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Apostila de Gerenciamento de Riscos - Universidade Paulista-2
Apostila de Gerenciamento de Riscos - Universidade Paulista-2
Segurança do Trabalho
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Curso de Pós-Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho
Disciplina: Gerenciamento de Risco
Professor: Roberto Portela de Castro
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Curso de Pós-Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho
Disciplina: Gerenciamento de Risco
Professor: Roberto Portela de Castro
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Disciplina: Gerenciamento de Risco
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1 Plano de Curso
1.1 Ementa: Apresentar e discutir aspectos teóricos e práticos sobre gerenciamento de riscos, quando
assumi-los com recursos próprios e quando transferi-los para terceiros sob a ótica secundária.
1.7 Avaliação:
- Elaboração de um Programa de Gerenciamento de Riscos.
- Execução de exercícios práticos dados em aula.
- Prova escrita embasada em questões (sem consulta) ou embasada em casos práticos (com consulta).
1.8 Bibliografia:
- Apostila de Gerenciamento de Risco do Professor Antônio Castellar, 2008.
- http://www.eps.ufsc.br/disserta96/anete/cap1/cap1_ane.htm
- http://www.eps.ufsc.br/disserta/evandro/capit_1/cap1_eva.htm
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2.1 Conceituação
Antes de prosseguirmos em nossos estudos, vamos trabalhar alguns conceitos que serão de
extrema importância ao longo de nosso trabalho.
a) Perigo: Fonte ou situação (condição) com potencial para provocar danos em termos de lesão,
doença, dano à propriedade, dano ao meio ambiente, ou uma combinação destes.
Uma ou mais condições de uma variável com potencial necessário para causar danos tais
como: lesões pessoais, danos a equipamentos e instalações, meio ambiente, perda de material em
processos ou redução da capacidade produtiva.
b) Desvio: é qualquer ação ou condição que tem potencial para conduzir, direta ou indiretamente, a
danos a pessoas, ao patrimônio ou causar impacto ambiental, que se encontre desconforme com as
normas de trabalho, procedimentos, requisitos legais ou normativos, requisitos do sistema de gestão,
ou boas práticas. O conceito de desvio é similar ao de perigo, mas com uma diferença sutil: um
desvio está associado a uma não conformidade com requisitos pré-definidos, ou seja, é algo
desconforme com o adequado.
Todo desvio é um perigo, mas alguns perigos, no entanto, não são desvios: perigos naturais,
ou aqueles oriundos de mudanças e processos inovadores, que (ainda) não estejam desconformes a
normas e/ou requisitos.
Desvios são usualmente evidenciados por inspeções in loco, sendo um importante conceito
nas chamadas auditorias comportamental.
Perigos podem ser identificados tanto in loco quanto por análise a priori (técnicas de análises
de risco), que será vista nos próximos capítulos.
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Ações voltadas somente para a prevenção de Ações voltadas não só para acidentes com
acidentes fatais ou com lesões incapacitantes; pessoas, mas também com equipamentos,
Acidentes que não envolviam pessoas não máquinas, instalações, meio ambiente, etc., ou
tinham valor nenhum seja, tudo o que interfira no processo produtivo
q) Programas de SST
Tradicional Abordagem Corretiva Moderna Abordagem Preventiva
Enfoque corretivo, Espera pela ocorrência do Enfoque preventivo, Conceitos de ato e condição
acidentes para depois atacar as conseqüências ou insegura, Maior preocupação com os acidentes
evitar acidentes semelhantes pessoais e perdas a eles associados
r) Atividades de Segurança
Tradicional Responsabilidade centralizada Moderna Responsabilidade compartilhada
Integração da organização, Aumento da eficácia
Executantes com pouca informação e poder de
das medidas corretivas e preventivas, Maior
ação preventiva, Impossibilidade de prevenção
conhecimento dos trabalhadores sobre os riscos
dos riscos inerentes aos processos produtivos,
aos quais estão expostos, bem como sobre sua
Falta de compromisso por parte dos executantes
redução ou eliminação
Após a apresentação destes conceitos básicos iremos detalhar um pouco mais os dois conceitos
bases desta disciplina. O que é Risco? O que é Gerenciamento de Risco?
2.1.1 Risco
Como base na origem etmológica da palavra, “risco”, é uma derivação da antiga língua italiana
denominada “risicare”, que representa evolução social, científica e tecnológica do ser humano em
“ousar”, que possibilita uma “escolha” do homem e não um destino divinamente determinado.
Alguns autores costumam definir risco como a possibilidade de um evento adverso que possa
afetar negativamente a capacidade de uma organização para alcançar seus objetivos. Dentro dessa
acepção o risco é considerado um evento indesejável. No entanto, dentro de uma visão macro,
sabemos que ao apostar na Mega-Sena estamos correndo o risco de ganhar, o que, de forma alguma,
é algo negativo ou indesejável. Para esses autores a possibilidade de um evento conduzir a um
resultado favorável é chamada de Chance, enquanto a Possibilidade de um evento conduzir a um
resultado desfavorável é de Risco.
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2.1.2.1 Conceitos
Além dos conceitos básicos já vistos anteriormente referentes à disciplina, veremos a seguir
outros conceitos, mais específicos, referentes à metodologia de gerenciamento de risco.
a) Análise de riscos: processo sistemático de entendimento da natureza e do nível de risco.
b) Avaliação do risco: processo de comparação do nível de risco em relação a determinados
critérios.
c) Conseqüência: resultado ou impacto de um evento.
d) Critério de risco: termo de referência pelo qual a significância do risco é estimada.
e) Estimativa de risco: processo global de identificação, análise e avaliação do risco.
f) Evento: ocorrência de um conjunto particular de circunstâncias.
g) Evitar o risco: decisão de não se envolver ou de se retirar de uma situação de risco.
h) Freqüência: medida do número de ocorrências por unidade de tempo.
i) Identificação do risco: processo para determinar o que, onde, quando, por que e como algo
poderia ocorrer.
j) Expectativa de ocorrência de evento: chance de algo ocorrer, seja ela definida, medida ou
estimada de modo objetivo ou subjetivo. É expressa em termos de freqüência, de probabilidade ou
por meio de um descritor.
k) Monitorar: verificar, supervisionar, observar criticamente e medir o progresso de uma atividade,
ação ou sistema de maneira regular, a fim de identificar mudanças no nível de desempenho requerido
ou esperado.
l) Organização: grupo de pessoas e de instalações submetidos a um arranjo de responsabilidades,
autoridades e relacionamentos.
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2.1.2.2 Metodologia
As melhores práticas indicam que o gerenciamento de riscos se dá por meio de método
sistemático que estabelece um contexto para depois identificar, analisar, estimar, tratar, monitorar e
comunicar os riscos associados a alguma atividade, função ou processo da organização (Figura 1).
Tal gerenciamento deve ser visto como parte da cultura interna, tomando lugar em sua filosofia,
práticas e processos, a fim de se tornar parte da gestão estratégica. Organizações que gerenciam
riscos de maneira eficaz e eficiente tendem a alcançar seus objetivos com menores custos.
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expectativa de ocorrência dos eventos e os impactos que estes causam à organização. Concluída a
análise, os riscos são avaliados e categorizados para que lhes seja dado o tratamento adequado.
Essa abordagem exige que os administradores da organização conheçam a natureza e a
magnitude dos riscos, identificados e analisados em um processo sistemático, evitando-se abstrações
ee complexidades que dificultem seu entendimento. Entenda-se que, em alguns casos, se torna
necessário utilizar técnicas mais sofisticadas para a adequada análise dos riscos.
A fase de análise dos riscos pode ser feita de forma quantitativa ou qualitativa. Em muitas
situações, quantificar os riscos é uma tarefa árdua e incerta, até mesmo para especialistas. Nesses
casos, a solução adotada é o emprego de métodos qualitativos. Um consenso para a análise
qualitativa dos riscos pode ser obtido por meio de técnicas adequadas, como o método Delphi.
Após a categorização dos riscos, deve-se decidir qual tratamento a dar e quais recursos alocar.
Conceitualmente, quatro opções estão disponíveis:
evitar o risco, pela modificação do sistema, de modo que desapareça;
reduzir o risco, atuando-se sobre os fatores que influenciam a expectativa de ocorrência ou as
conseqüências;
transferir o risco, por meio de seguros, cooperação ou outro ato; e
reter o risco, quando for impossível ou economicamente inviável tratá-lo de modo diferente.
As três primeiras opções são medidas preventivas, enquanto a última é de caráter contingencial
ou mitigatório.
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Já a Gerência de Riscos foi introduzida, no Brasil, pelas filiais de empresas multinacionais com o
objetivo de reduzir os custos relativos ao pagamento de seguros e, ao mesmo tempo, aumentar a
proteção do patrimônio e dos trabalhadores. Porém, somente em finais da década de 80 e início da
atual década é que o gerenciamento de riscos começou a ser divulgado e utilizado de forma mais
ampla por um número maior de empresas.
Com a evolução das políticas prevencionistas, passou-se a analisar mais criteriosamente os riscos
industriais e os métodos para reduzir os mesmos, valendo-se da filosofia de prevenção de perdas para
a tomada de decisões técnicas e gerenciais, tanto a nível de prevenção de acidentes do trabalho, como
de acidentes catastróficos envolvendo as instalações, o meio ambiente e o público em geral.
Sob esta ótica, a prevenção de perdas e, consequentemente, a Gerência de Riscos, são
caracterizadas pelo seu envolvimento com a evolução da tecnologia e com os riscos associados a este
desenvolvimento, conferindo uma abordagem gerencial e sistêmica ao tratamento de problemas
relativos a acidentes e riscos industriais.
Seguem a seguir alguns marcos que podem ser ressaltados ao longo dessa evolução:
O cenário que permitiu o surgimento dos primeiros estudos de risco aconteceu entre os séculos
XIV e XVI, época do Renascimento. Nesse período histórico ocorreram grandes transformações
sociais, científicas, culturais, religiosas e políticas, as pessoas começassem a se libertar e desafiar as
crenças consagradas, prevalecendo uma época de grande turbulência religiosa, de capitalismo
nascente e uma abordagem vigorosa da ciência e do futuro.
Com o renascimento, o desenvolvimento das civilizações foi ganhando mais força, fazendo com
que o misticismo cedesse espaço ao desenvolvimento científico e lógico, abrindo as portas para a
Reforma Protestante, que enfraqueceu o domínio da Igreja Católica sobre os povos, o que significou
mais que uma mera mudança da relação da humanidade com Deus. Com a extinção da confissão, as
pessoas dali em diante, tiveram que caminhar com os próprios pés e se responsabilizar pelas
conseqüências das próprias decisões. A partir de então os conceitos de fragilidade e abstinência
foram substituídos pela importância crescente sobre o futuro em relação ao presente, abrindo uma
série de opções e decisões, fazendo com que os povos reconhecessem que o futuro oferecia, além de
perigos, grandes oportunidades, e que era ilimitado e cheio de promessas. O resultado de tudo isso,
não poderia ser diferente, trouxe a era do capitalismo, a necessidade de correr riscos.
Em 1760, surgem os primeiros indícios de ações prevencionistas na Inglaterra, após o
nascimento da Revolução Industrial. As profundas alterações tecnológicas provocadas pela revolução
industrial, lançada com o aparecimento da primeira máquina de tear e marcada pela invenção da
máquina a vapor (em 1781) por James Watts, deram início aos grandes processos de industrialização,
que prosseguiram até nossos dias, substituindo o trabalho humano pela máquina.
A existência de duas novas classes sociais caracterizou as sociedades pós-revolução industrial: a
classe dos patrões (empregadores) e a classe dos trabalhadores, que se enfrentavam direta e
individualmente, não existindo qualquer organização, por parte dos trabalhadores, para proteger os
seus interesses. Portanto, as massas trabalhadoras foram impiedosamente exploradas durante o início
da revolução industrial, pagando o custo social desta mudança.
Ainda no século XVIII, Através da publicação do livro “De Morbis Artificum Diatriba” (A
Doença dos Trabalhadores), o médico Bernadino Ramazzini relaciona as doenças desenvolvidas por
trabalhadores de 50 profissões.
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No entanto, nesta fase inicial, a segurança foi criada e desenvolvida para fazer frente aos
excessos praticados pelas empresas contra a força de trabalho. A preocupação em termos de
segurança era totalmente voltada para morte ou lesões incapacitantes permanentes dos trabalhadores.
A partir de acordos e algumas leis específicas foram criados alguns planos de assistência,
beneficiando o empregado e sua família. Porém, essa legislação não resolvia senão uma parcela
mínima dos problemas e, portanto, foi seguida por leis complementares, em geral pouco eficientes
devido à pressão dos empregadores.
Com o passar do tempo e com os avanços das lutas sociais, além dos planos de assistência, os
trabalhadores passaram a ser cobertos por seguros e outros dispositivos que os protegia não apenas
contra as lesões incapacitantes permanentes, mas também pela perda momentânea da capacidade de
trabalho. Mais tarde, tiveram atenção especial outras formas de lesões pessoais, inclusive as que não
afastavam o indivíduo do trabalho.
Foram necessárias gerações para que estes homens começassem a se organizar. Porém, em
meados do século XIX, quase meio século após o início da revolução industrial, ainda na Inglaterra, a
preocupação com a prevenção de acidentes do trabalho e de outros fatores de risco, que eram
freqüentes no ambiente das primeiras fábricas, gerou a união de trabalhadores e homens públicos
para a concretização das bases da política prevencionista. Através das campanhas de melhoramento
social, que surgiram com as leis de segurança social, foram introduzidos o trabalho sistemático e a
legislação fabril.
O fato das empresas adotarem planos para reduzir as lesões dos trabalhadores não aconteceu de
forma voluntária, mas devido à pressão dos altos gastos financeiros oriundos das indenizações e
seguros, às reivindicações sociais e à discriminação caso não acompanhassem os novos rumos da
segurança.
Desta forma, apesar dos avanços, os acidentes que não envolvessem pessoas não tinham valor
nenhum, embora muitos destes acidentes possuíssem as mesmas causas ou causas semelhantes aos
acidentes com pessoas. O motivo deste desinteresse, talvez fosse devido ao simples desconhecimento
do alto índice de ocorrência dos acidentes, bem como dos custos que acarretavam.
Apesar da evolução em que chegamos atualmente, em termos de engenharia e segurança do
trabalho, esta filosofia perdura até hoje em grande parte das empresas e órgãos do governo,
principalmente nos países subdesenvolvidos, sendo que grande parte dos acidentes como: quebra de
equipamentos, interrupção do processo produtivo e agressões ao meio ambiente, não são nem mesmo
registrados e muito menos analisados ou divulgados.
Após seu surgimento na Inglaterra, a revolução industrial espalhou-se pela Europa Ocidental e,
atravessando o Atlântico, desembarcou nos Estados Unidos da América, país este onde o movimento
prevencionista se radicou e se desenvolveu devido às ações conjuntas entre governo, empresários e
especialistas.
Em 1928, o American Engineering Councill já fazia referência à relação existente entre os custos
indiretos (não segurados) e os custos diretos (segurados) dos acidentes, e atribuía aos custos indiretos
o pagamento de salários improdutivos, perdas financeiras, redução de rendimento da produção, falhas
no cumprimento de prazos de entrega de produtos, etc.
Em 1931, o americano H. W. Heinrich, que pertencia a uma companhia de seguros dos Estados
Unidos, publicou um estudo onde afirmava existir uma relação de 4:1 entre os custos indiretos e os
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custos diretos dos acidentes, sendo sua pesquisa fundamentada em dados médios da indústria
americana da década de 20, demonstrou ainda que o desenvolvimento de ações prevencionistas seria
a saída para redução desses custos. No mesmo estudo, Heinrich lançou a idéia de acidentes com
danos à propriedade, ou melhor, acidentes sem lesão. Heinrich é considerado o pai do
prevencionismo, e foi ele quem definiu acidente como todo evento não planejado, não controlado e
não desejado que interrompe uma atividade ou função.
Posteriormente, R.P. Blake analisou os resultados e, junto com Heinrich, formulou alguns
princípios e sugestões, dentre elas a de que as empresas deveriam promover medidas tão importantes
ou mais do que aquelas que visassem apenas à proteção social dos seus empregados, ou seja, as
empresas deveriam, efetivamente, partir para evitar a ocorrência de acidentes.
Em 1947, R.H. Simonds propôs um método para cálculo do custo de acidentes, que enfatizava a
necessidade de se realizar estudos-pilotos, em todas as empresas, sobre os custos associados a quatro
tipos de acidentes: lesões incapacitantes, casos de assistência médica, casos de primeiros socorros e
acidentes sem lesões. Simonds também propôs a substituição dos termos custo direto e custo indireto
por custo segurado e custo não-segurado, respectivamente, muito utilizados hoje em dia em
gerenciamento de riscos.
Durante a década de 50, desenvolveu-se, nos Estados Unidos, uma conscientização no sentido de
se valorizar os programas de prevenção de riscos de danos materiais procurando reduzir suas
despesas com seguros passam a definir metodologias no sentido de aumentar o seu grau de proteção
em relação aos seus riscos associados. Esta idéia de aumentar a proteção e diminuir as despesas com
seguros, foi chamada de Gerência de Riscos.
Em 1965, o Conselho Nacional de Segurança dos EUA concluiu que o país havia perdido U$ 7,2
bilhões em acidentes com danos materiais e U$ 7,1 bilhões em acidentes com danos pessoais nos
últimos dois anos, sendo que, em 1964, os danos materiais resultantes de acidentes no trânsito e, em
1965, os danos materiais resultantes de acidentes nas empresas somavam juntos U$ 2,8 bilhões.
Em 1966 o engenheiro americano Frank Bird Jr., propõe o Loss Control ou Controle de Perdas,
que era uma visão mais abrangente da prevenção, que tinha como objetivo principal a redução das
perdas oriundas de danos materiais, sem no entanto se descuidar dos acidentes com danos pessoais.
Os quatro aspectos principais em que se baseava o desenvolvimento de programas de controle de
perdas eram: informação, investigação, análise e revisão do processo. Mais tarde, Bird, já com fortes
influências do trabalho apresentado por J.A.Fletcher e H.M.Douglas, nomeou a sua teoria como
Controle de Perdas e o procedimento gerencial como Administração do Controle de Perdas.
Após os estudos anteriores, Frank Bird foi nomeado diretor de segurança de serviços de
engenharia da ICNA. Introduziu o conceito de “quase acidentes”, que demonstram que, se o acidente
quase ocorreu , também a perda ou dano quase ocorreu , e poderia ser tanto material quanto pessoal.
Em 1970, os engenheiros canadenses John Fletcher e Hugh M. apresentaram um trabalho,
baseado nos estudos de Bird, onde aplicavam os princípios do Controle de Danos de forma extensiva
a todos os acidentes passíveis de ocorrência dentro de um sistema, ou seja, acidentes com máquinas,
materiais, instalações, meio ambiente, etc. E acabam por acrescentar a palavra total e propõe o Total
Loss Control, Controle Total de Perdas. Os programas de Controle Total de Perdas têm o objetivo de
reduzir ou eliminar todos os acidentes que possam interferir ou paralisar o processo produtivo,
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abordam todo e qualquer tipo de evento que interfira negativamente no mesmo, prejudicando a
utilização plena de pessoal, máquinas, materiais e instalações.
Os estudos desenvolvidos, até então, tanto por Bird quanto por Fletcher, constituíam-se apenas
de práticas administrativas, sendo negligenciados os problemas que exigiam uma análise técnica mais
acurada.
Partindo desta observação, em 1972, Willie Hammer, engenheiro especialista em Segurança de
Sistemas, área intimamente relacionada à Engenharia de Confiabilidade, e com larga experiência em
projetos aeroespaciais dos EUA, ampliou os conceitos, com relação ao estabelecimento de segurança
de sistemas, defendendo a previsão de acontecimentos para organizar a identificação e o manejo de
riscos, ao invés da análise de eventos a posteriori. Desta forma, Hammer alertou para a necessidade
de se incluir um reforço complementar, do ponto de vista da engenharia, nos programas de
administração e controle de riscos desenvolvidos até então. Segundo Hammer, as atividades
administrativas eram muito importantes, mas existiam problemas técnicos que teriam
obrigatoriamente que ter soluções técnicas. Os estudos de Hammer ajudaram a compreender melhor
os chamados erros humanos, muitas vezes provocados por projetos deficientes e que, por isso,
deveriam ser debitados à organização e não ao executante. O enfoque sistêmico apresentado por
Hammer estabelece a responsabilidade, quando da elaboração de um produto, para prevenir riscos
inerentes aos bens e serviços que farão uso deste produto, evitando o transpasse de possíveis danos
aos usuários do mesmo.
A corrida espacial e a guerra fria criam na década de 70 a Engenharia de Segurança de Sistemas.
Esta engenharia desenvolveu várias técnicas de avaliação de riscos através de metodologias oriundas
da indústria militar e aeroespacial americanas. Willie Hammer foi o responsável por trazer e adaptar
estas metodologias para a área da indústria civil.
A Grã-Bretanha, através do BSI – British Standards Instituction, que é o organismo normalizador
que produz as normas naquele país, equivalente à nossa ABNT – Associação Brasileira de Normas
Técnicas, publica em 1979 a BS 5750, sobre sistemas de qualidade. Esta norma deu origem à série
ISO 9000, que foi editada oficialmente em 1987.
Em 1992 o BSI edita a norma BS 7750 revisada em 1994, que dá origem à série ISO 1400 sobre
sistemas de gestão ambiental, editada oficialmente em 1996.
Em 1994, sai a primeira revisão da ISO 9000, já incorporando a visão de gestão.
Na área de Segurança e Saúde Ocupacional é publicada em 1995 a BS 8750, revisada em 1996 e
publicada como BS 8800. Devido a questões econômicas e políticas a BS 8800 ainda não se
transformou em ISO 18000.
Porém em 1999, após um acordo entre várias instituições de diversos países ( National Standards
Authority of Ireland; South African Bureau of Standards; British Standards Institution; Bureau
Veritas Quality International; Det Norske Veritas; Lloyds Register Quality Assurance; National
Quality Assurance; SFS Certification; SGS Yarsley International Services; Asociación Española de
Normalización y Certificación; International Safety Management Organisation Ltd; Standards and
Industry Resaerch Institute of Malasya; International Certification Services) e a urgente demanda de
clientes por uma norma reconhecida para Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho são
publicadas as diretrizes OHSAS– Occupational Helth and Safety Assessment Series, OHSAS 18001-
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num determinado ambiente. Pode ser definido, literalmente, como um todo organizado ou complexo,
um agrupamento ou combinação de coisas ou partes que formam um todo complexo ou unitário.
A empresa na concepção sistêmica (Figura 2) é tratada como um sistema de entradas e saídas,
que transforma e combina os fatores de produção, suas entradas, através de um processo tecnológico
de produção, dando origem a outros produtos ou serviços, que se constituem nas saídas. As entradas
são os insumos necessários à produção (materiais, informação, recursos financeiros e humanos), o
processamento são as operações necessárias à construção de um bem ou serviço (manufatura,
atendimento, logística...) e as saídas são os bens e serviços ofertados aos mercados consumidores.
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danos a terceiros (pagamento de indenizações por lesões ou morte, pensões, etc.) e por danos ao meio
ambiente.
