Manual Do Usuário

Manual do Usuário
Máquinas da Linha Discovery

400, Centur e Galaxy com
Comando Fanuc 0i Mate
MANUAL DO USUÁRIO 1/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

O conteúdo deste Manual do Usuário destina-se a
instruir o uso e a programação, configuradas com as
Macros ROMI, nas Máquinas da Linha com comandos
Fanuc 0i Mate.
É de responsabilidade das engenharias selecionar o

conteúdo deste e que deverão fazer parte do Manual do
Usuário da Máquina.
A construção do Manual do Usuário da Máquina deverá

sempre observar o uso de figuras e mensagens de texto
nos idiomas correspondentes. As figuras constantes
neste manual refletem sempre o idioma em Português.
Figuras nos outros idiomas serão sempre enviadas
separadamente e, obrigatoriamente, deverão constar da
redação final do Manual do Usuário da Máquina.

ÍNDICE
I - Introdução ___________________________________________________________ 5
II - Sistema de Compensação Automática de Ferramenta (SCAF). __________________ 6
Princípio de Funcionamento________________________________________________ 6
Considerações Preliminares ________________________________________________ 7
Considerações para a Programação do Código T_______________________________ 8
Sintaxe de Programação do SCAF___________________________________________ 9
Exemplo de Programação com G37_________________________________________ 10
Ativando o Contador de Peças _____________________________________________ 10
Definindo o Lado de Ataque da Ferramenta__________________________________ 10
Forçando uma Medição __________________________________________________ 11
Método de Medição______________________________________________________ 11
Método de Aproximação e Retorno _________________________________________ 11
Notas de Segurança______________________________________________________ 12
Detecção de Erro durante uma Medição_____________________________________ 12
III - Preset de Ferramenta Modo Semi Automático _____________________________ 14
Invocando o Preset de Ferramentas via Código G63 ___________________________ 14
Exemplo de Chamada de um Ciclo G63: _____________________________________ 14
Considerações para a Programação do Código T______________________________ 15
Considerações para a Medição com Ferramentas de Centro (Axial e Radial) _______ 16
Medição de Ferramenta Radial ____________________________________________ 16
Medição de Ferramenta Axial Esquerda _____________________________________ 17
Medição de Ferramenta Axial Direita ________________________________ _______ 17
Utilizando o Ciclo de Preset. ________________________________ _______________ 18
Identificando o Sensor com os Lados da Ferramenta __________________________ 18
Considerações sobre o Preset de Ferramentas Via Código G63 __________________ 19
Detecção de Erro durante uma Medição_____________________________________ 21
IV - Salto Condicional em Programas via Código M80 __________________________ 24
Principio de Funcionamento _______________________________________________ 24
Sintaxe de Programação do Salto Condicional ________________________________ 24
Exemplos de Programação ________________________________________________ 24
Esquematizando a Execução_______________________________________________ 25
Detecção de Erro na Função de M80 _______________________________________ 25
V - Diagnóstico Remoto___________________________________________________ 26
Funções do Cursor e da Tecla MDI INPUT do Diagnóstico Remoto ______________ 27
Algumas Considerações para a Função de Diagnóstico Remoto __________________ 28
Funções das Softkeys do Diagnóstico Remoto_________________________________ 29
Função de Dlig. _______________________________________________________________ 29
Função de Ddslg ______________________________________________________________ 29
Função de Mensa. _____________________________________________________________ 29
Função de RS-232 _____________________________________________________________ 29
Função de PCMCIA____________________________________________________________ 29
Configuração para uso do Diagnóstico Remoto _______________________________ 30
VI – Auto Desligamento __________________________________________________ 32
Página do Auto Desligamneto________________________________ ______________ 33
Apagando as mensagens de erro ___________________________________________ 37
VII – Transportador de Cavacos ____________________________________________ 38
Página do Transportador de Cavacos _______________________________________ 39
VIII – Alimentador de Barras ROMI ________________________________________ 41
Definição dos Campos Numéricos da Tela de Parametrização de Dados da Barra e Peça42
Definição dos Campos Numéricos da Tela de Posicionamento. ___________________ 45
Definição dos Campos Numéricos da Tela de Visualização dos Dados de Fabricação _ 47
Definição das funções das Softkeys _________________________________________ 48
Preparação para Zeramento das Ferramentas e da Barra ______________________ 49
1 – Introdução manual da barra na pinça. ____________________________________________ 50
2 – Torneamento Axial e Radial para Zeramento _______________________________________ 50
3 – Ilustração dos Movimentos do Alimentador de Barras ROMI___________________________ 55
Sintaxe de Programação das Funções do Alimentador de Barras _________________ 60
Mensagens de Erro ______________________________________________________ 61
IV - Considerações para Aplicação do MG 0i__________________________________ 63
Invocando a função Manual Guide 0i _______________________________________ 63
X - Considerações para Verificação do Número de Ferramentas em Centros de Usinagem
______________________________________________________________________ 64

I - Introdução
O pacote de aplicação denominado de MACROS ROMI é um sistema desenvolvido para os Tornos

ROMI equipadas com os CNC's GE Fanuc 0i Mate.
O sistema denominado de MACROS ROMI contém uma série de funções de software, desenvolvidas
a partir da linguagem de programação Fanuc, denominada de Macro Executer. Estas funções
objetivam dotar as máquinas com uma melhor operacionalidade e permitindo a customização da
máquina.
As funções básicas, e descritas nesta manual, são as seguintes:
ü G37 - Compensação Automática do Desgaste de Ferramentas (SCAF);

ü G63 - Preset de Ferramentas modo Semi-Automático;
ü M80 - Jump Condicional;
ü Diagnóstico Remoto;
ü Utilitários;
ü Alimentador de Barras ROMI;
ü Auto Desligamento;
ü Transportador de Cavacos.
Outras funções, por serem de aplicações especificas não pertencem ao escopo deste manual. Estas
estão descritas no manual técnico.

II - Sistema de Compensação Automática de Ferramenta (SCAF).
O Sistema de Compensação Automática de Ferramentas (SCAF) é também conhecido como Sistema

de Medição de Desgaste de Ferramentas. Para facilidade de referência, este documento irá referenciá-
lo como "SCAF", sendo desenvolvido para, a partir de um comprimento conhecido de uma dada
ferramenta determinar seu desgaste.
O Sistema de Medição de Desgaste de Ferramentas não possui "conexão" com o Gerenciador de

Ferramentas, sendo exclusivamente usado para medir o inserto de uma ferramenta e determinar seu
desgaste. Este desgaste pode ser compensado no corretor de ferramenta correspondente e ainda
possuir um limite de desgaste máximo permissível, a partir do qual a ferramenta é dita "quebrada".
Porém, este conceito de ferramenta quebrada diz somente respeito a uma medição de seu desgaste e
não detecção em processo de suas dimensões.
Princípio de Funcionamento
Os quadrantes para determinação dos Lados de Ataque das ferramentas são exatamente os mesmos
utilizados também pelo Ciclo de Preset de Ferramentas. Estes quadrantes estão baseados em definição
da FANUC de acordo com o Manual de Operação. Vide páginas 15-6 e 15-7.
O SCAF é utilizado para medir o desgaste de uma dada ferramenta por vez. Isto significa que,
quando mais de uma ferramenta precisa ser medida, o SCAF deve ser invocado novamente (através
do código G37). Em outras palavras, o SCAF deve ser invocado tantas vezes quantas forem os
números de ferramentas que se deseja medir.
O SCAF está "acoplado" a um Contador de Peças. Este contador pode ter o número de peças
programado para realizar uma medição. Quando o número de peças usinadas for atingido, o SCAF
entra em funcionamento. Como contador de peças, o SCAF utiliza-se da informação gerada pelo
próprio CNC a partir do opcional denominado de "Run Parts Count Display. Este aplicativo passa a
ser de configuração "Standard" para máquinas equipadas com o SCAF.
Uma ferramenta pode ter sua medição "forçada" através da programação de um valor específico
definido para o "Argumento A", ou ainda para o "Argumento T" na página de corretores. O ato de
forçar uma medição significa que uma ferramenta pode ser medida a qualquer momento,
independente do número de peças já contadas pelo contador de peças.
O SCAF sempre mede as ferramentas em ambos os eixos X e Z e, não permite a medição de

ferramentas do tipo Broca. Os quadrantes permitidos são os quadrante 1,2,3 e 4. Vide tabela 5 para
definição dos quadrantes.

Considerações Preliminares
O G37 foi definido como o código de chamada do SCAF. Este não pode ser confundido com o
G37/G36 original da FANUC, o qual é um opcional de SW que normalmente não está instalado nas
máquinas sob pena de conflito com o G37 usado para chamada da função SCAF.
O contador de peças, a princípio pode ser invocado automaticamente através do código M02/M30
(definido através do parâmetro #6700.0 em combinação com o parâmetro #6710 - veja Tabela 1 -
Configuração do Contador de Peças em Função dos Parâmetros). Para o SCAF foi
desenvolvido o código M76, específico para contagem de peças. Especial atenção deve ser dada em
máquinas que possuam alimentadores de barra. Nestas, normalmente os programas estão em "Loop"
através do código "M99". Este código não ativa o Contador de Peças. Assim, pode ser necessário o
uso do código "M76".
O SCAF deve ser sempre invocado no fim do programa, já que se houver correção a ser feita do
dimensional da ferramenta, esta correção deve "servir" para a próxima peça e não para a peça em
execução. O erro encontrado, ou seja, o desgaste medido, tem sua correção efetuada para o corretor
da ferramenta correspondente com 80% do erro real medido. Este valor evita variações bruscas na
máquina em função do erro medido.
O ciclo de medição sempre retorna a ferramenta, em processo de medição, ao ponto de coordenada

definida, antes da chamada do primeiro G37, finda a medição. Quando o ciclo de medição entra em
processo de execução, as ferramentas são automaticamente indexadas à medida que vão sendo
invocadas. Assim, para evitar colisão do sensor com a ferramenta, quando este se desloca do ponto
de repouso para o ponto de trabalho, deve-se certificar que a ferramenta está em posição de não
colisão. O SCAF sempre indexa primeiro a ferramenta e somente depois comanda o movimento do
braço do sensor. Veja considerações em "Método de Aproximação e Retorno".
Tabela 1 - Configuração do Contador de Peças em Função dos Parâmetros (*)

SCAF #6700.0 #6710 M Contador de Peças
Sim 0 76 M2/M30/M76 M2/M30/M76 ativam o
contador
Sim 1 76 M76 Somente M76 ativa o contador
(*) Usado quando contador de peças está ativo (opcional instalado).
O SCAF comanda sempre, automaticamente, a parada do eixo árvore antes do início de uma
medição. Casos onde deve ocorrer a descarga da peça, antes de uma medição, o SCAF deve ser
programado com o uso do argumento "C".

