnicos de Segurança do Trabalho. Quanto à execução do PCMAT, ela é de
competência exclusiva do Engenheiro da obra.

A importância do PCMAT está no fato de que, ao se planejarem as ações e as medidas de

segurança do trabalho a serem implementadas, estas se constituirão em um trabalho
preventivo, evitando-se as medidas que, além de provocar atrasos nos serviços, permitem a
ocorrência de acidentes antes das correções necessárias.

106
O objetivo do PCMAT insere-se no contexto maior da Política de Segurança e Saúde
Ocupacional da empresa, que contempla: garantir um ambiente laboral saudável e seguro
para os trabalhadores preservando a sua saúde e integridade por meio do controle da
ocorrência de riscos ambientais existentes ou que venham a existir localmente; promover a
melhoria permanente dos ambientes de trabalho, visando a criar condições mais favoráveis
ao desempenho das atividades profissionais; difundir a mentalidade prevencionista entre
todos os níveis hierárquicos da empresa, gerando o comprometimento das pessoas
envolvidas com a aplicação, manutenção e melhoria de controle dos agentes ambientais.

Os objetivos específicos do PCMAT são as seguintes.

» Garantir, por ações preventivas, a integridade física e a saúde do trabalhador

da construção, funcionários terceirizados, fornecedores, contratantes,
visitantes etc. Enfim, as pessoas que atuam direta ou indiretamente na
realização de uma obra ou serviço.

» Estabelecer um sistema de gestão em Segurança do Trabalho nos serviços

relacionados à construção, por meio da definição de atribuições e
responsabilidades à equipe que irá administrar a obra.

Os documentos que devem fazer parte do PCMAT são:

a. memorial sobre condições e meio ambiente de trabalho nas atividades e nas

operações, levando em consideração os riscos de acidentes e doenças do
trabalho e suas respectivas medidas preventivas;

b. projeto de execução das proteções coletivas e individuais a serem utilizadas;

c. especificação técnica das proteções coletivas e individuais a serem utilizadas;

d. cronograma de implantação das medidas preventivas definidas no PCMAT;

e. leiaute inicial do canteiro de obra, contemplando, inclusive, previsão do

dimensionamento da áreas de vivência;

f. programa educativo contemplando a temática de prevenção de acidentes e de

doenças do trabalho, com sua carga horária.

A elaboração do programa dá-se pela antecipação dos riscos inerentes à atividade da

construção civil. Devem ser aplicados métodos e técnicas que têm por objetivo
reconhecimento, avaliação e controle dos riscos encontrados nesta atividade laboral. A partir
deste levantamento, são tomadas providências para eliminar ou minimizar e controlar esses
riscos, por meio de medidas de proteção coletivas ou individuais.

O Memorial Descritivo é o documento que contém os dados da obra e as necessidades de

segurança para a sua execução, assim como a análise dos riscos provocados pela
materialização das premissas contidas no projeto da obra. Habitualmente, ele contém uma
107
descrição dos riscos nas diversas etapas da obra e as suas respectivas medidas
preventivas, as quais são detalhadas no decorrer do PCMAT.

As proteções coletivas são ações, equipamentos ou elementos que servem de barreira entre
o perigo e os operários. Numa visão ampla, são todas as medidas de segurança tomadas
numa obra para proteger uma ou mais pessoas. As proteções coletivas são classificadas em
três grupos.

» Proteções coletivas incorporadas aos equipamentos e às máquinas, como

proteções de transmissões de força, partes móveis, interruptores em gruas etc.

» Proteções coletivas incorporadas à obra (pré-fabricadas, realizadas nas áreas

de apoio à obra e a própria da obra).

» Proteções coletivas específicas, opcionais ou para determinados trabalhos

(utilização de sistema de comunicação – rádio, fechamento total de fachadas
etc.).

O primeiro grupo não deveria ser objeto de estudo no PCMAT, pois todos os dispositivos de
proteção de uma máquina ou equipamento devem estar contidos nela e, portanto, precisam
ser exigidos pela empresa compradora (como, por exemplo, uma coifa protetora para a serra
circular). Entretanto, o programa deve contemplar a necessidade de verificação da existência
destas proteções nos equipamentos e nas máquinas a serem utilizados na obra.

O cronograma de implantação das medidas é importante como forma de acompanhar o que

foi planejado em relação ao que está sendo efetivamente feito, ainda mais quando a
percepção geral é de que os atuais PCMAT são apenas documentos de gaveta, feitos
somente para atender a fiscalização da DRT, porém nunca são implementados. É
imprescindível que os cronogramas estejam integrados em um cronograma físico-financeiro.

