ISDB – Instituto Superior Don Bosco

Módulo nº XV
Manutenção Industrial

MsC Eng.º Adélio Francisco 1

Tembe
 Lembrando…

Problema Como obter, na Industria, equipamentos a funcionarem

bem de modo a adquirir boa qualidade do produto final
e um ambiente de trabalho agradável e saudável?

Objecto
Técnicas de Manutenção
Objectivo Industrial
do equipamento;
Fazer manutenção  Minimizar custo global.
 Efetuar as operações de lubrificação;
 Observação dos equipamentos;
 Decisão sobre as aquisições;
 Estudo do espaço envolvente;
 Formação de operadores de manutenção
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MsC Eng.º Adélio Francisco
Tembe
 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

 Tipos de manutenção (Revisão)

 Modelos de Manutenção
 Manutenção produtiva total (TPM)
 Manutenção centrada na fiabilidade (RCM)
 Níveis de Manutenção
 Planos de Manutenção

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Tembe
Tipos de Manutenção

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Tembe
 Manutenção não Planeada - Corretiva

 Nasce das avarias que surgem de forma súbita e imprevisível.

 Conhecida como “ESTRAGA-ARRANJA”, “QUEBRA-CONCERTA”

 A manutenção corretiva é a forma mais óbvia e mais primária de manutenção.

 Constitui a forma mais cara de manutenção quando encarada do ponto de
vista total do sistema.

 Aplica-se para recuperar da forma mais rápida possível a capacidade

produtiva
 Não segue programação.
 Exige pessoal polivalente e bem treinado.
 Normalmente se trabalho com equipe “da casa”.

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Tembe
 Manutenção não Planeada - Corretiva

O técnico de manutenção faz uso de:

 Tabela de avarias – onde se indica a natureza e o código da avaria, as causas da
avaria e respetivo código.
 Fixa de execução – usada para produzir o relatório.

Lembre-se que:
"Emergências não ocorrem, são causadas. Elimine a causa
e você não terá novamente a mesma emergência"

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Tembe
M não P. – Corretiva – Ficha de Execução

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Tembe
 M não P. – Corretiva – Natureza e
Causas Codificadas

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Tembe
Exemplo do modelo de relatório

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Tembe
 Manutenção Planeada
Manutenção Planeada

Preventiva

Sistemática

Condicionada

Curativa ou Corretiva

Preditiva

Detetiva

I. A Manutenção Planeada consiste em um trabalho de prevenção de defeitos

que possam originar a parada ou um baixo rendimento dos equipamentos
em operação;
II. Permitir o planeamento da acção de manutenção no momento mais
oportuno.
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Tembe
 Manutenção Corretiva Planeada

É a correção que se faz em função de um

acompanhamento preditivo, detectivo ou até
mesmo pela decisão gerencial de se operar
até ocorrer a falha.
A Manutenção Preditiva pode ser considerada
como um conjunto de atividades de
acompanhamento das variáveis ou parâmetros que
indicam a performance ou desempenho dos
equipamentos, de modo sistemático, visando a
definir a necessidade ou não de intervenção.

A Manutenção Detectiva é aquela determinada pela atuação efetuada em sistemas

de proteção ou comando, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao
pessoal de operação e manutenção.

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Tembe
 Manutenção Planeada Preventiva

Características:
 Manutenção que tem por objetivo não permitir quebras;
 Aumentar a vida útil do equipamento/maquina;
 Manutenção programada;
 Interrompe o fluxo produtivo de forma previsível;
 Fomenta a mentalidade preventiva;
 Exige disciplina;
 É mais fácil de ser terceirizada.

