Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos

Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos
CAPÍTULO 1 – A DISCIPLINA
A disciplina que estuda a Movimentação e Armazenagem de Materiais do

curso de Engenharia Mecânica da UFBA é ENG 320 - Transporte Mecânico.
Esta é uma disciplina obrigatória que possui 4 créditos pertencendo à
matéria (grupo de disciplinas com assuntos correlatos) Sistemas Mecânicos.
A disciplina tem por objetivo apresentar o aluno ao mundo dos
transportadores mecânicos para graneis sólidos. Para isso, são apresentados os
conceitos, as premissas básicas para um projeto e os métodos de calculo de
dimensionamento e operação para os seguintes transportadores:
• Transportador de Correia
• Elevador de Caneca
• Transportador Pneumático
• Transportador Helicoidal
De posse desses conhecimentos os alunos deveram estar aptos a projetar,
montar, operar e manter os principais tipos de transportadores mecânicos para
graneis sólidos, isoladamente ou formando sistemas integrados, dentro de
parâmetros técnicos e financeiros em conformidade com o desenvolvimento
mundial nessa área.
Os assuntos são apresentados em aulas expositivas, ministradas pelo
Profº Roberto Sacramento , com ativa participação dos alunos. Para uma melhor
fixação são utilizados exercícios e experimentos.
1.1 – Ementa
Princípios básicos de MAM (Movimentação e Armazenagem de Materiais);

Características primárias e secundárias dos materiais e codificação;
Transportador de Correia, Transportador Helicoidal e Elevador de Caneca;
Cálculo de sistemas integrados para diversos processos industriais.
Método do diagrama unifilar e representação em CAD.
(Ver anexo 1).
1.2 – Objetivo
O objetivo principal no estudo do transporte contínuo de granéis sólidos é

conhecer as possibilidades de movimentação dos granéis para que sejam feitas
opções economicamente mais favoráveis no emprego dos seus transportadores
em empreendimentos industriais.
Basicamente, as operações de transporte mecânico, apesar de muito
importantes, não agregam valor ao produto que esta sendo movimentado.
Os materiais a granel apresentam-se sempre em grandes quantidades e
sem embalagem. Neste sentido, diferenciam-se dos materiais com carga unitária
pela embalagem, pois estes últimos apresentam-se em embalagens de contornos
bem definidos. O cereal é um exemplo de material que pode ser transportado
como carga unitária, quando previamente embalado em sacos, ou como um
granel sólido.
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CAPÍTULO 2 – EMPREENDIMENTO INDUSTRIAL
Um empreendimento industrial é avaliado pela sua produtividade

financeira, que corresponde à equação da receita aferida com a venda dos
produtos gerados dividida pelos custos. A utilização de transporte mecânico
implica no aumento do custo, que embora inevitável, deve ser minimizado o
quanto possível:
Quando avaliamos os custos em um empreendimento industrial, deve -se

destacar a diferença entre investimento e custo operacional. Um investimento
refere-se ao custo para se implantar algo novo, enquanto que o custo operacional
refere-se ao custo de se operar algo que já existe, que se materializa em:
• Pessoal;
• Instalações físicas;
• Equipamentos;
• Materiais de consumo e de aplicação (matéria-prima);
• Despesas administrativas e financeiras .
Neste sentido, podemos definir orçamentação como o método através do

qual se faz o cálculo e determinação dos custos (de investimento e operacional)
do empreendimento industrial.
Podemos definir as seguintes fases de vida de um empreendimento industrial:
• Idéia / vontade;
• Projeto;
• Suprimento (compra / fabricação);
• Construção civil;
• Montagem eletro-mecânica (instalação);
• Testes (comissionamento);
• Partida;
• Operação;
• Manutenção.
Desse modo definimos um projeto industrial como sendo “um conjunto de

informações organizadas dentro de uma lógica, que orienta todas as fases
subseqüentes da vida de um empreendimento industrial”, sendo constituído de
cinco elementos imprescindíveis:
• Desenhos – plantas, cortes e vistas com detalhes, layout, fluxograma, etc;

• Memorial descritivo – Descrição detalhada das fases da vida do
empreendimento, contendo recomendações e precauções que devemos
tomar na implantação do projeto, na operação e na manutenção da planta;
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• Memória de cálculo – Todos os cálculos feitos para definição e

especificação dos principais itens (instalações e equipamentos) do projeto;
• Especificações – descrição detalhada para os equipamentos e materiais
mais importantes a serem empregados na implantação do projeto –
Padrão de Descrição de Material - PDM;
• Lista de material – relação dos materiais a serem comprados nas diversas
especialidades (mecânica, caldeiraria, elétrica, instrumentação/automação
e civil/complementar), com as indicações das respectivas unidades e
quantidades.
A minimização dos recursos financeiros é uma das principais

preocupações dos envolvidos no projeto, devendo portanto, ser analisada
criteriosamente toda e qualquer aprovação de demanda de aporte necessário
para obter-se o menor gasto possível com o empreendimento, não só na
implantação, mas sobretudo na fase de operação/manutenção.
Para que isso venha a ocorrer às prioridades do projeto devem ser
classificadas. Isto permite escolher entre inúmeras opções aquilo que será
implementado. Podemos criar uma escala classificatória definindo-se prioridades
como:
• Essenciais (críticas);
• Necessárias;
• Importantes;
• Desejáveis;
• Descartáveis.
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CAPÍTULO 3 – CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS A GRANEL
O conhecimento das características dos materiais a granel permite a

correta seleção do transportador mecânico e sua especificação. Permite ainda a
tomada de decisões quanto ao armazenamento do material, segurança e
proteção ao meio ambiente. Os materiais podem ser enquadrados em família:
• Pós: talco, gesso, gipsita, ...;
• Minérios: alumina, bauxita, ...;
• Farinhas: farinha de trigo, farinha de mandioca, ...;
• Cereais: soja, trigo integral, milho, ...;
• Areias: argila seca, areia seca, ....
O primeiro item a ser observado, para o transporte dos materiais a granel,
é a clareza na sua definição. Como exemplo temos o trigo que pode ser de três
tipos diferentes como em grão, moído e o negro. Os quais não podem ser
considerados como simplesmente trigo, pois possuem diferenças no seu estado,
os quais influenciam no cálculo do transportador.
Os materiais são definidos por suas características primárias, que são
comuns a todos os materiais, e secundárias, que são específicas de cada
material, podendo existir em uns ou em outros.
3.1 – Características primárias
Como características primárias temos:
a) Granulometria – análise que visa a classificar as partículas de uma amostra

pelos respectivos tamanhos e a medir as frações correspondentes a cada
tamanho;
b) Peso específico (t/m³) – Relação entre a massa (peso) e o volume de um
corpo;
c) Escoamento ou fluidez - que é a maior ou menor capacidade do material em
fluir entre os equipamentos (característica avaliada indiretamente pelo ângulo de
repouso);
d) Abrasividade – é a capacidade de arrancar, por atrito, partículas de outros
corpos, que se dará pelo contato dos materiais transportados e o equipamento
transportador.
O peso específico dos materiais a granel está na faixa de 0,3 a 3,0 t/m³,
podendo os materiais ser classificados em sub-faixas. Esta característica influi no
carregamento que é feito sobre o transportador.
A unidade de medida para granulometria é o “MESH”, que tem sua origem
definida na malha de peneiras. Esta medida corresponde a um cálculo percentual
como ilustrado abaixo:
Mesh = Furos da Peneira

Área
O n.º Mesh define o tamanho do grão. A medição do grão envolve ainda a

definição de sua uniformidade (Sized / Unsized*).
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A fluidez de um material é influenciada ainda por sua vazão, compactação

e granulometria. O material com maior fluidez possui menor ângulo de repouso.
Existe ainda o ângulo de repouso dinâmico, que é uma característica do material
quando está em movimento no transportador, sendo 10º a 15º menor que seu
ângulo de repouso estático .
A abrasividade (como foi definida anteriormente) é determinada pela
análise do material a ser transportado, para que possamos especificar cada
componente do equipamento que estiver em contato com o material, para que
não cause um desgaste prematuro de componentes internos do transportador,
assim como a correia em um TC.
As características primárias afetam ainda a velocidade do transportador,
pois uma velocidade elevada pode causar muita poeira no caso de material fino e
seco, ou pode causar o desgaste nas calhas de descarga no caso de materiais
pesados, com baixa fluidez e elevada abrasividade, exigindo assim uma
velocidade menor.
3.2 – Características secundárias
Como características secundárias dos materiais, temos:
a) Higroscopia - propriedade de absorção de umidade;

b) Toxidez - capacidade de envenenar;
c) Corrosividade – capacidade de um material em desgastar um ao outro através
do contato;
d) Poeira explosiva – produto que tem características de entrar em combustão na
presença de fagulha ou centelha;
e) Friável - material que pode se reduzir a fragmentos ou pó;
f) Temperatura elevada;
g) Muito leve e fofo podendo ser arrastado pelo vento;
h) Compactável - reduzir a dispersão e o espaço total ocupado se agregando;
i) Desagregável – que tem capacidade de desunir;
j) Pegajoso ou pastoso.
É recomendável o uso de componentes na correia como coberturas, que

permitam o isolamento do material com o meio-ambiente em situações em que as
características secundárias do material possam causar algum tipo de impacto.
Os materiais farmacêuticos e os alimentos são duas classes de materiais
que necessitam de cuidados especiais, como a utilização de revestimentos e
coberturas para isolamento, pois são materiais contamináveis.
3.3 – Codificação dos materiais
Conforme já foi dito, o material pode ser classificado por suas

características primárias e secundárias. A codificação dos materiais tem como
objetivo padronizar e facilitar uma identificação dessas características, fazendo
com que cada material tenha um código.
O código é alfanumérico em que:
• A primeira letra indica granulometria;
• O primeiro número indica fluidez;
• O número seguinte indica a abrasividade;
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• As letras em seguida indicam características secundárias.
Vale ressaltar que o peso específico do material não está contemplado no código.
Como exemplo temos o trigo codificado representado abaixo:
Os três primeiros caracteres

representam características
C25N As últimas letras representam
característica secundária
primárias
No exemplo ilustrado tem-se:

C è Granulometria do material
2 è Fluidez
5 è Abrasividade
N è Contém poeira explosiva
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Característica do Material Código
Muito fino – 100 mesh e abaixo A

Fino – 1/8” e abaixo B
Tamanho Granular – abaixo de 1/2” C
(Granulometria) Em pedaços – contendo pedaços acima de
1/2” D
Irregular – duro e altamente agregável E
Escoamento muito fácil – ângulo de repouso 1
menor que 19°
Escoamento fácil – ângulo de repouso entre 2
Capacidade de
20° e 29°
Escoamento e Ângulo
Escoamento médio – ângulo de repouso entre 3
de Repouso
30° e 39°
Escoamento difícil – ângulo de repouso maior 4
que 40°
Não abrasivo 5
Abrasivo 6
Abrasividade Muito abrasivo 7
Muito cortante – corta ou arranha o
revestimento da correia 8
Muito poeirento L
Combina-se com o ar e desenvolve
características fluidas M
Contém poeira explosiva N
Contaminável, o que pode afetar o uso P
Desagregável, o que pode afetar o uso Q
Produz gases nocivos ou poeira R
Características Mistas
Altamente corrosivo S
(algumas vezes pode-
Medianamente corrosivo T
se aplicar mais de uma
Higroscópico U
destas características)
Pegajoso ou pastoso V
Contém óleos ou produtos químicos que
podem afetar as peças de borracha W
Compactável X
Muito leve e fofo – pode ser carregado pelo
vento Y
Temperatura elevada Z
No caso em que não seja encontrado um material a ser transportado na

tabela de características, devemos procurar o seu fabricante, investigar suas
características, consultar norma técnica ou adotar características de materiais
similares.
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CAPÍTULO 4 - MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM DE

MATERIAIS (M.A.M)
4.1 – Princípios básicos
Alguns princípios básicos devem ser seguidos no projeto de

transportadores contínuos para granéis sólidos. São eles:
• Segurança e não agressão ao meio ambiente;

• Flexibilidade;
• Versatilidade;
• Uso da terceira dimensão;
• Aproveitamento do efeito da gravidade.
4.1.1 – Segurança e não agressão ao meio ambiente
A questão da segurança e não-agressão ao meio-ambiente refere-se à

responsabilidade técnica, social e ética do engenheiro, que a cada dia se torna
mais importante, por existir uma preocupação global com a coexistência entre os
homens e os ambientes industriais. O profissional não deve projetar algo que
proporcione algum tipo de risco à vida das pessoas que trabalham no
empreendimento, ou que acabe por degradar o meio-ambiente e prejudicar a
existência do planeta.
4.1.2 – Versatilidade e flexibilidade
A versatilidade diz respeito aos usos em variadas condições de trabalho

dos transportadores contínuos;
A flexibilidade refere-se ao layout na fábrica, analisando as possibilidades
de atendimento aos pontos de carga e descarga do material transportado.
4.1.3 – Terceira dimensão
A utilização da terceira dimensão se faz necessária para uma melhor

visualização da disposição dos transportadores dentro da planta em que eles
iram operar. Os projetos que fazem uso de três dimensão (3D) proporcionam uma
maior noção de espaço dos sentidos Norte – Sul, Leste – Oeste e de altura.
4.1.4 – Uso da gravidade
A correta utilização da gravidade proporcionara ao projeto uma economia

de energia; no sentido de utilizar a força da gravidade para transportar o material
em aclive e declive .
4.2 – Paradoxo do transporte mecânico
O transporte mecânico é de uma atividade intermediária, utilizada na

ligação entre unidades de um processo industrial, como, por exemplo, entre a
chegada do material e o início de seu processamento (Fig.1).
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Podemos determinar então a existência do seguinte paradoxo:

Deve-se estudar/conhecer mais para se utilizar menos os transportadores
contínuos.
Neste contexto, objetiva-se reduzir o tempo do transporte, reduzir a
energia gasta no processo, o tempo e demanda de recursos para a sua
manutenção e outros aspectos que acabam por não beneficiar o produto
transportado.
Fig. 1 – Utilização do transporte mecânico
Neste sentido, o conceito de “estoque zero” tem sido aplicado em várias

empresas, sendo que na prática significa a realização de um estudo logístico do
empreendimento para que os materiais cheguem no lugar certo, na hora certa e
na quantidade certa, sem a necessidade de estoques iniciais e intermediários.
Em muitos casos a conseqüência imediata é a transferência do estoque de seus
materiais para o fornecedor, desobrigando a empresa de administrar a
armazenagem de materiais e da instalação de todos os equipamentos
necessários à sua conservação e transporte.
4.3 – Armazenamento de materiais
Quando estudamos um problema de movimentação, estudamos também a

questão do armazenamento dos materiais, pois em linhas gerais um não existe
sem o outro.
As formas mais habituais de armazenamento dos materiais nos sistemas
de movimentação de graneis sólidos são as pilhas ao céu aberto, as baias de
armazenamento e os silos, podendo ser aéreos ou subterrâneos.
4.4 – Local onde ocorre o transporte
A atividade de transporte pode ocorrer no interior da fábrica ou fora dos

limites da fábrica. No primeiro caso, as normas de segurança e ambientais
adotadas pela empresa devem ser aplicadas e fiscalizadas por órgãos
competentes.
No caso de transportes realizados fora dos domínios da empresa é
necessária a autorização prévia para utilização da área destinada ao transporte
junto ao proprietário do terreno utilizado (público - órgãos do governo - ou
privado) ou próximo de uma instalação do equipamento. Deste modo é sempre
preferível que o transporte ocorra de modo subterrâneo, que mesmo
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representando um custo de implantação maior, evita-se a necessidade de

solicitar constantemente novas autorizações toda a vez que uma manutenção ou
mudança no sistema se mostre necessária.
As operações de movimentação podem ainda, serem classificadas como
em ambiente fechado e em ambiente a céu aberto.
4.5 – Problemas de M.A.M.
A solução de um problema de movimentação e armazenamento de

materiais requer o conhecimento de três dados de entrada principais:
1- Tipos de materiais a serem transportados, suas propriedades e a

proporção em que cada material se apresenta;
2- Layout da distribuição dos materiais conhecendo-se os pontos de
descarga e pontos de entrada do material;
3- A vazão do material.
Para determinar com precisão os aspectos de layout da instalação é

necessária a análise da planta baixa da empresa, com cotas de elevação das
instalações da fábrica por onde os materiais se deslocam.
Alguns materiais como os farmacêuticos e alimentícios requerem cuidados
especiais para seu armazenamento e transporte para evitar problemas de
contaminação. Outros materiais podem conter poeira explosiva ou podem ser
corrosivos. Em cada caso, os procedimentos de segurança e de isolamento
devem ser tomados.
4.5.1 – Movimento relativo
Movimento relativo é a movimentação do material transportado, em relação

à carcaça do transportador que realiza o serviço. A existência do movimento
relativo presume que o material se desloque no inte rior do transportador,
enquanto este realiza o seu movimento, tendo como conseqüência um maior
desgaste do transportador.
Os transportadores mecânicos podem possuir movimento relativo, ou não.
Os transportadores de correia (TC) e os elevadores de canecas (EC) são
exemplos de transportadores que não possuem movimento relativo, já os
transportadores helicoidais e os transportadores pneumáticos possuem essa
carcteristica.
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CAPÍTULO 5 – TRANSPORTADOR DE CORREIA (TC)
5.1 – Componentes de um TC
Um transportador de correia envolve uma serie de elementos que devem

ser bem analisados, pois todos tem fundamental importância para o coreto
funcionamento do equipamento.
Onde os principais componentes do TC são:
• Correia;
• Tambores;
• Acessórios;
• Guias laterais;
• Roletes;
• Freios;
• Chute;
• Estrutura;
• Drive (conjunto de acionamento) – composto por um motor elétrico e um
sistema de transmissão (redutor de velocidade – para as correias tem-se
velocidades baixas, com cerca de 1,2 e 4 m/s);
Fig. 2 – Transportador de correia
20
Fig. 3 – Esquemático de um transportador de correia
A figura a cima apresenta um desenho esquemático de um transportador de

correia onde podemos visualizar cada componente que o compõem.
1. Estrutura 11. Rolete de retorno;

2. Correia transportadora; 12. Rolete auto-alinhante de carga;
3. Conjunto de acionamento; 13. Rolete auto-alinhante de retorno;
4. Tambor de acionamento; 14. Rolete de transição;
5. Tambor de retorno; 15. Chute de alimentação;
6. Tambor de desvio; 16. Guias laterais;
7. Tambor de esticamento; 17. Chute de descarga;
8. Tambor de encosto; 18. Raspador;
9. Rolete de carga; 19. Limpador.
10. Rolete de impacto;
21
5.1.1 – Estrutura
É composta por todos os elementos de sustentação que envolve um TC,

tais como: apoio, torres, colunas, treliças, suportes, torre de transferência e etc.
5.1.2 – Correia
Tida como a parte principal do transportador, por ser o componente que

estará em contato direto com o material transportado, e que corresponde a um
valor de 30 a 40 % (confirmado com o engenheiro Caribe, J. Macedo) do valor
total do transportador. A correia tem a sua seleção baseada nos seguintes
aspectos:
1. Características do material transportado;

2. Condições de serviço;
3. Tipos de roletes;
4. Largura (determinada por cálculo);
5. Tensão máxima (determinada por cálculo);
6. Tempo de percurso completo;
7. Temperatura do material;
Uma correia transportadora é constituída basicamente de dois elementos:

carcaça e coberturas, sendo que cada parte é especificada para o tipo transporte
solicitado.
A carcaça é o elemento de força da correia, pois dela depende a
resistência para suportar a carga, a resistência para suportar as tensões e flexões
e toda a severidade a que é submetida à correia na movimentação da carga. As
fibras têxteis são os elementos mais comumente usados na fabricação dos
tecidos integrantes das carcaças, porem elas também podem ser construídas por
cabos de aço.
As coberturas das correias são designadas para proteger a carcaça contra
o ataque do material transportado.
As correias podem ter suas coberturas lisas ou não lisas.
As correias com coberturas lisas atendem ao transporte do material em
plano horizontal e podem também operar em plano inclinado, contanto que não
ultrapassem os ângulos especificados pelos fabricantes.
As com correias com cobertura não lisa são utilizadas no transporte de
produtos em inclinações que podem atingir até 45º, motivo pelo qual são
fabricados em vários relevos
22
Fig. 4 – Correia com aletas Fig. 5 – Transportador de correia com

alta inclinação
Analisa-se também, pelas características do material e do transporte

efetuado, o tipo de emenda, que será utilizado na correia. Maiores detalhes
sobre: emenda, estocagem das correias serão apresentados no capitulo 7.
5.1.3 – Tambores
Construídos normalmente em aço, têm como função principal tracionar a

correia para o funcionamento do transportador, sendo neste caso, papel exercido
pelo tambor motriz, onde está acoplada a motorização.
Com a movimentação da correia movem-se também os demais
componentes e o tambor movido, que promove o seu apoio. Os tambores
possuem também outras funções no transportador, tais como a de efetuar
desvios e dobras na correia. Sendo assim, podemos ter a seguinte classificação
para os tambores:
a) Acionamento – utilizado na transmissão de torque, pode estar localizado

na cabeceira, no centro ou no retorno;
b) Retorno – efetua o retorno da correia a sua posição inicial e em alguns TC
são responsáveis pelo tensionamento da correia, esta localizado na
extremidade oposta ao terminal de descarga;
c) Esticador – utilizado para manter a tensão ideal para o funcionamento do
transportador;
d) Dobra – utilizado para desviar o curso da correia;
e) Aletado – este tipo de tambor tem uma configuração especial, de modo a
não permitir que o material transportado ao cair no lado do retorno, seja
pressionado contra correia danificando-a. Pode ser aplicado como tambor
de retorno ou de esticamento nos esticadores automáticos verticais;
f) Magnético – Este tambor é aplicado nos transportadores, comumente
localizados no terminal de descarga e sua função é separar elementos
magnéticos do material transportado;
g) Encosto – utilizado para aumentar o ângulo de contato com o tambor de
acionamento.
23
Fig. 6 - Tambores de acionamento com revestimento
A estrutura de um tambor possui os seguintes componentes principais:
1. Corpo;
2. Discos laterais;
3. Discos centrais;
4. Cubos;
5. Elementos para transmissão de torque;
6. Eixo;
7. Mancais;
8. Revestimento;
Fig. 7 – Esquemático de um tambor
De acordo com sua montagem, os tambores podem se apresentar sendo

lisos ou revestidos e de três formas diferentes:
• Planos – utilizados para aplicações em geral;
• Abaulados – utilizados onde seja necessário melhorar o alinhamento da
correia;
24
• Nervurados – utilizados para o transporte de materiais muito abrasivos ou

granulados, que podem aderir à correia.
Para o seu dimensionamento são consideradas a largura e as tensões da
correia e cada componente que constitui a estrutura do tambor possui seu próprio
cálculo de dimensionamento.
Fig. 8 – Tambor com acionamento interno
5.1.4 – Roletes
São conjuntos de rolos, geralmente cilíndricos, e seus respectivos

suportes. Estes rolos podem efetuar livre rotação em torno de seus próprios eixos
e são instalados com o objetivo de dar suporte à movimentação da correia e guiá-
la na direção de trabalho. Podem ser encontrados montados com um único rolo,
com rolos múltiplos, e são encontrados nos seguintes tipos:
Roletes de impacto - roletes localizados no ponto de descarga do material sobre

o transportador, destinando-se a suportar o impacto deste material sobre a
correia. São constituídos de vários anéis de borracha montados sobre um tubo de
aço e são montados com pequenos afastamentos entre os rolos.
Fig. 9 – Roletes de impacto
25
Fig. 10 - Atuação dos roletes de impacto.
Roletes de carga – Estes roletes em geral são localizados no lado superior do

transportados e sua função é suportar a correia transportadora, bem como a
carga que esta sendo movimentada por ela. Os roletes de carga podem ter as
seguintes configurações: planos, duplos, triplos, em catenária com 3 ou 5 rolos ou
espiralados. Os roletes duplos, triplos e em catenária têm maior capacidade de
carga que o plano, devido ao acamamento que proporcionam à correia.
Fig. 11 – Roletes de carga
Roletes de retorno – roletes no qual se apóia o trecho de retorno da correia.

