Resumo: “Implantação de Indústrias” (Cyro Eyer do Valle)

Capítulo 1 – A Metodologia de Implantação

Etapas fundamentais do processo de implantação de indústrias:

• Estudo de viabilidade de implantação;

• Estudos locacionais;
• Elaboração do projeto básico e dos projetos construtivos das instalações;
• Processamento das compras dos equipamentos e dos materiais necessários ä execução
do projeto;
• As obras de construção e de montagem das instalações;
• Os testes pré-operacionais;
• A entrada da indústria em regime normal de operação

As indústrias são classificadas segundo as 4 classes: extrativas, de transformação, de

construção civil e serviços industriais de utilidade pública.

O projeto econômico inclui:

• Estudo do mercado
• Definição e descrição do processo de produção
• Definição da localização geográfica

Os contratos: a contratação das firmas especializadas pode ser feita diretamente pela empresa
ou mediante contratação de serviços a terceiros

Tipos de contratos:

• Por remuneração horária

• Por administração a custos reembolsáveis
• Por preço unitário
• Por preço fixo
• Turn-key (a responsabilidade é delegada a uma firma de engenharia)

A materialização de um projeto tem inicio com o processamento das compras de material e de

equipamentos.

2 processos distintos de suprimento:

• Compras de obra
• Compras técnicas
Dentre os índices normalmente utilizados no dimensionamento das obras cabe citar:

• Volume do movimento da terra

• O estaqueamento a efetuar
• O volume de concreto
• O peso total de estruturas metálicas
• O peso, a dimensão e as condições de precisão requerida na montagem dos principais
equipamentos do processo e das instalações auxiliares
• O volume de tubulações aéreas e enterradas

Na construção:

A iluminação do canteiro deverá assegurar perfeito controle sobre toda área. O

aprovisionamento e o consumo da água deverão ser calculados não apenas para o uso
humano e para as necessidades de concretagem, como também para lavagem de
equipamentos, refrigeração de compressores e motores estacionários. O uso intensivo de
ferramentas, perfuratrizes e marteletes poderá justificar também a instalação de uma central
de ar comprimido no canteiro de obras. O dimensionamento das equipes de trabalho e dos
equipamentos necessários será baseado em índices-padrões de produtividade e na experiência
previa da empresa executante.
Concluídas as obras civis e a montagem dos sistemas industriais o empreendimento ingressa
nas suas etapas que consistem na aplicação de um programa de testes abrangendo toda a
instalação que deverá ser comprovado o comportamento real das instalações e a segurança
das mesmas sob condições normais de operação. Tem grande importância no processo de pré-
operação a utilização do manual de operações elaborado pelos responsáveis pelo projeto de
instalações.

Capítulo 2 – Localização da indústria

2.1 – Macro e Microlocalização

A definição da localização física é um dos problemas fundamentais no processo de

implantação de uma indústria. Deve-se escolher, dentre um número finito de alternativas,
aquela que demonstre ser a mais vantajosa no atendimento dos objetivos que norteiem a
implantação da indústria.

A escolha é definida em 2 etapas: macrolocalização e microlocalização.

2.2 – Macrolocalização da indústria

A macrolocalização será determinada principalmente pela rentabilidade das atividades

econômicas, analisadas sob os aspectos de custos e benefícios. O custo para criação de boas
condições de acesso devem ser criteriosamente ponderados pois estes podem ser
desnecessários em outras localidades, reduzindo, assim, os custos de instalação.

O Estado pode, em algumas localidades, estimular a implantação das indústrias,

criando condições de rentabilidade máxima em regiões antes marginalizadas para, assim, criar
novos pólos de crescimento. Em contrapartida o Estado pode também deixar impor condições
desfavoráveis para uma região antes muito atraente para a implantação.

Estes estímulos podem vir de diversas formar, como exemplo temos a isenção/redução
de impostos e incentivos fiscais ou financeiros oferecidos pelo município. Condições
desfavoráveis também são observadas como, políticas antipoluição e áreas com restrição de
gabarito.

Como exemplo de incentivo tem-se a região do Recôncavo Baiano.

Alguns pontos a serem considerados para a definição da macrolocalização:

1 - Custo e eficiência de transportes: visa-se que o somatório do transporte de

matérias prima e de produtos acabados seja mínimo. Se o local já dispuser de meios de
transporte, deve-se considerar fatores como:

-custo unitário do transporte para a matéria prima;

-volumes requeridos da matéria prima por unidade de produto;

-a distribuição relativa dos mercados consumidores;

-o custo unitário do transporte do produto acabado.

 A localização ideal poderá se deslocar, assim que forem implantados novos
recursos e alternativas de transporte.

Indústrias que produzem produtos com baixo custo por unidade de peso ou de
volume dependerão muito mais do fator transporte. A medida que se aumenta o valor
por unidade, aumenta-se a importância dos demais fatores de produção.

2 - Dimensão e localização das áreas do mercado: o mercado influi

diretamente em 2 aspectos:

-Localização: mercados mais próximos e preços mais baixos levam a

uma maior rentabilidade do empreendimento;

-Dimensão: atingindo mercados maiores a indústria poderá se tornar

mais competitiva pela decorrente economia de escala obtida.

Como a dimensão do mercado atendido pode compensar um maior

custo de transporte, deve-se fazer um tratamento em conjunto das questões: nível de
produção, áreas de mercado a abranger e custos de transporte.

3 – Custo da terra: Sua influência será muito visível quando a área da

macrolocalização estiver próxima a grandes centros urbanos, por exemplo, onde os
terrenos atingem altos preços. Todas as formas de tributação sobre o terreno estão
contidas neste custo.

4 – Custo de disponibilidade de mão-de-obra: Fator de extrema importância,

tanto do ponto de vista de custos como do ponto de vista de qualidade. Indústrias de
precisão buscarão mão-de-obra altamente qualificada, enquanto que indústrias de
baixo nível de automação buscarão mão-de-obra farta, tendendo mais à feminina.

Criação de núcleos residenciais próximos à indústria e à escolas

profissionalizantes trarão mão-de-obra especializada e farta. O custo de todo esse
processo se enquadra como alternativa para a formação de mão-de-obra
especializada.

5 – Disponibilidade e qualidade da água: Sua importância pode ser medida

com o consumo de água por unidade produzida. Há a possibilidade de recirculação de
água não-incorporada ao produto, conseguindo-se até 95% de recirculação, mediante
emprego de torres de resfriamento com água em circuito fechado.

Para o cálculo do consumo de água potável: 70L/dia por pessoa.

Deve-se levar em conta também, os custos com a proteção do ambiente e

manutenção do equilíbrio ecológico.

6 – Disponibilidade e custo de energia: A disponibilidade de energia, inclusive

as potenciais (quedas d’água) e o custo unitário da energia (geração, transmissão,
transformação e armazenamento, em alguns casos) podem ser fatores decisivos na
localização da indústria. A confiabilidade da energia (energia sem cortes) também é
fator muito relevante nesse item.

7 – Suprimento de matérias-primas: A utilização, por exemplo, de matérias

primas perecíveis ou de grande fragilidade pode influir decisivamente na
macrolocalização da indústria. É possível que o produto não tolere ser transportado
em estado bruto, inviabilizando macrolocalizações antes atrativas pelo ponto de vista
do custo de transporte.

No caso específico de minérios, quanto maior for a relação “volume de

matéria-prima/volume de produto beneficiado” tanto mais justificará a proximidade
dessas instalações das áreas de extração de minério.

8 – Eliminação de resíduos: Cada vez mais fiscalizada, a eliminação de resíduos

deve ser encarada como fator fundamental, já que pode representar, a médio prazo,
uma drástica redução na vida útil da indústria.

9 – Motivações fiscais e financeiras: O Estado transforma uma área com

deficiências em transporte, energia e mão-de-obra, por exemplo em uma
macrolocalização atrativa, por meio de isenções ou reduções de impostos, canalização
de incentivos fiscais e facilidades de crédito, entre outros recursos. É preciso ponderar
a duração desses estímulos.