Em geral diz-se ser “A atuação realizada para reduzir ou evitar

falhas ou queda no desempenho, obedecendo a um planejamento
baseado em Intervalos definidos de TEMPO de trabalho e/ou
calendário”
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Tembe
 Manutenção Preventiva Sistemática

Inserem-se nesta forma de manutenção as intervenções preventivas de carácter

cíclico que se desencadeiam a intervalos de tempo (ou de unidades de uso) regular.
Este tipo de manutenção implica o conhecimento do padrão típico da evolução da
falha, seja por análise estatística da informação recolhida por registos anteriores,
seja por informação fornecida pelo fabricante do equipamento.

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Tembe
 Manutenção Preventiva Condicionada

A manutenção condicionada compreende as acções de m anutenção que são

desencadeadas quando se atingem valores críticos de parâmetros associados ao
funcionamento do equipamento e que reflectem o seu estado. Esta forma de
manutenção requer a vigilância periódica ou permanente dos equipamentos, através
de sensores adequados, cuja informação é confrontada com valores de alarme
predefinidos. Quando se alcançam os valores de alarme é programada a intervenção
de manutenção.

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Tembe
 Confiabilidade em Manutencao

Confiabilidade é a probabilidade de que um sistema ou componente

funcione de acordo com as especificacões, durante um dado intervalo de
tempo, e em determinadas condições de operação.

Origem:
 Industria aéro-espacial
 Equipamentos bélicos
 Instalações nucleares

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Tembe
 Figuras de Mérito da Confiabilidade

 MTBF – Mean Time Between Failure (Tempo médio entre falhas)

 MTTR – Mean Time to Repair – (Tempo médio de reparo)
 MTTF – Mean Time to Failure – (Tempo médio da primeira falha ou
tempo médio que dura uma peca irreparável)
 DISPONIBILIDADE (D) – Tempo de operação expresso como uma
percentagem do tempo de operação e reparo.

MTBF
D  MTBF  MTTR
MTBF  MTTR
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Tembe
 Estratégias da manutenção
A estratégia de manutenção corretiva, trabalhar até quebrar, pode
ser usada com frequência nos casos em que o conserto é fácil (logo, a
consequência da falha é pequena);
Quando a manutenção preventiva é dispendiosa ou quando a falha não é
previsível de forma alguma.

A manutenção preventiva é usada quando o custo da falha não

planejada é alto (devido à interrupção da produção normal) e quando a
falha não é totalmente aleatória (assim, o momento da manutenção pode
ser programado antes que a falha se tome muito provável).

A manutenção preditiva é usada quando a atividade de manutenção

é dispendiosa, seja devido ao custo da manutenção em si, seja devido à
interrupção da produção causada pela atividade de manutenção

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Tembe
 Manutenção preventiva
versus
Manutenção corretiva

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Tembe
 Modelos de Manutenção-TPM

É a manutenção produtiva realizada por todos os empregados através de

atividades de pequenos grupos e que tem por princípios:

1- Autonomia

2- Melhoria contínua na prevenção de falhas

3- A manutenção é assunto de toda a empresa

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Tembe
 Manutenção Produtiva Total - TPM
O TPM é implementado por meio de uma estrutura de pequenos grupos que se
distribuem por toda a organização. Nesta estrutura, os líderes de pequenos
grupos de cada nível da organização são membros de pequenos grupos do
nível mais elevado seguinte.

A alta direção constituí em si mesma um pequeno grupo o que torna este

sistema extremamente eficaz no desdobramento das políticas e diretrizes
empresariais por toda a organização.

A base de sustentação de toda a estrutura apresentada é formada pelos

pilares executivos, que são grupos de trabalhos executores do TPM, formados
por empregados e liderados por um desses.