Em diversas pesquisas foram identificados os custos que incidem na aquisição dos EPI e
EPC, manutenção de máquinas e equipamentos e palestras, demonstrando que os custos de
segurança do trabalho não são tão onerosos no orçamento da obra, ficando o custo de
implantação de um PCMAT entre 1,5% a 3,0% do custo global da obra.

O leiaute deve ser elaborado levando em consideração as condições de trabalho, prevendo

os meios necessários para uma manutenção e conservação eficaz de todas as instalações.
O mesmo deverá ser feito conforme a legislação e na forma de croqui em que deverão
constar todas as instalações, desde os acessos, instalações provisórias e outras que
poderiam ser relegadas a um segundo plano, vindo a ser descartadas justamente pelo fato
de não terem sido previstas. Juntamente ao leiaute, será criado um projeto de utilização e
controle de equipamentos que serão utilizados durante a execução da obra. Os
equipamentos serão controlados de forma periódica, de maneira a garantir as condições de

108
seu funcionamento. Caso ocorra alguma situação anormal deverão ser registradas e
tomadas ações corretivas necessárias.

Reforça-se a necessidade da implantação de um plano de sinalização dentro do PCMAT,

garantindo as condições de acesso, deslocamento e circulação necessária à segurança de
todos os trabalhadores no canteiro de obras. Os tipos de sinalização são: (i) óptica, mais
utilizada e constituída de placas combinando símbolos e cores com significado determinado
e sinais luminosos; (ii) acústica, com sinais sonoros codificados sem a intervenção de voz
humana, utilizada quando se necessita de maior rapidez e facilidade de transmissão da
informação (alarmes, sirenes etc.); (iii) comunicação verbal, com mensagens verbais
utilizando a voz humana ou sintética; (iv) olfativa, constituída por aditivos empregados em
gases tóxicos inodoros para determinar a sua presença; (v) táctil, constituída por
rugosidades em elementos ou recipientes que contenham substâncias perigosas para
determinar a presença do perigo; e (vi) gestual, movimento ou disposição dos braços ou das
mãos em forma codificada para guiar as pessoas que estão realizando manobras com risco
associado.

A sinalização pode ser feita por meio de sinal de (i) proibição, que proíbe um comportamento
que pode gerar risco; (ii) advertência, que adverte um risco; (iii) obrigação, que obriga um
comportamento específico; (iv) socorro ou salvamento, que indica saídas de emergência e
primeiros socorros; e (v) indicativo, que proporciona outras informações.

O memorial descritivo de segurança deve ser desenvolvido em duas partes: (i) a primeira
parte tratará do objetivo do programa, podendo ressaltar a importância da prevenção dos
riscos, visando à redução dos acidentes e incidentes que ocorrem dentro dos canteiros de
obra; (ii) a segunda parte será um memorial sobre condições e meio ambiente de trabalho,
em que irá apresentar as condições e o meio ambiente de trabalho nas atividades e
operações, assim como analisar os riscos provocados pela materialização das premissas
contidas no projeto e suas respectivas medidas preventivas.

A elaboração do PCMAT pode ser baseada em quatro etapas.

1. Análise dos projetos, com a verificação de todos os projetos para verificar os

métodos construtivos, as instalações e os equipamentos que farão parte da
execução da obra.

2. Vistoria do local da obra, no intuito de complementar a análise dos projetos

com as informações reais do local da execução da obra (acessos,
características do terreno, demolições etc.).

3. Reconhecimento e avaliação dos riscos, com a definição/descrição das

condições de trabalho em cada etapa/local da obra, podendo ser dividida em
avaliação qualitativa e avaliação quantitativa (quando necessária).

109
 4. Elaboração do Documento-Base, todos os levantamentos das etapas
anteriores são organizados e são especificadas as fases de produção da obra.
Devem ser definidas as técnicas e as instalações para eliminar e controlar os
riscos levantados e transformados em um programa, com ações, metas,
responsabilidades, cronogramas físico-financeiros etc.

Elementos do documento-base
1. Comunicação prévia à DRT (Delegacia Regional do Trabalho), com endereço
da obra, contratante, tipo de obra, duração, máximo de trabalhadores etc.

2. O local, descrevendo o entorno da obra (moradias adjacentes, trânsito,

escolas, hospitais etc.) e a própria obra (pavimentos, áreas, fundação,
estruturas, acabamentos etc.).