Considerações para a Programação do Código T
Ao se invocar o código G37 (veja Sintaxe de Programação do SCAF) o código T é um dos

argumentos a serem passados quando da chamada do ciclo do SCAF. O argumento T assume
particular importância já que está relacionado à posição da ferramenta na torre, as coordenadas do
balanço da ferramenta e ao próprio desgaste da ferramenta.
A informação referente a posição da ferramenta na torre é o indicativo da posição física ocupada pela
ferramenta na torre, ou seja, a posição de indexação da torre. A informação referente as coordenadas
do balanço das ferramentas diz respeito a tabela de TOOL GEOMETRY, enquanto que as
informações de desgaste está relacionada a tabela de TOOL WEAR.
Assim, a programação do argumento T deve sempre ser feito, observando-se algumas regras. A
FANUC possui o parâmetro #5002.1 (LGN), o qual é usado para estabelecer qual digito do código T
se refere a posição, balanço e desgaste de uma dada ferramenta. Dessa forma, deve-se atentar para a
tabela 2.
Tabela 2 - Definição do argumento T em função do parâmetro #5002.1 (LGN)

Parâmetro #5002.1 Formatação do Código T
0 Txxyy
xx = Pos. da Ferramenta na Torre
yy = Tool Geometry e Tool Wear
Exemplo : T0112 => Posição de Indexação 1.
Valores de Tool Geometry e Tool Wear da
posição 12.
1 Txxyy
xx = Pos. da Ferramenta na Torre e Tool Geometry
yy = Tool Wear
Exemplo : T0112 => Posição de Indexação e
Valor de Tool Geometry referente a posição 1.
Valor de Tool Wear da posição 12.
x (*) Txx
Neste caso, quando o argumento T for programado
somente com dois dígitos, o SCAF irá interpretar que
xx significa Pos. da Ferramenta na Torre + Tool
Geometry + Tool Wear.
Exemplo : T01 => Posição de Indexação, Valor
de Tool Geometry e Valor de Tool Wear na
posição 1.
(*) Tratamento do argumento T independentemente do parâmetro #5002.1
Como visto pela tabela 2, o argumento T pode ser programado com até 4 dígitos. Tanto os dois
primeiros dígitos como os dois últimos, devem ser usados em função de como a máquina está
configurada com respeito ao parâmetro #5002.1
No caso de se programar o código T com somente dois dígitos, o SCAF irá então interpretá-lo como
sendo os dois dígitos indicativos de Pos. da Ferramenta na Torre, Tool Geometry e Tool Wear.

Sintaxe de Programação do SCAF
O SCAF é invocado através do código G37. O código G36/G37 é a princípio dedicado pela FANUC
para os ciclos de medição de ferramentas em X e Z respectivamente. Entretanto, com o
desenvolvimento deste Software para o SCAF, o G37 foi definido como código de chamada do
SCAF.
A sintaxe usada é a seguinte:
[G98] O G98 deve ser sempre programado antes de uma chamada do G37 caso a
Família de Código G for A. Para as máquinas parametrizadas
com a Família de Código G em B, não há necessidade de se programar
O G94.
G37 Tt [Aa] {Bb} [Ii] [Cc]
[] è Indica programação opcional

{}è Indica programação condicional
G37 è invoca o software do SCAF.
Tt => Txx ou Txxyy è Vide considerações na Tabela 2 acima.
Aa è Indica o quadrante ou lado de ataque da ferramenta. Sua programação é opcional se o

Lado de Ataque já tenha sido definido em uma das páginas de ferramentas (Geometry ou Wear
Offsets). Nestas páginas o código "T" pode ser usado para definir o Lado de Ataque e também
comandar uma ferramenta a entrar em processo de medição forçada.
Bb è Quando B=1, indica que o bloco de medição, onde G37 foi definido, é o último bloco. A
programação do "B" somente deve ser feita no último bloco para ativar corretamente as variáveis do
contador de peças.
Ii è Define o máximo valor permissível de desgaste da ferramenta.

Se não programado, o SCAF assume um valor infinito de desgaste permitido.
Cc è Quando C=1, indica que, além do eixo árvore ser comandado a parar, o ciclo é suspenso
para retirada da peça da placa. Após a retirada da peça, o ciclo é reinicializado com novo "start". Se
"C" não for programado, ou seu valor for diferente de 1, o SCAF ignora qualquer suspensão na
execução do ciclo e prossegue automaticamente.

Exemplo de Programação com G37
v - M76 ; Contador de peças ativo.

v - G37 T1 A2 I0.1 ; Ferramenta 1, lado 2, erro máximo de 0.1mm.
; NOTA => Para programação do código T vide tabela 2 acima
v - G37 T8 A3 ; Ferramenta 8, lado 3, erro máximo infinito
v - G37 T4 A4 I0.15 B1 ; Ferramenta 4, lado 4, erro de 0.15mm, ultimo bloco.
Ativando o Contador de Peças
O contador de peças tem sua contagem executada quando o código M76 é executado. A programação
do código M76 deve ser feita imediatamente antes da programação do primeiro G37, dentro do
programa em execução. O M76 "dispara" o contador de peças, definido pelo opcional "Run Time
Parts Count Display". O valor do número de peças desejado deve ser programado na página
correspondente. Nesta página pode-se visualizar os seguintes valores:
§ Nº de peças fabricadas.
§ Nº de peças desejadas.
§ Nº de peças atual.
O Nº de peças desejadas serve para o SCAF como indicador de que após a execução deste número de
peças -1, a medição, se programada, deve ser executada. O Nº de peças atual, após a medição das
ferramentas programadas é zerado pelo SCAF, razão pela qual o último bloco do G37 deve ser
programado com B=1. Se "B" não for programado, ou seu valor for igual a "0", o Nº de peças atual
não é zerado, ativando as medições posteriores a cada peça.
Definindo o Lado de Ataque da Ferramenta
O Lado de Ataque de uma ferramenta (quadrante) deve ser programado através da Letra "A", ou
ainda através de uma das páginas de corretores (geometry ou wear offsets). Nesta página a última
coluna a direita apresenta o código "T", o qual pode identificar o Lado de Ataque. Se "A" está
presente no bloco G37, então o "T" não precisa ser programado. Se "A" não está presente, o "T" deve
determinar o Lado de Ataque.
Na tabela 4, observe a permissão dos Lados de Ataque em função da Posição da Torre na máquina.

Forçando uma Medição
Forcar a medição de uma ferramenta significa que esta deve entrar em processo de medição mesmo
que o contador de peças não tenha atingido o número de peças programado. Para forçar esta medição
pode-se proceder de duas maneiras:
Œ Redefinir o código "A" do bloco, somando 4 ao Lado de Ataque. Exemplo:
"A" original é A2 => Lado de Ataque 2.

"A" alterado para A6 => Lado de Ataque + 4.
Este tipo de programação exige que o programa seja reeditado tanto para forçar como para voltar a
programação original, já que uma vez alterado o "A" este não se altera mais até nova edição.
• Acessar o código "T" em uma das duas páginas de corretores de ferramentas. Acessar com o
cursor "UP" ou "DOWN" a ferramenta correspondente. Observar o Lado de Ataque desta e somar 4.
Este tipo de programação não exige reedição da programação antes e após a medição. O ato de forçar
a medição somente tem efeito uma vez após o "T" ter sido alterado. Note que após a ferramenta ter
sido medida o "T" volta ao estado original. Exemplo:
"T" original é T2 => Lado de Ataque 2.

"T" alterado para T6 => Lado de Ataque + 4.
Método de Medição
O método de medição utilizado pelo SCAF parte do princípio de que a ferramenta em processo de
medição pode ter sido "ajustada" previamente. Assim, este "ajuste" precisa ser preservado para que as
medições de desgaste subsequentes não alterem este valor original e nem incrementem erros
posteriores.
Método de Aproximação e Retorno
O SCAF pode ser configurado para realizar os movimentos de aproximação e retorno de X e Z,

quando em ciclo de medição em função do tipo de máquina. Em máquinas com torre, os movimentos
de X e Z podem ocorrer simultaneamente, enquanto que em máquinas com gang, geralmente o X
deve mover primeiro e depois o Z quando em aproximação. O inverso deve ocorrer quando em
movimentos de retração.
Isto visa conferir uma maior segurança operacional nos movimentos, principalmente em máquinas
gang onde o layout de montagem das ferramentas está mais sujeito a interferências.
As coordenadas X e Z de retorno, finda a medição, são as coordenadas definidas antes da chamada

do primeiro G37. Normalmente estas coordenadas são a posição X e Z de troca de ferramenta. Em
máquinas com torre, certificar-se que estas não posicionem a torre de forma a causar colisão das
ferramentas contra o braço do sensor. O SCAF armazena, portanto, estas coordenadas e as utiliza
como coordenadas de retorno. O ciclo, em condições normais, sempre retorna a estas coordenadas
salvas.

Notas de Segurança
O SCAF é dotado de vários testes internos contra erros de programação em seus argumentos, porém,
estes testes não cobrem todas as possibilidades que eventualmente possam ser geradas. É de
responsabilidade do programador usuário observar os critérios de programação aqui descritos e
adotá-los.
Detecção de Erro durante uma Medição
O SCAF pode gerar algumas mensagens de erro, os quais podem ocorrer durante um processo de
medição, as quais encontram-se listadas na tabela 3.
Tabela 3 - Mensagens de Erro durante o Processo de Medição.

