19/06/2018

Instituto de Emprego e Formação Profissional , I. P.

Serviço de Formação de Coimbra
Objetivos

 Definir manutenção e os vários tipos de manutenção.

 Reconhecer os custos diretos e indiretos da manutenção.

UFCD 4564 – Gestão da 


Planear trabalhos com todos elementos necessários.
Estabelecer prioridades nas ordens de trabalho.

Manutenção - introdução 

Formadora: Isabel Castelo Branco

Interpretar ordens de trabalho e elaborar relatórios de trabalho.
Elaborar o arquivo técnico.
 Classificar os DMM (Dispositivos de Monitorização e Medição) e reconhecer a
importância da calibração.
 Relacionar qualidade e manutenção.
 Definir TPM (Manutenção Produtiva Total).
 Utilizar software específico para gestão da manutenção.
 Descodificar o sistema organizacional da empresa e contribuir para o seu
melhoramento e otimização. 2

Conteúdos programáticos

 Introdução à manutenção (conceitos, campo de ação, custo/benefício)

 Tipos de manutenção
 Custos da manutenção (icebergue de custos)

Introdução à manutenção
 Grau de criticidade dos equipamentos, prioridades
 Indicadores de produtividade (MTBF, MTTR e disponibilidade)
 Organização do parque de equipamentos; do arquivo técnico; da codificação e
normalização; do histórico de avarias e intervenções……
 Planeamento e programação (objetivos, fases e técnicas), aplicada à manutenção
 Relatórios de intervenção e registo histórico
 Filosofias utilizadas na gestão da manutenção
 Software utilizado na gestão da manutenção – aplicações
3 4

Primeiro…
Manutenção Manutenção

 Começa na fase de projeto/conceção ;

 Segundo a norma EN 13306:2001, versão portuguesa, a  Participa na instalação/início de funcionamento dos
equipamentos ou fábricas.
manutenção é definida da seguinte forma:
Depois…
 “Combinação de todas as ações técnicas, administrativas e de
gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a
mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode  Função da manutenção é de vigilância, permanente ou
periódica, desenvolvimento de ações corretivas (reparações)
desempenhar a função requerida.”
ou ações preventivas.

É ao feito de assegurar estas condições com um custo global Monitorização constante, recolha e tratamento
mínimo que se pode designar como boa manutenção. de dados

História da Manutenção
 A conservação de instrumentos e ferramentas sempre foi uma
preocupação do HOMEM desde os primórdios da civilização.
 Foi apenas aquando da revolução industrial, em meados do
século XVIII e com o aparecimento das primeiras máquinas
têxteis a vapor, que a função manutenção emergiu
efetivamente.
História da Manutenção
1ª Geração
 Até à 2ª guerra mundial, a indústria era pouco mecanizada, os
equipamentos eram simples e fiáveis e devido à reduzida
pressão por parte do mercado a produtividade não era fator
prioritário.
 Não era necessária uma manutenção sistematizada; apenas
serviços de limpeza, lubrificação e reparação após a avaria. Era
dado pouco ênfase ao tempo e custos. A manutenção era,
fundamentalmente, corretiva.
História da Manutenção
2ª Geração
 Surgiu então a manutenção preventiva, com intervenções
programadas e em intervalos pré-definidos.
 Os custos de manutenção também aumentaram pois tornou-se
necessário um maior investimento em peças de reposição,
obrigando as empresas a um rigor crescente nas suas
programações, criaram-se então os sistemas de planeamento
e controle de manutenção.
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História da Manutenção
 Naquela época o projetista da máquina, treinava as pessoas a
operarem e repararem a mesma em caso de necessidade, e só
intervinha ele próprio apenas em casos mais complexos, o
operador era então o encarregado pelo funcionamento e
conservação da máquina.
 Desde a Revolução Industrial e até à atualidade, podemos dizer
que a manutenção passou por três grandes períodos.
História da Manutenção
2ª Geração
 A partir da 2ª guerra e até aos anos 60, houve uma pressão
por produção e, com pouca disponibilidade de mão-de-obra
para a indústria, houve uma crescente dependência na
mecanização e posteriormente na automação.
 A forte mecanização e a complexidade crescente das unidades
industriais, exigiu uma maior fiabilidade e disponibilidade das
máquinas para a produção, no sentido de evitarem falhas. a
indústria estava bastante dependente do bom funcionamento
das máquinas.
História da Manutenção
2ª Geração
 A produção em massa atinge a maturidade, começa-se a dar
mais importância aos fatores custo e tempo de produção e a
indústria começa a tomar consciência que os tempos de
paragem de equipamentos têm influência negativa no seu
desempenho.
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História da Manutenção História da Manutenção

3ª Geração 3ª Geração

 A partir da década de 70, as paragens de produção começaram  O crescimento da automação e da mecanização passou a
a ter consequências indesejáveis, afetando a produção e tendo indicar que a confiabilidade e disponibilidade se tornariam
repercussão nos seus custos finais. pontos-chave em setores tão distintos quanto a saúde,
processamento de dados, telecomunicações e gestão de
edifícios.
 Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram
agravando-se pela tendência mundial de utilizar sistemas “just-
in-time”, onde stocks reduzidos para a produção em  Maior automação também significa que falhas cada vez mais
andamento significavam que pequenas pausas na frequentes afetam a nossa capacidade de manter os padrões de
produção/entrega naquele momento poderiam paralisar a qualidade estabelecidos.
fábrica.