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Tembe
 TPM - Cinco Metas do TPM

 Melhorar a eficácia do equipamento – Análise, classificação e ataque ‘as

perdas.
 Realizar manutenção autônoma – O pessoal que opera ou usa o equipamento
assume a responsabilidade por algumas tarefas da manutenção.
 Planejar a manutenção – Adotar uma abordagem para todas as atividades,
definindo padrões e responsabilidades.
 Treinar todo o pessoal – Treinamento adequado e contínuo tanto para os
manutentores como pessoal de produção.
 Gerir os equipamentos logo de inicio – Enxergar as falhas do equipamento nas
etapas de projeto, manufatura e instalação.
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Tembe
 As grandes perdas

 Perdas por quebras;

 Perdas por mudança de linha;

 Perdas por operação em vazio e pequenas paradas;

 Perdas por queda de velocidade de produção;

 Perdas por produtos defeituosos;

 Perdas por queda no rendimento.

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Tembe
 O que se entende por Quebra
Zero?
A máquina não pode parar durante o período em que foi programada para operar.
Isto é diferente de dizer: A máquina nunca pode parar.

Medidas para obtenção da quebra ZERO:

 Estruturação das condições básicas para a operação;
 Obediência às condições de uso;
 Regeneração do envelhecimento;
 Sanar os pontos falhos decorrentes de projeto;
 Incrementar capacidade técnica.

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Tembe
 Implantação do TPM
 Comprometimento da alta administração
 Divulgação e treinamento inicial
 Definição do órgão responsável
 Definição da política e metas
 Elaboração do plano diretor de implementação
 Melhorias em máquinas e equipamentos
 Estruturação da manutenção autônoma
 Estruturação do setor de manutenção e condução da manutenção preditiva
 Desenvolvimento e capacitação do pessoal
 Estrutura para controle e gestão dos equipamentos numa fase inicial
 Realização do TPM e seu aperfeiçoamento

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Tembe
 TPM – Estrutura de Pequenos Grupos

Gestão
Gerente Geral ou Diretor TPM

Gerentes

Supervisores

Líderes de
Equipes

Operadores

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Tembe
 Manutenção Autônoma

Manutenção Planejada

Melhorias Específicas

Tembe
Educação & Treinamento

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TPM

Controle Inicial
Pessoas
Manutenção da Qualidade

Segurança, Saúde e
Meio-Ambiente
OS 8 PILARES DO TPM

Office TPM
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 Benefícios do TPM

 Qualidade
 Aprender a melhorar a eficiência dos
equipamentos
 Educar para cuidar das máquinas
 Aumentar confiabilidade , manutenibilidade e
segurança
 Aumentar CREDIBILIDADE da empresa

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Tembe
 RCM - Reliability Centered Maintenance

RCM Ou MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade

É um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia de manutenção
para um dado sistema ou equipamento.
Assim como a TPM, a RCM procura incorporar todos os métodos e técnicas
de manutenção: preventiva, preditiva, detectiva; além de incorporar
ferramentas de análise, como a FMEA e modelagem estatística.

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Tembe
 Ferramentas de apoio à RCM

• FMEA.
• Diagrama de decisão da RCM.
• Projeto, engenharia e conhecimento operacional do equipamento.
• Técnicas de monitoramento de condição.
• Tomada de decisão com base no risco
• Funções de distribuição estatística (Weibull)
• Simulação computacional.

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 Equipe RCM

Uma equipe multidisciplinar, com pessoas da operação, manutenção,

inspeção e segurança deve responder às 7 questões.

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Tembe
 Benefícios da RCM
1. Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema,
proporcionando uma ampliação e conhecimentos aos participantes.
2. Desenvolvimento do trabalho em grupo com reflexos altamente positivos
na análise, solução de problemas e estabelecimento de programas de
trabalho.
3. Definição de como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha,
desenvolvendo mecanismos de evitar falhas que possam ocorrer
espontaneamente ou causadas por ações das pessoas.
4. Elaboração dos planos para garantir a operação do item em um nível de
performance desejado. Esses planos englobam: Planos de Manutenção,
Procedimentos Operacionais e Lista de modificações ou melhorias.
5. Os benefícios do RCM podem ser resumidos na obtenção da maior
confiabilidade dos equipamentos, com redução de custos e domínio
tecnológico do processo produtivo da empresa.
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