SEM-0343 Processos de Usinagem

Professores:
Renato Goulart Jasinevicius
 Processo de Alargamento

Alargamento é uma operação relativa ao processo de

furação usada para aumentar o diâmetro de furos em bruto,
p.e., obtidos através de fundição ou forjado,
Processo de Alargamento

Furação

•A broca penetra axialmente na peça e

corta um furo cego ou passante com
diâmetro igual àquele da ferramenta.
•A broca é uma ferramenta multicortante
com ponta.
•A broca helicoidal é a ferramenta mais
usada, porém existem outros tipos de
brocas, tais como as brocas de centro
ou de pré-furo.
• 1,6-6,3Ra (0,8-12,5Ra)
•Tolerância IT11 a IT14
• Diâmetro <0,1” : 0,05mm
• 0,10Diâm. 0,25” : 0,075mm
• 0,25Diâm. 0,50“: 0,075-0,0125mm
• 0,50Diâm. 1,00” :0,125mm
• Diâmetro1,00” :0,125-0,250mm
 Operações Realizadas com Alargadores

Alargar furo
Escarear e facear furo

Centrar furo

Escarear furo
Operações Realizadas com Alargadores

Alargamento
O alargador entra axialmente na peça pré-
furada e alarga o furo para a dimensão da
ferramenta. O alargador é uma ferramenta
multicortante que possui várias arestas
que podem estar dispostas de forma
retilínea ou helicoidal.

• No alargamento remove-se uma

quantidade mínima de material e é
geralmente realizada após a furação com
objetivo de se obter um diâmetro mais
preciso com melhor acabamento.

• 0,8 a 3,2 Ra (0,4-6,3 Ra)

Tolerância IT5 a IT7
• Diâmetro <0,5” : 0,025mm
• 0,50Diâm. 1,00” :0,025-0,05mm
• Diâmetro1,00” :0,05-0,125mm
Tipos de Alargadores
 Processo de Alargamento

As brocas convencionais não são muito recomendadas, por

causa da existência de apenas 2 guias na periferia não
garante a orientação necessária da broca nesses casos.

Os alargadores de desbaste helicoidais possuem 3 ou mais

canais, com respectivas arestas e guias.
 Processo de Alargamento

Distinguem-se das brocas helicoidais pelo fato de não terem

aresta transversal, pois a ponta é interrompida por um
plano normal ao eixo da broca.
Alargadores com haste cilíndrica (ABNT-PB-297), têm
diâmetros 5 a 30 mm, de mm em mm, e submedidas.
Alargadores com cone morse (ABNT-PB-291) têm
diâmetros nominais de 9 a 50 mm, de mm em mm, e
submedidas.
 Processo de Alargamento
A escolha do diâmetro do alargador de desbaste deve ser
feita em função do diâmetro do furo e do acabamento e
precisão requeridos.

Se a última operação for feita com alargadores de desbaste,

este é escolhido com o mesmo diâmetro do furo
desejado.

Quando se quer usar uma operação adicional com

alargador de acabametno, utilizam-se alargadores de
desbaste com submedida.

Esta varia entre 0,2 e 0,4 mm, dependendo do furo.

 Processo de Alargamento

Para se conseguir furos mais precisos deve-se realizar as

seguintes operações:
a) Centrar,
b) Furar,
c) Mandrilar, e
d) Alargar.
Para se melhorar ainda mais a exatidão e o acabamento, o
furos devem ser retificados e brunidos.
 Processo de Alargamento

•Momento torsor, potência e força de corte para alargadores podem

ser calculados de modo análogo aos das brocas.

fz
s
d2
b
ap
do
d1

•Com ferramenta de HSS, os avanços em mm/rev usados para a maioria dos

materiais situam-se ao redor de 1% do diâmetro do furo, reduzindo-se
progressivamente a 0,5% para furos maiores que 50mm.
Sistema de Forças
Usando a Fórmula de Kienzle para a determinação do Momento Torsor
na furação em cheio

1 z  D 
 f  senχ     
D D
M t  Fc  ap  k s1  b  h1z   K s1 
2 2  senχ 2
D2
 f  senχ   C1  D x1  f y1
1 z
M t  K s1 
4  sen χ
K s1  senχ 
1 z
C1 
4  senχ