Possui a montagem com maior espaçamento entre si. São constituídos de anéis
de borracha separados por distanciadores e montados sobre um tubo de aço.
Roletes auto-alinhante (carga e retorno) – Conjunto de rolos dotado de

mecanismo giratório acionado pela correia transportadora de modo a controlar o
deslocamento lateral da mesma, usualmente utilizados tanto no trecho carregado
quanto no de retorno.
Esse tipo de rolete pode possuir dois braços laterais que avançam
paralelos a correia, porem em sentidos opostos ao seu movimento. Na
extremidade desses braços são colocados rolos que ficam a 90º da correia. Por
qualquer circunstância que a correia tenha desalinhado sua borda tocará no rolo
vertical, provocando um movimento giratório do conjunto, formando um certo
ângulo em relação à correia. Esse desvio angular cria uma força que obriga a
correia à procura seu centro original, reinstituindo assim o alinhamento (Fig. 13).
Fig. 12 – Roletes auto-alinhante
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Roletes de transição – Esses roletes têm por finalidade acompanhar

gradativamente a mudança de concavidade da correia ao se aproximar dos
tambores de descarga ou na saída do tambor de retorno. Em geral, estes roletes
são providos de rolos laterais reguláveis que proporcionam à correia uma
mudança de planos suave e sem desequilíbrio de tensões.
Rolete de retorno com anéis – Tipos de roletes de retorno onde os rolos são
constituídos de anéis de borracha, de modo a evitar o acumulo do material no
rolete e promover o desprendimento do material aderido à correia.
Rolete em espiral – Tipo de rolete de retorno onde o rolo tem forma de espiral,
destinado a promover o desprendimento do material aderido à correia.
Fig. 13 – Rolete em espiral
Rolete em catenária – Conjunto de rolos suspensos dotados de interligações

articulados entre si permitindo o deslocamento longitudinal ou transversal ao
transportador e adaptando-se ao formato da correia.
Fig. 14 – Rolete em catenária
Roletes guias – Estes rolos dispostos verticalmente em relação às bordas da

correia são fixos e sua função é guiar a correia, principalmente na entrada dos
tambores, evitando que a mesma seja jogada contra estrutura. Este tipo de rolo
só deve ser usado em ultima instância, pois provoca uma autodestruição das
bordas da correia e conseqüente cisalhamento das lonas da carcaça.
5.1.5 – Conjunto de alimentação
a)Chute ou bica de descarga: é um dispositivo afunilado destinado a receber o

material transportado e dirigi-lo convenientemente à correia transportadora de
modo a carregá-la equilibradamente e sem transbordamento da carga
São utilizados como elementos de ligação nos sistemas integrados de
transportadores contínuos, como por exemplo, para ligar a saída de um bocal de
um silo até a descarga sobre o transportador. Podem ser encontrados nas
seguintes configurações:
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• Chute com cascata;

• Chute com caixa de pedra;
• Chute telescópico;
• Chute espiral;
• Chute com comporta regulável;
• Chute para transferência de material fino;
• Chute com peneiramento.
Fig. 16 - Chute com caixa de pedra Fig. 17 - Chute com

Fig. 15 - Chute comporta regulável
telescópio
Para instalações mais simplificadas podem ser utilizadas calhas para

transferência de material entre os transportadores.
Fig. 18 - Calha
Na visualização dos dispositivos de ligação nos sistemas integrados

podemos determinar a importância das moegas e tremonhas que são os
elementos de armazenamento intermediário do material transportado, do qual
será despejado nos elementos de transferência – calhas ou chutes.
b)Alimentadores: são dispositivos responsáveis por regular a distribuição de

material em toda extensão da correia, já que em TC com fluxo irregular de carga,
ocorrem de setores da correia ter falta de material, enquanto em outros setores
ocorre sobrecarga; provocando assim queda de produto da correia o que
influencia na capacidade projetada do equipamento.
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Os alimentadores em geral estão localizados sob pilhas de estocagem ou

sob depósitos do material, que caindo sobre os alimentadores tem o fluxo
regulado para a correia.
5.1.6 – Conjunto de descarga
O meio mais comum de descarga do material da correia é através do

tambor de cabeça, derrubando e empilhando-o no local pré-determinado. Porem
se no terminal de descarga for instalado um chute adequado o material poderá
ser estocado em silos laterais ao sistema ou então transferi-lo para outra correia
a fim de ser estocado e m outra área.
Quando o projeto visa descarregar o material em diversos locais ao longo
do sistema transportador é recomendável o uso de trippers ou desviadores.
a) Desviadores simples – são fabricados com chapas ou barras em formatos

variados (normais ou em “V”) e que agem sobre a correia provocando a saída
lateral de todo o material transportado ou de apenas uma parte dele. Podem ser
fixos na estrutura do transportador ou montados em dispositivos giratórios, dando
uma característica retrátil ao desviador.
b)Tripper - Dispositivo móvel instalado sobre trilhos que, provocando uma

modificação no deslocamento da correia, consegue efetuar descargas do material
transportado em qualquer ponto intermediário lateral do transportador. São
utilizados em casos onde a descarga do material deve ser feita em pontos
diferentes ou ao longo de todo o percurso de transporte, e podem ser de dois
tipos:
b1)Manual – utilizado para pequenas descargas e em alturas baixas, desloca-se

sobre o transportador através de manivelas e sua construção é bastante
simplificada;
Fig. 19 - Tripper acionado por cabo
B2)Motorizado – tripper de maior porte que trabalha de maneira automatizada,

em descargas de alta capacidade. Podem ser controlados remotamente e
possuem dispositivos de segurança (chaves fim-de-curso) e parada (freios).
29
Fig. 20 - Tripper motorizado
Fig. 21 – Esquema de funcionamento de um tripper
5.1.7 – Conjunto de acionamento
Acoplado ao(s) tambor (es) motriz (es), tem a função de promover a

movimentação do transportador e o controle de sua velocidade de trabalho.
É constituído de um motor elétrico, acoplamentos hidráulicos (para
potencias superiores a 75HP), tambores, dispositivos de segurança e uma
transmissão (redutor) e são projetados de acordo com o tipo de transporte e a
potência transmitida.
Podem ser instalados em três posições: na cabeceira do transportador, no
centro e no retorno. Para o seu dimensionamento deve ser analisados o perfil do
transportador, o espaço disponível para sua instalação e operação, a potência
transmitida, o sentido da correia e as tensões que nela atuam.
30
5.1.8 – Dispositivos de segurança
5.1.8.1 – Freios
São utilizados para evitar a continuidade de descarga do transportador
após o seu desligamento, em situações de emergência ou em caso de controle
de aceleração para a partida.
Fig. 22 - Freio
5.1.8.2 – Contra-recuos
Possuem o mesmo princípio dos freios e são encontrados em
transportadores montados em aclive, para que não ocorra o retrocesso do
transportador em caso de desligamento.
5.1.9 – Acessórios de um transportador
Para o funcionamento do transportador são necessários outros dispositivos

que colaboram para flexibilizar a sua utilização e também para a sua manutenção
e conservação.
5.1.9.1 – Esticador de correia

Tem como principal função garantir a tensão conveniente para o
acionamento da correia,e,além disso, absorver as variações no comprimento da
correia causadas pelas mudanças de temperatura, oscilações de carga, tempo de
trabalho e etc.
Automático por gravidade – funciona através de um tambor que recebe uma força
contínua aplicada por um contrapeso. Pode ser instalado em qualquer ponto do
ramo frouxo da correia, próximo a um dos tambores principais;
31
Fig. 23 - Esticador por gravidade
Parafuso – funciona através da montagem de duas roscas ligadas ao eixo do

tambor do esticador, nas quais deve ser aplicado um torque para promover o
deslocamento do eixo e, conseqüentemente, promover o esticamento da correia.
Deve ser montado exclusivamente no tambor traseiro do equipamento (Fig. 21).
Fig. 24 - Esticador de parafuso
5.1.9.2 – Acessórios de limpeza

São considerados equipamentos indispensáveis ao funcionamento dos
transportadores de correia, principalmente nos que transportam materiais
abrasivos ou pegajosos, aumentando a vida útil da correia e dos tambores. São
determinados pelos raspadores, limpadores simples, limpadores por jato d’água e
viradores de correia.
Raspadores – Atuam em contato com o lado sujo da correia, após o tambor de

descarga do material e fazendo com que o material raspado caia na calha de
descarga, para evitar danos aos tambores de desvio e aos roletes de retorno.
Encontramos os seguintes tipos:
Raspador de lâmina dupla com contra peso;

Raspador de lâminas simples – com contrapesos ou com mola;
Raspador de lâminas múltiplas – com contrapesos ou com molas;
Raspador de lâmina seccionada com contrapesos;
Raspador de lâminas articuladas por molas;
Raspador rotativo de escovas;
Raspador rotativo de lâminas;
32
Viradores de correia - Através do uso de tambores de giro provoca-se uma

rotação de 180º na correia após a sua passagem pelo tambor de cabeceira e
próximo ao tambor de retorno ela é rotacionada novamente em 180º no sentido
oposto. Deste modo o lado sujo da correia não entra em contato com os roletes
de retorno. Deve -se considerar bastante à distância de giro que é feito na correia
para evitar o surgimento de tensões excessivas em suas bordas.
Fig. 25 – Virador de correia
Limpadores simples – Atuam em contato com o ramo limpo da correia, antes dos
tambores de esticamento e de retorno, para evitar que o material chegue a cair
deste lado da correia e acabe por danificar a correia, os tambores e os roletes de
carga.
São constituídos de uma estrutura de aço reta ou em “V”, com uma lâmina de
borracha encaixada e agindo sobre a correia por força de seu próprio peso.
Limpadores por jato d’água – Atuam no lado sujo da correia, no trecho de retorno
da correia para desgrudar as partículas aderidas à correia, por meio de esguicho
de água que age diretamente sobre a sujeira.
5.1.9.3 – Guias laterais

Utilizadas nos casos onde há vibração e onde existe a tendência do
material derramar da correia. Sua aplicação também é indicada na zona de
carregamento, como prolongamento da tremonha.
5.1.9.4 – Coberturas
a)Superior – Protege o material transportado contra as intempéries, bem com a
correia evitando o ressecamento pela ação do sol.
b)Inferior – Protege que materiais da parte superior da correia, sujeira ou

qualquer corpo estranho caiam no lado limpo da correia.
33
5.1.9.5 – Passadiço
“Passarela” construída ao longo do comprimento da correia com intuito de
facilitar a manutenção e operação
5.2 – Estocagem
Quando estudamos um problema de movimentação, estudamos também a

questão do armazenamento dos materiais, pois em linhas gerais um não existe
sem o outro.
As formas mais habituais de armazenamento dos materiais nos sistemas
de movimentação de graneis sólidos são as pilhas ao céu aberto, as baias de
armazenamento e os silos, podendo ser aéreos ou subterrâneos.
Fig. 26 - Silo
Parte fundamental de muitas instalações onde ocorrem transportes de

materiais a granel, a estocagem utiliza-se de vários equipamentos para a sua
administração. O pátio de estocagem constitui-se das pilhas de estocagem e dos
equipamentos para movimentação do material: transportadores de correia,
empilhadoras e recuperadoras.
As empilhadoras (stackers*) servem para formação das pilhas de
estocagem. Operam fazendo a distribuição do material recebido dos
transportadores de correia através de trippers neles instalados e acoplados as
empilhadoras.
Fig. 27 - Empilhadora
Para a análise correta da estocagem deverão ser considerados os

diversos tipos de empilhadoras e recuperadoras para integrar os diversos
34
equipamentos, inclusive para atividades portuárias, onde são utilizados os

carregadores de navio (shiploader*) e os descarregadores (shipunloader*).
As recuperadoras (reclaimers*) servem para recuperação do material
estocado. Operam recolhendo o material das pilhas e alimentando os
transportadores de correia que o levam ao seu destino.
Fig. 28 - Recuperadora
5.3 – Cálculo da capacidade do transportador (método Faço)
A capacidade (Q) de um transportador é função da sua secção transversal,

da velocidade da correia(V) e do peso específico do material (γ).
C = C tabelado . V . K ;.
5.3.1 – Cálculo da potência e esforços de acionamento
O acionamento em um transportador de correia pode ser feito, além da

forma normal, também em dois tambores de acionamento – chamado
acionamento duplo. Neste caso são utilizados dois conjuntos de acionamento
independentes acionando cada um dos tambores. Esta configuração é utilizada
para transportadores que operam com tensões elevadas.
A potência utilizada para a movimentação do transportador é composta por
quatro parcelas:
• Parte necessária para vencer a inércia de roletes, tambores e correia.
• Parte necessária para deslocamento horizontal do material transportado;
• Parte necessária para deslocamento vertical do material, em
transportadores montados ema aclive ou declive;
• Parte necessária para superar os atritos de acessórios (raspadores,
limpadores, etc.) – para conseguir aceleração do material, etc.
Para o cálculo desta potência podemos utilizar o método prático ou o método
CEMA, que é mais rigoroso e detalhista. Para demonstração será utilizado o
35
método prático, que é utilizado para transportadores simples com até 100 metros
de comprimento e baixa capacidade.
As fórmulas a seguir estão descritas no Manual FAÇO, e dele devem ser
obtidos os dados constantes em tabelas para a conclusão dos cálculos. Sua
aplicação será melhor visualizada na resolução de exercícios.
Para o cálculo da potência utilizamos:
N e = V ⋅ (N v + N g ) + ⋅ (N1 ± N h )
Q
100
Onde temos:
• Ne = potência total efetiva (HP);
• Nv = potência para acionar o transportador vazio a uma velocidade de 1,0
m/s (HP);
• N1 = potência para deslocar 100 t/h de material de uma distância L na
horizontal (HP);
• Nh = potência para elevar ou descer 100 t/h de material de uma altura H
(HP);
• Ng = potência para vencer o atrito das guias laterais à velocidade de 1,0
m/s, que deve ser desprezada se as guias forem de comprimento normal.
Obtendo esta potência Ne , pode-se determinar a potência do motor, e a

determinação da tensão efetiva da correia - Te - , que é a força tangencial que
movimenta a correia.
75 ⋅ N e
Te =
V
onde temos:
• Ne = potência total efetiva (HP);
• Te = tensão efetiva (kgf);
• V = velocidade da correia (m/s).
5.3.2 – Cálculos de dimensionamento de TC’s
O procedimento de cálculo apresentado a seguir possui caráter apenas

didático. Será simulada a resolução de um problema típico sobre
dimensionamento de um transportador de correia, de acordo com as resoluções
pré-determinadas no manual FAÇO.
Para resolução de problemas sobre transportadores é muito importante à
utilização de ferramentas de desenho, seja em CAD ou manualmente, para dar
ao projetista as configurações corretas de espaço disponível tanto nas
visualizações em planta quanto na determinação de cotas de altura (3-D). Para o
caso de transportadores de correia simples determinar sua utilização até um
ângulo máximo de inclinação de 20º.
Deve ser considerada também a utilização contínua da Tabela de
Propriedades dos Materiais, para a determinação dos impactos que cada material
oferece ao transportador e ao meio-ambiente.
36
a) Preparação: materiais necessários

• Régua;
• Calculadora;.
• Papel quadriculado (Tamanho adequado ao “layout” da fábrica);
• Tabela com as propriedades dos materiais;
• Manual FAÇO;
b) Dados de entrada
• Qualidades dos materiais a serem transportados;
• Proporção entre os materiais;
• Vazão (t/h);
• Fluxo dos materiais;
• Planta baixa da fábrica (“layout”);
• Cotas de elevação;
• Indicação do marco norte da indústria;
• Indicação do marco zero da indústria;
c) Atividades críticas
• Fazer desenhos de simulação dos transportadores e seus acessórios
(desenhos animados), para obter distâncias e comprimentos básicos;
• Calcular ângulo de acomodação para cada material;
• Escolher largura da correia e respectiva velocidade (Tab. 1-05);
• Escolher fator de correção (K) da capacidade (Tab. 1 -03);
• Calcular capacidade volumétrica (C t) do transportador.
• Verificar C tabelado (Tab. 1 -04);
• Verificar para o C tabelado o Ângulo de Acomodação da Correia (AAcorreia) -
(Tab. 1-04);
(C − C tot )
Oc = tab
C tot
• Calcular o valor da ociosidade (Oc):

• Se o ângulo de acomodação da correia for maior do que o ângulo de
acomodação do material, ou se a ociosidade for maior do que 30%,
escolher nova largura de correia, velocidade e refazer os cálculos
subseqüentes;
• Calcular o comprimento das guias laterais (Lt = 0,20 x L);
• Calcular a potência efetiva do transportador (PP. 1-27, Tab. – 17, 18, 19,
20);
• Calcular a potência necessária do motor elétrico, em função do rendimento
deste;
• Calcular a tensão efetiva na correia (PP. 1-27);
• Calcular comprimento total da correia;
• Calcular relação vazão – potência;
• Verificar em quanto tempo os materiais das pilhas são consumidos;
37
d) Resultados esperados
• Memorial de cálculo;
• Especificação da correia;
• Memorial descritivo sobre as considerações no projeto;
• Desenhos;
• Lista de materiais;
e) Alguns arranjos
Qent
Qent
Qsaída Qsaída
Qent
Qent
Qsaída Qsaída
Qent
Qent
Qsaída
Qsaída
38
5.4 – Exercício resolvido
Questão 1: Calcular a potência do TC para a soja integral com vazão de 191 t/h e
com o seguinte layout:
66m
MAT: SOJA INTEGRAL
Q = 191t/h
Layout:
I = 10º
C = 66m
C27NW 10o
C - Granular < ½”
2 – Escoamento fácil 20 – 29º
7 – muito abrasivo
N – contém poeira explosiva
γ = 0,8t/m3
Vazão volumétrica
 Q  191 
γ 
Cc =  Cc = 
0,8 
= 100,53m 3 / h
V ×K 2,5 × 0,95
K = fator de correção da capacidade.Depende da inclinação λ

V = velocidade da correia. Dependa da largura da correia (m/s)
A largura é arbitrada
L1 = 24”
Cc1 = 100,53 m3 /h
Olhando a tabela do faço verificamos que: para a largura de 24” a capacidade
volumétrica é ligeiramente maior (107 m3 /h).
O ângulo α = 20º
OBS.:É preciso verificar se atende as condições de projeto
1ª Condição = Âng. Repouso din.(âng. Rep. Estático –15º) ≥ α(tabelado).

C − Ct
2ª Condição = Ociosidade = c ×100 ≤ 30 %
Cc
3ª Condição = inclinação = 20º
4ªCondição = Quando passar por um prédio manter uma distância em altura de
2m
39
5ª Condição = Quando passar por uma rua considerar uma distância de 5m de

altura
Verificações:
1ª Condição
ARD = 29 –15 = 14º α = 20º
ARD < α
Conclusão: Não atende a 1ª condição, devemos procurar ou uma outra largura ou

uma nova capacidade volumétrica com a mesma largura anterior.
Nova correia:
L1 = 24”, C t2 = 103 m3 /h => α = 5º
Nova verificação:
1ª Condição
ARD = 14º e α = 5º ARD > α
Conclusão: A 1ª condição foi atendida.

2ª Condição
100,53 −103
OC = ×100 = 2, 45%
100,53
Conclusão: A 2ª condição foi atendida.
CÁLCULO DA POTÊNCIA (HP):

N r = V × (N v + N g ) +
× ( N1 + N h )
Q
100
Os valores são verificados na tabela do faço na pág. 1.28
Nv = 1,61HP Ng = 1,66HP N1 = 1,47HP , Nh = 4,3HP
Considerar o comprimento das guias laterais = 20% => L gl = 13,2m

N r = 2,5 × (1,61 + 1,66 ) + × (1,47 + 4,3) = 19, 2HP
191
100
Nr = 19,2HP η = 90%
19, 2
Nf = = 21,33 HP
0,9
5.5 – Exercícios propostos
Questão 2: Esquematize com perspectiva, vistas, cortes e planta baixa um TC

montado sobre ponte rolante e que atenda a um espaço de descarga com
extensão de 20m x 100m.
40
VISTA SUPERIOR
VISTA LATERAL
Questão 3: Dimensionar os transportadores de correia na instalação da fábrica

mostrada abaixo, para levar o material das pilhas A e B até a unidade de
processamento C, considerando duas etapas:
a)Desconsiderar a presença da rua que atravessa a fábrica;

b)Considerar a presença da rua (que deve ser transposta a uma altura mínima de
5m) e do prédio D (do qual o TC deve ter afastamento de 2m);
41
Dados de entrada:
Materiais è A = milho integral;

è B = soja integral;
Vazão = 167 t/h;
Proporção do produto A(2);B(1)
Fluxo de A 0 / B 0 para C 0;
Cotas de altura è Piso = 0 m
è Ponto C 0 = + 7 m
Ao – descarga;
Bo – descarga;
Co – carregamento
Vista 3D da Fábrica
42
PILHA A
MAT : MILHO INTEGRAL
γ = 0,9t/m3
C25N
C – granular abaixo de ½”
3 – escoamento médio AR = 39º
5 – não abrasivo
PILHA B
MAT : SOJA INTEGRAL
γ = 0,8t/m3
C27NW
C - granular abaixo de ½”
2 – Escoamento fácil AR = 29º
7 – Muito abrasivo
N – Contém poeira explosiva
W – Podem afetar as peças de borracha
PLANTA BAIXA
O material é retirado do ponto de descarga das pilhas, através de reclaimers, e é

levado até o ponto AB.
CÁLCULO DE DIMENSIONAMENTO DO TC
a) Cálculo desconsiderando a rua.
43
Proporção de A (2) B(1)
γ = 0,9t/m3 (considerar o valor do material que tem a maior proporção)
Qm = 111,33t/h
Qs = 55,67t/h
VISTA LATERAL LESTE
Q = 167t/h
C = 167/0,9 = 185,56m3 /h
Considerar l = 24”
Cc = 185,5/ VxK
Vm (depende da largura da correia) = (3 + 2,5)/2 = 2,75m/s
K (depende do ângulo de inclinação do transportador) =0,957
Cc = 185,5/2,75 x 0, 957 = 70,51 m3 /h
Para L=24” ; Ct1 = 82 m3 /h e α = 10º
1ª Condição
ARD ≥ α
(24 –15) 14º > 10º logo Ok
2ª Condição
OC = 30%
OC = | (82 – 70,51)/70,51| = 16,3% logo OK
L = 50,24m (comprimento do transportador)

l = 24” (largura da correia)
44
b)Cálculo considerando a rua
A grande diferença deste item é considerar uma altura mínima de 5m entre o

transportador e a rua.
48 x
= ⇒ x = 18,6 m
18 49,6
45
Como a menor distância entre o transportador e a rua deve ser 5m,

procura-se resolver a questão baseada na distância de 4m do transportador e a
linha horizontal do tambor tensor.
Como tinha que atender a condição de projeto a altura elevou-se 2,67m.
Deste modo devemos colocar um chute de alimentação.
Q = 167t/h
C = 167/0,9 = 185,56m3 /h
Considerar l = 24”
Cc = 185,5/ VxK
Vm(depende da largura da correia) = (3 + 2,5)/2 = 2,75m/s
K (depende do ângulo de inclinação do transportador) =0,957
Cc = 185,5/2,75 x 0, 957 = 70,51 m3 /h
Para L=24”
Ct1 = 82 m3 /h e α = 10º
1ª Condição
ARD ≥ α
(24 –15) 14º > 10º logo Ok
2ª Condição
OC = 30%
OC = | (82 – 70,51)/70,51| = 16,3% logo OK
L = 50,74m (comprimento do transportador)
l = 24” (largura da correia)
46
Cálculos de Potência, Tensão efetiva na correia e comprimento estimado de

correia.
Ne = Vx (Nv + Ng) + (Q/100)x(N1 + Nh) HP
Nr = Ne/η HP
Te = 75xNe/V Kgf
Cc = 2xL + 12%L m
a) Nv = 1,33HP Ng = 1,27HP N1 = 1,25HP Nh = 2,98HP

Ne = 14,21HP
Nr = 14,21/0,9 = 15,79HP
Te = 75x14, 21/2, 75 = 387,54Kgf
Cc = 106,5m
b) Nv = 1,34HP Ng = 1,28HP N1 = 1,26HP Nh = 3,97HP