No. da Mensagem Notas
Mensagem
3007 Sensor Não Foi Acionado Ferramenta não atingiu o sensor durante medição. Ferramenta pode
estar
Sensor Not Actuated quebrada. Ciclo retorna ferramenta ao ponto de inicio e interrompe a
Sensor No Fue Acionado continuidade da medição.
Sensor Nicht Betaetigt
Sensore Non Azionato
Detecteur na Pas Ete Actionne
3008 No. Ferramenta Exc. Limite Argumento T com número de ferramenta que excede o limite máximo da
Tool Number Exceed Limit Máquina. O número máximo de ferramentas é definido através da
Num. Herram. Exc. Limite Variável #505.
Grenze-Werkeuzegnumber Erreicht
Nr. Utensili Eccede Limite
No, Outil Dep. Limite
3009 Ferramenta com Lado Ilegal Um argumento A (quadrante) ilegal foi definido.
Illegal Tool Definition
Herram. Con Banda Ilegal
Falsche Werkzeug Angabe
Utensili con Lato Illecito
Outil Avec Cote Illegal
3014 Definir Modo Aproximação O argumento A (quadrante) não foi definido.
Set Approaching Mode
Definir Modo Aproximacion
Anfahr-Modus Anwaehlen
Define Modo Aprossimazione
Definir Mode Aproxim.
3015 T Não Definido O argumento T não foi definido.
T Not Defined
T No Definido
T Nicht Bekannt
T Non Definito
T Non Defini
3016 Colisão Contra Sensor Ferramenta colidiu contra o sensor durante os movimentos de
aproximação
Sensor Collision para a medição.
Colision Contra Sensor
Kollision Sensor
Collisione Con Sensore
Collision Contre Detecteur

Mensagem
3017 Ferramenta em Uso Quebrada Soma do desgaste medido está acima do limite estabelecido pelo
Tool Is Broken argumento I. O argumento I define o máximo desgaste admissível
durante
Herramienta en Uso Rota a medição.
Werkzeugschneide ist Beshaedigt
Utensile In Uso Rotto
Outil Utilise Endommage
3020 G98 Não Definido Sempre que operando em Família A para os Códigos Gs, a
programação
G98 Not Defined do G98 é obrigatória.
G98 No Definido
G98 Nicht Bekannt
G98 Non Definito
G98 Non Defini
3024 Código T Fora de Faixa Código T excede os máximos valores permitidos para Geometry e Wear.
T Out of Range Os valores devem ser > 0 e <= a 64. NOTA: Observar se a máquina está
Codigo T Fuera de Faixa configurada com opcional de 64 corretores de ferramentas.
T Wert Ueberschritten
Codice T Fuori Limite
Code T Hors Zone
3026 Função Não Disponível A função de G37 não está habilitada
Function Not Available
Funcion No Disponible
Funcktion Nicht Verfuegbar
Funzioni Non Disponibile
Ne Fonctionnez Pas Disponible
A tabela 4 mostra a configuração dos quadrantes permitidos, ou não, em função da posição da torre
de ferramentas.
Tabela 4 - Lista dos Quadrantes permitidos em função da localização da Torre

Posição da Quadrantes
Torre
1 2 3 4
0 X X X X
1 ! X X !
X => Quadrante Permitido

! => Quadrante Ilegal

III - Preset de Ferramenta Modo Semi Automático
Invocando o Preset de Ferramentas via Código G63
A função de Preset de Ferramentas é chamada através do código G63, juntamente com os argumentos
de parametrização do programa. Esta função permite a medição de uma ferramenta por vez.,
significando que para cada ferramenta a ser medida, o G63 deve ser invocado.
Exemplo de Chamada de um Ciclo G63:
O1000;
T0000 Por questões de segurança é aconselhável cancelar os corretores
[G98] O G98 deve ser sempre programado antes de uma chamada do G63 caso a
Família de Código G for A. Para as máquinas parametrizadas
com a Família de Código G em B, não há necessidade de se programar
O G94.
G63 Tt Aa (Xx) (Zz) [Kk], onde
Tt => No. da Ferramenta
Aa => Lado da Ferramenta
Xx => Diâmetro assumido em "X"
Zz => Diâmetro assumido em "Z"
Kk => Dimensão do suporte em X ou Z em função do quadrante
De medição. Obrigatória sua programação quando Q=5;Q=7
Q=8.
G63 Tt Aa (Xx) (Zz) [Kk]
"
"
"
G63 Tt Aa (Xx) (Zz) [Kk]
M50 ; Posiciona o Sensor no repouso
M30 ; Fim do Programa
Os lados das ferramentas são definidos de acordo com a tabela utilizada para compensação de raio.
Veja Operation Manual, pg. 15-6 e 15-7.
Os códigos colocados entre "( )" são opcionais, isto é, não requerem programação, a não ser em
aplicações específicas, como o caso do argumento [K], onde este deve ser sempre definido quando o
quadrante for 5,7 ou 8.
Já os valores de Corretores e Geometria devem estar limitados pelo máximo número de corretores
configurados máquina. O limite máximo gerenciado pela rotina de G63 é de 64 corretores de
ferramentas.

Considerações para a Programação do Código T
Ao se invocar o código G63 (veja Exemplo de Chamada de um Ciclo G63) o código T é um dos
argumentos a serem passados quando da chamada do ciclo de G63. O argumento T assume particular
importância já que está relacionado à posição da ferramenta na torre, as coordenadas do balanço da
ferramenta e ao próprio desgaste da ferramenta.
A informação referente a posição da ferramenta na torre é o indicativo da posição física ocupada pela
ferramenta na torre, ou seja, a posição de indexação da torre. A informação referente as coordenadas
do balanço das ferramentas diz respeito a tabela de GEOMETRIA, enquanto que as informações de
desgaste está relacionada a tabela de CORRETORES.
Assim, a programação do argumento T deve sempre ser feito, observando-se algumas regras. A
FANUC possui o parâmetro #5002.1 (LGN), o qual é usado para estabelecer qual digito do código T
se refere a posição, balanço e desgaste de uma dada ferramenta. Dessa forma, deve-se atentar para a
tabela 1.
Tabela 1 - Definição do argumento T em função do parâmetro #5002.1 (LGN)

Parâmetro #5002.1 Formatação do Código T
0 Txxyy
xx = Pos. da Ferramenta na Torre.
yy = Geometria e Corretor.
Exemplo : T0112 => Posição de Indexação 1.
Valores de Geometria e Corretores da posição
12.
1 Txxyy
xx = Pos. da Ferramenta na Torre e Geometria.
yy = Tool Wear
Exemplo : T0112 => Posição de Indexação e
Valor da Geometria referente a posição 1. Valor
do Corretor da posição 12.
x (*) Txx
Neste caso, quando o argumento T for
programado somente com dois dígitos, o SCAF
irá interpretar que xx significa Pos. da
Ferramenta na Torre + Tool Geometry + Tool
Wear.
Exemplo : T01 => Posição de Indexação, Valor
de Geometria e Valor do Corretor na posição 1.
(*) Tratamento do argumento T independentemente do parâmetro #5002.1
Como visto pela tabela 1, o argumento T pode ser programado com até 4 dígitos. Tanto os dois
primeiros dígitos como os dois últimos, devem ser usados em função de como a máquina está
configurada com respeito ao parâmetro #5002.1
No caso de se programar o código T com somente dois dígitos, o G63 irá então interpretá-lo como
sendo os dois dígitos indicativos de Pos. da Ferramenta na Torre, Geometria e Corretor.
Na conclusão do ciclo de preset (G63), ao se estabelecer o valor das dimensões das ferramentas (Tool
Geometry - Geometria), o ciclo também define como zero os valores dos corretores das ferramentas
correspondentes. Da mesma forma, como existe uma área temporária de armazenamento de cálculo
usada pelo SCAF (G37), esta área é também definida como zero, para a ferramenta correspondente.
Considerações para a Medição com Ferramentas de Centro (Axial e Radial)
Sempre que se deseja medir uma ferramenta Axial ou Radial, o valor do argumento K deve,
obrigatoriamente, ser definido. O argumento K é usado para definir a dimensão do suporte de
ferramenta em um determinado eixo. Assim, por exemplo, ao se medir uma ferramenta Axial no
quadrante 7 ( medição somente ao longo do eixo Z - definindo a geometria em Z), o sistema irá
assumir, para aquela dada ferramenta, o valor do argumento K para a geometria em X.
O argumento K somente está habilitado para as medições de ferramentas Axial e Radial. Para as
demais geometrias de ferramentas, estes campos estão inibidos. O formato para este campo, em
milímetro é F3.3. Já em polegada, o formato é F3.4. O valor definido neste campo (argumento K)
deve ser sempre em raio, de acordo com o que sugere a figura. Ao ser transportado para o corretor
correspondente, a função de preset manual de ferramentas, no caso de medição em ferramentas axial,
faz, automaticamente, o ajuste do valor digitado em função do parâmetro de configuração #5004.1
(ORC). Se, através deste parâmetro, a máquina foi configurada para ter os valores dos corretores em
diâmetro, então o valor do campo K será multiplicado por 2 e então copiado para a tabela de corretor.
Caso a máquina tenha sido configurada para ter os valores dos corretores em raio, então o valor
copiado será o próprio valor digitado no campo K.
O valor a ser definido através deste argumento, deve ser correspondente a unidade em uso na
máquina, ou seja, se a máquina está definida em Raio ou Diâmetro, Milímetro ou Polegada.
O lado 7 é co-direcional aos lados 2 e 3, enquanto que o lado 5 é co-direcional aos lados 4 e 1. Já o
lado 8 atua para medição de uma ferramenta radial. O lado 6 é considerado um lado ilegal.
Medição de Ferramenta Radial
Neste caso, o argumento K deve ser usado para definir a dimensão do suporte em Z, medindo-se do
ponto de referência da torre ao centro do sensor. O valor definido em K será o valor copiado para a
tabela de geometria de ferramentas da ferramenta correspondente sob medição. A figura 1 ilustra um
suporte de ferramenta para ferramenta radial. Vide argumento K a ser definido quando da chamada
de um ciclo G63.
Figura 1 - Ilustração de uma suporte para ferramenta Radial e Argumento K

Medição de Ferramenta Axial Esquerda
Neste caso, o argumento K deve ser usado para definir a dimensão do suporte em X, medindo-se do
suporte de ferramenta para ferramenta axial esquerda. Vide argumento K a ser definido quando da
chamada de um ciclo G63.
Figura 2 - Ilustração de uma suporte para ferramenta Axial Esquerda e Argumento K
Medição de Ferramenta Axial Direita
Neste caso, o argumento K deve ser usado para definir a dimensão do suporte em X, medindo-se do
suporte de ferramenta para ferramenta axial direita. Vide argumento K a ser definido quando da
chamada de um ciclo G63.
Figura 3 - Ilustração de uma suporte para ferramenta Axial Direita e Argumento K