D = Diâmetro da Broca [mm]

F = avanço [mm/volta]
C1, x1 e y1 = constantes empíricas do material da peça.
Sistema de Forças em Broca Helicoidais
●Formula de Kronemberg para a determinação do Momento Torsor na
furação em cheio

M t  C1  D x1  f y1

D = Diâmetro da Broca [mm]

F = avanço [mm/volta]
C1, x1 e y1 = constantes empíricas do material da peça.
Sistema de Forças em Broca Helicoidais

M t  C1  D  fx1 y1

Aço C1 x1 y1
1085 30,2 ± 0,5 2,05 0,86
1020 15,1 ± 0,4 2,22 0,76
1065 24,3 ±0,9 2,05 0,83
1055 21,9 ± 0,3 2,01 0,77
1025 37,9 ± 0,6 1,87 0,77
52100 46,8 ± 0,9 1,97 0,77
VM20 48,6 ± 1,2 1,77 0,72
VND 26,2 ± 0,8 2,13 0,78
VS60 10,9 ± 0,8 2,33 0,70
Formula de H. Daar para a determinação do da força de avanço na furação em cheio

Ff  C2  D x 2  f y2

Aço C1 x2 y2
1085 161 ± 8 1,02 0,79
1020 32,5 ± 0,4 1,32 0,65
1065 49,6 ± 0,8 1,07 0,54
1055 22,0 ± 0,5 1,32 0,54
1025 33,4 ± 0,8 1,21 0,60
52100 41,9 ± 0,8 1,41 0,66
VM20 27,3 ± 0,6 1,3 0,59
VND 55,1 ± 1,4 1,29 0,72
VS60 42,7 ± 1,0 1,35 0,70
Força máxima de corte
Pcdisp  Pm  η
Porém
2  M t m ax
Fc m ax 
D
e
πDn
Vc 
1000
Fc  Vc
Pc 
4500
 Rebaixar e Facear Furo

Rebaixadores: são ferramentas usadas para aplainar as

superfícies adjascentes a furos, a fim de dar, p.e., bom apoio
para arruelas, parafusos e porcas.
Para tais fins, usa-se ferramentas de corte frontal (Figura).
No caso de rebaixos cilindrícos de maior profundidade para
esconder parafusos de sextavado interno (tipo Allen), os
rebaixadores devem ser levemente cônicos, para formar um
ângulo de posição na aresta secundária ou ter guias ou
ranhuras periféricas
Rebaixar e Facear Furo

Rabaixar e Escarear (counterbore)

• Rebaixador penetra na peça

axialmente e alarga a porção
superior de um furo pré-existente
para o diâmetro da ferramenta.
• O escareamento é realizado após
a furação para gerar espaço para
embutir a cabeça de um parafuso.
• A ferramenta de escarear possui
um pino guia para guiar a
ferramenta no furo pré-existente.
 Operações Realizadas com Alargadores

Escareadores:
São ferramentas usadas para remover rebarbas e produzir
um pequeno chanfro nas entradas e saídas de furos (Figura)

Escarear furo
Escareamento de Furo

Escareador de furo (countersinking)

O escareador de cilindro entra

axialmente na peça e alarga o pré-furo
na parte superior deixando um abertura
com formato cônico.
O escareamento de cilindro é realizado
após a furação para embutir a cabeça
de um parafuso.
O ângulos de ponta dos escareadores
de cilindro estão na seguintes
dimensões:
60º , 82º , 90º , 100º , 118º , 120º
Alargadores de Acabamento

São ferramentas destinadas ao acabamento de

furos com grande precisão e medidas e bom
acabamento.
Possuem em geral um no. par de dentes
distribuídos na periferia.
Geralmente os dentes são retos.
Alargadores de Acabamento

No caso de se alargar furos com interrupções na

parede (rasgos de chaveta, furos e fenda) deve-se
usar alargadores com dentes helicoidais.
A hélice é direita quando olhando-se o alargador
de cima, normalmente ao eixo, a hélice se
desenvolve para direita.
O sentido de corte se verifica olhando o alargador
de topo. Se o dente inferior corta da esquerda para
direita, diz-se que o corte é a direita. Neste caso, o
alargador corta em sentido anti-horário.
 Alargadores de Acabamento

Em geral os alargadores são de corte a direita.

