Apostila Curso Blumenau 2017 (WR587)

Conteúdo Técnico Rolemak
Curso Avançado de Placas Eletrônicas
Manual Caixa de
Controle WR587
Índice
- Composição pág. 01
- Funções pág. 10
- Placa pág. 11
- Diagrama pág. 13
- Erros e Soluções pág. 14
- Conectores pág. 44
- Encoder pág. 50
- Pedal (speed control) pág. 53
- Lista de Erros pág. 58
- Parâmetros pág. 59
Curso de placas eletrônicas Zoje - WR587
1
Composição da Máquina
Caixa de controle acoplado ao cabeçote (control box ), motor direct drive e pedal (speed control ).
Workshop Técnico
2
Conectores da Caixa de Controle (Control Box)
Visão da Traseira do
Control Box Conector
do acelerador
7/14: Vazio 7 14
6/13: Solenóide do retrocesso 6 13
5/12: Botão do retrocesso manual 5 12
4/11: Lâmpada da barra de agulha 4 11
3/10: Vazio 3 10
2/9: Solenóide do limpador (wiper) 2 9 Conector
1/8: Solenóide do corte de linha 1 8 do motor
Conector do
solenóide do calcador
Conector
Conector do encoder
de energia
Workshop Técnico
3
Significado dos Códigos da Caixa de Controle
WR 5 8 7 C H （110V）
① ② ③④ ⑤ ⑥ ⑦
① De acordo com a marca do cabeçote. WR---： Identifica os produtos

fabricados pela Zoje e por seus parceiros (marcas: ZOJE, JOYEE)
HMC——produtos próprios
② No. plataforma da máquina:
③:Número serial da plataforma de controle: 0~9、A~Z
④:Número serial da plataforma de controle: 0~9、A~Z
⑤:C - Painel LCD, visor azul
: - Painel LCD, visor vermelho (sem a letra “C” no código)
⑥:H- Material pesado, padrão é o material leve e médio
⑦:110V= 110V, padrão é 220V
etiqueta lateral
Certificado de Aprovação
Modelo Modelo do Produto (marca)
NO. NO. linha
Máquina Montagem
Código de Barras (data de produção)
Workshop Técnico
4
Substituição da Membrana do Painel

Número da versão atual da placa da caixa de controle: SC1206A4
1) Remova cuidadosamente a membrana danificada com um estilete.

Muito cuidado com o display atrás da membrana.
2) Limpe os resíduos de cola com benzina.

Cuidado, pois certos tipos de solvente podem danificar o plástico da base da membrana.
3) Quando for colar a membrana do teclado, certifique-se que os parafusos da base estejam apertados
para a fixação correta da membrana.
Workshop Técnico
5
Entrar em Modo Auto Teste

Função de auto teste da caixa de controle ( control box ).
• Pressione e ligue o caixa de controle para liberar

o auto teste, o display ficará em modo de costura.
• Então pressione + a máquina irá partir sozinha, sem

auxilio do pedal, testando todas as funções e parando.
Em seguida irá partir novamente repetindo todo o ciclo.
Workshop Técnico
6
Acessar as Funções de Diagnóstico

Funções de diagnóstico da caixa de controle ( control box ).
• Pressione + para entrar no modo de diagnóstico.

• Selecione o parâmetro e pressione para confirmar ou sair.
Parâmetros das funções de diagnóstico

JJ- contador de peças
U1- velocidade do motor
U2- corrente elétrica do motor
U3- voltagem da caixa de controle E
U4- voltagem do pedal
U5- ângulo de posicionamento do mecanismo

(gire o volante e verifique a posição no display)
U6- ângulo inicial do motor
U7- versão do programa
U8- modelo do cabeçote não permitem

alteração
VER - versão atual do software
Workshop Técnico
7
Acessar o Modo de Teste Eletrônico CP

• Pressione + simultaneamente e ligue a caixa de controle

no visor mostrará CP-1.
• Pressione , o visor vai mostrar a função 1, utilize as teclas

de mais e menos para alterar a função 1 e a função 2.
CP-1 Verificação
Função 1 Sinais do Encoder