Utilizando o Ciclo de Preset.
O usuário poderá invocar a Macro de Preset, chamando-a de qualquer programa. Ela também poderá
ser invocada em máquinas equipadas com o opcional de "MDI B", porém, deve ser observado que a
Macro somente deve ser invocada para finalidades de Presetagem de Ferramentas.
Quando o programa de preset de ferramentas está em execução, isto é, o G63 está sendo invocado, ao
ser selecionada a ferramenta para medição, o sistema passa de Modo Automático para Modo em
MPG.. Neste momento, o operador aproximará a ponta da ferramenta até próximo do sensor.
Observe que esta primeira aproximação deverá obrigatoriamente ser feita em "Z" e observando-se
também o quadrante da ferramenta. Note que o quadrante deve estar também definido no programa.
Esta aproximação feita manualmente pelo operador é através do comando de MPG.
Como o sistema de medição computa uma distância meta para que o sensor seja atingido, a distância
de aproximação deve ser de no máximo 10mm. Qualquer distância, medida da ponta da ferramenta à
face do sensor, superior a 10mm, fará com que a ferramenta não atinja o sensor para medição,
causando um erro.
Uma vez estando posicionado corretamente o "Z", aciona-se novamente o botão de "Start". Neste
momento, o ciclo de preset volta ao estado de execução automática. O movimento de "Z" segue em
direção ao sensor até tocá-lo. Após tocá-lo, o "Z" retorna ao ponto de inicio do movimento em
automático. Neste ponto, o ciclo retorna novamente ao modo de operação MPG, sendo seguido de
um alarme sonoro. O eixo seguinte, "X", pode então ser posicionado manualmente até a face de toque
em "X", observando-se os 10mm - valor considerado em diâmetro - e também o valor de "A", o qual
define o lado de ataque - Quadrante - da ferramenta.
Estando o eixo "X" na posição de medição, aciona-se o "Start" e o sistema volta ao modo de operação
automático. Move-se o eixo "X" até tocar no sensor. Ao tocá-lo, o eixo "X" é retraído à posição
anterior. Para que a ferramenta retorne ao ponto de início - Coordenada de Troca de Ferramenta -
deve-se passar de modo Automático para MPG. Assim, a seleção do modo MPG é novamente feita de
forma a permitir o recuo dos eixos, retirando a ferramenta da linha de interferência com o sensor.
Neste ponto, pode-se acionar o "Start" para completar o ciclo.
O ciclo de medição inicia-se sempre em uma coordenada, a qual o giro automático da torre não
interfere com suporte do sensor. Estas coordenadas são as coordenadas de troca de ferramenta e, são
definidas pelo sistema ao se medir a primeira ferramenta. São portanto, coordenadas "lidas" pelo
sistema ao se selecionar a primeira ferramenta, não sendo programadas no bloco de G63. Estas
coordenadas serão utilizadas pelo ciclo G63 na conclusão do mesmo, isto é, retornar os eixos a sua
posição original.
Seguindo na execução do programa (que invoca o G63), a próxima ferramenta é automaticamente

selecionada. Neste ponto, o ciclo de preset passa novamente do Modo Automático para o Modo MPG
permitindo posicionar o "Z" novamente para a medição desta nova ferramenta. Segue-se assim até
que todas as ferramentas previstas no programa forem medidas.
Identificando o Sensor com os Lados da Ferramenta
O Sensor utilizado na medição das ferramentas é um elemento unidirecional de informação. Desta

forma, o sinal de toque enviado ao CNC deve ser interpretado em forma de quadrante. Para tanto,
seus quadrantes foram convencionados da seguinte forma. Veja figura 4. Note que a informação
referida aqui como quadrante é na realidade definida como sendo o Lado da Ferramenta, definida de
acordo com o Operation Manual (pg. 15-6 e 15-7) da FANUC.

X
Figura 4 - Lado de Ataque das Ferramentas (Quadrante)
Os lados 1, 2, 3 e 4 são utilizados para ferramentas de corte normal, enquanto que os lados 5, 7 e 8
são utilizados para ferramenta de centro. Neste caso considere sempre a introdução do valor da
coordenada de centro do suporte de ferramenta através do argumento K. O valor a ser definido
através deste argumento, deve ser correspondente a unidade em uso na máquina, ou seja, se a
máquina está definida em Raio ou Diâmetro, Milímetro ou Polegada.
O lado 7 é co-direcional aos lados 2 e 3, enquanto que o lado 5 é co-direcional aos lados 4 e 1. Já o
lado 8 atua para medição de uma ferramenta radial. O lado 6 é considerado um lado ilegal.
Os valores "X" e "Z" são utilizados para a definição do zeramento de ferramentas de centro. As
medições com ferramentas de centro são possíveis com a utilização dos lados de ataque "A3" e "A4".
Para o lado "A3" pode-se medir em "X" ou "Z". Para o lado "A4" somente em "X". Nestes casos
deve-se programar o diâmetro da ferramenta através das coordenadas "X" ou "Z".
Considerações sobre o Preset de Ferramentas Via Código G63
ü O código G63 deverá ser sempre invocada passando-se os parâmetros como vistos no Programa
Exemplo. O parâmetro "A" é interpretado como os quadrantes de toque (lado da Ferramenta),
cujos valores são de 1 a 4, 5 ou 7, enquanto que o parâmetro "T" define o Nº da Ferramenta.
ü Cada chamada do código G63 "Mede" somente uma ferramenta. Em se desejando mais que uma,
ela pode ser chamada tantas vezes forem as ferramentas a serem medidas.
ü O Comando para colocar o sensor em posição de trabalho (M51) é dado pela própria Macro. O
código M50 não é dado pela Macro, devendo estar definido no fim do programa de preset.
ü O ciclo de preset executa os movimentos de forma Semi-Automática. O primeiro posicionamento

deverá, em Manual, colocar a ponta da ferramenta a ser medida, em "Z", na linha de centro do
sensor. A distância desta ponta a face do sensor deverá ser no máximo de 10 mm. Exceção se
aplica a medição de uma ferramenta radial (quadrante = 8). Neste caso, deve-se posicionar o eixo
X como primeiro e único eixo sob medição.
ü O ciclo G63 pode trabalhar com os sistemas de zeramento disponíveis no CNC como, "Work
Shift" e "Automatic Work Coordinate Set". Não há necessidade de se cancelar os "zeramentos"
para efeitos de medição.
ü É aconselhável, sob o ponto de vista de segurança, cancelar os corretores ativos através de um

comando de "T0000" no início da execução de um programa de preset.
ü Deve-se programar sempre um G98 (incrementos/giro) antes de se invocar o G63 caso a família
de Códigos G seja a família "A". No caso da máquina estar configurada com Código G família
"B", não há necessidade de se programar o G94 (incrementos/minuto).

Detecção de Erro durante uma Medição
O G63 (Preset) pode gerar algumas mensagens de erro, os quais podem ocorrer durante um processo
de medição, as quais encontram-se listadas na tabela 2.
Tabela 2 - Mensagens de Erro durante o Processo de Medição.

Mensagem
3001 508 Com Definição Ilegal O valor definido para esta variável está ilegal. O valor não
pode
508 With Illegal Definition ser maior que 3.
508 Con Definicion Ilegal Define o modo de movimento e offset.
508 Mit Illegaler Angabe
508 Con Definizione Illecita
508 Avec Def. Illegale
3002 T ou A não Definido O argumento T ou argumento A não foram definidos.
T or A not Defined
T ou A no Definido
T oder A Nicht Bekannt
T o A non Definito
T ou A Non Defini
3003 Def. Ilegal em Diâmetro Para os quadrantes 3 ou 4, o uso dos argumentos X ou Z
devem
Illegal Definition Diameter ser definidos corretamente. A programação dos argumentos X
e
Def. Ilegal en Diametro Z no mesmo bloco também é ilegal.
Flascher Durchmesser Wert
Definizione Ilecita Nel Diametro
Def. Illegale en Diametre
3004 Sensor Fora de Posição O braço do sensor de medição de ferramentas encontra-se fora
Sensor Out Of Position de posição. Normalmente o braço deve estar posicionado na
Sensor Fuera de Posicion posição de repouso ao se iniciar um processo de medição.
Sensor Nicht in Position
Sensore Fuori Posizione
Detecteur Hors de Position
3005 Z Excede Limite A posição a ser atingida pelo eixo Z, para a medição,
Z Exceded Limit ultrapassará o máximo limite permitido. Veja limite definido em
Z Excede Limite #504.
Z Limit Erreicht
Z Eccede Limite
Z Depasse Limite
3006 Z Fora de Posição A posição atual de Z ultrapassa o máximo limite permitido.
Z Out Of Position
Z Fuera de Posicion
Z Nicht in Position
Z Fuori Posizione
Z Hors de Position
3007 Sensor Não Foi Acionado Ferramenta não atingiu o sensor durante medição. Ferramenta
Sensor Not Actuated pode estar quebrada. Ciclo de medição é interrompido.
Sensor No Fue Acionado
Sensor Nicht Betaetigt
Sensore Non Azionato
Detecteur na Pas Ete Actionne
3008 No. Ferramenta Exc. Limite Argumento T com número de ferramenta que excede o limite
Tool Number Exceed Limit máximo da Máquina. O número máximo de ferramentas é
Num. Herram. Exc. Limite definido em função do número máximo de posição da torre.
Grenze-Werkeuzegnumber Erreicht
Nr. Utensili Eccede Limite
No, Outil Dep. Limite
Mensagem
3009 Ferramenta com Lado Ilegal Um argumento A (quadrante) ilegal foi definido.
Illegal Tool Definition
Herram. Con Banda Ilegal
Falsche Werkzeug Angabe
Utensili con Lato Illecito
Outil Avec Cote Illegal
3014 Definir Modo Aproximação O argumento A (quadrante) não foi definido.
Set Approaching Mode
Definir Modo Aproximacion
Anfahr-Modus Anwaehlen
Define Modo Aprossimazione
Definir Mode Aproxim.
3015 T Não Definido O argumento T não foi definido.
T Not Defined
T No Definido
T Nicht Bekannt
T Non Definito
T Non Defini
3016 Colisão Contra Sensor Ferramenta colidiu contra o sensor durante os movimentos de
Sensor Collision aproximação para a medição.
Colision Contra Sensor
Kollision Sensor
Collisione Con Sensore
Collision Contre Detecteur
3017 Ferramenta em Uso Quebrada Soma do desgaste medido está acima do limite estabelecido
pelo
Tool Is Broken argumento I. O argumento I define o máximo desgaste
Herramienta en Uso Rota admissível durante a medição.
Werkzeugschneide ist Beshaedigt
Utensile In Uso Rotto
Outil Utilise Endommage
3020 G98 Não Definido Sempre que operando em Família A para os Códigos Gs, a
G98 Not Defined programação do G98 é obrigatória.
G98 No Definido
G98 Nicht Bekannt
G98 Non Definito
G98 Non Defini
3024 Código T Fora de Faixa Código T excede os máximos valores permitidos para
Geometry
T Out of Range e Wear. Os valores devem ser > 0 e <= a 64. NOTA: Observar
se
Codigo T Fuera de Faixa a máquina está configurada com opcional de 64 corretores de
T Wert Ueberschritten Ferramentas.
Codice T Fuori Limite
Code T Hors Zone

3025 K Não Definido É obrigatório a inserção do Argumento K (distância da face da
K Not Defined torre até o centro da ferramenta)
K No Definido
K Nicht Bekannt
K Non Definito
K Non Defini
3026 Função Não Disponível A função de G63 não está habilitada

IV - Salto Condicional em Programas via Código M80
A função de Salto Condicional é utilizada para a programação de saltos em programas, condicionado

a um evento externo.
Principio de Funcionamento
A função de Salto Condicional é programada no corpo do programa em uso para, testando um

evento externo, causar um desvio no fluxo normal de execução do programa.
Por princípio, o Salto Condicional sempre causa um desvio no fluxo do programa quando a condição
do evento externo é verdadeira. Na situação inversa, o programa segue o fluxo normal.
Sintaxe de Programação do Salto Condicional
O Salto Condicional é invocado através do código M80Axxxx. O argumento "A" define o

identificador do bloco do programa onde o salto deverá ocorrer, ou seja, na presença da condição
verdadeira do evento externo, o fluxo do programa é desviado para o bloco identificado por
"Axxxx".
M80Axxxx
M80 Ø invoca a função via Software

Axxxx Ø identifica o bloco do programa
Como a programação do código "A" é obrigatória, o programa deve sempre ser programado
considerando-se os identificadores de blocos "N".
Exemplos de Programação
Neste exemplo se o evento externo testado é verdadeiro, o programa salta para o bloco N200 e
continua sua execução a partir desse ponto. Caso contrário, o programa segue executando a partir do
bloco N100.
0yyyy;
N90 M80A200;
N100
N200 M8;
M30; (Fim do programa)

Esquematizando a Execução
(Sim) Condição externa verdadeira?