10 – Vantagens e desvantagens das aglomerações industriais: A existência de

infra-estrutura de serviços públicos, transporte, suprimentos de energia e outros
fatores favoráveis à localização de diversas indústrias em determinada região pode
significar substancial redução nos custos globais de implantação dessas indústrias
gerando as chamadas “economias de aglomeração”. Contudo, deve-se também serem
contemplados os aspectos sociais, com criação de núcleos habitacionais e cidades
satélites e o oferecimento de escolas, hospitais e outros equipamentos comunitários
alem de meios mais adequados de comunicação e transporte.
 Fig. 2.3 – Área industrial planejada

O custo do seguro das instalações será mais baixo se esta estiver próxima a um
grande centro urbano ou em uma área servida por um corpo de bombeiros. Como
desvantagens devem-se considerar os riscos de espionagem industrial por parte das
concorrentes vizinhas e ainda o gasto com a possível competição salarial (que ocorre
em ocasiões de carência de mão-de-obra).

Outras desvantagens da aglomeração podem ser chamadas de “deseconomias

de aglomeração”, que são as dificuldades de transito, elevação do custo da terra e as
altas concentrações de agente poluentes.

2.3 – Análise teórica da localização

Sendo escassos os recursos disponíveis para sustentar a produção e a distribuição

desejada de bens e serviços, faz-se necessário definir entre as inúmeras alternativas possíveis
de localização, qual a mais atraente.

As teorias locacionais buscam relacionar os recursos escassos (recursos naturais,

humanos, tecnológicos e de capital) com os fatores locacionais que ofereçam vantagens. Tais
fatores são:

1. Custo de transporte (de matéria prima, produtos acabados etc.)

2. Custo e disponibilidade de insumos (matéria prima, energia etc.)
3. Áreas de mercado
 4. Fatores diversos, tangíveis ou intangíveis (recursos de capital, política
governamental de incentivo ao desenvolvimento regional etc.)
A análise teórica da localização de indústrias foi desenvolvida especialmente através
dos trabalhos de Alfred Weber, August Loesch e Walter Isard. A resposta da questão “onde
produzir” sofre influencia de fatores como custo de transporte e mão-de-obra, que são, por
sua vez, decorrentes da localidade. Portanto, o estudo deve ser orientado pelas parcelas mais
significativas do custo, deixando constantes os demais.

Na prática, alguns fatores devem ser suprimidos, de forma que o ponto definido pela
análise teórica coincida com o ponto de origem de um dos insumos ou de destino dos
produtos acabados.

Essa adequação da teoria à prática dependerá da experiência e da sensibilidade da

empreendedora e de seus consultores, não devendo faltar, nesse estagio de decisão, um
amplo conhecimento da região, sob os mais variados aspectos de seu caráter histórico, social,
político, cultural, ecológico etc., que possam de alguma forma, influir na decisão final e na
escolha do local de implantação da indústria.

2.4 – A localização e o meio ambiente

A preservação ambiental deixou há anos de ser considerada fator locacional

secundário. Um passo significativo foi dado em 1973, com a criação da Secretaria Especial do
Meio Ambiente (SEMA), órgão subordinado ao governo.

A legislação foi criada visando condicionar as implantações sob 3 aspectos:

1. Estimular a descentralização industrial e a criação de unidades médias, ao

invés de grandes complexos industriais na periferia dos centros urbanos

2. Restringir o uso de processos que sejam fontes geradoras de grnades

volumes de despejos industriais ou que utilizem produtos nocivos à saúde.

3. Separar, em áreas com baixa densidade demográfica, indústrias mais

agressivas. Áreas de boa ventilação (favoráveis à dispersão de resíduos), afastadas de
mananciais etc.

Tais medidas foram necessárias devido ao iminente esgotamento de certos recursos

naturais e com a degradação de outras regiões, submetidas exaustivamente à exploração e à
extração do seu subsolo.

2.5 – Microlocalização da indústria

Após a definição da área (macrolocalização), deve-se definir o terreno que a indústria

ocupará dentro dela (microlocalização).

O processo de escolha do terreno deve ter inicio com a definição aproximada da área
livre requerida e com a listagem dos requisitos mínimos que o terreno deverá apresentar,
principalmente quanto:
 1. Relevo e declividade;

2. Resistência e qualidade do solo;

3. Vias de acesso e comunicação;

4. Serviços públicos;

5. Insumos industriais.

A declividade do solo é desejável em indústrias que utilizam de transportes verticais

como correias transportadoras, onde se pode tirar partido da força da gravidade. O
beneficiamento de minérios é um bom exemplo.

A resistência à perfuração oferecida pelo solo e o nível do lençol freático pode

comprometer o orçamento.

Idealmente deve-se situar uma grande indústria na confluência de uma estrada de

rodagem, uma via férrea e um canal ou curso d’água navegável. Contudo é difícil tal
materialização; devemos nos contentar com uma, no máximo duas das opções.

A existência de uma infra-estrutura urbana incluindo rede de esgoto sanitário, serviço

de coleta de lixo, transportes coletivos, suprimento de água potável etc., facilita grandemente
a futura operação de uma indústria de médio ou pequeno porte. Contudo, para grandes
indústrias, que se localizam fora dos centros urbanos, muitas vezes não é oferecido tal infra-
estrutura, portanto deverão arcar com os custos, pelo menos na fase de implantação.

Insumos industriais, tais como água, energia elétrica e combustíveis deverão, tanto
quanto possível, ser obtidos na divisa da fronteira.

Após a triagem pelos fatores citados, chega-se ao estágio de seleção do terreno

definitivo, que ainda deverá levar em conta:

- Situação legal da propriedade;

- Demarcação efetiva dos limites do terreno;

- Existência de construções no terreno (que deverão ser demolidas);

- Existência de faixas de domínio ou direitos de servidão (passagem de adutoras, linhas

de transmissão de energia etc.);

- Existência de restrição quanto ao tamanho da instalação, emissão de fumaça, ruído

etc.;

- Custos globais com extensão, até a área, de linhas de transmissão, do sistema de

distribuição de água etc.;

- Riscos de inundação e deslizamento de terra e pedra.

2.6 – Reconhecimento da região e do local

 Após a seleção é desejável o envio, à área, de missões de reconhecimento, as quais
poderão aferir as premissas que determinaram a escolha da região e também preencher
possíveis lacunas nos dados sobre o local.

Em tais missões devem estar especialistas que dominem as técnicas envolvidas na

implantação, assim como a língua local, quando em missões no exterior.

Seus campos de atuação devem ser:

1. Coleta de dados sobre o clima, o relevo, a hidrologia, a geologia e a vegetação

local.;
2. Pesquisa junto às autoridades locais sobre documentação, legislação etc.;
3. Coleta de informações das instalações próximas, que poderão ser usadas
durante a construção ou mesmo operação do projeto (como hotéis, hospitais,
corpo de bombeiros etc.);
4. Levantamento de dados estatísticos do local (nível de desemprego, nível de
cultura e dos costumes da população local);
5. Levantamento sobre os dado sobre os meios de transporte e comunicação;
6. Levantamento sobre as condições contratuais para aquisição de insumos
(água, energia elétrica, gás etc.);
7. Levantamento das possíveis fontes de suprimentos de materiais para a
construção;
8. Determinação da necessidade da desapropriação de áreas próximas;
A importância das missões de reconhecimento será maior tanto quanto forem
desconhecidos os parâmetros do local.

A adoção de um formulário com todas as questões a serem abordadas e uma consulta

a múltiplas fontes traz mais confiabilidade e rapidez ao processo de reconhecimento do local.