História da Manutenção História da Manutenção

3ª Geração

 Começaram a ser aplicadas as intervenções preventivas

sistemáticas com paragens programadas para revisões, o que
nem sempre se adaptava ao processo industrial e tinham
sempre custos elevados.

 Surgiu então a Manutenção sob Condição ou também chamada

Manutenção Preditiva, em que se controlava o estado de
funcionamento do equipamento e se avaliava deste modo uma
possível intervenção técnica neste.

Manutenção Manutenção - Objetivos

 “Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e
administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a
manter ou recolocar um equipamento ou instalação num
estado em que este possa desempenhar a função requerida. A
manutenção pode incluir uma modificação de um item ou
equipamento”.
 O objetivo da Manutenção é a redução do número de
intervenções, só assim é possível atingir-se a Produtividade
total. Para tal os técnicos terão de atuar preventivamente,
para tal é necessário fazer um bom planeamento dos seguintes
itens:

 Históricos atualizados dos equipamentos;

 A razão de ser da manutenção está em gerar condições
operacionais para que equipamentos, instalações e serviços
funcionem adequadamente, visando atingir objetivos e metas
da empresa proporcionando assim ao cliente o mais baixo
custo e a melhor qualidade.
 Formação específica do pessoal técnico;
 Criação de uma estrutura de análise de ocorrências dos
equipamentos;
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Manutenção - Objetivos Desempenho x Manutenção

Degradação

 Controle de custo por manutenção em equipamento;

 Padronizar processos da execução das diversas atividades;
 Formação de higiene e segurança no trabalho;
 Análise no índice de obsolescência de equipamentos;
 Indicadores de desempenho (KPI´s);
 Histórico e análise da manutenção preventiva e corretiva dos
equipamentos

Plano de
Objetivos da manutenção Problema
produção

Início da
 Redução dos custos manutenção
Plano de Informações
 Evitar paragem com perda de produção manutenção técnicas

 Diminuir tempos de imobilização

 Reduzir tempos de intervenção através de uma boa
preparação do trabalho. Coordenador Melhoria Escalonamento Coordenador
de produção da manutenção de produção
 Reduzir emergências e número de avarias contínua

 Melhorar qualidade de produção

 Aumentar a segurança
Análise de Armazenamento Operação de
 Aumentar o output da produção resultados de resultados manutenção
 Aumentar o tempo de vida das máquinas

Tipos de manutenção Tipos de manutenção

Manutenção
Manutenção corretiva

Manutenção Manutenção
Planeada não-planeada  Manutenção conduzida de forma a reparar os materiais e a
repô-los no estado de bom funcionamento.

Preventiva Preditiva TPM Corretiva Ocasional

 Engloba as gama-tipo e as intervenções para melhoria do
estado do material mesmo sem avaria.
Sistémica Condicionada Detetiva
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Tipos de manutenção Tipos de manutenção

Manutenção corretiva Manutenção corretiva

 Substituição de peças ou componentes que se desgastaram ou
falharam e que levaram a máquina ou o equipamento a parar
por falha num ou mais componentes.
 É o conjunto de serviços executados nos equipamento com
falha.
 Reparações são executadas sem planeamento e em caráter
de emergência.
 As horas extras do pessoal de manutenção são grandes,
contribuindo para um desgaste físico e mental, com condições
de trabalho desfavoráveis.
 Os índices de acidentes também são altos, devido ao trabalho
sob pressão por causa do tempo e da necessidade de colocar
a máquina em condições de produção.

Tipos de manutenção Tipos de manutenção

Manutenção corretiva  Manutenção Planeada – Manutenção organizada com antecedência

e controlada pelo uso de planos.

 Consiste em:
 Analisar o estado geral dos equipamentos O Planeamento envolve a preparação e a programação.
 Estudar as avarias repetitivas
 Estudar os pontos críticos  Efetuada segundo critérios pré-determinados, conduzida com o fim
de reduzir a probabilidade de um material entrar em rutura.
 Agrupar as avarias por causa
 Elaboração das gamas-tipo (que contêm a sequência de
operações para cada tipo de intervenção)  A manutenção preventiva pode ser sistemática ou condicionada.