(Não)
Nxxxx
Fim do Programa
Detecção de Erro na Função de M80
O M80 (Jump Condicional) pode gerar algumas mensagens de erro, os quais podem ocorrer durante
a função de jump condicional, as quais encontram-se listadas na tabela 1
Tabela 1 - Lista de mensagem de erro

Mensagem
3010 Retorno Indefinido Ao se invocar o ciclo de M80, o argumento A não foi definido.
Undefined Return
Retorno Indefinido
Undefinierter Ruackzug
Ritorno Indefinito
Retour Indefini
3026 Função Não Disponível A função M80 não está habilitada

V - Diagnóstico Remoto
Este software foi criado para facilitar o usuário na habilitação do software da FANUC na monitoração
remota, tanto via RS-232 quanto via MODEM de formato de cartão de tecnologia PCMCIA.
O software possui a opção de se mudar o canal de comunicação (RS-232 e PCMCIA), de se mudar o

estado do diagnóstico (tanto ligado quanto desligado) e possui ainda um cursor para permitir a
entrada nos dados no campo desejado.
Figura 1 - Página do diagnóstico remoto

Funções do Cursor e da Tecla MDI INPUT do Diagnóstico Remoto
O cursor, neste software, possui a sua navegação somente no sentido vertical. Através deste cursor, o
usuário seleciona o campo desejado. A entrada dos valores digitados são aqueles passados para esse
campo via o campo NUM=.
Nesse campo, o usuário digita valores numéricos com capacidade de até 8 casas decimais, onde a sua
entrada de dados é obtida via teclado MDI.
A entrada de valores através do campo NUM, preserva as vantagens que a FANUC proporciona para
este tipo de campo. Operações como apagar o campo todo via tecla MDI RESET; cancelar digito por
digito via tecla MDI CAN e outras facilidades que a FANUC possui, são permitidas.
Um valor digitado no campo NUM somente será transferido para o campo correspondente -
selecionado com a posição do cursor - deve-se pressionar a tecla do MDI INPUT.
Campo onde
se dá a
entrada dos
dados para o Tabela acessada
campo pela softkey
selecionado escondida, sendo a
pelo cursor. mesma
pressionada três
Figura 2 - Recursos do Cursor e da Tecla MDI INPUT.

Algumas Considerações para a Função de Diagnóstico Remoto
Quando se habilita o Diagnóstico Remoto, o usuário do CNC perderá automaticamente o relógio na

maioria das telas.
Se por descuido ou por falta de conhecimento o usuário mudar o parâmetro (vide parâmetro #20)
que define o tipo do canal de comunicação, isto é, diferente de 0 - RS-232 ou diferente de 4 -
PCMCIA, o diagnóstico remoto, em sua tela de status do canal, mostrará em seu campo a seqüência
da caracteres formada por 4 caracteres como "????", fazendo com que o sistema não saiba qual o
canal de comunicação parametrizado pelo usuário. Neste caso, o usuário deve verificar qual valor foi
previamente definido, lembrando que a configuração do diagnóstico remoto somente pode operar
com RS-232 ou PCMCIA.
A figura abaixo ilustra uma situação onde o diagnóstico remoto está ligado com erro na
parametrização do canal de comunicação do CNC.
Indica o status do canal de comunicação. Neste exemplo, no status do

canal, consta que o parâmetro de comunicação(#20) está parametrizado
de forma errada, sendo que o sistema não conseguiu interpretar o mesmo.
Figura 3 - Página do Diagnóstico Remoto ligado e o canal parametrizado errado.

Funções das Softkeys do Diagnóstico Remoto
O Diagnóstico Remoto pode ser operado através de várias softkeys. Suas funções estão descritas
abaixo.
[Dlig.]
Função de Dlig.
Esta função é usada para ativar o Diagnóstico Remoto, escrevendo no parâmetro #2 bit 0 =1. Quando
habilitando o Diagnóstico Remoto, no lugar de aparecer o relógio, aparecerá em blink e com o
background em vermelho com a letra em cinza o texto " RMT DGN ". Este texto indica que o
diagnóstico remoto está ligado.
[Ddslg]
Função de Ddslg
Esta função é usada para desativar o Diagnóstico Remoto, escrevendo no parâmetro #2 bit 0 =0.
Quando desabilitando o Diagnóstico Remoto, no lugar de aparecer em blink e com o background em
vermelho com a letra em cinza o texto " RMT DGN ", aparecerá novamente o relógio.
[Mensa.]
Função de Mensa.
Esta função será implementada nos novos softwares que virão, com a finalidade de comunicação
entre o usuário e o técnico de serviço. Na versão atual esta softkey está sem função operacional.
[RS-232]
Função de RS-232
Esta função habilita, através do canal de comunicação, a porta RS-232 do CNC, escrevendo no
parâmetro #20, com o valor do mesmo igual a 0.
[PCMCIA]
Função de PCMCIA
Esta função habilita, através do canal de comunicação, a porta PCMCIA do CNC, escrevendo no
parâmetro #20, com o valor do mesmo igual a 4.

Configuração para uso do Diagnóstico Remoto
O diagnóstico remoto deve ser configurado de modo a permitir a conexão do CNC sob monitoração
através de uma linha telefônica e modem. Este tipo de conexão é denominada de conexão modem-
modem, sempre passando por uma linha telefônica.
A figura 4 ilustra a conexão de um CNC sob monitoração. Observa-se a conexão via um modem no
padrão PCMCIA do lado do CNC. Já do lado da monitoração, a conexão, também através de um
modem, é feita para um PC. Este PC é a unidade responsável pela monitoração.
O cartão modem PCMCIA deve ser inserido na interface de PCMCIA do próprio CNC, localizado na
parte frontal do CNC. Por sua vez, este modem deve estar conectado a um cabo telefônico com
conector padrão RJ11.
Este PC de monitoração deve ser configurado com um software da GE Fanuc.
Linha
Telefônica
Figura 4 - Ilustração da conexão modem-modem para o Diagnóstico Remoto

Para maiores detalhes sobre o funcionamento e uso do diagnóstico remoto, favor reportar-se ao
manual GFZ-63454EN/01 da GE Fanuc (Remote Diagnostic Function Host Software for Windows).
Para as conexões, a GE Fanuc recomenda um dos seguintes modem no padrão PCMCIA. O SW a ser
usado no PC é o A08B-9010-J501#EN07.
Para as conexões, a GE Fanuc recomenda um dos seguintes modem no padrão PCMCIA
Tabela 1 - Lista de modem padrão PCMCIA
MODEM PCMCIA
TDK DF2814B
TDK DF3314ES
TDK DF3314EX
TDK DF5600
TDK DFS5660
3COM XJ1560
3COM 3CXM556

VI – Auto Desligamento
A função denominada de Auto Desligamento tem como objetivo desligar a máquina sob certas
condições previamente estabelecidas, evitando assim que a máquina continue ligada mesmo nos
períodos improdutivos, auxiliando na redução dos gastos desnecessários de energia. Estas condições
podem ser configuradas de modo interativo, através de uma página dedicada à esta função.
Esta função pode ser aplicada em qualquer uma das máquinas Romi onde se aplica o conceito de
diferenciadores de software Romi.
As condições básicas para se executar uma seqüência de desligamento da máquina estão aplicadas em
máquinas com Alimentador de Barras e ou por uma quantidade de número de peças produzidas.
Outras situações em que deva ocorrer um desligamento da máquina, estas são tratadas
exclusivamente por outras funções lógicas e não diretamente através do Auto Desligamento.
Dessa forma, a função Auto Desligamento está restrita a somente duas condições. A primeira é
referente ao Alimentador de Barras, obviamente interfaceada com máquinas que estejam configuradas
com Alimentador de Barras. Já a outra condição depende somente da definição prévia do número de
peças. Neste caso, se definido previamente, ao se atingir o fim de programa, o qual já tenha atingido
aquele número máximo de peças. Conforme se observa na Figura 1, a função Auto Desligamento é
invocada através da softkey [AutDsl].
Figura 1a – Página principal para a chamada da função Auto Desligamento

Página do Auto Desligamneto
Através desta página pode-se definir as configurações de como e quando deve ser atuada a função
Auto Desligamento.
A página possui um cursor com dois campos configuráveis. Estes campos são acessados através de
duas softkeys dedicadas.
Basicamente, a página apresenta um campo definido como TIPO. O TIPO indica em qual condição a
função Auto Desligamento irá atuar (Fim de Barra e Número de Peças). Apresenta ainda um outro
campo denominado de STATUS. O campo STATUS indica se o Auto Desligamento está ativa ou não
(Desligado ou Ligado).
Uma vez estando o cursor sobre o campo denominado TIPO, o sistema disponibiliza duas softkeys.
Estas duas softkeys referem-se às duas condições possíveis (FimBar ou N.Peca). Portanto, FimBar
deve significar seleção da condição Fim de Barra e N.Peca deve significar seleção da condição
Número de Peças.
As figuras 2 e 3 ilustram a página do Auto Desligamento de forma a ilustrar o campo TIPO.
Campo Tipo
Descreve a opção
selecionada
Opções para o Campo Tipo
Figura 2 – Visualização do TIPO para Número de Peças.

Campo Tipo
Descreve a opção
selecionada
Opções para o Campo Tipo

Figura 3 – Visualização do TIPO para Fim de Barra.