3. Áreas de vivência. Entende-se por áreas de vivência o espaço físico separado

da área de trabalho de um canteiro de obra e destinado a suprir as
necessidades básicas de alimentação, higiene, descanso, lazer, convivência e
ambulatório.

4. Máquinas e equipamentos. Relação de todas as máquinas e equipamentos

utilizados na obra, definindo seus sistemas de operação e controles de
segurança.

5. Sinalização, Vertical e horizontal (definindo os locais de colocação e

demarcação)

6. Riscos por fase da obra, com quadro relacionando Atividade x Risco x

Controle.

7. Procedimentos de emergência, para acidentes, com indicação dos hospitais

mais próximos e telefones de contato.

8. Treinamentos, emissão de Ordens de Serviço por função.

9. Procedimentos de saúde. Encaminhar ao médico coordenador os riscos na

execução da obra. É importante que o PCMAT tenha sólida ligação com o
PCMSO (Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional).

10. Cronogramas: Cronograma físico/executivo; Cronograma de execução de

proteções coletivas; Cronograma de uso de EPI; Cronograma das principais
máquinas e equipamentos.

11. Croquis/ilustrações contemplando: Leiaute do canteiro de obras;

Equipamentos de proteção coletiva – EPC; EPI; Proteções especiais; Detalhes
construtivos; Materiais etc.

110
O processo de implantação do programa deve contemplar o seguinte.

» Desenvolvimento/aprimoramento de projetos e implementação das medidas

de controle.

» Adoção de programas de treinamento de pessoal envolvido na obra, para

manter a questão da segurança do trabalho sempre em voga.

» Especificação de equipamentos de proteção coletiva e individual.

» Avaliação constante dos riscos, com o objetivo de atualizar e aprimorar

sistematicamente o PCMAT.

» Estabelecimento de métodos para servir como indicadores de desempenho.

» Aplicação de auditorias em escritório e em campo, de modo a verificar a

eficiência do gerenciamento do sistema de Segurança do Trabalho.

O PCMAT não tem sido utilizado como um sistema de segurança na maioria das empresas,
mas é confeccionado apenas para que a empresa não receba multas do Ministério do
Trabalho e Emprego, isto devido as grandes deficiências que se apresentam desde a sua
elaboração até a sua implantação. Entre essas deficiências, Saurin (1997) destaca a:

» falta de participação dos trabalhadores da obra na hora da concepção do

programa fazendo com que não ocorra a sua continuidade;

» falta de integração do programa com as atividades rotineiras, tornando-o uma

atividade extra para os coordenadores do empreendimento;

» falta de atualização do programa no decorrer da obra, ou quando novos

processos construídos são adotados ou mesmo quando novos riscos são
detectados;

» eliminação dos riscos desde a hora da criação do projeto.

111
 PARA (NÃO) FINALIZAR

A segurança do trabalho é um elemento muito importante para o desenvolvimento da

indústria da construção civil, entretanto, ela é frequentemente negligenciada. O principal
motivo para essa situação é a falta de conscientização de sua real importância por parte de
muitos responsáveis pelo gerenciamento das obras. Outro fator que impulsiona o debate
sobre segurança do trabalho é o alto índice de acidentes, especialmente na construção civil.

A melhor maneira de enfrentar essa problemática é a prevenção dos riscos que existem nos
processos da construção. O engenheiro de segurança deve buscar a inserção de requisitos
de segurança do trabalho na fase do projeto, com a definição do escopo dos programas de
segurança do trabalho nos canteiros.

Deve-se, portanto, dar maior atenção para o projeto e o planejamento das formas de
prevenção, visto que as decisões nestas etapas são fundamentais para o seu sucesso.
Medidas pontuais, desarticuladas e descoordenadas, implantadas para gerenciar a
segurança não são eficientes, efetivas ou eficazes e os períodos em que não ocorrerem
acidentes geralmente serão devidos muito mais a fatores circunstanciais do que a tomada de
ações preventivas.

Para tanto, deve-se ter na prevenção dos riscos a alternativa mais efetiva no combate aos
acidentes de trabalho na construção civil. É na busca da prevenção de acidentes que cresce
a tendência de adoção de medidas de cunho gerencial, ao invés de medida de caráter
apenas tecnológico. Deve-se considerar, ainda, que essas medidas possuem a vantagem de
serem, na maioria das vezes, mais eficazes e simples do que aquelas tomadas apenas como
forma de remediar um problema ocorrido. Destacam-se dentro deste escopo o PCMAT
desenvolvido no Brasil a partir de 1995 e o Plano Europeu publicado em 1996.

112
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