CNC Programação Básica

C o m a n d o N u m é r ic o C o m p u ta d o r iz a d o
C N C - PRO G RA M A Ç Ã O
TO R N EA M EN TO e FR ESA M EN TO
Dr. Ulisses Frazão de Oliveira Tiburcio

FEB - UNESP – BAURU
Departamento de Engenharia Mecânica
FE - Unesp - Bauru
3ª Edição
M
Maarrç
çoo -- 22001144
Aluno:
R.A. :
1. APRESENTAÇÃO ____________________________________________________ 1
2. SISTEMA DE COORDENADAS ________________________________________ 2
2.1 Coordenadas Absolutas e incrementais: _____________________________________ 3
2.2 Absoluto versus incremental ______________________________________________ 3
3. INTRODUÇÃO À PROGRAMAÇÃO _____________________________________ 5
3.1 Sistema ISO de programação – Linguagem “G” ______________________________ 5
3.2 Tipos de endereços _______________________________________________________ 5
4. PROGRAMAÇÃO NO COMANDO EMCOTRONIC T1 ______________________ 6
4.1 FUNÇÕES G - Classificadas por grupos ____________________________________ 6
4.2 ENDEREÇOS E DIMENSÕES DE ENTRADA _______________________________ 7
4.3 PARÂMETRO “D” ______________________________________________________ 7
4.4 PARÂMETRO P ________________________________________________________ 8
4.5 ESTRUTURA DO PROGRAMA EMCOTRONIC T1 __________________________ 8
4.6 ESPECIFICAÇÕES DE SINTAXE _________________________________________ 9
4.7 PROGRAMAÇÃO EM VALORES ABSOLUTO E INCREMENTAL ____________ 12
5. DESCRIÇÃO DAS FUNÇÕES “G” _____________________________________ 13
G00 – AVANÇO RÁPIDO. _____________________________________________________ 13
G01 - INTERPOLAÇÃO LINEAR ______________________________________________ 14
G02 / G03 - INTERPOLAÇÃO CIRCULAR ______________________________________ 16
G04 – TEMPO DE PEMANÊNCIA ______________________________________________ 19
G25- CHAMADA DE SUB-ROTINA ____________________________________________ 20
G27- SALTO INCONDICIONAL _______________________________________________ 21
G33 - USINAGEM DE ROSCA COM PASSE ÚNICO ______________________________ 22
G40/G41/G42 - COMPENSAÇÃO DE RAIO DE PONTA (CRC) _____________________ 23
G53 - G59 DESLOCAMENTO DO PONTO ZERO ________________________________ 29
G70 - PROGRAMAÇÃO EM POLEGADAS ______________________________________ 33
G71 - PROGRAMAÇÃO EM MILÍMETROS _____________________________________ 33
G84 – CICLO AUTOMÁTICO DE TORNEAMENTO LONGITUDINAL ______________ 34
G85 - CICLO AUTOMÁTICO DE ROSCAR _____________________________________ 39
G86 - CICLO AUTOMÁTICO DE ABERTURA DE CANAIS _______________________ 46
G87 - CICLO DE FURAÇÃO COM QUEBRA CAVACO ___________________________ 49
G88 - CICLO DE FURAÇÃO COM EXTRAÇÃO DE CAVACO _____________________ 50
G92- LIMITAÇÃO DA ROTAÇÃO DO FUSO. ___________________________________ 53
G92- EDIÇÃO DA LINHA 5 DO PSO ___________________________________________ 53
G96- VELOCIDADE DE CORTE CONSTANTE __________________________________ 54
G97- ROTAÇÃO CONSTANTE DO FUSO _______________________________________ 54
6. FUNÇÕES M ______________________________________________________ 54
2 Apostila de Programação CNC – Toneamento e Fresamento
1. APRESENTAÇÃO
A presente apostila destina-se a servir ao estudo de programação em Máquinas
ferramenta à CNC, objeto do Curso de Processos de Usinagem à Comando Numérico
Computadorizado.
Os comandos estudados serão: EMCOTRONIC T1, para torneamento e
EMCOTRONIC M1 para fresamento, ambos padronizados pelas normas DIN 66025 e ISO
1056
Esta apostila contém de forma condensada e clara, o histórico, a concepção,
estrutura e componentes das máquinas, introdução ao Comando Numérico, e as mais
importantes informações dos manuais de programação que acompanham o equipamento
da EMCO.
Para se ter um bom desempenho na programação de Máquinas a Comando
Numérico Computadorizado, o programador necessita ainda, dominar bem as relações
que ligam as várias grandezas que intervêm no processo, tais como: forças e
velocidades de corte, vida da ferramenta, geometria da ferramenta, potências de corte,
tempos de produção, etc. Com tais conhecimentos o programador poderá otimizar a
produção e valorizar o produto.
2. SISTEMA DE COORDENADAS
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de
coordenadas cartesianas.
São duas retas que se cruzam em um ponto qualquer no espaço, dando origem a
um sistema de coordenadas, cujo ponto de cruzamento é o início de todo o processo.
O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma

linha paralela ao movimento longitudinal (eixo Z), com uma linha paralela ao movimento
transversal (eixo X).
Todo o movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano X,Z, em relação a
uma origem pré-estabelecida (X0,Z0).
NOTA: Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro.
Coordenados são todos os pontos relacionados com a geometria do desenho que

orientam o programador na elaboração dos programas CNC.
Nos tornos temos dois eixos de avanço: X (eixo transversal) e Z (eixo longitudinal)
que compõem um carro cruz no qual está montado o suporte de ferramentas. Com esses
eixos é obtido cada contorno desejado de uma peça. Além dos eixos de avanço, também
temos o eixo árvore principal.
X – eixo transversal é relacionado no torno CNC com as coordenadas de

diâmetros e já tem um ponto de referência definido que coincide com a linha de centro do
eixo árvore principal da máquina que se denomina X0.

Z – eixo longitudinal é relacionado no torno CNC com as coordenadas de
comprimento e tem um ponto de referência que pode ser estabelecido em qualquer lugar
de acordo com o programador dentro da área de trabalho da máquina. Deve-se procurar
sempre um ponto de referência de modo que a programação se torne mais fácil, rápida e
objetiva, ao qual damos o nome de zero-peça.
Normalmente o ponto zero-peça (origem X0,Z0) é posicionado no encosto das

castanhas (fundo da peça) ou na face da peça, conforme ilustração abaixo:
2.1 Coordenadas Absolutas e incrementais:
No sistema de programação CNC, é possível utilizar dois tipos diferentes de

coordenadas sem alterar a geometria da peça, são eles: Coordenadas Absolutas e
Coordenadas Incrementais.
2.2 Absoluto versus incremental

No modo absoluto, as coordenadas dos pontos de todos os movimentos serão
especificadas a partir do ponto zero do programa. Para novatos, normalmente este é o
melhor e mais fácil método de especificar as posições para comandos de movimento.
Porém, há outro modo de especificar os movimentos de eixo.
O modo incremental, onde se é especificado os movimentos a partir da posição
atual da ferramenta, não do zero do programa. Com este método de movimento
dominante, o programador tem que estar perguntando. "Quão distante eu deveria mover
a ferramenta?", são tão raras as vezes que este método é útil que atualmente esta se
transformando em coisa do passado, em geral, este método é mais incômodo e difícil.
É importante tomar muito cuidado ao se fazer os comandos de movimento. Os
novatos têm a tendência para pensar incrementalmente. Trabalhando-se no modo
Apostila de Programação CNC – Toneamento e Fresamento 3

absoluto (como deveria ser feito), o programador sempre deveria estar perguntando "A
que posição a ferramenta deveria ser movida?" Esta posição é relativa ao zero do
programa, não da posição atual da ferramenta. A Figura (abaixo) mostra duas séries
idênticas de movimentos, um no modo incremental e a outra no modo absoluto.
É muito fácil de dizer o local preciso da ferramenta em qualquer comando dado pelo modo absoluto. No modo
incremental, pode ser muito difícil determinar a posição atual da ferramenta para um determinado comando de
movimento.
Alem de ser muito fácil de determinar a posição atual para qualquer comando, outro
benefício de se trabalhar no modo absoluto tem a ver com possíveis enganos feitos
durante os comandos de movimento.
No modo absoluto, se um erro de movimento é cometido em um comando do
programa, só um movimento estará incorreto. Por outro lado, se um erro é cometido
durante movimentos por incrementos, todos os movimentos a partir deste ponto também
estarão errados.

3. INTRODUÇÃO À PROGRAMAÇÃO
3.1 Sistema ISO de programação – Linguagem “G”
A linguagem de programação que estudaremos nesta apostila refere-se ao comando

EMCOTRONIC T1, padrão ISO. Quando falamos em ISO (International System
Organization), referimo-nos a algo padronizado de normas técnicas específicas onde
cada segmento tem suas regras.
A linguagem “G” foi adotada pelo sistema como um padrão a ser usado pelos
fabricantes de comandos, dando a eles liberdade para a criação de recursos próprios,
porém mantendo as funções básicas e universais, funções que tenham a mesma
finalidade em todos os comandos. Além destas funções básicas padronizadas, os
fabricantes podem desenvolver outras funções próprias, conforme a sua criatividade e
disponibilidade de recursos das máquinas-ferramenta. A possibilidade de serem
diferentes dentro de um mesmo sistema aumentou a criatividade entre os mesmos,
conseqüentemente, alguns comandos oferecem mais recursos que outros.
3.2 Tipos de endereços
Endereços são parâmetros auxiliares das funções aos quais se atribuem valores
para informar ao comando as grandezas necessárias para a execução da função.
Os endereços podem representar diversas grandezas como: dimensões da peça
(milímetro); Velocidade de corte (metro por minuto); Avanço (milímetro por rotação);
rotação do fuso (RPM); unidade de tempo (segundos) dentre outros.

4. PROGRAMAÇÃO NO COMANDO EMCOTRONIC T1
4.1 FUNÇÕES G - Classificadas por grupos
GRUPO 0
G00 - Avanço rápido
G01 - Interpolação linear
G02 - Interpolação circular no sentido horário
G03 - Interpolação circular no sentido anti-horário
*G04 - Tempo de permanência
G33 - Corte de rosca com passe único
G84 - Ciclo de facear e tornear longitudinal
G85 - Ciclo de roscar
G86 - Ciclo de sangrar
G87 - Ciclo de furação com quebra de cavaco
G88 - Ciclo de furação com extração de cavaco
OBS.: Os comandos do grupo 0, não podem ser colocados na mesma linha.
GRUPO 1
G96 - Velocidade de corte constante
+ G97 - Rotação constante do fuso (*)
GRUPO 2
G94 - Velocidade de avanço em mm / min ou 1/100 pol. / min
+ G95 - Velocidade de avanço em µm / rot. ou 1/10000 pol. / rot.
GRUPO 3
+ G53 - Desativa o deslocamento do ponto zero do grupo 1 (PSO 1 e 2)
G54 - Ativa o deslocamento do ponto zero do registro 1 do PSO
G55 - Ativa o deslocamento do ponto zero do registro 2 do PSO
GRUPO 4
G92 - Limita da rotação do fuso ou edita o deslocamento do ponto zero ( PSO 5)
GRUPO 5
+ G56 - Cancelar o delocamento do ponto zero do grupo 2 (PSO 3,4 e 5)
G57 - Ativar o deslocamento do ponto zero do registro 3 do PSO
GRUPO 6
G25 - Chamada de sub-rotina
G27 - Salto incondicional
G26 - Chamada de polígonos (usado na simulação gráfica)
GRUPO 7
G70 - Sistema ingles (medição em polegada)
+ G71 - Sistema métrico (medição em milímetro)
GRUPO 8
+ G40 - Cancelamento da compensação do raio de ponta da ferramenta
G41 - Compensação do raio de ponta à esquerda
G42 - Compensação do raio de ponta à direita
(+) Estado de partida (default) (*) Nenhum outro comando permitido na sentença

4.2 ENDEREÇOS E DIMENSÕES DE ENTRADA
Endereços Métrico Polegadas

X, Z - Coordenadas em Absoluto ± (mm) ± (pol.)
U, W - Coordenadas em Incremental ± (mm) ± (pol.)
I, K - Parâmetros de interpolação circular ± (mm) ± (pol.)
F - Passo de rosca (G33 e G85) (µm) (1/10000 pol.)
F – Avanço por minuto (G94) (mm/min) (1/100 pol./min)
F – Avanço por rotação (G95) (µ/rev.) (1/10000 pol./rev.)
S – Programação da velocidade do fuso (G97) (rpm) (rpm)
S – Limitação da velocidade do fuso (G92) (rpm) (rpm)
S – Velocidade de corte constante (G96) (m/min) (pol./min)
4.3 PARÂMETRO “D”
Parâmetro Opção Default

D0 G84: Sobremedida em X(U) [mm] Nenhuma
D1 : Não utilizado Nenhuma
D2 G84 Sobremedida em Z(W) [µm] Nenhuma
G84: Divisão de corte [µm] Nenhuma
G85: Parâmetro de modalidade [µm]
D3 G86: Aproximação de cada corte [µm] Nenhuma
G87: Profundidade de furação do 1º corte [µm] Nenhuma
G88: Profundidade de furação do 2º corte [µm] Nenhuma
G04: Tempo de espera [1/10 s] Nenhum
Quantidade cortes em vazio
D4 G85: Quantidade de cortes em vazio fixado no monitor operador
Aproximação do
G85: Ângulo entre flancos [°]
ranhurado
D5 G86: Largura da ferramenta [µm] Nenhuma
Porcentagem de redução da profundidade
G87: Nenhuma
de corte
Porcentagem de redução da profundidade
G88: Nenhuma
de corte
G85: Profundidade da rosca [µm]
D6 G86: Mínima profundidade de furação [µm] Nenhuma
G87: Mínima profundidade de furação [µm] Nenhuma
D7 G85: Parâmetro de modalidade Ver G85

4.4 PARÂMETRO P
Limitação de entrada: de 0 à ± 10 000.000
Parâmetro Opção Default

Sem medida
G84: Medida cônica em X(U) [mm]
cônica em X(U)
P0 1- Medida cônica para rosca α<45° [mm] Sem medida
G85:
2- Medida oblíqua de rosca no plano α≤45° [mm] cônica
P1 Não utilizado
Sem medida
G84: Medida cônica em Z(W)[mm]
cônica em Z(W)
P2 1- Saída oblíqua de rosca longitudinal α<45° [mm] Saída de rosca
G85:
2- Medida oblíqua para rosca plano α≤45° [mm] reta
P 3 ,P 4 ,P 5 ,
Não Utilizados
P6 e P7
4.5 ESTRUTURA DO PROGRAMA EMCOTRONIC T1
A estrutura do programa EMCOTRONIC T1 obedece a norma DIN 66025 e ISO 1056.
Programa:
Um programa CNC contém todas as instruções e informações necessárias para a
produção de uma peça-obra.
- Um programa consiste de:

* inicialização
* conteúdo
* finalização
No EMCOTRONIC T1 existem 3 tipos de programas: programa principal, sub-rotina

e programa de peça bruta.
Programa principal - Estrutura

- inicialização - no início do programa está o nº do programa. Esse número é
especificado sob o endereço O (letra O).
- conteúdo - blocos de comando numérico
- finalização - M30
Especificação para números de programa principal
São possíveis números de O0000 à O6999, com excessão dos números

reservados para sub-rotinas, compreendidos entre O0080 e O0099, definidos pelo
fabricante.