Por sua vez, estando o cursor sobre o campo denominado STATUS, o sistema disponibiliza duas
softkeys. Estas duas softkeys referem-se às duas condições possíves (Ligado / Desligado). Portanto,
Liga deve significar que aquele TIPO foi ligado e que Dsliga deve significar que aquele tipo foi
desligado. As figuras 4 e 5 ilustram a página do Auto Desligamento de forma a ilustrar o campo
STATUS.
Campo Status
Descreve a opção
selecionada
Opções para o Campo Status
Figura 4 – Visualização do STATUS para Fim de Barra.

Campo Status
Descreve a opção
selecionada
Opções para o Campo Status
Figura 5 – Visualização do STATUS para Numero de Pecas.

[Apagar][Cancel][ OK ? ]
Apagando as mensagens de erro
Como normalmente, ao se ligar a máquina, o botão de RESET é acionado, qualquer mensagem existente neste
momento poderá ser apagada, evitando-se, dessa forma, que o operador possa saber o que poderia ter causado o
auto-desligamento.
De forma a se preservar as mensagens do operador, principalmente para aquelas relacionadas com a

rotina de auto-desligamento, a função disponibiliza uma softkey dedicada cuja função é a de gerar
uma informação às lógicas de interfaceamento quando acionada.
Assim, as mensagens do operador somente poderão ser apagadas quando necessárias, permitindo ao
operador que se leia as mensagens anteriormente. A função desta softkey é a de apagar as mensagens
somente após confirmação do operador.
Quando acionando a softkey <APAGAR>, o sistema irá sempre requer uma confirmação da operação
solicitada. Dessa forma, ao se acionar esta softkey, o sistema irá mostrar as softkeys <CANCEL +
OK>. Se a operação de apagar as mensagens pode ser executada, então aciona-se a softkey <OK>,
caso contrário aciona-se a softkey <CANCEL>.

VII – Transportador de Cavacos
A função denominada de Transportador de Cavacos tem como objetivo parametrizar o

funcionamento automático do mesmo, definindo-se dessa forma seu ciclo de funcionamento. Este
ciclo de funcionamento deve permitir um escoamento mais eficiente do cavaco e reduzir a
transferência do liquido refrigerante para os elementos coletores de cavacos.
Portanto, para se definir um ciclo de funcionamento do transportador de cavacos, o sistema

disponibiliza dois tempos. O primeiro tempo determina o tempo em que transportador de cavacos
deve permanecer ligado e outro, o tempo que o transportador deve permanecer desligado. É possível
ainda, dentro desta função definir um ciclo contínuo de funcionamento. Neste caso, o transportador
de cavacos poderá permanecer ligado, independente de qualquer tempo.
Conforme se observa na Figura 1, a função Transportador de Cavacos é invocada através da softkey

[TCavco].
Figura 1 – Página principal para a chamada da função Transportador de Cavacos

Página do Transportador de Cavacos
Através da página do Transportador de Cavacos é possível fazer sua configuração de funcionamento.
A página possui um cursor com um campo principal denominado TIPO. Dependendo do TIPO
selecionado (contínuo ou pausado), o sistema poderá disponibilizar ainda mais dois campos.A
seleção do TIPO é feita através de duas softkeys dedicadas. A primeira, denominada de Conti. define
o tipo CONTÍNUO, enquanto que a segunda, denominada de Pausa, define o tipo PAUSADO.
O tipo denominado PAUSADO é aquele em que se é possível determinar o tempo em que o

transportador de cavacos permanecerá ligado e desligado. Para a programação destes tempos, uma
vez selecionado o tipo Pausado, há dois campos numéricos. A faixa de programação destes campos é
de 1 a 3600, cujos valores são expressos em segundos.
Já o tipo denominado CONTÍNUO não requer a programação de nenhum tempo, posto que neste
caso, o Transportador de Cavacos poderá atuar em modo contínuo, e também em função de outros
comandos externos.
A figura 2 ilustra a seleção do tipo Contínuo.
Tipo de Operação
Modos de Operação
do Transportador
Figura 2 – Ilustração do Transportador de Cavacos em Tipo Contínuo

A figura 3 ilustra a seleção do tipo Pausado.
Tipo de Operação
Parametrização dos
tempos em que o
Transportador fica
ligado/desligado.
(Faixa 1~3600)
Entrada
de dados
Tipo de Operação
do Transportador
Figura 3a – Ilustração do Transportador de Cavacos em Tipo Pausado

VIII – Alimentador de Barras ROMI
A função denominada Alimentador de Barras ROMI foi desenvolvida para aplicação nos Tornos com
Comando Fanuc 0i Mate.
O Alimentador de Barras ROMI tem seus movimentos associados com os movimentos da máquina.
Dessa forma, os movimentos de alimentação, carga e descarga de peças são comandados através dos
códigos G224 e G225.
As figuras a seguir ilustram os campos numéricos utilizados para a programação dos dados de barra e
dos dados da peça. Em função desses dados, o sistema pode calcular outras variáveis, como por
exemplo, as variáveis relativas a quantidade de peças possíveis.
As telas de configuração da barra podem ser acessadas através da tecla CUSTOM GRAPH. Esta tecla
permite que se acesse todos os campos numéricos de configuração. Estas telas constituem um total de
três telas diferentes.
Figura 1 - Tela de Parametrização de Dados da Barra e da Peça.

Definição dos Campos Numéricos da Tela de Parametrização de Dados da Barra e Peça
A seguir, seguem-se as definições dos campos numéricos relativos aos dados da barra e da peça.
Todos estes campos devem ser preenchidos como parte de preparação inicial da usinagem de um
dado lote de peças. Portanto, estas definições fazem parte da função denominada de SETUP.
Dimensão F1:
Determina a quantidade de material a ser removido na operação de faceamento. Esta operação de
faceamento é denominada de faceamento inicial da primeira peça de uma nova barra. O faceamento
inicial é uma operação normalmente executada no inicio de uma nova barra, assumindo que a mesma
pode apresentar uma face bruta, ou seja, sem acabamento prévio. Caso não exista faceamento inicial a
ser executado, este campo deve ser definido com o valor de zero.
O valor deste campo deve ser maior ou igual a 0 e menor ou igual ao Formato 3.3 (em milímetro) e
Formato 2.4 (polegada).
Dimensão F2:
Determina a quantidade de material a ser removido na operação de faceamento subsequente. O
faceamento F2 é uma operação normalmente executada no inicio de uma nova peça, como parte de
uma operação executada após as operações de corte da peça. Caso não existam faceamentos
subsequentes a serem executados, este campo deve ser definido com o valor de zero.
O valor deste campo deve ser maior ou igual a 0 e menor ou igual ao Formato 3.3 (em milimetro) e
Dimensão B:
Determina a dimensão do comprimento da barra. Seu valor deve ser sempre maior que a somatória
dos demais campos.
O valor deste campo deve maior ou igual a 150mm (6 “) até o limite de 1200mm (48”)
Dimensão L1:
Determina a dimensão do comprimento da peça.
Dimensão L2:
Determina a dimensão da largura da ferramenta de corte da peça. Assumindo que sempre uma
operação de corte é necessária para completar a usinagem, este campo deve conter a largura do
bedame selecionada para esta operação. Seu valor deve ser sempre maior que zero.
O valor deste campo deve ser maior que 0. Para o limite superior, o sistema faz uma verificação de
consistência com relação à dimensão do campo L1.

Dimensão L3:
Determina a dimensão necessária para que o elemento de arraste da peça possa ser introduzido entre a
ferramenta de corte e a pinça. O elemento de arraste faz parte do ciclo de alimentação da barra como
preparação para a usinagem da próxima peça.
O valor deste campo deve ser maior que 0. Para o limite superior, o sistema faz uma verificação de
consistência com relação à dimensão do campo L1.
Dimensão L4:
Determina a dimensão mínima necessária para fixação da barra pela pinça. O valor deste campo deve
ser maior que 0. Para o limite superior, o sistema faz uma verificação de consistência com relação à
dimensão do campo L1
Dimensão D:
Determina o valor do diâmetro da barra. O valor deste campo deve ser maior que 0 e seu limite
superior é dado pelas características mecânicas da pinça.
Corr. Barra:
Determina um valor de corretor de barra. Este campo pode ser usado para definir um valor de
incremento a ser usado pela função de alimentação da barra para a próxima peça, posicionando a
barra para a próxima usinagem. Pode ser usado para compensar o efeito de retorno da barra (efeito
pull back) quando do movimento de fechamento da pinça, considerando que este retorno seja
mantido dentro de certa repetibilidade.

O Alimentador de Barras ROMI também requer a definição dos valores de parametrização referentes
aos movimentos de posicionamentos dos eixos. Estes movimentos referem-se as operações de
alimentação de barra, posicionamento para a próxima peça e descarga de peças.
Assim, de forma análoga, estas parametrizações são executadas através de uma das telas de
parametrização do alimentador.
Figura 2 - Tela de Parametrização de Dados de Posicionamento.

Definição dos Campos Numéricos da Tela de Posicionamento.
A seguir, seguem-se as definições dos campos numéricos relativos aos dados de posicionamento. Os
dados de posicionamento são relativos aos movimentos de alimentação da barra, corte da peça e
descarga da peça. Todos estes campos devem ser preenchidos como parte de preparação inicial da
usinagem de um dado lote de peças. Portanto, estas definições fazem parte da função denominada de
SETUP.
Pos. Troca Barra – X:

Determina a coordenada do eixo X na qual o eixo deve estar posicionado quando da alimentação de
uma nova barra. Esta coordenada deve ser definida de forma que a alimentação de uma nova barra,
considerando o refugo de uma barra anterior, mais a alimentação da própria barra nova não colida
com as ferramentas nem tampouco com o elemento de stop da barra.
Pos. Troca Barra – Z:

Determina a coordenada do eixo Z na qual o eixo deve estar posicionado quando da alimentação de
uma nova barra. Esta coordenada deve ser definida de forma que a alimentação de uma nova barra,
considerando o refugo de uma barra anterior, mais a alimentação da própria barra nova não colida
com as ferramentas nem tampouco com o elemento de stop da barra.
Pos. Alimentação – X:
Determina a coordenada do eixo X para alimentação da barra. É denominada também como a
coordenada de stop da barra em X.
Pos. Alimentação – Z:
Determina a coordenada do eixo Z para alimentação da barra. É denominada também como a
coordenada de stop da barra em Z.
Increm. Arraste:
Determina o valor incremental da coordenada do Eixo X quando na operação de arraste da barra. Este
valor deve garantir que o elemento de arraste esteja radialmente preso de forma a permitir o arraste da
peça.
Número Ferramenta:
Determina o número da ferramenta onde se localiza o stop de barra. O stop de barra deve ser sempre
considerado como uma ferramenta, inclusive tendo valores de corretores como qualquer outra
ferramenta.
O valor deste campo deve ser maior que 0. O limite superior depende o número de pares de
corretores de ferramentas (Exemplo: 32 pares de corretores de ferramentas. Neste caso o limite
superior será 32).
Pos. Descarga - X:
Determina a posição do Eixo X para a operação de descarga da peça.
Pos. Descarga – Z:
Determina a posição do Eixo Z para a operação de descarga da peça.