A classificação dos riscos puros envolve também a avaliação de sua probabilidade de ocorrência
e dos seus possíveis impactos estratégicos, operacionais, financeiros, etc. A magnitude do impacto de
cada risco precisa ser identificada, para que assim se tenha um adequado grau de controle. Cada risco
pode ser classificado como: catastrófico, alto, médio ou baixo. Já com relação a tendência o risco
pode ser: estável, crescente ou decrescente.
Os riscos baixos (leves) são aqueles cujo prejuízo financeiro resultante é baixo, podendo ser
assimilado integralmente pela empresa, obrigando a adoção de outros meios para o alcance dos
objetivos da empresa. Um risco médio é aquele que o seu acontecimento impede o alcance dos
objetivos da empresa. Os riscos graves são aqueles cuja perda é significativa para a empresa e só
podem ser assumidos sob determinadas condições que assegurem a mitigação de seus resultados. Os
riscos puros considerados catastróficos são aqueles que, caso venham a se concretizar, resultam em
prejuízos de grande monta para a empresa com possibilidade de colapso financeiro, sendo, portanto,
transferidos a terceiros.
De um modo geral, uma organização possuem bens tangíveis e intagíveis expostos à perda. As
perdas podem ser tangíveis, quando se referem a prejuízos mensuráveis, ou intangíveis, quando se
referem a elementos de difícil mensuração como a imagem da empresa.
As principais perdas resultantes da materialização dos riscos puros numa empresa são:
perdas decorrentes de morte, invalidez ou afastamento de funcionários. Tanto ao acidentado, como
a dependentes (indenizações), inclusive advogado;
perdas de tempo e produtividade por profissional não treinado, equipamento danificado, baixa na
moral da equipe;
perdas por danos à propriedade e a bens em geral não cobertos por seguros, tais como: reposição
de produto e/ou itens danificados;
perdas decorrentes de fraudes ou atos criminosos;
custos com: investigação de acidentes, perito de defesa, ações corretivas, honorários com
advogados, assistência emergencial;
perdas por danos causados a terceiros (responsabilidades da empresa por poluir o meio ambiente,
responsabilidade pela qualidade e segurança do produto fabricado ou do serviço prestado).
Normalmente, considera-se que a Gerência de Riscos trata apenas das questões relativas à
prevenção e ao financiamento dos riscos puros. Entretanto, vale mencionar que muitas de suas
técnicas podem ser igualmente aplicadas aos riscos especulativos.
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Neste tipo de risco é difícil prever antecipadamente e com precisão o resultado da decisão
adotada, entretanto, a incerteza quanto à exatidão do resultado nada mais é do que uma das definições
de risco. Podem ainda ser subdivididos em:
- riscos de mercado: são fatores que tornam incerta a venda de um determinado produto ou
serviço, a um preço suficiente que traga resultados satisfatórios em relação ao capital investido;
- riscos financeiros: relativos às incertezas em relação às decisões tomadas sobre a política
econômica - financeira da organização;
- riscos de produção: tratam questões e incertezas quanto a materiais, equipamentos, mão-de-
obra e tecnologia utilizados na fabricação de um produto ou prestação de um serviço.
2. riscos políticos - referem-se a leis, decretos, portarias, resoluções, etc., emanados do Governo
Federal, Estadual ou Municipal que possam ameaçar os interesses e objetivos da organização.
3. riscos de inovação - referem-se às incertezas decorrentes, normalmente, da introdução (oferta) de
novos produtos ou serviços no mercado, e da sua aceitação (demanda) pelos consumidores. Os riscos
de inovação estão também associados às inovações tecnológicas no objetivo de otimizar o trabalho.
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NR-26 estabelece a padronização das cores a serem utilizadas como sinalização de segurança nos
ambientes de trabalho, com o mesmo objetivo da NR-18.
A adoção de sinalizações e rotulagens visa estabelecer um vínculo de comunicação indireto entre
o SESMT e os trabalhadores. A comunicação pode se valer de algumas formas básicas, como a
escrita, os símbolos e as cores. As cores têm uma grande vantagem em relação a outras formas de
comunicação: chamam a atenção do observador e provocam reações imediatas neste, através de um
mecanismo de associação da cor com a idéia que se quer transmitir.
A utilização das cores nos locais de trabalho tem a intenção fundamental de permitir uma
identificação imediata do risco existente. No entanto, sua utilização não deve ser exagerada para se
evitar fadiga visual.
Outra aplicação das cores é na decoração de ambientes de forma a tornar o ambiente agradável.
Na China, paredes pintadas de vermelho deixam as pessoas sentindo-se bem. Já no Brasil essas cores
carregam o ambiente, enquanto as cores como azul, verde e bege suaves são consideradas calmantes.
A cor vermelha é utilizada para distinguir equipamentos destinados à proteção contra incêndio.
Assim sendo, tubulações, caixas de incêndio, portas de emergência, extintores etc, são todos pintados
de vermelho. É utilizada também, no mapa de riscos (ver NR 5), para identificar o grupo II (riscos
por agentes químicos).
A cor amarela tem a função de alertar ou de chamar a atenção. Deve ser utilizada nas situações
relacionadas no subitem 26.1.5.3. É também utilizada para a identificação, no mapa de riscos, do
grupo III (riscos ergonômicos).
A cor branca é utilizada conforme o subitem 26.1.5.4 determina. Em algumas situações, quando
associada a uma caveira, identifica produtos tóxicos.
A cor preta (subitem 26.1.5.5), além de utilizada para indicar as canalizações de inflamáveis e
combustíveis de alta viscosidade, também é utilizada na indústria petroquímica, com o objetivo de
favorecer a transmissão de calor e facilitar a transferência do produto.
A cor azul, além de servir de alerta, também é utilizada, no mapa de riscos, para identificar o
grupo V (riscos de acidentes).
A cor verde representa segurança. É também utilizada para identificar, no mapa de riscos, o
grupo I (riscos por agentes físicos).
As cores laranja, púrpura, lilás, cinza e alumínio têm sua utilização especificada conforme o
exposto entre os subitens 26.1.5.8 e 26.1.5.12.
A cor marrom (subitem 26.1.5.13) é também utilizada para identificar, no mapa de riscos, o
grupo III (riscos por agentes biológicos).
A rotulagem preventiva visa orientar os empregados para o risco dos produtos ao serem
manuseados. Estando presente não só em produtos industriais como em produtos domésticos que
apresentem um determinado risco inerente à sua utilização. Por exemplo, um inseticida contém
informações em seu frasco que dizem respeito aos riscos que oferece caso não seja corretamente
manuseado.
Nem sempre é possível disponibilizar-se todas as informações de segurança necessárias. Isto vai
depender do tamanho da embalagem e o espaço destinado a estas informações.
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Devido a esta restrição de espaço, é dever das empresas que produzem produtos químicos prover
maiores informações sobre os riscos que o produto oferece.
No que se refere ao transporte de produtos perigosos, todas as embalagens devem possuir
identificação preventiva. Esta rotulagem deve ser feita em português.
A ABNT adota o FISPQ – Ficha de Informação de Produto Químico para padronizar
informações referentes à proteção, segurança, saúde e meio ambiente.
O FISPQ deve disponibilizar as seguintes informações:
- Identificação do produto e da companhia
- Composição e informação do conteúdo
- Identificação dos perigos
- Medidas de primeiros socorros
- Medidas de prevenção e combate a incêndios
- Medidas de controle no caso de derramamento ou vazamento
- Manuseio e armazenagem
- Controle da exposição e proteção individual
- Propriedades físico-químicas
- Estabilidade e reatividade
- Informações toxicológicas
- Informações sobre impactos ao meio ambiente
- Considerações sobre tratamento e disposição de resíduos
- Informações sobre o transporte
- Regulamentações específicas
- Outras informações
3.6 Exercícios
Exercício 1
A turma deverá ser dividida em grupo de no máximo 6 alunos, que deverão ser definidos e entregues
até o final da aula. Cada grupo deverá escolher um sistema produtivo qualquer, mas de conhecimento
comum aos membros do grupo, sobre o qual irão trabalhar ao longo de toda a disciplina e o descreva,
indicando: sua estrutura organizacional, produtos, mercado, sazonalidade de matéria-primas, número
de empregados, ambiente de trabalho, riscos gerais e perdas a que estão submetidos.
Exercício 2
Considerando o mesmo sistema produtivo apresentado no Exercício 1, represente-o
sistematicamente, ao menos em três níveis de abrangência diferentes.
Exercício 3
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Para o sistema de trabalho estudado selecione dois setores diferentes e construa o Mapa de Risco para
cada um deles.
Exercício 4
Para o sistema de trabalho estudado selecione dois ambientes de trabalho diferentes e indique as
medidas de sinalização e rotulagem a serem adotadas.
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a)
b)
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CONJUNTO DE DADOS
VARIÁVEIS
ELEMENTOS
DADO
OBSERVAÇÃO
CONJUNTO DE DADOS
VARIÁVEIS
ELEMENTOS
DADO
OBSERVAÇÃO
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e) Gráficos de Barra e de Pizza: dispositivos gráficos para
representar os dados qualitativos sintetizados através da
Distribuição de Freqüência.
g) Etapas para definição de Classes: em uma distribuição de freqüência, a determinação das classes
segue as seguintes etapas:
1) Determinar o número de classes não sobrepostas;
2) Determinar a extensão de cada classe;
3) Determinar os limites da classe.
h) Número de Classes (NC): representa o número de intervalos usados para agrupar os dados observados.
Recomenda-se que o número de Classes fique entre 5 e 20, dependendo do número de observações, isto é,
quanto maior o número de dados levantados maior o número de Classes.
i) Largura das Classes (LAC): Como diretriz geral, recomenda-se que a largura seja a mesma para cada
uma das classes. Assim quanto maior o número de classes menor a largura e vice-versa.
LC = Maior Valor de dados – Menor Valor de dados
Número de Classes
A Largura das Classes pode ser arredondada para um valor mais conveniente. E em função do número de
Classes pode-se estabelecer uma série de combinações que permite a escolha da melhor para sintetização
dos dados.
j) Limite de Classes (LIC): representam os limites inferior e superior que definem cada classe e impede a
sobreposição de elementos. Pode-se definir cada classe em função de seus limites. A diferença entre dois
limites inferiores ou dois superiores adjacentes fornece a Largura das Classes.
A Tabela abaixo apresenta o tempo de fabricação de um produto em linhas de montagens de uma fábrica
para vinte diferentes tipos de produtos. Com base na Tabela abaixo é possível calcularmos NC, LAC e LIC.
Tempo de Fabricação NC = 5 (escolhido)
12 15 20 22 14 LAC = (33-12)/5 = 4,2 ≈ 5
21 18 19 18 22 LIC = (10-14); (15-19); (20-24); (25-29); (30-34)
17 23 28 13 18
15 16 27 33 14 PMC = 12; 17; 22; 27 e 32
k) Ponto Médio da Classe (PMC): é a média entre os limites inferior e superior para cada classe.
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l) Distribuição de Freqüência Relativa e Percentual: para dados Quantitativos são definidas da mesma
forma que para dados Qualitativos. Veja tabela abaixo:
35
30
25
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25
apresentado ao lado. 6
5
No Gráfico de Barras no eixo do X ficam as classes 4
3
e as freqüências são apresentadas por classe, 2
previamente agrupadas na tabela pelo profissional. 1
0
n) Distribuição de Freqüência Cumulativa: nessa distribuição são usados o número, a largura e os limites
das classes, já referidos. No entanto, é apresentado o número de observações com valores menores ou
iguais ao limite superior de cada classe. Assim para o nosso exemplo temos:
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OBS: Para acessar essas ferramentas, clique em Análise de Dados, no grupo Análise, na guia Dados. Se o
comando Análise de Dados não estiver disponível, carregue o programa suplementar Ferramentas de
Análise.
4.1.3 Exercícios
Exercício 5 Dias perdidos Ocorrência
A Equipe do SESMT de uma empresa observou que 0 dia perdido 8 vezes
1 dia perdido 14 vezes
num histórico de 10 anos ocorreram 100 acidentes.
2 dias perdidos 25 vezes
Analisando melhor os acidentes, classificou-se 8 tipos de
3 dias perdidos 27 vezes
acidente de acordo com o número de dias perdidos,
4 dias perdidos 13vezes
conforme tabela a seguir.
5 dias perdidos 7 vezes
Com base na tabela apresentada gere uma tabela 6 dias perdidos 6 vezes
onde sejam apresentados os 8 tipos de acidente com sua mais de 6 dia perdidos Nenhuma vez
relativa acumulada , percentual relativa e percentual relativa acumulada.
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Exercício 6
Ainda com base na tabela apresentada Gere dois gráficos um com a freqüência absoluta e a
absoluta acumulada, e outro gráfico com a relativa e a relativa acumulada.
Média da amostra: x = ∑x i
Média da População: µ = ∑x i
n N
b) Moda: É o valor de dados que ocorre com maior freqüência. A moda é um importante valor que serve
tanto para dados Quantitativos como para dados Qualitativos.
c) Mediana: é o valor que fica no meio da seqüência quando os dados são arranjados na ordem ascendente
ou crescente. Divide a curva em duas áreas iguais.Assim definida:
- Com um número ímpar de observações a Mediana é o termo do meio;
- Para um número par de observações a Mediana é a média dos dois valores do meio.
d) Percentis: fornece informações de como os valores de dados estão distribuídos sobre um intervalo, do
menor para o maior. Assim o p-ésimo percentil é um valor tal que pelo menos p% das observações assumem
esse valor ou menos e pelo menos (100 - p)% das observações assumem esse valor ou mais. Para calcular o
Percentil deve-se:
1. Arranjar os dados em ordem crescente;
p
2. Calcular o índice i = 100 n , onde p é o percentil e n é o número de observações;
3. Se i não for inteiro, arredonde para cima. O próximo inteiro maior que i denota a posição do p-ésimo
percentil. Se i for inteiro, o p-ésimo percentil é a média dos valores de dados nas posições i e i + 1. Para o
Excel, não é calculada a média e sim feita uma interpolação.
EXEMPLO: Considere os seguintes salários para Engenheiros de Segurança Junior do Pólo Petroquímico de
Camaçari/BA, em ordem crescente: (2210 – 2255 – 2350 – 2380 – 2380 – 2390 – 2420 – 2440 – 2450 – 2550
– 2630 – 2825)
(2210 2255 2350 2380 2380 2390 2420 2440 2450 2550 2630 2825)
Média Amostra: x = =2440
12
Moda: 2380, repete-se duas vezes. Mediana: (2390 + 2420)/2 = 2405
85 25
85º Percentil: i = 100 12 = 10,2 ≅ 11 º posição = 2630 Q1: i = 100 12 = 3 ,(2350+2380)/2 = 2365
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50 75
Q2: i = 100 12 = 6 ,(2390+2420)/2 = 2405 Q3: i = 100 12 = 9 ,(2450+2550)/2 = 2500
capacidade de um agente que é capaz de substituir cada um dos n agentes quando atuando em conjunto.
h) Média Geométrica: Consideremos uma coleção formada por n números racionais não negativos: x1, x2,
x3, ..., xn. A média geométrica entre esses n números é a raiz n-ésima do produto entre esses números, isto é:
MG = n x .x ....x
1 2 n
Nota: Como medida de localização, a mediana é mais robusta do que a média, pois não é tão sensível aos
dados. Quando a distribuição é simétrica, a média e a mediana coincidem. A mediana não é tão sensível,
como a média, às observações que são muito maiores ou muito menores do que as restantes. Por outro lado,
a média reflete o valor de todas as observações. A partir do exposto, deduzimos que se a distribuição dos
dados:
1. for aproximadamente simétrica, a média aproxima-se da mediana
2. for enviesada para a direita (alguns valores grandes), a média tende a ser maior que a mediana.
3. for enviesada para a esquerda (alguns valores pequenos), a média tende a ser inferior à mediana.
27,20% − 18,10% 2.380,00 − 2.350,00 , teremos X = 2.372,75, que se aproxima muito do valor obtido
=
25,00% − 18,10% X − 2.350,00 pela função Quartil do Excel 2.372,50, a diferença encontra-
se no tipo de interpolação (linear ou geométrica)
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Var(x) = σ = s =
N n −1
Quando a Variância da População ou da Amostra Variância da População Variância da Amostra
refere-se a dados agrupados, isto é, estão p/ dados agrupados p/ dados agrupados
∑ f (M − x)
distribuídos em classes, tem que se levar em
∑ f (M − µ)
2 2
consideração o ponto médio da classe (Mi) e a 2 i i 2 i i
freqüência de cada classe. Assim: σ = s =
N n −1
d) Desvio padrão: Uma vez que a variância envolve a soma de quadrados, a unidade em que se exprime
não é a mesma que a dos dados. Assim, para obter uma medida da variabilidade ou dispersão com as
mesmas unidades que os dados, tomamos a raiz quadrada da variância e obtemos o desvio padrão. O
desvio padrão é uma medida que só pode assumir valores não negativos e quanto maior for, maior será a
dispersão dos dados.
∑ (x − µ) ∑ (x − x)
2 2
i i
Desvio Padrão da População: σ = Desvio Padrão da Amostra: s =
N n−1
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e) Coeficiente de variação: Indica o tamanho do desvio-padrão s
CVar(x) = .100 , para amostra e
em relação à média, estabelecendo uma relação percentual dada x
pelas fórmulas: σ
CVar(x) = .100 , para a população
µ
EXEMPLO: Duas equipes de Tiro, A e B, com 8 atiradores cada, participaram de um campeonato e obtiveram
o seguinte resultado: Equipe A (8,9,10,8,6,11,7,13) com 72 acertos e Equipe B (7,3,10,6,5,13,18,10) com 72
acertos. Para decidir a melhor foi analisado total de pontos (empatadas), média de pontos (empatadas).
Decidiu-se analisar a ESTABILIDADE das equipes através da VARIAÇÃO entre os desempenhos. Assim:
X A = 72/8 = 9, XB = 72/8 = 9
Equipe A Equipe B
2 2
Xi (Xi - X ) = xi xi Xi (Xi - X ) = xi xi
2 2
8 8 – 9 = -1 (-1) = 1 7 7 – 9 = -2 (-2) = 4
2 2
9 9–9=0 (0) = 0 3 3 – 9 = -6 (-6) = 36
2 2
10 10 – 9 = 1 (1) = 1 10 10 – 9 = 1 (1) = 1
2 2
8 8 – 9 = -1 (-1) = 1 6 6 – 9 = -3 (-3) = 9
2 2
6 6 – 9 = -3 (-3) = 9 5 5 – 9 = -4 (-4) = 16
2 2
11 11 – 9 = 2 (2) = 4 13 13 – 9 = 4 (4) = 16
2 2
7 7 – 9 = -2 (-2) = 4 18 18 – 9 = 9 (9) = 81
2 2
13 13 – 9 = 4 (4) = 16 10 10 – 9 = 1 (1) = 1
72 0 36 72 0 164
36 36 164 164 2
s2 = = = 5,14 acertos 2 s2 = = = 23,43 acertos
8 −1 7
8 −1 7
s = 5,14 = 2,268 acertos s = 23,43 = 4,84 acertos
2,268 4,84
CVar(x A ) = .100 = 25,20% CVar(x B ) = .100 = 53,78%
9 9
Observe que a discrepância dada por (Xi - X ) também apresentam o mesmo valor, isto acontece devido
ao efeito do sinal negativo de cada discrepância. Uma solução seria elevar ao quadrado e dividir por N ou n-1
de acordo com o tipo de dados. Assim teríamos um dado quantitativo para comparar a estabilidade das
equipes (Desvio-padrão). O Coeficiente de Variação é um uma comparação do desvio-padrão com a média.
g) Medidas associadas entre duas variáveis: Em determinadas situações estamos interessados na relação
entre duas variáveis, isto é no impacto de uma variável sobre a outra. Para compreendermos as medidas
apresentadas abaixo, considere uma Loja de equipamentos eletrônicos que pretende verificar o impacto dos
comerciais na TV sobre o volume de vendas. Para isso, durante 10 semanas fez número de divulgações
diferentes e acompanhou o volume de vendas, tudo apresentado abaixo:
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Nº Comerciais Volume de
Semana (x) Vendas (y) Diagrama de Dispersão
1 2 50
65
2 5 57 60
3 1 41
Vendas CB$
55
4 3 54
50
5 4 54
45
6 1 38
40
7 5 63
35
8 3 48 0 1 2 3 4 5 6
9 4 59 Número de Comerciais
10 2 46
- Setor I: xi > x e yi > y , logo sxy positivo - Setor III: xi < x e yi < y , logo sxy positivo
- Setor II: xi < x e yi > y , logo sxy negativo - Setor IV: xi > x e yi < y , logo sxy negativo
Para nosso exemplo sxy= 11 é positivo o que indica uma relação de linearidade positiva entre o número de
comerciais (x) e o volume de vendas (y).
Nota: Um maior valor de sxy positivo ou negativo não indica um maior ou menor intensidade da relação de
linearidade, apenas indica a existência da relação ou não, mas não serve para quantificar a intensidade da
relação de linearidade entre as variáveis.
i) Coeficiente de Correlação: para dados da amostra, serve para medir a intensidade com sxy
que duas variáveis estão relacionadas. Para o nosso exemplo, sx = 1,49 e sy = 7,93, logo rsy rxy =
sx s y
= 0,93. O Coeficiente de correlação também pode ser dado pela fórmula:
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∑ x y − ∑ n∑
x y O Coeficiente de correlação para dados de σxy
i i
População é dado pela fórmula ao lado e está ρxy =
i i σ x σy
rxy = sempre no intervalo de -1 e + 1, onde:
( x) ( y)
∑ x − ∑n ∑ y − ∑n
2 2
2 i i
-1 indica uma forte relação linear negativa;
2
i i
0 indica a inexistência de uma relação linear;
+1 indica uma forte relação linear positiva;
j) Usando o Excel para Medidas associadas entre duas variáveis:
Função =COVAR(Matriz1;Matriz2): para as variáveis apresentadas nas matrizes 1 e 2 calcula a
Covariância;
Função =CORREL(Matriz1;Matriz2): para as variáveis apresentadas nas matrizes 1 e 2 calcula o
Coeficiente de Correlação.
90 400
80
Frequência Acumulada
350
70 300
Frequência
60
250
50
200
40
150
30
20 100
10 50
0 0
500 - 601 – 701 – 801 – 901 – 1001 – 1101 - 500 - 601 – 701 – 801 – 901 – 1001 – 1101 -
600 700 800 900 1000 1100 1200 600 700 800 900 1000 1100 1200
Retirada Bancária Retirada Bancária
1101 - 90
1200 500 -600 601 –
80
1001 – 7% 4% 700 70
1100 11%
Frequência
60
13% 50
40
701 –
30
800 20
19% 10
901 – 0
1000 801 – 500 - 601 – 701 – 801 – 901 – 1001 – 1101 -
23% 900 600 700 800 900 1000 1100 1200
23% Retirada Bancária
b) Índice de Gravidade (IG): mede o nível de gravidade de cada acidente com base no período de
afastamento, permitindo avaliar a perda laborativa devido à incapacidade, ocorridos para cada
1.000.000 de homens-horas trabalhadas.