Tipos de manutenção

Manutenção preventiva
 Manutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabilidade
de falha de uma máquina ou equipamento, ou ainda a degradação
de um serviço prestado. É uma intervenção prevista, preparada e
programada antes da data provável do aparecimento de uma
falha, ou seja, é o conjunto de serviços de inspeções
sistemáticas, ajustes, conservação e eliminação de defeitos,
visando a evitar falhas.
 É realizada em conformidade com um cronograma ou com índices
de funcionamento da máquina.

Tipos de manutenção
Manutenção preventiva sistemática
 Visita e inspeção periódica (controlo visual da máquina e
regulação).
 Reparação preventiva (substituição de peças gastas, controlo de
máquinas e regulações várias), em função do tempo ou número de
unidades de utilização.
 Revisões periódicas (assenta principalmente em métodos
baseados na previsão à rutura em função do grau de utilização).
Tipos de manutenção
Manutenção preventiva condicionada
 Subordinada à medição de parâmetros pré-determinados que
revelarão o estado de funcionamento e de degradação de um
determinado equipamento.
Tipos de manutenção
Manutenção preventiva condicionada
 Os parâmetros de controlo mais comuns são:
 Análise de óleos.
Permite testar a aptidão do lubrificante e estimar o estado
de degradação dos orgãos lubrificados mediante a análise das
partículas em suspensão (aplicável principalmente a
equipamentos transmissores de potência mecânica:
redutores, diferenciais, etc.).
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Tipos de manutenção
Manutenção preventiva sistemática
 A aplicação da manutenção sistemática não evita completamente
a rutura.
 apresenta um custo elevado, pois normalmente são substituídos
componentes que não atingiram nem a metade da sua vida
potencial. Este custo assume uma maior expressão quando a
substituição de peças implica a desmontagem parcial ou total do
equipamento, com consequente paragem da produção.
Tipos de manutenção
Manutenção preventiva condicionada
 Os parâmetros de controlo mais comuns são:
 Espectro em frequência do nível de vibrações do equipamento
(aplicável principalmente a equipamentos com órgãos rotativos,
ou outros que sejam sujeitos a esforços dinâmicos).
O espectro funciona como um check-up completo do
equipamento, o qual, tratado devidamente por computador,
permite indicações precisas sobre o estado de todos os
órgãos que constituem o equipamento.
Tipos de manutenção
Manutenção preventiva condicionada
 Os parâmetros de controlo mais comuns são:
 Exame do estado de superfícies.
 Exame da estrutura de materiais.
 Exames de dissipação de energia.
 ...
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Tipos de manutenção Tipos de manutenção

Manutenção preventiva condicionada Manutenção preventiva condicionada

 A implementação inicial de um sistema de manutenção  Vantagens:

condicionada apresenta os seguintes custos:  Aumento do tempo médio entre duas revisões (produtividade superior
 Determinação dos pontos de controlo e fixação do parâmetro e e redução do custo de manutenção).
limites relevantes.  Eliminação do efeito provocado pelas ruturas imprevisíveis.
 Seleção e compra dos equipamentos.  Eliminação das substituições de peças em bom estado de
funcionamento.
 Formação dos operários e dos engenheiros.
 Redução do stock de peças de substituição.
 Redução das paragens da produção.

Tipos de manutenção Tipos de manutenção

Manutenção Preditiva Manutenção Preditiva

 Conjunto de programas especiais (Análise e Medição de  Os principais objetivos da manutenção preditiva são:
Vibrações, Termografia, Análise de Óleo, etc.) orientados  Reduzir os impactos dos procedimentos preventivos no resultado
para a monitorização de máquinas e equipamentos em da operação;
serviço.
 Eliminar desmontagens e remontagens para inspeção;
 A sua finalidade é predizer falhas e detetar mudanças no  Impedir propagação dos danos;
estado físico que exijam serviços de manutenção, com a
antecedência necessária para evitar quebras ou estragos  Maximizar a vida útil total dos componentes de um
equipamento.
maiores.

Tipos de manutenção Tipos de manutenção

Manutenção Preditiva
Manutenção melhorativa

 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de

manutenção numa peça específica de um equipamento  Manutenção Melhorativa ou Reprojetos consiste na
modificação ou mudança das condições originais do
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção equipamento ou instalação.
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos  Prevê melhorias no projeto ou equipamento, fazendo neste
 Reduzir o trabalho de emergência não planeado melhorias, adição ou mudanças de funcionalidades
 Impedir o aumento dos danos
 Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um  Não é tarefa de manutenção propriamente dita, ainda que
equipamento realizada pela manutenção.
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https://www.industriahoje.com.br/o-que-e-
manutencao-industrial-de-maquinas-e-
equipamentos
Custos da manutenção

Custos da manutenção Custos da manutenção

 Custos diretos:  Custos indiretos:

 Custo de mão de obra do pessoal direto  Custos gerais de organização imputados ao serviço de
 Custo de materiais (peças de reserva, materiais, entre outros) manutenção na percentagem em que este serviço se serve deles
(% do salário do pessoal administrativo, % do custo dos serviços
 Custo de manutenção do próprio material informáticos, % do telefone, etc.)
 Amortização do equipamento de manutenção
 Custo de mão de obra do pessoal administrativo ligado à
manutenção
 Subcontratação

Custos da manutenção Custos da manutenção

 Custos Especiais:  Custos Especiais:

 Custos de posse de stocks de materiais e componentes
 Custo de rutura da produção
 Custo de produção diminuída por as máquinas não trabalharem a
100%
 Custo de excessiva deterioração de que resulta o abate
prematuro (sobre-detrioração de equioamentos)
 Custo do ciclo de vida – custo total de um material durante a sua
vida, desde o seu custo inicial até ao seu custo de abate.
 Custo de capital – estudo e design, maquinaria, instalação,
componentes, etc.
 Custo de operação – mão de obra, energia, água, etc.
 Custo de manutenção – mão de obra, componentes, subcontratação, etc.
 Qualidade da produção
 Custo de ruturas – percas de produção, desgaste de materiais…
 Custo de abate – remoção do equipamento.
Os custos de manutenção aumentam com a industrialização, com a
mecanização, com o aumento de produção. Assim, os custos só
poderão ser reduzidos para uma dada situação estável, pois a um
aumento de dimensão ou a uma automatização corresponderá a um
aumento de custo de manutenção (a par de uma diminuição do custo
de produção unitária).
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Custos de manutenção Custos de manutenção

 Corretiva: quanto mais ocorrências, maiores custos,

relação proporcional.

 Preventiva: quanto mais ocorrências, menor custo,

atingindo-se um estado de estabilidade (stocks,
paragens programada,...).

 •Preditiva: Inicialmente, um custo elevado, por

questões de investimentos. A tendência é quanto
mais ocorrências, menores custos. A ação é dada na
hora e no ponto certo.

Grau de criticidade dos equipamentos, Grau de criticidade dos equipamentos,

prioridades prioridades

 A análise da criticidade dos equipamentos é uma
metodologia que permite determinar quais equipamentos
tem o maior impacto potencial no cumprimento das metas
de negócio, tendo em consideração aspetos importantes
como: segurança, meio ambiente, custo, etc.
 Podemos dizer:
"Equipamentos críticos são os equipamentos cuja falha
tem o maior impacto potencial sobre os objetivos de
negócio da empresa.“
 A relação entre a falha do equipamento e o desempenho
empresarial é um fator importante para decidir onde e
quando os recursos devem ser aplicados para manter ou
melhorar a confiabilidade do equipamento.
 Para manter o desempenho do equipamento confiável
exige-se uma execução rápida de trabalhos de
manutenção para identificar proativamente causas da
falha do equipamento.

Grau de criticidade dos equipamentos, Grau de criticidade dos equipamentos,

prioridades prioridades

Um equipamento pode ser classificado como:

 A criticidade dos equipamentos A, B ou C define qual a
 A (equipamento crítico), estratégia a aplicar, visando principalmente o tipo de
manutenção a ser aplicado e atuação das equipas de
 B (equipamento importante) ou manutenção em cada equipamento.
 C (equipamento auxiliar).
 O objetivo é orientar a abordagem de manutenção
adotada, assim permitindo a focalização do esforço de
manutenção, e a hierarquização das prioridades de
atendimento.

DEFINIÇÃO DOS CRITÉRIOS DE CRITICIDADE
 Documentação técnica – caso a documentação técnica (manuais,
desenhos, croquis, entre outros) esteja desatualizada ou
inexistente, a manutenção terá dificuldades em elaborar
procedimentos de trabalho. Esta situação pode trazer riscos de
segurança patrimonial e operacional, bem como, possibilidade
de aumento de custos de produção e manutenção.
 Origem do equipamento – caso um equipamento seja de fabrico
nacional a manutenção terá mais facilidade em planear a
compra de peças de reposição e em relação aos equipamentos
importados. Adicionalmente, o tempo de chegada do material
de reposição será mais curto e a formação das pessoas será
facilitada.
Indicadores de produtividade (MTBF, MTTR
e disponibilidade)
 Indicadores são medidas ou dados numéricos estabelecidos
sobre os processos que queremos controlar.
 A manutenção é vista atualmente, pelas empresas que
têm as melhores práticas, como uma atividade que deve
proporcionar redução nos custos de produção ou serviços.
Para tal, a manutenção deve estar ciente:
 1 - da importância seu papel
 2 - do que a organização necessita dela
 3 - do desempenho dessa atividade nos concorrentes
Indicadores de produtividade (MTBF,
MTTR e disponibilidade)
 Dirigindo o foco para a função manutenção, podemos
afirmar que os indicadores de performance nos permitirão
realizar a gestão da manutenção de modo eficaz,
sintonizada com os objetivos estratégicos da empresa.
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DEFINIÇÃO DOS CRITÉRIOS DE CRITICIDADE
 Mão de obra – caso a manutenção de um equipamento
possa ser realizada pela equipa de manutenção interna da
empresa haverá maior rapidez no atendimento de uma
ocorrência, o conhecimento manter-se-á dentro da
empresa e os custos tenderão a ser menores.
 Idade do equipamento – quanto mais antigo for o
equipamento, maiores serão as dificuldades em conseguir
peças de reposição e mão de obra qualificada para
executar as reparações
Indicadores de produtividade (MTBF,
MTTR e disponibilidade)
 Dirigindo o foco para a função manutenção, podemos
afirmar que os indicadores de performance nos permitirão
realizar a gestão da manutenção de modo eficaz,
sintonizada com os objetivos estratégicos da empresa.
Indicadores de produtividade (MTBF,
MTTR e disponibilidade)
 MTTR e MTBF são dois indicadores como pontos de referência
para a tomada de decisões.
 O MTBF é uma medida básica da confiabilidade de um
sistema, enquanto o MTTR indica a eficiência na ação
corretiva de um processo
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Indicadores de produtividade (MTBF, Indicadores de produtividade (MTBF,