Barras Magazine:
Contém a quantidade de barras presentes no alimentador quando da operação do SETUP de barras.
O valor deste campo deve ser maior que 0 e menor ou igual a 999.
Uma vez definidos os dados de parametrização da barra e peça, o sistema calcula informações
importantes com relação à fabricação das peças. Estas informações são então usadas para controle de
quantidade de peças por barra e, definindo assim os ciclos de alimentação de barras, de peças e
também as operações de carga e descarga.
Os campos desta tela são apenas para visualização. Não se tem acesso para altera-los. A alteração
desses campos é função da parametrização da barra através da função SETUP.
Figura 3 - Tela de visualização dos Dados de Fabricação

Definição dos Campos Numéricos da Tela de Visualização dos Dados de Fabricação
A seguir, seguem-se as definições dos campos numéricos relativos à visualização dos dados de
fabricação. Os campos constantes nesta tela não são cursoráveis. Seus valores são automaticamente
atualizados sempre que uma nova parametrização for executada através da função SETUP.
No. Pecas / Barra:

Indica o número que peças possíveis de se produzir em função dos dados da barra.
Peças Usinadas:
Indica a quantidade de peças produzidas. Seu valor é incrementado após cada operação de corte e
arraste da barra.
Peças a Usinar:
Indica a quantidade de peças a serem usinadas. Seu valor é função do campo No. Pecas / Barra.
No. Total de Peças:

Este campo é um acumulador de contagem de peças já fabricadas.
Aproveitamento [%]:
Indica o valor percentual de aproveitamento útil da barra
Sobra .....[mm]:
Indica o comprimento restante da barra.
No. de Barras:
Indica a quantidade de barras restantes no alimentador.

Definição das funções das Softkeys
Para as telas de parametrização do Alimentador de Barras ROMI, foram definidas algumas softkeys,
cujas operações estão descritas conforme segue.
< Opção >:

Esta softkey é utilizada para selecionar a visualização das coordenadas dos eixos. As coordenadas
podem ser visualizadas em Coordenadas Absolutas, Coordenadas Relativas ou Coordenadas de
Máquinas. As três telas que compõem a Parametrização e Visualização do Alimentador de Barras
ROMI permitem a visualização das coordenadas dos eixos. Dessa forma, através dessa softkey o
operador pode selecionar que tipo de coordenada se deseja visualizar.
< Setup >:

Esta softkey permite com que os dados de parametrização introduzidos durante a fase de preparação
da máquina, sejam aceitos pelo sistema de controle do Alimentador de Barras. Deve ser acessado
sempre que um novo lote de barras for introduzido como parte da usinagem de peças.
< LerPos >:

Permite a transferência dos valores de posição dos eixos para os campos numéricos indicados pela
posição do cursor.

Preparação para Zeramento das Ferramentas e da Barra
A preparação para zeramento das ferramentas e da barra é um procedimento que deve ocorrer antes
de se iniciar a usinagem do lote de peças, a partir da seleção dos dados da barra e da seleção e
montagem do ferramental sobre a mesa da máquina.
O dimensional das ferramentas a ser determinado pelos procedimentos de zeramento é em função do

tipo de preset de coordenadas correntemente em uso na máquina, ou seja, é função do uso ou não do
External Offset.
Dessa forma, o procedimento da zeramento das ferramentas e da barra deve observar os seguintes
passos, considerando ainda que todo o ferramental deve ser também zerado.
O campo denominado Número Ferramenta (na página 2/3) deve ser definido mesmo antes de
qualquer zeramento. O operador deve lembrar que toda a preparação da barra e das dimensões dos
campos Pos. Troca Barra – X, Pos. Troca Barra – Z, Pos. Alimentação – X, Pos. Alimentação – Z,
Pos. Descarga – X e Pos. Descarga – Z devem ser sempre em relação ao número desta ferramenta.
A não observação deste procedimento, causará movimentos errados e uma provável colisão da
máquina.
Isto significa que, uma vez definido o zeramento da barra (normalmente na face da barra) e definido
os corretores desta ferramenta (neste caso esta ferramenta deve ser interpretada como a ferramenta
stop), as dimensões dos campos acima podem ser definidos.
Dessa forma, para a definição dos valores desses campos, deve-se ativar o corretor da ferramenta em
modo MDI. Uma vez ativado, pode-se mover os eixos para as posições desejadas e, uma vez estando
nestas posições, fazer uso da softkey <LER POS>. Esta simplesmente irá transferir para estes
campos as coordenadas dos eixos correspondentes, considerando o valor dos corretores.
Como normalmente a face da barra está sendo considerada como o zero peça, os campos
denominados Pos. Alimentação – X e Pos. Alimentação – Z estarão sempre com o valor 0.
Observe o corpo da ferramenta sendo usado como elemento de stop da barra.

1 – Introdução manual da barra na pinça.
A barra deve ser manualmente introduzida na pinça. A dimensão da ponta da barra, mesmo para
efeito do zeramento, deve considerar as dimensões conforme ilustradas na Figura 4 (Vide Dimensão
para Zeramento). Uma vez estando a barra nesta posição, emite-se um comando de fechar a pinça de
forma que a barra fique presa.
Dimensão para
L4
L3
L2
F1
F2
L1
Figura 4 – Ilustração da introdução manual da barra na pinça.
NOTA:
Os valores dimensionais que se seguem são somente ilustrativos. Os valores reais
dependem das dimensões físicas e ferramental das máquinas onde o Alimentador de
Barras Romi se aplica.
2 – Torneamento Axial e Radial para Zeramento

Uma vez estando a barra na posição correta, deve-se proceder nas operações de torneamento radial e
axial de forma a se determinar os pontos de zeramento das ferramentas e da barra. Portanto, selecione
uma ferramenta de tornear externo. Coloque o eixo árvore em rotação correspondente (considerando
rotação e direção de rotação). Aproximar a ferramenta selecionada em JOG ou MANIVELA para
executar a usinagem.
Considerando um desbaste ao longo do diâmetro, observe a medida final do diâmetro usinado.

Selecione a página de corretores de ferramenta (Tool Geometry) e selecione o número daquela
ferramenta em uso, considerando o eixo X. Digite o valor do diâmetro medido e selecione a função
MEASURE.
A seguir, mova a ferramenta para fazer a operação de desbaste na face. De forma análoga, selecione a
página de corretores de ferramenta (Tool Geometry), porém, agora considerando o eixo Z. Digite o
valor de Z0 e selecione a função MEASURE.

A Figura 5 ilustra o desbaste ao longo de Z assumindo-se, como exemplo, um diâmetro final D. Este
mesmo valor deverá ser digitado dentro do comando MEASURE ao se definir o corretor desta
ferramenta.
Considerando o External Offset = 0

Z
Corretor de X = (150 x 2) + D
Figura 5 – Ilustração da operação de Torneamento no Diâmetro (D)

A Figura 6 ilsutra o mesmo zeramento, porém, considerando um External Offset diferente de zero.
Considerando o External Offset # 0
Z+
X Pos. Máquina
Corretor de X =
Figura 6 – Ilustração da operação de Torneamento – External Offset # 0

A Figura 7 ilustra a operação de faceamento de forma a fazer o zeramento da ferramenta e do ponto
zero da face da peça. Uma vez concluído o faceamento, o corretor em Z desta ferramenta deve ser
definido através do comando MEASURE.
X
Considerando o External Offset = 0
Z+
Corretor de Z
=
Figura 7 – Ilustração da operação de Faceamento – External Offset = 0

A Figura 8 ilustra a operação de faceamento considerando uma operação com External Offset
diferente de 0.
Considerando o External Offset # 0
Z Pos. Máquina
Z
+
Corretor em Z
-200
Figura 8 – Ilustração da operação de Faceamento – External Offset # 0

3 – Ilustração dos Movimentos do Alimentador de Barras ROMI
3.1 – Ilustração do Movimento de Carga da Barra

Para a alimentação da barra, ou seja, a primeira barra. Esta deve ser inserida no eixo árvore pelo
próprio alimentador. Portanto, os eixos X e Z devem estar posicionados de tal forma que não haja
colisão da barra contra o elemento de stop ou mesmo contra as outras ferramentas.
Quando da execução do programa de usinagem, o código G224, ao interpretar que esta é uma
operação de alimentação da primeira barra, posiciona os eixos X e Z de forma a evitar que a barra,
ao ser introduzida no eixo árvore, colida com as ferramentas.
Posicionamento de X e Z
Figura 9 – Posicionamento dos Eixos X e Z para alimentação da barra.

3.2 – Ilustração do Movimento de Alimentação da Barra para a Posição de Stop
Uma vez introduzida a barra no eixo árvore, o próximo movimento será o de aproximar a barra para a
posição final de alimentação. Esta posição é conhecida como a posição S3. A quantidade de material
deixada na barra, neste momento, deve sempre considerar todas as dimensões conforme ilustradas na
Figura 1. Uma vez tendo a barra atingida a posição S3, os Eixos X e Z são posicionados para a
posição de stop, segundo as indicações que se seguem. Tendo os eixos atingido esta posição, o
Alimentador de Barras deve posicionar a barra na sua posição final, empurrando-a contra o elemento
de stop.
X
Z
Figura 10 – Eixos na posição de stop. Barra alimentada

3.3 – Corte da Peça
Uma vez concluída a usinagem da peça, esta deve ser cortada. A operação de corte é parte da
usinagem da peça. Finda a operação de corte, o código G225 comanda os movimentos de
posicionamento da barra para a próxima peça e descarga da peça.
Figura 11 – Ilustração da operação do corte da peça.

3.4 – Posicionando a Barra para a próxima peça.
Uma vez concluída a operação de corte da peça, assumindo-se que o aparador de peça já contém a
peça cortada, os eixos devem se mover de forma a posicionar a barra na dimensão correta para a
usinagem da próxima peça. O movimento para posicionamento da barra está, portanto, contido
dentro da função G225.
Movimento em Z
Figura 12 – Ilustração do posicionamento da barra para a próxima peça.

3.5 – Descarregando a Peça.
Assumindo que a peça já se encontra no aparador de peças, os eixos devem ser posicionados de
forma a que a peça seja descarregada do aparador. Estes movimentos são comandados,
automaticamente, pela função G225.
Movimento em
Movimento em
Figura 13 – Ilustração do posicionamento para descarga da peça.