Número _ Total _ de _ dias _ perdidos
IG = x1.000.000
Número _ Total _ de _ Homens − horas − trabalhadas
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Nota: Segundo a OIT, os indicadores devem ser multiplicados por 1.000, conforme apresentado acima. A
ABNT através da NBR 14.280, por outro lado, orienta multiplicar por 1.000.000. No entanto o INSS, optou
pela fórmula sugerida pela OIT, que fornece valores com mesma ordem de grandeza dos índices de
freqüência o que facilita a análise dos dados.
4.1.7 Exercícios
Exercício 7
O gerente de risco de uma empresa com 1.000 Ano Nº de acidentes
funcionários deseja estimar a freqüência provável de acidentes 2001 10
do trabalho e o risco dessa estimativa diferir do resultado real. 2002 08
Os acidentes registrados nos últimos 5 anos são apresentados 2003 12
ao lado. 2004 13
2005 07
Exercício 8
Sabendo-se que no ano de 2003, uma determinada empresa acusou um total de 235 dias de
trabalho para 500 funcionários, num regime de 8horas/dia e registrou 16 acidentes com 120 dias de
perda. Em um caso foram debitados 1.800 dias. Calcule o IF e o IG para essa fábrica.
Exercício 9
Represente graficamente os dados mês IF IG mês IF IG
apresentados na tabela ao lado que Jan 21,4 340 Jul 16,0 850
demonstra a variação dos índices de Fev 30,5 1200 Ago 19,5 1400
gravidade e de freqüência. Calcule a Mar 25,0 800 Set 20,5 720
covariância e o coeficiente de correlação e Abr 19,0 800 Out 22,6 300
explique se há relação entre as variáveis ou Mai 20,0 1000 Nov 19,2 800
não. Jun 18,0 950 Dez 16,0 940
Exercício 10
Para os mesmos dados apresentados na Questão 9, calcule para IF e para IG a média, a variância,
o desvio padrão, o coeficiente de variação e o desvio médio absoluto, fazendo uma interpretação
comparativa dos resultados.
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4.2.1 Conceitos
a) Conceito de Probabilidade: área do conhecimento que permite avaliar e controlar o tamanho do erro no
processo de inferência, ou seja, na generalização das conclusões da amostra para a população.
A Teoria da Probabilidade oferece métodos de quantificação das chances ou possibilidades de ocorrência
associadas aos diversos resultados.
PROBABILIDADE ESTATÍSTICA
Sabe-se como o processo funciona-se e se quer Não se sabe como o processo funciona, mas pode-se
predizer quais serão os resultados do processo observar os resultados e tentar conhecer o processo
EXEMPLO: Considere as técnicas de análise a serem adotadas por três profissionais diferentes no plano de
prevenção de lesões: Qualitativa (D) ou Quantitativa (E). O conjunto dos resultados possíveis é chamado de
Espaço Amostral dado por S = {EEE, DEE, EDE, EED, EDD, DED, DDE, DDD}. Existem vários eventos
possíveis tais como:
- A = {DEE, EDE, EED}, evento em que exatamente um dos três veículos virá à direita;
- B = {EEE, DEE, EDE, EED}, evento em que no máximo um dos veículos vira à direita;
- C = {EEE, DDD}, evento em que os três veículos viram na mesma direção.
Nota: Algumas relações da Teoria dos Conjuntos podem ser aplicadas à Probabilidade:
- União: de dois eventos, representada por A ∪ B, é o evento que ou está em A ou em B ou em ambos;
- Interseção: de dois eventos, representada por A ∩ B, é o evento que está em A e B ao mesmo tempo;
Nota: Quando não existe interseção entre A e B, isto é, A ∩ B = Ф, são chamados eventos MUTUAMENTE
EXCLUSIVOS ou DISJUNTOS.
g) Propriedades:
- Para qualquer evento A, P(A) = 1 – P( A ), conjunto complementar P( A ) compreende todos os eventos
diferentes de A.
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h) Interpretação da Probabilidade:
Interpretação como Freqüência Relativa: A probabilidade de dar CARA no lançamento de uma moeda é
de 50%, desde que amoeda seja honesta e que o lançamento seja repetido muitas vezes.
Interpretação subjetiva da probabilidade: A probabilidade de chover hoje é de 20%. Como fazer o dia
de hoje repetir 100 vezes, para verificar a probabilidade.
i) Variáveis aleatórias
Em qualquer experimento há diversas características que podem ser observadas ou medidas, mas na
maioria dos casos o experimento enfocará um ou dois aspectos específicos da amostra. A associação de um
determinado resultado observado com um número é chamada de Variável Aleatória. Variável, pois os
resultados numéricos podem ser diferentes. Aleatório, pois depende de cada experimento. Assim Variável
Aleatória é a associação de um valor a cada dado do Espaço Amostral.
Nota: Qualquer variável aleatória cujos únicos valores possíveis são 0 e 1 é denominada Variável de
Bernouli.
Variáveis discretas o conjunto de valores possíveis é finito ou pode ser relacionado em uma seqüência
infinita. São aquelas que assumem apenas determinados valores tais como 0,1,2,3,4,5,6 dando saltos de
descontinuidade entre seus valores.
Variáveis contínuas seus valores consistem de um intervalo completo na reta de numeração. São
aquelas cujos valores assumem uma faixa contínua e não apresentam saltos de descontinuidade.
4.2.2 Técnicas de Contagem
Regra do Produto: Se o primeiro elemento poder ser selecionado de n1 formas, o segundo de n2, etc. O
número de eventos possíveis é dado por n1.n2.n3...
Arranjo: qualquer seqüência de k escolhas ordenadas em um espaço amostral com n elementos distintos
é denominada de arranjo. É uma técnica de contagem sem reposição. O número de arranjos com essas
condições é representado por Ak,n e dada por:
n!
Ak,n = n.(n-1).(n-2).(n-3)....(n-k+1) ou Ak,n =
(n − k)!
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Combinação: Dado um Espaço Amostral com n objetos diferentes, qualquer subconjunto não-ordenado
de um tamanho k é denominado de combinação. É uma técnica de contagem sem reposição. O número de
combinações com essas condições é representado por Ck,n e dada por:
n! A
Ck,n = = k, n
(n − k)!k! k!
4.2.3 Exercícios
Exercício 11
A probabilidade de ocorrer um incêndio em uma empresa foi calculada como sendo de 10%. Já a
probabilidade de ocorrer uma perda por roubo também é de 10%. Considerando como eventos
independentes, calcule a probabilidade da empresa ter:
a. Ambas as perdas, isto é, incêndio e roubo
b. Nenhuma perda por roubo ou incêndio
c. Uma perda por roubo ou por incêndio, mas não as duas
d. A seguir recalcule os itens a,b e c, considerando que a incidência de incêndio ou de roubo eleva a
probabilidade do outro tipo para 25%, isto é, P (A │B) = P (B │A) = 25%
Exercício 14 Arranjos:
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a. Na mesma sorveteria de 31 sabores não é permitido dois sabores iguais na casquinha e segundo os
clientes existe diferença de sabor de acordo com a ordem das bolas na casquinha.
1 bola = 31 sabores; 2 bola = 30 sabores. 31.30 = A31,2 = 930 tipos.
b. Se no restaurante acima aumentássemos a variedade de pratos para 10 sabores, para distribuir na
semana sem repetir pratos.
Seg = 10 opções, Ter = 9 opções, Qua = 8 opções, Qin = 7 opções, Sex = 6 opção. Logo, 10.9.8.7.6 = A10,5
=30240.
Exercício 15 Combinação:
a. Na mesma sorveteria de 31 sabores não é permitido dois sabores iguais na casquinha e segundo o dono
da sorveteria não existe diferença na ordem dos sabores
1 bola = 31 sabores; 2 bola = 30 sabores. 31.30/2 = C31,2 = 465 tipos.
b. Se no restaurante acima aumentássemos a variedade de pratos para 10 sabores, e segundo o dono do
restaurante não existe diferença na ordem dos pratos.
Seg = 10 opções, Ter = 9 opções, Qua = 8 opções, Qin = 7 opções, Sex = 6 opção.
Logo, 10.9.8.7.6/5! = C10,5 =252.
c. Considerando João e Paula um casal que trabalha juntos com mais 18 colegas. Serão selecionados
dentre desse grupo 5 membros para um comitê. Qual a probabilidade do casal estar junto no comitê.
C20,5 = espaço amostral, C18,3 = eventos de interesse. Logo, P = C18,3/C20,5 = 816/15504 = 0,053 = 5,3%.
d. No grupo formado por (A,B,C,D,E) e por (W,X,Y,Z). Qual a probabilidade de que num grupo de 5 letras
escolhidas exatamente três das letras sejam do primeiro grupo.
Espaço amostral = C9,5 = 126
Para escolha das 3 letras do 1 grupo temos: C5,3 = 10 P = C5,3.C4,2/C9,5 = 10.6/126 = 0,476
Para escolha das outras duas letras temos: C4,2 = 6
P (A │B) = P( A ∩ B) , onde P(A ∩ B) é a probabilidade da soma ser 8 com o primeiro número 5 (5,3) = 1/36
P( B)
1 / 36
P (A │B) = = 6/36 = 0,166 = 16,6%
1/ 6
b. Num jogo de dados. A o evento de obter 4 CARAS em seqüência. B o evento de obter 2 caras nas duas
primeiras jogadas.
P (A │B) = P( A ∩ B) , onde P(A ∩ B) é a probabilidade de obter 4 CARAS com CARA nas 2 primeiras
P( B)
jogadas. P (A │B) =
(1 / 2)4 = ¼ = 25%
1/ 4
Exercício 17
Em um lançamento de dados qual a probabilidade de sair:
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Exercício 18
Um depósito contém 4 capacetes brancos e 6 vermelhos, iguais em tudo, exceto a cor. No sorteio de dois
capacetes com reposição.
a. Qual a Probabilidade de sair capacete branco seguida de um vermelho.
P = 4/10.6/10 = 24/100 = 0,24 = 24% ou P = (4.6)/(10.10) = 0,24 = 24%
b. Qual a probabilidade de sair dois capacetes de cores diferentes.
P(V,B) + P(B,V) = 24% + 24% = 48%
c. Qual a probabilidade de sair um capacete branco seguido de um vermelho se não houver reposição.
P = 4/10.6/9 = 24/90 = 26,66%
d. Qual a probabilidade de sair capacetes de cores diferentes se não houver reposição.
P(V,B) + P(B,V) = 4/10.6/9 + 6/10.4/9 = 24/90 + 24/90 = 53,33%
No entanto, a prática demonstra que esses valores possuem uma significativa margem de incerteza e
mesmo com uso de informações e dados históricos, o uso de distribuições matemáticas para representar o
comportamento das probabilidades dos eventos acontecerem têm-se mostrado muito eficiente.
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EXEMPLO:
1) Seis lotes de componentes foram testados, observando-se o número de falhas.
Lote 1 2 3 4 5 6
NR FALHAS 0 2 0 1 2 0
Um dos lotes será selecionado. Sendo X o número de falhas e p(X) a probabilidade de X ocorrer. Assim:
- Pr(X = 0) = 3/6 = 50%, probabilidade de se ter Nenhuma falha.
- Pr(X = 1) = 1/6 = 16,7%, probabilidade de se ter 1 falha.
- Pr(X = 2) = 2/6 = 33,3%, probabilidade de se ter 2 falhas
2) Em uma loja de EPI, foi observado que os clientes que compraram luvas, 20% optaram por látex ou e 80%
por raspa. Assim:
- Pr(X = 0) = 20%, probabilidade do cliente ter adquirido látex.
- Pr(X = 1) = 80%, probabilidade do cliente ter adquirido raspa.
+
3) Considerando um grupo de 5 doadores sanguíneos (A,B,C,D e E). Apenas A e B são O . Será retirada
+
uma amostra aleatória de sangue de cada indivíduo até que seja selecionado um O . Seja a variável Y = nº
+
de testes necessários até sair um indivíduo O . Assim:
- Pr(Y = 1) = 2/5 = 40%, P(A ou B saírem de primeira).
- Pr(Y = 2) = 3/5.2/4 = 6/20 = 30%, P(C, D, ou E saírem primeiro e depois A ou B).
- Pr(Y = 3) = 3/5.2/4.2/3 = 12/60 = 20%, P(C, D, ou E saírem nas 2 primeiras vezes e depois A ou B).
- Pr(Y = 4) = 3/5.2/4.1/3.2/2 = 12/120 = 10%, P(C, D, ou E saírem nas 3 primeiras vezes e depois A ou B).
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0,5 1,5
Probabilidade
probabilidade
0,4
1
0,3
0,2 0,5
0,1
0 0
1 2 3 4 1 2 3 4
esperança é que saiam 1,5 CARAS em média para uma moeda que seja lançada 3 vezes.
Nota: Quando o valor esperado se refere a uma população e não para uma amostra a variável é µx.
Propriedades de Esperança
- E(CX) = CE(X), quando c for uma constante;
- E(X + Y) = E(X) + E(Y).
e) Variância de uma variável aleatória
A Variância de uma variável aleatória é dada por:
n
Var(X) = σ =
2
∑ (X − µ)
i =1
2
Pr(Xi )
Fórmula
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n Onde:
Pr(X) = Cn, x.px (1 − p)n − x ou .px (1 − p)n − x n = número de experimentos realizados
x
x = número de sucessos desejados
p = probabilidade de sucesso em um experimento
Cn,x = número de combinações de sucessos desejados
Esperança e Variância
E(X) = Np Var(X) = np(1-p)
Usando o Excel
DISTRBINOM (núm_s;tentativas;probabilidade_s;cumulativo)
Núm_s é o número de tentativas bem-sucedidas.
Tentativas é o número de tentativas independentes.
Probabilidade_s é a probabilidade de sucesso em cada tentativa.
Cumulativo é um valor lógico que determina a forma da função. Se cumulativo for VERDADEIRO, DISTRBINOM
retornará a função de distribuição cumulativa, que é a probabilidade de que exista no máximo núm_s sucessos; se for
FALSO, retornará a função massa de probabilidade, que é a probabilidade de que exista núm_s sucessos.
EXEMPLO:
Considerando 3 clientes em uma loja de EPI, Qual a probabilidade de 2 realizarem algum tipo de compra.
O Resultado de sucesso é comprar. Número de experimentos realizados (n) = 3. Número de sucessos
desejados (x) = 2. Probabilidade de sucesso (p) = ½ = 0,5.
E(X) = 3.0,5 = 1,5, isto é, se espera em média que 1,5 clientes em 3 realizem compras.
Var(X) = 3.0,5.0,5 = 0,75, isto é, os resultados possuem um desvio da média de 0,75.
Fórmula
µ x .e − µ Onde:
Pr(X) = µ = é o valor médio esperado entre todos os possíveis
x! x = número de ocorrências desejadas em um intervalo
µ = λ.t , onde λ é freqüência de falhas e t o intervalo de
observação.
Esperança e Variância
E(X) = µ Var(X) = µ
Usando o Excel
POISSON(x;média;cumulativo) X é o número de eventos. Média é o valor numérico esperado.
Cumulativo é um valor lógico que determina a forma da distribuição de probabilidade fornecida. Se cumulativo for
VERDADEIRO, POISSON retornará a probabilidade Poisson de que o número de eventos aleatórios estará entre zero e x
inclusive; se FALSO, retornará a função massa da probabilidade Poisson de que o número de eventos será equivalente a
x.
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EXEMPLO:
Analisando o número de chegadas em um dado intervalo ao caixa de um banco. Considerando que a
probabilidade de chegada independe do período e é a mesma em períodos iguais. Sabendo que em média
chegam 15 clientes por hora ao caixa do banco.
a) Qual a Probabilidade de chegarem 10 clientes em uma hora.
1510.e−15
X = 10; µ = 15. Pr(10) = = 0,0486 = 4,86%
10!
b) Qual a Probabilidade de 2 clientes chegarem em 15minutos
3,752.e −3,75
15 clientes chegam 60 minutos (1 hora) X = 2; µ = 3,75. Pr(2) = = 0,1653 = 16,53%
2!
15/4 clientes chegam em 15 minutos
Características
- Existem inúmeras variáveis encontradas na realidade que se comportam segundo modelo normal;
- Muitos acidentes se comportam segundo o Teorema do Limite Central, em que diversas causas
independentes (vaiáveis) somam seus efeitos para produzir um certo resultado(dano);
- Existem várias distribuições de probabilidade normais, a diferença esta na média(µ) e no desvio padrão(σ);
- O ponto mais alto na distribuição está na média. Quanto maior a média mais alta será a curva;
- A média pode assumir qualquer valor numérico na reta dos reais;
- A distribuição é simétrica, isto é, a forma à esquerda da média é igual a direita da área;
- O desvio padrão determina a largura da curva. Valores maiores indicam curvas mais largas e vice-versa;
- A área abaixo da curva de distribuição representa a 1 ou 100% da probabilidade;
- As probabilidades para uma variável aleatória são dadas em função da área no gráfico;
- As extremidades da curva se estendem de forma indefinida ao longo de sua base (o eixo das abcissas) sem
jamais tocá-la. (Portanto, o campo de variação da distribuição normal se estende de - ∞ a + ∞ ;
- Existem alguns intervalos de valores da variável aleatória normal comumente utilizados:
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68,26% dos valores de uma variável estão dentro do intervalo (µ-σ; µ+σ);
95,44% dos valores de uma variável estão dentro do intervalo (µ-2σ; µ+2σ);
99,72% dos valores de uma variável estão dentro do intervalo (µ-3σ; µ+3σ);
Usando o Excel
DIST.NORM(x;média;desv_padrão;cumulativo)
X é o valor cuja distribuição você deseja obter.
Média é a média aritmética da distribuição.
Desv_padrão é o desvio padrão da distribuição.
Cumulativo é um valor lógico que determina a forma da função. Se cumulativo for VERDADEIRO, DIST.NORM retornará
a função cumulativa de distribuição; se for FALSO, ele retornará a função massa de probabilidade.
EXEMPLO:
1) A concentração de um poluente em água liberada por uma fábrica tem distribuição N(8,1.5). Qual a
chance, de que num dado dia, a concentração do poluente exceda o limite regulatório de 10 ppm?
A solução do problema resume-se em determinar a proporção da distribuição que está acima de 10 ppm, isto
é,Pr( x > 10). Usando a estatística z temos:
Z = (10 – 8)/ 1,5 = 1,33 -> Pr( x > 10)= Pr( z > 1,33) = 1- Pr (z < 1,33) = 0,09
Portanto, espera-se que a água liberada pela fábrica exceda os limites regulatórios cerca de 9% do tempo.
2) Como exemplo de uso da tabela acima, considera-se uma variável X com N(15,25). Qual a probabilidade
de que X assuma os valores (16 ≤ X ≤ 20)?
A probabilidade desejada pode ser obtida, utilizando-se a variável transformada (Z). Assim:
Para X = 16 ⇒ Z = (16 – 15)/ 25 = 0,04
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Fórmula
1 −x / µ Onde:
F(X) = e Função densidade de Probabilidade
µ µ = é o valor médio esperado entre todos
os possíveis
F(X) = λ e − λx x = número de ocorrências desejadas em
−x /µ
Pr(X < xo) = 1 − e o Probabilidade da Distribuição um intervalo
λ = taxa de falas = 1/µ
Distribuição Exponencial
EXEMPLO:
1)Considerando o tempo para se carregar um
0,07 caminhão na Doca. Se o tempo médio para
F(x) Função Distribuição
0,06
carregar o caminhão é de 15 minutos µ = 15.
de Probabilidade
0,05
A função de densidade de probabilidade
0,04
1 − x / 15
0,03 exponencial é de: e
0,02
15
0,01
0 2) Qual a probabilidade de um carregamento
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 levar 6 minutos ou menos
Tempo de Carregamento Pr(X < 6) = 1 − e −6 / 15 = 0,3297 = 32,97%
Assim a distribuição Exponencial que descreve o intervalo entre chegadas tem média µ = 0,1 e a função
1 − x / 0,1
de densidade exponencial da probabilidade é: F(X) = e
0,1
4.2.4.6 Exercícios
Exercício 19
A media de durabilidade dos pneus é de µ = 36.500,00 km e desvio-padrão de σ = 5.000,00 km. Dos dados
coletados observou-se que a Distribuição Normal é uma boa representação. Qual a porcentagem dos pneus
que apresenta uma durabilidade superior a 40.000,00 km ?
µ = 36.500,00 ; σ = 5.000,00 ; X = 40.000,00
Para X = 40.000,00 ⇒ Z = (40.000 – 36.500)/ 5.000 = 0,70
Pr(X > 40.000) = Pr(Z > 0,7) = 1 – Pr(Z < 0,70) = 1 - 0,7580 = 0,242 = 24,2%
Exercício 20
Na mesma questão anterior, Exercício 19, a empresa irá fornecer uma garantia na forma de desconto na
reposição caso os pneus originais não ultrapassem a quilometragem estabelecida na garantia. Qual deve ser
a quilometragem da garantia de modo que no máximo 10% dos casos estejam dentro da garantia.
µ = 36.500,00 ; σ = 5.000,00 ; Pr(X) Pr(Z) = 10%
Para Pr(Z) = 10% ( -1,29 < Z < -1,28), pois 0,0985 < Pr(Z) < 0,1003
Logo Z = -1,285 Para Z = -1,285 ⇒ X= µ - Z. σ ⇒ X= 36.500 - 1,285. 5.000 = 30.075 km
Exercício 21
Considerando o tempo para se carregar um caminhão na Doca. Se o tempo médio para carregar o caminhão
é de 15 minutos µ = 15. Qual a probabilidade de um carregamento levará entre 6 e 18 minutos
Pr(6 < X < 18) = Pr(X < 18) - Pr(X < 6) =( 1 − e −18 / 15 ) - ( 1 − e −6 / 15 ) = 0,6988 – 0,3297 = 0,3691 = 36,91%
Exercício 22
Em um determinado processo de fabricação aparecem em média 1 falha a cada 400 horas. Suponhamos que
se quer estudar a distribuição do número de falhas que aparecerão em intervalos de 1.000 horas e qual a
probabilidade de ocorrerem 3 falhas.
Dica: µ = λ.t , onde λ é freqüência de falhas e t o intervalo de observação. 1 falha a cada 400 horas equivale
a uma média de 0,0025 falhas por hora (λ – freqüência). Em 1.000 horas (t – intervalo de estudo), teremos
uma média (µ) = 1.000 x 0,0025 = 2,5 falhas.
nos causar danos ou prejuízos. Logo o conceito de falha está intimamente associado ao de
confiabilidade. Quanto menos um sistema falhar maior será sua confiabilidade.
O estudo de confiabilidade entende-se que é o estudo estatístico das falhas, que ocorrem por
causa de algum defeito do programa. As falhas são evidentes, mas os erros responsáveis por tais
falhas, bem como as soluções para estas, não são.
O estudo da previsão de perdas busca estabelecer modelos de confiabilidade que determinem um
grau de confiança com relação à correção do programa.
Em sistemas produtivos abertos (cenário estudado pela Gestão de Risco), existe uma enorme
quantidade de influências varáveis não controláveis, o que nos leva a concluir que não existe sistema
infalível, ou seja, é permanente o risco de ocorrência de uma falha.
Embora não exista a possibilidade de risco Zero, sua concepção teórica leva a uma
confiabilidade de 100% no sistema. Por outro lado, quando temos a certeza de que um sistema irá
falhar, o risco é de 100% e a confiabilidade no sistema é Zero.