Usando-se uma hélice a esquerda o cavaco é
emprurrado para frente, evitando que prejudique a
superfície usinada.
Nesse caso ocorre um empuxo axial que fixa melhor
a ferramenta no corte e elimina eventuais folgas da
máquina

0,100 – 0,800 0,100 – 0,800 0,100 – 0,800

Estrias paralelas Estrias a esquerda Estrias a direita

 O emprego de uma hélice direita com
alargador de corte a direita faz com que o
cavaco seja puxado para cima onde, se
penetrar entre as paredes do furo e as guias
do alargador provoca arranhões.
 O empuxo é no sentido de arrancar o
alargador do mandril.
 Por isso, a hélice à direita só é usada no
alargametno de furos cegos, nos quais o
cavaco, jogado para frente, não encontra
espaço para se alojar
 Alargador de Máquina e Manual

 Todo o processo de remoção de material

ocorre pela ação dos chanfros do alargador
(Figura).

Metal a remover Metal a remover

Alargador de Máquina Alargador manual

 Alargador de Máquina

 Os de arestas de corte duplo, uma faz o

desbaste e a outra faz o acabamento (Fig.b, c
e d).

45º 45º 45º 45º

10º -15º 2º - 4º 45º

Tipos de chanfros de alargadores de máquina.

 Alargador de Máquina
Ângulo de saída radial
Ângulo de chanfro
Comprimento do chanfro
Largura frontal da guia

Folga do Chanfro Superfície de folga

Ângulo de hélice
Superfície de saída

Ângulo frontal de folga

Metal a remover

Alargador de Máquina
 Alargador Manual
Cone de entrada Ângulo de saída radial
Comprimento do chanfro
Largura frontal da guia

Superfície de folga

Diâmetro efetivo
Superfície de saída

Ângulo frontal de folga

Metal a remover

Alargador manual
 Alargador Manual

Alargador Manual distinguem-se dos de máquina pelo chanfro.

•Chanfro de 45o nesses alargadores não cortam, servem

apenas de guia, para facilitar a entrada da ferramenta.

•O chanfro secundário é bem comprido, abrangendo até cerca

de ¼ do comprimento do alargador

•Recomenda-se chanfro secundário = ao diâmetro até 20mm.

•Decresce até 12 mm no diâmetro, para alargadores de 75

mm. O diâmetro de entrada do alargador é de 93 a 98% do
diâmetro nominal
 Ferramenta para alargar
Ângulo de saída radial
Ângulo de chanfro
Comprimento do chanfro
Largura frontal da guia

Folga do Chanfro Superfície de folga

Ângulo de hélice
Superfície de saída

Ângulo frontal de folga

Haste

Ângulo de posição
(alargador manual)

Comprimento da entrada
Comprimento do quadrado
(Alargador manual) Largura do quadrado
 Ferramenta para alargar

Haste cilíndrica Alargador de máquina

Estrias helicoidais

Diâmetro do
corpo
Alargador
Comprimento da Haste
Ângulo de hélice
Haste paralela Alargador de máquina

Comrpimento das estrias

Comprimento da Haste
Comprimento total
Comprimento
do chanfro

Chanfro Estrias retas

de entrada
Diâmetro do
Guia Alargador Guia

Haste quadrada Alargador com haste

e guias

Comprimento da Haste
Comprimento da estria

Comprimento total
 Ferramenta para alargar

Canal Quina

Ângulo de saída
frontal positivo

Furo de Centro

Ângulo de saída
frontal negativo

Ângulo de saída:
Para aço: 6o
Para FoFo: 3o
Para Fofo duro e latão: 0o
Alumínio e ligas: 8-12o
 Alargadores Ajustáveis

São constituídos de lâminas de aço rápido em ranhuras de

profundidade variável, permitindo variar o diâmetro a ser alargado
dentro de uma faixa de valores. Podem ser de haste paralela ou cônica.