Sub-rotina - estrutura
- Utilizadas para processos repetitivos dentro do programa. É mais comum a sua
utilização em operações de fresamento.
- inicialização - no inicio do programa está o nº da sub-rotina que deve estar entre
O 0080 e O 0099.
- conteúdo
- finalização - M17
Peça Obra - estrutura

Os programas entre os números O 7000 e O 9999 são específicos para
simulações gráficas de programas de peça-obra (utilizados somente no posto de
trabalho).
Blocos do Programa - Blocos NC
Endereço: N
A numeração dos blocos varia de N 0000 a N 9999

O Bloco é formado pelo número do bloco e pelo comando. Os comandos formam o
conteúdo do bloco. A numeração dos blocos é geralmente feita de 10 em 10. Assim é
possível inserir outros blocos sem afetar o programa original.
Os Comandos
Os Blocos são formados por palavras de comando. O Comando consiste de uma

letra (endereço) e uma combinação numérica. Os endereços e seus significados são
especificados na instrução de programação.
4.6 ESPECIFICAÇÕES DE SINTAXE
Tamanho do Bloco
O tamanho máximo do bloco pode variar entre 3 e 4 linhas de acordo com os

comandos utilizados. O alarme 650 aparece quando o tamanho do bloco for excedido.
Para manter uma clareza na estrutura do programa, é recomendada uma estrutura

lógica.
Especificações na sequêcia de comandos
Além da sequência X (U),Z (W) (observe a inversão desta ordem nos ciclos G84,
G85 e G86), não existe outra regra na sequencia dos comandos. Entretanto, para se
obter uma clareza na estrutura do programa, deve-se observar a seguinte sequência:
-Todo bloco começa com o numero de bloco;

-A função G deve ser programada depois do numero de bloco;
-Quando G02, G03 é programado, os parametros de interpolação I, K devem ser
programados depois de X (U) e Z (W)
-Quando ciclos são programados, os parametros devem vir depois dos endereços de X
(U) e Z (W)
-Comando F (avanço da ferramenta)
-Comando S (velocidade do fuso, velocidade de corte)
-Comando T (tipo de ferramenta)
-Comando M (funções adicionais)
Funções G, M e do mesmo grupo
Quando duas ou mais funções G, M e do mesmo grupo estão num mesmo bloco, a
última função programada será executada.
Programação do número de casas decimais
Os valores de X, Z, U, W, P0, P2, I, K devem ser programados com o ponto

decimal. Sem o ponto decimal, os valores serão considerados µ m (em G71) ou 1/10000
de polegada (em G70).
Chamada de ferramenta e chamada do registro de posição dos eixos (deslocamento

do ponto zero - PSO)
ATENÇÃO
O primeiro comando de deslocamento após a chamada de ferramenta, e após a chamada
do registro de deslocamento do ponto zero, deve ser um comando G00.
BREVE ESPECIFICAÇÃO SOBRE OS ENDEREÇOS
Trajetória para os endereços X e Z

Os pontos no sistema de coordenadas são especificados por X e Z. A origem do
sistema de coordenadas é M (Ponto zero da máquina) ou o ponto W (Ponto zero da peça
de trabalho) especificado pelo programador.
A dimensão “X” é dada pelo diametro.
Endereço L
1). Através de L, são chamadas as sub-rotinas, a repetição do programa e os saltos no

programa são especificados.
Veja G25/M17
2). L no registro de ferramentas (TO).
As posições de corte das ferramentas são gravadas no endereço L
Para uma especificação mais precisa veja G40/G41/G42.
Endereço R
Os raios das ferramentas são especificados no endereço R do registro de

ferramentas (TO).
Para uma especificação mais precisa veja G40/G41/G42.
Parâmetros D e P
Tipos especiais de execução são programados em ciclos com os parametros D e P.

Detalhes são dados sobre a especificação dos ciclos dependendo do caso particular.

Endereço O
Numeros dos programas de controle numérico são especificados com o endereço
“O”.
Estes numeros do programa são usados para reconhecimento de programas
(identificação do arquivo) e para indicar o início do programa.
Divisão do endereço O
Numeros do programa principal : O 0000 até O 6999

Numeros de subrotina : O 0080 até O 0099
Numeros do programa da peça obra : O 7000 até O 9999.
Banco de dados das ferramentas (registro TO)
Os dados das ferramentas são inseridos de maneira incremental no banco de

dados das ferramentas com os endereços X e Z
Registro de deslocamento do ponto zero (PSO)
1). Entrada incremental direta com X (= dimensão do raio ) e Z

2). Detalhes para o registro 5 de posição dos eixos são especificados em G92:
- As dimensões dos eixos são especificadas de maneira incremental com X e Z.
Blocos de salto
Quando um bloco é marcado, não será executado no programa. Em alguns casos

(cortes de ensaio, produção em série) é muito prático que alguns blocos possam ser
saltados.
Para se marcar blocos para salto, usa-se uma barra diagonal ( / ).Na execução do
programa a tecla de salto (tecla SKIP no painel do comando) deverá estar ativada

4.7 PROGRAMAÇÃO EM VALORES ABSOLUTO E INCREMENTAL
Programação em Absoluto
Os valores são dados pelos endereços:

X, Z
P2 Os dados de X e Z sempre se referem a
origem atual das coordenadas do
P1
sistema.
P0
Exemplo:
P 0 N..../....
P 0 P 1 N....G01 X40.000 Z-25.000/F....
P 1 P 2 N....G01 X60.000 Z-40.000/F....
W P 2 P 3 N........
Programação em Incremental
Os valores são dados pelos endereços:

U, W
P2
Os dados de U e W referem-se ao ponto
inicial (Start point) de cada bloco.
P1
P0
Exemplo:
P 0 N..../....
P 0 P 1 N....G01 U5.000 W -25.000/F....
P 1 P 2 N....G01 U10.000 W -15.000/F....
P 2 P 3 N..../....
Programação Mista
Num mesmo programa ou num mesmo

bloco pode-se trabalhar com
coordenadas mistas.
P2
Exemplo:
P 0 N..../....
P 0 P 1 N....G01 U5.000 Z-25.000/F....
P1 P0 P 1 P 2 N....G01 X60.000 W -15.000/F....
P 2 P 3 N..../....

5. DESCRIÇÃO DAS FUNÇÕES “G”
G00 – AVANÇO RÁPIDO.
X Z
N4 G00 ± 4.3 ± 4.3
U W
[mm] [mm]
Deslocamento do carro porta-ferramentas em velocidade máxima até o ponto de destino.
Programação:
N Número da Sentença.
G00 Avanço Rápido.
X,Z, Coordenadas em ABSOLUTO do ponto
ou destino.
U,W Coordenadas em INCREMENTAL do
ponto destino.
S Start point (ponto inicial do

movimento).
Figura 5.1 - Função G00
NOTA - As sequências X/Z e U/W não são obrigatórias, podendo ser programadas de
forma misturada, ou seja, num mesmo bloco você define cotas no modo absoluto para o
movimento transversal e incremental para o movimento longitudinal e vice-e-versa como
no exemplo abaixo:
G00 X 44.000 W -9.000

G01 - INTERPOLAÇÃO LINEAR
X Z
N4
G01 ± 4.3 ± 4.3 F4
U W
[mm] [mm] [ µm/rot.]
[mm/min]
Deslocamento linear do carro porta-ferramentas no sentido transversal, longitudinal ou

cônico com avanço programado.
O avanço pode ser dado em [mm/min] (G94) ou [ µ/rot.] (G95).
Programação:
N .... Número da sentença

G01 Interpolação linear
X, Z Coordenadas em absoluto, ou
U, W Coordenadas em incremental
F Avanço
N 100 G00 X 1 (-U 1 )

N 110 G01 -Z 1 (-W 1 ) F
N 120 G01 X 2 (+U 2 ) -Z 2 (-W 2 ) F
N 130 G00 X 0 (+U 3 ) +Z 0 (+W 3 )

Exemplos de programação:
Absoluto: Incremental:
N100 .... N110 G00 ...

N110 G00 X42.000 Z2.000 N120 G00 U-3.000
N120 G00 X36.000 N130 G01 W-62.000 F ...
N130 G01 Z-60.000 F... N140 G01 U2.000 W-2.000 F ...
N140 G01 X40.000 Z-62.000 F... N150 G00 U1.000 W64.000
N150 G00 X42.000 Z2.000 N160 ...
N160 ...

G02 / G03 - INTERPOLAÇÃO CIRCULAR
G02 - Sentido Horário

G03 - Sentido Anti-Horário
G02 X Z
N4 ± 4.3 ± 4.3 I ± 4.3 K± 4.3 F4
G03 U W
[mm] [mm] [mm] [mm] [ µm/rot.]
[mm/min]
Deslocamento circular do carro porta-ferramentas com avanço programado. Arcos entre
0 e 180° podem ser programados. O deslocamento do carro ao ponto final se da no
sentido horário (G02) ou anti-horário (G03).
O raio do arco é determinado pelo centro do círculo. O centro do círculo é descrito pelas
coordenadas I e K, que partem do início do arco.
Programação:
N Número da sentença
G 02 Interpolação circular no sentido horário.
G 03 Interpolação circular sentido anti-horário
X, U Coordenadas, absoluto e incremental do
Z, W ponto final do arco.
I,K Coordenadas do ponto central do arco
F Avanço
Programação em absoluto Programação em Incremental
* O ponto final do arco é dado pelas * U, W especificam o ponto final do arco a

coordenadas X, Z.a partir do ponto zero (W). partir do ponto inicial do arco.
N... G02 X... –Z...I...-K...F... N... G02 U...-W...I...-K...F...
Em ambos os casos I. K são usados para especificar o ponto central do arco a partir do
ponto inicial do arco.

NOTAS SOBRE G02 e G03
1. Geral:
A programação de interpolação circular com coordenação do ponto central do arco é

realizada de acordo com a norma DIN 66025.
Em um bloco, arcos de sentido vertical podem ser programados para um ângulo máximo
de 180°.
2. Direção de rotação:
a) Rotação sentido horário (G02) b) Rotação sentido anti-horário (G03)
3. Especificando as coordenadas do centro do arco:
Um arco é determinado pela especificação do ponto inicial e final, e pela especificação

das coordenadas do centro do arco (I ou K).
Aplicação para o contrôle T1

1. Somente uma coordenada do centro do arco tem que ser precisamente programada.
2. A outra coordenada pode ser especificada com uma tolerância de ± 1 mm.
Exemplo 1:
O caminho percorrido na direção I é menor,

portanto, I deve ser precisamente
programado.
N.... G03 X(U) Z(W) I -K F...
Exemplo 2:
O caminho percorrido na direção K é menor,

portanto, K deve ser precisamente
programado.
N.... G03 X(U) Z(W) I -K F...

EXEMPLOS:
Absoluto:
N...G01 X20.000 Z-30.000 F...
N.. G02 X40.000 Z-40.000
I10.000 K0.000 F...
Incremental:
N...G01......
N...G02 U10.000 W-10.000
I10.000 K0.000 F...
Absoluto:
N...G01 X28.000 Z-40.000 F...
N...G03 X40 000 Z-46 000
I0 000 K-6 000 F...
Incremental:
M...G01 ...
N... G03 U6.000 W-6.000
I0.000 K-6.000 F...
Absoluto:
N...G01 X40.000 Z-25.000
N...G02 Z-43.330 I20.000
K-9.165 F…
Incremental:
N...G01....
N...G02 W-18.330 I20.000
K-9.165 F....

G04 – TEMPO DE PEMANÊNCIA
N4 G04 D4 5
Faixa de possibilidades no parâmetro D 4 : de 1 a 10.000 (0,1 a 1.000 segundos).
Nota:
- Nenhuma outra função G poderá ser programada na mesma sentença.
Exemplo:
N 100 G04 D 4 20 M03

N 110 G00 X 40.000 Z -10.000
Sentença N100:
O fuso principal será ligado no sentido horário (M03) somente após término do tempo de
permanência (G04) de 2 segundos.

G25- CHAMADA DE SUB-ROTINA
M17- Comando de Retorno
N4 G25 L4
Uma sub-rotina é chamada pelo programa principal ou por uma outra sub-rotina. A
estrutura da subrotina é a mesma do programa principal. Ela consiste de:
- Número do Programa: Possibilidade de numeração da sub-rotina (O 80 - O 99)

- Funções (blocos)
- M17: Término da sub-rotina com comando de retorno.
Nota: No parâmetro L, os dois primeiros dígitos indicam o número da sub-rotina

chamada, os dois dígitos seguintes indicam o número de vezes que a sub-rotina será
executada.
Exemplo de programação:
O número da sub-rotina é O 81 e ela será executada 4 vezes.
Programa principal O 10
Sub-rotina O 81
Figura 5.4 -
Nota: Números do programa para sub-rotina
- Para identificação mais fácil o programa principal e sub-rotinas devem ser numerados
distintamente, mantendo-os separados. Por esta razão, o fabricante especificou as
seguintes possibilidades:
Númeração possível do programa principal - O 0000 até O 6999

Númeração possível da sub-rotina - O 80 até O 255

G27- SALTO INCONDICIONAL
N4 G27 L4
A instrução G27 causa um salto dentro da sequência do programa.

O salto a ser dado é programado através do parâmetro L.
Exemplo:
N 100 G27 L 250
O programa salta da sentença N100 para a sentença N250.

G33 - USINAGEM DE ROSCA COM PASSE ÚNICO
X Z
N4 G33 ± 4.3 ± 4.3 F4
U W
A rosca pode ser usinada num único passe com o comando G33. O movimento de
avanço e de retorno devem ser programados em sentenças separadas. As explicações a
respeito do posicionamento de início e saída de rosca e passo da rosca estão detalhadas
no ítem G85 - Ciclo de roscar.
- O passo da rosca F é programado em mm.