Sintaxe de Programação das Funções do Alimentador de Barras
Dois códigos G’s são necessários para a programação do Alimentador de Barras ROMI. Estes códigos
tem funções específicas e devem sempre obedecer uma ordem de programação. Isto significa que
todo programa de usinagem, que faz uso do Alimentador de Barras ROMI deve fazer uso do código
G224 e G225. Ambos os códigos não possuem argumentos a serem passados.
Exemplo da Programação
Oxxxx ; onde xxxx identifica o número do programa
< aqui devem estar contidas as funções preparatórias >
G224 ; Este código quando lido pela primeira vez, isto é, após uma função de
; SETUP de barras, é interpretado como um comando de
; alimentação da primeira barra. Dentro dele estão contidos os
; movimentos da alimentação e stop da barra.
; Nas operações subsequentes, até que aconteça uma nova alimentação de
; de barra, o G224 verifica a consistência da programação e funcionamento
; do G225.
< aqui devem estar contidos todos os movimentos que definem a usinagem da peça >
< aqui devem estar contidos todos os movimentos de corte da peça >
G225 ; Este código executa os movimentos de arraste da barra, posicionando-a

; para a próxima peça. A seguir executa os movimentos de descarga da
; peça cortada. Executa também os cálculos de contagem de peça.
; O G225 deve ser programado logo após o corte da peça. É a partir deste
; ponto (coordenada) que este código comanda os incrementos de X
; para que o elemento de arraste entre em contato com a peça.
M99 ; Fim desta peça. Retorno ao inicio para corte da peça seguinte.

Mensagens de Erro
A função do Alimentador de Barras ROMI pode gerar algumas mensagens de erro, as quais estão sob
controle das funções G224 e G225. Segue Tabela 1.
Tabela 1 – Mensagens de Erro – Geradas durante a execução do G224 e ou G225

Mensagem
3026 Função Não Disponível A função Alimentador de Barras não está disponível nesta máquina.
Function NotAvailable Normalmente esta mensagem pode aparecer ao se tentar programar
o G224 ou
Funcion No Disponible G225 sem estar instalado o Alimentador de Barras ROMI.
Funktion Nicht Verfuegbar
3060 Verif. Seqüência de Prog. A seqüência de programação do Alimentador de Barras ROMI deve
Verify Program Sequence ser sempre respeitar a seqüência G224 e G225. Não se pode
Verify Program Sequence programar um G225 sem ter havido um G224 anterior. De forma
Verify Program Sequence análoga, não se pode programar G224 sem antes ter havido um
G225.
Verify Program Sequence
Verify Program Sequence
3061 Verif. Setup de Barras Verificar se os dados de barra, peça e outras dimensões estão
Verify Bar Setup consistentes. Normamente, estes dados são verificados durante o
Verify Bar Setup SETUP de barras. No entanto, outras consistências somente são
Verify Bar Setup verificadas no momento da execução do programa.
Verify Bar Setup
Verify Bar Setup
3062 Fim de Barra A quantidade de barras presente no magazine de barras deve ser
End Of Bar sempre Informado ao sistema como parte do Setup. Indica que não
há
End Of Bar mais barras no Magazine.
End Of Bar
End Of Bar
End Of Bar

Tabela 2 – Mensagens de Erro – Geradas durante a função de SETUP de barras
Mensagem Notas
Verificar Dimensão Barra / Peça Verificar se a dimensão da barra não está definida com valor menor
Verify Bar and Part Dimensions que o Comprimento da peça, ou ainda se o comprimento da peça
não
Verify Bar and Part Dimensions está com comprimento igual a zero.
Verify Bar and Part Dimensions
Verificar Dimensão Elemento Fixação Verificar se a dimensão mínima deixada para fixação da peça na
Verify Clamping Device Dimension pinça não está definida com valor maior ou igual ao comprimento
da
Verify Clamping Device Dimension peça.
Verify Clamping Device Dimension
Verificar Largura da Ferramenta Verificar se a largura da ferramenta de corte utilizada na operação
de
Verify Tool Width corte final da peça não está definida com valor maior ou igual ao
Verify Tool Width comprimento da peça.
Verify Tool Width
Verify Tool Width
Verify Tool Width
Verificar Diâmetro da Barra Verificar o diâmetro, ou ainda o comprimento da barra, não foi
Verify Tool Width definido com valor igual a zero
Verify Tool Width
Verify Tool Width
Verify Tool Width
Verify Tool Width
Verificar Dados Ferramenta de Corte Verificar se a largura da ferramenta de corte não foi definido com
Verify Cutting Tool Data valor igual a zero. O número de identificação da ferramenta de
corte
Verify Cutting Tool Data não pode ser zero.
Verify Cutting Tool Data
Verificar Número de Barras Verificar se a quantidade de barras informadas como presentes no
Verify Number of Bar Magazine de barras é maior que 0.
Verify Number of Bar
Número Ilegal de Peças A quantidade de peças, calculada em função dos valores de Setup, é
Illegal Number of Bar ilegal. Verificar valores do Setup de barras.
Illegal Number of Bar

IV - Considerações para Aplicação do MG 0i
Os Centros de Torneamento com CNC GE FANUC 0i Mate podem ser configurados com o pacote de
SW para o Manual Guide 0i. Para esta configuração, vários parâmetros e SW são necessários.
Invocando a função Manual Guide 0i
A função Manual Guide 0i é invocada através da softkey do menu principal.
Uma vez acessada a função Manual Guide i através da softkey MGUIDE , retornar desta função às
funções do CNC somente é possível retornando primeiro ao menu principal (para retornar deve-se
acionar novamente a tecla CUSTOM GRAPH). Uma vez estando no menu principal, o sistema irá
mostrar uma mensagem (Deseja Sair do Manual Guide [Y/N] ?. Se a resposta for SIM, então, deve-se
acionar a tecla “Y”. Caso contrário, deve-se acionar a tecla “N”. Neste caso, o sistema retorna a tela
principal do Manual Guide 0i.
Para detalhes de programação e uso deste função, favor referenciar-se ao Manual de Operação do
Manual Guide 0i.
Figura 1 – Tela inicial da Função Manual Guide 0i

X - Considerações para Verificação do Número de Ferramentas em Centros de Usinagem
Nos Centros de Usinagem com CNC GE FANUC 0i Mate, a tela denominada Utilitários difere da tela
Utilitários para Centros de Torneamento. Na primeira formam criadas os campos Fer. Atual e Fer.
Prog. Em adição foi excluída a softkey Abarra (Alimentador de Barras Romi).
O campo denominado de Fer. Atual corresponde à ferramenta que está fisicamente no eixo árvore.
O campo denominado de Fer. Prog. corresponde à ferramenta programada
Figura 1 – Tela Utilitários para Centros de Usinagem com Comando Fanuc 0i Mate

Manual Do Usuário - MACROS - Linha G200

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Máquinas da Linha Discovery

MANUAL DO USUÁRIO 1/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

É de responsabilidade das engenharias selecionar o

A construção do Manual do Usuário da Máquina deverá

MANUAL DO USUÁRIO 2/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

MANUAL DO USUÁRIO 4/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

O pacote de aplicação denominado de MACROS ROMI é um sistema desenvolvido para os Tornos

As funções básicas, e descritas nesta manual, são as seguintes:

ü G37 - Compensação Automática do Desgaste de Ferramentas (SCAF);

MANUAL DO USUÁRIO 5/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

O Sistema de Compensação Automática de Ferramentas (SCAF) é também conhecido como Sistema

O Sistema de Medição de Desgaste de Ferramentas não possui "conexão" com o Gerenciador de

O SCAF sempre mede as ferramentas em ambos os eixos X e Z e, não permite a medição de

MANUAL DO USUÁRIO 6/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

O ciclo de medição sempre retorna a ferramenta, em processo de medição, ao ponto de coordenada

Tabela 1 - Configuração do Contador de Peças em Função dos Parâmetros (*)

(*) Usado quando contador de peças está ativo (opcional instalado).

MANUAL DO USUÁRIO 7/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

Ao se invocar o código G37 (veja Sintaxe de Programação do SCAF) o código T é um dos

Tabela 2 - Definição do argumento T em função do parâmetro #5002.1 (LGN)

MANUAL DO USUÁRIO 8/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

A sintaxe usada é a seguinte:

G37 Tt [Aa] {Bb} [Ii] [Cc]

[] è Indica programação opcional

G37 è invoca o software do SCAF.

Tt => Txx ou Txxyy è Vide considerações na Tabela 2 acima.

Aa è Indica o quadrante ou lado de ataque da ferramenta. Sua programação é opcional se o

Ii è Define o máximo valor permissível de desgaste da ferramenta.

MANUAL DO USUÁRIO 9/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

v - M76 ; Contador de peças ativo.

Ativando o Contador de Peças

Definindo o Lado de Ataque da Ferramenta

MANUAL DO USUÁRIO 10/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

Œ Redefinir o código "A" do bloco, somando 4 ao Lado de Ataque. Exemplo:

"A" original é A2 => Lado de Ataque 2.

"T" original é T2 => Lado de Ataque 2.

Método de Aproximação e Retorno

O SCAF pode ser configurado para realizar os movimentos de aproximação e retorno de X e Z,

As coordenadas X e Z de retorno, finda a medição, são as coordenadas definidas antes da chamada

MANUAL DO USUÁRIO 11/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

Detecção de Erro durante uma Medição

Tabela 3 - Mensagens de Erro durante o Processo de Medição.

MANUAL DO USUÁRIO 12/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

Tabela 4 - Lista dos Quadrantes permitidos em função da localização da Torre

X => Quadrante Permitido

MANUAL DO USUÁRIO 13/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

Invocando o Preset de Ferramentas via Código G63

Exemplo de Chamada de um Ciclo G63:

MANUAL DO USUÁRIO 14/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

Tabela 1 - Definição do argumento T em função do parâmetro #5002.1 (LGN)

Medição de Ferramenta Radial

Figura 1 - Ilustração de uma suporte para ferramenta Radial e Argumento K

MANUAL DO USUÁRIO 16/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

Figura 2 - Ilustração de uma suporte para ferramenta Axial Esquerda e Argumento K

Medição de Ferramenta Axial Direita

Figura 3 - Ilustração de uma suporte para ferramenta Axial Direita e Argumento K

MANUAL DO USUÁRIO 17/64 13/11/2003- EDIÇÃO A

Seguindo na execução do programa (que invoca o G63), a próxima ferramenta é automaticamente

Identificando o Sensor com os Lados da Ferramenta

O Sensor utilizado na medição das ferramentas é um elemento unidirecional de informação. Desta

MANUAL DO USUÁRIO 18/64 13/11/2003- EDIÇÃO A