- Capítulo 3: O Arranjo Físico

3.1) A importância do arranjo físico

A mais importante decisão de quem projeta uma indústria, uma vez definida sua
localização e depois de feitos os levantamentos dos dados básicos para o projeto, será definir
o arranjo mais adequado de homens, máquinas e materiais sobre uma determinada área física,
dispondo esses elementos de forma a minimizar os transportes, eliminar os pontos críticos da
produção e suprimir as demoras desnecessárias entre várias operações da fabricação.

Entra-se então na fase de elaboração do layout das instalações da indústria. Layout é o

arranjo físico, termo que será utilizado para significar tanto a disposição das edificações no
terreno (general over-all layout) como o arranjo dos equipamentos e dos postos de trabalho
no interior de uma edificação (plant-layout).

A transposição do layout para o papel dá origem a uma planta de locação (plot-plan),

desenho feito em escala que fixa por meio de cotas a posição exata das unidades, edificações
ou equipamentos no terreno. É o ponto de partida para o detalhamento do projeto da
indústria.
Ao se elaborar o arranjo físico para uma instalação, deve-se procurar a disposição que
melhor conjugue os equipamentos com os homens e com as fases do processo, de forma a
permitir o máximo rendimento dos fatores de produção. Esta situação ideal é alcançada desde
que:

1) Espaço necessário à instalação seja o estritamente necessário (redução das áreas

cobertas, nos custos de construção civil, de sistemas de distribuição de fluidos,
força, iluminação).
2) Deslocamentos sejam mínimos (acerca dos movimentos executados pelo material,
pelos equipamentos e pela mão de obra).
No entanto, os arranjos possíveis nem sempre são ideais. Então é necessário optar por
uma solução intermediária, na qual os diversos fatores intervenientes são considerados com
pesos relativos proporcionais à sua incidência no custo do produto, respeitando as exigências
do processo, da segurança e do conforto do operador.

Para tomar tais decisões é preciso ter conhecimentos acerca do processo adotado, das
linhas de produção presentes e futuras, da instalação proposta e seus pontos críticos, da
legislação vigente, dos aspectos da segurança do trabalho, prevenção de acidentes e sinistros e
das condições de conforto e higiene do operador.

3.2) As formas do arranjo físico

As formas adotadas na disposição dos galpões e das demais edificações grupadas

podem ser representadas por letras (E, F, H, I, T, U, Z) e são escolhidas para cada situação
levando em conta a área disponível, o processo de produção, o produto, a conformação do
terreno, a iluminação e ventilação natural requeridas, os transportes internos.
 Um exemplo está na figura 3.4. As áreas cobertas e as distâncias percorridas pelo
material dos dois galpões são iguais, no entanto o galpão A exige 40% a mais de tapamentos
laterais. As tubulações e cabos elétricos de distribuição serão bem mais longos, o que causará
perdas de cargas maiores e quedas de tensão maiores. As bombas deverão ser mais potentes e
talvez deverá haver um número maior de centros de carga, com investimentos em
transformadores e quadros elétricos. O número de colunas de sustentação da cobertura do
galpão A será 25% superior ao da cobertura do B. Em contraste, a solução A tem diagrama de
fluxo mais simples e a possível instalação de uma única ponte rolante. No entanto, a menos
em casos especiais em que as mudanças de direção no fluxo do material sejam extremamente
desaconselháveis, galpões longos e estreitos tornam-se mais onerosos.

3.3) Os tipos de arranjo físico

O transporte interno de cargas é muito importante na composição dos custos de

fabricação em uma indústria, atingindo até 85% do ciclo de fabricação em tempo. Os
deslocamentos do operador também representam tempos improdutivos e seu cansaço reflete
no volume e na qualidade da produção. Com vistas a minimizar tais movimentações e atender
às exigências específicas a cada gênero de instalação industrial, temos 3 tipos de arranjos
físicos industriais:

* Arranjo por produto (ou layout em linha);

* Arranjo por processo (ou layout funcional);

* Arranjo por posições fixas (ou layout combinado).

3.4) Arranjo físico por produto

Aplica-se quando o material flui ao longo de posições de trabalhos sucessivas (grandes

séries de fabricação ou produção contínua). O material se desloca para dar origem ao produto
final através de transformações. Os equipamentos são dispostos ao longo do fluxo de
produção, cada máquina desempenhando uma operação definida. Esse arranjo requer o
mínimo de deslocamento do homem e do equipamento, é a solução ideal quando se tem
poucos produtos altamente padronizados (exemplo clássico: linha de montagem de
automóveis).

Seu objetivo primordial é o balanceamento das linhas de produção, minimizando os

tempos ociosos e os estoques e assegurando–se um fluxo constante. Os custos de instalação
são altos, pois os equipamentos são específicos a cada operação e os equipamentos de
transporte têm alto rendimento. No entanto, os custos operacionais são baixos, pois os
tempos consumidos em transporte são menores, a mão-de-obra é menos qualificada e os
equipamentos operam a uma taxa de ocupação próxima da unidade.

3.5) Arranjo físico por processo

Aplica-se quando não se justifica a instalação de equipamentos específicos a cada linha

(diversidade de linhas de produtos ou intermitência da produção). Ênfase ao grupamento dos
equipamentos em unidades funcionais que desempenham todas as operações semelhantes,
atendendo cada unidade a todas as linhas de produção e pedidos especiais. Os equipamentos
são versáteis e de fácil adaptação a produtos diversos (exemplos clássicos: oficina de
manutenção e indústria mecânica pesada).

3.6) Arranjo físico por posições fixas

É menos comum. Tem-se o deslocamento do homem e do equipamento em torno do

produto (exemplos clássicos: indústria aeronáutica e de construção naval). Ênfase ao
planejamento do uso das áreas disponíveis, de forma que itens em fabricação não bloqueiem a
expedição de produtos acabados e vice-versa.

3.7) Métodos para estudo do arranjo físico

Sempre se obedece a uma rotina que comporta 3 fases distintas:

1) Análise do problema (relacionamos as informações existentes, as condições a

obedecer e os objetivos). Ver quadro 3.1;
2) Pesquisa das soluções possíveis. Apóia-se em algoritmos que quantificam os
elementos disponíveis, modelos reduzidos ou maquetes e modelos matemáticos
em computador.
3) Escolha da solução em busca da flexibilidade do arranjo físico e de custos
mínimos, considerando as possibilidades inevitáveis e desejáveis de ampliação
futura. Exige maior sensibilidade do projetista para adaptar a teoria à prática.

Métodos desenvolvidos para estudo do arranjo físico, especialmente por processo

envolvendo diversos produtos e visando a minimização dos transportes internos:

* Método dos elos;

* Método das seqüências fictícias;

* Método dos torques.

3.8) Método dos Elos

Baseia-se na determinação de todas as inter-relações possíveis entre as várias

unidades que compõem o arranjo físico, de forma a se estabelecer um critério de prioridade
na localização dessas unidades. Merecem prioridade as unidades operacionais que estarão
sujeitas a um maior fluxo de tráfego.

Primeiramente, cria-se uma tabela que liste as várias operações pelas quais deverá
passar cada produto e um quadro com as respectivas relações (elos) com as operações vizinhas
(ver quadros 3.2 e 3.3). A soma dos elos que ligam cada unidade às demais nos dá a maior ou
menor importância de cada unidade nos ciclos de fabricação dos produtos.

A unidade de maior importância, na distribuição das unidades pelo espaço destinado à

instalação, deverá ocupar a região central, cercado pelas outras unidades, a fim de se reduzir
os transportes internos na indústria.
 Pode-se analisar também as intensidades de tráfego entre as etapas sucessivas da
produção, que poderão ser expressas em números de peças, número de caixas, toneladas de
material transportado, ou em qualquer outra unidade que bem caracterize o fluxo de material
e que possa ser adotada em comum para todos os transportes efetuados. Assim poderemos
elaborar um novo quadro, no qual temos as intensidades de tráfego (ver quadro 3.4).