- Para cada corte de rosca são necessárias 4 sentenças.
- Pode-se programar rosca longitudinal, plana e cônica.
- No roscamento cônico, o aclive é sempre dado em relação ao sentido longitudinal
- As roscas podem ser usinadas em vários passes, desde que o ponto inicial da sentença
G33, em direção à Z, não se altere (comprimento da rosca).
- A profundidade do flanco da rosca ou maiores passadas na rosca, podem ser realizadas
com o deslocamento do ponto de partida.
Programação:
G 33 Usinagem da rosca
X,U Coordenadas absoluta, ou
Z,W incremental do ponto final
F Passo da rosca.
Figura - 5.5

G40/G41/G42 - COMPENSAÇÃO DE RAIO DE PONTA (CRC)
G40 - Cancela a compensação do raio de ponta

G41 - Compensação do raio de ponta, à esquerda
G42 - Compensação do raio de ponta, à direita
Ao se pré-aferir a ferramenta, a pastilha de corte é medida em dois pontos tangentes aos
eixos X e Z. A pré aferição da ferramenta, descreve uma ponta de corte teórica, que é
programada sobre a peça de trabalho.
Figura - 5.6 Ponta de corte teórica (ponto imaginário)
Este ponto imaginário, está sempre tangenciando o eixo transversal e o longitudinal da

peça de trabalho. Com isso não se tem erros de medida da mesma. O contorno
programado está de acordo com o contorno usinado.
Figura - 5.7
Já em movimentos simultâneos em dois eixos (interpolação cônica ou circular), a posição

imaginária da ponta de corte da ferramenta, não coincide mais com o ponto de corte real
da peça de trabalho, surgindo então, erros na medição da mesma. Veja os exemplos:
Torneamento de ângulos
Figura - 5.8

Arcos de círculo
Figura - 5.9
Nos dois exemplos acima, o contorno programado e o contorno gerado não coincidem.
Deslocamento de um arco de círculo
Figura - 5.10
O ponto central da circunferência M, é deslocado, consequêntemente o ponto final do

contorno programado P 2 , também será deslocado.
COMPARAÇÃO ENTRE USINAGEM COM E SEM COMPENSAÇÃO DO RAIO DE PONTA
Sem CRC Com CRC
Figura - 5.11 Figura- 5.12

Ponto teórico de corte da ferramenta de O controle reconhece o contorno da
torneamento. ferramenta, gerando os pontos de contato.

Exemplo de aplicação:
Figura 5.13
G40 - Cancelamento da compensação do raio de ponta da ferramenta

Uma troca de ferramentas, com a compensação de raio ativada, não é permitida.
A compensação de raio deverá ser cancelada com a função G40.
Esta neutralização só é permitida em conjunto com um deslocamento linear (G00 ou
G01).
G00 ou G01 podem ser programados na mesma sentença de G40, ou como primeira
função após a neutralização.
Sugestão: Programar G40, na sentença em que o carro está se deslocando ao ponto de

troca de ferramenta.
N 110 G00 X 60.000 Z 100.000 G40
Regras para compensação do raio da ferramenta:
Regra 1: A edição de G41, G42 e cancelamento G40, deverá ser sempre feita em
conjunto com uma função linear G00 ou G01.
Regra 2: Neste movimento linear, deve-se programar um deslocamento em X e/ou Z.
Regra 3: O deslocamento X e/ou Z, deverá ser igual, ou maior que o raio da pastilha de
corte.
Regra 4: Entre a edição e o cancelamento da correção do raio da ferramenta, e o

próximo deslocamento linear, pode-se programar no máximo cinco sentenças
sem cálculo.
Regra 5: Passar de G41 para G42 ou vice-e-versa, não é possivel: primeiro cancele a
compensação com G40 e reedite a correção desejada.

G41 - Compensação do raio de ponta, à esquerda
A ferramenta está localizada à esqueda

da peça, quando vista na direção de
movimento relativo da ferramenta.
Regra
Coloque-se na posição da peça e olhe
na direção do movimento da ferramenta
(avanço). Quando a ferramenta está à
esquerda - utilize G41
Figura 5.14
G42 - Compensação do raio de ponta, à direita
A ferramenta está localizada à direita

da peça, quando vista na direção de
Regra
Coloque-se na posição da peça e olhe
na direção do movimento da ferramenta
(avanço). Quando a ferramenta está à
direita - utilize G42.
Figura 5.15
Para facilitar o entendimento, podemos analisar da seguinte forma:

→ Quando a CRC for num perfil externo e o deslocamento em direção ao eixo árvore da
máquina, a função de compensação será G42. Se o deslocamento for ao contrário, será
G41.
→ Quando a CRC for num perfil interno e o deslocamento em direção ao eixo árvore, a
função de compensação será G41. Se o deslocamento for ao contrário, será G42.
A figura abaixo resume esta explicação:

Programação:
Para que você possa decidir quando e como ativar ou desativar a compensação de raio.
Você deve saber os tipos de movimentos de aproximação:
Ativando a correção na trajetória de aproximação da ferramenta
Aproximação Plana
Quando o ângulo da trajetória de aproximação da ferramenta (P 0 P 1 ) e a trajetória de

usinagem (P 1 P 2 ) for de 180°
figura - 5.16
N... G40
N100 G00 X P0 Z P0
N110 G01 X P1 Z P1 G42
N120 G01 X P2 Z P2
OBS.: Para desativar a compensação de raio da ferramenta devemos proceder de forma

inversa a esta apresentada.
Aproximação Angular menor que 180°

usinagem (P 1 P 2 ) for menor que 180°
figura 5.17

N... G40
N100 G00 X P0 Z P0
N110 G01 X P1 Z P1 G42
N120 G01 X P2 Z P2

Aproximação Angular maior que 180°

usinagem (P 1 P 2 ) for maior que 180°
figura 5.18
N... G40
N100 G00 X P0 Z P0
N110 G01 X P1 Z P1 G42
N120 G01 X P2 Z P2

Trajetória da ferramenta com a correção ativada.

A figura 3.21 apresenta uma sequência de correções conforme a trajetória programada.
Figura 5.19

G53 - G59 DESLOCAMENTO DO PONTO ZERO
O ponto zero da máquina, nos tornos EMCO, está localizado na intersecção do eixo
principal (nariz do torno), com a face interna do flange de acoplamento da placa.
Como ponto de partida para medição, este ponto não é recomendado.
Com o recurso de deslocamento do ponto zero, o sistema de coordenadas poderá ser

deslocado para um ponto apropriado no espaço de trabalho da máquina.
Registro PSO Comandos de chamada

No registro de deslocamento do ponto A chamada do deslocamento é
zero, também chamados de PSO (Position feita no programa através da
Shift Offset), poderão ser pré programados função G própria.
até 5 origens de coordenadas, que são
divididos em 2 grupos.
Position Shift
X Z
G54 → 1. 00.000 +40.000
G55 → 2. .... ....
G57 → 3. .... ....
G58 → 4. .... ....
G59 → 5. .... ....
NOTAS:
- Prevalece sempre o último deslocamento chamado, se for do mesmo grupo.
- Se forem chamados um deslocamento de cada grupo, estes serão somados.
Divisão dos Grupos e seus respectivos comandos
Grupo G53 Cancelamento de G54 e G55

3 G54 =1 Ativa o deslocamento do ponto-zero do registro 1 do PSO
G55 =2 Ativa o deslocamento do ponto-zero do registro 2 do PSO
Grupo G56 Cancelamento de G57, G58 e G59
5 G57 =3 Ativa o deslocamento do ponto-zero do registro 3 do PSO
G53 - Cancelamento do deslocamento do ponto-zero do grupo 1
Com a função G53, o deslocamento do ponto-zero dos registros 1 e 2 da biblioteca PSO

(G54 e G55), pode ser desativado.
Os deslocamentos do segundo grupo não são influenciados.

G54 - Ativar o deslocamento do ponto-zero do registro 1 do PSO
Com a função G54 os valores pré-programados na primeira linha do registro PSO são
chamados e ativados.
Eles ficam memorizados e só poderão ser cancelados com a função G53 ou G55, .
A função M30 (fim de programa) NÂO desativa esta função.
Com a função G55 os valores pré-programados na segunda linha do registro PSO são
Outras características, veja G54.
G56 - Cancelar o deslocamento do ponto-zero do grupo 2
Com a função G56, o deslocamento do ponto-zero dos registros 3,4 e 5 da biblioteca

PSO (G57,G58 e G59), pode ser desativado.
Os deslocamentos do 1º grupo não são influenciados.
Com a função G57 os valores pré-programados na terceira linha do registro PSO são
Eles ficam memorizados e só poderão ser cancelados com a função G56 ou G58 ou G59.
A função M30 (fim de programa) NÂO desativa esta função.
Com a função G58 os valores pré-programados na quarta linha do registro PSO são
Com a função G59 os valores pré-programados na quinta linha do registro PSO são
OBSERVAÇÕES:
- Se G59 for programado com G54 ou G55, os deslocamentos serão somados.
- Esta 5ª linha pode ser reeditada durante a execução de um programa utilizando-se a
função G92.
- Não se pode programar na mesma sentença as funções G59 e G92.

EXEMPLOS DE APLICAÇÃO G53 - G59
Exemplo 1
Ativar um deslocamento do ponto zero com
G54 na direção Z.
Desativar o deslocamento com G53
N .... G54.... ativa o PSO 1 - de M para W
Position Shift
X Z
1. 00.000 +90.000
N .... G53.... Desativa PSO 1

Exemplo 2
Ativar um deslocamento do ponto zero com

G54 na direção X e na direção Z (X = raio).
N .... G54.... ativa o PSO 1 - de M para W
Position Shift
X Z
1. +15.000 +90.000
Exemplo 3
Ativar dois deslocamentos do ponto zero de
mesmo grupo com G54 e G55.
O último deslocamento chamado do mesmo
grupo é efetivado.
N... G54... ativa o PSO 1 - de M para W1

N... G55...desativa o PSO 1
- (deslocamento de W1 para M). Ativa o
PSO 2 - de M para W2
Position Shift
X Z
1. 00.000 +15.000
2. 00.000 +90.000

Exemplo 4
Ativar dois deslocamentos do ponto zero de
diferentes grupos com G54 e G57.
N... /G54/... ativa o PSO 1 - de M para W1
N... /G57/.. ativa o PSO 3 - de W1 para W2
Position Shift
X Z
1. 00.000 +15.000
2. .... ......
3. 00.000 +75.000
Notas sobre desativação do deslocamento

do ponto zero de grupos diferentes:
Desativar PSO 1 com G53
Desativar PSO 3 com G56
Desativar PSO 1 e PSO 3 com G53 e G56
Desativar PSO 3 e PSO 1 com G56 e G53

G70 - PROGRAMAÇÃO EM POLEGADAS
N4 G70
Uma peça de trabalho pode ser programada no sistema de medidas de polegada

(sistema inglês). A função G70 deve ser editada na primeira sentença do programa
principal.
G71 - PROGRAMAÇÃO EM MILÍMETROS
N4 G71
A máquina já é programada automáticamente para o sistema métrico (mm). Não há

necessidade de se editar essa função.

G84 – CICLO AUTOMÁTICO DE TORNEAMENTO LONGITUDINAL
N4 G84 X ±4.3 Z ±4.3 P0 / P2 D0 / D2 D3 F4
[mm] [mm] [mm] [µ

µ m] [µ
µ m] [µ
µ m/rot]
[mm/min]
Antes da chamada desse ciclo, devemos posicionar a ferramenta num ponto de partida
PST (Start Point), apropriado. Após a execução do ciclo, a ferramenta voltará
automáticamente ao PST.
O trabalho poderá ser escolhido no sentido longitudinal ou transversal, sendo que a

sequência de edição das coordenadas (X / Z)é que irá determinar o sentido de execução
do torneamento.
Programação:
G84 Ciclo de torneamento longitudinal.
X, Z Coordenadas do ponto de junção
(K).
P0 Dimensão de inclinação em X
P2 Dimensão de inclinação em Z
D0 Sobremetal no eixo X
D2 Sobremetal no eixo Z
D3 Profundidade de corte
F Avanço
Figura 5.20
O ciclo de desbaste pode também ser usado para se usinar peças cônicas. Após a
descrição do ponto de contorno (K), a conicidade (inclinação) correspondente será
programada no sentido do eixo X ou Z.
Da mesma forma, programa-se no sentido do eixo X ou Z, o sobrmetal. O último passe

do ciclo, será então o corte do sobremetal sobre o contorno da peça.
Atenção: durante a execução do ciclo, não é possível se alterar dados de desbaste ou

troca de ferramenta.
NOTAS:
- No cliclo de torneamento longitudinal, X(U) deve ser programado antes de que Z(W),
caso contrário o comando entenderá como sendo ciclo de faceamento.
- Os ciclos de torneamento longitudinal e faceamento são geometricamente iguais. No

entanto a sequência de movimentos é diferente. Necessita-se portanto, levar isto em
conta para evitar colisões.
- Os parâmetros P 0, P 2, D 0, D 2 e D 3 são definidos nas opções default.