Assim, a confiabilidade (R) de um sistema funcionar sem falhas é igual ao complemento da
probabilidade de ocorrência de falhas (Q). R = 100% – Q. Logo se existir uma probabilidade de 4%
de ocorrência de falha, também existirá uma confiabilidade de R = 100% - 4% = 96% no sistema.
Deparamos-nos agora com um questionamento. Se em nosso senso comum sempre existirá a
probabilidade de falhas (Q = 100%), como definir qual o produto ou processo mais eficiente. Isso só
é possível se limitarmos o espaço de observação, seja no número de produtos ou no intervalo de
tempo. Essa noção é muito utilizada pela empresas ao estabelecer o prazo de garantia do produto, que
é o prazo que o fabricante espera que o produto funcione sem quaisquer problemas.
A freqüência com que acontecem
as falhas num intervalo de tempo é
chamada de taxa de falhas e é
representada por λ. Quando essa taxa
não é constante busca-se uma função
matemática h(t) para representá-la. Já Estágio 1 Estágio 2 Estágio 3
sua representação gráfica, conhecida
como curva da banheira é apresentada
na Figura 9.
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Para evitar falhas no 1º estágio deve-se adotar projetos detalhados, práticas de controle de
qualidade na manufatura, ou burn in, que consiste no teste de unidades em condições normais de uso
por período de tempo suficiente p/ que defeitos precoces sejam detectados e corrigidos antes das
falhas.
O 2º estágio representa a fase de vida útil, com a menor taxa de falha do gráfico,
aproximadamente constante. Neste estágio as falhas são causadas por eventos aleatórios, designadas
por causas comuns e não-relacionadas a defeitos inerentes às unidades.
Exemplo: sobrecargas de voltagem, vibração e impactos, aumentos na temperatura e umidade
durante a operação normal das unidades. Essas causas comuns podem ser reduzidas através da
melhoria nos projetos dos produtos, tornando-os mais robustos.
O 3º estágio representa a fase de envelhecimento, região de taxa de falha crescente, dominada
por falhas relacionadas ao desgaste da unidade. Exemplos: corrosão e trincas por fadiga. O aumento
da taxa de falha normalmente indica a necessidade de reposição de peças no produto, informando
acerca da duração aproximada de sua vida de projeto.
Para amenizar intensidade do envelhecimento recomenda-se:
• projeto de produtos c/ componentes e materiais mais duráveis,
• práticas de manutenção preventiva e corretiva
• controle de fatores ambientais de stress que possam intensificar a taxa de falha do produto.
Antes de continuarmos vamos rever o conceito de defeito para a Teoria das Falhas. Dentro desta
concepção um defeito é um desvio da especificação, que pode ou não dar origem a uma falha.
Exemplo: podemos ter um automóvel com um defeito na pintura (cores diferentes em partes que
deveriam ter cores iguais), o que não afeta o desempenho do veículo.
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4.3.3 Exercício
Exercício 23
Identifiquem elementos críticos do seu sistema produtivo escolhido no Exercício 1 (materiais, equipamentos e
pessoal) onde deve haver grande atenção para que sejam evitadas falhas graves no processo de produção.
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Qual o tempo entre um defeito e outro? MTBF - mean time between failure
Representa uma pequena diferença numérica pequena em relação à MTBF = MTTF + MTTR ou
MTTF, pois geralmente os tempos de operação são geralmente muito ∆d i
MTBF = ∑i =1
N
maiores que os tempos de reparo. Na prática valores numéricos
muito aproximados (tanto faz usar um como outro). N
ti ∆ti
MTTF = ∑i =1 MTTF = ∑i=1
N N
Qual o tempo gasto para reparar cada defeito? MTTR - mean time to repair
R
∑
N
É uma variável difícil de ser estimada. Geralmente usa-se a injeção de falhas, MTTR = i =1 i
que consiste em provocar uma falha de cada vez e mede-se o tempo. Desta N
forma calcula-se MTTR como a média dos reparos. Simplificando, pode-se calcular µ (número de
reparos/hora). De onde se conclui que MTTR = 1/ µ
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EXEMPLO:
Dados os valores de confiabilidade de cada etapa em um processo produtivo: R1 = 0,90; R2 = 0,80;
R3 = 0,85; R4 = 0,75; R5 = 0,70; R6 = 0,95; R7 = 0,80; R8 = 0,85. Calcule a confiabilidade do
sistema.
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4.3.8 Exercícios
Exercício 24
Em um determinado processo de fabricação aparecem em média 5 falha a cada 100 horas. Constatou-se
ainda que a equipe de manutenção realiza 50 reparos por hora. Analisando a confiabilidade do sistema,
calcule MTTR, MTTF e MTBF
λ = 5 falhas/100horas = 0,05 → MTTF = 1/0,05 = 20 horas
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Exercício 25
-3
Sabido que a taxa de falha h(t) de um componente é constante e igual a 2,99x10 falhas/dias, e que o tempo
de operação acumulado do componente é de aproximadamente 175 dias, pede-se calcular:
a. O parâmetro λ da função confiabilidade.
-3
h(t) = λ = 2,99x10 falhas/dias
b. O MTTF do componente.
-3
MTTF = 1/ λ → MTTF = 1/2,99x10 → MTTF = 334,44 dias
c. A probabilidade de que o componente sobreviva por mais 100 dias.
R(100) = Pr(T ≤ 100), t ≥ 0
Exercício 26
Durante 12 meses foram analisados 10 unidades de geração de água gelada, cada uma contendo um
elemento compressor, e este contendo 2 conjuntos de mancais flutuantes os quais apresentaram 19 falhas
por desgaste no decorrer do período.
Com base nestes dados calcular a taxa de falha individual, o MTTF de cada conjunto de mancais flutuantes e
a quantidade provável de itens que deverão falhar nos próximos 30 dias. Considerar que as unidades operam
cada uma 16 horas por dia.
1. Cálculo do intervalo de tempo de observação: ∆t = 12 meses x 30 dias/mês x 16 horas/dia = 5.760 horas
2. Cálculo da taxa de falha individual do conjunto de mancais:
k 19
λ= → λ = → λ = 1,65 x 10-4 falhas/hora
n∆t 2 x10 x5.760
3. Cálculo do MTTF do conjunto de mancais:
-4
MTTF =1/ λ → MTTF =1/ 1,65 x 10 → MTTF =6.060 horas
4. Cálculo do número provável de falhas em 30 dias:
k = λ x n x ∆t
-4
k30 = 2 x 10 x 1,65 x 10 x 30 x16 = 1,58 falhas
Exercício 27
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Exercício 28
Para as 19 falhas por desgaste observadas nas unidades de geração de água gelada do exemplo anterior
foram registrados os seguintes valores em horas para os TTRi: 10, 5, 2, 12, 1, 7, 10, 7, 7, 4, 10, 13, 1,5, 3, 8,
2, e 9. Com base nestes valores calcular o MTTR.
Ri 10 + 5 + 2 + 12 + 1 + 7 + 10 + 7 + 7 + 4 + 10 + 13 + 1 + 5 + 3 + 8 + 2 + 9
MTTR = ∑i =1 MTTR =
N
→
N 19
MTTR ≈ 6,1 horas
Exercício 29
Sabendo-se que um determinado componente possui MTTF e MTTR iguais a 250 e 4,5 horas
respectivamente, qual o seu impacto na disponibilidade média A% do conjunto?
A(t) = MTTF / (MTTF + MTTR)
A(t) = 250 / (250 + 4,5)
A(t) = 98,23%, impacto de 1,77%
Exercício 30
A definição do intervalo de manutencão preventiva de um determinado componente pretende ser feita com
base na estimativa do tempo até a falha de 10% da população do mesmo (p = 10%). A taxa de falha estimada
-4
para o componente é de aproximadamente 1,22x10 falhas/hora. Determinar t10%
1 1 1 1 1
t% = ln = MTTF ln t10% = ln ≅ 863,00horas
λ 1− p 1− p 1,22 x10 −4
1 − 10%
Exercício 31
Calcule a confiabilidade dos seguintes sistemas:
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a)
b)
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Com a preocupação e a necessidade de dar maior atenção ao ser humano, principal bem de uma
organização, além de buscar uma maior eficiência, nasceram primeiramente o Controle de Danos, o
Controle Total de Perdas e por último a Engenharia de Segurança de Sistemas.
Esta última, surgida com o crescimento e necessidade de segurança total em áreas como
aeronáutica, aeroespacial e nuclear, trouxe valiosos instrumentos para a solução de problemas ligados
à segurança. Com a difusão dos conceitos de perigo, risco e confiabilidade, as metodologias e
técnicas aplicadas pela segurança de sistemas, inicialmente utilizadas somente nas áreas militar e
espacial, tiveram a partir da década de 70 uma aplicação quase que universal na solução de
problemas de engenharia em geral.
As principais técnicas difundidas pela Engenharia de Segurança de Sistemas classificadas
segundo a finalidade a que se propõem, são descritas neste tópico.
Existem várias técnicas de análise de risco, tais como: a série de risco, a análise preliminar de
risco, a análise e revisão de critérios, a análise da missão, os diagramas e análise de fluxo, o
mapeamento, a análise do ambiente, a análise de modo de falhas e efeitos, análise de componentes
críticos, a técnica de incidentes críticos, a análise de procedimentos, a análise de contingências e a
análise de árvore de falhas.
Dentre estas existem técnicas para:
Identificação de perigo:
o Técnica de Incidentes Críticos (TIC) e
o What-If (Wi)
Técnicas de Análise de Riscos:
o Análise Preliminar de Riscos (APR)
o Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
o Análise de Operabilidade de Perigos (HAZOP)
Técnicas de Avaliação de Riscos
o Análise de Árvore de Eventos (AAE)
o Análise por Diagrama de Blocos (ADB)
o Análise de Causas e Conseqüências (ACC)
o Análise de Árvore de Falhas (AAF)
O uso adequado das técnicas de análise de risco é função de algumas particularidades de cada
técnica e da experiência do Gerente de Risco, podendo fazer uso de mais de uma ferramenta ao
mesmo tempo.
De forma mais esquemática a Figura 9 apresenta as técnicas de Análise de Risco e em que fase
devem ser aplicadas dentro da Gestão de Risco.
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.
IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS
WI - TIC
.
ANÁLISE DE RISCOS
APR – AMFE - HAZOP
.
AVALIAÇÃO DE RISCOS
AAE – ADB – ACC - AAF
. .
PREVENÇÃO FINANCIAMENTO
. .
. . .
Eliminação Redução
Auto-seguro Auto-adoção Transferência p/ Terceiros
do Risco do Risco
Já a Tabela 4, diferencia as técnicas que produzem resultados qualitativos das que apresentam
resultados quantitativos. As análises qualitativas costumam apresentar muita subjetividade em seus
resultados e necessitando conhecimento do sistema em estudo e de experiência do Gerente de Risco.
TÉCNICA ANÁLISE E RESULTADOS
SR – Série de Riscos Qualitativa
APP – Análise Preliminar de Riscos (APR) Qualitativa
WIC – What – If / Checklist Qualitativa
TIC – Técnica de Incidentes Críticos Qualitativa
HAZOp – Estudo de Operabilidade e Riscos Qualitativa
AMFE – Análise de Modos de Falhas e Efeitos Qualitativa e Quantitativa
AAF – Análise de Árvore de Falhas Qualitativa e Quantitativa
AAE – Análise de Árvore de Eventos Qualitativa e Quantitativa
Tabela 4 – Classificação das Técnicas de Análise de Risco
Com tantas técnicas de análise de risco nos vem uma dúvida a mente. Qual a melhor
aplicabilidade para cada técnica. A Tabela 5 apresenta as técnicas e algumas de suas aplicabilidades.
que se deseja identificar perigos sem a utilização de técnicas mais sofisticadas e ainda, quando o
tempo é restrito.
A técnica tem como objetivo a detecção de incidentes críticos e o tratamento dos riscos que os
mesmos representam. Para isso utiliza-se de uma equipe de entrevistados representativa dentre os
principais departamentos da empresa, procurando representar as diversas operações da mesma dentro
das diferentes categorias de risco. Um entrevistador os interroga e os incita a recordar e descrever os
incidentes críticos, ou seja, os atos inseguros que tenham cometido ou observado, e ainda condições
inseguras que tenham lhes chamado a atenção.
Os entrevistados devem ser estimulados a descrever tantos incidentes críticos quantos possam
recordar, sendo necessário para tal colocar a pessoa à vontade. A existência de um setor de apoio
psicológico seria de grande utilidade durante a aplicação da técnica.
Os incidentes pertinentes, descritos pelos entrevistados, devem ser transcritos e classificados em
categorias de risco, definindo a partir daí as áreas-problema, bem como a priorização das ações para a
posterior distribuição dos recursos disponíveis, tanto para a correção das situações existentes como
para prevenção de problemas futuros.
A técnica deve ser aplicada periodicamente, reciclando os entrevistados a fim de detectar novas
áreas-problema, e ainda para aferir a eficiência das medidas já implementadas.
Estudos realizados por William E. Tarrants apud DE CICCO e FANTAZZINI (1994c) revelam
que a TIC detecta fatores causais, em termos de erros e condições inseguras, que conduzem tanto a
acidentes com lesão como a acidentes sem lesão e ainda, identifica as origens de acidentes
potencialmente com lesão.
Assim sendo, a técnica descrita, por analisar os incidentes críticos, permite a identificação e
exame dos possíveis problemas de acidentes antes do fato, ao invés de depois dele, tanto em termos
das conseqüências com danos à propriedade como na produção de lesões.
estabelece um consenso entre as áreas de atuação como produção, processo e segurança quanto à
forma mais segura de operacionalizar a planta. O relatório do procedimento fornece também um
material de fácil entendimento que serve como fonte de treinamento e base para revisões futuras.
DE CICCO e FANTAZZINI (1994b) sugerem alguns passos básicos quando da sua aplicação:
a) Formação do comitê de revisão: montagens das equipes e seus integrantes;
b) Planejamento prévio: planejamento das atividades e pontos a serem abordados na aplicação da
técnica;
c) Reunião Organizacional: com a finalidade de discutir procedimentos, programação de novas
reuniões, definição de metas para as tarefas e informação aos integrantes sobre o funcionamento do
sistema sob análise;
d) Reunião de revisão de processo: para os integrantes ainda não familiarizados com o sistema em
estudo;
e) Reunião de formulação de questões: formulação de questões "O QUE - SE...", começando do
início do processo e continuando ao longo do mesmo, passo a passo, até o produto acabado colocado
na planta do cliente;
f) Reunião de respostas às questões (formulação consensual): em seqüência à reunião de
formulação das questões, cabe a responsabilidade individual para o desenvolvimento de respostas
escritas às questões. As respostas serão analisadas durante a reunião de resposta às questões, sendo
cada resposta categorizada como: - resposta aceita pelo grupo tal como submetida; - resposta aceita
após discussão e/ou modificação; - aceitação postergada, em dependência de investigação adicional.
O consenso grupal é o ponto chave desta etapa, onde a análise de riscos tende a se fortalecer;
g) Relatório de revisão dos riscos do processo: o objetivo é documentar os riscos identificados na
revisão, bem como registrar as ações recomendadas para eliminação ou controle dos mesmos.
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A APR tem grande utilidade no seu campo de atuação, porém, como já foi enfatizado, necessita
ser complementada por técnicas mais detalhadas e apuradas. Em sistemas que sejam já bastante
conhecidos, cuja experiência acumulada conduz a um grande número de informações sobre riscos,
esta técnica pode ser dispensada, neste caso, partir-se diretamente para aplicação de outras técnicas
mais específicas.
5.2.1.1 Metodologia
A metodologia consiste na realização das seguintes atividades:
a) Descrição do objeto de forma a definir todas as etapas, estabelecendo se necessário diagrama com
o fluxo operacional. Exemplo: translado (casa – aeroporto) – check-in – viagem aérea – translado
(aeroporto – hotel) – check-in Hotel;
b) Seleção da etapa ou sub-etapa de estudo. Exemplo: translado (casa – aeroporto);
c) Seleção do evento perigoso ou indesejável. Exemplo: atrasar-se no deslocamento ao aeroporto;
d) Identificação das possíveis causas do evento. Exemplo: quebra do carro, sair atrasado, trânsito
congestionado, não conseguir táxi;
e) Identificação das conseqüências do evento: correria, pouco tempo para despedida, perder o vôo;
f) A priorização das ações é determinada pela categorização dos riscos, ou seja, quanto mais
prejudicial ou maior for o risco, mais rapidamente deve ser solucionado;
g) Estabelecimento das medidas de controle de riscos e de emergências. Exemplo: sair com
antecedência, marcar previamente o táxi, verificar as horas de rush, fazer check-list de viagem;
h) Estabelecimento dos responsáveis pelas ações preventivas e corretivas;
i) Repetição das letras de “c” à “g”para outros eventos;
j) Repetição das letras de “b” à “g”para outras etapas ou sob-etapas.
No intuito de facilitar a fase de avaliação das conseqüências sugerimos a classificação dada pela
norma militar norte-americana MIL-STD-882A apresentada na Tabela 6, que pode ser mais
detalhada de acordo com o gerente de risco.
Grau Tipo Conseqüência
I A falha não irá resultar numa degradação maior do sistema, nem irá
DESPREZÍVEL produzir danos funcionais ou lesões, ou contribuir com um risco ao sistema.
II MARGINAL OU A falha irá degradar o sistema, porém sem envolver danos maiores ou
LIMÍTROFE lesões, podendo ser compensada ou controlada adequadamente.
III A falha irá degradar o sistema, causando lesões, danos substanciais, ou irá
CRÍTICA resultar num risco inaceitável, necessitando ações corretivas imediatas.
IV A falha irá produzir severa degradação do sistema, resultando em sua
CATASTRÓFICA perda total, lesões ou mortes.
Tabela 6 – Categorias de Riscos
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5.2.2 Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE) ou Failure Modes and Effects Analysis
(FMEA)
A metodologia AMFE é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das
falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do
processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma
peça e/ou produto.
A AMFE compreende uma análise detalhada do sistema, podendo ser qualitativa ou quantitativa,
com foco em seus componentes e que permite analisar as maneiras pelas quais um equipamento ou
sistema pode falhar e os efeitos que poderão advir para o sistema, para o meio ambiente, e para o
próprio componente. Com o AMFE é possível ainda estimar as taxas de falha, propiciado o
estabelecimento de mudanças e alternativas que possibilitem uma diminuição das probabilidades de
falha, aumentando a confiabilidade do sistema.
A confiabilidade é uma dimensão da qualidade que tem se tornado cada vez mais importante
para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo serviço de
assistência técnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa, no mínimo, uma insatisfação
ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por determinado tempo. Além disso, cada vez mais são
lançados produtos em que determinados tipos de falhas podem ter consequências drásticas para o
consumidor, tais como aviões e equipamentos hospitalares nos quais o mal funcionamento pode
significar até mesmo um risco de vida ao usuário.
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FMEA DE PRODUTO: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto
dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou em
processos decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de projeto.
FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou
seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do
produto com as especificações do projeto.
Há ainda um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos administrativos.
Nele analisam-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo objetivo que as
análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha.
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n) Formular possíveis medidas preventivas e corretivas de compensação e reparos que podem ser
adotadas para eliminar ou controlar cada falha específica e seus efeitos. Estas medidas podem ser:
medidas de prevenção total ao tipo de falha;
medidas de prevenção total de uma causa de falha;
medidas que dificultam a ocorrência de falhas;
medidas que limitem o efeito do tipo de falha;
medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de falha.
Deve-se analisar a viabilidade de cada medida e então definir as que serão implantadas.
EXEMPLO: Sistema de corte de madeira em bancada de serra circular
c) d) e) f) f) g) h) i j l m n)
Causa Possíveis efeitos Índices(*)
Compo- Modos de das Categoria Métodos de Medidas preventivas
nentes Falhas Em outros No de Risco Detecção O S D R e/ou corretivas
Falhas
componentes sistema
Interrupção
no fio de Desligar a potência,
Motor não Serra não Inspeção
origem II verificar o estado do fio,
funciona funciona visual
(abre o reparar ou substituir
circuito)
Fiação Fenômeno
Desligar a tomada ou
Perda de Fogo na audio-visual,
chave geral, reparar ou
isolamento Queima do fiação e queda de
IV substituir circuito,
(curto- motor Serra não potência,
instalação em duto
circuito) funciona disjuntor
adequado
desarma
Paralisação da Serra não Inspeção Desligar a potência e
Correia Quebra I
serra funciona visual substituir, mnt preventiva
Paralisação do Serra não Fenômeno Desligar a potência e
Mancal Quebra III
motor funciona audio-visual substituir, mnt preventiva
Torna Inspeção Desligar a potência e
Trinca III
inseguro visual substituir, mnt preventiva
Desligar a potência e
Inspeção substituir, mnt preventiva,
Disco Pode atingir Serra não
Quebra IV Fenômeno EPC – coifa, verificar
de operários e eqp funciona
auditivo materiais incrustados na
Corte
madeira
Serra
Inspeção Desligar a potência e
Desgaste funciona I
visual substituir, mnt preventiva
mal
Desgaste Inspeção
Desgaste no Serra não Desligar a potência e
no II Fenômeno
eixo funciona substituir, mnt preventiva
rolamento auditivo
Fenômeno
Desligar a tomada ou
Motor Perda de audio-visual,
Queima de Queima chave geral, reparar ou
isolamento queda de
outros do IV substituir circuito,
(curto- potência,
componentes sistema instalação em duto
circuito) disjuntor
adequado
desarma
Quadro 1 – AMFE aplicado ao sistema de corte de madeira em bancada de serra circular
(*) (O) Ocorrência (S) Severidade (D) Detecção (R) Risco
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A lista de palavras-guia deve ser tal que promova um amplo e irrestrito raciocínio lógico visando
detectar virtualmente todas as anormalidades concebíveis do processo. Uma lista de “palavras-guia”
juntamente com os tipos de desvios considerados, são mostrados no Quadro 2.
Palavras-Guia Desvios Considerados
NÃO, NENHUM Negação do propósito do projeto (Ex: nenhum fluxo)
MENOS Decréscimo quantitativo. (Ex: menos temperatura)
MAIS, MAIOR Acréscimo quantitativo. (ex.: mais pressão)
MUDANÇAS NA Alguns componentes em maior ou menor proporção, ou ainda, um
COMPOSIÇÃO componente faltando.
É comum que a união da palavra-guia com a variável produza significados diferentes, daí a
necessidade de possuir na equipe profissionais com experiência no funcionamento do sistema.
Identificadas as palavras-guias e os desvios respectivos, pode-se partir para a elaboração das
alternativas cabíveis para que o problema não ocorra ou seja mínimo. Convém, no entanto, analisar
as alternativas quanto a seu custo e operacionalidade.