Ne = 15,95HP
Nr = 15,95/0,9 = 17,73HP
Te = 75x15,95/2,75 = 435Kgf
Cc = 107,57m
47
CAPITULO 6 – ELEVADOR DE CANECAS (EC)
Com os estudos efetuados sobre movimentação de granéis sólidos,

podemos notar que, para transporte em elevação, tanto os transportadores de
correia quanto os transportadores helicoidais possuem limitações. Para os TC’s
vimos que em transportes verticais é imprescindível a utilização de correias
aletadas e que os Transportadores helicoidais não são adequados para
transportes pesados.
Para vencer essas dificuldades utilizamos os elevadores de canecas, de
uma ou duas colunas, que conseguem efetuar transportes verticais com eficiência
e economia de custos e espaço físico. Os elevadores de canecas constituem um
meio econômico de transporte vertical de material a granel, podendo ser
inclinados de até 70°, havendo casos especiais de equipamentos horizontais.
São fabricados em vários tipos, em função das características do material
a ser transportado. Podem ser do tipo centrífugo ou contínuo e com as canecas
fixas em correia ou em correntes.
Fig. 29 - Desenho dimensional de um elevador de canecas
48
Fig. 30 – EC de 1 coluna Fig. 31 – EC de 2 Colunas
6.1 – Tipo de elevadores de caneca (EC)
6.1.1 – Elevadores contínuos
Estes elevadores caracterizam-se por suas canecas espaçadas, por sua

baixa velocidade e também por na maioria das vezes, trabalharem em plano
inclinado de 30º com a vertical, porem podem operar verticalmente.
Este tipo de elevador foi projetado para elevação de materiais abrasivos e
de alta e de alta granulometria, mas são também empregados na elevação de
materiais frágeis ou extremamente finos como cimento e cal.
Sua inclinação e baixa velocidade lhe proporcionam excelente rendimento
devido à facilidade de alimentação total das canecas assim como descarga mais
suave.
Entre as canecas praticamente não existe espaçamento e o seu formato
alem de proporcionar total carregamento, faz como que na descarga a caneca da
frente sirva de calha de descarga do material da caneca seguinte.
49
Fig. 33 – Descarga natural (a caneca da

Fig. 32 – Alimentação por gravidade do
frente guia o material)
EC continuo
Os EC contínuos podem ser:
Contínuo de correia – normalmente encontrados em transportes de materiais

frágeis, pulverizáveis ou fluidos. Possuem carregamento por alimentação direta e
operam em baixas velocidades e seus conjuntos de cabeceira são maiores que o
dos centrífugos;
Fig. 34 – EC continuo de correia
Contínuos de corrente – utilizado no transporte de materiais pesados e de maior

granulometria, sendo as canecas fixadas por um par de correntes que são
acionadas por rodas dentadas.
Fig. 35 – EC continuo de corrente
50
6.1.2 – Elevadores Centrífugos
Este tipo de elevador tem as canecas espaçadas, operam na vertical e em

velocidade maior que os contínuos. A descarga do material elevado é feita pela
ação da força centrifuga desenvolvida quando as canecas passam ao redor do
tambor de acionamento. É indicado para elevação de materiais de livre vazão,
tais como grãos, areia, carvão triturado e produtos químicos secos.
Na elevação de grãos,a velocidade da correia pode atingir até 250 m/mim,
enquanto que para o uso industrial, na elevação e outros produtos a velocidade
pode chegar no Maximo a apenas 130 m/mim.
O espaçamento das canecas na elevação de grãos em elevadores de alta
velocidade e alta capacidade pode variar de 1,5 a 2 vezes o valor de sua
projeção, enquanto que para os elevadores industriais deve ser de 2 a 3 vezes o
valor de sua projeção.
Os EC centrífugos podem ser:
Centrífugos de correia – normalmente utilizados para transporte de materiais

finos, secos e de fácil escoamento, e que não possuem fragmentos que possam
danificar a correia. Suas canecas são fixadas diretamente na correia por
parafusos, com o espaçamento ideal para permitir o basculamento da caneca;
Fig. 36 – EC Centrifugo de correia
Centrífugos de corrente – também utilizados para materiais de escoamento fácil e

não abrasivos, que possam estar depositados no fundo do transportador. Para o
deslocamento da corrente são utilizadas rodas dentadas, que impossibilitam o
deslizamento durante os carregamentos;
Fig. 37 – EC Centrifugo de corrente
51
6.2 – Operação de carga e descarga do EC
6.2.1 – Alimentação
A alimentação do material nas canecas pode ser por gravidade ou

alimentação direta e por captação ou dragagem.
Alimentação direta – a entrada de materiais no EC é efetuada diretamente sobre

a caneca, provocando o seu enchimento;
Dragagem – as canecas do EC precisam passar pelo fundo do transportador para

“carregar” o material que nele está depositado.
Na alimentação por captação ou dragagem, quanto menor for o

espaçamento entre as canecas, mais suavemente é feita a carga com menor
esforço para a correia.
O fundo do poço do elevador deve ter uma curva de concordância com o
movimento das canecas, pois isso auxilia na alimentação, bem como na sua
própria limpeza. O pé do elevador, também chamado de poço do elevador, deve
ser mantido permanentemente limpo. O acumulo de material no poço do
elevador, principalmente se o material for de natureza agregável, provocara
impactos contra as canecas e por conseguinte seu arrancamento ou ruptura da
correia.
Para evitar danos a correia e ao tambor, por materiais que possam vim a
cair entre esses no momento da alimentação; é utilizado pouco acima do tambor
de retorno um protetor em V invertido.
6.2.2 – Descarga
Devemos levar em conta a relação entre a força peso do conjunto caneca-

material-tambor e a força centrifuga, velocidade do EC e tipo de descarga:
Centrífugos – elevador que utiliza a força centrífuga para efetuar a descarga do

material do interior de suas canecas. Precisa, portanto, operar com maiores
velocidades para que o material consiga ser “lançado” para as calhas de
descarga;
Gravidade – elevador que utiliza o peso do material para realização da descarga,

este tipo de descarga possuem velocidade baixa;
Misto – O elevador utiliza a força centrifuga mas também suas canecas estão
montadas em seqüência, como nos de gravidade.
52
Fig. 38 – Influencia da força centrifuga na descarga das canecas
Pólo – Ponto de interseção entre o prolongamento das linhas das

resultantes da composição das forças peso e centrífuga (Fig 38).
Distância polar – Distância entre o pólo e o centro do tambor (OM).
Caso 1: Quanto maior a velocidade desenvolvida no EC, maior será a força

centrífuga. Isto fará com que o pólo mude de posição indo à direção do centro do
tambor. Nas velocidades elevadas à descarga dar-se-á por ação da força
centrífuga.
Caso 2: Se a velocidade diminui, o pólo tende a se deslocar na direção oposta,

chegando o mesmo a elevar-se à cima da caneca. A descarga se dará por força
da gravidade.
A descarga de um EC pode ser efetuada de duas formas:
Periférica – utilizada nos casos dos transportadores contínuos e centrífugos, onde

o material é descarregado por uma saíd a lateral ao equipamento;
Central – utilizada em condições especiais em que seja necessária uma descarga

na parte central do EC, utilizando-se correntes com canecas pivotadas que, ao
passarem pelo ponto mais alto do trajeto sofrem ação de batentes que fazem
com que as canecas girem sobre os tambores vazados, e conseqüentemente o
material seja despejado em calhas situadas entre os lados do transportador.
53
6.3 – Componentes do EC
Fig. 39 – Componentes de um EC
1- Correia 8- Janelas de inspeção

2- Canecas 9- Unidade de acionamento
3- Tambor de acionamento 10- Esticador
4- Tambor de retorno 11- Contra-recuo (freio)
5- Cabeça do elevador 12- Calha de descarga
6- Estrutura central 13- Calha de alimentação
7- Pé do elevador 14- Porta de inspeção e limpeza
6.3.1 – Tambor de acionamento
Também conhecido como tambor de cabeça, esta localizado na parte

superior do elevador. Conforme visto no capitulo de TC este tambor deve ser
ranhurado para garantir um mais alto coeficiente de atrito com a correia, evita ndo
54
assim o deslizamento e o desgaste. Para evitar o deslizamento pode-se usar

ainda tambores com revestimento de borracha, quanto do transporte de materiais
muito fino(pó), que pelo confinamento dentro da estrutura do EC poderiam se
acumular entre a correia e o tambor.
6.3.2 – Tambor de retorno
O tambor de retorno ou do pé se localiza na parte inferior do elevador de

correia. Este tambor deve ser aletado a fim de evitar danos a correia.
6.3.3 – Cabeça do elevador
É a parte superior da estrutura do elevador, na qual é posicionado o

tambor de acionamento. Fazem parte também da cabeça do elevador a unidade
completa de acionamento, o contra recuo e calha de descarga.
A cabeça do elevador é também chamada de cabeça de motorização.
6.3.4 – Estrutura central
É à parte que interliga a cabeça e o pé do elevador. É construída em

chapa soldada ou madeira com reforço de cantoneiras, tipo modular, e em lances
de comprimento padronizados. A fixação entre os módulos é feita por parafusos.
6.3.5 – Pé do elevador
É a parte inferior do elevador na qual esta posicionado o tambor de

retorno. Fazem parte também do pé do elevador a calha de alimentação e o
dispositivo esticador. Nesta parte do elevador existem portas de inspeção e
limpeza do poço.
6.3.6 – Janelas de inspeção
Localizados em diversos pontos da estrutura do elevador, tem por objetivo

permitir o acesso local para inspeção e manutenção de certas partes do
equipamento.
6.3.7 – Unidade de acionamento (Drive)
Localizada na cabeça do elevador, sustentada por uma plataforma; é

constituída de motor com base e redutor de velocidade. O redutor de velocidade
pode ser ligado direto ao tambor de acionamento ou através de luvas elásticas.
6.3.8 – Esticador
Possui a função de manter as tensões ideais para a movimentação dos

materiais. Fica instalado geralmente no conjunto do pé e pode ser de duas
formas: por parafuso ou por gravidade. Seu funcionamento ocorre do mesmo
modo que nos transportadores de correia, sendo que no elevador de canecas ele
sempre vai atuar sobre o eixo do tambor tensor, deslocando sobre apoios móveis
instalados nas laterais da carcaça do transportador.
55
6.3.9 – Contra recuo
Dispositivo de segurança ligado diretamente ao eixo do tambor de

acionamento, o contra recuo tem livre movimentação no sentido de elevação. No
caso de uma parada do elevador com as canecas carregadas, o contra recuo
trava-se evitando o retorno da correia e conseqüentemente descarga do material
no fundo do elevador.
6.3.10 – Canecas
As canecas (caçambas) são fabricadas em chapas soldadas ou em

plástico reforçado e são projetadas de acordo com a operação do EC. Para os
contínuos o dorso das canecas deve ser a própria calha de descarga do
transporte, o que não ocorre nos centrífugos.
Podem ser classificadas da seguinte forma:
Abertas – hP = (1 a 1,5) x A;
Profundas – hP = (> 1,5) x A;
Em “V” – utilizadas para EC contínuos;
Em “R” ( fundo arredondado) – utilizadas também para EC contínuos.
Fig. 40 - Tipos de canecas
Para sua utilização em EC’s de correia suas fixações são feitas por
parafusos que perfuram a correia e são rosqueados no interior das canecas.
Fig. 41 – Parafuso de fixação das canecas em correias
56
E para sua utilização em EC’s de correntes suas fixações podem ser de

formas diferentes, de acordo com o porte do transportador.
No caso de transportadores com descarga central as canecas são fixadas
a eixos pivotados que se unem às correntes por meio de juntas articuladas para
promover o giro durante as descargas.
Fig. 42 - Fixação de canecas em EC de corrente
6.4 – Cálculos de capacidade e dimensionamento de um EC.
Tendo o manual FAÇO como base, deve-se seguir as seguintes etapas para o
calculo.
Preparação: materiais necessários
• Régua;
• Calculadora;.
• Papel quadriculado e isométrico (Tamanho adequado ao “layout” da
fábrica);
• Tabela com as propriedades dos materiais;
• Manual FAÇO;
Dados de entrada
• Características dos materiais a serem transportados;

• Peso específico (t/m3);
• Altura de levantamento – H – (m);
• Capacidade desejada – Q – (t/h);
• Condições de operação;
• Condição de serviço – contínuo ou intermitente;
57
Definições e Cálculos
• Fazer desenhos de simulação dos elevadores e seus acessórios;

• Em função do material a ser transportado escolher o tipo de elevador e a
localização do esticador (Tab. 4-04 do Manual FAÇO);
• Escolher a velocidade de operação das canecas em função do tipo de
elevador a ser utilizado (Tab. 4-01 do Manual FAÇO);
• Escolher a série do elevador, em função da capacidade (t/h) e do peso
especifico do material (t/m3) (Tab. 4 -02 do Manual do FAÇO);
• Calcular a distância entre os centros dos tambores do elevador(L) em (m):
L = H + M + Q + 0,275
Onde: H = altura de elevação do material e
M e Q são dimensões do transportador escolhido (ver Tab. 4-08 do manual
FAÇO)
• Determinar as caracterís ticas dos principais componentes com base na

serie do elevador escolhido (Tab. 4-05 do manual FAÇO);
• Calcular a potência do motor(N) em (HP):
V ⋅ P ⋅ (L + 12 D2 ) 1000 ⋅ γ ⋅ qC
N= P=
75η C
Onde: V = velocidade da correia (m/s)
η = rendimento
P = Peso do material (Kg/m)
L = distancia entre os centros dos tambores (m) (calculado no item
anterior)
D2 = diâmetro do tambor do pé (m) (Tab. 4-05 do Manual FAÇO)
γ = Peso especifico do material (t/m3)
qc = capacidade de cada caneca (m3) (Tab. 4 -06 do Manual FAÇO)
C = passo das canecas (m)
• Escolher o conjunto de acionamento tendo como base a serie escolhida e

a potencia do motor calculada no item anterior (Tab. 4-07 do Manual
FAÇO);
• Determinar as dimensões gerais do EC (Tab. 4-08 do Manual FAÇO);
• Verificar a capacidade Q (t/h) do EC:
3600 ⋅ qC ⋅ v ⋅ γ
Q=
C
Onde: V = velocidade da correia (m/s)
58
• Cálculo das tensões efetiva e máxima da correia;
Te =
(H + 12 D2 ) ⋅ qC ⋅1000 ⋅ γ T1 = (1 + K ) ⋅ Te
C
Onde: H = Altura de elevação do material (m)
D2 = diâmetro do tambor do pé (m) (Tab. 4-05 do Manual FAÇO)
Te = Tensão efetiva (Kg)
T1 = Tensão máxima (Kg)
K = Fator devido ao abraçamento da correia no tambor de acionamento
(Tab. 4-09 do Manual FAÇO)
• Selecionar a correia (para os casos de EC de correia);
Resultados esperados
• Memorial de cálculo;
• Especificação do elevador;
• Memorial descritivo sobre as considerações no projeto;
• Desenhos;
• Lista de materiais para a construção da estrutura para montagem;
6.5 – Exercícios resolvidos
Questão 1: Calcular o EC para milho integral com vazão de 78 t/h para uma altura
de 8 metros:
MAT: MILHO INTEGRAL

Dados:
H = 8m
Q: 78 t/h
AA = 30-44
C35N
C - Granular – abaixo de ½”
3 – Escoamento médio – ângulo de repouso entre 30° e 39°.
5 – Não abrasivo.
N – Contém poeira explosiva.
γ: 0,9 t/m3
59
Para este material verificamos, na tabela do Faço indica-se que o tipo de EL é o

SB – Centrífugo de correia. Elevador centrífugo c/ velocidade entre 1,1 e 1,52
(m/s)
Utilizando a tabela 4-02 vamos procurar o peso específico mais próximo que é
0,8 t/m3 . Verifiquei que dentro dessa coluna de peso específico não tinha uma
vazão maior do que a exigida no problema e assim procurei um outro mais
próximo e que tivesse a vazão de no mínimo 78 t/h.
Valores tabelados:
γ = 1,2 t/m3
Q = 87,9 t/h Série n° E-6000
Dist. Entre centro dos tambores
L = H + M + Q + 0,275 (m) = 8 + 0,7 + 0,5 + 0,275 = 9,475m
Característica dos p rincipais componente:
Caixa de dimensões internas AxB (mm) = 580x1220

Bitola n° 10
Largura de correia (pol) = 18”
(C) Passo das canecas (mm) = 460
D1 (diâmetro de cabeça) = 600mm
D2 (diâmetro de pé) = 450mm
41 rpm
Velocidade (m/s) = 1,3
Dimensões da caneca
A (mm) = 215
B(mm) = 400
C(mm) = 200
R(mm) = 045
Bitola = 3/16”
Peso (Kgf) = 11,3
Capacidade (dm3 ) = x.x = 6 y.y = 9,6
Cálculo da Potência do motor
1,3 × 30,52 × (9,475 + 12 × 0,45)

N= = 7,87 Kw
75 × 0,9
Onde:
100 × 0,9 × 0,0156
P= = 30,52 Kgf / m
0, 46
Escolho um motor de 10 HP pela tabela 4 -07 η= 78,7%

04 Conjuntos de acionamento
60
Verificação da capacidade Q (t/h) do elevador
3600 × 0,0156 ×1,3 × 0,9

Q= = 142,84t / h
0, 46
Cálculo da tensão da correia
Tensão efetiva
Te =
(9,745 + 12 × 0, 45) × 0,0156 × 0,9 ×1000 = 454,01Kgf
0,46
Tensão máxima da correia

Tmax = (1 + 0,97 ) × 454 = 894,4 Kgf
Conclusão: O tambor a ser usado é o liso com esticador por parafuso.
61
CAPITULO 7 – CORREIAS
7.1 - Estocagem
O processo de estocagem é um fator decisivo para a vida útil das correias

transportadora, sendo assim existem recomendações como devem ser
estocadas. Estas recomendações são: coberta, arejada, sem calor irradiada, luz
indireta (penumbra), livre movimentação como apresentada na figura abaixo. O
período de armazenagem prolongado pode prejudicar o rendimento da correia,
como vista na tabela seguinte.
Fig. 43 – Condições de estocagem das correias
Armazenagem Outros lugares

Luz solar direta Sem luz direta
Padrão 1,5 anos 2 semanas 6 meses
Máximo 3,0 anos 1 mês 1,5 anos
Ultrapassando estes períodos determinados têm como ocorrências,

envelhecimento ou oxidação dos componentes da borracha, alternado suas
qualidades. A cobertura torna-se quebradiça, trincada, rígida e a adesão à
carcaça torna-se irregular e ineficiente.
Alguns cuidados adicionais devem ser tomados preservando a integridade
das correias. Proteção esta feita contra ataques de animais roedores, produtos
corrosivos, oleosos, solventes e vapores. Quando as correias de grande porte
não forem imediatamente instaladas, estas devem ser estocadas em cavaletes ou
sobre estrados, protegidas, nunca diretamente sobre o chão ou cimentado.
As correias apoiadas, preferencialmente sobre cavaletes, proporcionam
um desenrolar perfeito e possibilitam uma substituição rápida. Os rolos podem
62
ser transportados por rolamento, atento ao sentido de movimento indicada pela

seta estampada no rolo, para evitarmos que se solte e fique de forma telescópica.
Quando rolarmos sobre um piso ou terra, devemos tomar outros cuidados:
• Rolar contínuo, não arrastando.
• Remover obstáculos do caminho.
• Ao rolar para cima ou para baixo usar cabos, evitar carregar com as
mãos.
• Ao suspendermos o rolo observe o seguinte:
Fig. 44 – Rolagem de rolos de correias
Fig. 45 – Transporte de rolos de correias
7.2 - Instalação
Para fazer a passagem da correia no transportador deve utilizar os

seguintes equipamentos: cabo de aço, placas puxadoras, trator (ou outro meio de
tração), longarinas de fixação das pontas, roldanas, trifor e cavaletes de
sustentação.
Verificar a direção que deverá rolar a correia, conferindo os lados certos da
cobertura superior e inferior. Normalmente ao lado que transporta a carga é o
63
externo do rolo. Assim, o rolo deverá ser colocado junto ao tambor de retorno ou
próximo, disposto no mesmo alinhamento e em cavaletes de sustentação,
devendo propiciar o desenrolar da correia saindo por cima, como vista no
desenho baixo.
Fig. 46 – Forma de colocação de novas correias
Para a colocação de uma correia nova, fixa-se placas puxadoras em sua

extremidade, prende-se ao gancho do cabo de aço e puxa-se ao longo do
transportador através de trator. As placas puxadoras devem ser suficientemente
fortes para resistir ao esforço da tração. As laterais das pontas da correia devem
ser cortadas em ângulo ou amarradas evitando que toque a estrutura.
Fig. 47 – Placa puxadora para novas correias
No caso de troca, pode-se fixar a correia nova na antiga e puxar com um

meio de tração, ou ainda através da ajuda do tambor de acionamento do sistema
transportador.
Nos transportadores longos devem-se usar roldanas presas à estrutura
para passagem do cabo de aço do sistema de tração. Nos sistemas elevados,
convém executar a última emenda no alto e as demais no chão.
Nos transportadores longos, nas trocas preventivas e para que não haja
perda de tempo, as emendas podem ser executadas antecipadamente numa área
junto ao tambor de retorno. A correia deve ser amontoada e a última emenda feita
sobre o transportador.
64
7.3 - Manutenção corretiva
As tabelas abaixo, apresentam os defeitos mais comuns, suas causas e

correções para a correia transportadora.
1 – Correia desviando-se parcialmente, num mesmo ponto da estrutura.
CAUSAS CORREÇÕES
Roletes que antecedem o ponto não Avançá-los no sentido de
estão alinhados a 90º com a linha de
deslocamento, a extremidade do rolete
centro da correia. no qual a correia está desviando.
Roletes emperrados. Lubrificar ou substituí-los.
Estrutura empenada ou desalinhada.Determiná-las e corrigir.
Roletes não centralizados. Providenciar limpeza, instalar
limpadores e evitar queda do material.
Correia desalinhada próxima a uma Verificar o alinhamento da polia e dos
polia. roletes próximos.
2 – Esticamento excessivo da correia
CAUSAS CORREÇÕES
Tensão excessiva. Aumentar a velocidade, mantendo a
mesma tonelagem;
Reduzir a tonelagem, mantendo a
mesma velocidade;
Reduzir atrito das partes móveis e
melhorar a manutenção;
Reduzir a tensão, revestindo a polia
motriz, aplicando esticador de
gravidade automático, aumentando o
arco de contato;
Trocar a correia por uma de carcaça de
menor esticamento (mais forte).
3 – Pequenos cortes e rachaduras na carcaça, paralelos às bordas da correia e

cortes em forma de estrela.
CAUSAS CORREÇÕES
Impacto de grandes pedaços de Reduzir impacto;
material sobre a correia. Usar roletes de impacto;
Trocar por correia mais resistente.
Material preso entre as polias e a Instalar limpadores sobre o retorno à
correia. frente da polia de retorno.
65
Fig. 48 – Correia com fissura causada por impacto de material