- Os parâmetros acima, com excessão da profundidade de corte (D 3 ), quando não
definidos na sentença, assumem o valor zero (opção default ), o que significa realizar o
ciclo sem inclinação e sem sobremetal para acabamento.
A utilização desses parâmetros são apresentados em exemplos a seguir:
TIPOS DE CICLOS DE TORNEAMENTO
Dependendo da posição inicial da operação (ponto S) e do ponto final do contorno (ponto

K), quatro tipos de ciclos podem ser programados.
1ª possibilidade:
Torneamento externo da direita para a

esquerda
N....G84 X -Z -P 0 -P 2 D 3 F....
2ª possibilidade:
Torneamento externo da esquerda para a

direita
N....G84 X Z -P 0 P 2 D 3 F....
3ª possibilidade:
Torneamento interno da direita para a

esquerda
N.... G84 X -Z P 0 -P 2 D 3 F....
4ª possibilidade:
Torneamento interno da esquerda para a

direita.
Pouco usado em torneamento

EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DO COMANDO G84
1º Exemplo:
Ciclo de torneamento longitudinal sem

informação da profundidade de corte D 3
N....G00 X40.000 Z2.000

N....G84 X36.000 Z-40.000 F....
P 0 e P 2 não programados → Dimensão de inclinação em X, Z

D 0 e D 2 não programados → Sobremetal em X, Z
D3 não programado → Desbaste realizado num único passe.
2º Exemplo:
Ciclo de torneamento longitudinal com

N.... G00 X40.000 Z2.000

N.... G84 X26.000 Z-40.000
D 3 =2.000 F....
NOTA:
O comando divide a profundidade total do desbaste em partes iguais ou menores que o
valor programado em D 3 .
Programação do parâmetro D 3 = 2mm

Profundidade total do desbaste = 7mm
Percurso teórico: Percurso efetivo:

3 passes de 2 mm = 6mm 4 passes de 1.75mm = 7mm
passe restante = 1mm

3º Exemplo:

e sobremetal D 0 , D 2 em 1/1000mm.
N.... G00 X42.000 Z2.000

N.... G84 X26.000 Z-40.000
D 0 =500 D 2 =400 D 3 =2.000 F....
Ciclo de desbaste longitudinal com inclinação nos eixos X (P 0 ) e Z (P 2 ):
Exemplos:

NOTA:
Quando o ponto inicial do ciclo na direção Z estiver a uma distância “d” da face da peça-
obra, a dimensão do parâmetro P 0 deve ser calculada considerando esta distância.
Exemplo: ferramenta distante 2 mm da face (d=2)
4
tgα = tgα = 1 / 10 ⇒ α = arctg 0,1 ⇒ α = 5,71o
40
para d = 2
x x
tgα = tgα = ⇒ 2 tg 5,71 = x ⇒ x = 0,199
d 2
4º Exemplo:

e inclinação na direção do eixo X (P 0 )
em mm.
N.... G00 X42.000 Z2.000

N.... G84 X24.000 Z-40.000 P 0 -4.199
D 3 =2.000 F....
5º Exemplo:

, inclinação nas direções dos eixos X
(P 0 ) e Z (P 2 ) e sobremetal D 0 e D 2 .
N.... G00 X42.000 Z2.000

N.... G84 X24.000 Z-40.000 P 0 -4.199
P 2 -11.111 D 0 =500 D 2 =400
D 3 =2.000 F....

G85 - CICLO AUTOMÁTICO DE ROSCAR
N4 G85 X ±4.3 Z ±4.3 P 2 ±4.3 D 3 5 D4 2 D5 2 D6 5 D7 1 F4
[mm] [mm] [mm] [µ

µ m] [] [°] [µ
µ m] [] [µ
µ m]
Programação:
G 85 Ciclo de roscar .
X,Z Coordenadas do ponto final da
rosca (K).
P2 Dimensão da saída da ferramenta

D3 Profundidade do 1º passe.
D4 Nº de passes para acabamento.

D5 Ângulo de penetração.
D6 Altura da rosca (h).
D7 Penetração constante ou decrescente
F Avanço (Passo da rosca)
Figura 5.21
EXPLANAÇÕES PRELIMINARES SOBRE O CICLO DE ROSCAR
Com o controle EMCOTRONIC T1 você pode programar roscas com ângulo de inclinação
de 0° à 90°, além de muitas variáveis definidas através de parâmetros.
É possível programar roscas à esquerda, à direita, bem como externas e internas.
Observações gerais sobre aproximação e saída da rosca.
- Você deve programar um espaço

anterior ao início da rosca e posterior
ao seu final (A), para que o comando
ajuste o sincronismo (aceleração e
desaceleração).

A tabela abaixo mostra a relação entre o passo, a velocidade e o mínimo valor de
aproximação e saída (A) durante a operação de roscamento.
Onde:
A = ditância de sincronismo de entrada/saída
n = rotação máxima do fuso
h = passo da rosca.
A função G85 oferece diversas possibilidades de programação, o que a torna

correspondentemente complexa.
Em função disto, a descrição é realizada em 10 passos, que correspondem à sequência

de programação, utilizando-se como exemplo, o roscamento ao longo do exio Z:
Passo
1º Determinar o ponto de partida “Pst”.
Procurar na tabela a distância de
sincronismo.
2º Calcular a altura do filete (h)

h=0,62 x P, onde:
0,62 – constante angular p/ rosca métrica
P – Passo da rosca
Editar a função G85
3º Determinar a coordenada X, o ponto final

da rosca (profundidade da rosca “K”).
X=Di – 2.h, onde:
Di – Diâmetro nominal
4º Determinar o ponto final no eixo Z.
4.a Incluindo a distância de sincronismo “A”,

conforme figura. O retorno da ferramenta
segue o curso reto e na direção do eixo X.

4b O final real da rosca, conforme a figura. O
caminho de saída é incremental, e é
descrito em P2. O retorno da ferramenta
segue inclinada ao longo do diâmetro de
partida.
5º Calcular a profundidade do 1º passe de

corte (µm) em D3. Para a escolha das
variáveis, veja D7.
6º Determinar o nº de passes em vazio (D4).
7º Editar em D5 ângulo de posicionamento da

ferramenta (ângulo de flanco lateral de
rosca, em graus). Exemplo:
D5=0 posição radial
D5=60 posição do flanco lateral , métrico).
Somente os valores 0/40/55/60 e 80 são
permitidos.
8º Editar a altura do filete da rôsca em D6.
9º Definir as variáveis D7 (tabela pag.37).
A penetração da ferramenta pode ser

constante ou decrescente.
10º Editar o passo da rosca (µ

µ m) em F.
NOTA - Se D7 não for programado, o comando assume o valor zero (default).
Em tornos à CNC, a sincronização dos movimentos é feita eletronicamente obtendo-se

qualquer passo de uma rosca, sem qualquer problema. As velocidades de corte
atingíveis, de no mínimo 70 à 90 m/seg, permitem o uso de ferramentas de metal duro ou
cerâmica, produzindo roscas de alta qualidade superficial em todos os materiais
usináveis, além de assegurar um recuo transversal rápido e preciso da ferramenta, para
que se tenha bom acabamento também na saída da rosca e para que não ocorra
lascamento da pastilha. Isto elimina também o perigo de colisões, dispensando inclusive
a necessidade de rebaixos para a saída da ferramenta.
A execução de roscas exige, normalmente, vários passes. A cada passe deve ser dado à
ferramenta um avanço adicional (penetração), que pode ser:
1- Transversal (radial), perpendicularmente ao eixo da peça;

2- Composto (transversal + longitudinal), ao logo do flanco da rosca.
O avanço adicional pode ser uniforme a cada passe, o que leva a secções crescentes de
cavacos e conseqüentemente, a maiores solicitações sobre a ferramenta e pior
acabamento superficial. O mais recomendado é o avanço adicional progressivamente
decrescente mantendo aproximadamente constante a secção do cavaco.
O avanço radial só é empregado para roscas pouco profundas, pois tem os seguintes
incovenientes:

1- A ferramenta não pode ter um ângulo de saída adequado, pois deve cortar
simultaneamente nos dois flancos da rosca, cujo perfil deve ser respeitado, obrigando ao
uso de ângulo de saída=0.
2- O cavaco em forma de V, tem más condições de escoamento, prejudicando a
qualidade superficial da rosca produzida. Em materiais de difícil usinabilidade a rosca
resulta muito áspera e com partes dos filetes arrancados.
O avanço composto (de flanco) é o mais recomendado para roscas de maior profundidade.
A tabela a seguir indica as velocidades de corte recomendadas na execução de roscas
para ferramentas de metal duro em tornos a comando numérico.
Material Vc [m/min]
Aço ABNT 1140 65
Aço ABNT 1040 60
Aço ABNT 4120 55
Aços inoxidáveis 25 - 30
Ferro fundido 50 - 70
Bronze 80 - 120
Alumínio 90 - 180
No parâmetro D5, programamos o ângulo de posicionamento da ferramenta:
Se D5 não for informado, o comando

considera o valor 0 (default) e executa o
roscamento com avanço adicional
transversal (radial) como mostra a figura.
Outro método de roscamento com avanço

adicional composto (flanco), que ocorre
quando programamos um valor para D5.
Neste caso o ângulo de posicionamento da
ferramenta é menor que a metade do
ângulo da rosca. Veja a tabela abaixo:
Figura 5.22 - Posicionamento da ferramenta de roscar (radial e de flanco lateral).
Parâmetro D 5
Ângulo da Ângulo de
rosca (D5) Penetração
40° 19°
55° 26°
60° 29°
80° 39°
Somente os valores 0, 40, 55, 60 e 80 são permitidos para o parâmetro D5, caso
contrário o ALARME 20 será mostrado.

A COMBINAÇÃO DOS PARÂMETROS D3 E D7
A profundidade de penetração (avanço adicional) da ferramenta em cada passe durante o

ciclo de roscar pode ser constante ou decrescente.
Esta definição é programada à partir da combinação dos parâmetros D3 e D7,
D3 = profundidade de corte
Se D7 não programado ou D7 = 0, 1,2 ou 3 será

programado
D7 = 0, 2 D7 = 1, 3
penetração decrescente penetração constante
Parâmetros D 3 /D 7
Tipo de Ponto final Profundidade decorte

penetração (K ou N) (D3)
D7=0 Decrescente ∅ profundidade da rosca (K) Dimensão do 1º passe
D7=1 Constante ∅ profundidade da rosca (K) Dimensão do 1º passe
D7=2 Decrescente ∅ crista da rosca (N) Dimensão do 1º passe
D7=3 Constante ∅ crista da rosca (N) Dimensão do 1º passe

OBSERVAÇÕES IMPORTANTES
• Penetração decrescente
Com esta opção a profundidade do corte

(passes) decresce de maneira que a seção
do cavaco será constante.
• Penetração constante
A penetração é feita em passes individuais

com a profundidade de corte definida no
parâmetro D3.
• O avanço de penetração mínimo é de D3 =

100µm e é pré-estabelecido pelo comando
no modo MONITOR. Este limite pode ser
alterado se houver necessidade.
Exemplos:
1. Se selecionarmos a penetração decrescente

e informar a profundidade do 1º passe em
120, à partir do 2º passe este valor vai
diminuindo até a penetração mínima
estabelecida pelo comando que é 100µm. A
partir daí todos os passes serão de 100µm.
2. Se informarmos a dimensão da altura de

rosca (D6) com 0,75mm e programarmos
em D3 um número de passes=15, a rosca
sera feita em 8 passes (7x100µm e o último
de 50µm), porque a penetração mínima
estabelecida pelo comando é de 100µm.
Portando se for preciso trabalhar com
passes menores de 100µm, será necessário
mudar a especificação da máquina no modo
MONITOR.

1º exemplo: Rosca longitudinal M30x2
Ciclo de roscar longitudinal externo, com

programação do diâmetro interno K,
profundidade do primeiro passe D3, altura
da rosca D6 e passo da rosfa F.
N.... G00 X31.000 Z2.000

N.... G85 X27.546 Z-42.000 D3=600
D6=1277 F2000

programação do diâmetro interno K,
dimensão de saída P2, profundidade do
primeiro passe D3, ângulo de flanco D5,
altura da rosca D6 e passo da rosfa F.
N.... G00 X31.000 Z2.000

N.... G85 X27.546 Z-40.000 P2=-2.000
D3=600 D5=60 D6=1277 F2000

programação do diâmetro nominal N,
dimensão de saída P2, número de passes
D3, número de passes de acabamento D4,
ângulo de flanco D5, altura da rosca D6
modo de avanco adicional (penetração) D7 e
passo da rosfa F.
N.... G00 X31.000 Z2.000

N.... G85 X30.000 Z-40.000 P2=2.000
D3=6 D4=3 D5=60 D6=1277 D7=7
F2000

G86 - CICLO AUTOMÁTICO DE ABERTURA DE CANAIS
X Z
N4 G86 ± 4.3 ± 4.3
D3 5 D4 5 D5 5 F4
[mm] [mm] [µ
µ m] [1/10s] [µ
µ m] [µ
µ m/rot]
[mm/min]
Programação:
G 86 Ciclo de canais (sangrar).
X, Z Coordenadas em absoluto do ponto
final do rebaixo (K).
D3 Quebra cavacos
D4 Tempo de permanência.
D5 Largura da ferramenta
F Avanço
Figura - 5.23
Antes da chamada deste ciclo, devemos posicionar a ferramenta num ponto de partida
(S) apropriado.
Com o ciclo G86, pode-se programar sangramentos radiais e axiais (longitudinais e

transversais), e como a exemplo do ciclo G84, este ciclo depende da posição do ponto de
contorno (K).
Pode-se optar entre um sangramento direto até o diâmetro desejado, ou em passos, com
quebra de cavaco.
Pode-se programar para cada nível de profundidade de sangramento, um tempo de

permanência.
No sangramento em canais maiores que a largura da ferramenta, o cálculo de

deslocamento da ferramenta, é feito automáticamente.

Notas sobre G86
1. Posicionamento da ferramenta:
Observe o canto direito da ferramenta. À partir deste ponto o comando faz o cálculo do
ciclo. Deve-se, portanto, posicionar a ferramenta usando como ponto de referência seu
canto direito no comando que antecede o ciclo. Em seguinda programa-se, no ciclo, o
ponto final.
N..../G00/X42,000/Z-36,000
N..../G86/X30,000/Z-41,000/D5 = 3000/F....
Figura - 5.24
2. Abertura de canal maior que a largura da ferramenta:
Quando a largura do canal programado foi maior que a largura da ferramenta, o controle
divide o restante em partes iguais após o primeiro passe com sobreposição mínima de
1/10mm.
3. Programação do tempo de permanência:
Para se obter um melhor acabamento na superfície do canal, deve-se programar um

tempo de permanência em D4.
ATENÇÃO - Se D3 não for programado ou D3=0, o corte será contínuo.

- Quando tratar-se de sangramento longitudinal (face), devemos programar
primeiramente a coordenada Z, só então programar a coordenada X. Demais parâmetros
serão iguais.

1º exemplo:
Ciclo de sangrar longitudinal. Abertura de

canal num único passe (sem avanço radial).
A largura da ferramenta D5 deve ser
programada.
N.... G00 X42.000 Z-27.000

N.... G86 X30.000 Z-27.000 D5=3000 F..
2º exemplo:

um canal de largura maior que a lagura da
ferramenta (D5) e avanço radial D3.
N.... G00 X42.000 Z-24.000

N.... G86 X26.000 Z-32.000 D3=1500
D5=3000 F....
3º exemplo:

um canal de largura maior que a lagura da
ferramenta (D5), avanço radial D3 e tempo
de pemanência na superfície do canal D4.
N.... G00 X42.000 Z-24.000

N.... G86 X26.000 Z-32.000 D3=1500
D4=50 D5=3000 F....