De acordo com KLETZ (1984?), no HAZOP "a operabilidade é tão importante quanto a
identificação de perigos".Geralmente neste tipo de estudo são detectados mais problemas
operacionais do que identificados perigos. Este não é um ponto negativo, muito pelo contrário,
aumenta sua importância, pois a diminuição dos riscos está muito ligada à eliminação de problemas
operacionais. A eliminação dos problemas operacionais recai numa conseqüente diminuição do erro
humano, decrescendo assim o nível de risco, porém, é impossível eliminar qualquer perigo que seja,
sem antes ter conhecimento do mesmo, o que pode ser detectado pelo HAZOP.
antes de se fazer uma análise completa, saber se existem efeitos secundários graves e difíceis de
prever. Além disso, o caráter de trabalho em equipe que o HAZOP apresenta, onde pessoas de
funções diferentes dentro da organização trabalham em conjunto, faz com que a criatividade
individual seja estimulada, os esquecimentos evitados e a compreensão dos problemas das diferentes
áreas e interfaces do sistema seja atingida. Uma pessoa, mesmo competente, trabalhando sozinha,
freqüentemente está sujeita a erros por desconhecer os aspectos alheios a sua área de trabalho. Assim,
o desenvolvimento do HAZOP alia a experiência e competência individuais às vantagens
indiscutíveis do trabalho em equipe.
A Hazop pode ser aplicada a processos contínuos ou descontínuos. Nos contínuos, a elaboração
do fluxograma é requisito essencial; para os descontínuos, o principal requisito é o procedimento
escrito.
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EXEMPLO:
Na manhã de 10 SET 1976, ocorreu uma explosão numa indústria de triclorofenol, em Sevesco,
Itália. Uma decomposição exotérmica provocou, a ruptura do reator e a emissão de gás tóxico para a
atmosfera. A elevada temperatura do reator favorecera o aumento de TCDD (Tetracloro-dibenzeno-
para-dioxina). OTCDD é uma das mais venenosas substâncias conhecidas e o acidente foi um dos
mais graves ocorridos em todo o mundo.
Analisando dois passos do procedimento utilizado no sistema de reação, a tabela a seguir
apresenta as falhas que levaram ao acidente com a indicação de como a aplicação do Hazop poderia
ter identificado os perigos.
INSTRUÇÃO HAZOP FALHA
Destilar 50% do solvente residual após Palavras-guia: menos O operador destilou apenas
término da batelada. Desvio: Destilar menos solvente 15%
Adicionar 3.000 litros de água para Palavras-guia: nenhum O operador não adicionou
o
resfriar a mistura de reação até 50-60 C. Desvio: Destilar não adicionar nenhuma água nenhuma água.
Observe que a aplicação da Hazop identifica os desvios possíveis, mas as conseqüências só podem
ser previstas por profissionais que conhecem o processo, as reações químicas e tenha experiência, daí
a necessidade de uma equipe multidisciplinar.
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possua profundos conhecimentos sobre equipamentos, alguém com estas características também
deverá fazer parte do grupo.
•Engenheiro de processos: geralmente é o engenheiro que elaborou o fluxograma do processo. Deve
ser alguém com considerável conhecimento na área de processos.
• Engenheiro de automação: devido ao fato de as indústrias modernas possuírem sistemas de controle
e proteção bastante automatizados, este engenheiro é de fundamental importância na constituição da
equipe.
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Palavras-guia ou Palavras-chave (Guide Words): são palavras simples utilizadas para qualificar
os desvios da intenção de operação e para guiar e estimular o grupo de estudo ao brainstorming. As
palavras-guia são aplicadas aos parâmetros de processo que permanecem dentro dos padrões
estabelecidos pela intenção de operação. Aplicando as palavras-guia aos parâmetros de processo, em
cada nó-deestudo da planta em análise, procura-se descobrir os desvios passíveis de ocorrência na
intenção de operação do sistema. Assim, as palavras-guia são utilizadas para levantar questões como,
por exemplo: "O que ocorreria se houvesse mais... ?" ou "O que aconteceria se ocorresse fluxo
reverso?".
Dicas: Sempre marque um nó de estudo na entrada de um grande equipamento e na saída de um
equipamento que acumule produtos (ex.: vasos, tanques,...) e antes e depois de linhas que cruzam.
Fazer sempre perguntas no nó de estudo, começar sempre a buscar as falhas no início do sistema.
EXEMPLO:
Com base na Figura ao lado, que
representa o processo de produção de
DAP, elabore uma Planilha Hazop para o
Nodo de Estudo 1, como a variável
vazão.
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Palavra-guia Desvio Conseqüência Causas Providências sugeridas
Nenhum Nenhuma vazão Excesso de amônia no 1) Válvula A fechada Fechamento automático B
reator. Liberação para área 2) Estoque de ácido na falta de vazão do ácido.
de trabalho. acaba
3) Entupimento ou
ruptura da tubulação
Menos Menos Vazão Excesso de amônia no 1) Válvula A Fechamento automático B
reator. Liberação para área parcialmente fechada na redução de vazão do
de trabalho a depender da 2) Entupimento parcial ácido. Ponto de operação
redução da alimentação. determinado pelo cálculo
Deve-se calcular a toxidez de toxidez.
Mais Mais Vazão O excesso de ácido degrada
o produto. Nenhum perigo
para área de trabalho.
Em parte Vazão Norma Excesso de amônia no 1) O fornecedor Verificar a concentração do
de ácido de reator. Liberação para área entrega material não ácido do tanque de
menor de trabalho a depender da especificado alimentação após o
concentração redução da alimentação. 2) Erro no enchimento enchimento deste.
do tanque.
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Assim, a avaliação qualitativa pode ser usada para analisar e determinar que combinações de
falhas de componentes, erros operacionais ou outros defeitos podem causar o evento topo. Já a
avaliação quantitativa é utilizada para determinar a probabilidade de falha no sistema pelo
conhecimento das probabilidades de ocorrência de cada evento em particular.
A diagramação lógica da árvore de falhas é feita utilizando-se símbolos e comportas lógicas,
indicando o relacionamento entre os eventos considerados. As duas unidades básicas ou comportas
lógicas envolvidas são os operadores "E" e "OU", que indicam o relacionamento casual entre eventos
dos níveis inferiores que levam ao evento topo. As combinações seqüenciais destes eventos formam
os diversos ramos da árvore. A Tabela 10 apresenta as simbologias utilizadas na AAF.
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EXEMPLO: A Árvore de Falhas apresentada na figura abaixo se refere a um secador de cabelo para o
evento-topo do ar frio não sair. Calcule as probabilidades dos elementos intermediários e do evento-
topo.
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Queda do Elevador
Provisório de Passageiros
A1
B1 B2
B3 B4 B5
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Figura 15 –
Árvore de Eventos
descarrilhamento
de vagões ou
locomotivas
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Como se pode observar na Figura 15, o descarrilhamento pode ser causado por qualquer uma das
três falhas assinaladas e, portanto, a probabilidade de que um defeito nos trilhos produza
descarrilhamento é a soma simples das três possibilidades, ou seja, 0,6%.
Os valores P(A), P(B) e P(C) da figura 15, representam as probabilidades de sucesso, ou seja, a
confiabilidade de cada componente (bloco) do sistema.
Desta forma, a probabilidade de sucesso ou a confiabilidade do sistema como um todo é dada por:
n
P = ∏ P( i ) Na ilustração: P = P(A) x P(B) x P(C)
i =1
Por conseqüência, a probabilidade de falha (insucesso) é:
n
Q = (1- P) = (1 - ∏P
i =1
(i ) ) = 1 - P(A) x P(B) x P(C)
b) Sistema em paralelo:
A probabilidade de sucesso para o esquema da
Figura 17 será dada por: n
P = 1 − ∏ (1 − P(i ) )
Na ilustração: i =1
Definidas as probabilidades de falha, pode-se determinar o risco de cada sistema, juntando com estas,
as perdas previstas devido à ocorrência das mesmas.
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f) Identificar o EFEITO (caso) em relação ao qual se decidiu pesquisar as causas em termos claros e
precisos. O “efeito” pode ser, por exemplo, o item de custo mais elevado.
g) Estabelecer os objetivos e o tempo limite para as atividades de “brainstorming” (discussão
conjunta dos intervenientes na análise de caso).
h) Desenhar, em local por todos visível, o esqueleto do diagrama, referindo as fontes principais das
causas a pesquisar
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i) Escrever as sub-causas no topo das setas em branco e em tantas quantas forem às causas sugeridas
pelos diversos membros do grupo que está a estudar o caso.
j) Entre todas as causas sugeridas, selecionar uma para ser estudada em profundidade. Efetuar
sucessivamente o mesmo tratamento a cada causa, eliminando aquelas que se revelarem não
responsáveis pelo efeito em estudo.
k) Para a causa, ou causas, detectadas como responsáveis, serão depois estudados os “remédios” que
conduzam à correção do “efeito”.
EXEMPLO:
5.4 Exercícios
Exercício 32
Para o seu estudo de caso, definido no Exercício 1, procure junto aos funcionários mais antigos de
um setor ou departamento algum incidente crítico que tenha ocorrido e a través de entrevista busque
identificar erros e condições inseguras contribuem para a ocorrência de acidentes com lesões reais e
potenciais. Além disso, que tipo de estudo de risco está sendo proposto. TIC
Exercício 33
Para o seu estudo de caso, definido no Exercício 1, selecione um sistema e desenvolva a APR.
Exercício 34
Para o seu estudo de caso, definido no Exercício 1, selecione um sistema e desenvolva a AMFE.
– Opção: realizar uma AMFE de um sistema de caixa d’água domiciliar.
Exercício 35
Suponha que um sistema de combustível complexo é suscetível aos vazamentos, de três tipos:
Vazamento Automatizado, Vazamento Menor o Vazamento Maior. Considere uma probabilidade
uniforme para cada tipo de vazamento, 10%, 50% e 40% respectivamente. Para cada tipo de
vazamento suponha o seguinte:
Vazamento Automatizado
– Um vazamento automatizado não é detectado.
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Exercício 36
Elabore uma Árvore de Falhas para o – Taxa de falhas de componentes – Tubulação Ø 6”
evento-topo Vazamento de Gás Natural. Taxa de Falhas
Componente Diâmetro = 6”
Considerando como pontos de vazamento a -7
tubulação, as válvulas a serem instaladas e os Tubulação 2,40 x 10 falhas/m.ano
-6
Válvula de Bloqueio 4,86 x 10 falhas/ano
flanges, cujas taxas de falhas estão Flange -5
4,00 x 10 falhas/ano
discriminadas na Tabela ao lado. Considere Fonte: DNV – Det Norske Veritas
ainda: Comprimento = 2.500 m; Diâmetro = 6”; Quant. de Flanges = 6; Quant. de válvulas = 3
Vazamento de Gás
Natural
7,40x10-3 oc/ano
Exercício 37
Elabore um Diagrama de Causa e Efeito para analisar o elevado consumo de combustível:
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Exercício 38
A Árvore de Falhas apresentada na figura abaixo se refere a um secador de cabelo para o evento-topo
do ar frio não sair. Calcule as probabilidades dos elementos intermediários e do evento-topo.
Resposta:
P(A1) = 0,0298
P(A2) = 0,0396
P(A3) = 0,0587
P(A4) = 0,0297
P(A5) = 0,1228
Exercício 39
Considere uma instalação na qual os reagentes A e B reagem entre si para formar o produto C.
Suponha que a química do processo é tal que a concentração de B não deva nunca exceder a de A,
senão ocorreria uma explosão: Reação química: A + B = C. Para o caso apresentado, considerando a
variável Fluxo de A, selecione duas palavras-guia e monte a planilha Hazop.
A é transferido numa vazão especificada (ou seja, o parâmetro é o “fluxo de A” ou “vazão de A”).
O primeiro desvio é obtido aplicando-se a palavra-guia “NENHUM” à intenção. Isto é combinado
com a intenção para fornecer:
“NENHUM” + “FLUXO DE A” = “NENHUM FLUXO DE A”
O fluxograma é então examinado para estabelecer as causas que podem produzir uma parada
completa do fluxo de A.
Algumas destas são causas claramente possíveis e, portanto, pode-se dizer que este é um desvio
importante. Outras, não.
Em seguida, para as causas possíveis deve-se passar para a próxima etapa e avaliar as conseqüências.
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Exercício 40
Liste a seqüência de atividades que você teria que fazer para lavar 5 kg de roupa utilizando a
lavadora automática. Em seguida monte uma tabela What-If: 1. Selecionar roupa; 2. Ligar a máquina; 3.
Encher de água; 4. Adicionar sabão; 5. Adicionar roupa; 6. Programar lavagem; 7. Desligar a máquina; 8.
Retirar roupa; 9. Estender para secagem.
Atividade O que aconteceria se Causas Conseqüências Observações e
Recomendações
Seleção Fossem misturadas Falta de critério Roupas escuras com Criar critério de separação
de roupas roupas claras e escuras ou conhecimento fiapos claros, roupas entre roupas claras e escuras
claras manchadas de e instruir o responsável pela
escuro atividade
Seleção Fossem misturadas Falta de critério Roupas boas sujas por Criar critério de separação
de roupas roupas boas e ruins ou conhecimento fiapos entre roupas boas e instruir o
responsável pela atividade
Seleção Fossem batidas roupas Falta de Danifica roupas boas, Criar critério e instruir o
de roupas finas na regulagem de conhecimento, diminui sua vida útil responsável pela atividade
roupas grossas esquecimento
Seleção Fossem batidas roupas Falta de Roupa fica mal lavada, Criar critério e instruir o
de roupas grossas na regulagem de conhecimento, necessitando retrabalho responsável pela atividade
roupas finas esquecimento
Adição de Fosse lavada pouca Esquecimento, Desperdício de água Lavar apenas quando o cesto
água roupa em nível alto de distração estiver cheio
água
Adição de Fosse lavada muita Esquecimento, Roupa fica mal lavada, Deixar regulagem
água roupa em nível baixo de distração necessitando retrabalho permanentemente no nível
água alto de água
Adição de Fosse adicionado Desconhecimento Roupa mal lavada, com Utilizar padrão único (copo
sabão excesso de sabão resíduos de sabão, plástico)
vazamento de espuma,
risco de escorregamento
no piso
Adição de Fosse adicionado pouco Desconhecimento Roupa mal lavada, Utilizar padrão único (copo
sabão sabão permanece suja plástico)
Retirada Não fosse retirada a Esquecimento Roupa úmida, com cheiro Instruir o responsável pela
da roupa roupa lavada de mofo e amarrotada atividade; verificar ao telefonar
no horário do almoço.
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Exercício 41
O transporte rodoviário de cargas é um segmento essencial ao apropriado funcionamento da cadeia
logística e continuamente busca resolver um problema específico pelo uso da FMEA: os atrasos nas
entregas.
Objetivo: Entrega no prazo correto
Modo de Falhas: Atraso na entrega
Efeito: Em função dos reduzidos níveis de estoques das empresas, o atraso na entrega de mercadorias
pode significar a parada da linha de produção e a perda de um cliente.
Com base no objetivo apresentado acima, você deve:
1. Preencher o modelo de formulário para FMEA disponível no nosso site para a causa com maior
índice de risco
2. Calcular o índice de risco para as causas apresentadas no próximo slide
3. Apontar ações a serem desenvolvidas para as 5 causas com maior índice de risco
Solução:
1. Preencher o modelo de formulário para FMEA disponível no nosso site para a causa com maior
índice de risco
Modos Causa das Possíveis Índices Medidas
Categoria Métodos de
Processo de Falhas efeitos no O S D R preventivas e/ou
de Risco Detecção
Falhas sistema corretivas
Atraso Imprudência
Insatisfação/ Controle do Treinamento/
Entrega na III 3 8 8 192
Perda da Venda cronograma conscientização
Entrega
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3. Apontar ações a serem desenvolvidas para as 5 causas com maior índice de risco
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Sobre o âmbito da qualidade, é comum nos dias de hoje a expressão “custo da qualidade”, no
entanto, essa expressão consagrada traz algumas distorções, pois, na verdade, a qualidade não custa,
o que custa e causa muito são os prejuízos às empresas associados com a falta de qualidade. A
qualidade representa uma forma de evitar esses custos, e, diga-se de passagem, um investimento com
retorno assegurado.
Sem nos prolongarmos nessa polêmica os custos da qualidade estão associados ao sucesso e ao
fracasso no processo de obtenção da qualidade, sendo representado pelo somatório dos custos de suas
quatro categorias: custos de prevenção, custos de avaliação, custos de falhas internas e custos de
falhas externas, conforme Figura 20.
JURAN (1988) citado por MATTOS & TOLEDO (1998), define os chamados custos de
prevenção e de avaliação como sendo "custos inevitáveis" e os custos de falhas (internas e externas)
como sendo "custos evitáveis". Tendo em vista que esses últimos poderiam ser drasticamente
reduzidos ao investir na melhoria da qualidade.
Prevenção: São os custos associados às atividades de projeto, implementação e operação do
sistema de gestão da qualidade, incluindo a administração e auditoria do sistema, em todo o ciclo de
produção(do projeto ao pós-venda). Ou seja, referem-se aos gastos ocasionados com o propósito de
se evitar defeitos.
Avaliação: Custos associados à medição, avaliação e auditoria de características da matéria-prima,
componentes e produtos para assegurar a conformação com os padrões de qualidade. Ou seja,
referem-se aos custos das atividades de inspeção (avaliação da qualidade) propriamente dita.
Falhas Internas: Custos associados a materiais, componentes e produtos que não satisfazem os
padrões de Qualidade causando perdas na produção, e que são identificados antes do produto deixar a
empresa. Ou seja, custos de falhas ocorridas e identificadas internamente à empresa.
Falhas Externas: Custos gerados pela distribuição de produtos não conformes ou defeituosos aos
clientes/consumidores. Ou seja, custos de falhas identificadas/ocorridas externamente à empresa.
Para FEIGENBAUM (1994), os custos operacionais da qualidade (prevenção e avaliação) são
"os custos associados à definição/planejamento, criação e controle da qualidade, assim como à
avaliação e realimentação da conformidade com exigência em requisitos de desempenho,
confiabilidade, segurança; e também custos associados às conseqüências provenientes de falhas, em
atendimento a essas exigências, tanto internamente à empresa quanto nas mãos dos clientes."
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Como já vimos o Gerenciamento de Risco está relacionado com identificação, avaliação, análise
e tratamento das falhas internas e externas, sendo ferramenta de grande auxílio na elaboração do
custo da qualidade.
Dentro das Falhas Externas, a empresa possui responsabilidade civil pelo produto corresponde
aos custos incorridos pela empresa devido às reclamações de responsabilidade pelo produto ou
serviço, inclusive, custos com advogados, registros e indenizações.
Para compreendermos onde
o Gerenciamento de Risco
pode atuar na redução dos
custos de qualidade, observe
a Figura 21, nela, o gráfico
mostra que: quando os
custos de Prevenção (A) e
de Avaliação (B) forem
zero, o produto(ou lote) será
100% defeituoso e o custo
de Falhas (C + D) tendem a
ser muito elevado. Por outro
lado, quando o produto(ou
lote) é 100% dentro da
qualidade de conformação,
não há falhas, porém os
custos de prevenção e de
avaliação tende a ser muito
alto. A idéia, então, é que se
Figura 21 encontre um "ponto ótimo".
Graficamente o ponto ótimo é representado na intersecção das curvas A+B e C+D. Fazendo-se
uma análise mais apurada da figura apresentada, pode-se destacar três zonas ou regiões: zona de
melhoria, zona de indiferença (ou de operação) e zona de perfeccionismo.
A zona de melhoria é caracterizada por altos custos de falhas associados a uma má qualidade, e é
onde a empresa identificará os projetos de melhorias e de aperfeiçoamento.
A zona de perfeccionismo é caracterizada por altos custos de prevenção e avaliação associados a
uma excelente qualidade. Neste ponto, a empresa deve reavaliar o custo por defeito detectado,
verificando se há necessidade de manter os níveis de inspeção e testes.
Na zona de indiferença, a relação entre os custos de prevenção e avaliação e os custos de falhas é
relativamente equilibrada, portanto ideal. É nessa região que se situa o ponto ótimo acima citado.
A contraposição à teoria da existência de um ponto ótimo é sustentada também pela visão
japonesa do TQC (Total Quality Control), que prega a busca constante pela melhoria contínua e pelo
zero defeito. Por essa visão é possível se chegar próximo ao zero defeito (por ex. de 2 a 3 defeitos por
milhão) com custos de prevenção e de avaliação da qualidade que não inviabilizam um custo
competitivo para o produto.
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6.2 Responsabilidade Cívil pelo Produto
Conforme foi apresentado no tópico 2.2, quando falamos da evolução histórica do
Prevencionismo e do Gerenciamento de Risco, as leis trabalhistas têm atribuído ao empregador cada
vez mais responsabilidades referentes à saúde e segurança do trabalhador. Essa evolução tem
implicações nas esferas civil e criminal do Direito sem manifesta vontade da vítima através do
Ministério Público.
Pode-se afirmar que o fenômeno da responsabilidade civil é tão antigo quanto à história da
humanidade, sempre ocorreram ações ou omissões por parte das pessoas, que de alguma forma
vieram a ocasionar prejuízos a outras, advindo assim à necessidade de reparação dos danos causados.
Na sociedade moderna um dos temas que têm ensejado grandes controvérsias no meio jurídico
está justamente relacionado à responsabilidade civil empresarial. Isso em função do extraordinário
avanço tecnológico e também sócio-econômico que vem se verificando, além da produção em massa
de produtos e serviços, passando a exigir uma maior conscientização acerca das responsabilidades
que as atividades das empresas e dos empresários podem gerar.
Segundo lições da Profa. Maria Helena Diniz: “ Responsabilidade Civil é a aplicação de medidas
que obriguem uma pessoa a reparar dano moral ou patrimonial causados a terceiros, em razão de ato
por ela mesma praticado, por pessoa por quem ela responda ou de simples imposição legal” .
A responsabilidade civil, evolvendo o dano, o prejuízo, o nexo causal entre infração e infrator,
bem como sua eventual culpa, visa reparar dano patrimonial e moral causado a outrem. Desta
maneira, impõem-se ao responsável pelo dano o dever de sua reparação e à parte prejudicada o
direito subjetivo de ser indenizada dos seus prejuízos. Deverá, pois, haver a recomposição do
patrimônio do lesado, obrigando-se o responsável a ressarcir todos os prejuízos acarretados.
A dúvida que freqüentemente surge relaciona-se em definir em que circunstâncias a empresa
poderá ser compelida a pagar indenização reparatória de dano, em decorrência do fornecimento de
seus produtos e serviços.
Basicamente duas teorias disputam o fundamento jurídico dessa reparação: a subjetiva e a
objetiva, também conhecida como responsabilidade pelo risco da atividade. A teoria subjetiva impõe
a obrigação de reparação de dano sempre que se possa provar a ocorrência de culpa empresarial. Pela
teoria da responsabilidade objetiva, quem lucra com o exercício de uma atividade deve indenizar o
dano oriundo da exploração dessa atividade, independentemente da existência de culpa. Mas não se
preocupem, passaremos longe dessa discussão filosófica.
A Responsabilidade Civil no Brasil foi estabelecida através da Lei de Defesa do Consumidor, Nº
8.078, de 11 SET 90, que previu expressamente a responsabilidade dos fabricantes de produtos por
fatos decorrentes de defeitos desses produtos. Além disto, na tentativa de equilibrar as "relações de
consumo", ela atribui determinados poderes aos consumidores e expressando responsabilidades
específicas aos "fornecedores", que são todos os envolvidos em determinada cadeia de comércio.