Pode-se lançar mão do computador como ferramenta de trabalho em situações que o

trabalho manual se torna muito trabalhosa. Prevê-se no programa condicionantes como a
justaposição de 2 ou mais equipamentos em uma seção (por exemplo: tornos revólveres e
tornos automáticos) ou a necessidade de determinado afastamento entre equipamentos e
unidades do arranjo físico.

3.9) Método das Seqüências Fictícias

Consiste em determinar, entre os vários ciclos de fabricação, a seqüência mais geral de

operações, na qual as unidades operacionais podem ser, se necessário, repetidas ou
desmembradas. Ela assumirá um caráter fictício, pelo desmembramento ou repetição das
unidades reais. E também não haverá necessariamente algum produto que a siga
inteiramente, pois em cada linha de produção apenas as operações requeridas pelo seu
produto serão executadas.

Primeiramente, monta-se o ciclo de produção para os itens estudados, estabelecendo

a seqüência das operações a que será submetido cada um dos itens produzidos
separadamente (ver quadro 3.5).

Com tal ciclo, podemos organizar uma ordenação seqüencial das operações de
produção, que relaciona os itens produzidos às operações executadas, ordenando-se as
operações necessárias a cada item na seqüência em que são realizadas (ver quadro 3.6)
 Agora se deve determinar o tempo requerido por cada operação. Faz-se um quadro de
cargas mensais, onde consta o número necessário de horas de trabalho em um mês para cada
operação e para cada item de produção. Ainda neste quadro, determinamos o número de
equipamentos ou de postos de trabalho paralelos para cada tipo de operação com base na
suposição de que a indústria funcione em regime de um turno, operando efetivamente à
média de 180 horas por mês (ver quadro 3.7).

Observando o quadro de cargas mensais, temos que:

1) Quanto mais nos aproximarmos da distribuição em diagonal, tanto menos

prováveis serão os retornos de peças semi-acabadas, em contracorrente ao fluxo
dominante de material no arranjo físico. Esse fato ocorre se a carga mensal de um
equipamento somente justificar a instalação de uma unidade do mesmo.
2) Atendendo à produção simultânea de vários itens e visando simplificar o fluxo do
material, poderão ser localizados, em pontos distintos do arranjo físico,
equipamentos idênticos, evitando-se assim os retornos indesejáveis de semi-
acabados.
As máquinas transfer reúnem as vantagens acima enumeradas, com deslocamentos
mínimos, assegurando uma produção contínua.

Com base na ordenação seqüencial das operações de produção e no quadro de cargas

mensais, podemos determinar o arranjo físico preliminar e teórico da instalação, que será
como na figura 3.8.

Há vantagem em se instalar, em determinados casos, vários equipamentos

semelhantes dimensionados para menores cadências de produção. Também identificamos
produtos cujas fabricações possam ser deslocadas, com vantagem, para outra unidade fabril.

Como teste, pode-se abster o produto que mais contribui para alongar a seqüência,
observando o comportamento de tal produto excluído. Sua fabricação se fará com retornos a
operações anteriores, seguindo um fluxo que muitas vezes se oporá ao fluxo das demais linhas
de produção. Poder-se-á concluir da conveniência de manter esse produto em fabricação junto
aos demais, ou de produzi-lo isoladamente sem que interfira com as demais linhas de
produção.

3.10) Métodos dos Momentos ou dos Torques

Baseia-se na formação de uma matriz, cujas colunas registram os pontos de destino dos
materiais e cujas linhas registram seus pontos de origem. Os dois tipos de pontos (de origem e
destino) são geralmente postos de trabalho, equipamentos ou seções, e os denominaremos de
“unidades de instalação” em nosso estudo.

Primeiramente, montamos um quadro que relacione os diversos produtos com suas

respectivas seqüências de fabricação (ver quadro 3.8). Depois, construímos a referida matriz
chamada Diagrama de Transportes (matriz de n elementos Xij, sendo n o número das unidades
de instalação - ver quadro 3.9) e identificamos as diversas operações por linhas e colunas,
obedecendo à seqüência mais geral que, a uma primeira análise, mais se aproxima das
seqüências de fabricação dos diversos produtos. As intersecções entre linhas e colunas
representam os transportes.

A análise do quadro 3.9 nos leva as seguintes conclusões:

 1) Os transportes registrados acima da diagonal representam fluxos no sentido
arbitrado para disposição das unidades de produção.

2) Os transportes registrados abaixo da diagonal representam retornos de material de

peças, em contracorrente ao fluxo principal na instalação e devem ser, assim, sempre que
possível, evitados.

3) O salto de uma ou várias unidades na seqüência de fabricação de um produto

representa transportes mais longos, o que graficamente redunda em um maior afastamento
da diagonal.

4) O arranjo físico ideal será aquele em que todos os valores dos transportes sejam
lançados na primeira série de casas acima da diagonal, significando isto que a produção se
desenrola sem transportes em contracorrente e que não inclui saltos de operação.

Se multiplicarmos os elementos da matriz pelo seu afastamento da diagonal principal,

teremos uma grandeza assimilável a um momento ou um torque. O melhor arranjo será
aquele que nos der um menor momento resultante, correspondendo à condição de transporte
total mínimo. Montamos o quadro Cálculo do Momento Total para resumir os cálculos
efetuados e indicar os valores de momentos favorável, desfavorável e total (ver quadro 3.10).

O arranjo físico pode ser melhorado através das seguintes providências:

1) Alteração da ordem de localização das unidades de produção, visando eliminar os

retornos existentes e aproximar da diagonal principal os elementos de maior peso.

2) Alteração dos ciclos de produção, reduzindo os retornos e os saltos de unidades de

produção.

O Método dos Momentos é recomendado para se avaliar, entre arranjos físicos

alternativos, qual o mais atraente do ponto de vista de economia de transportes.

3.11) Modelos em escala (maquetes)

É importante que o arranjo físico atenda aos reclamos dos futuros usuários da
instalação. O uso de modelos em escala permite que idéias se façam ouvir em diversas fases
do projeto e do estudo do arranjo físico.

O modelo em escala (scale model) ou maquete dispensa a consulta a desenhos e

defende a solução adotada para o arranjo físico com plena visão da influência de cada
equipamento ou unidade sobre o conjunto das instalações. O tipo mais comum é a maquete
em duas escalas: sobre um plano que normalmente representa o piso da instalação, se
dispõem os gabaritos representativos das máquinas, bancadas, veículos. Esses gabaritos
(templates/chapelonas) são constituídos de pedaços de papelão ou chapa recortados em
escala e representam o contorno do equipamento em planta. Nele podem ser representados
pontos de ligação de tubulações, a posição ocupada pelo operador e outros elementos mais
que facilitem a escolha da orientação correta do equipamento no local que lhe foi reservado.
 Já a maquete em três dimensões permite um estudo mais acurado do arranjo, o que
facilita os estudos relativos ao manuseio de cargas e à futura montagem da instalação e
possibilita a constatação antecipada de possíveis interferências espaciais. Os modelos
tridimensionais de equipamentos, veículos, bancadas são confeccionados em madeira, metal
ou plástico.

Uma primeira maquete, que denominamos de maquete de massa (General over-all

layout), permite o estudo da localização dos vários prédios e unidades operacionais de uma
instalação, facilitando a análise das inúmeras soluções viáveis para utilização da área
disponível. Nessa fase são tomadas as decisões relativas à terraplanagem e aos movimentos de
terra na área. Devem ser atendidas as exigências de boa insolação, possibilidades de expansão
futura, tráfego interno livre de pontos de estrangulamento. Normalmente suas escalas são
1:200, 1:500 ou 1:1000.