G87 - CICLO DE FURAÇÃO COM QUEBRA CAVACO
Z
N4 G87 ± 4.3
D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4
[mm] [ µm ] [1/10s] [%] [ µm ] [µ
µ m/rot]
[mm/min]
Programação:
G87 Ciclo de furação com quebra-cavaco
Z,W Coordenada, em absoluto ou incre-
mental do ponto (Z).
D3 Profundidade de furação do 1º corte.
D4 Tempo de permanência no ponto K.
D5 Porcentagem de redução na profun-

didade de corte.
D6 Mínima profundidade de corte.
F Avanço
Figura - 5.25
NOTA - Quando D5 estiver programado o avanço é reduzido pela mesma porcentagem.
D3 - Avanço mínimo, somente ativado quando D6 não for programado. (D3 mínimo
programado pelo fabricante é 100 µm)
D5 - Retorno por corte. (D5 programado pelo fabricante é 500µm)
Quando o parâmetro D5 é programado, o avanço por corte é reduzido percentualmente.

O comando calcula a redução pela equação: D3xn = D3xn-1 x D5/100

G88 - CICLO DE FURAÇÃO COM EXTRAÇÃO DE CAVACO
Z
N4 G88 ± 4.3
D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4
[mm] [ µm ] [1/10s] [%] [ µm ] [µ
µ m/rot]
[mm/min]
Programação:
G88 Ciclo de furação com extração de
cavaco.
Z, W Coordenada, absoluto ou incremen-
tal do ponto (Z).
D3 Profundidade de furação do 1º corte.
D4 Tempo de permanência no ponto K.
D5 Porcentagem de redução na profun-

didade de corte.
D6 Mínima profundidade de corte

F Avanço
NOTA - Quando D5 estiver programado o avanço é reduzido pela mesma porcentagem.
D3 - Avanço mínimo, somente ativado quando D6 não for programado. (D3 mínimo
programado pelo fabricante é 100 µm)
Quando o parâmetro D5 é programado, o avanço por corte é reduzido percentualmente.

O comando calcula a redução pela equação: D3xn = D3xn-1 x D5/100

EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO DOS CICLOS G87 E G88
1º exemplo:
Ciclo de furação num único passe
N.... G00 X0.000 Z3.000

N.... G87 Z-26.000 F...
G88
2ºexemplo:
Ciclo de furação com parâmetro D3

(profundidade de furação no 1º corte).
Quando D3 é programado sem D5 e D6, a
divisão é feita em passos constantes <D3.
N.... G00 X0.000 Z3.000

N.... G87 Z-26.000 D3=6000 F...
G88
NOTA:
Valor de D3 informado = 6mm
Comprimento total da penetração = 29mm
Avanço teórico:
4 avanços de 6 mm = 24mm
1 avanço restante = 5 mm
Total...................... = 29mm
Avanço efetivo:
5 avanços de 5,8mm = 29mm

3º exemplo:
Ciclo de furação com D3 (profundidade de

furação no 1º corte), D4 (tempo de
permanência no ponto K), D5 (porcentagem
de redução na profundidade de corte), e D6
(mínima profundidade de corte).
N.... G00 X00.000 Z3.000

N.... G87 Z-26.000 D3=7000 D4=50
(G88) D5=80 D6=3000 F....
NOTA:
O avanço é reduzido a cada passe
conforme a porcentagem informada em D5
até atingir a mínima profundidade de corte
informada em D6.
1º avanço: D3 = 7mm
2º avanço: D3(D5/100)=7(80/100) = 5,6mm
3º avanço: 2ºavanço(D5/100)=
=5,6(80/100=4.48mm
4º avanço: 3ºavanço(D5/100)=
=4,48(80/100)=3.584mm
5º, 6º e 7º avanços obedecem a mínima

profundidade informada em D6, até atingir o
ponto K.

G92- LIMITAÇÃO DA ROTAÇÃO DO FUSO.
N4 G92 S4
[rpm]
A função G92 é uma função dupla.
Quando G92 é programada em conjunto com o parâmetro S, determina-se a limitação da

rotação do fuso.
G92- EDIÇÃO DA LINHA 5 DO PSO
X Z
N4 G92 ± 4.3 ± 4.3
U W
[mm] [mm]
A segunda função do comando G92 refere-se a um caso especial do deslocamento do

ponto-zero.
Com a ordem G92 Z..., pode-se editar a 5ª linha de registro PSO, com dados e
deslocamento no ponto-zero.
Com a chamda dessa linha na sentença seguinte (G59), este deslocamento é ativado no
programa (deslocamento do ponto-zero programável).
ATENÇÃO : Deslocamento no eixo X, poderá ocasionar sérias colisões!
Valores absolutos X/Z, editados, anulam valores anteriores, e valores incrementais U/W,
modificam também valores anteriores.
G94- AVANÇO EM MM/MIN OU 1/100 POL/MIN .
N4 G94
Quando G94 é programado, os valores de avanço serão executados em mm/min ou 1/100

pol/min.
G95- AVANÇO EM mM/ROT OU 1/10.000 POL/ROT .
N4 G95 S4
G95 é estado inicial da máquina (default), portanto não precisa ser programada. Quando
G94 não é programada todos os valores de avanço são automáticamente executados em
1/10.000 pol/rot ou mm/rot.

G96- VELOCIDADE DE CORTE CONSTANTE
N4 G96 S
[m/min]
Com a edição da função G96, o valor programado em S é entendido pelo contrôle como
sendo a velocidade de corte, com a qual deve ser calculada a rotação de trabalho, em
função do diâmetro usinado.
G97- ROTAÇÃO CONSTANTE DO FUSO
N4 G97 S
[rpm]
Com a edição da função G97 todos os valores programados seguintes em S (fuso), serão
entendidos em rpm.
Esta função é estado inicial da máquina (default), por isso não é necessário programá-la.
6. FUNÇÕES M
GRUPO 0 M03 Liga o fuso principal no sentido horário

M04 Liga o fuso principal no sentido anti-horário
** M05 Desliga o fuso
GRUPO 1 M38 Liga parada precisa

** M39 Desliga parada precisa
GRUPO 2 * M00 Parada intermediária programável

* M17 Fim de sub-rotina
* M30 Fim de programa com retorno a linha N 00
GRUPO 3 M08 Ligar líquido refrigerante

** M09 Desligar líquido refrigerante
* - Nenhum outro comando na sentença

** - Estado inicial da máquina (default)

VMC 100 – FRESADORA CNC
OS PONTOS DE REFERENCIA DA FRESADORA CNC
1. Ponto de referência R
2. Ponto zero da máquina M
3. Ponto de referência de alojamento da ferramenta N
4. Ponto zero da peça a trabalhar W
2. O ponto zero da máquina (M)
O ponto zero da máquina (M) é a origem do sistema de coordenadas.

A origem do sistema de coordenadas pode ser deslocada com as funções G54 / G55 /
G57 / G58 / G59.
Posição do ponto M:
Borda dianteira esquerda da superfície da mesa.
3. O ponto de referência de alojamento da ferramenta (N)
Desde este ponto se descreve os comprimentos de cada ferramenta
Posição do ponto N:
Encontra-se no lado frontal do fuso principal

4. O ponto zero da peça de trabalho (W)
+Z
+Y
W
M
+X
O ponto zero da peça de trabalho é fixado e programado pelo programador.
A programação é feita com as funções: G54 / G55 / G57 / G58 / G59
5. Informações sobre os pontos de referência.
Instruções para um melhor entendimento
1) O fabricante da máquina determina a posição de M e N na máquina.
2) O fabricante da máquina define as distâncias entre M e N que ficam armazenadas

no controle (a medição é feita com a aproximação do ponto de referência).
3) Quando a máquina é ligada, deve-se proceder a operação de referenciamento au-

tomático. Os eixos são acionados até que encontrem o seu respectivo ponto de refe-
rência.
Deslocamento do ponto zero:
G53 – G59: Deslocamento do ponto zero com registro de deslocamento de posição.
Os valores de deslocamento nos eixos X, Y e Z ficam gravados nos registros de

deslocamento de posição de 1 à 5 na biblioteca PSO da memória da máquina.
O sistema de coordenadas pode ser deslocado com as funções G54, G55, G57,
G58 ou G59 desde o ponto zero da máquina ou desde outro ponto escolhido por você.
G53 cancela os deslocamentos de G54 , G55.
G56 cancela os deslocamentos de G57 , G58 , G59.

CLASSIFICAÇÃO POR GRUPOS
G53 Apaga G54 e G55

Grupo 3 G54 = 1 Chamada do registro de deslocamentos
G55 = 2 da posição 1, 2.
G56 Apaga G57, G58 e G59
Grupo 5 G57 = 3
Chamada do registro de deslocamentos
G58 = 4
da posição 3, 4, 5
G59 = 5
Função G92: Memoriza o deslocamento no registro 5 do PSO via programa.
Através desta função é possível editar os valores de deslocamento X, Y, Z, a partir

do programa da peça e se transmitem ao registro do deslocamento de posição #5.
Exemplos de aplicação de G92
EXEMPLO 1:
Instruções G92 + G59:
Deslocamento desde o ponto zero máquina.
30
Y= G 92/G 59
X=
70
Z = 20
Programa:
N 100 / G92 / X70. / Y30. / Z20. /

N 110 / G59
O deslocamento é executado somente no registro N 110.

EXEMPLO 2:
Deslocamento com instruções do grupo 3 e deslocamento no programa de peças a trabalhar
usando G92 e G59
Este é freqüentemente um método prático:
O ponto zero se desloca de M para W 1

usando instruções do grupo 3.
A partir desse ponto, o ponto zero da

respectiva peça W 2 é programado usando
G92, G59. Os deslocamentos estarão em
função da peça de trabalho.
Programa:
N . . . . / G54
N . . . . / G92 / X 2 / Y 2 / Z 2 / G59

G00 AVANÇO RÁPIDO
X ± 43 Y ± 43 Z ± 43
N4 G00
U ± 43 V ± 43 W ± 43
O movimento é executado com avanço rápido nos três eixos simultaneamente.
Modo Absoluto Modo Incremental

O ponto objetivo é descrito desde o ponto O ponto objetivo é descrito desde o ponto
zero anteriormente fixado do sistema de de partida do registro (diferença das distân-
coordenadas. cias).
+Z
+Y
+X
Exemplo:
Exemplo:
N 100 / G00 / (X 0) / Y 4. / Z 3. /
N 100 / G00 / (U 0) / V 3. / W 3. /
N 110 / G00 / X 5. / Y 1. / Z 0 /
N 110 / G00 / U 2. / V 5. / W 1. /
- N100 X=0 não precisa ser programado.

- U=0 não precisa ser programado desde
que não haja variação na direção U(X

G01 INTERPOLAÇÃO LINEAR
X ± 43 Y ± 43 Z ± 43
N4 G01 F4
U ± 43 V ± 43 W ± 43
A ferramenta pode se deslocar na velocidade de avanço programada (ou avanço por revolução)
nos três eixos simultaneamente.
Modo Absoluto Modo Incremental

O ponto objetivo é descrito desde o
O ponto objetivo é descrito desde o
ponto de partida do registro (diferença
ponto zero anteriormente fixado do sis- das distâncias).
tema de coordenadas.
Exemplo: Exemplo:
N 100 / G01 / X 2. / Y 3. / Z 0. / N 100 / G01 / (U 0) / V 2. / W 3. / F . . .
N 110 / G01 / X 5. / Y 5. / Z 1. / N 110 / G01 / U 4. / V 5. / W 2. / F . . .
Dados de F
G94 : mm/min (0 – 2200 mm/min)
G95 : µm/volta (0 – 2000 µm/volta)
Estado inicial G94

INTERPOLAÇÃO CIRCULAR
G02 – Sentido horário
G03 – Sentido anti-horário
G 02 X ± 43 Y ± 43 Z ± 43
N4 I ± 43 J ± 43 K ± 43 F4
G 03 U ± 43 V ± 43 W ± 43
Generalidades:
• Com o controle EMCOTRONIC você pode programar círculos e arcos de círculos
em todos os três eixos.
• Para o raio máximo, veja dados técnicos da máquina.
• A programação é baseada nas coordenadas do ponto central.
• Arcos de círculo acima de 180° pode ser programado em um registro.
Sentido de rotação G02 / G03

Para determinar o sentido esquerdo
ou direito da rotação é necessário
fixar uma direção para a observa-
ção.
Determinação
A direção de rotação é determinada em um
plano a partir do sentido positivo do tercei-
ro eixo
Exemplo: Sentido de rotação G02
Plano XY: Plano YZ: Plano XZ:

Visto a partir do sentido Vista de +X para –X. Vista de +Y para –Y.
+Z para o sentido –Z. Nessa representação os
eixos XZ parecem invertidos .

PROGRAMANDO:
1. Sentido de rotação
2. Descrição da posição e tamanho do arco
3. Avanço
Programação de um arco de círculo (a partir do ponto central)
1. Programação da coordenada final do

arco (P 1 ) em modo absoluto ou incremental
(A coordenada inicial é conhecida pelo co-
mando)
N . . . . / G02 / X 1 . . . . / Y 1 . . . .
Com essa descrição é definida a posição,

mas não o raio.
2. Descrição incremental das coordenadas

do ponto central Mp a partir do ponto inicial
(P0).
O ponto central está no eixo de simetria
entre os pontos P 0 e P 1 .
É necessário descrever as coordenadas do
ponto central para que o tamanho do arco seja
fixado.
O ponto central é descrito a partir do ponto
inicial do círculo com as direções I, J, K.
Imagine o sistema de coordenadas I, J, K posi-
cionado no ponto inicial do círculo.
N . . . / G 02 /X 1 /Y 1 / I . . . / J . . . / F . . .
NOTA:
Com a descrição do valor do ponto central,
o arco do círculo está determinado. A se-
gunda indicação de coordenadas não é
necessária (veja nas páginas seguintes)

PROGRAMANDO
Exemplo de um arco de círculo de 90°
Absoluto: Incremental:
1. Sentido de rotação 1. Sentido de rotação

N . . . . / G02
2. Coordenadas finais do arco P 1 N . . . . / G02
em absoluto 2. Coordenadas finais do arco P 1
partindo do ponto inicial
N . . . . / G02 / X 8. / Y 8. /
N . . . . / G02 / U 5. / V 5./
3. Descrição inicial do ponto central a par-
tir do ponto inicial do arco 3. Coordenadas do ponto central
O ponto central do arco é descrito com as descritas a partir do ponto inicial P 0
direções I, J, K. Imagine o sistema de ei-
xos incremental no ponto inicial do arco e N . . . . / G02 / U 5. / V 5. / I 5. / J 0
descreva o ponto central.
N . . . . / G02 / X 8. / Y 8. / (Z) / I 5. / J 0/

DESCRIÇÃO DAS COORDENADAS DO PONTO CENTRAL
(exemplo no plano XY)
Um arco de círculo é determinado através da descrição dos pontos P 0 e P 1 e do valor das

coordenadas de um ponto central (I, J).
Determinações para as coordenadas do ponto central no EMCOTRONIC M1.
1) Apenas uma coordenada do ponto central pode ser programada, e essa é a dire-
ção do percurso cujo deslocamento é o mais curto.
Exemplo 1: O percurso para o arco é

menor na direção Y (V), tem-se então a
coordenada J do ponto central.
N . / G02 / X 1 . . / Y 1 . . . / (I . ) / J . . / F . .
Exemplo 2: O percurso é menor na dire-

ção X (U), tem-se então a coordenada I.
N . . / G02 / X 1 . . / Y 1 . . / I . . / (J .
.) / F . .
NOTA: A outra coordenada do ponto

central pode ser dada usando uma tole-
rância de ±1mm.