MTTR e disponibilidade) MTTR e disponibilidade)

 MTBF - ou tempo médio entre falhas, é uma métrica que diz  A taxa de avarias, l, exprime o número de avarias por
respeito à média de tempo decorrido entre uma falha e a unidade de utilização, por exemplo número de avarias por
próxima vez que ela ocorrerá. hora ou número de avarias por Km, etc.

 MTTR - ou tempo médio para reparação, é média de tempo

que se leva para executar uma reparação após a ocorrência
da falha. Ou seja, é o tempo gasto durante a intervenção num
determinado processo.
 Nav = número de avarias por período de análise
 TF = tempo total de funcionamento no período
 Nav = número de avarias por período de análise
 Km = total de quilómetros realizados no período

Indicadores de produtividade (MTBF, Indicadores de produtividade (MTBF,

MTTR e disponibilidade) MTTR e disponibilidade)

MTBF MTTR
 Tempo médio entre falhas ( Mean Time Between Failures)  Tempo médio de reparação (Mean Time To Repair)

 TFi = tempos de funcionamento no período

 Nav = número de avarias no período  TRi = tempos utilizados nas reparações no período
 Nav = número de avarias no período

Indicadores de produtividade (MTBF, Indicadores de produtividade (MTBF,

MTTR e disponibilidade) MTTR e disponibilidade)

DISPONIBILIDADE DISPONIBILIDADE Prática

 Aptidão de um bem para estar em estado de cumprir uma  Facto de os tempos de reparação e de espera (TR + TE)
função requerida em condições determinadas, num dado invadirem, ou não, o tempo requerido de operação da
instante ou num determinado intervalo de tempo máquina.

 TFi = tempos de funcionamento no período  TFi = tempos de funcionamento no período

 TRi = tempos utilizados nas reparações no período  TIAi = tempos de reparação de avarias que
 TEi = tempos de espera no período inoperacionalizaram o equipamento durante o período
requerido
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Indicadores de produtividade (MTBF, Indicadores de produtividade (MTBF,

MTTR e disponibilidade) MTTR e disponibilidade)

MWT DISPONIBILIDADE
 Tempo médio de espera (Mean WaitingTime)

 MTBF = tempo médio entre avarias

 MWT = tempo médio de espera
 MTTR = tempo médio de reparação
 TEi = tempos de espera no período  MWT = tempo médio de esperaMWT
 Nav = número de avarias no período

Eficiência em manutenção Exercício A

 Um equipamento opera 24 horas. Num dia ocorreram 3 paralisações de

duração 1 hora, 2 horas e 30 minutos (0, 5 horas).
Calcule o MTBF e o MTTR

MTBF = [24 – (1 + 2 + 0,5)] / 3 = 6,8333 horas ou 410 minutos

MTTR = (1 + 2 + 0,5) / 3 = 1,1666 horas ou 70 minutos

Quanto menor o MTTR, mais eficiente é a equipa de manutenção.