Um segundo tipo de maquete, chamada maquete de concepção, permite analisar

conjuntamente e com maior riqueza de detalhes, todos os fatores intervenientes no
funcionamento de uma unidade e torna possível prever dificuldades e antever soluções. Neste
caso as escalas são 1:33, 1:50 ou 1:100 (modelos de veículos utilizam escala 1:43 ou 1:86).
Auxiliam com êxito na redução dos prazos de projeto e de montagem e entrada em operação
das instalações (o que significa também redução de custos).

O piso das maquetes é normalmente constituído de madeira reticulada, sendo que

cada quadrícula representa 1m2 ou seus submúltiplos. Quando representa vários planos de
uma instalação, eles podem ser executados em plástico transparente (plexiglas), permitindo a
visão através de todo o conjunto. Uma base em chapa de aço e o uso de gabaritos imantados
permitem o estudo do arranjo físico em quadros murais, sem perigo de deslocamento dos
gabaritos. Equipamentos de maior parte, como torres, fornos, trocadores de calor podem ser
confeccionados em isopor, o que lhes confere leveza sem prejuízo da precisão. Vigas pilares e
outros elementos estruturais podem ser obtidos de perfilados de latão. A representação de
tubulações pode ser pelo método da linha de centro (wire-and-disc), no qual são simbolizadas
por um fio metálico, qualquer que seja seu diâmetro, este sendo representado por arruelas
inseridas em cada trecho reto do fio com equivalência ao diâmetro externo da tubulação; e
pelo método de representação em escala (full-scale pipe), em que são utilizados tubos de
plástico dotados de encaixes ou soldados entre si.(Ver figura 3.9)
3.12) Áreas mínimas

A determinação da área mínima necessária à instalação de um equipamento ou de um

posto de trabalho assume fundamental importância para a definição de um bom arranjo físico.
Na sua definição deve-se levar em consideração:

1) A área ocupada pelo equipamento propriamente dito, em sua condição mais

desfavorável.

2) A área ocupada ao redor do posto de trabalho ou equipamento em estudo

(diretamente vinculada a eles), por caixas, fardos ou pilhas de matéria-prima, semi-acabados,
cavacos, rebarbas e peças acabadas.

3) A área necessária para as necessidades mínimas de acesso, conforto e segurança

dos operadores ao redor do equipamento ou posto de trabalho.

4) A área necessária à alimentação e à remoção de material de um equipamento.

5) A área necessária às instalações elétricas e hidráulicas ligadas diretamente ao

equipamento ou à bancada de trabalho.
 Além das áreas citadas, deve-se levar em consideração a necessidade de uma faixa de
circulação para pessoal, empilhadeiras, comum a todos os equipamentos e postos de trabalho
e disposta ao longo de toda a oficina. A determinação da área total requerida por uma
instalação pode ser feita com base na área efetivamente ocupada pelos equipamentos,
aplicando-se a essa área própria um fator de correção. Um segundo método para encontrar a
área total requerida consiste na determinação da área requerida pelos vários equipamentos e
postos de trabalho separadamente, e na integração de todas elas, sendo um método mais
preciso. Pode-se também usar a fórmula:

A=Ap+Ag+Ae

Sendo Ap a área própria; Ag a área de gravitação para circulação do operador junto à

máquina, incluindo as áreas ocupadas por matérias-primas e peças junto ao equipamento ou
posto de trabalho (não é computada para almoxarifados ou áreas de estocagem), (para
equipamentos de médio porte: Ag=Ap+N, sendo N o número de lados do equipamento ou
posto de trabalho que dão acesso ao operador); e Ae a área de evolução, que prevê a
circulação de pessoal e os transportes internos (Ae=(Ap+Ag)K, com K sendo um fator função do
tipo e da finalidade da instalação – ver quadro 3.13). Determinada a área mínima para
operação do equipamento, é necessário confrontá-la com as áreas necessárias à sua
manutenção e à sua montagem e desmontagem.
 O cálculo das áreas mínimas é fundamental para a elaboração da planta de locação das
instalações. As figuras 3.10, 3.11 e 3.12 ilustram, em seqüência, as principais etapas do estudo
do arranjo físico de uma indústria têxtil e o estabelecimento da planta de locação de suas
várias unidades. Primeiramente, pelo método dos elos, determinou-se a disposição relativa
mais conveniente para as várias unidades da indústria (figura 3.10). A seguir foi feito o cálculo
das áreas mínimas requeridas pelas diversas unidades, chegando-se a um esquema de blocos,
em escala (figura 3.11), dispondo as unidades de acordo com os elos que as unem. A figura
3.12 nos mostra a planta de locação da indústria com a disposição real das unidades no
terreno, levando-se em conta a área disponível, o relevo, as vias de acesso.

3.13) A flexibilidade do arranjo físico

O arranjo físico deve permitir as eventuais expansões ou modificações da instalação,

possibilitando o aumento da produção, a substituição de equipamentos por outros mais
modernos e mesmo a substituição completa de linhas de fabricação. Ou seja, ele deve atender
aos requisitos de flexibilidade impostos por mercados sempre em mutação e por avanços
tecnológicos cada vez mais rápidos.

A perfeita integração da indústria ao meio ambiente onde será implantada somente

será obtida através de um arranjo físico racional e flexível. Este deve, sempre que possível,
prever a implantação de todas as suas unidades (as de produção, pelo menos) em uma mesma
cota do terreno, evitando-se as rampas acentuadas e os transportes na vertical, de um plano a
outro do terreno. Isso não se aplica aos tipos de instalações que lançam mão de desníveis para
facilitar a movimentação de grandes cargas (instalações naval e de mineração).

As edificações principais e secundárias de uma indústria devem permitir, em toda a

sua volta, o fácil acesso de veículos, considerando um possível desmonte de alguma elevação
no local, assegurando livre passagem. Outro erro é o traçado das vias internas de circulação e
das áreas de carga, descarga e estacionamento de veículos para condições de tráfego que logo
serão ultrapassadas. As empresas devem se preocupar com a reserva de áreas suficientes para
estacionamento de automóveis de seus empregados e abrigo para suas bicicletas.

Para obtenção de um arranjo físico flexível:

1) As divisões internas que separam entre si seções de produção, áreas de

armazenamento, locais administrativos, deverão ser do tipo reaproveitável, removíveis sem
grande dificuldade. Poderão ser adotados painéis modulados de chapa perfurada, madeira
aglomerada ou painéis de fibrocimento.

2) Os mezaninos utilizados para escritórios, arquivos, almoxarifados, centros de carga,

deverão ser constituídos de peças pré-fabricadas, permitindo desmontagem ou ampliação de
acordo com as conveniências do momento (podem ser peças de concreto pré-moldado ou
estruturas metálicas leves).

3) Em certos tipos de indústria, alguns locais de trabalho podem ser do tipo

integralmente transportável, utilizando-se as pontes rolantes ou guindastes de carga para
transferi-los de local, de acordo com a conveniência do local (enquadram-se pequenos
escritórios para fiscais e inspetores, depósitos de ferramentas e de material e instalações
sanitárias).

4) As cantoneiras perfuradas utilizadas na montagem rápida de plataformas de serviço,

escadas, mezaninos provisórios, permitem realizar modificações quase que imediatas no
arranjo interno de uma seção, multiplicando-se a área útil de trabalho.

5) A utilização de piso industrial reforçado para suporte direto das máquinas

operatrizes, dispensando fundações isoladas para esses equipamentos, representa uma
flexibilidade inigualável (os equipamentos de maior peso e causadores de impacto serão
dotados de fundações independentes).

6) As estruturas de cobertura deverão ser calculadas com previsão para cargas

adicionais decorrentes de monovias, olhais para levantamento de partes de máquinas e
sustentação de sistemas de utilidades (exaustores, tubulações industriais, calhas e bandejas
para cabos elétricos e sistemas de instrumentação industrial).

7) As tubulações embutidas e enterradas diminuem a flexibilidade. Sempre que

possível, elas deverão ser aéreas e expostas, formando anéis de distribuição (loops), com
previsão, no dimensionamento das linhas, para extensão de novos ramais e pontos de
consumo.