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www.bonehamusa.com
 Operação de Alargamento

Na operação de alargamento a remoção de material é muito

pequena.
Para metais dúcteis, o alargador remove geralmente 0,2 mm
no diâmetro de um furo.
Para metais mais duros remove-se 0,13 mm
Tentar remover menos que isso pode ser prejudicial pois o
alargador pode ser danificado ou o acabamento do furo ser
arruinado.
Nesses casos recomenda-se realizar operações como
brunimento ou lapidação interna.
A velocidade de corte deve ser de metade da de furação e
o avanço três vezes maior.
 Operação de Alargamento

Sobremedidas recomendadas para alargamento de furos

Diâmetro dos furos Aço e FoFo Zn, Cu e Ligas de Al Plásticos

Até 5 mm 0,1 a 0,2 0,5 0,2

5 a 20 mm 0,2 a 0,3 0,6 a 0,8 0,4

20 a 50 mm 0,3 a 0,5 _________ 0,5

Maior que 50 mm 0,5 a 1,0 _________ _________

 Operação de Alargamento

Material Refrig. Velocidade Avanços em mm por rotação para

Corte alargadores de diâmetro:
(m/min) até 10 mm até 20 mm > 20mm
SAE1020 OR ou E 12 a 15 0,1 a 0,2 0,3 0,4
SAE1040 OR ou E 10 a 12 0,1 a 0,2 0,3 0,4
Aço Liga 700/900 OR 6a8 0,1 a 0,2 0,3 0,4
Aço Liga 900/1100 OR 3a5 0,1 a 0,2 0,3 0,4
FoFo Cinz. Seco 6 a 18 0,3 0,3 a 0,5 0,6
FoFo duro Seco 6 a 10 0,2 0,2 0,3
Aço inox OR 3a5 0,2 0,2 0,3
Latão ductil OR ou seco 20 a 25 0,4 0,5 0,6
Latão tenaz OR 12 a 20 0,4 0,5 0,6
Metal leve OR 30 a 50 0,2 a 0,3 0,3 0,4
Ligas de Al OR 12 a 15 0,2 0,3 0,4
Cu OR 10 a 20 0,2 0,3 0,4
Plástico 5 a 10 0,4 0,6 0,8

O avanço é determinado pelo grau de Q da superfície. Para alargadores especiais com

OR: óleo refrigerante E: emulsão
ângulo de hélice pequeno, as velocidades e avanços indicados podem ser dobrados
Processo de Rosqueamento (Definições)

Rosqueamento

• A ferramenta macho entra

axialmente no furo e gera filetes
de uma rosca.
•O furo pré-existente é
geralemente produzido com a
dimensão adequada à ferramenta
de roscar.
•A ferramenta macho é
selecionada baseado em um
diâmetro maior e no passo da
rosca.
•A rosca deve ser cortada com
uma profundidade específica no
furo ou a uma profundidade
completa ao longo de todo o furo.
 Processo de Rosqueamento (Definições)

Rosca Métrica grossa e fina

Rosca Whitworth grossa (BSW) e fina (BSF)

Processo de Rosqueamento (Definições)
 Machos de Rosquear (Terminologia)

São ferramentas de múltiplo corte, específicas para a execução de

roscas internas.
Machos de Rosquear (Terminologia)
 Machos de Rosquear (Terminologia)

Ângulos de Saída

Medição tangencial
Nervura
carga
Canal

-
=0o
+ Medição pela Corda

Medição de ângulo de Medição de ângulo de Medição de ângulo de Medição de ângulo de

saída negativo saída neutro saída positivo saída curvo
Machos de Rosquear (Terminologia)

Ângulos de Folga
 Machos de Rosquear (Terminologia)

Forma, Número e Direção de Canais

• Canais assimétricos: maior alojamento de cavaco sem fragilizar o núcleo.

• Machos de  5 mm (manual) e 25 mm (máquina): 3 canais. Machos maiores
têm 4 a 6 canais.
• Canais retos em furos passantes e helicoidais para furos cegos.

Semicircular, reto, Assimétrico, reto, 3 Assimétrico, reto, 4

4 canais canais canais
 Machos de Rosquear (Tipos)
Regulares: empregados na produção de roscas feitas em
máquina. São fornecidos em jogo de 3 machos, diferenciados
apenas pelo comprimento do chanfro de entrada.