A) Entrada da força de impacto ou do material
B) Cobertura do lado transportador
C) Fio transversal
D) Cobertura do lado da polia
E) A ruptura ocorre deste lado com ruptura da trama
Fig. 49 – Correia com fissura por material preso sob o tambor
4 – Cortes transversais imediatamente atrás da emenda mecânica
CAUSAS CORREÇÕES
Os grampos são muitos grandes para o Trocar por grampos menores.
diâmetro da polia.
Bolor (fungos) Trocar por carcaça resistente.
5 – Desgaste excessivo no revestimento inferior da correia.
CAUSAS CORREÇÕES
Deslizamento na polia motriz. Aumentar a tensão da correia;
Aumentar o arco de contato da correia
com a polia motriz. Usar polia de
encosto. Revestir a polia motriz,
principalmente na incidência de muita
umidade.
Rolos emperrados. Lubrificar, melhorar a manutenção ou
trocar os rolos.
Acúmulo de material nas polias e Melhorar as condições de
roletes. carregamento. Colocar elementos
limpadores;
Substituir a emenda mecânica por
vulcanizada;
Diminuir a alimentação ou aumentar a
velocidade da correia, se muito cheia.
66
Cabeças de parafusos do revestimento Reapertar parafusos;

das polias. Substituir o revestimento gasto;
Usar o revestimento vulcanizado.
Inclinação excessiva dos roletes. Ajustar para o máximo 2º sentido do
deslocamento da correia.
6 – Emendas mecânicas soltas:
CAUSAS CORREÇÕES
Bolor (fungos). Trocar a correia por uma resistente.
Tipo inadequado de grampo ou mal Substituir o tipo de grampo assegurar-
apertado. se de inspeções freqüentes;
Reapertá-los após poucas horas de
operação.
Tensão muito alta. Corrigir. Usar emenda vulcanizada.
Calor Usar revestimento adequado e o
superior mais espesso. Usar emenda
vulcanizada.
7 – A cobertura de borracha incha em manchas ou linhas.
CAUSAS CORREÇÕES
Derramamento de óleo ou graxa. Maior cuidado na lubrificação e
vedação.
Lubrificação excessiva dos roletes. Reduzir a quantidade de graxa usada e
verificar vedadores.
8 – Cortes transversais nas bordas das correias.
CAUSAS CORREÇÕES
Bordas da correia tocam a estrutura ou Instalar chaves de desalinhamento.
perto das polias. Aumentar folga lateral.
Emboloramente – fungos Substituir por carcaça resistente a
fungos.
Os últimos roletes anteriores às polias, Ajustar a posição dos roletes.
muitos próximos e altos. Transição
imperfeita.
Curva convexa inadequada. Ajustar o raio de curvatura.
Fig. 50 – Correia com ruptura nas bordas
67
9 – Trabalho irregular, desvios ao longo do transportador.
CAUSAS CORREÇÕES
Descentralização da carga. Corrigir o carregamento, depois
identificar as outras causas.
Correia muito rígida. Usar roletes auto-alinhantes. Diminuir a
inclinação dos rolos dos roletes. Inclinar
os roletes de carga para frente (2º).
Usar a correia certa, mais flexível.
10 – Aparecimento de ranhuras, cortes e arrancamento de cobertura.
CAUSAS CORREÇÕES
Borracha dos protetores laterais e da Usar borracha mais flexível (não usar
tremonha muito rígida e pressionada correia velha).
demais contra a correia.
A folga excessiva entre a correia e as Ajustar para folga mínima.
vedações de borracha.
Partes metálicas do chute ou das guiasAjustar a distância entre metal e correia
laterais muito próximas da correia sempara mínima de 5 cm e aumentar
aumento de folga progressiva na progressivamente 2 cm por metro e o
direção do movimento da correia suficiente para o material não se
prender.
A correia balança sob o impacto do Instalar roletes de impacto para manter
carregamento, prendendo o material a correia junto à guia.
sob o protetor lateral.
Material preso no chute. Alargar a área de passagem do chute.
Material preso atrás sob as chapas do Alterar a calha de alimentação,
chute. evitando material fora do ponto de
carga, derramamento ou instalar
defletores.
11 – Rupturas longitudinais na carcaça, sem avaria aparente nas faces

superiores e inferior do revestimento.
CAUSAS CORREÇÕES
Composição de quebras causadas pelo Reduzir impacto. Usar roletes de
impacto do material. impacto.
Área de transição imprópria. Aumentar o comprimento de transição.
Elevar o nível da polia.
Folga excessiva entre os rolos dos Substituir por correia adequada mais
roletes. pesada;
Substituir por roletes com folga máxima
de 10 mm.
Rigidez transversal insuficiente. Substituir por correia adequada.
68
12 – Correia contraindo-se
CAUSAS CORREÇÕES
A correia absorve umidade. Substituir por outra. Revestir as bordas
laterais. Colocar cobertura ao longo de
todo o sistema transportador.
13 – Uma secção da correia desvia para um lado em toda extensão.
CAUSAS CORREÇÕES
Emenda efetuada fora de esquadro. Refazê-la, corrigindo o alinhamento.
Correia empenada (com dobras). Se a correia é nova, tão logo ela opere
carregada, as tensões se encarregarão
de desempená-la e acomodá-la.
Evitar as más condições de estocagem,
como umidade, forma telescópica, etc.
Usar auto-alinhantes, particularmente
no retorno.
Em casos raros, desempená-la ou
trocá-la.
Fig. 51 – Correia desviando para um dos lados em todo o percurso
14 – Desgaste uniforme e excessivo da cobertura superior.
CAUSAS CORREÇÕES
Roletes de retorno sujos, travados ou Instalar limpadores. Lavar a correia.
desalinhados. Usar roletes de anéis de borracha.
Reparar, realinhar e trocar roletes.
Revestimento inadequado. Adequar o tipo de cobertura ao serviço.
Acúmulo de material na polia. Melhorar a limpeza e o sistema de
alimentação.
Carregamento transversal ou Refazer o chute da direção e sentido do
velocidade de transferência do material movimento da correia a uma velocidade
muito baixa. aproximada à desta.
A correia curva-se muito entre os Aumentar a tensão da correia, se
roletes, aumentando a carga e possível.
produzindo movimento ondulante. Reduzir espaço entre roletes.
Substituir a carcaça da correia.
69
15 – Bolhas no revestimento.
CAUSAS CORREÇÕES
Cortes ou pequenos orifícios na Fazer reparos, vulcanizados a quente
cobertura, onde partículas finas ou a frio (mais adequado). Em casos
colocam-se cobertura, danificando-as. repetitivos consultar o fabricante.
16 – A correia levanta-se do centro dos roletes.
CAUSAS CORREÇÕES
Contaminação do óleo material. Eliminar a origem do óleo, quando
possível.
Trocar por revestimento adequado.
Enviar amostra do material para ser
determinado o revestimento mais
adequado, na repetição do caso.
17 – Rasgos longitudinais.
CAUSAS CORREÇÕES
Pontas de material metálico duro ou Usar detector ou removedor magnético.
cortante no chute. Eliminar materiais cortantes, se
possível.
18 – Endurecimento e rachaduras no revestimento.
CAUSAS CORREÇÕES
Calor Consultar o fabricante de correias para
uma seleção melhor da correia
resistente a calor.
7.4 – Emenda
A fixação da correia na estrutura do transportador, para a execução da

emenda bem como seu posicionamento para proceder ao escalonamento da
emenda é fundamental. Para isso deve-se seguir os seguintes passos:
1)Fixar com longarina uma extremidade da correia, deixando 5 metros
soltos para a emenda
2)Com a outra extremidade percorre o transportador, checando o
alinhamento e a centralização nos roletes
3)Tensionar a correia através de placa puxadoras
4)Utilizando outra longarina fixar a outra extremidade, deixando também 5
m soltos para a emenda
5)Distencionar correia, soltar a placa puxadora
70
Fig. 52 – Posicionamento da correia para emenda
7.4.1 - Determinação do comprimento da Emenda
O comprimento de uma emenda é calculado pela seguinte fórmula:
L = viés + (nº lonas −1) ⋅ passo

Onde:
1. Viés: é calculado multiplicando-se a largura da correia pelo fator 0,364. Os
resultados obtidos deverão ser arredondados para a polegada inteira
imediatamente superior.
Ex: correia com 54” de largura ? viés = 54”. 0,364 = 19,7”

Usar viés de 20”
Para maior facilidade, consulte a Tabela I:
2. Passo: fornecido pela Tabela II, é função da resistência por lona (PPI) de
cada tipo de carcaça.
71
TABELA I
LARGURA DA CORREIA COMPRIMENTO DO VIÉS

16” 6”
18” 7”
20” 7”
24” 9”
30” 11”
36” 13”
40” 15”
42” 15”
48” 17”
50” 18”
54” 20”
60” 22”
72” 26”
84” 31”
TABELA II
RESISTÊNCIA POR LONA PASSO TIPO DE CORREIA

Até 65 lbs/pol 11,4 N/mm 7” Plylon 100, EP 80
66 a 100 lbs/pol 11,5 a 17,5 N/mm 10’ Plylon 140, EP 140, EP 25
Plylon 220, Plylon 330,
101 a 130 lbs/pol 17,6 a 22,8 N/mm 12” Plylon 440, EP 220, EP 40,
EP 60
131 a 170 lbs/pol 22,9 a 29,8 N/mm 14” EP 270, NN 250, NN 300
Plylon 540, Plylon 720, Plylon
171 a 210 lbs/pol 29,9 a 36,8 N/mm 16”
900, Plylon 1080, EP 320
211 a 260 lbs/pol 36,9 a 45,5 N/mm 18” EP 420
261 a 300 lbs/pol 45,6 a 54,3 N/mm 20” EP 500
TABELA III
ESPESSURA DA TEMPO DE TEMPERATURA

CORRE IA (mm) VULCANIZAÇÃO (min) ºC
Até 7 30 145
8 a 13 45 145
14 a 19 45 145
20 a 25 55 145
26 a 31 60 145
72
7.4.2 - Emenda em ângulo
Esse tipo de emenda é utilizado para correias com qualquer número de

lonas (ver desenho abaixo).
Extremidade 1
Extremidade 2
Sentido de movimento da correia
Fig. 53 – Emenda em Angulo
7.4.3 – Procedimento para a Emenda
1) Cortar as extremidades para que fiquem em esquadro.
Fig. 54 – Extremidades cortadas em esquadro
2) Começando na parte superior da correia, medir o comprimento da

emenda + 25 mm, a partir da extremidade e marca o ponto A.
73
Fig. 55 – Marcação da área da emenda
3) No ponto marcado, traçar uma linha transversal que esteja exatamente a

90º das bordas da correia. Utilizar o esquadro para fazer essa marcação.
Essa é chamada de linha base
Fig. 56 – Marcação da linha paralela à extremidade
4) A partir da linha base, e em direção à extremidade da correia, marcar o

viés em uma das bordas da mesma.
Fig. 57 – Marcação do viés
5) Marcar uma linha paralela ao viés, distante 25 mm, na direção da linha

perpendicular. Remover somente a borracha nessa área compreendida por
essas linhas. Essa remoção deve ser feita com faca e alicate, de tal
maneira que a lona da correia não seja atingida e que a borracha seja
chanfrada aproximadamente a 45º.
74
Fig. 58 – Traçagem da área de retirada de borracha
Fig. 59 – Remoção da cobertura
6) Utilizando a faca de uma lona, escalonar a primeira lona por meio da

remoção da cobertura de borracha e a primeira lona na sua totalidade, a
partir da linha do viés e em direção à ponta da correia; certificando-se de
que somente essa lona está sendo cortada
75
Fig. 60 – Escalonamento da 1º lona
Fig. 61 – Correia com a 1º lona escalonada
7) Na segunda lona da correia, agora exposta, medir o comprimento do

passo. Nesse ponto , traçar um viés paralelo ao já existente e, a partir daí,
em direção à ponta da correia, remover a segunda lona.
Fig. 62 – Remoção da 2º lona da correia
76
8) Para correias com mais de três lonas, proceder como descrito no item
anterior (7) para as demais lonas, até que somente uma lona, a que está
em contato com a cobertura de borracha, apareça.
9) Virar essa ponta escalonada ao reverso e, a partir da ponta da correia,

remover a cobertura numa extensão de 50 mm (isto é possível já que ao
comprimento da emenda marcada foi acrescido 25 mm).
Fig. 63 – Correia após o escalonamento
10) Escalonar agora a outra ponta da correia (lado da polia) exatamente como
foi feito a partir do item 1. Esse escalonamento será feito virando essa
ponta ao reverso, procedendo, então, da mesma maneira como executada
na outra ponta (repetir operações seqüências do item 1 ao 9), porém
tomando-se o cuidado de inverter o ângulo de escalonamento, a fim de
que as pontas possam ser encaixadas. De tal modo que, no final do
escalonamento, as extremidades tenham o seguinte aspecto:
Fig. 64 – Aspecto das duas extremidades após o escalonamento
11) Depois de verificar se as extremidades estão perfeitamente encaixadas,

limpar com solvente e passar duas demãos de cola cimento sobre as
superfícies da emenda já escalonadas. A segunda demão deverá ser
aplicada após a primeira estar bem seca, e a continuação do trabalho só
será feita quando a segunda demão também estiver bem seca.
77
Fig. 65 – Aplicação de cola -cimento nas extremidades
12) Preencher com borracha de ligação os chanfrados das coberturas

superior e inferior. A espessura da borracha de enchimento deve
ultrapassar, em espessura, a borracha de cobertura original em
aproximadamente 1,0 mm. O plástico deve ser retirado gradativamente da
borracha, quando aplicado à emenda
13) Roletar muito bem a borracha de ligação sobre a superfície escalonada.
Fig. 66 – Roletagem da superfície escalonada
14) Sem retirar o filme que cobre a borracha, verificar o fechamento da

emenda.
15) Isto feito, iniciar o ajuste das pontas. O ajuste deve ser feito retirando – se,
gradativamente, o filme da borracha de ligação, à medida que for feito o
ajuste das pontas.
16) Utilizando – se a faca “V”, aparar, em ambos os lados da correia (lado do

transporte e lado das polias), o excesso de comprimento deixado no último
passo da lona
17) A espessura da borracha de ligação mais à cobertura deve ser

aproximadamente 1,0 mm maior do que a espessura da cobertura da
correia. Essa verificação poderá ser feita utilizando – se as costas da faca.
78
Fig. 67 – Verificação da espessura da borracha de ligação
18) Vulcanizar a emenda conforme a tabela III de tempo, temperatura e

pressão. Utilizar guias com espessuras de 1,0 a 1,5 mm menores do que a
espessura da correia.
Fig. 68 – Vulcanização da correia
79
CAPITULO 8 - TRANSPORTADOR PNEUMÁTICO
O transporte pneumático tem sua aplicação industrial destacada desde o

início do Século XX, devido a algumas de suas características principais: os
baixos custos de manutenção e operação; a grande variabilidade de produtos
transportados; a alta flexibilidade dos projetos, podendo haver o transporte
vertical e/ou horizontal, além de diversos sistemas de alimentação de sólidos.
A utilização do ar para a movimentação de materiais representa vantagens
a este processo se comparado à movimentação mecânica (elevadores, redler,
transportador helicoidal, etc.), pois oferece maior segurança ao produto uma vez
que o mesmo é transportado por meio de tubulações, onde o ar como fluido
possibilita o seu escoamento até o local desejado.
Fig. 68 - Torres de alimentação de areia
Um projeto adequado deverá prever o tipo de tubulação a ser utilizada, de

acordo com o grau de abrasividade e corrosão possivelmente gerados pela
composição dos materiais. O levantamento criterioso destas características
poderá exigir do projeto a utilização de materiais resistentes como aço inox ou até
mesmo PVC, sendo que os raios de curvatura deverão ser largos com a
possibilidade de "chapas de desgaste" que propiciem sua substituição. O correto
estudo das quantidades e pesos dos materiais, bem como velocidades e
pressões nos dutos são indispensáveis para o sucesso do funcionamento.
80
Fig. 69 - Sistema de transporte pneumático para negro de fumo
8.1 – Transporte pneumático fase densa x fase diluída
O transporte pneumático em fase densa pode ser o método mais confiável e

eficiente para a manipulação de uma grande variedade de sólidos secos a granel.
A definição de transporte pneumático em fase densa significa uma pequena
quantidade de ar para movimentar uma grande quantidade de sólidos a granel de
forma pulsante, em porções através da linha de transporte, sendo um processo
similar à extrusão.
Fig. 70 - Linhas múltiplas de transporte de fase densa.
Os sistemas pneumáticos em fase diluída utilizam grande quantidade de ar

para remover quantidades relativamente pequenas de material em suspensão a
altas velocidades. A fase densa tem a vantagem de empurrar eficientemente uma
concentração muito mais densa de material sólido a velocidades relativamente
baixas (1,5 a 10 m/s) através da linha de transporte, o que resulta em uma
manipulação mais delicada dos sólidos altamente abrasivos que não toleram
degradação. Para muitos materiais frágeis, granulares ou cristalinos, não existe
processo mais adequado.
81
Fig. 71 - Sistema de vácuo de alta velocidade transportando negro de fumo
O transporte pneumático em fase densa é:
Ø Eficiente em consumo de energia e mão de obra.

Ø Confiável, devido às poucas partes móveis e menor desgaste do
sistema;
Ø Flexível, permitindo instalações de sistemas completos em espaços
bem reduzidos ou cheios por sistemas mecânicos, com interrupções
mínimas em seu programa de produção.
Os materiais tipicamente transportados são:
Alumina, óxido de alumínio, alimento para bebês, argila, barita, bauxita, bentonita,
bórax, carbonato de cálcio, cloreto de cálcio, negro de fumo, cimento, café (cru,
torrado, moído), detergente, feldspato, carvão, farinha, cinza, fluorita, areia,
mistura para vidro, caco de vidro, gesso, óxido de ferro, caulim, cianita, calcário,
magnésio, leite em pó, amendoim, resina de PVC, sal, sílica, barrilha, sulfato de
sódio, metal, enxofre, açúcar, dióxido de titânio e muito mais.
Os primeiros sistemas de transporte pneumático em fase densa eram,
simplesmente, um recipiente e uma ilnha de transporte, alguns sistemas ainda
são. Nestes sistemas, todo o ar requerido para retirar o material do recipiente e
vencer a fricção na linha de transporte é adicionado no recipiente. Esses
sistemas mais primitivos têm graves pontos negativos, dentre eles,
principalmente, a reduzida eficiência já que precisam de maiores volumes de ar e
estão limitados a transportar menores lotes de material, além do mais, as grandes
quantidades de ar que devem ser introduzidas nesses sistemas para evitar
entupimento levam ao aumento da velocidade de transporte. Essa velocidade
provoca alguns dos muitos problemas que os sistemas em fase densa foram
desenvolvidos para evitar (maior abrasão e/ou degradação do produto).
Nos sistemas mais modernos, só é introduzido o volume de ar necessário
para levar o produto até a linha, em densidade máxima. Depois que o material
começa a movimentar-se na linha é adicionado apenas o ar necessário para
superar o atrito na linha de transporte à medida que ela ocorre.
82
A fricção pode aumentar dentro do sistema por várias razões, como por
exemplo, numa curva na linha de transporte ou numa mudança nas
características do produto.
8.2 - Velocidade do gás e da partícula
Temos que ter cuidado na definição das velocidades do gás e da partícula e

na velocidade relativa entre eles, a velocidade relativa ou de deslizamento. Os
termos que freqüentemente são usados livremente na literatura são definidos
abaixo.
O termo velocidade superficial também é usado comumente. A velocidade

superficial do gás é definida como:
Ufs = [vazão volumétrica do gás] / [área da seção reta do tubo] = Qf / A
A velocidade superficial das partículas é definida como:
Ups = [vazão volumétrica de sólidos] / [área da seção reta do tubo] = Qp/A
Onde o subscrito "s" denota superficial e os subscritos "f" e "p" se referem

ao fluido e as partículas respectivamente. A fração da área transversal disponível
do tubo para o fluxo de gás normalmente é assumida ser igual à fração de
volume ocupada pelo gás, quer dizer, a porosidade ou fração de vazios λ. A
fração da área do tubo disponível para o fluxo de sólidos é, portanto, (1 - λ).
E assim, a velocidade real do gás, é:
Uf = Qf / [A λ]
e a velocidade real da partícula,
Up = Qp / [A (1 - λ)]
Assim, as velocidades superficiais são relacionadas às velocidades reais

pelas equações:
Uf = Ufs / λ
Up = Ups / (1 - λ)
É prática comum, quando lidamos com fluidização e com transporte

pneumático, usar simplesmente o símbolo U para denotar a velocidade superficial
do fluido. Também, de acordo com a prática comum, o símbolo G será usado
para denotar o fluxo de massa de sólidos, quer dizer, G = Mp / A, onde Mp é a
taxa de fluxo de massa de sólidos.
A velocidade relativa entre partícula e fluido Urel é definida como:
Urel = Uf - Up
83
Esta velocidade freqüentemente também é chamada a "velocidade de

deslizamento" USLIP.
Freqüentemente se considera que, no fluxo vertical de fase diluída, a

velocidade de deslizamento é igual à velocidade terminal de única partícula, UT.
8.3 - Componentes
(1) (2)
(1) Misturador de zona,
(2) Misturador continuo
(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Cabeça misturadora de silo 10 portas,
(2) Cabeça misturadora de silo 16 portas,
(3) Areador/desgrumador,
(4) Separador vibratório,
(5) Soprador.
84
(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Válvula borboleta de sede inflável,
(2) Areador de silo,
(3) Bin Discharger,
(4) Alimentador,
(5) Alimentador vibratório.
(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Transportador e alimentador por gravidade ativado a ar,
(2) Moega receptora de ensacados/compactador de sacos,
(3) Descarregador de bags,
(4) Descarregador de bag com moega receptora de ensacados,
(5) Abridor automático de bags.
(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Coletador de pó tipo cartucho com fluxo de ar descendente,
(2) Filtro “Bin-Vent” tipo mangas,
(3) Filtro “Bin-vent” tipo cartucho,
(4) Filtro tipo cartucho com remoção pela parte superior,
(5) Filtro/receptor a vácuo tipo cartucho (5).
85
(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Receptor final,
(2) Válvula receptora,
(3) Registro receptor,
(4) Desviador 90°,
(5) Deviador 15° 2 e 3 vias.
(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Desviador crossover,
(2) Comutador multi-entrada,
(3) Desviador deslizante 2 vias,
(4) Rotary spout,
(5) Transportador.
(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Curvas tubulares resistentes a abrasão,
(2) Curvas/cotovelos tubulares simples de ferro e cerâmica,
(3) Curva tubular de cerâmica de raio longo,
(4) Acoplamentos para tubulação,
(5) Visor de tubo.
86
8.4 - Aplicações
Abaixo serão listadas algumas aplicações praticas deste tipo de

transportador em vários tipos de industrias.
Fig. 72 – Alimentação de material ensacado
Fig. 73 – Descarregamento de vagões com sistema de pesagem e distribuição
87
Fig. 74 – Descarreg. de silos de estocagem para conjunto de silos diários
Fig. 75 – Sistema de despoeiramento com rosca transportadora existente
88
Fig. 76 – Descarregamento de vagões e distribuição interna
Fig. 77 – Sistema de despoeiramento sem rosca transportadora
89
Fig. 78 – Sistema de descarga de vagões e distribuição interna
Fig. 79 – Descarregamento de vagões por vácuo em fases diluída e densa
90
Fig. 80 – Sistema de mistura e pesagem
Fig. 81 – Transporte e pesagem por lotes
91
Fig. 82 – Sistema de distribuição interna
Fig. 83 – Sistema de distribuição interna e reator pressurizado
92
Fig. 84 – Silo misturador com sistema de distribuição interna
Fig. 85 – Sistema de distribuição continuo
8.5 - Projeto de um Transportador Pneumático
O Transporte Pneumático se refere ao movimento de sólidos suspensos

em (ou forçado por) um fluxo de gás através de tubos horizontais e/ou verticais. É
93
um dos métodos mais populares para deslocar sólidos na indústria química, em

curtas distâncias. Os transportadores pneumáticos podem ser usados para
partículas que variam de pós finos a pelotas, com densidades aparentes de 16 a
3200 kg/m3 (1 a 200 lb/ft3).
a)Transportar em regime de fase diluída ou fase densa ?
O engenheiro projetista tem quatro escolhas típicas para especificação de

um sistema de transporte pneumático.
1. Operação de fase diluída a vácuo

2. Operação de fase diluíd a sob pressão
3. Operação de fase diluída a vácuo-pressão
4. Operação em regime de fase densa sob pressão
Os sistemas à vácuo permitem a admissão de múltiplos produtos, pelo uso

de válvulas desviadoras simples. Porém, fica caro ter destinos múltiplos porque
cada um tem que ter seu próprio filtro receptor com capacidade de vácuo parcial.
Sistemas de vácuo também são mais “sensíveis a distâncias” que os sistemas de
pressão, devido ao diferencial máximo de pressão ser de 5,5 a 6,0 Psi. Já os
sistemas de fase diluída sob pressão, podem alcançar um diferencial de pressão
de 12 Psi facilmente. A operação utilizando ambos os métodos (pressão-vácuo)
às vezes é ideal para uma determinada instalação. Uma aplicação muito comum
é a descarga de um vagão-de-trem padrão. Considerando que os carros não
podem ser pressurizados, o ar é puxado do exterior, através do carro (levando
sólidos com ele) para um filtro. Então depois do filtro, um soprador pode ser
usado para enviar os sólidos para o receptor final.
A escolha entre operar em regime de fase diluída ou densa, depende
tipicamente das propriedades dos sólidos. Por exemplo, a operação a uma
velocidade de mistura mais baixa é comum para os produtos altamente abrasivos
ou para aqueles que degradam facilmente. Este método é popular, por exemplo,
no transporte de caulim.
b)Variantes de operação para o transporte pneumático em regime de fase diluída:
Fig. 86 – Fase diluída: operação sob pressão
94
Fig. 87 – Fase Diluída: operação a vácuo
Fig. 88 – Fase Diluída: operação vácuo - pressão
8.6 - Projetando um sistema para operar com fase diluída
Admita um sistema com os seguintes parâmetros:

• Comprimento: 200 pés de tubo reto
• Acessórios: 2 cotovelos de 90 graus
• Densidade aparente: 60 lb/ft3 (960 kg/m3)
• Capacidade do sistema: 25.000 lb/h (cerca de 11.340 kg/h)
As informações de projeto usadas aqui assumem que o ar é o gás de

arraste, mas para um projeto preliminar, estas cartas serão suficientes para
outros gases, como nitrogênio. Esteja atento ao usar ar como gás de arraste pois
alguns pós, quando são misturados com oxigênio, formam uma mistura explosiva!
Os nomografos mostrados adiante, juntamente com as tabelas adicionais,
podem ser usados para um projeto inicial.
95
Etapa - 1: Determine o comprimento equivalente da tubulação para o sistema
Para este tipo de cálculo, cotovelos de 90 graus têm um comprimento

equivalente de 25 pés (7.6 m) enquanto cotovelos de 45 graus têm um
comprimento equivalente de 15 ft (4.6 m). Então, para o nosso exemplo:
Comprimento equivalente = 200 ft + 2 (25 ft) = 250 ft
Etapa - 2: Escolha uma velocidade de gás inicial para mover as partículas
Usando a tabela abaixo, nós escolhemos nossa velocidade inicial de gás.
Para nosso sistema, nós temos uma velocidade inicial de gás de 7.150
ft/min (2.179 m/min).
96
Etapa - 3: Assuma um diâmetro de tubo e leia o volume de ar exigido
Na Carta 1, trace uma linha reta da velocidade inicial para o diâmetro de

tubo assumido e prolongue a linha para encontrar o volume de ar. Para nosso
sistema, nós começaremos com um tubo comum de 4 polegadas de diâmetro.
Este procedimento resulta um volume de ar inicial de 610 ft3/min.
97
Etapa - 4: Encontre a relação de sólidos
Na Carta 2 trace uma linha conectando o volume de ar da Etapa - 3 e a

capacidade requerida do sistema. Esta linha cruzará a linha de relação de sólidos
no centro. Registre este valor. Para nosso sistema, nós temos uma relação de
sólidos de cerca de 9.5. Se a relação de sólidos estiver acima de 15, retorne à
Etapa - 3 e assuma um tamanho de linha maior.
98
Etapa - 5: Determine o fator de projeto para o seu sistema
Na Carta 3, tire uma linha do diâmetro do tubo para o volume de gás e leia
o fator de projeto na linha central. Para nosso sistema, isto dá um fator de projeto
igual a 90.
99
Etapa - 6: Determine a perda de pressão no sistema
Na Carta 4, tire uma linha do comprimento equivalente do sistema para o

fator de projeto e estenda esta linha para a linha no centro do quadro. Agora,
conecte o ponto de interseção entre a primeira linha e a linha do centro com a
relação de sólidos no extremo direito. Leia a perda de pressão do sistema no
ponto de interseção com esta linha. Para nosso sistema, é aproximadamente
12.5 Psi (86 kPa). Se a perda de pressão for maior que 12 Psi para sistemas de
pressão ou 5 Psi para sistemas de vácuo, assume um tamanho de linha menor e
volte para a Etapa - 3. Embora nosso exemplo tenha uma queda de pressão que
provavelmente é muito alta, nós continuaremos para a Etapa -7.
100
Etapa - 7: Determine a potência requerida pelo sistema
Na Carta 5, conecte a perda de pressão do sistema com o volume de gás

e leia as exigências de potência na linha central. Para nosso sistema, este valor
seria 70 HP.
101
CAPITULO 9 - TRANSPORTADOR HELICOIDAL (TH)
Da análise das características dos transportadores mecânicos podemos

encontrar um aspecto de diferenciação entre eles, no que se refere ao movimento
relativo. O transportador helicoidal é um dos que apresentam movimento relativo
entre o material e sua estrutura.
Utilizado para pequenas vazões em pequenas distâncias, o transportador
helicoidal pode ter a função agregada de misturador ou de separador dos
materiais transportados. Pode ser utilizado também para aquecimento ou
resfriamento destes materiais, inclusive para amenizar impactos em um sistema
integrado.
Em uma configuração básica, podemos determinar os seguintes
componentes de um TH, além do conjunto de acionamento:
Fig. 89 – Partes do TH
A – Hélice ou helicóide;
B – Componentes de travamento e segurança;
C – Mancais intermediários;
D – Tampas de fechamento;
E – Calha limitadora de carga (carcaça) e boca de entrada;
F – Flange de fixação;
G – Boca de descarga;
H – Suporte de fixação;
Sua configuração varia muito de acordo com o tipo de material e sua

função no sistema integrado. Podemos determinar que a taxa de ocupação de
material em seu interior não deve ultrapassar 50 % do volume do transportador.
102
Fig. 90 – TH tubular
9.1 - Partes do TH
9.1.1 - Carcaça
Pode ser classificada como sendo aberta ou fechada e dentre estes as

seguintes características:
Carcaça com jaquetamento – é utilizada nos transportadores onde seja

necessário o resfriamento ou aquecimento do material transportado, através da
passagem de fluidos em uma câmara intermediária na carcaça;
Fig. 91 – Carcaça com jaqueteamento
Carcaça com chuveiro – é utilizada onde seja necessário agregar líquido ao

material.
103
9.1.2 - Hélice (helicóide)
Pode ser encontrado em diferentes formatos a depender da utilização do

transportador e da necessidade de atuar sobre o material transportado. Deve-se
analisar o sentido de giro do transportador se anti-horário ou horário e determinar
uma folga entre 3 e 8 mm entre a carcaça e o helicóide.
Fig. 92 – Hélice do TH
Deste modo, encontramos os seguintes tipos principais:
Hélice simples – pode ser encontrado em passos diferentes a depender do fluxo

de material desejado;
Fig. 93 – Hélice simples
Hélice com dentes – utilizado para transporte onde seja necessário

principalmente desagregar os componentes do material transportado, como a
remoção de detritos e partículas que são movidos junto a grãos de cereais;
Fig. 94 - Hélice com dentes
104
Hélice com pás – utilizado para transporte onde seja necessário misturar os
materiais transportados, podendo-se regular o trabalho das pás, para obter vários
graus diferentes de mistura;
Fig. 95 - Hélice com pás
Hélice em fita simples ou múltiplas – utilizado para transporte de materiais que

apresentem características viscosas ou pegajosas, com a tendência de aderir às
paredes do transportador;
Fig. 96 - Hélice fita
Fig. 97 - Hélice fita
9.2 - Dimensionamento do TH.
O Transportador helicoidal geralmente é montado na horizontal ou com

inclinação máxima de 20º com a horizontal. No entanto existem TH montados
105
também na vertical, porem nesses casos existem algumas restrições para, como
por exemplo: o tamanho e o tipo de material a ser transportado.
9.2.1 – Determinação do diâmetro da hélice
 π × D4   t ×n 
Q = 3600×λ ×γ × K ×  ×   = 47×λ ×γ × K × D ×t × n
2
 4   60 
Q
D3 =
47 × λ × γ × K × n
Onde:
λ - Peso especifico do material;
K – Fator de correção do ângulo de inclinação do TH;
N – Velocidade do eixo (Rpm) - Arbitrado
γ - Fator de correção do volume ocupado.
Onde:
γ = fator de correção para volume ocupado pelo material na hélice
0,125 – pesados e abrasivos
0,250 – pesados e pouco abrasivos
0,350 – leves e pouco abrasivos
0,40 – leves e não abrasivos
K = Fator de correção do ângulo de inclinação do TH

β = inclinação do transportador
β 0º 5º 10º 15º 20º

K 1 0,9 0,8 0,7 0,6
9.2.2 – Determinação da área ocupada pelo material no transportador
γπ D 2
S=
4
9.2.3 – Determinação do numero de hélices do transportador
L
N o Helice =
t
Onde:
L – comprimento do TH;
t – passo da hélice;
Sendo este determinado como: t=D – Não abrasivo
t=0,5D – Pouco abrasivo
t=0,7D – Abrasivo
t=0,5D – Muito abrasivo
106
9.2.4 - Dimensionamento das chapas do transportador helicoidal
Quantidade de chapas da carcaça (C):

 π × (D + 2 f 1 )  D  
C = L ×  + 2 + f 2  + 2 f 3 
 2 2  
Onde:
L – Comprimento do TH;
D – diâmetro da hélice;
f1 - folga 1;
f2 - folga 2;
f3 - folga 3.
Quantidade de chapas necessária para a tampa (T):

T = L × (D + 2 f1 + 2 f 3 + 2 f 4 + 2 f 5 )
Onde:
L – Comprimento do TH
D – diâmetro da hélice;
f1 - folga 1;
f3 - folga 3;
f4 - folga 4
f5 - folga 5.
107
9.2.5 - Velocidade de deslocamento no interior do transportador:
t .N
V=
60
Onde:
t = passo da hélice
N = nº de rotações por minuto (arbitrado)
0,2 = V = 0,4 – condição de trabalho
se V for maior que 0,4m/s, diminuir n

se V for menor que 0,2m/s, aumentar n
9.2.7 - Potência requerida pelo TH
Q×H Q×l
N ( Kw) = + Co ×
367 367
Onde:
Q(t/h), H(m), Co (adimensional), L(m).
OBS: Para Transp. Horizontal H = 0 e
QxL
N = Co x ( KW )
367
Onde:
Co = Coeficiente de resistência de acordo com o material
1,2 – pó-granuloso
1,6 –
2,5 –
4,0 – Pedaços
OBS: A cada giro do eixo, o material avança o passo (t).

O material ocupa 40% do espaço útil da carcaça (inferior).
1KW = 1,34 HP
108
9.3 - Alguns arranjos para TH
Fig. 98 – Arranjos de TH
9.4 - Funcionamento
Sentido de rotação da hélice

Abraçamento da hélice sobre o eixo
Motor \ Hélice DIREITA ESQUERDA

SENTIDO HORÁRIO
SENTIDO ANTI-HORÁRIO
Rosca à direita: movimento segue regra da mão direita.

Rosca à esquerda: não segue regra da mão direita
Permite ser apoiado no teto quanto no solo.
Uso de mancais intermediários p/ eixo L> 3m
9.5 - Exercício de transportador helicoidal
Para facilitar o aprendizado do cálculo desse tipo de transportador

consideramos somente dois tipos de materiais. Todos os exercícios são pára
encontrar D (diâmetro da hélice) e N (potência do motor)
109
1) MAT: MILHO
γ = 0,9t/m3
Q = 72t/h
L = 15m
C35N
C – Granular < ½”
3 – Escoamento médio
5 – Não abrasivo
t=D material não abrasivo

Co = 2,5
K = 1, pois β = 0º.
λ = 0,4 leve e não abrasivo
n = 40 (como é um valor arbitrado, pode-se começar chutando 60rpm, mas neste
caso, sendo esse número, o valor de V vai ultrapassar 0,4m/s assim tive que
escolher um valor menor).
Obs: 0,2= V = 0,4 – condição de trabalho
Q t ×n
D=3 = 0,8m V= = 0,31m / s
47 × γ × λ × K × n 60
Verificamos que o valor calculado da velocidade esta dentro do possível.
Calculando a potência:
2,5 ×15
N = 72 × = 7,35Kw
367
110
2) MAT: MILHO
γ = 0,9t/m3
Q = 72t/h
L = 15m
C35N
C – Granular < ½”
3 – Escoamento médio
5 – Não abrasivo
β = 20º
K = 0,6
λ = 0,4 leve e não abrasivo
n = 40rpm
t=D material não abrasivo
Co = 2,5
Q t×n
D =3 = 0, 56m V= = 0,37 m / s
47 × γ × λ × K × n 60
Cálculo da potência:
5,13 2,5 ×15

N = 72 × + 72 × = 8,36 Kw
367 367
111
3) Soja Integral
γ = 0,8t/m3
Q = 40/h
Lt = 15m (L1=L2)
C27NW
C- Granular < ½”
2 – Escoamento fácil
7 – muito abrasivo
t=0,5D material muito abrasivo
Co = 2,5
β = 0º à K = 1
λ = 0,223 (média aritmética entre “leve e pouco abrasiva” e “pesado e abrasivo”)
n = 40rpm
D3 = Q/ 23,5. λ.γ.k. n = 0,68m V = t.n /60 = 0,34m/s (ok)
2,5 × 7,5 2,5 × 7,5

N t = N 1 + N 2 = 20 × + 20 × = 2 Kw
367 367
9.6 - Questão complementar
Esquematize um drive de motorização que não seja co-axial ao eixo do

transportador e onde o motor elétrico esteja posicionado sob o TH.
VISTA SUPERIOR
VISTA LATERAL
112
CAPITULO 10 - SISTEMAS INTEGRADOS
De acordo com os estudos efetuados sobre transportadores contínuos de

granéis sólidos, podemos determinar que eles atuem de modo individual ou
integrado com outros transportadores do mesmo tipo ou de tipos diferentes.
Quando da necessidade de utilização de mais de um transportador numa
planta, temos os Sistemas Integrados de Transporte que tem o objetivo de
efetuar o transporte de materiais de maneira mais econômica, suprindo as
necessidades técnicas das indústrias, se adequando ao seu layout e de seus
equipamentos de modo mais eficaz.
Dentro de um sistema integrado podem ser encontrados:
• Diversos transportadores;
• Elementos de ligação (moegas, tremonhas, calhas, chutes);
• Elementos de armazenamento (silos, pilhas);
• Elementos de controle de estocagem (empilhadoras, pás
carregadeiras, recuperadoras);
• Estações de controle e de força.
Para o projeto de um sistema integrado, devemos determinar os seguintes

itens:
• Desenhos (plantas, vistas e isométricos) da indústria;

• Desenhos animados, isométricos e diagramas unifilares da instalação de
transporte;
• Memorial de cálculo dos transportadores e dos equipamentos anexos ao
sistema (equipamentos elétricos e instalações físicas);
• Memorial descritivo;
• Especificações;
• Lista de materiais.
10.1 – Itens a serem avaliados num sistema integrado
Uma correta avaliação do sistema integrado é fundamental para um bom

projeto. Por isso a escolha de cada equipamento deve ser baseada na analise de
alguns parâmetros como:
• Investimento;
• Manutenção;
• Tempo de vida do projeto;
• Ociosidade dos equipamentos;
• Capacidade de Ampliação;
• Lay out da planta;
• Potência consumida;
• Capacidade de atender as necessidades do projeto.
Pode-se utilizar um sistema de notas ponderadas para cada item analisado

e ou final verificar qual a configuração de equipamentos que melhor se enquadra
nas necessidades e possibilidades do cliente.
113
No item de manutenibilidade é interessante observar que existem três tipos

de manutenção a serem considerados:
• Manutenção corretiva – efetuada para reparo de instalações ou

equipamento já danificados;
• Manutenção preventiva – efetuada a partir de parâmetros pré-
determinados dos equipamentos, que definem um cronograma para
antecipação de ações que evitem a falha do equipamento;
• Manutenção preditiva – baseada em inspeções (parâmetros /
procedimentos), que geram registros (gráficos e tabelas) para análises
dos pontos de avaliação estatística das possíveis falhas dos
equipamentos, que podem levar a uma reavaliação das operações
corretivas ou preventivas nas instalações industriais.
10.2 – Aplicações de sistemas integrados.
Como exemplo de sistemas integrados podemos visualizar tanto

instalações industriais como equipamentos que utilizem sistemas integrados de
transporte, como por exemplo as colheitadeiras agrícolas.
Fig. 99 – Vista em corte de uma colheitadeira com sistemas integrados
Em uma colheitadeira podemos encontrar tipos diferentes de

transportadores para deslocar os grãos colhidos até o reservatório, para
descarga posterior.
114
Fig. 100 – Lay out de uma colheitadeira com sistemas integrados
10.3 – Diagrama unifilar
É a representação tridimensional dos elementos contidos em um sistema

integrado. E tem por objetivo facilitar a visualização dos equipamentos na planta,
dando noção de espaço nos sentidos norte-sul, leste-oeste e de altura.
A representação é feita através de linhas e pontos, onde as linhas
representam os equipamentos e os pontos os locais de carga e descarga.
O diagrama deve ser feito em papel milimetrado isométrico, ou seja com a
utilização dos 3 eixos (X, Y, Z) de coordenadas.
Onde : Eixo X à Cotas no sentido Leste Oeste
Eixo Y à Cotas no sentido Norte Sul
Eixo Z à Altura
Deve-se observar a necessidade de utilizar escalas diferentes entre os
eixos X e Y do eixo Z para que se tenha uma melhor noção de altura dos
elementos.
O diagrama unifilar pode também ser feito em programas de CAD
(Desenho assistido por computador), para isso é necessário a entrada das
coordenadas (X, Y, Z)
115
10.4 – Exercícios
1 – Apresentar o encaminhamento, o memorial de calculo e o diagrama unifilar

dos equipamentos necessários para transportar o material dos silo 1 e 2 até o
misturador da fabrica de ração abaixo apresentada
z
x 1 2
SMo SSo
TC1
TC
SMx SSx
TC2
EC3o
EC3x
MTo
MDo MTx
TH1 TH2
MDx ENo
PREMISSAS:
1 – Silo de Milho (SMo = +15 m; SMx = +5 m)

2 – Silo de Soja (SSo = +15 m; SSx = +5 m)
3 – Moedor (MDo = +6 m; MDx = +3 m)
4 – Misturador (MTo = +5 m; MTx = +2 m)
5 – Misturador (ENo = +8 m)
Q = 185 ton/h
Proporção: (Milho: Soja) ⇒ (2 : 1)
116
COORDENADAS (x; y; z):
SMo (+7,5 m; +20 m; +15m)

SMx (+7,5 m; +20 m; +5m)
SSo (+20 m; +20 m; +15m)
SSx (+20 m; +20 m; +5m)
MDo (+6 m; +7,5 m; +6 m)
MDx (+13 m; +6,5 m; +2 m)
MTo (+20 m; +7,5 m; +5 m)
MTx (+25 m; +7,5 m; +8 m)
ENo (+31 m; +6,5 m; +8 m)
RESOLUÇÃO:
Divisão da Vazão:
ton
Q = 185
h
185 ton
Q' = = 61,67
(2 + 1) h
ton ton
Soja : Q = 1 ⋅ 61,67 = 61,67
h h
ton ton
Milho : Q = 2 ⋅ 61,67 = 123,33
h h
Descrição do material:
1 – Milho (C35N)
γ = 0,9 t/m3;
Granular abaixo de ½”;
Ângulo de Repouso 39º
Não Abrasivo;
Com poeira explosiva;
2 – Soja (C35Y)
γ= 0,4 t/m3 ;
Granular abaixo de ½”;
Ângulo de Repouso 39º
Não Abrasivo;
Leve e fofo;
117
• Cálculo de Elevador de Canecas para alimentação do Silo de Milho:
1 – Material: Grão de milho
2 – Transportador escolhido (Tab. 4.04) ⇒ SB – Centrífugo de correia
3 – Velocidade da caneca (Tab. 4.01) ⇒ v = 1,52m/s
4 – Vazão de carregamento: 58,6 ton/h ⇒ Série E-6000

A máxima vazão do EC é menor que a metade da vazão de saída. O que fazer?
5 – Distância entre centros dos tambores (L):

H = 15 m
M = 700 mm
Q = 500 mm
L = H + M + Q + 0, 275 = 15 + 0,7 + 0,5 + 0,275 = 16,475m
6 – Características dos componentes:
Passo Diâmetro Capacidade da

Caixa Largur da dos Velocidad caneca
Nº
(AxB) a da canec tambores e RPM (dm3)
Bitola
mm correia a (mm) (m/s)
(mm)
580x122 D1 D2 XX YY
10 18” 460 1,3 41
0 600 450 6,0 9,6
7 – Cálculo da potência do motor:

 1000 ⋅ 0,9 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 
1,3 ⋅   ⋅ (16,475 + 12 ⋅ 0,45)
v ⋅ P ⋅ ( H + 12 ⋅ D2 )  0,46 
N= = = 4,94 HP
75 ⋅ η 75 ⋅ 0,9
8 – Escolha do conjunto de Acionamento (Pág. 4-11):

Para motor = 5,0 HP
Nº do conjunto de acionamento: Nº 03
Nº do redutor: R-90
9 – Capacidade do Elevador:
3600 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1,3 ⋅ 0,9 ton
Q= = 54,93
0,46 h
118
10 – Cálculo das tensões na correia (Pág. 4 -12):
a) Tensão efetiva:
Te =
(H + 12 ⋅ D2 ) ⋅ qc ⋅ γ ⋅ 1000 (16,475 + 1 ⋅ 0,45) ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 0,9 ⋅ 1000
= = 256,79kgf
C 0,46
b) Tensão máxima da correia (Pág. 4-13):
T 1 = (1 + 0,97) ⋅ Te = (1 + 0,97) ⋅ 256,79 = 505,88 kgf
• Cálculo de Elevador de Canecas para alimentação do Silo de Soja:
1 – Material: Soja integral

H = 15 m
M = 700 mm
Q = 500 mm
L = H + M + Q + 0, 275 = 15 + 0,7 + 0,5 + 0,275 = 16,475m

Nº
Bitola
(mm)
580x122 D1 D2 XX YY
10 18” 460 1,3 41
0 600 450 6,0 9,6
 1000 ⋅ 0,4 ⋅ 6 ⋅10 −3 

1,3 ⋅   ⋅ (16,475 + 12 ⋅ 0, 45)
v ⋅ P ⋅ ( H + 12 ⋅ D2 )  0, 46 
N= = = 2,19HP
75 ⋅ η 75 ⋅ 0,9
8 – Escolha do conjunto de Acionamento (Pág. 4-11):
Para motor = 3,0 HP

Nº do conjunto de acionamento: Nº 02
Nº do redutor: R-60
119
3600 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1,3 ⋅ 0,4 ton
Q= = 24,41
0, 46 h
(Devido ao baixo peso específico a capacidade de transporte cai mais que a
metade)
• Cálculo do Transportador de Correia (TC1) do Silo de Soja para Silo de Milho:
Material: Soja em flocos; γ = 0,4 t/m3 ;

Vazão = 62 t/h
Comprimento: L = 15 m
1º Hipótese:
Velocidade da Correia:
Largura da correia = 20”
Velocidade : v =3,0m/s
Vazão volumétrica:
Transportador horizontal (α=0º) ⇒ K = 1,00
Q 62 m3
Ct = = = 51,66
v ⋅ K ⋅ γ 3,0 ⋅ 1,0 ⋅ 0,4 h
Limitações do ângulo:
ARD = ARE –15º = 29º – 15º = 14º
Capacidade Ociosa (OC = 70%):

51,67 m3
OC = = 73,81
0,7 h
Conclusão: Utilizar correia de 20” com 2 rolos iguais de 20º; ângulo de
acomodação de 5º; Ct = 55 m3/h a 1,0 m/s
Cálculo da Potência do TC1:

Ne = v ⋅ ( Nv + Ng ) + ⋅ ( N1 ± Nh )
Q
100
Ne = 3,0(0,55 + 0,93) + (0,63 + 0 ) = 4,83HP
62
100
120
Para um rendimento de 90% ⇒ Potência fornecida = 5,36 HP
Silo de Silo de
Milho Soja
2m
chute
TC1
tremonha 15 m
TC2
Cálculo do Transportador de Correia (TC2) do Silo de Milho até o EC1:
Material: milho (124 ton/h) + soja (62 ton/h) = 186 ton/h ;

0,9 ⋅ 2 + 0,4 ⋅ 1 ton
γ = = 0,733
3 h
Comprimento: L = 15 m
Configuração do Transportador de Correia (TC2):
1º Hipótese:
Vista
Planta SMx
MDo α =18,35º
15,07 m
15 m
5m
TC2o
MDo 15,07
1,5 m m
Observação: se colocar uma moega de 2,0 m. acima de Mdo ⇒ α =24,91º. O que
não serve pela limitação da inclinação.
121
2º Hipótese:
SMx
EC3 TC2 = 9,12 m
Planta SMx
9,12 m
9m EC3o
EC3o
1m
2,0 m
Velocidade: v =3,0m/s
Q 185 m3
Ct = = = 84,47
v ⋅ K ⋅ γ 3,0 ⋅ 1,0 ⋅ 0,73 h
ARD = ARE –15º = 29º – 15º = 14º
capacidade Ociosa (OC = 70%):

84,47 m3
OC = = 120,67
0,7 h
3º Hipótese:
Q 185 m3
Ct = = = 84,47
v ⋅ K ⋅ γ 3,0 ⋅ 1,0 ⋅ 0,73 h
ARD = ARE –15º = 29º – 15º = 14º

84,47 m3
OC = = 120,67
0,7 h
Largura da correia 24” com 3 rolos iguais de β = 35º; ângulo de acomodação 5º e

capacidade 103 m3/h para 1,0 m/s
122

Ne = v ⋅ ( Nv + Ng ) + ⋅ ( N1 ± Nh)
Q
100
Ne = 3,0(0,57 + 0,60 ) + (0,50 + 0) = 4,43 HP
186
100
• Cálculo do Elevador de Canecas para elevar a “mistura” do TC2 até o moedor:
EC3x
Bica 1
T = ??
α > 14º
MDotgα = T ⇒ T 4,0
= 4m⋅ tg 20 = 1,45m
4
1 – Material: Mistura

H = 10,5 m
M = 700 mm
Q = 500 mm
L = H + M + Q + 0, 275 = 10,5 + 0,7 + 0,5 + 0,275 = 11,975 ≈ 12,0m

Nº
Bitola
(mm)
580x122 D1 D2 XX YY
10 18” 460 1,3 41
0 600 450 6,0 9,6

 1000 ⋅ 0,733 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 
1,3 ⋅   ⋅ (12 + 12 ⋅ 0,45)
v ⋅ P ⋅ ( H + 12 ⋅ D2 )  0 , 46 
N= = = 4,74HP
75 ⋅ η 75 ⋅ 0,9
3600 ⋅ 6 ⋅10 −3 ⋅1,3 ⋅ 0,733 ton
Q= = 44,74
0,46 h
123
Seram necessários 05 elevadores SB, Série E-6000 colocados lado a lado.