Exercício B Exercício B - resolução

 Um sistema deveria funcionar durante 36 horas. Nesse período, A. Tempo em que o sistema deveria trabalhar: 36 horas
o sistema teve 4 falhas, totalizando 24 horas de paragem. B. Tempo total em que o sistema não está a funcionar: 24 horas
Determine a disponibilidade. C. Tempo em que o sistema esteve disponível: 12 horas
D. Ocorreram 4 falhas no sistema

Disponibilidade = MTBF/(MTBF + MTTR)

 D = 33%

Exercício 1
 1 – Calcule o MTBF por recurso ao historial do
equipamento tendo em consideração os dados da tabela.
Exercício 2
Valor muito próximo do calculado pelo processo anterior.
A diferença de resultados justifica-se com os métodos de cálculo
que utilizam os valores discretos obtidos em vez da função de
distribuição de avarias, processo matematicamente mais correto
mas muito mais exigente em termos de conhecimentos
matemáticos.
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Exercício 1
Uma forma expedita de calcular o Tempo Médio de Bom Funcionamento (MTBF)
de um equipamento é proceder à análise do seu historial e relacionar as avarias
que sofreu com a altura, no tempo, em que essas avarias aconteceram.
É, pois, necessário definir um contador e registar para que valores desse
contador aconteceram as avarias e, finalmente, calcular, nas mesmas unidades
do contador, quais as durações dos períodos sem avarias ou, por outras palavras,
os Tempos de Bom Funcionamento - TBF.
 Numa terceira fase, calcula-se a média aritmética dos TBF encontrados, pois
o MTBF é igual ao somatório de todos os TBF ocorridos entre as paragens por
avaria, dividido pelo número total de avarias.
Exercício 2
 Tomando como referência o exercício anterior, determine
a taxa de avarias verificada e relacione-a com o MTBF.
A Taxa de Avarias - l, relaciona diretamente o número de
avarias com o valor do contador.
Exercício 3
Considere a seguinte representação do MTBF de uma máquina que tem
um tempo de operação total diário de 10h/dia.
Certo dia, a máquina apresentou 4 falhas sendo necessária a intervenção
da manutenção. Para cada falha foi aberta uma OS (Ordem de serviço)
corretiva. Para a correção da ordem de serviço(OS) nº 1 foi contabilizado
50min, na OS nº 2, 1 hora, na OS nº 3, 1 hora e na OS nº 4, 2 horas.
Totalizando 4 horas e 50 minutos de máquina parada.
Analise a situação.
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Exercício 3 Exercício 3

Tempo de Operação Total, tempo que a máquina "Deveria Trabalhar" : MTTR = 290 / 4 = 72, 5 min = 1h e 13min
10 Horas
Número de Falhas: 4
Disponibilidade = 77,10 + (77,10+72,5) = 77,10 / 149,6 = 0,515 =
Tempo Total de Máquina Parada = 50 min + 1 h+1 h+ 2h= 4 h e 50 min =
= 0,52 = 52 %
290 min
Tempo Médio entre Falhas = (600 – 290 ) / 4 = 77,10 min = 1 h e 17 min

 A cada 1h e 17 min de operação Temos uma Falha! (MTBF)

Organização do parque de equipamentos; do Organização do parque de equipamentos; do

arquivo técnico; da codificação e arquivo técnico; da codificação e
normalização; do histórico de avarias e normalização; do histórico de avarias e
intervenções intervenções

 A organização deve ter compilada informação relativa ao  Caderno de máquina – compilação dos documentos
seu parque de equipamentos. referentes a um dado equipamento ou a um conjunto de
equipamentos semelhantes
 A documentação pode ser de carácter:
 Os equipamentos devem estar
claramente identificados segundo código  técnico geral (formulários, livros técnicos, revistas…)
específico.  técnica específica (catálogos, cadernos de máquina,
desenhos gerais ou específicos, …)
 Deve existir um “caderno de máquina”

Organização do parque de equipamentos; do

arquivo técnico; da codificação e Exemplo de documentação
normalização; do histórico de avarias e
intervenções

Exemplo de documentação
Planeamento e programação (objectivos,
fases e técnicas), aplicada à manutenção
 Passo 1: Levantamento dos equipamentos:
 Identificar todos as máquinas da empresa e documentar
todas as informações possíveis, como modelos, números de
série, etc;
 Passo 2: Classificação quanto à criticidade:
 Os equipamentos da fábrica devem ser classificadas em
relação a sua criticidade. Esta classificação pode ser feita
segundo critérios de segurança, custo, necessidade e
frequência de falhas.
Planeamento e programação (objectivos,
fases e técnicas), aplicada à manutenção
 Passo 4: Estruturação do plano:
 O plano de manutenção é um documento que além das informações dos
passos anteriores, deve conter também:
 Periodicidade de manutenção de cada equipamento(elaboração de
cronograma);
 Estimativa de tempo de manutenção para cada equipamento;
 Necessidade ou não de se agendar paragens programadas para cada
máquina;
 Recursos humanos necessários para manutenção de cada máquina;
 Ferramentas necessárias bem como instruções.
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Planeamento e programação (objectivos,
fases e técnicas), aplicada à manutenção
Planeamento e programação (objectivos,
fases e técnicas), aplicada à manutenção
 Passo 3: Definir o tipo de manutenção para cada equipamento.
 Sabendo a criticidade e as informações dos equipamentos,
deve-se definir qual tipo de manutenção será aplicada a
cada um: Manutenção Preventiva, Preditiva, Corretiva ou
simples Inspeções Visuais.
Planeamento e programação (objectivos,
fases e técnicas), aplicada à manutenção
 Passo 5: Acompanhamento do plano de manutenção:
 O acompanhamento diz respeito à utilização de checklists para
garantir que os procedimentos programados foram executados. E
além disso, à avaliação de KPIs.
 Os passos 1 e 2 dizem respeito à elaboração de um inventário das máquinas
da empresa. O passo 3 é a escolha do tipo de manutenção adequado para
cada máquina. O passo 4 é a elaboração do cronograma e compilação de
todos os dados em um documento. Por fim, o passo 5 é a escolha dos
indicadores para acompanhar o plano de manutenção.
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Métodos de programação GANTT