3º
2º
1º

1º

2º

3º
 Machos de Rosquear (Tipos)

Seriados: empregados na abertura manual de roscas,

especialmente em furos profundos e em materiais tenazes. São
fornecidos em jogo de 3 machos, diferenciados apenas pelo
comprimento do chanfro de entrada.
Desbaste Intermediário Acabamento
 Machos de Rosquear (Tipos)

Ponta espiral: empregados apenas para produção de roscas em

máquina. A ponta espiral joga o cavaco para frente, sendo usado
em furos passantes ou furos cegos onde a parte rosqueada é bem
menos profunda que o furo.
 Machos de Rosquear (Tipos)

Helicoidais: empregados em geral na produção de roscas em

máquina, em furos cegos de materiais macios de cavaco longo,
como Al, Mg e Latão.
 Machos de Rosquear (Tipos)

Laminadores (ou de conformação a frio): não tem arestas

cortantes e produzem roscas por deformação plástica do material
da peça na periferia do furo (sem remoção de material).
Geralmente empregado em materiais dúcteis, como latão, cobre,
alumínio.

Rosca usinada Rosca laminada

Liga de Mg

Fonte: Carvalho et al. (2012)

 Formas de Rosquear

Furadeira Centro de
Usinagem CNC
Manual (Desandador) Máquina (Cabeçotes)
 Formas de Roscar

Cuidados ao rosquear manualmente ou em máquina

Desalinhado Descentralizado Correto

 Reafiação de Machos de Corte

Desgastes ocorrem normalmente nos dentes do chanfro (2 primeiros).

É recomendável reafiar frequentemente, pois machos pequenos
quebram quando o torque aumenta.
Machos cegos geram roscas fora da tolerância

Filetes novos Filetes desgastados Superfície de saída avariada

Fonte: Bezerra (2003)
 Reafiação de Machos de Corte

Fonte: Bezerra (2003)

1º furo usinado 408º furo usinado

 Reafiação de Machos de Corte

Regiões de Reafiação

1. Superfície de folga (no chanfro):

Forma mais usual e aumenta a vida da ferramenta.
Deve-se controlar a excentricidade durante a retificação.
Retificação longitudinal em relação à ferramenta.

Afiação pela superfície de folga no chanfro Afiação com rebolo perfilado

 Reafiação de Machos de Corte

Regiões de Reafiação

2. Superfície de saída (no canal):

Para marcas de desgaste muito pequenas.
Não se reafia superfícies de saída com desgastes excessivos.
Basta reafiar a região do chanfro.
 Reafiação de Machos de Corte

Regiões de Reafiação

A retificação dos canais pode ser feita com dois tipos de rebolo

Rebolos perfilados Rebolos tipo copo

Os rebolos para reafiação da superfície de saída devem ser constantemente retificados com diamante para
evitar a formação dos ressaltos “e” e “b”, pois arredondam as arestas de corte dos machos.
 Velocidades de corte em rosqueamento

O processo de rosqueamento é mais complexo que torneamento e fresamento.

O avanço f não pode ser escolhido independente da velocidade de corte vc.
Fatores influentes nas condições ótimas de corte: avanço como função do passo
da rosca, comprimento do chanfro, refrigeração e lubrificação, seção específica do
cavaco, força de corte, desalinhamentos, rigidez da máquina, acabamento da
rosca, etc.
Em furos cegos, a velocidade de corte é limitada pela profundidade do furo e pela
rapidez de inversão da rotação.
Velocidades de corte excessivas levam a um desgaste prematuro da ferramenta e
à má qualidade da rosca usinada.
Roscas curtas requerem velocidade de corte altas e roscas profundas,
especialmente em furos cegos, exigem velocidades de corte mais baixas.
Velocidades de corte em rosqueamento

Lipotônio: sulfato de bário + sulfeto de zinco. OA: Óleo animal. OC: Óleo de Colza. E: Emulsão de óleo.
 Vídeos Ilustrativos

Alargamento (1:30) Roscamento por corte (1:20)

Roscamento por conformação (1:20)