E
Valor da voltagem
Função 2
Speed AD
• Selecione a função 1 e pressione a tecla , o visor vai mostrar o exemplo:
D1
D2
C2 OZ Sinal
C2 D6
D6 Sinal do sensor de alta frequência
D1 Sinal do sensor de barreira
D2 Sinal do sensor de alta frequência (D6)
• Cada barra de segmento que acende em posições diferentes, indicam que o sensor
de cada função está sendo testado conforme o exemplo.
Workshop Técnico
8
Acessar o Modo de Teste Eletrônico CP

• Gire o volante do motor e o display irá acender em segmentos diferentes

(testando cada sensor do motor conforme a tabela)
A1 B1 C1 D1 Modo CP-1 função 1

A6 A2 B6 B2 C6 C2 D6 D2
A7 B7 C7 D7 Após verificar todas as funções, pressione a tecla “S”
A5 A3 B5 B3 C5 C3 D5 D3 e utilize as teclas + e - para mudar de função (função 2)
A4 B4 C4 D4
A B C D
Tabela completa dos sensores ( se aplica em outros modelos de cabeçote )
Valor Significado
C1 Sensor HALL ( posiciona a agulha emcima )
C2 OZ sinal
D1 Sensor de barreira
D6 Sensor de alta frequência ( o mesmo sensor tem 2 saídas e posições diferentes D6 e D2)
D2 Sensor de alta frequência ( o mesmo sensor tem 2 saídas e posições diferentes D6 e D2)
Workshop Técnico
9
Ajuste do Pedal no Modo de Teste Eletrônico

Configuração do ângulo do pedal
Parafuso allen
1) Selecione a função 2 e pressione a tecla “S”, o visor irá mostrar “110”.
2) Movimente a alavanca do speed control, todo

acionado, o valor do display se altera para 242, ao
movimentar a alavanca para posição de corte de
linha o valor se altera para 43;
3) Faça o ajuste dos valores de posição do pedal, através

dos parafusos allen, alterando a posição do imã do
speed control;
4) Após verificar, todas as posições pressione a tecla “P”,

no display aparecerá CP1, utilize as teclas + e - para
mudar para CP2.
Workshop Té cnico
10
Modo de Teste Eletrônico
• Selecione a função CP2 e pressione “S”, o display irá mostrar “J11”, pressione “S” novamente e o
display irá mostrar OFF, pressione a tecla +/- e o solenóide do corte irá acionar,e o display retorna para J11.
• O display muda para ON e em seguida retorna para OFF desarmando o solenóide, pressione “S” e o display
retorna para J11.
• Pressione a tecla +/- para acessar B11 para testar o solenóide do wiper e assim sucessivamente.
JII Solenóide do sistema

CORTE oFF 　
on (500m/s) oFF de corte de linha
BII Solenóide do
WIPER oFF 　
on (500m/s) oFF wiper
CP-2
DF 　 Solenóide do sistema
RETROCESSO
oFF on (500m/s) oFF de retrocesso
YJ 　 Solenóide do sistema
CALCADOR oFF on (500m/s)
　 oFF de calcador
Workshop Técnico
11
Placa Principal da Caixa de Controle
Workshop Técnico
12
Placa Principal da Caixa de Controle sem Componente
Workshop Té cnico
13
Diagrama da Caixa de Controle
circuito do relé Circuito POWER OFF
Retificação
não atuação do relé Desligamento POWER OFF
T2 terminal 5&6 T2 terminal 3&4 T2 terminal 1&2 T2 terminal 8&10
5V Alimentação
(U20, U9)
circuito de Drive
15V Alimentação detecção
27V Alimentação 15V Chave de
Alimentação Alimentação Alimentação de corrente Motor
circuito de
Solenóide alimentação
da lâmpada
Corte de linha
Wiper
Calcador
IR2136 12V
Retrocesso driver saída Lâmpada
Proteção sobre corrente
IGBT Alimentação
Lâmpada
sem energia s/ energia
Workshop Técnico
14
Erro 011 - Erro no Sinal de Posicionamento da Agulha