8) A instalação elétrica deverá ser, sempre que possível, aparente, utilizando-se

eletrodutos expostos, calhas ou bandejas ventiladas, de fácil desmontagem e permitindo sem
dificuldades a conexão de novos pontos de consumo.

9) Se for adotada uma estrutura pré-moldada de concreto, deverão ser previstas nas
vigas e pilares, no ato da fabricação dessas peças, chumbadores, ferros de espera ou canaletas
com encaixes tipo “cauda de andorinha”, que possibilitem a fixação futura de braçadeiras para
sustentação de tubulações, eletrodutos, luminárias.

10) Todos os sistemas de distribuição de utilidades devem ser folgadamente

dimensionados, visando o aumento gradativo do consumo além do estritamente requerido
pelos cálculos iniciais de projeto.

11) Galerias de serviço dispostas no subsolo para a distribuição de fluidos industriais,

ao longo do eixo principal da edificação, devem permitir a passagem livre de um homem em
pé, sem se chocar com as bandejas de cabos e os feixes de tubos fixados ao longo de suas
paredes e do teto. Sua seção transversal deve ser dimensionada com vistas a futuras
expansões e a permitir fácil substituição de cabos e seções de tubulações, remoções e
reposições dessas seções pelas portas de visita.

12) Edificações de um só pavimento representam mais flexibilidade do que as de mais

pavimentos.

O arranjo físico flexível representará sempre menores investimentos nas futuras

expansões da indústria, permitirá ampliações mais suaves, sem crises de crescimento, e
protegerá a instalação contra os males das soluções de emergência e os riscos das
modificações impensadas.

Capítulo 8 – Edificações Industriais

8.1 – Características das construções
As edificações industriais fogem ao padrão normalmente utilizado à moradia e ao
comercio e representam uma parcela considerável dos investimentos necessários à
implantação de uma indústria.

Têm por objetivos básicos:

- Proteger as instalações e seus operadores contra agentes da natureza;

- Sustentar as cargas decorrentes dos equipamentos, materiais e operadores,

constituindo um conjunto integrado com as instalações da indústria;

A fig. 8.1 representa esquematicamente a influência dos diversos fatores sobre o

carregamento e os esforços a que estão submetidas usualmente as edificações industriais.
 Fig. 8.1 – Carregamentos e esforços diversos a que são submetidas as edificações industriais

As edificações devem ser consideradas parte integrante e atuante das instalações da

indústria, podendo influir diretamente:

- Na climatização do ambiente;

- Na iluminação do ambiente;

- Na insonorizacão do ambiente;

- Nos sistemas de transporte interno;

- Nos sistemas fluidos;

- Na segurança das instalações e dos operadores.

Podemos decompor as edificações em cinco itens básicos:

- Estrutura;

- Cobertura;

- Tapamento;

- Piso;

- Fundações.

Devem, para pelo funcionamento, possuir:

- Adequação ao processo produtivo;

 - Manutenção simples;

- Custos iniciais baixos;

- Ambiente de trabalho agradável;

- Durabilidade compatível com o restante das instalações;

- Facilidade para acréscimo e modificações futuras.

Para uma definição simplificada temos que a instalação deve ser funcional. A utilização
de materiais padronizados, modulados e de fabricação dispensa a mão-de-obra especializada
na montagem.

8.2 – Estruturas
O projeto, que começa com a marcação dos esforços presentes, considerando os
carregamentos estáticos e dinâmicos, o próprio peso da estrutura. Será finalizado com o tipo
de estrutura e dos materiais nela utilizados.

8.3 – Materiais para as estruturas

São empregados, usualmente, o concreto e o aço.

Estruturas de concreto:

Tem uma ótima relação custo/benefício, com boa resistência mecânica, baixa
inércia e baixo custo de manutenção. Mas não são recomendadas para altas
temperaturas.

Estruturas com concreto protendido é recomendado para estruturas com vãos

livres grandes, enquanto concreto armado simples pode ser utilizadas em estruturas
de menos responsabilidade.

A utilização de estruturas de concreto pré-moldado oferece uma fácil

montagem, dispensa acabamento, reduzindo assim o prazo da obra.

O grande peso é a principal desvantagem, assim como a dificuldade no caso de

expansão ou alterações. A utilização de argila expandida é uma solução promissora
que confere redução de peso no caso de estruturas pré-moldadas.

Estruturas de aço:

A estrutura de aço tem como pontos favoráveis a leveza, no caso de vãos

livres, facilidade e rapidez de desmontagem e a possibilidade de futuras alterações,
reforços e mesmo de desmontagem e transferência de local.

Perfis H, C, L e cantoneiras são as mais utilizadas. Para estruturas leves ou que

requeiram rápida desmontagens utilizam-se ainda as cantoneiras perfuradas do tipo
“Dexion” e seus similares.

O concreto trás ainda a vantagem de dispensar o tempo de cura, porém requer

mão-de-obra especializada e a matéria prima também é tem um custo maior,
 aumentando assim o custo global da estrutura. Sua pequena resistência ao fogo, e os
custos de manutenção elevados (pintura periódica e cuidados especiais em ambientes
corrosivos) também são algumas desvantagens.

Estruturas treliçadas conferem maior leveza e facilitam a fixação de tubulações

e calhas para cabos elétricos, contudo apresenta maior dificuldade na fabricação e na
conservação, quando se comparadas a estruturas com alma cheia (maciças).

Estruturas de madeira:

Atualmente é utilizada principalmente em ambientes corrosivos de indústrias

químicas e que requeiram leveza ou em ambientes que não tolerem influencia
magnética, como laboratórios de pesquisa.

Geralmente é usada a peroba como matéria prima e o pinho em aplicações de

menor responsabilidade.

Os três grandes inimigos da madeira são o fogo, insetos xilófagos e a umidade.

Os fatores podem ser retardados. Contudo, o seguro contra incêndio de indústrias com
estruturas de madeira ainda é bem mais custoso frente às com estrutura metálica ou
de concreto.

Estrutura de alumínio:

Apesar de um menor módulo de elasticidade, frente ao do aço, estruturas de

alumínio possuem resistência a corrosão, facilidade de manutenção e ótimo
desempenho quando bem projetadas.

8.4. Tipos de estrutura:

Os tipos de estrutura para cobertura mais utilizados em edificações industriais estão

esquematicamente mostrados na figura abaixo(Fig. 8.3):
Cada um dos tipos de estrutura tem suas aplicações ou vantagens específicas.

Estrutura Tipo Shed – Características:

Essa estrutura quando corretamente orientada, é a que melhor partido tira a
iluminação natural.

Permite boa ventilação natural se dotados de venezianas, proporcionando assim a
saída do ar quente acumulados em sua parte mais alta.

A iluminação natural é mais intensa à medida que se aumenta o ângulo do
telhado.(fazem até 45º com o plano horizontal).
Lembrete:Quando maior o ângulo do telhado maior é o peso da estrutura por unidade de
área coberta, tornando esta aplicação antieconômica.

É aconselhada nos casos de instalações que exijam boa iluminação natural e vãos não
muito grandes.Aplicação:indústrias de mecânica leve ou média e em linhas de
montagem(necessitam de áreas amplas).

Permite a expansão gradativa através da adição de novas malhas(módulos) à estrutura
já existente.

Estrutura Tipo Galpão em duas águas – Características:

Permite vencer vãos maiores sem acréscimo sensível de peso próprio.(fazem de 10º á
30º com o plano horizontais. Norma brasileira: usar ângulo maior que 12º).

Indicada para vãos médios em indústrias que não queiram iluminação natural intensa.

Desvantagens:
 Ventilação deficiente
 Pobre iluminação natural
Solução:Inclusão de lanternins ou uso de telhados translúcidos e de respiradouros
intercalados com as telhas de cobertura.
Estrutura em arco – Características:

Indicada para grandes vãos.
Desvantagens:
 Má iluminação natural
 Má tiragem natural dos gases, vapores e ar aquecido.
Solução: Inclusão de lanternins.