 A programação consiste num conjunto de decisões que

estão a cargo do chefe ou do responsável pelo planning e  Gráfico utilizado para ilustrar o avanço das diferentes etapas de um
refere-se às diferentes operações a realizar para levar a projeto. Os intervalos de tempos representam o início e o fim de cada
bom termo um projeto. fase aparecendo como barras coloridas sobre o eixo horizontal.

 Estes métodos podem reagrupar-se em duas famílias,

conforme o princípio de base que utilizem:
 os métodos de tipo diagrama;
 os métodos por caminho crítico.

GANTT GANTT
Operações a realizar:
 Atividade A: duração: 3 horas
 Atividade B: duração: 6 horas
 Esta técnica consiste em encontrar a melhor maneira possível de  Atividade C. duração: 6 horas
posicionar as diferentes tarefas de um projeto a executar num período  Atividade D: duração: 7 horas
determinado, em função:  Atividade E; duração: 5 horas

 das durações de cada uma das tarefas;

Ligações entre as diferentes operações:
 das relações de precedência entre as diferentes tarefas;  Realizar B e D depois de A;
 dos prazos a respeitar;  Realizar C depois de B;
 Realizar E depois de D
 das capacidades disponíveis (que podem aumentar em função de
horas suplementares, de investimentos).

GANTT – exercício PERT

 A manutenção programa de um veículo é constituída por várias
atividades realizadas de acordo com os seguintes dados.  Técnica para gerir a calendarização de um projeto. Consiste em representar,
graficamente uma rede de tarefas nas quais o seu encadeamento permite
a) Construa o diagrama de Gantt e indique o tempo mínimo de alcançar os objetivos de um determinado projeto.
paragem do veículo.
Atividade Act. Precedente Duração  PERT empenha-se, sobretudo, em evidenciar as ligações existentes entre as
(horas) diferentes tarefas de um projecto e, também, em definir o caminho dito
“crítico”.
A --- 2
B A 3
C --- 4
D B, C 3
E A 3
F E 4
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PERT

 Na Fig.1 apresentasse um exemplo de projecto, em que as actividades são Uma rede PERT é composta pelos seguintes elementos:
representadas através de setas.
 Tarefa - representada por uma seta ou flecha. A cada tarefa corresponde um
código e uma duração.

 Etapa - início e fim de uma tarefa. As etapas são geralmente numeradas e

representadas por um círculo.

 Tarefa fictícia - representada por uma flecha ponteada, permite indicar os

limites na cadeia entre certas etapas.
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TPM TPM

Total Produtive Maintenance  Melhorar a eficácia dos equipamentos

Manutenção Produtiva Total
 Sistema desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas,
reduzir paragens, garantir a qualidade e diminuir custos
nas empresas com processos contínuos
 Realizar manutenção autónoma, permitir que o pessoal
que opera ou usa os equipamentos da produção assuma a
responsabilidade por pelo menos algumas das tarefas de
manutenção
 Planear a manutenção
 Envolvimento e participação de todos, da direção até aos
operadores
 O sucesso está diretamente relacionado com a perfeita
ligação entre operação e manutenção

Lema: “Do meu

Lema: “Do meu equipamento equipamento
TPM cuido eu”. cuido eu”. TPM

 A visão da TPM é muito ampla, podemos dizer que é uma das

 É o tipo de manutenção que está relacionado com quem a faz. ferramentas-conceitos mais abrangentes e generalistas.