Cada um terá capacidade de 58,6 ton/h e serão alimentadas por uma moega com
05 saídas umas para cada EC. A entrada no moinho também terá uma moega
para cada entrada dos produtos proveniente de cada bica que sai do EC.
• Cálculo do TH1 para transportar mistura do moedor para o misturador:
MTo
MTo Vista
Planta
8,24 m
8,06 m 2,0 m
1,0 m
α = 14º
MDx 8,06
MDx 8,0 m m
Q = 185 ton/h
Inclinação: 15º ⇒ K = 0,7
Produto leve e não abrasivo ⇒ λ = 0,4
Material não abrasivo ⇒ t = D
λ = 0,35 ⇒ Leves e pouco abrasivo
1º Hipótese (n = 60 rpm):
Q 185
D=3 =3 = 0,68m (não serve)
47 ⋅ γ ⋅ λ ⋅ K ⋅ n 47 ⋅ 0,73 ⋅ 0,4 ⋅ 0,7 ⋅ 60
Q 185
D=3 =3 = 0,78m
47 ⋅ γ ⋅ λ ⋅ K ⋅ n 47 ⋅ 0,73 ⋅ 0, 4 ⋅ 0,7 ⋅ 40
(não serve)
t ⋅ n 0,78 ⋅ 40 m
v= = = 0,52
60 60 s
Q 185
D=3 =3 = 0,86m
47 ⋅ γ ⋅ λ ⋅ K ⋅ n 47 ⋅ 0,73 ⋅ 0,4 ⋅ 0,7 ⋅ 30
(não serve)
t ⋅ n 0,86 ⋅ 30 m
v= = = 0,43
60 60 s
124
Q 185
D=3 =3 = 0,98m
47 ⋅ γ ⋅ λ ⋅ K ⋅ n 47 ⋅ 0,73 ⋅ 0,4 ⋅ 0,7 ⋅ 20
t ⋅ n 0,98 ⋅ 20 m
v= = = 0,32
60 60 s
72 + 2 72 ⋅ 2,5 ⋅ 8,24
N= + = 4, 43kW = 5,95HP
367 367
Onde Pontos (X, Y, Z):

A à Saída do silo de soja – (+20;+20;+5)
Bà Saída do silo de milho – (+7,5;+20;+5)
Cà Entrada do TC1 – (+20;+20;+3)
D à Descarga do TC1 – (+7,5;+20;+2)
Eà Entrada do TC2 – (+7,5;+20;0)
Fà Descarga do TC2 – (+7,5;+12,5;+2,6)
Gà Entrada do EC1 – (+7,5;+12,5;+0,6)
Hà Descarga do EC1 – (+5,5;+12,5;+8)
I à Entrada do Misturador – (+6,0;+7,5;+6)
Jà Entrada do TH1 - (+13; +6,5;+2)
L à Descarga do TH1 – (+20;+7,5;+5)
125
2 - UNIDADE DE PRODUÇÃO DE CONCRETO
F
Fo
RUA
B
Ex
TC1
E
Eo
TC3
y C
z
x D
TH1
TC2
PREMISSAS:
A – Pilha de Brita
B – Pilha de Brita
C – Pilha de Areia
D – Silo Cimento Portanlad (Do = +20 m; Dx = +5 m)
E – Misturador (Eo = + 9 m; Ex = + 4 m)
F – Betoneira (Fo = +8 m)
Q = 108 t/h de concreto seco com 2% de perdas no processo (de A, B e C) para
(D)
Estoque para 3 dias de produção (10 h / dia)
Constituição do Concreto: (Cimento; Areia; Brita) ⇒ (2; 3; 5)
126
Ax (+100 m; +100 m; 0m)

Bx (+100 m; +60 m; 0m)
Cx (+100 m; +20 m; 0 m)
Do (+65 m; +15 m; +20 m)
Dx (+65 m; +15 m; +5 m)
Eo (+ 45 m; +42,5 m; +9 m)
Ex (+ 45 m; +67,5 m; +4 m)
Fo (+ 47,5 m; +95 m; +8 m)
RESOLUÇÃO:
Divisão da Vazão:
ton
Q = 108
h
108 ton
Q' = = 10,8
(2 + 3 + 5 ) h
ton ton
Areia : Q = 3 ⋅10,8 = 32, 4
h h
ton ton
Cimento : Q = 5 ⋅10,8 = 54
h h
ton ton
Brita : Q = 2 ⋅ 10,8 = 21,6
h h
π ⋅ R2 ⋅ h
Cálculo do volume da pilha: V =
2
ton ton h 1
cimento = 2 ⋅ 10,8 = 21,6 ⋅ 3 ⋅ 10 = 648,0 ⋅ = 661,22ton
h h dia 0,98
ton ton h 1
areia = 3 ⋅ 10,8 = 32,4 ⋅ 3 ⋅ 10 ⋅ = 991,84ton
h h dia 0,98
ton h 1
brita = 5 ⋅ 10,8 ⋅ 3 ⋅ 10 ⋅ = 1653,06ton
h dia 0,98
Peso especifico:
Cimento (2) = 1,6 ton/m3 ; A36M; ARE = 45º
Areia (3) = 1,8 ton/m3 ; ARE = 45º
Brita (5) = 2,3 ton/m3 ; ARE = 30º
M 661, 22
Cimento : γ = ⇒ 1,6 = ⇒ V = 413,26m 3
V V
Silo : V = π ⋅ R ⋅ h ⇒ 413,26 = π ⋅ 5 2 ⋅ h ⇒ h = 5,26m
2
127
M 991,84
Areia : γ = ⇒ 1,8 = ⇒ V = 551,02m3
V V
π ⋅ R2 ⋅ h π ⋅ 10 2 ⋅ h
Pilha : V = ⇒ 551,02 = ⇒ h = 5,26m
3 3
M 826,53
Brita : γ = ⇒ 2,3 = ⇒ V = 359,36 m3
V V
π ⋅ R ⋅h
2
π ⋅ 10 2 ⋅ h
Pilha : V = ⇒ 359,36 = ⇒ h = 3,43m ⋅ ( 2 pilhas )
3 3
Alturas Máximas:
Ha = 10. tg 45º = 10 m (Areia)

Hb = 10. tg 30º = 5,77 m (Brita)
• Cálculo do TH para levar o cimento do Silo D até o TC2:
Material: cimento A26N ⇒ Peso especifico 1,6 ton/m3

Q = 21,6 ton/h
Comprimento (L) = 10 m
Inclinação: 0º ⇒ K = 1
ARE = 30º
Muito Fino ⇒ Co = 1,2
Abrasivo ⇒ t = 0,8D
λ = 0,35 ⇒ Leves e pouco abrasivo
Q 21,6
D=3 =3 = 0,27 m
47 ⋅ γ ⋅ λ ⋅ K ⋅ n 47 ⋅ 1,6 ⋅ 0,35 ⋅ 1 ⋅ 40
(não serve)
t ⋅ n 0,22 ⋅ 40
v= = = 0,14
60 60
128
Q 21,6
D=3 =3 = 0, 239m
47 ⋅ γ ⋅ λ ⋅ K ⋅ n 47 ⋅ 1,6 ⋅ 0,35 ⋅ 1 ⋅ 60
t ⋅ n 0,24 ⋅ 60
v= = = 0,24
60 60
21,6 ⋅ 1,2 ⋅ 10
N= = 0,706kW = 0,94 HP
367
• Cálculo do TC3 que recebe material do TC2 e leva para o misturador:
Eo = + 9m + 2m (tremonha) = 11m
Vista
10
tgα = = 29 o (não )
18
10 α
tgα = = 15 o ( serve) 9m
38
38m
Material: 3 produtos ⇒ γ = 2,0 ton/m3

Cimento: ARE = 45º
Areia: ARE = 30º ⇒ Mistura: 30º
Brita: ARE = 30º
Transportador inclinado (α=15º) ⇒ K = 0,95
Q 108 m3
Ct = = = 35,52
v ⋅ K ⋅ γ 1,6 ⋅ 0,95 ⋅ 2,0 h
ARD = ARE –15º = 30º – 15º = 15º

24,72 m3
OC = = 50,74
0,7 h
129

Ne = v ⋅ ( Nv + Ng ) + ⋅ ( N1 ± Nh)
Q
100
Ne = 1,6(0,8 + 1,0) + (1,1 + 3,7 ) = 8,07 HP
10,8
100
• Cálculo do TC2 que recebe material do TC1 e TH, e leva para o TC3:
Vista
TH1
TC1
TC3
4m
40m
Material: 3 produtos ⇒ γ = 2,0 ton/m 3
Cimento: ARE = 45º

Areia: ARE = 30º ⇒ Mistura: 30º
Brita: ARE = 30º
ARD (mistura) = 15º
Transportador horizontal ⇒ K = 1,0
Q 108 m3
Ct = = = 33,75
v ⋅ K ⋅ γ 1,6 ⋅1,0 ⋅ 2,0 h
ARD = ARE –15º = 30º – 15º = 15º

33,75 m3
OC = = 48,21
0,7 h

Ne = v ⋅ ( Nv + Ng ) + ⋅ ( N1 ± Nh )
Q
100
Ne = 1,6 ⋅ (0,8 + 1,0 ) + ⋅ (1,11) = 4,09HP
10,8
100
130
• Cálculo do TC1 que recebe materiais das três pilhas e descarrega em TC2:
Vista
TC2
5m
95 m
Mesma configuração do TC2 e TC3, transportador na horizontal e a vazão Q

=35m3/h.

Ne = v ⋅ ( Nv + Ng ) + ⋅ ( N1 ± Nh )
Q
100
Ne = 1,6 ⋅ (1,36 + 2,52 ) + ⋅ (1,82) = 7,78 HP
86,4
100
Observação:
Pás carregadeira têm que:
§ Levantar material até 5 m;
§ Comprimento de 5 m;
§ Pode se movimentar até 5 m;
Diagrama Unifilar
A à Pilha Brita – (+100;+100;0)

Bà Pilha Brita – (+100;+60;0)
Cà Pilha de areia – (+100;+20;0)
D à Entrada do TC1 (ponto de carga da pilha A)– (+85;+100;+8)
Eà Ponto de carga de brita da pilha B– (+85;+60;+8)
Fà Ponto de carga de areia da pilha C – (+85;+20;+8)
Gà Descarga de TC1 – (+85;+5;+8)
Hà Entrada de TC2 – (+85;+5;+6)
I à Descarga de TC2 – (+45;+5;+6)
Jà Entrada do TC3 - (+45; +5;+4)
L à Entrada do TH1 – (+65;+15;+5)
Mà Saída de TH1 – (+65;+5;+5)
N à Entrada de cimento no TC2 (+65;+5;+6)
Oà Descarga do TC3 (+45;+42,5;+11)
131
132
3 – Apresentar o encaminhamento, o memorial de calculo e o diagrama unifilar

dos equipamentos necessários para transportar o material das pilhas A e B e do
silo C até o misturador E
A B C
RUA
ADM MAN
Fo
Eo
F
E
y Fx
z
x Ex
PREMISSAS:
A / B – Pilha de Areia
C – Silo de cimento; Cx = + 5m
D – ADM (Administração) e MAN (Manutenção); Pé direito = + 5 m
E – Misturador; Eo = + 9 m; Ex = + 4 m
F – Embalagem; Fo = + 7 m
Q = 160 ton/h (Vazão)
Proporção: Areia : Cimento = 3:1
Altura da Rua = 5m
133

Ax (+20 m; +100 m; 0m)
Bx (+50 m; +100 m; 0m)
Cx (+90 m; +100 m; +5 m)
Eo (+ 35 m; +42,5 m; +9 m)
Ex (+ 60 m; +10 m; +4 m)
Fo (+ 70 m; +40 m; +7 m)
RESOLUÇÃO:
Divisão da Vazão:
ton
Q = 160
h
160 ton
Q' = = 40
(3 + 1) h
ton ton
Areia : Q = 3 ⋅ 40 = 120
h h
ton ton
Cimento : Q = 1 ⋅ 40 = 40
h h
Especificação dos materiais:
Cimento:
Abrasivo;
γ = 1,6 t/m3
ARE = 30º
Q = 40 ton/h
Areia:
γ = 1,8 t/m3
ARE = 45º
Q = 120 ton/h
Cálculo do volume da pilha de areia:
π ⋅ R 2 ⋅ h π ⋅ 100 2 ⋅ 10
V= = = 1047,19 m3
2 2
Altura Máxima:
H = 10. tg 45º = 10 m (Areia)
Nº de dias:
1884,95 1884,95
nº = = = 1,57
Q ⋅ hora 60 ⋅ 10
1,57 dias para 01 pilha

3,00 dias para 02 pilhas
134
• Cálculo do TC do Silo de cimento para Eo:
TC2
TC1
11 m
2m
Material: cimento ⇒ γ = 1,6 ton/m3

ARE = 30º
TC1:
Transportador inclinado (α = 11º) ⇒ K = 0,94
Q 40 m3
Ct = = = 14,77
v ⋅ K ⋅ γ 1,6 ⋅ 0,94 ⋅ 1,8 h
ARD = ARE –15º = 30º – 15º = 15º
Correia de 16” com rolos planos ⇒ V = 15 m3/h para v = 1,0 m/s

Ne = v ⋅ ( Nv + Ng ) + ⋅ ( N1 ± Nh)
Q
100
Ne = 1,6 ⋅ (0,87 + 1,20 ) + (1, 217 + 3,34) = 5,14 HP
40
100
TC2:
Transportador inclinado (α=0) ⇒ K = 1,0
135
Q 40 m3
Ct = = = 13,88
v ⋅ K ⋅ γ 1,6 ⋅ 1,0 ⋅ 1,8 h
ARD = ARE –15º = 30º – 15º = 15º
Correia de 16” com rolos planos ⇒ V = 15 m3/h para v = 1,0 m/s

Ne = v ⋅ ( Nv + Ng ) + ⋅ ( N1 ± Nh)
Q
100
Ne = 1,6 ⋅ (0,73 + 0,77 ) + (0,97 ) = 2,78HP
40
100
Potência Total:
N = 5,14 HP + 2,78 HP = 7,92 HP
• Cálculo do EC que recebe material das pilhas e leva para o misturador:
2,0 m
TC3
13,0
m
3,0 m
Material: Areia
Transportador escolhido (Tab. 4.04) ⇒ SB – Centrífugo de correia
Velocidade da caneca (Tab. 4.01) ⇒ v = 1,52m/s
Vazão de carregamento:
Q / γ = 120 / 1,8 = 66,6 ton/h ⇒ Série E-6000
Distância entre centros dos tambores (L):

H = 13 m
M = 700 mm
Q = 500 mm
136
L = H + M + Q + 0, 275 = 13 + 0,7 + 0,5 + 0,275 = 14,475m
Características dos componentes:

Nº
Bitola
(mm)
580x122 D1 D2 XX YY
10 18” 460 1,3 41
0 600 450 6,0 9,6
Cálculo da potência do motor:

 1000 ⋅1,8 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 
1,3 ⋅   ⋅ (14,475 + 12 ⋅ 0,45)
v ⋅ P ⋅ ( H + 12 ⋅ D2 )  0 , 46 
N= = = 8,98 HP
75 ⋅ η 75 ⋅ 0,9
Diagrama Unifilar
137
Onde os Pontos (X,Y,Z):
Aà Pilha A (+20;+100;0)
Bà Pilha B (+50;+100;0)
Cà Saída do Silo C (+90;+100;+5)
Dà Entrada do TC1 (+90;+100;+5)
E=Fà Fim do TC1(+55;+70;+11)
G=Là Descarga do TC2 (+35;+43;+11)
Hà Entrada do EC1(+35;+90;+3)
I à Saída do EC1 (+35;+88;+12,5)
Jà Entrada do TC 3 (+35;+88;+11)
M à Entrada do misturador (+35;+43;+9)
138
ANEXO 2 – PROCEDIMENTO PARA EXPERIMENTO DE CÁLCULO DO ARE E

ARD
EXPERIMENTO EM SALA DE AULA
1 – Objetivo:
Análise do comportamento de alguns materiais na formação de uma

grelha, verificando a sua fluidez, ângulo de acomodação e outras características
referentes ao movimento dos materiais.
2 – Material Necessário:
§ Folhas de jornal para forrar a mesa;

§ 01 garrafa Pet (2 litros – formato cilíndrico): cortar as duas extremidades de
modo a permanecer o formato 100% cilíndrico;
§ 02 réguas de 30 cm para realizar as medições;
§ Materiais a serem analisados (ver tabela abaixo);
§ Água;
Equipes A B C D E F G H I J L
Material Ferro Feijão Areia Confete Gesso Isopor Brita Arroz Areia Farinha Cimento
Esponja Seca (outro) (outro) Úmida de
Mandioca
3 – Conceitos:
Ângulo de acomodação estático: ARE – ângulo formado quando o material

“assenta -se” sobre o transportador
Ângulo de acomodação dinâmico: ARD – ângulo formado quando o material

“assentado” sofre o efeito da vibração do transportador em movimento
4 – Experimento:
4.1 – 1º Fase: Cálculo do ângulo de repouso estático:

§ Forrar a mesa com jornal;
§ Posicionar e manter uma distância dos cilindros (garrafa cortada) sobre
a mesa de maneira que ao serem retirados as pilhas não se toquem;
§ Acomodar os materiais no interior do cilindro, deixar 2 cm do topo livre;
Observação: Não se deve pressionar o material ou mexer no cilindro para
que ocorra uma melhor conformação.
§ Segurando o cilindro com as duas mãos, ir levantando lentamente, até
que o material esteja totalmente livre.
§ Observar a pilha formada: ver uniformidade da pilha, medir a altura
máxima da pilha (h) (utilizando 2 réguas em perpendicular) e medir o
diâmetro da pilha (medir em várias posições e tirar a medida entre o
maior e o menor valor encontrado).
141
§ Calcular o ângulo de repouso estático (ARE)
h
α
D/2 = R
h
tgα =
R
4.2 – 2º Fase: Cálculo do ângulo de repouso dinâmico:
§ Com ajuda de 02 pessoas, trepidar a mesa, simulando uma situação de

movimento;
§ Observar as alterações nas pilhas e medir os novos diâmetros (tirar a
média entre o maior e o menor valores encontrados) e altura e calcular o
ângulo de repouso dinâmico (ARD);
4.3 – 3º Fase: Umedecido e compressão:
§ Serão escolhidos alguns materiais de acordo com o Professor, para

estes serem umedecidos com um pouco de água ou pressionados para
existir uma compactação;
§ Recolhe se todo os materiais para os cilindros, e de acordo com a
escolha do professor, umedecer um pouco ainda contido no cilindro, ou
pressionar bastante ainda contido no cilindro;
§ Depois levante as garrafas cilíndricas e analise o comportamento do
material no momento que sai do recipiente e a forma que se acomoda;
§ Novamente efetue os cálculos de altura e diâmetro médio das novas
pilhas;
4.4 – 4º Fase: Mistura
§ Nesta fase, será escolhida pelo Professor, a integração de materiais de

forma analisar o comportamento da mistura;
§ Mistura parcelas iguais dos materiais escolhido pelo Professor;
§ Coloca a mistura no recipiente e levanta o recipiente com cuidado e
analise o comportamento da mistura.
142
4.5 – 5º Fase: Limpeza
Depois de executado todos os experimentos recolher os materiais nos

sacos e limpar a mesa e o chão.
5 - Conclusão:
Ao final de todo o experimento, todas as equipes devem preencher a

tabela abaixo e analisar o comportamento de todos materiais, em todas as suas
situações, (no estado estático, no estado dinâmico, umedecido, compactado e na
situação de aglomeração com outros materiais).
Depois devem ser respondidas as perguntas do questionário.
Equipes A B C D E F G H I J L
Material Ferro Feijão Areia Confete Gesso Isopor Brita Arroz Areia Farinha de Cimento
Esponja Seca Úmida Mandioca
A.R.E
A.R.D
Diferença
Diferença(%)
Questionário
1) Que material apresentou maior e menor queda do ângulo A.R.E. para o A.R.D.
e porque isso ocorreu?
2) Fazer uma analise comparativa dos produtos dentro da mesma família.
143
ANEXO 3 – LISTAS DE EXERCÍCIOS
Lista de exercício de transporte mecânico n°1
1) O que diferencia um material classificado como granel sólido de um

outro enquadrado como carga unitária?
R] O acondicionamento. O material classificado como carga unitária é limitado por
uma embalagem e o classificado como a granel é sem embalagem sobre o
transportador.
2) Dê exemplo de um material conhecido que possa ser transportado

opcionalmente, na condição de carga unitária e carga a granel.
R] Podemos citar o arroz, que por sua vez transportado no navio poderá ser
embarcado sem embalagem (a granel) e no mercado estará armazenado em
sacos com uma quantidade especificada (a carga unitária).
3) Por que ao estudarmos um problema de movimentação, também

temos que nos preocupar com as questões relacionadas com
armazenagem?
R] Todo material que é transportado tem que ser armazenado, sendo por
pequenos ou grandes períodos e se os locais de armazenamento não forem bem
planejados levando-se em conta a características do material e a quantidade a
ser armazenada o sistema poderá entrar em colapso. Não se consegue sistemas
contínuos de forma a só ter movimentação sem haver a preocupação com o
processo, pois cada material sugere suas próprias características de
armazenagem.
4) O que se entende por “Paradoxo do Estudo de Transportes”?