Caso especial:
Arcos 1 e 2 têm o mesmo sentido de rotação. As coordenadas do final e as coordenadas

do ponto central são as mesmas para ambos os arcos.
Programando:
N . . . . / G02 / X 5. / Y 0. / I 1. / J 0 / K 0 /
Esse tipo de programação poderia significar o arco 1 e o arco 2.
Regra:
O controle respeita a seqüência alfabética de descrição dos planos.
Arco 1:
N . . . . / G02 / X 5. / Y 0 / I 1. / (J 0)
Arco 2:
N . . . . / G02 / X 5. / (Y 0) / Z 0 / I 1. / (K 0)
J = 0 não precisa ser programado, caso contrário o controle dará prioridade à direção J e
executará o arco 1.
Arcos serão executados apenas nos próprios planos ou em planos paralelos. Então não é
necessário determinar a terceira coordenada do ponto.

Exemplo: Arco no plano XY
N 100: P 0 é aproximado;
O controle sabe a posição do plano do círculo (distancia Z).
N 110: A programação da coordenada Z(W) e da coordenada K pode ser ignorada.
Programação em valores absolutos: Programação em valores incrementais:
N 100 / G01 / X 0 .... / Y 0 .... / Z 0 .... / F... N 100 / G01 / U 0 .... / V 0 .... / F...
N 110 / G02 /X 1 ..../Y 1 ..../ (I....) / J.... / F... N 110 / G02 /U 1 ..../V 1 ..../ (I....) / J.... / F...
Atribuição dos endereços I, J, K
X (U) Y (V) Z (W)
I J K
Uma regra para memorização:

X, Y, Z e I, J, K tem a mesma ordem alfabética: Portanto I para X(U), J para Y(V), K para
Z(W).

Arcos (de um círculo) > 180°
Arcos até 180° podem ser programados num único registro. Arcos maiores de 180° são
programados em dois registros.
Exemplo: (plano XY, absoluto)
Coordenadas: (absoluto)
P0 (X0 = 12,507 / Y0 = 38,550)

P1 (X1 = 59,492 / Y1 = 21,450)
P2 (X2 = 44,550 / Y2 = 6,507
N 100 / G02 / X1 = 59.492 / Y1 = 21.450 / (I = 21.450) / J = -8.550 / F . . .

N 110 / G02 / X2 = 44.550 / Y2 = 6.507 / I = -21.450 / (J = 8.550) / F . . .
Exemplo:
Muitas vezes se torna útil dividir o arco no inicio de um quadrante. Não é necessário o
cálculo do ponto central.
Coordenadas: (absoluto)
P0 (X0 = 12,507 / Y0 = 38,550)

P1 (X1 = 61 / Y1 = 30)
P2 (X2 = 44,550 / Y2 = 6,507
N 100 / G02 / X1 = 61 / Y1 = 30 / (I = 21.450) / J = -8.550 / F . .

N 110 / G02 / X2 = 44.550 / Y2 = 6.507 / I = -25. / (J = Ø) / F . .

G 04 – TEMPO DE PERMANÊNCIA
N4 G 04 D45
O tempo de permanência é programado em 1/10 segundos sob o parâmetro D4.
G04 é uma função modal
Possível entrada
1 – 10 000 (1/10 – 1000 segundos)
Exemplo:
Permanência de 2 segundos:
N . . . . / G04 / D 4 20 /
Ativação de G04
G04 é ativado no final do registro, mesmo quando G04 não é escrito no final do mesmo.
Exemplo:
N 10 / G04 / D 4 20 / M03
N 20 / G00 / X 50. / Y 10.
Registro N 10: O fuso é acionado, depois de dois segundos de tempo de permanência é

executado o registro N 20.

G 40 CANCELAMENTO DA CORREÇÃO DO PERCURSO DA FERRAMENTA
G 41 CORREÇÃO DO PERCURSO DA FERRAMENTA A ESQUERDA
G42 CORREÇÃO DO PERCURSO DA FERRAMENTA A DIREITA
Terminologia:
Correção do raio de corte (CRC) é o termo oficial DIN. No fresamento a correção ocorre no per-
curso da ferramenta em função do seu raio.
1. FINALIDADE DA COMPENSAÇÃO DO RAIO
- No desenho técnico o contorno da

peça é dimensionado.
- Para programar sem G41, G42 é neces-

sário programar um percurso eqüidistante.
Os pontos auxiliares P0’, P1’, P2’, etc. têm
de ser calculados. Esses cálculos são fei-
tos pelo computador se a compensação do
raio for programada
Execução sistemática com Compensação de Raio
MODE: EDIT TOOL DATA
0 X Z R L
1
2
3
1) Os pontos de contorno 2) A informação de que o con- 3) A informação do raio é

P0, P1 e P2 estão progra- torno deve ser do lado direito chamada pelo comando a
mados ou esquerdo da ferramenta, é partir do registro de fer-
dado usando G41/ G42 ramentas

Baseado nessas informações o co-
mando calcula o percurso do centro da
ferramenta (P0’, P1’, P2’, ....)
2 - DEFINIÇÃO G41 – G42
G41 Correção do percurso da ferramenta à esquerda
A ferramenta se encontra ao lado esquerdo

Regra de memorização
da peça de trabalho, olhando na direção do
Olhe para a peça na direção do avanço. Se
a ferramenta está do lado esquerdo da pe-
ça, portanto: G 41

G42 Correção do percurso da ferramenta à direita
Regra de memorização
A ferramenta se encontra ao lado direito da Olhe para a peça na direção do avanço
peça de trabalho, olhando na direção do ( por traz da ferramenta ). Se a ferramenta está
movimento relativo da ferramenta. do lado direito da peça , portanto: G 42
G40 CANCELAMENTO DA CORREÇÃO DA FERRAMENTA
O percurso programado volta a ser pelo centro da fresa.

M30 também anula a correção da ferramenta. (estado G40).
3. OBSERVAÇÕES GERAIS PARA MELHOR ENTENDIMENTO

3.1 Plano de Compensação
A compensação estará ativa somente no plano principal selecionado. Este é sempre o plano XY
ao qual é dado o nome de plano de compensação.
Fresamento Vertical Fresamento Horizontal
Sistema de eixos G17 Sistema de eixos G18
A compensação do A compensação do raio
raio de corte ocorre de corte ocorre no plano
no plano XY XY
Sistema de eixos G19 Sistema de eixos G19
3.2 G41, G42, G40 Funções Modais
São funções modais, ou seja, se mantém ativas na memória.

Estado inicial é G40

Desativação de G41, G42
1) G40
2) M30
3) Tecla RESET
4) Tecla de parada de emergência ou interruptor geral
3.2 Regras de ativação e desativação
Ativação e desativação sempre devem ser feitas em conjunto com G00 e G01. No regis-
tro, as instruções G00 e G01 devem conter uma variação de X ou Y ou XY com relação
ao registro presente. O alarme 52 ocorrerá caso apenas variar o valor de Z.
3.3 O que acontece no comando
Quando a compensação do raio está ATIVADA, o comando “conhece” a instrução de desloca-

mento anterior e a posterior ao plano de compensação.
Ativação do bloco Enquanto G41/G42 são ativados E quando desativa-

dos
Atenção: Você não deve programar mais que cinco “registros vazios” entre a chamada e
a primeira modificação dos valores XY, ou enquanto G41 e G42 estão ativados.
“Registros vazios” são registros sem modificação dos valores XY. Registros Z são regis-
tros vazios também.
Ex: Ativação Ex: 5 “registros vazios” com G41 e G42 ativados

N... G40 N... G41
N 90 / G00 / X 0 / Y 0 N 90 / G00 / X 0 / Y 0 / Z 0
N 100 / G41 N 100 / G00 / X 0 / Y 0 / Z 1
N 110 / M03 / S 1000 N 110 / M04
N 120 / M39 N 120 / G94
N 130 / G94 / F 120 N 130 . . . . . . . . . . . . . . . . .
N 140 / G00 / X 0 / Y 0 / Z 1 N 140 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alarme 51
N 150 / M08 N 150 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Z 2
N 160 / F180 N 160 . . . . . . . . . . . . . . . . .
N 170 / G00 / X 1 / Y 1 / Z 1 N 170 / G 01 / X 2 / Y 2 / Z 2
O computador indica alarme 50

4. ATIVAÇÃO E DESATIVAÇÃO, INDICAÇÃO DO PERCURSO DA FERRAMENTA.
4.1 Ativação da compensação do raio de corte com G41 / G42
4.1.1 Ângulo Externo > 180°
Definição de Ângulo Externo

O ângulo α entre o trajeto de aproximação
programado ( P0 P 1 ) e o contorno ( P1 P2 ) é
maior que 180°
Programando
1) Aproximação do ponto P 1 ’. P1 P1 ' está perpendicular ao percurso programado P0 P 1 na
distância do raio da ferramenta.

2) A ferramenta se move ao redor do ponto P 1 até o raio da fresa ficar em ângulo reto
com a distância P1 P2 . Se P 1K for aproximado diretamente (em linha reta), haverá irregula-
ridade no contorno.
Trajeto programado P0 P 1
P0 N 100 / G . . / P 0 / (G 40)
P0 P 1 N 110 / G . . / P 1 / G 41
P1 P2 N 120 / G . . / P 2 / P 2
POSIÇÃO DIGITAL (CALCULADA)

Ponto central da fresa até o início da transição do círculo; então a leitura digital é trans-
ferida para P1. O ponto P1 é indicado durante a transição do círculo.
Percurso programado
Percurso do centro da fresa
Posição calculada
Final do bloco programado Px
Final do bloco do centro da fresa

4.1.2 Ângulo Externo < 180°
Definição
O ângulo α entre o trajeto de aproximação

programado e é menor que 180°
Programando
N 100 / G . . / XYZP 0 / (G 40)
N 110 / G . . / XYZP 1 / G 41
N 120 / G . . / XYZP 2 / . . . .
Trajeto programado: P0 P 1
O ponto P 1K é aproximado diretamente,
P1 P1K é perpendicular ao trajeto programa-
do P1 P2 .
Indicação de percurso
Trajeto central da ferramenta P0 P1K - Quando P 1K é alcançado, a leitura salta para P 1 .
Percurso programado
Percurso do centro de fresa
Posição digital de leitura
Final programado do bloco PX

PXK

4.1.3 Aproximação Neutra (Α = 180°)
Definição
O ângulo α entre os trajetos

programados P0 P 1 e P1 P2 é
igual a 180°
Programando
Trajeto programado P0 P 1 :
P0 N 100 / G . . / XYZ P0 /
P0 P 1 N 110 / G . . / XYZ P1 / G 41
P1 P2 N 120 / G . . / XYZ P2 /
Percurso do centro da ferra-

menta P0 P1K
Quando P 1K é alcançado, a
leitura salta para P 1 .
Percurso programado
Final do bloco do centro da fresa PXK

4.2 Desativação da compensação do raio de corte com G40
4.2.1 Ângulo Externo > 180°
Definição
O ângulo α entre as vias programadas

P4 P5 e P5 PE é maior que 180°.
O ponto P E não pode ser aproximado direta-

mente, partindo de P 5 , senão danificará o
contorno.
Programando
N . . . / G 41
N 200 / G . . / XYZP 5 /
N 210 / G . . / XYZP E / G 40
Bloco N 200: A fresa se move até a linha

normal de contorno e o círculo de transi-
ção.
Bloco N 210: Aproximação de P E .
Bloco N 200: Via programada até N 200
Bloco N 210: Quando o ponto central da fresa alcança P 5 , a leitura pula para P 5K
Percurso programado

4.2.2 Ângulo Interno < 180°
Definição
O ângulo α entre os percursos progra-

mados P4 P5 e P5 PE é maior que 180°.
O ponto P E é aproximado diretamente

sem ocorrer dano no contorno
Programando
N . . . / G 41
N 200 / G . . / XYZP 5 /
N 210 / G . . / XYZP E / G40
P E é aproximado diretamente
Bloco N 210: A indicação de percurso pula de P5 para o trajeto do ponto central.
Percurso programado

4.2.3 Supressão Neutra: α = 180
Definição:
O ângulo α entre os percursos

programados P4 P5 e P5 PE é igual
a 180°.
Programando:
N . . . . / G 41
N 200 / G . . / XYZP 5
N 210 / G . . / XYZP E / G 40
Indicação de percurso:
Bloco N 210: Indicação do percurso pula para o ponto central da via P5 K PE depois de P 5
Percurso programado

PXK

4.3 O percurso de corte / Percurso programado com G41 / G42
A figura mostra a seguinte composição:

Percurso programado e percurso do ponto central dos respectivos blocos.
Programa:
N 100 G00 X0 Y0 Z0 (P 0 ) (G40)

N 110 G01 X1 Y1 Z1 (P 1 ) G41
N 120 G01 (P 2 )
N 130 G01 (P 3 )
N 140 G01 (P 4 )
N 150 G02 X 5 Y 5 Z 5 / I / (J) (P 5 )
N 160 G01 X6 Y6 Z6 (P 6 )
N 170 G01 (P 7 )
N 180 G01 (P 8 )
N 190 G01 (P 9 )
N 200 G01 (P 1 )
N 210 G00 XE YE ZE (P E ) G40
Angulo Interno:
A fresa move para os pontos eqüidistantes da intersecção.
Angulo Externo:
A fresa percorre também o movimento de transição até a próxima linha de contorno per-
pendicular dentro do bloco.
(Isso pode ser observado na seqüência do programa quando o modo de operação bloco
a bloco está ligado)

O Movimento de Deslocamento no Bloco
Ângulo Externo:
O bloco termina com um movimento de giro no ponto programado até o trajeto normal programa-
do no bloco seguinte.
Indicação:
O comando calcula o raio de transição do ponto P2.
Indicação P2 Indicação P2

Ângulo Interno
A fresa se desloca até o ponto de intersecção da eqüidistante P2K (fim do bloco e começo de
outro bloco)
Indicação
No ponto de intersecção das eqüidistantes a indicação salta ao ponto P2 programado.