 A operação tem uma visão horizontal e capacitada, assume
algumas atividades simples de manutenção.
 O fato de um parafuso da máquina estar solto ou da máquina
precisar de lubrificação, não significa que deverá ser acionada
a equipa de manutenção.
 O sucesso da Manutenção Autónoma está diretamente
relacionado com o entrosamento perfeito entre Operação e
Manutenção.
Exemplo de aplicação de TPM:
 Verificação: O motorista verifica que um pneu tem pressão
baixa;
 Ação: O motorista dirige-se ao equipamento e enche o pneu;
 Ganho: Se fosse requisitada ajuda à manutenção, um operador
(mecânico) perderia muito tempo com uma tarefa simples
 Investimento: Formação sobre calibração e verificação da
pressão do pneu, bem como utilização do equipamento

TPM

O Programa TPM é sustentado por 8 Pilares Básicos:

 1. Melhorias Específicas
 5. Controle Inicial
 2. Manutenção Autónoma
 6. Formação e treino
 3. Manutenção Planeada
 7. Áreas Administrativas
 4. Manutenção da Qualidade
 8. Segurança e Meio Ambiente

TPM
Ou seja…
1) Melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência;
2) Estruturação da manutenção autónoma do operador;
3) Estruturação da manutenção planeada do departamento de
manutenção;
4) Formação para melhoria das habilidades do operador e do técnico de
manutenção;
5) Elaboração de uma estrutura de controlo inicial de equipamento;
6) Manutenção da qualidade dos processos e produtos;
7) Aumento da eficiência das áreas administrativas e indiretas;
8) Segurança, higiene e meio-ambiente.
TPM
Fontes essenciais de diminuição do rendimento nas
instalações industriais
 3. Perda por paragem temporária – não é constituído por
uma quebra, mas por uma interrupção momentânea,
resultante de um problema. Em geral, são situações em
que basta um reset à máquina para se ter a continuidade
da operação;
 4. Perda por queda da velocidade da produção – A queda
da velocidade da produção ocorre por problemas relativos
à qualidade, problemas mecânicos, etc.
TPM
Fontes essenciais de diminuição do rendimento nas
instalações industriais
 6. Perda decorrente da entrada em regime de produção
– Existem diversos fatores que atrasam a estabilização do
processo, como instabilidade da própria operação,
ferramentas inadequadas ou mal utilizadas, falta de
domínio do processo, falta de manutenção, ajustes
próprios das máquinas, etc.
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TPM
Fontes essenciais de diminuição do rendimento nas
instalações industriais
 1. Perda por falha do equipamento – Este fator contribui
com a maior parcela na diminuição de rendimento dos
equipamentos. Podem ser relativos à quebra propriamente
dita, ou seja um fenómeno repentino; ou quebra
precedida de degeneração gradual do desempenho,
tornando o equipamento inadequado para utilização.
 2. Perdas por ajustes nas preparações – Este tipo de
perda acontece ao efetuarmos a mudança da linha, com a
interrupção do ciclo para a preparação do produto
subsequente.
TPM
Fontes essenciais de diminuição do rendimento nas
instalações industriais
 5. Perda por produção de produto defeituoso e devido
ao retrabalho – Todas as operações relativas a retrabalho
(rework) ou mesmo à eliminação dos produtos defeituosos
constituem perdas, pois tudo o que é feito além do
previsto para produzir deve ser incluído e computado
como perda;
TPM
ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM
 1. Comprometimento da gestão: a direção toma a
decisão de adotar o método. Não deve apenas se envolver,
mas deve comprometer-se na sua realização;
 2. Difusão do método: cursos de TPM para todos os
executivos da organização;
 3. Estabelecimento de uma coordenação de TPM: a
coordenação assume de forma global a condução do
programa;

TPM
ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM
 4. Estabelecimento de uma linha piloto: a linha piloto é
necessária para depurar o método e melhorar a
aprendizagem;
 5. Treino de chefias e supervisores: é necessário dominar
os conceitos de TPM;
 6. Preparação dos instrutores: os instrutores serão
responsáveis pelo treino dos operadores, mecânicos, etc.;
EXEMPLOS DO EFEITO DO TPM
 Produtividade (P):aumento de produtividade em termos
de valor agregado: 1,5 vezes; redução no número de
ocorrências de quebra/falha repentina: 1/10 a 1/250;
aumento do índice operacional de equipamento; 1,5 a 2
vezes;
 Qualidade (Q): redução do índice de defeito no processo
de produção: 1/10; redução das reclamações por partes
dos clientes: 1/4;
TPM
Indicadores PQCDSM.
 P – produtividade;
 Q – qualidade / ambiente;
 C – custo / participação;
 D – prazo/entrega;
 S – segurança, higiene e meio;
 M – moral, motivação integração.
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TPM
ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM
 8. Treino dos operadores: introdução ao TPM por meio de
treino rigoroso;
 9. Implantação efetiva do TPM: áreas da fábrica passam a
utilizar a TPM;
 10. Medir resultados: parâmetros para acompanhar a
influência do TPM nos resultados das áreas que a utilizam;
 11. Auditoria: desenvolvimento de um sistema de
auditoria para introduzir os ajustes do TPM
EXEMPLOS DO EFEITO DO TPM
 Custos (C): redução de 30% no custo de fabrico;
 Stock (E): redução de 50% no stock de produto acabado e
inacabado;
 Segurança (S): acidentes com afastamento: zero poluição
zero;
 Moral (M): aumento da quantidade de sugestões para
melhorias: 5 a 10 vezes.