R] Quanto mais estudamos o transporte mecânico menos usamos, pois o
transportador não agrega valor.
5) Quanto ao local onde se desenvolve a atividade de transporte, como

podem ser classificados os tipos de operações de movimentação?
R] transportes internos e externos.
6) Como podem ser designadas de forma simples as operações que

acontecem numa unidade industrial?
R] Chegada do material por meio de navios, trens ou caminhões;
descarregamento, que pode ser feito sobre um transportador de correias, ou por
transportadores de cabos ou por aspiradores; envios para o silo de estocagem;
beneficiamento; utilização no processo produtivo ( o material a granel passa por
diversas fases até se obter o produto final).
7) Quais os dados de entrada considerados imprescindíveis para se

iniciar a solução de um problema de MAM?
R] O tipo de material a ser utilizado, a vazão mássica (t/h) e Layout dos pontos de
carga e descarga.
144
8) Enumere as diferenças mais significativas entre investimento e custo

operacional de um empreendimento industrial para MAM.
R] O investimento tem como objetivo angariar recursos financeiros para implantar
ou ampliar uma instalação. O custo operacional mantém uma quantidade mínima
de recursos financeiros de forma a garantir que a instalação opere.
9) O que se entende por orçamentação?

R] Determinação de valores totais ou parciais de orçamento para implantação de
um investimento ou manutenção da operacionalidade.
10) Quais os elementos a serem considerados na orçamentação de
investimento ou do custo operacional referido no item 8?
R] Pessoal, instalações físicas, maquinário, materiais de aplicação, materiais de
consumo despesas administrativas e financeiras.
11) O que diferencia os transportadores com movimento relativo, dos

que não têm movimento relativo?
R] No transportador sem movimento relativo, o material não se desloca em
relação ao transportador. Já no transportador com movimento relativo, o material
se desloca (provocando desgaste) em relação ao transportador.
12) Cite as formas mais usuais de armazenamento nos sistemas de

movimentação de granéis sólidos.
R] Silo, em pilhas, baias ou containeres se caso este último for utilizado para
armazenar e não para transportar.
13) Defina os sistemas de transportadores contínuos integrados

R] Conjunto de transportadores funcionando de forma sincronizada e otimizada
principalmente no que diz respeito à vazão.
14) Quais as fases da vida útil de um empreendimento industrial de

movimentação de materiais a granel?
R] Projeto, suprimento e fabricação, construção civil, montagem(instalação),
partida, operação e manutenção.
15) Como se pode definir um projeto de um empreendimento industrial?

R] Conjunto de informações organizadas de um maneira lógica que permite a
realização e o entendimento das fases subseqüentes de um empreendimento
industrial.
16) Que itens devem integrar o projeto mencionado no quesito 15?

R] Memorial descritivo, memória de cálculo, desenho, lista de material e
especificação.
17) O que são e para que servem os princípios básicos de MAM?

R] Recomendações e parâmetros utilizados para fazer intervenções em qualquer
fase do empreendimento. Segurança, Meio Ambiente, flexibilidade, versatilidade,
terceira dimensão e uso da gravidade.
18) Quais as diferenças fundamentais entre os princípios de

versatilidade e flexibilidade?
145
R] A flexibilidade atua no Layout do sistema e a versatilidade implica na

aplicação do transportador em relação ao uso.
19) Como situar a responsabilidade social de Engenheiro Mecânico

frente ao princípio de segurança e meio-ambiente?
R] É a figura que mais participa do projeto e da vida do empreendimento. É quem
tem condições de perceber as dimensões do grau de insegurança que o mesmo
pode gerar.
20) Como contornar eventuais deficiências de conhecimento em técnicas

de segurança ao avaliar aspectos de projeto, montagem, operação ou
manutenção de um sistema de movimentação de grandes sólidos?
R] O primeiro passo é saber quais serão os riscos envolvidos na atividade; se o
material é tóxico, explosivo, quais são seus efeitos no meio ambiente, que tipos
de danos o material pode causar aos equipamentos, e a partir desses dados
tentar fazer a operação o mais seguro possível destacando equipamentos de
combate a incêndio e equipamentos de proteção individual(óculos, luvas ,
capacete, máscaras, roupas especiais, etc) proteger as partes dos equipamentos
mais sujeitos ao desgaste e efetuar um programa de inspeção dos equipamentos
de forma permanente para detectar possíveis problemas em meu equipamento.
21) Entre na página do CRA-Centro de Recursos Ambientais e enumere,

a partir da consulta, os tipos de licenças ambientais a serem obtidas
pelos empreendimentos industriais, com suas respectivas finalidades e
prazos de validade.
R] O licenciamento de uma ati vidade requer um estudo de processos envolvidos
no empreendimento, bem como dos parâmetros ambientais estabelecidos para o
local. Além disso, os relatórios e pareceres técnicos também levam em
consideração os aspectos sócio-econômico e humano da localidade. Os
instrumentos usados são os descritos abaixo:
I - Licenciamento Ambiental: ato administrativo pelo qual o CRA ou o CEPRAM,
avaliam o empreendimento e estabelecem as condições, restrições e medidas de
controle ambiental que deverão ser obedecidas pelo empreendedor, pessoa física
ou jurídica, de respeito público ou privado, para localizar, instalar, alterar e operar
empreendimentos ou atividades efetivas ou potencialmente poluidoras;
II - Autorização Ambiental: ato administrativo pelo qual o CRA estabelece as
condições para realização ou operação de empreendimentos, atividades,
pesquisas e serviços de caráter temporário ou para a execução de obras que não
impliquem em instalações permanentes;
III - Manifestação Prévia: opinativo técnico emanado do CRA, com caráter de
orientação, referente à consulta feita pelo interessado sobre os aspectos técnicos
e formais relativos à implantação, operação, alteração ou regularização de um
determinado empreendimento ou atividade.
22) Expresse sua opinião sobre a importância e o impacto do princípio

do uso da gravidade no custo operacional dos sistemas integrados de
transporte de granéis.
R] O uso da gravidade pode ser considerado como um fator de economia no qual
se refere ao custo de energia elétrica em motores e sistema auxiliares para
sistemas de transportadores mecânicos.
146
23) Analise resumidamente a correlação entre o princípio da 3ª dimensão

e o fluxo de movimentação em uma instalação industrial que possua
transportadores contínuos.
R] Pode-se com auxílio desses princípios garantir uma melhor utilização dos
espaços disponíveis numa instalação, pois a partir deles iremos arrumar de forma
mais lógica e eficaz nosso layout.
147
1) Por que é importante conhecer as características dos materiais a

granel?
R] Para conciliar os diversos tipos de material com seus respectivos
equipamentos de transporte e armazenagem.
2) Quais as diferenças entre as características primárias e secundárias?

R] As características primárias existem em qualquer tipo de material, mas as
secundárias somente em alguns.
3) Quais as características primárias?

R] Peso específico, granulométrica , abrasividade e fluidez.
4) Que impactos as características primárias podem ter sobre os

sistemas de movimentação?
R] Podem atuar principalmente no dimensionamento, na configuração e layout do
sistema de transporte.
5) Quais são as características secundárias?

R] Poeirento, combina-se com o ar, contém poeira explosiva,contaminável,
desagregável, higroscópico,pegajoso e temperatura elevada.
6) Que cuidados adotar para evitar que os impactos das características

secundárias prejudiquem os sistema de movimentação?
R] Analisar a versatilidade dos equipamentos e sistemas.
7) Explique a diferença de comportamento dos materiais em sistemas

com e sem movimento relativo.
R] Os materiais com movimento relativo causam um maior desgaste devido ao
atrito enquanto que os sem movimento relativo.
8) Como é calculado o peso específico dos materiais a granel?

R] Pesando o mesmo num recipiente de 1 metro cúbico e dando o desconto da
recipiente.
9) Explique resumidamente o método de determinação da

granulométrica.
R] Coloca-se o material num equipamento próprio para peneirar, onde as
peneiras estão dispostas numa seqüência com mesh crescente, ao passar pelas
mesmas partes o material é relido, com isso teremos quantidades parciais em
cada base do peneiramento.
10)O que é mesh?

R] É a unidade de medida para a granulométrica que tem sua origem na malha
de peneiras. Esta medida corresponde a uma análise percentual furos / cm2. O
n° de mesh define o tamanho do grão.
148
11)Explique a relação entre fluidez e ângulo de repouso

R] Quanto maior a fluidez, menor o ângulo de repouso
12) O que é abrasividade?

R] Capacidade de um material desgastar o utro quando sujeitar ao atrito.
13) Em que condições a abrasividade dos materiais pode ser aumentada

ou reduzida?
R] Se submetermos o material algum processo como, por exemplo, resfriar,
aquecer, triturar e etc.
14) É possível estabelecer um método de medida da abrasividade?

Explique.
R]Sim. Quantidade de (Kg) de material em movimento retilíneo alternado com
velocidade de v(m/s) sobre superfícies padronizadas, por tempo t(min). O
desgaste Z(9mm) pode ser dividido e uma escala pode ser criada.
15) Que características ou propriedades podem influenciar a

abrasividade?
R] Dureza e geometria do material. Porque são fatores que podem desgastar de
forma prematura a correi de um transportador.
16) Como evitar o efeito nocivo da abrasividade nas curvas das

tubulações?
R] São criados cotovelos na curvas com o objetivo de minimizar esse desgaste.
17) Delimite a partir da granulométrica a possibilidade de utilização dos

transportadores, citados a seguir, na movimentação de granéis sólidos:
TC, TH, TP, Redler e TV.
R] Em minha opinião a granulométrica tem a ver com a adaptações nos
transportadores e não exclui nenhum tipo.
18) O que fazer quando a granulométrica está acima da faixa

recomendada para uso num determinado transportador?
R] Passar por um processo de peneiramento
19) Responder a questão 17, considerando a granulométrica e o peso

específico, em conjunto.
R] Em relação à granulométrica a resposta é similar. O peso específico tem a ver
com a dimensão dos componentes
20) Existem 2 grandes grupos de materiais considerados mais facilmente

contamináveis. Quais são? Relacionar esses materiais utilizando a
tabela de características.
R] Os materiais cirúrgicos e os alimentos são duas classes de materiais que
necessitam de cuidados especiais. Ver tabela.
Açúcar refinado, granuloso seco......................................................................B35PU
Café solúvel.......................................................................................................B45PQ
Café torrado.......................................................................................................C25PQU
Farinha ..............................................................................................................A45PN
Farinha de Glúten..............................................................................................B25P
149
Gama laca em pó ou granulada .........................................................................B35PY

Lactose ..............................................................................................................A35PX
Leite em pó(seco) ..............................................................................................B45P
Leite em pó integral...........................................................................................B35PUXY
Flocos secos de leite.........................................................................................B35MPY
Bolo de linhaça..................................................................................................B25P
Poliestireno .......................................................................................................B25PQ
Poliestireno em bolinha .....................................................................................B25PQ
Farinha de trigo .................................................................................................A45PN
21) Que cuidados adotar para mover materiais do quesito 20, através de
transportadores contínuos?
R] Utilizar revestimento e cobertura para isolamento. Um transportador helicoidal
ou pneumático é uma boa idéia.
22) O que é codificação dos materiais?

R] Associação de letras e números às características dos materiais
23)Como funciona a definição de um código para determinado material?

R] primeira letra – tamanho
Primeiro número – escoamento
Segundo número - abrasividade
Segunda, terceira .... letra – características secundárias
24) Qual das características não é abrangida pela codificação?

R] Peso específico
25) Como podem ser agrupados os materiais tendo como base a

granulométrica?
R] Muito fino, fino, granular, em pedaços e irregular
26) Entre no site da ABNT e informe o que há sobre normas relacionadas

com as características dos materiais.
R] Para ter acesso as normas precisa ser assinante.
Ex : norma para pedra britada, pedrisco e pó-de-pedra para base de macadame
hidráulico - nº NBR 7174EB72
27) Idem para o IPT ( Instituto de Pesquisas Tecnológicas) – Governo do

Estado de são Paulo).
R] não foi encontrado nada referente ao assunto supracitado.
28) O que fazer quando não encontramos na tabela de características

um material a ser movimentado?
R] Devemos procurar o seu fabricante, investigar suas características, consultar
norma técnica ou adotar características de materiais similares
29) Que área é demandada para formação de uma pilha de minério de

ferro para o qual dispõe de uma altura livre de até 16m?
R]minério de ferro θ = 39° tgθ = 16/x x = 16/ tgθ = 19,76m
γ = 3,2t/m3 área = [π.(2x)2 ] / 4 = 1226 m3
150
30) Quantas pilhas serão necessárias para estocar material suficiente

para 2h de suprimentos dos equipamentos a jusante do sistema de
transporte, que movimenta 194t/h nas condições do quesito 29?
R] 194x2 = 388t / 3,2t/m3 ÷ Vol pirâmide = número de pilhas
V= π x R3 x H / 3 = 6542 m3 Resolve com uma pilha
31) O que é ângulo de repouso dinâmico?

R] É uma característica do material quando está em movimento no transportador,
sendo 10 a 15° menor que seu ângulo de repouso estático
32) Quais as características secundárias que mais influenciam a fluidez?

R] Viscosidade e compactação
33) Quais os componentes básicos de um silo?

R] bocais de entrada e saída e cilindro de armazenamento
34) Que cuidados tomar no projeto de silos para armazenar materiais de

baixo escoamento?
R] Na saída do cilind ro de armazenamento deixar a descida mais inclinada e o
bocal de saída ser grande.
35) Que recursos adicionais podem ser especificados para melhorar a

descarga em silos de materiais de baixo escoamento?
R] Pode-se criar dispositivos mecânicos ( pás, hélices) para auxiliar a descarga
em silos.
36) Como dimensionar o tamanho e a quantidade de bocais de descarga

num silo de armazenagem de granéis sólidos?
R] levando em consideração a vazão que chega no silo e sua capacidade de
armazenamento (volume). Tamanho dos bocais Q=VxA
37) Idem, para os bocais de alimentação.

R] Vazão de alimentação do silo.
38) Que materiais podem ser empregados para a construção de silos

para granéis sólidos?
R] Materiais resistentes a agentes corrosivos existentes em ambientais
específicos, internamente deve ser considerado o material armazenado
39) Indique as formas de medir a quantidade de material num silo .

R] Pesando ou medindo a vazão t/h
40) Que cuidados tomar para resguardar a segurança de equipes de

manutenção e limpeza dos silos?
R] Ter um planejamento preventivo, efetuando paradas e agindo sempre com os
silos vazios
151
1) Explique o que se entende por “Paradoxo” do estudo dos

transportadores mecânicos.
R] Quanto mais estudamos o transporte mecânico menos usamos, pois o
transportador não agrega valor.
2) Qual a diferença entre os princípios da versatilidade e flexibilidade?

R] A flexibilidade atua no Layout do sistema e a versatilidade implica na
aplicação do transportador em relação ao seu uso.
3) Que cuidados tomar para garantir a correta aplicação do princípio de

segurança na implantação de um sistema de transporte a granel
R] Conhecer propriedades primárias e secundárias abaixo:
Caract. Prim. = granulométrica e abrasividade
Caract. Séc. = toxidade, temperatura, poeira explosiva e corrosiva.
Apesar disso deve-se considerar perfil do transportador (layout), capacidade
desejada, condições de operação e impactos ao meio ambiente.
4) Em que situações se pode empregar o princípio da gravidade?

R] Quando se deseja o deslocamento de carga de um nível mais alto para um
nível mais baixo(ou seja, quando a carga pode “cair” ou “subir” de uma altura
“H”)
5) Além do transportador, que outras partes de um sistema de

transporte podem ser avaliadas utilizando-se o princípio da terceira
dimensão?
R] Os pontos de carga e descarga do material.
6) O que é mesh?
R] É a unidade de medida para a granulométrica que tem sua origem na malha
de peneiras. Esta medida corresponde a uma análise percentual furos/cm2. O
n° de mesh define o tamanho do grão.
7) Como se mede o tamanho de um grão de material a granel?

R] A partir da maior diagonal possível.
8) Que outras características ou propriedades influenciam a fluidez dos

materiais?
R] Vazão, compactação e granulométrica e ângulo de repouso.
9) Indique as alterações de projeto que um transportador helicoidal

deve sofrer quando se altera o material a ser transportado de
granulométrica menor para maior, forma homogênea para heterogênea
e dureza menor para maior?
R]
• Granulométrica menor para maior – cresce o diâmetro do parafuso [D ≥
12d(diagonal do grão)]
• Dureza menor para maior – cresce a espessura da chapa de hélice
152
• Homogênea para heterogênea – diminuir a velocidade do transportador
10) Como o projeto de um silo pode ser afetado pelas características do

material a ser armazenado?
R] Devido a características secundárias como contaminável, corrosividade,
temperatura, compactibilidade, toxidade etc. , o material no silo pode ser afetado
pela abrasão com o material, pela granulométrica ( entupimento) e fluidez do
material
11) Quais os dados de entrada a serem disponibilizados antes que se

comece a resolver qualquer problema de projeto de sistemas de
movimentação a granel?
R] Vazão, layout carga/descarga e material.
12) Que situações podem influenciar o projeto de um espaço de

estocagem de material a granel a céu aberto?
R] Umidade do ar, vento, chuva , insolação, mistura e formação de poeira
explosiva
13) Como funcionam os códigos que classificam os materiais a granel?

R] C25N
C - Granulométrica
2 – Escoamento
5 – Abrasividade
N – Características secundárias
14) Quais as vantagens de utilização de uma tabela de códigos para os

materiais a granel?
R] É possível classificar os materiais em grupos distintos e utilizam dados
comuns ao grupo, quando não dispomos de dados específicos - facilidade de
consulta, normalização.
15) Qual a diferença entre as características primárias e secundárias?

R] As características primárias existem em qualquer tipo de material, mas as
secundárias somente em alguns.
16) Que cuidados tomar quando transporta materiais com as seguintes

características:
R] Higroscópico – controlar a umidade do ar
Contém poeira explosiva – Evitam surgimento de faíscas e altas temperaturas
Toxidade elevada – Evitar transbordamento e exposição ao meio ambiente
(confinamento)
Corrosivo – Usar materiais não-mergentes
17) Em que grandes grupos podem ser divididos os materiais a granel?

R] Pós, minérios, cereais, farinhas e areias.
18) Que características dos materiais a granel podem limitar a utilização

de transportadores pneumáticos?
153
R] A granulométrica e o peso específico. Carregadores pneumáticos funcionam

basicamente com areias e pós.
19) Diferencie Ângulo de repouso dinâmico e estático.

R] ARE – ângulo formado quando o material “assenta-se” sobre o transportador
ARD – ângulo formado quando o material “assentado” sofre o efeito da
vibração do transportador em movimento.
20) Explique a relação entre o peso específico e vazão de um

transportador de sólidos a granel?
R] C = Q/γ = capacidade volumétrica (t/m3 ) – determina a quantidade de material
quando todos vêm transportado em um volume unitário padrão do transportador
21) Os TCs podem ser utilizados para carga unitária a granel?

Explique.
R] Sim. Na verdade são os mais indicados, e utilizados, e determinados com o
conhecimento do perfil do transportador, condições de operação e características
do material a ser transportado.
22) Em que aplicações os TC superam com larga vantagem outros

tipos comuns de transportadores?
R] Quando a utilização do transportador é contínuo ( não temporário) e o material
Poe ser transformado a céu aberto ( ou com simples cobertura) e o material
possuir ângulo de repouso inferior, ou próximo, a 40° ( α = 40°, o manual faço
considera como difícil escoamento)
23) Um mesmo TC pode ter trechos horizontais e verticais? Explique.

R] Não. Não se utiliza em trechos verticais, mas apenas em trechos horizontais,
inclinados e curvos. Nos trechos inclinados é aceitável no mínimo um ângulo de
20° de inclinação.
24) Que cuidados tomar com transporte de material fino em TC a céu

aberto?
R] Caso o material seja carregável pelo vento, utiliza-se cobertura.
25) Comente os cuidados a serem tomados com movimentação de material

pesado e de elevada granulométrica em TC.
R] Observar o ângulo de acomodação do material. O material não se distribuiu
uniformemente – não utilização de roletes planos (α = 0)
Tem atenção especial com roletes de impacto e tensão da correia
Auxiliar desgaste por abrasividade de correia
Chute muito alto provoca exageradas vibrações no TC
Observar a 3ª dimensão. Quanto à questão de segurança ( risco de queda de
acidentes)
26) Compare os esticadores de parafuso com os de gravidade.

R] Esticador por parafuso : é construído em uma só estrutura, junto com o tambor
de retorno ajustado manualmente, é utilizado em TCs
Com até 35m de comprimento
154
Esticador por gravidade : Contra-pesos, fabricados em placas de concreto de

100kgfm.
28) Quais as alternativas para ampliar os espaços de estocagem que

atendam à descarga de TC?
R] Utilizar transportadores móveis e / ou trippers pode-se utilizar também
empilhadoras
30) O que é um Tripper?

R] Conjunto móvel utilizado para descarregamento de material em qualquer ponto
intermediário de um TC. Aplica-se em casos onde os pontos de descarga estão
separados entre si. Aplica-se também em casos onde os pontos se tornam
necessário, ou em casos onde a descarga deve ser feita continuamente ao longo
do transportador.
31) Como classificar os roletes quanto ao arranjo dos rolos?

R] espiral, catenária, plano, duplo e triplo.
32) Quanto À posição, como classificar os roletes? Explique.

R]
• Rolete de carga: Conjunto de rolos no qual se apóia o carregado da
correia.
• Rolete de impacto: Conjunto de rolos nos pontos de carregamento,
destinado a absorver o choque resultante do impacto sobre a correia.
• Rolete auto-alinhador: Controla o deslocamento lateral da correia.
Posiciona-se tanto no trecho carregado quanto no retorno
• Rolete de transição: Possui rolos laterais e ângulo variável, para guiar e
auxiliar a transação da correia entre roletes e tambor localizados no trecho
carregado, próximo aos tensores terminais
33) Como monitorar problemas de desgaste em correias de TC?

R] Deve-se evitar a formação da flecha excessiva na correia:
a) Diminuindo o espaçamento entre roletes
b) Aumentando a tensão da correia com esticadores por parafuso ou contra
peso.
Uma boa prática é limitar a flecha máxima em 2% de distância entre roletes de
carga.
Além disso, deve-se selecionar a correia adequadamente, de acordo com o tipo
de serviço e o revestimento, de acordo com o tipo de serviço e as características
do material.
A seleção de correia é feita com base nos seguintes fatores.
a) Característica do material
b) Condições de serviço
c) Inclinação dos roletes
d) Largura da correia
e) Tensão máxima da correia
f) Tempo de percurso completo da correia
g) Temperatura do material
34) O que é e para que serve um raspador?
155
R] O raspador é um equipamento de limpeza posicionado apo´s o tambor de

descarga, ele raspa os resíduos agrupados à esteira, que caem na calha de
descarga, evitando dano aos tambores de desvio e roletes de retorno.
35) Qual a finalidade dos limpadores?

R] São utilizados em contato com o ramo limpo da correia, antes dos tambores de
esticamento e de retorno, para evitar que o material cria neste lado de correia e
danifique os tambores, os roletes de carga e a própria correia.
36) O que pode acontecer a um TC que opere sem chute de alimentação?

R]
a) Transbordamento do material, na zona de carregamento
b) Vibrações excessivas no TC
37) Qual a função dos freios contra-recuo?

R] Evitar o retorno da correia carregada, em transportadores inclinados, devido
ação da projeção tangencial da força peso, quando o TC for desligada.
38) O que deve ser feito quando o equipamento alimentado por um TC sofre
uma paralisação imprevista?
R] Deve-se acionar os freios, para impedir o movimento da correia e impedir o
afogamento das moegas e tremonhas ( caso de TCs em seqüência)
39) Qual a diferença entre uma tremonha e uma moega?

R] Moega : lança material entre transportadores.
Tremonha: além de lançar, serve para aumentar material.
40) Um plano de preventiva para um TC deve considerar a verificação

periódica de que atributos e variáveis?
R] Avaliação de tambores e rolamentos
Avaliação dos raspadores e limpadores
Avaliação de motor e redutor
Verificação e limpeza dos rolos / roletes
Verificação da correia
Exame do conjunto-esticador
Verificação da estrutura, guias laterais e tremonhas
41) Um TC pode movimentar materiais na vertical? Como?