5. MAIS REGRAS DE SINTAXE, CASOS ESPECIAIS, EXCEÇÕES, ALARMES
5.1 Ativação e desativação da compensação do raio da fresa; G41 / G42 ativados
Regra 1 Regra 2
G40 / G41 / G42 só pode ser escolhido ou No registro G00 / G01 tem que estar pro-
suprimido por escolha em conjunto com gramada uma variação do(s) valor(es) X ou
G00 ou G01. Y ou valor(es) X Y com relação ao bloco
precedente. Se só variar o valor Z, o alar-
me 52 é acionado
Sobre a Regra 1
Exemplos errados: Exemplos certos:
Alarme A51 G40/G41/G42 no mesmo bloco com

G00/G01.
Se no bloco de ativação / desativação
outra instrução de deslocamento senão N 100 / G00 / X . . . . Y . . . . Z . . . . / G41
G00 / G01 for programada.
Exemplo:
G00 / G01 em algum dos 5 blocos seguin-
G02, G03 no mesmo bloco com G40, tes depois da ativação de G40, G41 ou
G41, G42. G42.
N 100 / G02 / X . . ./ Y . . ./ Z . . ./ I . . ./ N 100 / G41

G41
N 110 / M03 / S 1000
Alarme A52 N 120 / G94 / F 120
Se nos 5 blocos seguintes a primeira ins- N 130 / G00 / X . . . . / Y . . . . / Z . . . .
trução de deslocamento não for G00 / G01.
Exemplo:
N 100 / G41
N 110 / M03 / S 1000
N 120 / G94 / F 120
N 130 / G02 / . . . . .
Alarme A52
Se o primeiro bloco G00 / G01 vier depois
de 5 blocos.

Sobre a regra 2
Em blocos G00/G01 um valor diferente para X ou Y ou XY pode ser programado compa-

rando-se com o bloco anterior
Ativação Desativação
N ...... G40 N ......G41
N100/G00/P 0 (X 0 ,Y 0 ,Z 0 ) N130 G01/P 3 (X 3 /Y 3 /z 3 )
N110/G01/P 1 (X 1 =X 0 /Y 0 /Z 1 )G41 N140 G00/P 4 (X 4 =X 3 /Y 4 =Y 3 /Z 4 /G40
Alarme 52
Por causa da não alteração do valor de Alarme pelo mesmo motivo anterior.
X ou Y ou XY. Não ocorre alteração no valores de X,
Y, XY no bloco de desativação.
Nota
Se esta programação foi possível é por-
que o percurso ocorreu não somente na
direção Z como também na direção X.

Compare a diferença para o exemplo anterior com alarme 52
P 0 = ponto no centro da ferramenta

P 1 = ponto no diâmetro da ferramenta
Programando:
7. N ...... G40
N 100/G00/P 0 (X 0 , Y 0 , Z 0 )
N 110/G01/P 1 (X 1 ≠ X 0 /Y 1 =Y 0
/Z 1 ≠ Z 0 )/G41
Nesta trajetória (P0-P1) só ocorre mudança

no eixo Z
“SEM ALARME”
ALARME 52
Neste caso não ocorre mudança de tra-

jetória nos eixos XY

Neste caso não é necessário efetuar movimento algum, só uma variação de valor no pla-
no de interpolação.
N . . . . G40
N 100 / G00 / P0 (X 0 / Y 0 / Z 0 )
N 110 / G01 / P1 (X 1 / Y 1 / Z 1 )
N 120 / G01 / P2 (X 2 ≠ X 1 / Y 2 = Y 1 / Z 2
= Z 1 ) G41
X 2 ≠ X 1 nenhum alarme, já que o

valor se alterou
Y2 = Y1
Z2 = Z1
Exemplo:
Bloco N 110: Fresa no ponto P1 (G40 ati-

vado)
Bloco N120: - Chamada G41

- Nenhum movimento de deslocamento,
mas variação do valor de X (valor do plano
de compensação)

Exemplo: Ativação e cancelamento em conjunto com G02 / G03
A compensação do raio de corte não se admite, quer seja chamada ou cancelada em um
registro com G02 ou G03 Alarme 52
Situação do alarme:
N 100 / G01 / XYZP 1 / G40
N 110 / G03 / XYZP 2 / G42 Alarme
N 120 / G40 Alarme
A ativação se efetua no registro com G03
cancelamento sem G00 / G01 depois de
G03.
Possibilidades corretas de ativação e cancelamento:
Possibilidade 1
Ativação no registro de chegada (G00 / G01)
N . . . . G40
N 100 / G01 / XYZP 0 /
N 110 / G01 / XYZP 1 / G42
N 120 / G03 / XYZP 2 / I . . . . / J
N 130 / G00 / XYZP 3 / G40

Ativação e cancelamento corretos com G02 / G03
Possibilidade 2
Bloco N100: P1 (=P2K) é alcançado no des-

locamento (G40).
Bloco N110: Chamada G42 – nenhum

deslocamento, mas
modificação dos valores no
nível de compensação.
Bloco N130: Supressão por escolha, modifi-

cação dos valores no nível de
compensação. (P4 = P3k)
N . . . . G40
N 100 / G01 / P1 (X 1 , Y 1 , Z 1 )
N 110 / G01 / P2 (X 2 = X 1 , Y 2 ≠ Y 1 , Z 2 = Z 1 ) / G42
N 120 / G03 / P3 (X 3 , Y 3 , Z 3 , I)
N 130 / G01 / P4 (X 4 ≠ X 3 , Y 4 = Y 3 , Z 4 = Z 3 ) / G40

Exemplo com G02 / G03
Suposição: Ponto inicial do circulo só pode ser alcançado em direção Z.
Possibilidade 1:
Possibilidade 2:
Possibilidade 3:

5.2 Troca de Ferramenta com G41 / G42 ativados Alarme 36
Ao trocar de ferramenta (chamada de um novo endereço T) é necessário cancelar a compensa-

ção do raio da fresa. Do contrário, ocorrerá o alarme A36.
Situação de Alarme A36
N . . . . G41
N 100 / G01 / P4
N 110 / G00 / P5 . . . . / T0303 A36
G41 é ativado com a chamada T.
Programação correta:
N . . . . G41
N 100 / G01 / P4
N 110 / G00 / P5 . . . . / G40 / T0303
N . . . . G41
N 100 / G01 / P4
N 110 / G40
N 120 / G00 / P5 / T0303

5.3 Troca Direta de G41 para G42 Alarme 53
Uma troca direta de G41 para G42, ou o inverso, provoca o alarme A53.
A compensação do raio da fresa deve ser cancelada ao se comutar de G41 para G42, ou
o inverso, de G42 para G41.
Exemplo: Alarme 53
A profundidade de um ressalto é efetuada várias

passadas (profundidades de corte).
Situação de alarme:
N . . . . G42
N 100 / G01 / X 2 / Y 2 / Z 2
N 110 / G01 / Z3
N 120 / G01 / X 4 / Y 4 / Z 4 / G41
Programação correta:
N . . . . G42
N 100 / G01 / X 2 / Y 2 / Z 2 /
N 110 / G01 / X 2K / Y 2K / G40
N 120 / G01 / . . . . . . . Z 3K
N 130 / G01 / X 3 / Y 3 / G41
N 140 / G01 / X 4 / Y 4
Nos blocos N110 e N130 não ocorre-

ram movimentos de deslocamento da
ferramenta, apenas houve desloca-
mento em Y (compensação).

5.4 Número dos registros com G41 / G42 ativado (alarme 51)
Um mínimo de dois blocos são necessários para programar com variação dos valores X e
Y, senão Alarme 51.
5.5 Alarme 50
Mais de 5 registros sem instruções de deslocamento em X Y.
Depois da chamada de G41ou G42, não poderá estar programado mais de 5 registros
sem variação dos valores X e Y (mesmo se houver deslocamento Z).
Exemplo:
N 90 / G00 / X0 / Y0 / Z0
N 100 / G41
1 N 110 / M03 / S 1000
2 N 120 / M39 /
3 N 130 / G94 /
Alarme 50 4 N 140 / G00 / X0 / Y0 / Z1
5 N 150 / M08
6 N 160 / F 120

CICLOS G81 – G87
- Os ciclos automáticos são utilizados para facilitar a programação e são uma com-
binação das funções G00, G01 e G04.
- Conforme o código G os movimentos são determinados.
- Utilizando os parâmetro P e D os movimentos podem ser especificados.
G98 – Retorno da ferramenta ao plano inicial
G99 – Retorno da ferramenta ao plano de retratação

Com G99 ativo:
Com a utilização dos ciclos, um plano de retração pode ser definido utilizando o parâme-
tro P3 (absoluto) ou respectivo P4 (incremental). A utilização deste recurso tem razões
práticas. Nas páginas seguintes você encontra as descrições práticas.
O parâmetro P3 somente é eficaz a partir de um plano de retração, após o mesmo ser

definido (Isto também é válido com G98 ativo).
G98 G99
Retorno ao plano inicial Retorno ao plano de retração

Sem P3 ou P4 Com P3 ou P4 pro-
P3 ou P4 programado
programado gramado

G81 Ciclo Automático de Furação
X ±4.3 Y ±4.3 Z ±4.3 P 3 ±4.3

N4 G81 U ±4.3 V ±4.3 W ±4.3 P 4 ±4.3
F4
[mm] [mm] [mm] [mm] [µ

µ m/rot]
[mm/min]
G98 Retorno para o ponto inicial
G99 Retorno para o plano de retração

X,Y
mm Movimento transversal no plano X,Y
(U,V)
Z(W) mm Profundidade do furo
P3 mm Medida Z em absoluto (do plano zero)
P4 mm Medida Z incremental (do plano inicial)

Alternativas de programação com ciclo G81: Exemplos
Exemplo 1: • G98 ativado

• P 3 e P 4 não ativados
• Posicionamento da ferramenta no plano XY

• P 3 ou P 4 definidos

• P 3 ou P 4 definidos
Exemplo 4: Programação adicional de XY num bloco de ciclo G81
G81 / Exemplo 1: G98 Ativo

P 3 e P 4 não ativados
Posicionamento da ferramenta no plano XY
ABSOLUTO INCREMENTAL

P 3 e P 4 ativados

P 3 e P 4 ativados

G81 / Exemplo 4:
Você também pode programar nos blocos subse-
qüentes, o movimento transversal no plano XY até
a próxima posição de mergulho na direção Z.
G81 / Exemplo 4.1

- G98 Ativo
- P 3 / P 4 não programado
G81 / Exemplo 4.2

- G99 Ativo

G82 Ciclo Automático de Furação com tempo de permanência
X ±4.3 Y ±4.3 Z ±4.3 P 3 ±4.3

N4 G82 U ±4.3 V ±4.3 W ±4.3 P 4 ±4.3
D4 5 F4
[mm] [mm] [mm] [mm] 1/10s [µ

µ m/rot]
[mm/min]
Os parâmetros de programação são iguais ao G81 acrescido do tempo de permanência

D 4 . (décimos de segundo)

X,Y
(U,V)

1/10
D4 Tempo de permanência
s.

G83 Ciclo Automático de Furação com extração de cavacos
XY ±4.3 Z ±4.3 P 3 ±4.3

N4 G83 UV ±4.3 W ±4.3 P 4 ±4.3
D3 5 D4 5 D5 2 D6 5 F4
[mm] [mm] [mm] [µ

µ m] 1/10s % [µ
µ m] [µ
µ m/rot]
[mm/min]
Os parâmetros de programação são iguais ao G82 acrescidos de D 3 , D 5 e D 6


X,Y
(U,V)
D3 µm Profundidade do primeiro passo

1/10
s.
D5 % Porcentagem para redução
D6 µm Penetração mínima por passo

D 3 : Se o parâmetro D3 não for programado, o movimen-
to de furação será sem extração até a profundidade to-
tal.
D 5 : Se o parâmetro D5 não for programado, não haverá

decréscimo no avanço por penetração.
D 6 : Se D6 não for programado, os avanços serão redu-

zidos até a mínima profundidade determinada pelo co-
mando (100 µm).
Nota: Se os parâmetros P 3 / P 4 não forem programados

o parâmetro D 3 será calculado a partir do plano inicial.
No exemplo anterior, se G98 estiver ativado o retorno

da ferramenta será até o plano inicial. (Movimentos ...
4,7,10,13,16 retornam até o plano inicial)

G84 Ciclo Automático de Roscar com Macho
X ±4.3 Y ±4.3 Z ±4.3 P 3 ±4.3

N4 G84 U ±4.3 V ±4.3 W ±4.3 P 4 ±4.3
F5
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm]

X,Y
(U,V)
Z(W) mm Profundidade da rosca
F mm Passo da rosca
Seqüência: Programação:
- A ferramenta é movida até o ponto Z - Os parâmetros são como os do G81
programado. - Para usinar rosca direita – M03
- A direção de rotação é invertida. - Para usinar rosca esquerda – M04
- A ferramenta é movida até o plano de - Em F se informa o passo da rosca.
retração;
- A direção da rotação retorna ao sentido
programado.
Absoluto: N.... /G84 / X / Y / Z / P 3 / F (G98/G99)

Incremental: N.... /G84 /U / V / W / P 4 / F (G98/G99)

G86 Ciclo Automático de Furação com quebra cavacos
XY ±4.3 Z ±4.3 P 3 ±4.3

N4 G86 UV ±4.3 W ±4.3 P 4 ±4.3
D3 5 D4 5 D5 2 D6 5 F4
[mm] [mm] [mm] [µ

µ m] 1/10s % [µ
µ m] [µ
µ m/rot]
[mm/min]
Os parâmetros de programação são iguais ao G82 acrescidos de D 3 , D 5 e D 6


X,Y
(U,V)
D3 µm Profundidade do primeiro passo

1/10
s.
D5 % Porcentagem para redução
D6 µm Penetração mínima por passo
A programação é idêntica a Função G83, porem para cada penetração ocorre uma retra-
ção para quebra de cavacos, ao contrário da função G83 onde este retorno é feito até o
plano de retração ou o plano inicial.