Dentro do Código de Defesa do Consumidor (CDC) da Constituição Federal (CF) e do Código
Cívil (CC), alguns artigos devem ser ressaltados, pois dizem respeito diretamente ao Gerenciamento
de Risco e à saúde e segurança do trabalhador, são eles:
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a) Logo no Art 6º, o CDC atribui com direito do consumidor a proteção da vida, saúde e segurança
contra os riscos provocados por práticas no fornecimento de produtos e serviços considerados
perigosos ou nocivos.
b) A Seção I do Capítulo IV – “Da qualidade de produtos e serviços, da prevenção e da reparação de
danos”, trata do exposto no título, porém especificamente da proteção à saúde e segurança dos
consumidores.
A lei, no Art. 10º, resguarda inclusive sobre a proibição do fornecedor não poderá colocar no
mercado de consumo produto ou serviço que sabe ou deveria saber apresentar alto grau de
nocividade ou periculosidade à saúde ou segurança.
c) Já a Seção II do Capítulo IV trata da responsabilidade pela reparação de danos, independentemente
da existência de culpa, por defeitos decorrentes de projeto, fabricação, construção, montagem,
fórmulas, manipulação, apresentação ou acondicionamento de seus produtos ou serviços, bem como
por informações insuficientes ou inadequadas sobre sua utilização e riscos.
d) Na Seção III do mesmo capítulo trata-se da responsabilidade por vício de produto ou serviço,
quando os tornam impróprios ou inadequados ao consumo a que se destinam ou lhes diminuam o
valor, assim como por aqueles decorrentes da disparidade, com as indicações constantes do
recipiente, da embalagem, rotulagem ou mensagem publicitária, respeitadas as variações decorrentes
de sua natureza, podendo o consumidor exigir a substituição das partes viciadas.
e) Súmula 229 do STF – “A indenização acidentária não exclui a de direito comum em caso de dolo
ou culpa grave do empregador”. O que em outras palavras quer dizer que o fato de ter sido pago a
indenização acidentária nos moldes do Direito Trabalhista, o empregador não se exime de ações de
processos na vara civil.
f) CF, art. 7.º - “São direitos dos trabalhadores urbanos e rurais, além de outros que visem à melhoria
de sua condição social: XXVIII - seguro contra acidente do trabalho, a cargo do empregador, sem
excluir a indenização a que está obrigado, quando incorrer em dolo e culpa”.
g) Art.. 159 do CC - “Aquele que, por ação ou omissão voluntária, negligência, ou imprudência
violar direito, ou causar prejuízo a outrem, fica obrigado a reparar o dano.”
h) Art. 186 do CC - “Aquele que, por ação ou omissão voluntária, negligência ou imprudência, violar
direito e causar dano a outrem, ainda que exclusivamente moral, comete ato ilícito”
Não cumprimento das normas relativas à segurança e medicina do trabalho; das normas
coletivas, do contrato individual de trabalho, das medidas propostas no PCMSO, PPRA, PCMAT,
etc.
Após essas referências à Legislação Brasileira é possível constatar a pressão do sistema jurídico
sobre os fabricantes e prestadores de serviço com relação à proteção da vida, saúde e segurança
contra os riscos provocados por práticas no fornecimento de produtos e serviços.
A aplicação da Leis Brasileiras traz uma repercussão direta para o Gerenciamento de Risco, que
deve se ater em seus processos de identificação, análise, avaliação e tratamento dos riscos com os
perigos advindos da utilização do produto, estendendo a proteção da vida, saúde e segurança dos
funcionários aos clientes/usuários.
A aplicação da responsabilidade criminal pelo produto está relacionada aos casos tipificados no
Código Penal Brasileiro (CP), que em seu Art. 1º diz: “Não há crime sem lei anterior que o
defina....”.
Assim como no CDC, alguns artigos do CP devem ser ressaltados, pois dizem respeito
diretamente ao Gerenciamento de Risco e à saúde e segurança do trabalhador, são eles:
a) Para que haja um crime é necessário estabelecer uma relação de causalidade, onde o resultado, de
que depende a existência do crime, somente é imputável a quem lhe deu causa. Considera-se causa a
ação ou omissão sem o qual o resultado não teria ocorrido (Art. 13 do CP).
b) O Art. 18 do CP define os crimes culposos, quando o agente deu causa ao resultado por
negligência, imperícia ou imprudência. No parágrafo único o legislador complementa: “Salvo os
casos expressos em lei, ninguém pode ser punido por fato previsto como crime, senão quando o
pratica dolosamente.”, isto é, se o resultado foi culposo, somente será considerado crime se estiver
tipificado no CP.Essa tipificação de crime é a que se aplica aos acidentes de trabalho.
c) O §3º, do Art 121º, trata do homicídio culposo simples, e nessa tipificação podemos enquadrar os
acidentes de trabalho cuja culpa possa ser imputada à chefia, a qualquer preposto envolvido na
atividade ou a um colega de trabalho desde que seja constatada negligência, imperícia ou
imprudência. Mesmo quem também tenha sido vítima, qualquer pessoa que tenha contribuído para o
resultado danoso poderá ser responsabilizado pelo evento.
Se houver negligência, imperícia ou imprudência ficará caracterizado homicídio culposo e a
culpa poderá ser:
Pela falta de qualificação do profissional escolhido para executar o serviço;
Pela falta de fiscalização durante os preparativos e execução do serviço;
Pela imprudência ou imperícia por quem praticou o ato, causando dano ao colega;
Pela negligência às cautelas recomendadas por parte agente;
Pela falta de cautela ou atenção na guarda do bem.
Após essas referências ao CP é possível constatar que o sistema penal brasileiro obriga a uma
postura prevencionista no ambiente de trabalho, pois mesmo sem dolo, há a possibilidade de
condenação penal por negligência, imperícia ou imprudência.
OBS: Cabe ressaltar que em alguns casos, pode-se invocar para um mesmo fato as esferas cível e
penal. Isto é possível quando o fato concreto é tipificado como crime pelo CP e importa em prejuízo
de ordem material, podendo ser este a suspensão temporária da capacidade de trabalho do
empregado.
b) Homicídio: Art. 948. “No caso de homicídio, a indenização consiste, sem excluir outras
reparações:
I – no pagamento das despesas com o tratamento da vítima, seu funeral e o luto da família;
II – na prestação de alimentos às pessoas a quem o morto os devia, levando-se em conta a duração
provável da vida da vítima.”
Pagamento das despesas com o tratamento da vítima, seu funeral, luto da família, jazigo, etc.
(dano emergente);
Danos morais
Pensão mensal correspondente a 2/3 dos rendimentos do de cujus, até a época em que este
completaria 65 anos (prestação de alimentos às pessoas a quem o defunto devia)
c) Art. 951. “O disposto nos Arts. 948, 949 e 950 aplica-se ainda no caso de indenização devida por
aquele que, no exercício de atividade profissional, por negligência, imprudência ou imperícia, causar
a morte do paciente, agravar-lhe o mal, causar-lhe lesão, ou inabilitá-lo para o trabalho.”
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6.5 Responsabilidade Ambiental pelo Produto
Com relação ao Meio ambiente não existe um código ainda, a legislação encontra-se espalhada
entre leis, decretos e portarias.
Embora alguns admitam a responsabilidade para o dano causado a si próprio, o pensamento
dominante afirma que a responsabilidade envolve sempre a reparação de bem alheio. Tal reparação,
em geral pecuniária, nem sempre satisfaz o objetivo do ressarcimento, como ocorre, por exemplo, na
esfera moral e na ambiental.
Da mesma forma que nos acidentes de consumo, a responsabilidade civil em matéria ambiental é
também objetiva, isto é, quem danificar o meio ambiente tem o dever jurídico de repará-lo,
independendo da verificação da culpa do agente causador do dano. Com efeito, a Lei de Política
Nacional do Meio Ambiente consagra a responsabilidade objetiva ao determinar que “é o poluidor
obrigado, independentemente da existência de culpa, a indenizar ou reparar os danos causados ao
meio ambiente e a terceiros, afetados por sua atividade” (art. 14, § 1º, da Lei nº 6.938, de 31.8.1981).
Cabe ressaltar que não interessa que tipo de obra ou atividade seja exercida pelo que degrada,
pois não há necessidade de que ela apresente risco ou seja perigosa. A existência de um dano ao meio
ambiente é suficiente para iniciar o processo.
Com base no acima exposto, percebe-se que o sistema jurídico fecha o cerco normativo com
relação à responsabilidade pelo produto com a inclusão da responsabilidade ambiental capaz de
garantir de maneira à saúde e a segurança das gerações futuras.
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O processo pelo qual ocorre uma perda por acidente é uma série seqüencial de causas de efeitos
que resulta em danos aos recursos humanos e materiais ou em descontinuação operacional. Compõe-
se de 3 fases distintas: Causa: Condição Potencial de Perdas / Fato: Acidente / Efeito: Perda Real
ou Perda Potencial
Muito se tem divulgado sobre prevenção de danos, prevenção de perdas e controle total de
perdas; em alguns casos, os termos têm sido usados para substituir a palavra segurança, isto tem
dificultado sobremaneira a compreensão do assunto.
As teorias de controle de danos e de perdas contêm visões diferenciadas sobre os acidentes, bem
como as atividades de segurança para preveni-los seus trabalhos, embora diferentes, têm como ponto
comum o princípio de que a atividade de segurança só é eficaz quando está primordialmente dirigida
para o conhecimento e atuação nas causas dos acidentes, envolvendo toda a estrutura organizacional.
Essas abordagens se assemelham em seu objetivo de “controle de danos” , ou “controle total de
perdas” etc , porém diferem em aspectos básicos . Assim , há uma corrente que é fortemente baseada
no aspecto administrativo de prevenção, conjugando as “velhas técnicas” a algumas outras mais
recentes, mas enfatizando a ação administrativa de controle e procurando desse modo fornecer uma
“roupagem” nova à questão. A outra corrente é derivada de um enfoque mais técnico da infortunista,
e que procura dar soluções técnicas, a problemas técnicos.
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A evolução do quadro necessita de uma causa imediata ou estopim, que apresenta sintomas e
pode ser evitada, caso não seja, culmina em um acidente ou incidente que gera perdas materiais,
pessoais e outras.
7.2 Avaliação de Perdas de um Sistema
As perdas em um sistema podem recair sobre bens tangíveis: recursos humanos, equipamentos,
instalações, processos, materiais; ou intangíveis como a imagem da empresa, motivação, qualidade
no ambiente de trabalho.
Como não é o foco desta disciplina abordar a avaliação de todos os tipos de perdas,
exemplificaremos dois fatores de perda básicos: o ausentismo e a paralisação de equipamentos,
enfocando suas conseqüências sobre a produção e sobre o financeiro. No entanto, é importante
ressaltar que a avaliação de perdas de um sistema é um processo quantitativo e deve ser o mais
preciso possível.
Dentro os métodos existentes o nosso escolhido é adequado para processos produtivos
intermitentes, não sendo adequado à processos contínuos.
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7.2.1 Ausentismo
Nosso primeiro passo é definir esse termo tão incomum, porém tão utilizado em nosso dia-a-dia.
Ausentismo refere-se a ausência do trabalhador ao serviço, quando escalado para trabalhar, também
chamado de falta ao serviço.
Para avaliarmos as perdas pelo ausentismo, empregaremos o chamado Fator de Utilização de
Pessoal (FUP), que corresponde a relação entre o tempo efetivamente trabalhado e o tempo
disponível para a execução do que foi programado, ou seja:
Horas − hom em − efetivamente − trabalhadas
FUP =
Horas − hom em − programadas
Esse fator representa a fração dos recursos humanos programados que participou da produção
fixada. A fração que não participou (ausentismo) foi a causa do não cumprimento dos objetivos e a
perda causada (IAp – incidência do ausentismo na produção) é expressa por:
EXEMPLO:
Considerando um sistema com três setores em série (A, B e C), calcule IEp para cada setor e para
toda a linha produtiva.
7.2.3 Exercício
Exercício 42
Suponha que sua empresa de terraplenagem tenha programado executar um serviço de remoção e
transporte de 150.000 m3 de terra, durante um período de 60 dias de trabalho. Calculou-se o preço de
venda unitário (PVU) como sendo igual a R$ 32,00/m3 x km (US$ 2,00), e o preço de custo unitário
(PCU) de R$ 24,00/m3 x km (US$ 1,50). Sabe-se que a distância entre a frente de trabalho e o bota-
fora era de 15km, e a jornada de trabalho de 16 horas, em dois turnos de 8 horas. Para executar esses
serviços a empresa dispunha de:
I. Recursos humanos
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- 40 motoristas de caminhão
- 6 operadores de escavadeira
- 4 operadores de trator
- 8 operadores de pá carregadeira
II. Equipamentos
- 20 caminhões de 10 m3
- 3 escavadeiras
- 2 tratores
- 4 pás-carregadeiras
III. Durante o período de 60 dias foi observado:
- 5 acidentes com lesão: ausentismo = 500hh
- Ausentismo por outras razões = 1.600hh
- F1: uma escavadeira fica paralisada 6 dias
- F2: uma pá-carregadeira fica paralizada 5 dias
- F3: um caminhão fica paralisado 4 dias
- F4: um caminhão fica paralisado 8 dias
- F5: um caminhão foi destruído depois de 2 dias de trabalho
IV. Os custos calculados foram:
- Custos Sociais: R$ 40.000,00
- Custos de Reparos R$ 192.000,00
- Custo médio de um caminhão: R$ 480.000,00
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É importante observar que nasce aqui um novo conceito: os acidentes com danos à propriedade.
Anteriormente aos estudos de Bird, acidentes eram somente aqueles acontecimentos que resultassem
em lesão pessoal. A partir dos estudos de Bird, além das lesões pessoais também começaram a ser
considerados como acidentes, quaisquer acontecimentos que gerassem danos á propriedade, ou seja,
aqueles acontecimentos que provocassem perdas para a empresa, mesmo que substanciais, em termos
de materiais e equipamentos.
afirmam De Cicco & Fantazzini (1985), não existe um método ótimo que permita uma total
identificação. Na prática, deve-se utilizar a combinação dos vários métodos existentes, para a
abrangência do maior número de informações possíveis sobre os riscos. Assim sendo, é indispensável
que o gestor conheça e operacionalize as várias técnicas disponíveis visando a correta aplicação das
mesmas no âmbito organizacional. Isto conforme as características possuídas pela empresa e as
variáveis que intervém sobre a mesma como: tamanho das instalações físicas, sistema de produção
utilizado, bens/ou serviços ofertado ao mercado, número de funcionários, relação com o meio que a
cerca (clientes, fornecedores, órgãos governamentais etc.) etc. A Tabela 12, apresenta uma orientação
para utilização das técnicas de análise de Risco estudadas em tópico anterior.
Planos de Ação Técnicas de Análise
Redução das perdas por paralisação de equipamentos Confiabilidade, FMEA, Análise de procedimentos
Tabela 12 – Técnicas utilizadas no controle de danos
Então, em termos gerais, pode-se dizer que o Controle Total de Perdas envolve:
-prevenção de lesões (acidentes que tem como resultado lesões pessoais);
- controle total de acidentes (danos à propriedade, equipamentos e materiais);
- prevenção de incêndios (controle de todas as perdas por incêndios);
- segurança industrial (proteção dos bens da companhia);
- higiene e saúde industrial; - controle da contaminação do ar, água e solo;
- responsabilidade pelo produto.
Para FERNÁNDEZ (1972), para implantar-se um programa de Controle Total de Perdas deve-se
ir desde a prevenção de lesões ao controle total de acidentes, para então chegar-se ao Controle Total
de Perdas.
INSS (2003)
Uma boa forma de identificar os custos de um acidente é através do levantamento das perdas
geradas, sejam elas quais forem. Surge então um questionamento: “Quem perde com os acidentes?”
O acidentado: que sofre com dores, doenças, mutilações ou mesmo a morte;
A família: terá mais despesas com medicamentos, perderá tempo no tratamento, possíveis
impactos financeiros em caso de mais de um vínculo empregatício do acidentado;
A sociedade: aumento do número de dependentes da sociedade seja diretamente através de
benefícios previdenciários, ou indiretamente, através de classes empobrecidas e mendicantes;
A Nação: haverá uma sobrecarga no sistema de atendimento médico:
o (Próteses / órteses – dente postiço, olho de vidro, perna mecânica, óculos, marca-passo, etc;
o Instrumentos de auxílio – cadeira de rodas, muletas, etc;
o Reabilitação – fisioterapia, massagem, ginástica;
o Despesas médicas, hospitalares e farmacêuticas;
E sobrecarga no sistema previdenciário, acarretando despesas com auxílios, pensões por morte e
aposentadorias por invalidez; transporte do acidentado; perícias e salário do acidentado – a partir do
16º dia de afastamento.
A empresa:
o Pagamento do salário do trabalhador acidentado: 10s. – 15 dd;
o Pagamento dos salários dos colegas do acidentado;
o Perda de motivação e queda na imagem interna da empresa;
o Queda da produção do empregado acidentado, quando retorna ao trabalho (re-treinamento);
o Baixa produtividade do substituto do acidentado/treinamento;
o Despesas decorrentes do pagamento de horas extras objetivando repor a produção do setor onde
ocorreu o AT, a reparar e/ou substituir máquinas e/ou equipamentos;
o Perda de matéria prima, de bens em processamento ou de produtos acabados, quebra de
ferramentas;
o Despesas com aluguel de equipamentos;
o Pagamento de multas contratuais, pelo fato da empresa não ter fornecido determinado produto
ao cliente, na data acordada entre as partes;
o Lucros cessantes (não ter produto para vender);
o Má fama da empresa perante a sociedade: INSS, SRTE, Ministério Público, empregados da
empresa e suas respectivas famílias, etc;
o Tempo despendido em reuniões, nas atividades de coleta de informações sobre o AT e
inspeções in loco, etc.
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Permanente total: É quando a vítima sofre algum dano que a torna incapacitada para qualquer tipo
de trabalho. Como por exemplo, se a vítima ficar tetraplégica, ou como problemas mentais. Neste
caso o trabalhador recebe aposentadoria por invalidez.
Fatal: Quando ocorre morte de um funcionário em ambiente de trabalho.
8.6 Tipos de Custos
H. W. Heinrich [1959] efetuou os primeiros estudos no âmbito de uma análise econômica da
sinistralidade laboral. Considerou que os custos dos acidentes de trabalho se dividiam em dois
grandes grupos. Os custos diretos e os custos indiretos. Os primeiros, também designados por
segurados, englobam: indenizações, gastos em assistência médica e encargos acessórios de gestão,
podendo ser representados pelo prêmio de seguro. Os segundos, também designados por não
segurados, englobam uma série de fatores ligados à cadeia do acidente de trabalho e que envolvem
custos como o tempo perdido pelo sinistrado e seus colegas, tratamentos ministrados na própria
empresa, custos materiais, comerciais e administrativos, entre outros.
Outra divisão dos tipos de custos considera a possibilidade de mensuração dos custos e os divide
em quantificáveis e não-quantificáveis. Já em relação existência podem ser fixos ou variáveis.
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com maior incidência de doenças e acidentes uma contribuição maior. Com a instituição do FAP, a
alíquota será definida pelo desempenho de cada empresa.
A nova metodologia vai beneficiar as empresas que investem em prevenção de acidentes, que
terão redução de alíquotas de contribuição de até 50%. Aquelas com alta incidência de acidentes
deverão arcar com aumento de até 100% na alíquota de contribuição, pois não cabe a todos os
cidadãos via previdência a responsabilidade pelo custo dos acidentes devido a condições insalubres e
inadequadas oferecidas por alguns segmentos econômicos.
A intenção, segundo ele, é criar a cultura da prevenção de acidentes e doenças ocupacionais.
FAP - O FAP é um multiplicador a ser aplicado às alíquotas de 1%, 2% ou 3% incidentes sobre a
folha de salários, para financiar o Seguro Acidente de Trabalho (SAT). Ele varia de 0,5 a 2,0, o que
significa que a alíquota de contribuição da empresa pode ser reduzida à metade ou dobrar. Empresas
que oferecem maior risco, com um número maior de acidentes e doenças do trabalho, pagam taxas
em percentuais que vão de 3% a 6%.
EXEMPLO: uma determinada empresa que faz parte de um ramo de atividade de alto risco (que tem
alíquota de 3%), isoladamente, apresenta os menores indicadores de risco de acidentes. Graças ao
bom desempenho dessa empresa em relação à segurança do trabalho, ela tem um FAP de 0,5. Então
multiplica-se a alíquota de 3% (do ramo de atividade) por 0,5 (da empresa). O resultado, de 1,5%,
será a nova alíquota de contribuição dessa empresa. Já a empresa classificada no mesmo ramo de
atividade, com alta incidência de morbidade, terá um FAP de 2,0, que multiplicado pelos 3% chega-
se a alíquota de 6%.
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Em literatura económica custo pode ser definido como o sacrifício necessário de recursos para
atingir um determinado objectivo. Para Ibarra [1999] o custo não deve ser entendido como uma
perda, mas como o passo necessário para obter o lucro.
De acordo com o prof. José Pastore (FIPE/USP), para cada R$ 1 investido em Segurança e
Prevenção de Acidentes, economiza-se cerca de R$ 4 em perdas e danos com acidentes e doenças
ocupacionais.
Além disso, o déficit da Previdência Social e a elevação dos gastos com acidentes de trabalho
estão provocando mudanças tanto na cobrança do Seguro Acidente de Trabalho (SAT) quanto no
pagamento dos adicionais de insalubridade, com a criação de novos critérios para a concessão de
aposentadorias especiais.
A flexibilização do SAT pretende, através da cobrança de percentuais diferenciados, ampliar a
consciência de empregadores quanto às necessidades de investimento na prevenção.
O INSS concluiu que o empregador que gera acidentes ou doenças ocupacionais deve ser
responsabilizado pela situação gerada e financiar os custos que recaem sobre o organismo
previdenciário, e vice-versa;
Fatores previdenciários (FAP Fator Acidentário Previdenciário) que consideram a quantidade de
ocorrências de origem acidentária ou doenças ocupacionais relatadas e organizadas pelo CID, a
gravidade destas ocorrências e seu custo para o INSS serão o diferencial para cada empresa, que
poderá dobrar o SAT ou reduzí-lo pela metade, dentro de um mesmo grupo homogêneo de empresas;
Este sistema de bônus/malus representa um estímulo para que as empresas invistam em SST,
uma vez que os percentuais recaem sobre o valor total da folha de pagamentos.
As alterações adotadas para a concessão da aposentadoria especial representam importantes
modificações na captação de recursos pelo INSS, e ao mesmo tempo, uma ferramenta indireta para
estimular a ampliação de investimentos em SST.
Ao criar sobretaxas de 6%, 9% ou 12% (de acordo com a classificação de risco da empresa)
sobre o salário para empresas que expõe seus trabalhadores a agentes nocivos, a Previdência criou
um estímulo à eliminação dos agentes nocivos e ao fim do adicional de insalubridade.
8.10 Métodos de Cálculo
8.11 Métodos Existentes
8.11.1 Método de Heinrich para o cálculo dos custos dos acidentes
Heinrich [1959], propõe a seguinte expressão para o cálculo dos custos dos acidentes (Cacc).
Cacc = Cas + Ch , com Ch = 4Cas → Cacc = 5Cas
Os custos de assistência médica e indemnizações dos acidentes (Cas) constituem a primeira
rubrica de custos e são facilmente contabilizáveis.