Menor relação “peso-área coberta”

Aplicação: Grandes depósitos, garagens e locais que exijam grandes ares livres entre
pilares.

A principal dificuldade dessa estrutura é o caimento insuficiente na parte superior(<
12º), dificultando a vedação da cobertura.(colocar lanternins longitudinais)

Estrutura Teto Plano – Características:

Usado em edificações que não exigem boa iluminação natural e em indústrias que
requeiram climatização total do ambiente.

Permite economia de material e facilidade de montagem

Principal Problema: perfeita impermeabilização(colocar produtos à base de
elastômeros).

Exigem cuidados com a manutenção, daí serem recomendados quando o processo
produtivo o justifique.

8.5. Padronização de estruturas industriais

As estruturas industriais para sustentação de equipamentos e seus apêndices(escadas,

plataformas,...)sofrem uma padronização parcial, baseada nas normas internas do projetistas,
nas exigências dos clientes ou nas próprias recomendações do fabricantes daqueles
equipamentos.

Indicações e Considerações:

Estruturas em arco: são as que melhor atendem às necessidades de grandes vãos e sua
faixa mais econômica se situa acima dos 20 m de vão, com afastamento entre os arcos
de 5 a 8 m.

Estruturas em duas águas: atendem com vantagem à faixa de 10 a 25 m de vão, com o
afastamento mais usado de 6m entre pórticos ou quadros.

Estruturas e m Shed: utilizadas para vãos que não excedam 20m, permitindo grandes
afastamento entre os pilares no sentido longitudinal, o que facilita a elaboração do
espaço físico.

Estruturas em concreto: são as mais pesadas e volumosas, não são indicadas para
grandes vãos,salvo no caso de peças protendidas.Solução: Adotar estruturam com
pilares e vigas de concreto e tesouras metálicas.
Recomendação: Em pontes rolantes usar vigas de apoio, mesmo que sejam metálicas e a
estrutura de concreto, pois as vigas de concreto não absorvem vibrações e impactos
causados pela operação da ponte.

8.7. Coberturas

As coberturas de edificações industriais caracteriza-se normalmente por grandes

áreas,fácil manutenção e fácil limpeza.São utilizados normalmente na cobertura de
edificações industriais os materiais abaixo:
1.Fibrocimento ou cimento-amianto:
É um material de largo emprego, fornecido sob forma de chapa onduladas ,obtidas da
prensagem do amianto em fibras, com cimento Portland.
Características:alta resistência à corrosão, incombustibilidade e bom isolamento térmico.
É utilizado em todas as estruturas descritas anteriormente.
As chapas de fibrocimento são fixadas por meio de ganchos,parafusos, pinos e arruelas.

2.Chapa de aço galvanizado:

Características: incombustibilidade, baixo peso em relação ao fibrocimento.
Fabricado pela CSN, recomenda-se as bitolas nº 20 a 26 para cobertura de grandes
galpões.
Um revestimento de zinco, de aproximadamente 400g/m2, confere à chapa fina de aço
boa resistência à corrosão.

3.Telhas de alumínio
Características: baixo peso, capacidade de refletir mais de 80% de calor de radiante
incidente, este valor é aumentado para 90% quando se reveste internamente com
espuma de poliestireno.
Dimensões limitadas pelas condições de transporte.

4.Telhas de barro cozido

Características: grande peso por m2(antieconômico), pequenas dimensões, bom isolante
térmico, arejamento pelas frestas e intertícios deixados na montagem.

5.Chapas onduladas de madeira compensada revestidas de folha de alumínio:

Características: grande leveza,boa resistência à corrosão.
A folha de alumínio confere a esse tipo de cobertura elevada capacidade de reflexão dos
rios solares, melhorando o seu isolamento térmico.

6. Chapas translúcidas de plástico laminado

Características: iluminação natural alta(diminuem os gastos com iluminação
artificial),elimina a grande desvantagem antes ocasionada pelo vidro, a sua quebra, oq eu
ocasionava acidentes.
As chapas de plásticos são fabricadas lisas(telhados shed) ou acompanham a ondulação e
as dimensões de chapas de outros materiais(intercalar chapas plásticas com fibrocimento).

7.Calhas autoportantes em fibrocimento, em concreto, ou chapa metálica:

Características: Permite a eliminação de terças e tesouras de sustentação devido ao
grande comprimento em que podem as peças ser fornecidas.Montagem simples, assim
favorece a uma economia na estrutura.
Pode-se obter grandes vãos quando se usa aço ou concreto protendido.

8.Domos plásticos:
Características: Montagem pode ser feito sobre a própria laje, são usados em tetos planos
com intercalações.Podem ser retangulares,circulares ou quadrados.

9. Materiais para coberturas planas:

Exigem cobertura de produtos impermebializantes.
Em razão da dilatação térmica da estrutura e escoamento lento das águas pode gerar
infiltrações.
A escolha do material mais adequado para a cobertura de uma edificação industrial estará
sempre associado com a escolha do tipo de estrutura e de seu material.A busca da solução
mais econômica leva em conta a redução de peso obtido na estrutura e baixo peso por m2.

8.8. Tapamentos laterais e divisórias:

O material escolhido para os tapamentos laterais de uma edificação de uma edificação

industrial deverá ser compatível com a estrutura dessa edificação e atender ainda os
seguintes requisitos:

Adequação à concepção arquitetônica

Facilidade para conservação e limpeza

Boas características de isolamento térmico e acústico

Resistência a corrosão, quando o ambiente assim exigir

Possibilidade de assegurar boa ventilação natural, onde necessário

Possibilidade de assegurar boa iluminação natural, onde necessário

No projeto das edificações industriais e com vistas à segurança dos operadores, deve-se ainda
ter sempre presentes os seguintes pontos:

As saídas devem ser de tal forma distribuídas e dimensionadas que os operadores
possam deixar o local de trabalho, e momentos de perigo,com toda segurança

As portas nunca deverão ter menos que 1,20 de passagem livre e sempre abrirão no
sentido de evacuação do recinto ou então ser do tipo corrediço dimensional.Ao se
abrirem, entretanto, as portas não deverão bloquear as vias de circulação,
principalmente escadas

As portas verticais, as de enrolar e as giratórias são proibidas nas divisões internas da
edificação industrial

Alguns matérias para tapamento industrias além dos vistos em “Coberturas”

1.Chapas planas de fibrocimento:

Fabricados em dimensões padronizadas, podem ser pregados ou aparafusados na estrutura e
têm as mesmas propriedade físicas para chapas onduladas de mesmo material.

2.Alvenaria de tijolos:
É um tipo de fechamento somente econômico para pequenas alturas devido ao seu grande
peso próprio.Pode ser feitos de tijolos maciços ou tijolos furados, ligados com argamassa.
O material do tijolo é usualmente o barro cozido ou concreto vibrado.

3.Alvenaria de blocos de concreto pré-moldado:

Utilizam-se blocos de concreto pré-moldado,geralmente vazados ligados por argamassa.
Os blocos são executados em concreto simples, sem função estrutural.

8.9. Pisos Industriais

Exigências:
 Resistência mecânica ao esmagamento, ao choque ,às vibrações,à abrasão, etc
 Resistência a agentes químicos e físicos – óleos, solventes vapores, ácidos,calor, luz
umidade....
 Segurança – incombustibilidade, características antiderrapantes,...
 Higiene e conforto –estabilidade física e química, não descorando,não libertando
poeiras e odores,...
 Fácil manutenção – facilidade de limpeza, possibilidade de reparos localizados,...
Essas exigências não estarão sempre atendidas,em sua totalidade, pelas características de um
determinado piso.Conjugando-se, entretanto, as propriedades de material de revestimento de
um piso com as características de sua base, pode-se chegar a soluções satisfatórias para todos
os casos usuais de aplicação industrial.
A execução do piso é normalmente feita sobre o leito do terreno compactado, sobre o qual se
aplica a base do piso.A base pode ser flexível ou rígida.Bases flexíveis são a areia, a brita e as
misturas betuminosas.A base rígida é usualmente o concreto, podendo ser armado ou não.