G87 Ciclo usinagem de bolsão retangular
XY ±4.3 Z ±4.3 P 3 ±4.3

N4 G87 UV ±4.3 W ±4.3 P 4 ±4.3
P0 P1 D3 5 D5 D7 F4
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [µ

µ m] [µ
µ m/rot]
[mm/min]
Seqüência:
No início da operação, a fresa é posicionada na linha media no plano XY do bolsão.
Programação:
XY ou
UV (mm) – Ponto transversal no plano XY.
Z ou
W (mm) – Profundidade do bolsão
P 3 ou
P 4 (mm) – Plano de retração.
Parâmetros Adicionais:
P 0 (mm) – Dimensão do bolsão em X
P 1 (mm) – Dimensão do bolsão em Y
D 3 (µm) – Incremento por corte em Z
D 5 =02 – Fresamento Concordante

D 5 =03 – Fresamento Discordante.
(default)
D 7 = Avanço de penetração (Z)
D 7 =0 Penetração com avanço programado
(G01).
D 7 =1 Penetração com metade do avanço
de trabalho.
(default)
Absoluto: N.... G87 / X / Y / Z / P 3 / P 0 / P 1 / D 3 / D 5 / D 7 / F.... (G98/G99)

Incremental: N.... G87 / U / V / W / P 4 / P 0 / P 1 / D 3 / D 5 / D 7 / F... (G98/G99)
Sobre o Parâmetro D 3 :
O controle calcula os avanços de profundidade no mesmo tamanho! Eles não serão maio-
res que o D 3 programado.

Exemplo 4:
Os quatro bolsões são separados um dos outros por uma peça contendo uma elevação
em seu centro.
Assim, o plano inicial deve ser posicionado acima desta elevação.
Passo a passo:
Bloco N90: Posicionamento no eixo Z = 12mm.
Bloco N100: Usinagem do 1º bolsão com G99 ativado
Bloco N110: Usinagem do 2º bolsão com G98 ativado (a ferramenta retorna ao plano ini-
cial.
Bloco N120: Usinagem do 3º bolsão com G99 ativado;
Bloco N130: Usinagem do 4º bolsão.

G88 Ciclo de usinagem de bolsão circular
XY ±4.3 Z ±4.3 P ±4.3

N4 G88 UV ±4.3 W ±4.3
P 1 ±4.3 3
P 4 ±4.3
D2 5 D3 5 D4 1 D5 1 D7 1 F4
Estado inicial -quando o

endereço unidade descrição parâmetro não for programado
X,(U)
Coordenadas do centro do bolsão
Y(V) mm
e da profundidade T m
Z(W)
P1 mm Diâmetro do bolsão
Definição do plano de retração
P3 mm Dimensão absoluta na direção Z a
partir do ponto zero peça
P4 mm Dimensão incremental na direção Z a
partir do plano inicial da ferramenta
Avanço horizontal para cada volta
D2 µm D2 = 1,7 x Raio da fresa
no percurso de usinagem
Avanço vertical para cada volta no
D3 µm
percurso de usinagem
Parâmetros de acabamento
D4=0 Avanço programado no raio
D4 exterior do bolsão D4 = 0
D4=1 Metade do avanço progra-
mado no raio exterior do bolsão
Tipo de Fresamento
D5 D5= 2 fresamento concordante D5 = 3
D5= 3 fresamento discordante
Avanço vertical (penetração)
D7=0 avanço programado
D7 D7 = 1
D7=1 metade do avanço progra-
mado
mm/mi
F n Avanço de usinagem
mm/rev

Exemplo G88
Fresa de topo com diâmetro de 12mm
Observações sobre os parâmetros do ciclo G88:
Parâmetro P1:
O valor deste parâmetro define a dimensão do diâmetro do bolsão e é dado em
milímetros. Um erro ocorrerá caso seja dado valor negativo.
Parâmetro D2:
O avanço horizontal por volta é definido pelo parâmetro D2.
Este avanço deve ser menor que o diâmetro da fresa, caso contrário o comando
emite um ALARME.
Quanto este parâmetro não for programado (opção default), o controle seleciona
um valor de 1,7 vezes o raio da fresa.
Parâmetro D3:
O avanço vertical é definido pelo parâmetro D3.
Quando este parâmetro não for programado (opção default) a operação será efe-
tuada num único avanço.

G89 Ciclo de fresamento de ranhura (contorno)
XY ±4.3 Z ±4.3 P ±4.3

N4 G89 UV ±4.3 W ±4.3
P 0 ±4.3 P 1 ±4.3 3
P 4 ±4.3
D 2 4 D 3 5 D 4 1 D 5 1 D 7 1 F4

Coordenadas do centro da ferra-
X,(U)
menta posicionada numa das ex-
Y(V) mm
tremidades da ranhura e profundi-
Z(W)
dade T m
P0 mm Comprimento da ranhura
P1 mm Largura da ranhura
P3 mm Dimensão absoluta na direção Z a
partir do ponto zero peça
P4 mm Dimensão incremental na direção Z a
partir do plano inicial da ferramenta
[grau(°)x10 Grau de inclinação com relação
D2 0
] ao eixo X
Avanço vertical para cada volta no
D3 µm
percurso de usinagem
Parâmetros de acabamento
D4=0 Acabamento com avanço pro-
D4 gramado D4 = 0
D4=1 Acabamento com metade do
avanço programado
Tipo de Fresamento
D5 D5= 2 fresamento concordante D5 = 3
D5= 3 fresamento discordante
Avanço vertical (penetração)
D7=0 avanço programado
D7 D7 = 1
D7=1 metade do avanço progra-
mado
mm/min
F Avanço de usinagem
mm/rev

Explicações sobre os parâmetros
Parâmetro P0:
O comprimento da ranhura é definido pelo
parâmetro P0 em milímetros.
Parâmetro P1:
A largura da ranhura é definida pelo pa-
râmetro P1 em milímetros.
Informações sobre P1:

O ciclo de fresamento de ranhura é a
combinação das operações de desbaste e
acabamento.
O diâmetro da fresa deve ser ligeiramente
menor que a largura da ranhura P1.
(Diâmetro da fresa = 2 x raio da aresta de
corte)
Faixa de entrada de P1:

a = 2 x raio da aresta de corte (raio da
fresa)
P 1 min = 2 x a
P 1 max = 6 x a

Parâmetro D2:
O ângulo da ranhura em relação ao
eixo X é definido pelo parâmetro D2.
Nota:
Quando o parâmetro D2 não é pro-
gramado o controle assume D2=0
Formado de entrada: graus (°) x 10
Posição da ranhura em relação ao

ponto F M:
FM = centro da fresa
A posição da ranhura depende da se-

leção do parâmetro D2.
Os parâmetros P0 e P1 não influenci-
am na posição da ranhura, que deve
ser sempre positiva.
Parâmetro D3:
O avanço vertical é especificado pelo
parâmetro D3.
Nota: Quando D3 não é programado

(opção default), o avanço é executado
numa única operação.
Formato de entrada: [mm]

Parâmetro D7:
O tipo de avanço pode ser estabelecido
com o parâmetro D7.
Esta diferença ocorre entre dois tipos de
avanço:
Possibilidade 1:
Avanço vertical D7=1
Possibilidade 2:
Avanço inclinado D7=2
Nota:
Quando o parâmetro D7 não é programa-
do o controle assume D7=1
EXEMPO DE APLICAÇÃO G89:

Furações e Fresamentos Consecutivos – MODELAGEM
Explanação Geral:
A programação de um padrão de furação consiste em duas partes:
- Função de definição
- Função de execução da operação
Função de definição:
Neste item, são programados os detalhes da operação como; a posição e o núme-
ro de elementos que constituem o modelo.
Notas:
- Esta função de definições deve ser informada antes da função de execução na
seqüência do programa;
- Os dados da função de definição são memorizados pelo comando, portanto vá-
rios blocos de programa podem situar-se entre as funções de definição e a de
execução.
- A função de definição permanece ativa enquanto não for sobrescrita por uma
nova definição.
Função de execução:
Consiste na execução da operação contendo a descrição dos elementos do mode-

lo.
Todos os ciclos automáticos de furação e fresamento são admitidos como elemen-
tos do modelo.
Nota:
- Os elementos do modelo só podem ser programados na direção Z (W) (incluin-
do os demais parâmetros do ciclo).
Classificação dos modelos:

1. Modelo de furação circular (G72/G73)
2. Modelo de furação retangular (G74/G75)

Informações preliminares sobre o parâmetro D7:
Parâmetro D7:
A função de definição deve ser programada completamente através de
todos os parâmetros.
Com o parâmetro D7 é possível utilizar os parâmetros com seus respec-
tivos conteúdos à partir de uma função de definição anterior utilizada no
mesmo programa.
Utilizando D7:
Quando programamos D7=1 na função de definição, os demais parâme-
tros, se não forem programados, assumirão os mesmos que foram utili-
zados numa função de definição anterior no mesmo programa.
Notas:
- Utilizando D7, somente os parâmetros das funções poderão armaze-
nados. Os valores das coordenadas X(U), Y(V) e Z(W) deverão ser
programados.
- Se um parâmetro que é caracterizado como default for programado
numa função de definição anterior, o valor deste parâmetro ficará
armazenado e não mais o valor default.
- Se D7 não for programado ou D7=0 (opção default), nenhum parâ-
metro será armazenado. Caso haja necessidade de outra função de
definição, todos os parâmetros necessários deverão ser programa-
dos novamente.

Modelo de usinagem circular (G72/G73)
XY ±4.3
N4 G72 UV ±4.3
P 0 ±4.3 D0 5 D2 4 D3 4 D7 1

X,(U) Coordenadas do centro da circun-
mm
Y(V) ferência do modelo
P0 mm Diâmetro da circunferência
D0 [ ] Número de elementos do modelo
D2 Graus(º)x10 Ângulo Inicial (D2: 0 – 3600) 0
D3 Graus(º)x10 Ângulo Total (D2: 0 – 3600) 3600

Armazenamento dos parâmetros
D7 [ ] D7=0 não armazenados 0
D7=1 armazenados

Explanação dos parâmetros da função de definições para modelo circular
Parâmetro P0:
O diâmetro do modelo de usinagem
circular é especificado por P0.
Entrada em mm
Parâmetro D0:
O número de elementos do modelo é

especificado com D0.
Todos os furos e ciclos de usinagem
são aceitos como elementos do mo-
delo circular.
Parâmetro D2:
O ângulo de posicionamento do pri-

meiro elemento é programado com
D2.
Faixa de entrada – 0 até 3600
Dimensão de entrada: graus [º] x 10
Nota:
Quando D2 não for programado (op-
ção default), o primeiro elemento do
modelo é executado no eixo horizon-
tal simétrico (0º)

Parâmetro D3:
O ângulo total do modelo é especificado
com D3 a partir do eixo estabelecido
com D2.
Faixa de entrada: 0 até 3600
Dimensão de entrada: graus(º) x 10
Notas:
- Quando D3 não for programado
(opção default) o ângulo total do
modelo assume 360º.
- Os elementos do modelo são di-
vididos em partes iguais entre o
ângulo total estabelecido com D3.
Tipos diferentes de modelos de furação:
7.1.1 Modelo fechado
D3 = 3600
7.1.2 Modelo aberto
D3 < 3600

Parâmetro D7:
Veja explanação preliminar na página 111
EXEMPLO:
N.../...
N.../ G72 / X / Y / P0 / D0 / D2 / D3
N.../...
N.../ G73 / G89 / Z / ...
N…/…
N / G72 / X / Y / P0 / D7 = 1
N.../...
N…/ G73 / G82 / Z / ...
N.../...
Os parâmetros D0, D2 e D3 estabelecidos

no primeiro bloco de definições são manti-
dos com D7=1 no segundo bloco de defini-
ções.

Seção de execução – modelo circular G73
N4 G73
Executando a usinagem:
A execução do programa de usinagem começa pelo elemento do modelo conforme esta-

belecido na seção de definição (G72) no ângulo inicial D2.
A usinagem prossegue na direção anti-horária.
Após a usinagem do último elemento estabelecido pelo ângulo total D3, a ferramenta
permanece estacionada sobre o mesmo não havendo, portanto, o retorno ao ponto inici-
al.
Nota:
Os elementos só podem ser programados na direção Z(W) (profundidade) incluindo os
demais parâmetros do ciclo.
Exemplo G72 / G73
Programação em absoluto;
N.../...
N.../ G00 / Z5.000
N.../ G72 / X25.000 / Y25.000 /
P0=40.000/
D0=4 / D2=300 / D3=3000
N.../...
N.../ G73 / G82 / Z-10.000 / D4=50 / F300
N…/ …
Profundidade dos furos = 10mm

Modelo de usinagem retangular
XY ±4.3
N4 G74 UV ±4.3
P 0 ±4.3 D0 5 P 1 ±4.3 D1 5 D7 1

X,(U) Coordenadas do primeiro elemen-
mm
Y(V) to do modelo (canto)
Distância horizontal entre elemen-
P0 mm
tos
Número de elementos na horizon-
D0 [ ]
tal
P1 mm Distância vertical entre elementos
D1 [...] Número de elementos na vertical

Armazenamento dos parâmetros
D7 [ ] D7=0 não armazenados 0
D7=1 armazenados

Posição do primeiro elemento do mode-
lo:
O canto do modelo é estabelecido com a

combinação dos endereços X(U) e Y(V).
As posições dos demais elementos do

modelo são ordenadas pelos parâmetros
P0 e P2 com seus sinais.
Casos especiais:
O modelo de furação retangular pode ser defi-
nido numa única direção selecionando-se os
parâmetros adequados.
Exemplo 1: Modelo de furação horizontal

N... / ...
N... / G74 / X / Y / P0 / D0=4 / D1=1
N... / ...
O parâmetro P1 não precisa ser programado.
Exemplo 2: Modelo de furação vertical

N... / ...
N... / G74 / X / Y / P1 / D0=1 / D1=3
N... / ...
O parâmetro P0 não precisa ser programado

Seção de execução – modelo retangular G75
N4 G75
Executando a usinagem:
A execução do programa de usinagem começa pelo elemento do modelo conforme esta-

belecido na seção de definição (G74) no ponto inicial em um dos cantos do modelo espe-
cificado pelas coordenadas X Y..
Após a usinagem do último elemento estabelecido pelo modelo, a ferramenta permanece

estacionada sobre o mesmo não havendo, portanto, o retorno ao ponto inicial.
Nota:
Os elementos só podem ser programados na direção Z(W) (profundidade) incluindo os
demais parâmetros do ciclo.
Exemplo G74 / G75
Programação em absoluto:
N.../...
N.../ G00 / Z5.000
N.../ G74 / X13.000 / Y15.000 / P0=8.000/
P1=10.000 / D0=4 / D1=3 / D7=0
N.../...
N.../ G75 / G82 / Z-10.000 / D4=50 / F300
N…/ …
Profundidade dos furos = 10mm

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