O segundo grupo de custos, Ch, diz respeito aos custos indirectos ou ocultos, Heinrich
designava-os por “hidden costs”. São suportados directamente pela entidade empregadora e não têm,
geralmente, um tratamento contabilístico. Neste método enunciam-se dez factores que compõem este
custo oculto.
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Heinrich através da análise experimental de casos de acidentes concluiu que o custo oculto era
aproximadamente quatro vezes superior à da assistência médica e indemnizações, relação que irá
permitir estimar o montante dos custos indirectos.
Contudo é o próprio Heinrich que reconhece as limitações deste método.
Fletcher [1974], prosseguindo a obra iniciada por Bird, propôs o estabelecimento de programas
de controlo total de perdas, com o intuito de reduzir todos os (in)acidentes que pudessem interferir ou
paralisar o sistema Homem-Máquina-Ambiente.
Posteriormente Skiba [1979], com base num estudo em 6 grandes empresas alemãs, introduziu
na distribuição dos acidentes os acidentes mortais.
8.11.4 Método de Pharm para o cálculo dos custos indiretos dos acidentes
Pharm [1988] propõe uma metodologia para o cálculo dos custos indiretos dos acidentes de
trabalho. Os custos diretos representam a taxa de quotização social, suportada pela empresa,
relacionada com os acidentes de trabalho.
Os custos diretos são fáceis de obter, se considerarmos as despesas da segurança social e das
mútuas.
Pharm [1998] propõe a seguinte listagem de custos indiretos:
Custos salariais – pagamento de salários e indenizações ao sinistrado, pagamento de salários aos
restantes trabalhadores que sejam perturbados com o acidente (prestação de socorro à vitima, horas
suplementares para compensar os tempos perdidos);
Custos relativos à produção – paragens nos trabalhos pelo sinistrado e pelos colegas, eventual
diminuição do rendimento produtivo no regresso do trabalhador sinistrado ou dos colegas, produtos
danificados;
Custos materiais – restabelecimento do posto de trabalho do sinistrado, reparação ou substituição
dos equipamentos e/ou ferramentas danificadas;
Custos administrativos – custos de investigação, custos com programas de formação e custos
com a reorganização da produção;
Custos contabilísticos – salários dos trabalhadores substitutos implicando o aumento da base
para o cálculo do prêmio de seguro;
Custos comerciais – penalidades pelo descumprimento contratual para com os clientes, perda de
clientes pela deterioração da imagem da empresa;
Custos repressivos – sanções penais dirigidas às empresas ou aos cargos hierárquicos suportados
pela empresa, quotizações suplementares com a entidade Seguradora que poderão atingir 200% das
quotizações habitualmente aplicadas e reparações complementares exigíveis em caso de falha
indesculpável do empregador;
Custos sociais – concessões e ajudas ao sinistrado e à sua família;
Custos de prevenção – programas de formação e de informação para a prevenção, reforço dos
meios de controlo na empresa, reforço salarial e de equipamento em material dos serviços de higiene,
segurança e saúde;
Outros custos – alteração do clima social na empresa (greves, reivindicações sindicais), fuga de
mão-de-obra perante uma situação considerada perigosa.
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8.11.5 Método de Manuel Bestratén Bellovi para o cálculo dos custos dos acidentes
Bellovi [1994] divide os custos dos acidentes de trabalho em custos segurados e não segurados.
Estes últimos constituídos por múltiplas rubricas, podendo estas classificar-se da seguinte forma:
Custos históricos;
Custos assumidos pela empresa;
Custos de oportunidade;
Outros custos adicionais.
Os custos históricos são os geradores de perdas pontuais tangíveis e estão diluídos nas diferentes
rubricas contabilísticas. São os que, com adequados sistemas de registro e seguimento, poderão
analisar-se com relativa facilidade. É o caso, por exemplo, da reparação dos danos ocasionados por
um acidente.
Os custos assumidos pela empresa são os que não pressupõem uma remuneração adicional, mas
sem uma subutilização dos recursos disponíveis. Um desses custos é, por exemplo, uma excessiva
dotação de pessoal necessária para efetuar reparação de equipamentos que deram origem a acidentes,
quando estes poderiam ter sido perfeitamente evitados se fosse efetuada uma manutenção preventiva.
Os custos de oportunidade representam uma sub-atividade da empresa ao deixar de realizar
atividades produtivas motivadas pelos acidentes, implicando perdas nos resultados financeiros da
mesma. O valor do produto ou do serviço prestado terá assim que refletir os custos acrescidos
resultantes dos acidentes.
Os outros custos adicionais constituem possíveis impactos negativos sobre as relações internas
da empresa ou sobre a imagem pública no mercado, todos eles de grande dificuldade de avaliação
mas com repercussões significativas. Imagine-se, por exemplo, o custo que poderá representar para
uma indústria farmacêutica o fato de um produto se apresentar no mercado contaminado, devido à
ocorrência de um acidente.
8.11.6 Método desenvolvido pelo Health & Safety executive (HSE) para o cálculo dos custos
dos acidentes
A Inspeção do Trabalho Britânica, HSE, desenvolveu uma metodologia para o cálculo dos custos
dos acidentes de trabalho, que permite efetuar uma triagem para estudos mais apurados. A
metodologia desenvolvida passa pela definição dos custos médios não segurados de três tipos de
acidentes:
Acidentes com ausência ao trabalho;
Acidentes com necessidade de prestação de primeiros socorros;
Só com danos materiais.
O custo total não segurado é obtido através do produto da freqüência pelo custo médio de cada
tipo de acidente. Quando os custos não segurados estimados se mostrarem representativos, dever-se-á
então efetuar um estudo mais aprofundado.
O método proposto pelo HSE, apresenta as seguinte variáveis:
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EXEMPLO:
Descrição do acidente
No dia 25 de outubro de 2002, às 9:00 horas, na construção de uma residência unifamiliar em
fase de concretagem, o Sr. Luís Roberto Mendes, servente, é designado para fazer a vibração do
concreto usinado da laje de forro. Neste momento, o funcionário utilizava como EPI apenas as botas
de borracha e não utilizava o capacete e nem o cinto de segurança. No local não havia EPC, ou seja,
grades de proteção.
Quando o Sr. Luís Roberto fazia a vibração do concreto na extremidade da laje, perdeu o
equilíbrio caindo de uma altura de 3 metros sobre a caixa de areia e batendo com a cabeça na padiola
de madeira. Com a queda, o Sr. Luís ficou desacordado por alguns minutos sofreu apenas leves
escoriações pelo corpo.
Logo após o ocorrido, os demais funcionários tentaram socorrer o Sr. Luís o mais rápido
possível, porém como este se encontrava desacordado, nada puderam fazer, apenas aguardar a
chegada de alguém com maiores conhecimentos para atendê-lo e prestar os primeiros socorros.
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Devido ao acidente, a obra ficou paralisada por 2 horas, sendo que o Engenheiro e o Mestre
de Obras perderam o resto do dia por estarem envolvidos com a assistência médica.
O concreto utilizado era usinado, ou seja, dosado em central, o que significa que foi
transportado até a obra por meio de caminhão e que tinha aditivos em sua composição, os quais não
permitiam que o mesmo ficasse parado por mais de 1 hora e 30 minutos. Com a ocorrência do
acidente a concretagem teve que ser interrompida, perdendo 7,0 m3 de concreto.
Informações
- Tempo de afastamento do acidentado: 10 dias
- As horas de trabalho despendidas pelos funcionários que suspenderam seu trabalho normal para
ajudar o acidentado ou por curiosidade: 2 horas
Os custos por hora de serviço são:
1 armadores: R$ 1,80 / hora
1 carpinteiro: R$ 1,82 / hora
3 serventes: R$1,25 / hora
2 pedreiros: R$ 1,75 / hora
As horas despendidas pelos supervisores: 7 horas
1 Mestre de obras: R$ 3,70 / hora
1 Engenheiro de obra: R$12,00 / hora
Horas de trabalho despendidas em providência para que o trabalho do acidentado continuasse a ser
executado:
- Devido à paralisação do dia do acidente: 5 horas
- A contratação de outro servente para substituir o funcionário acidentado por 10 dias.
Um caminhão de concreto usinado comporta 7,0 m3 e o preço de 1 m3 de concreto é R$ 200,00.
8.13 Modelo de Ficha para Cálculo do Custo Efetivo de Acidentes
Pelos empregados que suspenderam seu trabalho normal: 2 horas
- 1 armadores: R$ 1,80 / hora 1 x (1,80 + 1,80 x 1,28)x 2 = R$8,21
- 1 carpinteiro: R$ 1,82 / hora 1 x (1,82 + 1,82 x 1,28)x 2 = R$8,30
- 3 serventes: R$1,25 / hora 3 x (1,25 + 1,25 x 1,28)x 2 = R$17,10
- 2 pedreiros: R$ 1,75 / hora 2 x (1,75 + 1,75 x 1,28)x 2 = R$15,96
SUB TOTAL: R$49,57
Pelos supervisores e outras pessoas: 7 horas
- 1 Mestre de obras: R$ 3,70 / hora: 1x (3,70 + 3,70 x 1,28)x 7 = R$59,05
- 1 Engenheiro de obra: R$12,00 / hora: 1x (12,00 + 12,00 x 1,28) x7,0 = R$ 191,52
SUB TOTAL: R$250,57
Substituição do Funcionário Acidentado: 10 dias
10 dias x 9 horas x (R$1,25 + 1,25 x 1,28) = R$256,50
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8- CUSTOS COMPLEMENTARES
• Assist. Médica:
• Primeiros Socorros:
a) Acidente com lesão: • Outros: Custo com a paralisação de 2 horas para os
funcionários e de 7 horas para os supervisores e Mão-
de-obra para substituição.
b) Acidente com dano à propriedade:
• Custos Operacionais:
c) Observações: Conforme cálculos anexos
TOTAL 3: R$556,64
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b) Responsabilidade
A definição das esferas de atribuição e de responsabilidades dentro do programa de prevenção
deve ser clara e sem interseções. É fundamental para o sucesso do programa o envolvimento de todos
dentro de funções de maneira engajada e consciente da responsabilidade.
c) Técnicas de Segurança
As técnicas de segurança podem ser classificadas em Analíticas e Operativas. As Analíticas são
aplicadas antes ou depois dos acidentes, dependendo da finalidade. Já as Operativas são de aplicação
contínua e podem atuar sobre fatores técnicos na fase de concepção, sobre o fator humano, ou podem
ser de correção.
Como exemplo de técnicas analíticas anteriores ao acidente temos: inspeções, análise do
trabalho, análises estatísticas e análises das pressões no trabalho; e posteriores têm: comunicação e
registro e investigação.
As técnicas que atuam na fase de concepção referem-se ao projeto, ou aos equipamentos, ou aos
métodos de trabalho. As que atuam sobre o homem podem aparecer na seleção de pessoal, em
exames médicos, e na mudança de comportamento através de treinamentos, disciplina e incentivos.
O último tipo de técnica é o de correção que atuam sobre os sistemas de segurança, EPI e EPC,
normas, sinalizações, manutenções preventivas, etc.
d) Inspeções de Segurança
As inspeções de segurança têm por objetivo localizar e identificar os riscos e, a partir disso,
estudar e propor medidas corretivas. Elas variam quanto à origem, objetivos, métodos e agentes:
Origem: interna (SESMT, direção, CIPA, manutenção); externa (órgãos oficiais, seguradoras,
consultoras, serviços públicos);
Objetivos: periódicas e extraordinárias;
Métodos: formais, informais;
Agentes: SESMT, CIPA, consultores;
Para realizar uma inspeção de segurança deve-se seguir obrigatoriamente 4 passos gerais:
preparação, realização, classificação de riscos e estudo de soluções.
Os objetos inspecionados compõem a Lista de inspeção e são eles:
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Instalações gerais: pisos, escadas, passagens, portas, aberturas, sinalizações, ordem e limpeza,
iluminação e ventilação, distância entre as máquinas.
Condições ambientais: vapores, fumaças, gases, poeiras, ruídos, vibrações, etc.
Instalações de prevenção e combate ao incêndio: extintores, hidrantes, saídas de emergência,
alarmes, planos de evacuação, etc.
Manutenção: maquinários, EPI, recipientes sobre pressão, trabalhos em condições especiais, etc.
A metodologia para realização de uma inspeção compreende em linhas gerais, os tópicos abaixo,
porém não se esgotam, devendo ser alterado de acordo com o tipo de trabalho e os padrões existentes
na empresa.
Anotar em planta características do posto de trabalho, tais como: método de trabalho, riscos
encontrados, tempos de exposição, medidas de segurança existentes.
Realizar registro fotográfico ou de vídeo para compor relatórios e apresentações.
Avaliar os riscos e propor medidas corretivas.
Discutir com os envolvidos os problemas observados.
Elaborar relatório detalhado e conclusivo.
Na metodologia para realização das inspeções deve se observar também os métodos de
melhoramento do posto de trabalho, o que deve compor o relatório final:
Análise do método atual: informar o trabalhador o propósito, faça anotações detalhadas do local;
Questionamentos dos detalhes: Por quê? É necessário? Como melhorar? Anote as respostas.
Elaboração do novo método: elimine, combine, reordene ou simplifique detalhes, escreva e
ilustre o novo método produtivo ou medida de segurança
Aprovação de novo método: caso aprovado o novo método os trabalhadores deverão ser
treinados e conscientizados da importância da adoção do método.
f) Investigação de Acidentes
A investigação de acidentes permite concluir sobre suas causas e elaborar medidas corretivas.
Para a realização de uma investigação de acidentes alguns parâmetros devem ser observados:
Critérios de seleção: todos os acidentes mortais, todos os graves, acidentes leves de causas
desconhecidas com alta freqüência e risco potencial de causar lesões graves.
Formas de investigação: simples entrevista, contratação de empresa especializada,
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As três etapas obedecem a uma ordem cronológica de atuação dentro de um ciclo de observação.
A identificação das causas e o seu controle são medidas preventivas. Já a redução de perdas é uma
medida mitigadora, uma vez que, o acidente ocorreu.
Na identificação das causas os métodos de 1 a 8 devem ser feitos antes do acidente, logo antes
das perdas acontecerem. Após o acidente, deve-se tomar as medidas de redução de perdas e
identificar as causas através da investigação de (in)acidentes .
Estabelecida a escala pode-se, para cada seção analisada, determinar a pontuação obtida, que
representa a situação atual da empresa em termos de desempenho nesta seção.
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É possível também diminuir os efeitos atenuando as conseqüências o que pode ser feito de uma
das formas apresentadas abaixo:
Redução de impactos
Diminuição da quantidade de substâncias estocadas
Medidas para contenção de vazamento
Sistemas de combate a incêndio
Reforço de estruturas
Proteção da população exposta
Plano de Emergência
Transferir: Existem duas opções, que consistem no uso ou não de uma seguradora.
Transferir sem segurar: O risco é transferido a terceiros, mas não a uma seguradora.
Transferência por contrato ou incorporação de S.A.
Segurar: risco é transferido a uma seguradora.
No plano de ação devem ficar claros: o objetivo geral ao que o mesmo se destina, os objetivos
específicos a curto, médio e longo prazo, os recursos humanos e materiais necessários para sua
implantação e execução, o custo estimado de implantação do plano, estimativas das perdas atuais e
potenciais futuras, a data em que o plano está iniciando e a data prevista para término do mesmo.
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O prêmio, também elemento essencial do contrato de seguro, é o pagamento feito pelo segurado
ao segurador, ou seja, é o preço do seguro para o segurado.
Os parâmetros para cálculo do prêmio são: prazo do seguro; importância segurada; e exposição
ao risco.
O prazo de seguro é normalmente de 12 meses, mas nada impede que sejam calculados prêmios
a prazos inferiores (curto prazo) ou superiores (longo prazo).
10.4 Princípios
a) Primeiro Princípio: A empresa não deve assumir riscos que possam supor perdas que conduzam a
um desequilíbrio financeiro irreversível.
b) Segundo Princípio: A empresa não deve aceitar riscos cujo custo seja superior à rentabilidade
esperada da atividade geradora de tal risco.
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10.5 Franquia
Dizemos que franquia é o valor inicial da importância segurada até o qual o segurado é o
segurador de si próprio, ou seja, se dissermos que num seguro há uma franquia de um certo valor, isto
quer dizer que prejuízos até este valor serão suportados pelo segurado.
EXEMPLO: Se temos a seguinte situação: Importância segurada: R$ 500 mil; Franquia: 10%.
Considerando os 2 tipos de franquia, e os seguintes prejuízos: R$ 6 mil; R$ 50 mil; R$ 120 mil
Franquia dedutível: R$ 50 mil Franquia simples: R$ 50 mil
R$ 6 mil < franquia: não há indenização R$ 6 mil < franquia: não há indenização
R$ 50 mil = franquia: não há indenização R$ 50 mil = franquia: não há indenização
R$ 120 mil > franquia: indenização de R$ 70 mil R$ 120 mil > franquia: indenização de R$120 mil
10.6 Seguros Proporcionais e Não Proporcionais
10.6.1 Seguros Proporcionais
Na maioria dos seguros de materiais, equipamentos, instalações, etc., os seguros são
proporcionais, ou seja, você só recebe o valor total do prejuízo se seu seguro estiver suficiente; este é
o princípio da cláusula de rateio.
I IS , onde I: Indenização
=
P VR P: Prejuízo
IS: Importância segurada
VR: Valor em Risco
EXEMPLO: considere a seguinte situação: IS: R$ 1,5 Milhões; Sinistro com prejuízo de R$ 400 mil
O seguro é proporcional. Calcule o valor da indenização, considerando um VR de:
a) R$ 500 mil I = 1500 → I = 1,2 milhões
400 500
b) R$ 1,5 Milhões I 1500 → I = 400 mil
=
400 1500
c) R$ 2 Milhões I 1500 → I = 300 mil
=
400 2000
10.7 Vantagens e Desvantagens
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VANTAGENS DESVANTAGENS
A indenização após uma perda garante a O prêmio pode ser significativo e é pago
continuidade da operação, com pequena ou antecipadamente à perda;
nenhuma redução da operação;
A incerteza é reduzida, permitindo um planejamento Tempo e dinheiro consideráveis são aplicados à
a longo prazo; escolha das seguradoras e à negociação das
condições;
Seguradoras podem prover serviços tais como: A implantação de um programa de controle de
controle de perdas, análise de exposições e perdas pode sofrer um relaxamento com a existência
determinação do valor da perda; do seguro.
Os prêmios de seguro são considerados como
despesas dedutíveis para fins de imposto de renda.
Tabela 14 – Vantagens e desvantagens da adoção de seguros
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As alternativas de retenção e
FREQUENCIA ALTA
transferência de riscos
constituem a etapa de
Financiamento de Riscos e,
segundo DE CICCO e
RETENÇÃO RETENÇÃO
FANTAZZINI, podem ser
divididas em retenção de riscos
(auto-adoção ou auto-seguro) e
transferência de riscos a terceiros
FREQUENCIA BAIXA
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11.1.2 Auto-seguro
A aplicação do auto-seguro pode ocorrer nas mesmas circunstâncias em que ocorre o seguro e
envolve um planejamento formal e o estabelecimento de um capital de reserva para perdas, podendo
a assunção de risco ser total ou parcial.
a) Auto-seguro parcial: a empresa assume parte dos riscos e transfere o restante a terceiros.
b) Auto-seguro total: a empresa assume na integridade os riscos.
As razões principais que podem levar a empresa a adotar o auto-seguro são as seguintes:
Redução de despesas na transferência de riscos através de seguros;
Incentivar as ações de prevenção e controle de perdas como forma de reduzir os custos em auto-
seguro e em seguro;
Soluções mais práticas e rápidas de sinistros que venham a ocorrer sem a necessidade de perícia
externa, o que ocorrer nos casos de seguros;
Atuação em riscos não-segurados pelo mercado.
Para a adoção do auto-seguro alguns aspectos devem ser considerados:
- Os Riscos a serem cobertos devem ser agrupados de forma homogênea que permita estabelecer
valores médios. Os bens protegidos devem estar afastados de forma a não permitir a destruição
simultânea;
- A situação financeira da empresa deve permitir a criação desses fundos de seguro sem comprometer
a operacionalidade;
- A adoção do auto-seguro deve estar atrelada à um esforço na implementação e manutenção de uma
política de gerenciamento de risco, além de estudos estatísticos e adoção de medidas concretas de
segurança e prevenção.
11.2 Transferência de Riscos
A transferência dos riscos a terceiros pode ser realizada sem seguro, ou seja, por meio de
contratos, acordos ou outras ações, ou através de seguro convencional.
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- Se, por outro lado, optar por adquirir um seguro, o valor do fundo será aplicado na própria empresa;
- O prêmio do seguro (P) é de R$ 8.000,00;
- Supondo r = 30% e i = 15%
PFS = VL – P + r.(VL – P)
Onde PFS representa a posição futura com seguro, no nosso caso depois de uma ano.
PFAS = VL – P/2 + r.(VL – P/2) + i.F
Onde PFAS representa a posição futura com auto-seguro, no nosso caso depois de uma ano. Já P/2
representa a perda média esperada no período.
V = PFS - PFAS → V = F.(r - i) - P/2. (1 + r)
Onde V representa o valor econômico do seguro. Se V ≥ 0, o gerente de risco deverá adquirir seguro.
Caso contrário, deverá optar pelo auto-seguro.
Em nosso exemplo V = R$ 114.800, o que significa que para a empresa é mais vantajoso
adquirir um seguro e investir o fundo de reserva no negócio.
EXEMPLO: Uma empresa decide efetuar seguros com franquia para sua frota de veículos. Em
pesquisa no mercado consegui as seguintes cotações:
Franquia Prêmio q.F CTE Estima-se que o número médio de colisões é igual a 30%do
140,00 90,00 42,00 132,00 número médio de veículos da empresa. Com base na Regra do
200,00 80,00 60,00 140,00
Menor Custo, qual a franquia a ser adotada?
300,00 70,00 90,00 160,00
400,00 60,00 120,00 180,00 O CTE mínimo é 132,00. Essa deverá ser a franquia adotada.
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12 - Planos de Emergência
Dentro de uma visão prevencionista, nenhuma empresa está livre de uma eventual catástrofe.
Sendo assim, o gerenciamento de riscos em instalações ou atividades perigosas deve contemplar
medidas, tanto para prevenir a ocorrência de acidentes maiores, o que requer a atuação sobre as
freqüências de ocorrência de falhas que possam acarretar acidentes, bem como sobre as possíveis
conseqüências desses acidentes, caso os mesmos venham a ocorrer, minimizando assim os impactos
causados às pessoas, as instalações e ao meio ambiente.
O Plano de Emergência é parte integrante de um Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR),
de modo que danos causados por acidentes possam ser minimizados ao máximo. Um pré-requisito
para a elaboração de um plano de emergência adequado, para fazer frente aos possíveis danos
causados por acidentes numa instalação industrial, é um detalhado estudo de análise de riscos, de
modo que as tipologias acidentais, os recursos e as ações necessárias para minimizar os impactos
possam ser adequadamente dimensionadas.
Assim, o estudo de análise de riscos deve ser considerado como um pressuposto básico para a
elaboração de um plano de emergência.