R] Não. Apenas em direções horizontal, inclinados(< 20°) e curvos.
42) Que diferenças de especificação da correia existem quando se

movimenta alimento e produtos farmacêuticos a granel?
R] Utilizar correias com revestimento para materiais oleaginosos, químicos ou
corrosivos.
156
1) Os TH são transportadores com ou sem movimento relativo?

Explique.
R] São transportadores com movimento relativo. Porque o material movimenta
em relação a estrutura do transportador.
2) Por que se pode afirmar que os TH são transportadores dos mais

flexíveis e versáteis?
R] Versáteis: além de transportar eles podem misturar, triturar, aquecer, evitar
impactos e resfriar.
Flexíveis : Podemos usá-los nas direções horizontal, vertical, inclinado até 20°
em sentidos contrários, com vários bocais de alimentação e descarga.
3) Como se deve fazer para evitar empenamento do conjunto helicóide-

eixo em transportadores com grandes comprimentos?
R] Colocar mancais intermediários a cada 3m.
4) Ainda em transportadores para grandes comprimentos, quais os

cuidados a serem tomados no projeto e na fabricação para evitar
problemas no transporte e montagem do equipamento?
R] Ao transportar o importante é que o equipamento seja dividido em vários
pedaços de no máximo 5m, pois facilita para quem vai carregar com a diminuição
do peso e também no momento de montar fica mais prático. Esse tamanho evita
também que o componente fique com uma parte fora da área do veículo
transportador.
5) Como pode ser o controle de vazão nos bocais de entrada e saída?

R] Através de uma calha limitadora de carga ou uma guilhotina
6) Por que a tampa dos TH deve ser sempre aparafusada a carcaça?

R] Para evitar entradas de poeira, evitar contato do meio externo com o interno,
dar sustentação e robustez à estrutura.
7) Cite os tipos de hélice e suas finalidade.

R]
Hélice cheia ou simples – transporta materiais de pequena granulométrica
Hélice em dentes – além de transportar, tritura o material.
Hélice em pás – além de transportar, mistura materiais de alta granulométrica
Hélice em fitas (simples, dupla e tripla) – além de transportar, mistura materiais
de pequena granulométrica com características principalmente viscosas e
pegajosas.
8) Em termos de inclinação, quais as limitações a que estão sujeitos os

TH?
R] Os transportadores helicoidais só podem inclinar até 20° e ficar na vertical
em pequenas alturas substituindo um elevador de canecas.
157
9) Por que o uso de TH não é indicado para aplicações em grandes

trajetos?
R] Porque o custo de investimento e de manutenção desses transportadores são
elevados. Para distâncias até 20m sua aplicação é mais economicamente viável.
10) Explique resumidamente os procedimentos de fabricação da hélice.

R]
• Desenha dois discos numa chapa ( um disco representa o diâmetro da
helicóide e outro representa o diâmetro do eixo)
• Corta o disco menor fazendo um furo no disco maior.
• Recorta o disco maior da chapa.
• Faz um talho no disco maior criando duas pontas soltas.
• Uma das pontas liga a extremidade de outros discos do mesmo formato até
chegar numa quantidade suficiente.
• Quando terminar puxar com o esticador de cabo de aço a seqüência de
hélices interligadas. Esticar e deixar as hélices no passo desejado.
• Dar o ponto de solda em cada hélice no eixo.
11) O TH pode ser utilizado em trajetos com mais de uma direção?

Explique.
R] Não. Porque para o transportador helicoidal os cálculos de potência seriam
alterados e também sua forma construtiva não permite uma inclinação do eixo.
12) Através de que modelo construtivo se consegue fabricar carcaças

para grandes trajetos?
R] O transportador pode ser construído com partes de comprimento de 5m
deixando para fazer a montagem no campo.
13) Que tipos de motorização podem ser especificados para um TH?

R] Co-axial e não co-axial.
14) O que fazer para resfriar ou aquecer um material transportado em um

TH durante a movimentação?
R] A Carcaça com jaquetamento permite a circulação do fluido entre a carcaça .
A depender da situação serve para resfriar ou aquecer.
15) Que possibilidades de aplicações da automação oferecem um TH?

R] Serve para controlar a vazão, sensores para indicar o fim da vazão, devido
algum problema no equipamento ou no processo, interlocando o motor . São
problemas que são indicados no painel de controle.
16) Demonstre passo a passo a equação da vazão do TH.

R]
(π.D 2/4) . t = Volume Volume . γ = Carga . λ
v = t . n /60 n (m/s)
Q = 3600 . λ . γ . k . (π.D 2/4) . t . n /60 (t/h)
λ = fator de enchimento (depende do material –tabelado)
K= fator de inclinação – tabelado
γ = peso específico (t/m3)
158
Q= vazão (t/h)
t = passo (m)
17) Que vantagem(ns) pode oferecer um TH quando especificado para

atender a movimentação de materiais do tipo alimento e
medicamento?
R] Cobertura para evitar contato com meio externo e revestimento para evitar a
corrosão no transportador.
18) O TH pode ser utilizado para trajetos verticais? Explique.

R] Sim. Somente para pequenas alturas substituindo o elevador de canecas.
19) Que critério adotar no posicionamento de mancais intermediários?

R] Colocá-los a cada 3m ao longo do transportador helicoidal.
20) Esquematize um TH horizontal com uma entrada central e duas

saídas na extremidade.
159
Exercícios para Aprimorar o Conhecimento
I. Faça um diagrama esquemático (planta, vistas e cortes) de TH para

materiais que não se misturam, senão na saída, comprimento de 5m, hélice
em dentes e motorização não co-axial com transmissão corrente – roda
dentada.
II. Indique 3 diferenças operacionais entre os elevadores de canecas

contínuas e os de canecas espaçadas.
III. Explique com diagramas e análise de fórmulas a relação entre peso

do conjunto caneca material transportado, velocidade do EC e tipo de
descarga.
IV. Cite 3 situações em que convém utilizar TH de carcaça tubular.
V. Como minimizar os riscos na utilização de EC para movimentar

materiais com poeira explosiva.
VI. Indique 3 diferenças construtivas entre elevadores de canecas que

utilizam correias e correntes.
VII. Enumere as principais etapas de montagem de um elevador de

canecas, na seqüência em que elas devem ocorrer na prática.
VIII. Esquematize com cortes, vistas ou planta baixa os detalhes de

instalação de mancais intermediários de um transportador helicoidal.
IX. Para que serve o diagrama unifilar de sistemas integrados de

transportadores contínuos?
X. Qual o tipo de motor elétrico mais utilizado em transportadores de

granéis sólidos? Por que?
XI. Um TH de 13m, inclinado 9º, é usado na movimentação (aclive) e

mistura 2 materiais. A alimentação se dá através de bocais independentes
localizados na extremidade inferior, enquanto que o descarregamento se faz
por um único bocal no lado oposto. A carga deverá ser desumidificada durante
a movimentação. O equipamento tem suportação aérea e se encontra
instalado num espaço entre 2 lajes com pé direito de 5m. Devido a limitações
de operação a manutenção, o drive de motorização, composto de motor e
redutor não pode ser instalado co-axial ao eixo do transportador. Esquematize
com cortes, vistas e planta baixa do TH, mostrando seus principais
componentes.
XII. Os cereais são materiais geralmente classificados como não

abrasivos. Na prática, vários componentes de transportadores que
160
movimentam cereais, furam por efeito da abrasividade. Explique esta

situação?
XIII. Por que o parafuso helicoidal é considerado o transportador de

melhor versatilidade?
XIV. Demonstre a relação entre a vazão e área da seção transversal da

pilha de um transportador de correia.
XV. O que são e em que situação é empregados os freios contra-recuo?
XVI. Esquematize detalhadamente com desenhos de plantas, vistas e

cortes, os roletes auto-alinhante.
XVII. Quais as diferenças entre custo operacional e investimento em um

empreendimento industrial de movimentação de granéis sólidos?
XVIII. Represente esquematicamente através de planta baixa, vistas e

cortes os detalhes construtivos dos tambores de desvio de um triper.
XIX. Explique resumidamente a classificação dos transportadores

contínuos no que s refere a “movimento relativo”, dando exemplo de
transportadores para cada item da classificação.
XX. Compare a fluidez dos cereais com a dos minérios, indicando pelo
menos 3 fatores que influenciam o comportamento dessa característica nos
materiais citados.
XXI. Para que serve e como funciona a codificação dos materiais a

granel?
XXII. Que itens considerar na determinação do peso a ser suportado por

um transportador de correia com apoios do tipo Y, instalado a uma altura de
18m?
XXIII. Explicite as vantagens e desvantagens na utilização de esticadores

de parafuso e de gravidade.
XXIV. Esboce através de desenhos esquemáticos (cortes, vistas e planta

baixa), um dispositivo que permita descarregamento ao longo das duas
laterais de um transportador de correia.
XXV. Indique 5 problemas que podem afetar o Meio 0 Ambiente,

provenientes da operação de um transportador mecânico de granéis sólidos.
XXVI. Explique as diferenças entre potência fornecida e requerida,

indicando a finalidade de cada uma delas no cálculo e especificação de
correia.
161
XXVII. Explique a importância da noção de movimento relativo entre

material transportado e transportador, no estudo do manuseio dos granéis
sólidos.
XXVIII. Por que a especificação de esticadores de contra-peso para

transportadores de correia subterrâneos e para transportadores de correia
muito elevados, deve ser evitada?
XXIX. Quais as diferenças e semelhanças de finalidade existentes entre os

roletes de impacto, os chutes e suas moegas de alimentação, num TC?
XXX. Indique e soluções alternativas para o problema da acumulação de

material transportado sobre a face superior do lado descarregado da correia e
compare as vantagens / desvantagens na adoção de cada uma delas.
XXXI. Como fazer para aproveitar espaços laterais para estocagem de

materiais a granel movimentado por um transportador de correia horizontal, de
modo que as pilhas formadas possam alcançar alturas superiores à do
transportador?
XXXII. Esquematize com cortes, vistas ou planta baixa o carregamento de

um transportador de correia alimentado por caminhão graneleiro e que se
utiliza de uma tremonha com 2 compartimentos e saída única.
162
TABELA CONVERSÃO MESH
Mesh Abertura Abertura Mesh Abertura Abertura

(peneira) in mm (peneira) in mm
1 1,00 25,4 18 0,0394 1,00
7/8 0,875 22,6 20 0,0331 0,841
3/4 0,750 19,0 25 0,0278 0,707
5/8 0,625 16,0 30 0,0234 0,595
0,530 0,530 13,5 35 0,0197 0,500
1/2 0,500 12,7 40 0,0165 0,420
7/16 0,438 11,2 45 0,0139 0,354
3/8 0,375 9,51 50 0,0117 0,297
5/16 0,312 8,00 60 0,0098 0,250
0,265 0,265 6,73 70 0,0083 0,210
1/4 0,250 6,35 80 0,0070 0,177
3 1/2 0,223 5,66 100 0,0059 0,149
4 0,187 4,76 120 0,0049 0,125
5 0,157 4,00 140 0,0041 0,105
6 0,132 3,36 170 0,0035 0,088
7 0,111 2,83 200 0,0029 0,074
8 0,0937 2,38 230 0,0025 0,063
10 0,0787 2,00 270 0,0021 0,053
12 0,0661 1,68 325 0,0017 0,044
14 0,0555 1,41 400 0,0015 0,037
16 0,0469 1,19
Observações:
Algumas vezes é usada a convenção de "-" para passagem e "+" para

bloqueio. Exemplo: um material granulado -10+100 significa que passa tudo
através de uma peneira de 10 mesh (partículas menores que 2 mm) e nada
passa através de uma de 100 mesh (partículas maiores que 0,149 mm).
Armazenamento e
Beneficiamento de Grãos
Transportadores de Grãos
Maurício Augusto Leite
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Movimentação de grãos
n Transferência de massa de grãos de um
ponto a outro, em qualquer direção, com o
menor dano possível.
n Capacidade de uma UBG pode ser

prejudicada quando equipamentos forem
sub-dimensionados ou selecionados
inadequadamente.

Propriedades físicas dos grãos que
afetam a capacidade dos equipamentos
n Teor de água ou umidade
n Ângulo de repouso
n Peso específico

Tipos de transporte
n Gravidade
Queda livre
Planos inclinados,
Calhas ou dutos
n Transportadores

Fatores que influenciam no transporte
n Ângulo de repouso dos grãos: menor ângulo de

repouso, maior fluxo
n Inclinação dos tubos: maior inclinação, maior fluxo
n Material dos tubos: superfície mais lisa, maior fluxo
n Vibração da tubulação: maior vibração, maior fluxo

Ângulo mínimo de inclinação dos
tubos
Produto Inclinação (graus)
Grãos secos 35
Grãos úmidos 45
Café 60
Ângulo com o eixo horizontal Mário José MIlman

Capacidade de transporte das tubulações
Capac. Transporte (t/h) Diâmetro (mm)
20 a 40 150
80 a 150 250
200 a 400 400
600 a 750 600
800 a 1500 1000
Mário José MIlman

COACAVO

Tipos de transportadores
n Elevador de caçamba
n Transportador de correia
n Rosca transportadora
n Pneumático
n Corrente transportadora – “Redler”

Elevador de caçamba
n Elevar os grãos a uma altura suficiente para
despejá-los em algum ponto pré-determinado
através das tubulações.
n Composição:
n Correia ou corrente sem fim
n Caçambas ou canecas
n Polias
n Equipamentos de vida útil elevada (manutenção)
n Baixa potência por volume transportado

Componentes do elevador
Caçamba Cabeça do
elevador
Corpo
Pé
Prof. Juarez - UFV

Elevador de caçamba

Pé do
Elevador
Porta de
Limpeza
Prof. Juarez - UFV

Polia inferior
Pé do elevador
Prof. Juarez - UFV
n Porta de
manutenção
Prof. Juarez - UFV

Classificação
n Centrífugos (convencional):
n Elevadores de correias que possuem caçambas
espaçadas de 15 a 30 cm e realizam a descarga
por ação da força centrífuga.
n Contínuos
n Caçambas sem fundo muito próximas umas das
outras. De 8 em 8, uma possui fundo.

Prof. Juarez - UFV

Caçamba
en to Pr
prim oj
Co m eç
ão
Altura
Prof. Juarez - UFV

Altura do elevador
Mário José MIlman

ESTIMATIVA DA CAPACIDADE E POTÊNCIA
PARÂMETROS PARA CÁLCULOS:

Rotação mínima para descarga centrífuga:
N = 30 / Re½
N = RPM da polia motora
Re = raio efetivo (m)
Re
OBS: O raio efetivo é a

distância entre o centro da
polia e o centro geométrico
da caçamba.
Prof. Juarez - UFV

Parâmetros para cálculo
Velocidade linear das caçambas (m/min)
v = 2.π.Re.N
v=velocidade (m/min)
Re = raio efetivo da polia
N= rotação (RPM)
Capacidade do transportador (m3/h)

Q = 60.Cc.v.µ
Ec
Q = capacidade de transporte da caçamba (m3/h)
Cc = capacidade da caçamba (m3)
v = velocidade linear da correia (m/min)
Ec = espaçamento entre as caçambas (m)
µ=fator de enchimento das caçambas (0,75 a 1)

Comprimento da correia
L = 2.h + 2πr
h = altura de elevação do produto (m)
r = raio da polia (m)

Parâmetros para cálculo
Potência absorvida pelo elevador
P = 1,15.v.q. (H+C)/4500
P = potência absorvida (cv)

v = velocidade linear da correia (m/min)
q = carga por metro em (kgf/m)
q= 1/Ec. γ.Cc
Cc = Capacidade da caçamba (m3)
Ec = espaçamento entre as caçambas (m)
γ=peso específico do grão (kgf/m3)
H = altura entre eixos do elevador (m)
C = D.12
D = diâmetro da polia interna do pé (m)

Elevador em funcionamento
Prof. Juarez - UFV

Prof. Juarez - UFV

Coacavo 2011

Coacavo 2011

n Vídeos COACAVO

Exercício
Deseja-se elevar grãos de milho a uma altura de 30 m
utilizando um transportador de caçambas cuja polia tem
raio efetivo de 0,30 m (raio da polia 0,25 m). A distância
entre as caçambas deve ser de 22 cm, sendo que as
mesmas possuem capacidade individual de 0,75 kg,
fixadas na correia.
Considerando que a descarga será feita por centrifugação e
que a massa específica do milho é 737,0 kg/m3, calcular:
a) O número de caçambas do elevador:
b) A capacidade do transportador em m3/h;
c) A potência absorvida pelo elevador;
n Fator de enchimento=0,8

Correia transportadora
n Realiza o transporte horizontal dos grãos
n Inclinação máxima de 15º
n Composto por:
n Moega de alimentação
n Correia sem fim
n Polias (roletes)
n Esticador de correia
n Longarina
n Cavaletes (fixação das polias)

Correia transportadora
Correia
Sem fim
cavaletes
Prof. Juarez - UFV

Pontos positivos da Correia Transportadora
Alta eficiência mecânica

Elevada capacidade de transporte
Baixo danos mecânicos
Baixa poluição sonora
Permite descarga em qualquer ponto

Corte transversal da Correia
Prof. Juarez - UFV

Correia
n Correias planas, dimensionadas e especificadas nos
manuais dos fabricantes
n Velocidades recomendadas - granel
Largura Pol. 14 16 18 20 22 24 30
mm 350 400 450 500 550 600 750
Vel. m/s 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,5

linear
Mário José Milman
Grãos ensacados – vel. (0,25 e 0,55 m/s)

Capacidade de transporte em função
da largura
Largura da correia Capacidade de transporte
Polegadas mm Toneladas/h
14 350 30
16 400 60
20 500 120
24 610 210
Mário José Milman

Capacidade de carga
n Q=400 (0,9B – 0,05)2.v. γ
n Q = capacidade (t/h)
n B = largura da correia (m)
n v = Velocidade da correia (m/s)
n γ= peso específico dos grãos (t/m3)

Potência absorvida
n Somatório da:
n Potência para movimentar a correia (P1)
n Potência para movimentar a carga de grãos (P2)
n Potência para vencer o desnível (P3)
n Pa = P1+P2+P3
n Rotações por minuto

n N=v/π.D
n Diâmetro da polia (m)
n v= vel. (m/min)

Potência para movimentar a correia (P1)
n P1 = v.L.1,292[0,015+(0,000328.C)]/100
n P1 = potência absorvida pela correia horizontal (cv)

n v = velocidade linear (m/min)
n C = distância entre eixos da correia(m)
n L= largura da correia (cm)

Potência para movimentar a carga de
grãos (P2)
n P2 = Q[0,48+(0,0099.C)]/100
n P2 = potência absorvida pela correia horizontal (cv)

n C = distância entre eixos da correia(m)
n Q = capacidade da correia (t/h)

Potência para vencer o desnível (P3)
n P3 = 3,33.h.Q/100
n P3 = potência para vencer o desnível

n h = desnível vertical (m)
n POTÊNCIA TOTAL ABSORVIDA

n P= P1+P2+P3

Exemplo
n Uma correia transportadora apresenta as
seguintes características:
n Comprimento = 40 m
n Carga = arroz (γ=750kgf/m3)
n Capacidade correia = 80t/h
n Correia com desnível de 1,0 m
n Determinar:
n Largura e velocidade da correia
n Potência absorvida

Tabela
Largura Pol. 14 16 18 30 35
mm 350 400 450 750 900
Vel. m/s 2,0 2,2 2,3 3,5 4,0

linear
Mário José MIlman

n http://www.youtube.com/watch?v=YWNcXD7
g5yg&feature=related
n http://www.youtube.com/watch?NR=1&v=MS
bhH8iXlBk

Transportador Helicoidal (rosca transportadora)
n Transporte horizontal ou inclinado

n Transporte por arraste
n Sentido – função do sentido de rotação
n Componentes
n Tubo ou calha
n Helicóide
n Eixo e mancais

Transportador Helicoidal
• Transporte de materiais granulares e farelos
• Permite fazer a mistura de diferentes materiais

durante o transporte
Funcionamento:
produto → abertura de recebimento do
condutor fixo → movimento de rotação do
helicóide → registro de descarga (posição
variável).

Prof. Juarez - UFV

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Bases de um transportador helicoidal
Prof. Juarez - UFV

Tipos de Helicóides
a – padrão (transporte
b – transporte inclinado
horizontal)
c – recortado (transportador- d – fita (produtos viscosos

misturador) ou picados)
Prof. Juarez - UFV

Detalhe do transportador
CALHA EM “U”
HELICOIDE OU ROSCA
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Condutor do helicóide
n CALHA EM “U”:
n rações e farinhas
n transporte horizontal (inclinação até 20°)
n CONDUTOR CILÍNDRICO:
n utilização ampla;
n qualquer inclinação;
n espaço de 1 a 10 mm entre condutor e helicóide

Fatores de carga
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Conversão de distâncias para ângulo e
distância inclinada
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Transportador pneumático
n Grãos são levados por corrente de ar com
alta velocidade em dutos fechados
n Vantagens:
n Percurso de transporte único ou ramificado
n Facilidade de variação da trajetória
n Facilidade de montagem
n Alta capacidade de transporte
n Desvantagens
n Elevada potência instalada
n Danos mecânicos grãos
n Projetista para granes volumes de transporte

Três sistemas
n Sucção
n Pressão
n Misto

Sucção
n Pressão negativa (abaixo da atmosférica)
n Descarga de navios, trens e caminhões
n Material de baixa fluidez (passagem pelas
válvulas rotativas, ventiladores).

CLASSIFICAÇÃO DO SISTEMA
PNEUMÁTICO
Sucção
o produto é transportado
com pressões abaixo da
pressão atmosférica, onde
os equipamentos de vácuo
estão colocados após a
Prof. Juarez - UFV descarga do material.

Pressão
n Pressão acima da atmosférica
n Mais utilizado em Unidades Beneficiadoras

PNEUMÁTICO
Pressão
pressões são acima da pressão

atmosférica. Para este caso, o
equipamento de sopro, deverá
Prof. Juarez - UFV ser colocado antes do ponto de
carga do produto.

PNEUMÁTICO
Misto
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Estes tipos de transportadores são muito

usados para descarregar navios, onde o
ponto de sucção fica no navio e o ponto
de pressão na descarga, sendo
geralmente o conjunto bomba/ciclone
instalado sobre rodas e colocado entre os
pontos de sucção e descarga
PNEUMÁTICO
Misto
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PNEUMÁTICO
n Misto
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Corrente Transportadora “ Redler”
n Transporte horizontal ou inclinado de grãos
n Com carga e descarga em vários pontos
n Componentes
n Corrente
n Raspadores
n Prancheta de deslizamento
n Caixa metálica fechada
n http://www.youtube.com/watch?v=Kig4yMlDb0
8&feature=related

“Redler”

GSI Brasil

Cálculo da capacidade do “redler”
n Q=3600.A.B.v. γ
n Q = capacidade transporte (t/h)

n A = altura de grãos (m) = B
n B = largura de arraste da correia (m)
n v = Velocidade da correia (m/s)
n γ= peso específico dos grãos (t/m3)

Redler
Tampa
Corrente
H
A Grãos
Caixa
B Corrente
C Trilho
B = largura de arraste da corrente
A = altura de grãos = B (quando trabalhando com grãos)
H = altura da caixa (A + 20 cm)
C = largura da caixa (B +10 cm)

Quando inclinadas
n Qi=Q.υ
n Qi= capacidade de transporte inclinado (t/h)
n Q=capacidade de transporte na horizontal (t/h)
n υ=fator redutor da capacidade
Inclinação em graus υ
5 0,95
10 0,90
15 0,70
20 0,55
30 0,30

Redler
n Dimensionar uma corrente transportadora (redler) com as
características abaixo:
n Comprimento de 35 metros
n Produto: soja (γ=750 kgf/m3)
n Capacidade do redler: 60 t/h
n Redler horizontal
n Velocidade do Redler (0,5m/s)
n E se ocorrer uma inclinação de 20º , qual a nova

capacidade de transporte?

Informação no mundo atual

Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos - UFBA - Acesso em 11.04.2017

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