8.10. Tipos de revestimento de pisos industriais

Concreto:
O tipo clássico de piso industrial é o piso monolítico de concreto, sem revestimento especial,
com a base e o revestimento intimamente ligados e constituídos do mesmo material, variando
apenas sua granulometria.
Neste tipo de piso é importante a previsão de juntas de dilatação. As juntas(medeiras,
látex,...)devem prevenir as trincas ou fissuras, o desalinhamento entre as placas e a
penetração de umidade.
É pouco resistente aos ácidos e óleos, o que pode ser contornado em parte com a utilização de
cimentos aluminosos.
O acabamento da superfície de um piso de concreto pode ser áspero(antiderrapante) ou
liso(fácil de limpar).
A grande desvantagem do revestimento de concreto é a tendência de formação de poeira.
A fim de conferir ao concreto melhor resistência ao desgaste e para contornar a desvantagem
de formação de poeira, pode-se fazer alguns tratamentos de superfície como:

1.Adição de agregados abrasivos de grande dureza

2.Aplicação de uma película(compostos sintéticos) evita contato direto das cargas com o
concreto. Evita assim, a formação de poeira, facilita a limpeza e confere aos pisos maior
resistência aos produtos químicos.
3.Adição de agregado metálico ao revestimento de concreto para melhorar a resistência
mecânica.

Asfalto:
A pavimentação asfáltica é obtida pela aplicação a quente ou a frio, de uma mistura de asfalto
e agregados sobre uma base de concreto ou de brita.
É flexível e aconselhável para locais de tráfego intenso e sujeitos a grandes desgastes.É
impermeável, com boas características de absorção de choques, ruídos e vibrações, não dando
origem a poeiras agressivas e resistindo bem aos agentes químicos, exceto aqueles que atuem
sobre o betume.
Pode ter acabamento liso o antiderrapante.

Pisos constituídos por elementos pré-fabricados ou pré-moldados

Para os pisos industrias deste gênero, sob forma de blocos,tijolos, placas,... são utilizados os
seguintes materiais:

1.Paralelepípedos de granito, gnaiss e outras rochas naturais – elevada resistência mecânica.

2.Blocos pré-moldados de concreto – semi-rígido, evitar construções de grandes impactos.
3. Cerâmica- apresentação estética, não se usa argamassa para fixação(corrosão).Usados em
industria alimentícia e química.
4.Placas removíveis de concreto de alta resistência - ideal para soluções de emergência ,
permitindo revestimento rápido de áreas de grandes galpões
5.Chapas ou anéis de aço – utilizada em locais que exigem piso falso ou removível.
6.Blocos ou tacos de madeira – Adequado para máquinas que cercam operatrizes.Absorvem
vibrações,não origina poeira,fácil limpeza,elástico e de baixa dureza, não dão origem a
centelhas.
7.Revestimento a base de material plástico e borracha – resistência a agentes
químicos,facilidade de limpeza, bom isolamento térmico e elétrico.
8.Placas metálicas – Locais sujeitos a condições extremas de tráfego e choques.São placas de
aço ou ferro fundido.Durável, fácil limpeza e sem poeiras, mas absorve mal o ruído.

Revestimento de Brita
Possui propriedades de isolamento, incombustibilidade e relativa permeabilidade à águas e
líquidos em geral – aplicação em áreas externas, não submetidas diretamente ao trafego de
veículos.

Fundações

As fundações de uma indústria deve atender 2 finalidades:

Transmitir ao solo o carregamento estático decorrente das edificações
(reservatórios,edificações,áreas de estocagem)onde as cargas são constantes ou
variam tão lentamente que não exercem nenhum efeito dinâmico apreciável

Transmitir ao solo o carregamento dinâmico decorrente dos equipamentos industriais
em operação
A fundação terá sido bem calculada e corretamente executada , quando as deformações
introduzidas no solo pela presença do carregamento não conduzam a recalques que possam
afetar as estruturas das edificações e o alinhamento e nivelamento dos equipamentos, nem
propaguem vibrações indesejáveis às partes vizinhas das instalações.
Em princípio, deve-se objetivar com os ensaios geotécnicos e os vários furos da soldagem,
estabelecer um perfeito levantamento de qualidade, porém heterogêneo.Os furos de
sondagem devem ser mais próximos onde o solo se apresentar mais heterogêneo e nas áreas
críticas de arranjo físico.
O projeto de uma fundação consistirá, basicamente, em conciliar o carregamento imposto ao
solo com a resistência deste último.Deve-se seguir as seguintes etapas:

Determinação do carregamento aplicado ao solo pelas estruturas e
equipamentos(cargas dinâmicas e estáticas) – Planta de carga de edificação

Escolhas do tipo de fundação que seja compatível com a taxa admissível do solo(com
nível de lençol de água subterrânea)

Análise do perigo de recalques diferenciais que possam advir ao tipo de fundação
escolhido

Estudo do isolamento da fundação

Determinação da massa total da fundação para evitar que ressonância
As fundações podem, para efeito de seu estudo e da sua execução, ser agrupadas em 2
famílias:
1. Fundações diretas ou superficiais(rasas) – aquelas que só apóiam nas camadas
superficiais de terrenos de boa resistência
2. Fundações profundas – aquelas que buscam, nas profundidades maiores, as camadas
de resistência em terrenos superficialmente pobres
As fundações superficiais são executadas a céu aberto,escavando-se o terreno apenas o
suficiente para alojá-las.Geralmente se situam acima do lençol freático.Comumente são
constituídas de:

Baldrames:São fundações diretas de pequena responsabilidade, rasas, contínuas e
estreitas.Constituídos por pedra de mão e argamassa

Blocos e sapatos: Consegue-se a distribuição uniforme do carregamento por uma
superfície do solo tão grande quanto seja necessária para não ser ultrpassada auela
taxa admissível previamente estabelecida

Radiers: Conduz ao máximo o aproveitamento da superfície de apoio, com taxas de
trabalho mínimo conseqüentemente.
As fundações profundas são utilizadas quando as camadas superficiais do solo oferecem uma
resistência insuficiente para suportar as cargas decorrentes de estruturas,equipamentos,
tráfego pesado e outros esforços proveniente das instalações das indústrias.Podem ser
classificadas como:

Brocas: fundações efetuadas em solo argiloso enchendo-se de concreto um furo de no
máximo 6 mm de profundidade.Não devem atingir o lençol freático.São utilizados em
obra de pequena responsabilidade.

Estacas de madeira: Usadas em pequenas obras de caráter provisório.São
recomendadas apenas para solos moles.É muito utilizado o eucalipto.

Estacas Strauss: É um dos tipos mais simples de estaca, suportando cargas até 40 ton.
Seu comprimento não deve ultrapassar de 15 a 20 m, nem deve atingir o nível da água
no subsolo.São concretadas no local, por meio de um tubo de camisa de ponta aberta

Estacas pré-moldadas de concreto: Podem ultrapassar o nível da água no subsolo e
podem ser fabricadas para capacidades maiores.Podem ser fabricados em concreto
armado ou protendido.

Estacas metálicas:São utilizados perfis laminados de aço ou compostos.Podem
trabalhar abaixo do nível de água do subsolo e admite esforços transversais, ao
contrario da maioria das estacas de concreto

Estacas moldados no local: São concretadas após a cravação de tubos de
revestimento(metálicos ou de concreto).com a ponta fechada,pode-se atingir
profundidades superiores a do nível da água, sem prejudicar a concretagem.