Entretanto, podem existir emergências de pequenas ou grandes proporções. Geralmente, as
conseqüências geradas por emergências de pequenas proporções se restringem aos eventos
localizados, necessitando apenas de medidas de controle internas que podem desencadear ou não o
Plano de Emergência. Quando as conseqüências atingem proporções maiores, pode vir a ser
necessário, além do Plano de Emergência interno, serviços de emergência externo (bombeiros,
SAMU,etc).
A limitação dos danos causados por um acidente maior é proporcional ao nível de planejamento.
logo, um plano de emergência adequadamente elaborado e implantado, certamente tem maior chance
de evitar que um acidente se transforme num desastre.
De acordo com Nikolic (2007), é necessário que a equipe de emergência seja gerenciada para
que possa eliminar, controlar ou minimizar as causas e os efeitos físicos potenciais. Um sistema de
gerenciamento de emergência visa o planejamento, controle e a redução da emergência; entretanto,
qualquer decisão errada pode comprometer significativamente a continuidade do negócio de uma
indústria.
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b) Emergência: Segundo OSHA (2001), emergência é uma situação imprevista que ameaça os
trabalhadores, clientes ou o público; interrompe ou para as operações; causa danos físicos ou
ambientais, podendo ser provocada pela natureza ou ação humana.
Pela Norma 15210 (ABNT, 2005), Emergência é qualquer situação crítica e eventual que
represente perigo à vida, ao meio ambiente e ao patrimônio (propriedade), cujos danos gerados
obrigam a obter-se imediata intervenção.
Como a emergência cresce em magnitude, podem-se ter então níveis de respostas diferentes.
Logo, acidentes maiores necessitam de uma maior integração de equipes internas e externas, ao
contrário de acidentes localizados, em que alguns recursos internos podem ser suficientes.
c) Plano de Emergência: documento orientador com base no reconhecimento dos riscos, meios,
recursos e atitudes para com a situação de acidente grave, catástrofe ou calamidade que possam vir a
ocorrer, sistematizando assim um conjunto de normas e regras de procedimento, destinadas a
minimizar os efeitos das catástrofes que se prevê, possam vir a ocorrer em determinadas áreas,
gerindo, de uma forma otimizada, os recursos disponíveis.
Visa estabelecer os recursos necessários para atuação em situações de emergência, de modo que
se possa reaver o controle da situação o mais rápido possível, além de minimizar as suas
conseqüências.
d) Tipos de Emergências:
Desastres naturais: terremotos, tempestades, tornados, furacões, etc.
Emergências industriais como: incêndios, explosões, liberação de vapor, vazamento químico,
falhas na energia, emergências médicas, atos de violência, etc.
Distúrbios civis, tumultos.
e) Política de Emergência: Mudança na cultura organizacional implantando uma visão
prevencionista que visa assegurar que o Plano de Emergência possa estabelecer procedimentos e que
com ações previamente estudadas, treinadas minimizar o potencial de lesões, enfermidades, danos a
propriedade e ao meio ambiente.
f) Desastre ou Catástrofe: Situação na qual os meios de socorro disponíveis não são suficientes para
fazer frente à situação de emergência, havendo necessidade de ajuda externa.
g) Acidentes com múltiplas vítimas: São aquelas situações em que há desequilíbrio entre os recursos
disponíveis e as necessidades, porém com os recursos locais consegue-se manter um padrão mínimo
de atendimento adequado.
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12.3.2 Metodologia
Conforme mencionado anteriormente, o estudo de análise de riscos deve ser um pressuposto para
a elaboração de um plano de emergência, uma vez que dele devem ser extraídas, entre outras, as
seguintes informações:
Cenários acidentais;
Conseqüências esperadas em cada uma das hipóteses acidentais consideradas;
Possíveis impactos e áreas afetadas.
Com essas informações é possível planejar a elaboração do plano de emergência, uma vez que
passa ser mais fácil o dimensionamento adequado das seguintes ações:
Isolamento;
Sinalização;
Definição de pontos de encontro e rotas de fuga;
Dimensionamento e localização estratégica de equipamentos de combate e proteção individual;
Definição de procedimentos de combate a vazamentos e incêndios.
O Plano de Emergência ensinará: procedimentos de evacuação; reunião e check-in; trabalho de
equipe; treinamentos; atribuições de autoridade e responsabilidade.
12.3.3 Objetivo
Um plano de emergência tem por objetivo fornecer um conjunto de diretrizes e informações,
visando a adoção de procedimentos lógicos, técnicos e administrativos, estruturados, de forma a
propiciar respostas rápidas e eficientes em situações emergenciais.
De modo geral, o plano visa atingir os seguintes objetivos:
Deve possibilitar que os possíveis danos restrinjam-se a uma determinada área, previamente
dimensionada, evitando que os impactos extrapolem os limites de segurança pré-estabelecidos;
Deve contemplar todas as ações necessárias para evitar que situações, internas ou externas, às
instalações envolvidas no acidente, contribuam para o seu agravamento;
Deve ser um instrumento prático, que propicie respostas rápidas e eficazes em situações de
emergência;
Deve ser o mais sucinto possível, contemplando, de forma clara e objetiva, as atribuições e
responsabilidades dos envolvidos.
12.3.4 Características
a) Simplicidade. Ao ser elaborado de forma simples e concisa, será bem compreendido, evitando
confusões e erros por parte dos executantes.
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b) Flexibilidade. Um plano não pode ser rígido. Deve permitir a sua adaptação a situações não
coincidentes com os cenários inicialmente previstos.
c) Dinamismo. Deve ser atualizado em função do aprofundamento da análise de riscos e da evolução
quantitativa e qualitativa dos meios disponíveis.
d) Adequação. Deve ser adequado à realidade da escola e aos meios existentes.
e) Precisão. Deve ser claro na atribuição de responsabilidades.
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c) Zona fria: também conhecida como zona de apoio, deve oferecer segurança e só podem
permanecer do grupo de apoio e consultores necessários.
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A implantação do plano, além da devida divulgação, está associada ao suprimento dos recursos,
humanos e materiais, necessários e compatíveis com o porte das possíveis ocorrências a serem
atendidas.
Da mesma forma, faz parte da implantação do plano a implementação, e manutenção, de um
programa de treinamento, em diferentes níveis de dificuldade, contemplando:
Treinamentos teóricos;
Treinamentos individuais;
Exercícios de campo;
Operações simuladas de coordenação.
Passada a etapa de implantação, um plano de emergência deve ser permanentemente atualizado e
periodicamente revisado, de acordo com a experiência adquirida ao longo do tempo, tanto em
atendimentos reais, como nos treinamentos realizados. É importante que a manutenção do plano
contemple as seguintes atividades:
Sistema de atualização de informações;
Registros dos atendimentos realizados;
Reavaliação periódica dos procedimentos;
Reposição e renovação de recursos.
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Documentos anexos: plantas de localização da instalação e lay out, incluindo a vizinhança sob
risco, listas de acionamento (internas e externas), listas de equipamentos, sistemas de comunicação e
alternativos de energia elétrica, relatórios etc.
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emergência, mas ficando as organizações livres para elaborar planos, agregando outros aspectos de
acordo com as suas necessidades e/ou riscos existentes em suas instalações.
Entretanto, essa norma apenas se limita a emergências que envolvem incêndios, não
considerando outros tipos de eventos, tais como explosões e liberações tóxicas. Desta forma a NBR
15219/2005 não deve ser tomada como referência para um Plano de Emergência, apenas para o
evento incêndio.
Uma das recomendações da ABNT é que no Plano de Emergência contra incêndio estejam
envolvidos o Corpo de Bombeiros e a comunidade vizinha, considerando sua interface com outros
planos da planta referentes a explosão, vazamentos, inundações, entre outros, pois o plano
referenciado pela ABNT apenas trata de situações que envolvem incêndios. Devido à sua limitação,
optou-se por não abordar a técnica para elaboração do plano de emergência contra incêndio
recomendada pela NBR 15219/2005.
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3. Plano de Emergência
Tem por objetivo fornecer um guia de gerenciamento para ações à serem tomadas para todos os
tipos de condições de emergência possíveis de ocorrer em uma operação particular (ex.: incêndios,
sabotagens, falhas de equipamentos, etc..).
Deve abranger tanto as emergências genéricas de natureza, tais como tempestades, enchentes, etc.,
como as específicas do local, tais como vazamentos de produtos químicos, etc..
Se não for formulado planos para se atingir todas as emergências, o ponto crítico deve Ter sido
designado e concluído, e os objetivos devem ser estabelecidos para conclusão dos planos para as
demais áreas de preocupação.
3.1.1. O plano de emergência completo e controles resultantes podem ser comprometidos se a
emergência não for comunicada rapidamente e corretamente.
3.1.2. A evacuação das pessoas inclui alarmes, designação de áreas seguras para pontos de
encontro/concentração e rotas/pontos de encontro alternativos, além de um sistema de “contagem”
para verificar se toas as pessoas foram retiradas do local sinistrado.
O sistema também deve identificar claramente os métodos usados para alertar as pessoas através de
sistemas visuais, áudio ou outros.
3.1.3. Instruções documentadas e detalhadas devem se referir a ações requeridas nas áreas chave
da empresa, sobre parada de trabalho, resposta à incêndio, controle de acesso, etc., específicos para
tipos particulares de emergências.
O plano deve listar o lay – out do local (prédios, departamentos, e/ou área funcional). Deve ser
listada uma descrição detalhada das ações que o pessoal em áreas ou departamentos é responsável a
realizar no caso de uma emergência que por ventura ocorra naquela área/departamento.
Detalhada significa listar máquina, operações e sistemas em uma área e suas seqüências
específicas de parada ou modo correto de operação durante uma emergência, pessoal responsável
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pela parada de máquinas específicas, operações ou sistemas; ações especiais em caso de incêndio,
tais como ativação de sistemas de supressão manual e ativação ou parada de sistemas de
ventilação.
3.1.4. Controle, como o usado aqui, significa controle de uma emissão de material/produto químico
indesejável. O plano deve listar áreas mais propensas à serem envolvidas em um vazamento, e os
materiais/produtos químicos que poderiam vazar.
Deve também tratar os seguintes itens, como apropriado, para cada material/produto químico
listado:
a) Circunstâncias sobre as quais pode ser requerida a evacuação;
b) Procedimentos de contenção;
c) Local de contenção de materiais;
d) Equipamentos de proteção adequados;
e) Procedimentos de descarte;
f) Notificações à serem feitas ao governo;
g) Notificações internas à serem feitas.
3.1.5. Deve identificar os equipamentos/materiais vitais necessários, seus locais e passos para
protegê-los e proteção dos mesmos.
3.1.6. É essencial que toda comunicação relacionada a emergências, seja rotinada até o local onde
se encontra o Coordenador, para que o mesmo tenha bases para tomar as decisões cabíveis para
cada tipo de ocorrência.
O centro de controle deve Ter mapas apropriados, desenhos dos sistemas de águas de incêndio,
comunicação de emergência, uma listagem do equipamento local de resposta à emergência,
materiais técnicos, etc..
Também deve haver métodos de controle alternativos no caso da área de controle designada estar
indisponível por causa da emergência. Salas/áreas de controle, devem ser relativamente protegidas
de áreas onde as emergências estão mais propensas à ocorrer.
3.1.7. Em alguns locais, a busca e resgate é responsabilidade da autoridade municipal/local, tais
como Corpo de Bombeiros e Resgate. Em outros, a empresa treinará e equipará a sua própria
equipe de busca e resgate.
Em ambos os casos a empresa deverá demonstrar que a equipe de resgate e procura tem:
a) Um com conhecimento da distribuição do local;
b) Conhecimento de riscos especiais relacionados ao local;
c) Praticado técnicas de procura e resgate no local;
d) Um bom conhecimento dos planos de emergência do local;
e) Procedimentos de comunicação e interação com o centro de controle;
f) Procedimentos de determinação de quando as atividades de busca devam ser finalizadas, devido
ao perigo ou conclusão satisfatória da busca.
3.1.8. Procedimento para notificação do pessoal no local de que a condição de emergência tenha
finalizado.
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Sem um procedimento claro e definido, pessoas poderiam entrar em uma área insegura pensando
que a mesma é segura. Deve definir claramente:
a) Quem tem autoridade para autorizar a entrada;
b) Que condições devem ser satisfeitas para permitir a entrada;
c) Como a autorização de entrada será comunicada.
3.1.9. É necessário que o local tenha um procedimento compreensivo que cubra:
a) Nomes, números de telefones do pessoal chave (controladores, coordenadores, etc.);
b) Comunicação para, e controle do pessoal “não essencial” em situação de emergência;
c) Comunicação para, e controle do pessoal de empreiteiras, visitantes, em uma emergência;
d) Comunicações externas para:
- Autoridades legais;
- Companhias de seguro;
- Serviços de emergência;
- Mídia.
3.1.10. Todos os que não estão familiarizados com o local (empreiteiras, visitantes, vendedores,
etc.), necessitam atenção ou consideração especial no plano de emergência. O plano deve tratar
destas pessoas incorporando controles relevantes.
3.2. É necessário se Ter uma lista de todas as fontes possíveis de auxílio à emergências para que
possam ser prontamente contatadas caso se faça necessário. São elas:
a) Bombeiros
b) Polícia
c) Ambulância
d) Hospitais
e) Centros de controle de veneno
f) Consulta especializada (produtos químicos)
g) Clínicas médicas de emergência
h) Defesa civil
i) Agências de controle ambiental
3.3. Empreiteiros e visitantes também devem ter sessões de orientação.
3.4. A freqüência de exercícios deverá ser baseada no nível de risco de cada área de trabalho.
Áreas de trabalho onde o risco seja alto, deverão executar exercícios de evacuação à cada seis
meses.
Após os exercícios deverá ser discutido, tantas vezes for necessário, se a resposta aos mesmos foi
adequada ou não, levantando-se as dificuldades e problemas encontrados para que se possa fazer as
alterações necessárias.
3.5. Produtos químicos, materiais e áreas de interesse estratégico, podem necessitar de
procedimentos especiais de combate à incêndios.
Tais procedimentos podem ser instruções específicas para o pessoal do local, sobre as ações à serem
tomadas em caso de sinistro (o inventário – item 2, pode revelar a existência de materiais que são
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incompatíveis com água, sendo que para controle da situação de emergência deverá ser adotado
procedimentos alternativos).
A rápida identificação de dispositivos de controle principal, em uma emergência, pode ser vital. A
pintura destes dispositivos, em cores distintas, permite a confirmação rápida destes. Tanto a
codificação de cores como a etiquetagem são necessárias.
Os tipos de dispositivos de controle podem incluir:
a) Válvulas;
b) Chaves;
c) Níveis;
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d) Travas;
e) Paradas de emergência
Avaliação de todos os projetos e novas mudanças quanto ao cumprimento aos padrões de proteção a
incêndio e segurança, incluindo este item em linhas de checagem.
6.1.3. Efetuar avaliação em todas as áreas da empresa para se verificar quais áreas deveriam Ter
um sistema de detecção de incêndio.
6.2. Implantação de um sistema de acompanhamento de ações corretivas para se assegurar que
todas as deficiências encontradas sejam corrigidas. Deve incluir:
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7. Equipes de Emergência
7.1. As Equipes de Emergência incluem Brigada de Incêndio, Socorristas, Equipes de Segurança,
etc..
Uma equipe de emergência deverá ser estruturada para cuidar do primeiro atendimento à
emergência, controle de incêndio utilizando extintores e equipamentos hidráulicos, controle de
vazamentos e socorro.
Uma resposta rápida e adequada a incêndios e outras emergências, antes da chegada de serviços
externos, reduz enormemente a extensão das perdas.
7.2. Treinamentos em salas de aula e campos de treinamento prático destinados à fornecer
habilidades e conhecimentos aos participantes. Um programa periódico de treinamento deverá ser
estabelecido para manter atualizado os conhecimentos e habilidades dos membros da equipe.
7.3. O tamanho das equipes deverá ser adequado para permitir à elas realizar todas as suas
funções, cobrir todos os turnos, quando o local estiver em operação, e Ter pessoal suficiente para
que as faltas, doenças, férias, etc., não afetem a sua capacidade de atuação.
9. Primeiros Socorros
9.1. O socorrista deve ser capaz de prestar o primeiro atendimento em poucos minutos para
serem mais eficazes.
9.2. Deve ter acesso ao suprimento médico e não Ter seus movimentos restritos devido sua
função.
9.3. Deverá Ter um certificado reconhecido e emitido por uma agência externa, que conduza
cursos formais de treinamento de primeiros socorros. Deve ser válido até a data de expiração,
impressa no certificado, ou se nenhuma data estiver listada, não deverá ser dado crédito após três
anos de sua emissão.
9.4. Supervisores são candidatos especiais para treinamento de primeiros socorros pois
normalmente estão nos locais e disponíveis; conhecem melhor os riscos e perigos relacionados ao
ambiente de trabalho.
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Em seguida deverá organizar a evasão rápida e controlada do pessoal em geral, exceto daqueles
funcionários que devem ficar de prontidão.
O Coordenador de Área Não Afetada deverá indicar ao pessoal o local de controle e rota a seguir
mais conveniente, orientada pelos monitores de trajeto ( bandeiras verdes).
Demais Supervisores, Encarregados ou funcionários designados que não ficarem de prontidão na
área, deverão dirigir-se ao local de controle correspondente, auxiliando no inventário de todos os
funcionários da área.
A disciplina, ordem ou atendimento de funcionário no local de controle é responsabilidade da
Supervisão.
Após o inventário do pessoal, cada Supervisor, Encarregado ou funcionário designado informará
os resultados ao Coordenador do Inventariante do Local de Controle.
Nas situações de risco grave e iminente, o supervisor de maior hierarquia da área (C.A.N.A.), tem
a autoridade de abandonar a área ou pedir auxílio, comentando o fato ao C.G.C.
O Supervisor não deve permitir a permanência de pessoas não autorizadas na área, impedindo o
acesso ao local da emergência, evitando aglomeração nas ruas, passagens e saídas.
c) Ponto de Encontro
Locais de controle, são pontos definidos para onde as pessoas que se encontram na Fábrica, deverão
dirigir-se ao soar o alarme de emergência e onde haverá um inventário físico de pessoal (chamada
nominal).
Cada planta deverá listar abaixo onde são os seus pontos de encontro.
d) Monitores de Trajeto:
São funcionários treinados pela área de segurança da Fábrica e Supervisionados pelos
Coordenadores de Evasão (C.E.) com a incumbência de guiar o pessoal até os locais de controle. São
identificados por bandeirolas de cor verde.
Ao soar o alarme de emergência, cada monitor deverá identificar o local da ocorrência, devendo
dirigir-se ao ponto de trajeto que lhes corresponde.
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Responsabilidade: Guiar o pessoal de forma ordenada até o local de controle; Atender o pessoal
acometido pelo pânico ou mal súbito.
No local de controle os monitores ajudarão os supervisores a: Controlar a saída de veículos de
transporte externo; Não permitir a saída de veículos de empregados, a menos que seja autorizado;
Manter a ordem do pessoal e ajudar na identificação; Qualquer outra solicitação dos Supervisores.
e) Pessoal de Fábrica sem Supervisão Direta: Ao soar o alarme, o funcionário que se encontrar fora
do seu local de trabalho (banheiros, restaurante, grêmio, escritórios, etc), deverá dirigir-se
rapidamente para o local de controle mais próximo e informar sua presença ao Coordenador de
Inventariantes.
f) Visitantes e Empreiteiras:
Visitantes (fornecedores, clientes, representantes de outras empresas ou coligadas), devem seguir
o plano de evasão, sob responsabilidade do empregado visitado ou outro designado por ele.
Empreiteiros: devem seguir o plano de evasão sob controle da Supervisão Contratante. Esta tem a
obrigação de orientar por antecipação o referido pessoal, indicando as funções a seguir em caso de
alarme.
Visitantes e Empreiteiros; serão autorizados a sair assim que o Coordenador de Abandono
consentir, com o objetivo de controlá-los melhor.
g) Veículos
Ao soar o alarme não é permitido a movimentação de nenhum veículo que não pertença ao Grupo
de Transporte. Estes deverão estacionar em local seguro e que não obstrua o tráfego.
Veículos de Transportes que estejam efetuando carga ou descarga deverão paralisar suas
operações, e motoristas e ajudantes, procederão a evasão.
As chaves de contato devem ficar nos veículos.
Depois da evasão do pessoal, o Coordenador de Transportes pode permitir a saída ordenada destes
veículos pela Portaria ou local interno de mais acesso.
Para isto, o motorista será acompanhado de um funcionário designado pelo Coordenador de
Abandono para retirar o veículo.
h) Periodicidade
Deverão ser realizados exercícios simulados e completos no estabelecimento ou local de trabalho
com a participação de toda a população, no período máximo de 3 meses para simulados parciais e 6
meses para simulados completos.
12.7 Diretrizes para Planos de Emergência
Após os grandes acidentes relacionados na tabela 14, entre outros foram tomadas medidas nos
principais países no intuito de se produzir legislação específica para planos de emergência. As
normas mais conhecidas e freqüentemente usadas como referência em diversos trabalhos são: as
normas européias; as americanas (OSHA – Occupational Safety and Health Administration e AIChE
– American Istitute of Chemical Engineers); as das Nações Unidas (APELL – Awareness and
Preparedness for Emergencies at local level); as da OIT – Organização Internacional do Trabalho. No
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Figuras 37 – Fases do Planejamento de Emergência – Prevenção e Mitigação
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Figuras 42 – Fase de Resposta
d) Fase de Recuperação: A última fase consiste na recuperação do local do acidente, cujas principais
ações estão relacionadas na Figura 43.
Com o término da emergência, geralmente, os danos nas instalações afetadas são significativos,
o que requer procedimentos de recuperação cuidadosos para não gerar mais riscos.
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A quantificação dos efeitos deverá ser realizada utilizando-se modelos de cálculo que possam
representar os possíveis efeitos decorrentes das diferentes tipologias acidentais, tais como:
- radiações térmicas de incêndios:
• jato de fogo (jet fire) (1)
• incêndio em poça (pool fire) (2)
• incêndio em nuvem (flash fire)
• bola de fogo (fire ball) (3)
- sobrepressões provenientes de explosões (4)
- concentrações tóxicas decorrentes de emissões de gases e vapores (5)
Pessoas e materiais expostos a um incêndio podem ser seriamente afetados pela radiação
térmica. Se o nível da radiação for suficientemente alto, outros objetos inflamáveis/combustíveis
poderão ignizar (queimar). Os danos provocados pela radiação térmica podem ser calculados através
da dose da radiação recebida. Os efeitos sobre as pessoas são expressos em termos de percentagem
de morte ou diferentes graus de queimaduras devido a diferentes níveis de radiação.
Os danos provocados por uma explosão podem ocorrer devido às ondas de pressão, projeção de
mísseis e fragmentos e, ainda, danos devidos ao impacto do corpo com obstáculos.
As substâncias tóxicas podem entrar no organismo por meio da inalação, ingestão e contato com
a pele. No contexto de um estudo de risco, o dano de maior interesse é aquele provocado pela
exposição a uma alta concentração de produto por um curto período de tempo. Os efeitos que uma
liberação tóxica pode apresentar são: morte, danos não letais e irritação.
Os efeitos físicos dos cenários acidentais devem ser estimados através da elaboração da Análise
de Árvore de Eventos (AAE), para definição de tipologias acidentais.
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