Soluções de Problemas da Caixa de Controle WR-587
1) Verifique se o conector do encoder está instalado corretamente;
2) Verifique a resistência do pino 1 / pino 3 para pino 2 de U1 da placa de

encoder cerca de 0.7MΩ, fonte de alimentação com transformador de 80VAC,
tensão em modo de espera 1.2V, teste ambas extremidades de tensão U1
em D1 0.5V;
3) Verifique a resistência do pino 3 para o pino 2 do Q1 da placa de encoder

cerca de 0.8MΩ, fonte de alimentação com transformador de 80VAC, tensão
em modo de espera 5.1V.
4) Verifique a resistência do pino 1 ao pino 2 do Q1 em torno de 10KΩ .
OBS: Quando o encoder está conectado a caixa de controle,

a resistência U1 não é de cerca de 0V.
Porta do encoder
Plugue do encoder Descrição porta Pino J1 Descrição porta
Workshop Técnico
15
Erro 011 - Erro no Sinal de Posicionamento da Agulha

Quando a velocidade do motor acima de 50 rpm, o sinal "UP" mantém a frequência baixa ou alta frequência contínua de 1segundo
5) Verificar se o pino 3 do plugue J1, pino 4 do Q1 da conexão do encoder com o controle principal do plugue J2 pino 4;
6) Verifique a resistência C30 dos dois lados na placa principal cerca de 11KΩ, tensão em modo de espera 5.2V;
7) Verifique o pino 49 do U2 ou pino 16 do U6, checar a resistência para C4 pino negativo em torno de 3MΩ, use transformador
de 80VAC para fornecer energia, tensão em modo de espera 3.2V.
C4
U6
C30
U2
U6 modelo do chip:74LVC244 U2 modelo do chip:TMS320F28031/64PIN

C4 terminal negativo
Workshop Técnico
16
Erro 012 - Falha do Sensor HALL na Inicialização

Quando a energia no sinal HALL_A HALL_B HALL_C é baixa ou alta
2) Verificar resistência U3 pino 2 para pino 3 (terra), que na placa de

encoder cerca de 1,2MΩ.
(tensão em modo de espera com o ângulo do disco alternar entre 0V com 5.1V); U5
3) Verificar resistência U3 pino 4 para pino 3 (terra), cerca de 20KΩ.

(tensão em modo de espera: 1.2V), U3 pino 2 com J1 pino 1 se conduz .
4) Verificar U4 pino 2 resistência para pino 3 (terra), que na placa de U4

(tensão em modo de espera com o ângulo do disco alternar entre 0V com 5.1V);
J1
U3
5) Verificar U4 pino 4 resistência para pino 3 (terra), cerca de 20KΩ.
(tensão em modo de espera: 1.2V), U4 pino 2 com J1 pino 2 se conduz .
6) Verificar resistência U5 pino 2 para pino 3 (terra), que na placa de

(tensão em modo de espera com o ângulo do disco alternar entre 0V com 5.1V);
7) Verificar resistência U5 pino 4 para pino 3 (terra), cerca de 20KΩ.

(tensão em modo de espera: 1.2V), U5 pino 2 com J1 pino 3 se conduz . J1
Pino J1 Descrição porta
• Observações: Quando o encoder está conectado ao controle principal, a resistência acima é diferente;
Workshop Técnico
17
Erro 013 - Falha do Sensor HALL_A

Quando a velocidade do motor superior a 50rpm, o sinal do sensor em 1 segundo não muda a frequência
2) Verifique a resistência na placa do encoder U3 pino 2 para pino 3; em torno de 1.2MΩ;

(tensão em modo de espera o ângulo na mudança do disco, mudar 0V e 5.1V);
3) Verifique a resistência de U3 pino 4 para pino 3 (terra) cerca de 20KΩ;

(tensão em modo de espera: 1.2V), U3 pino 2 e J1 pino 1.
J1
Pino J1 Descrição porta
U3
Workshop Técnico
18
Erro 013 - Falha do Sensor HALL_A

Quando a velocidade do motor for superior a 50 rpm, o sinal do sensor hall se mantém contínua 1 seg.em baixa ou alta frequencia
4) Verificar o C29 resistência de dois terminais na placa de controle principal: cerca de 11KΩ (tensão em modo de espera:
5.1V); resistência U2 pino 38 ou U6 pino 14 para pino negativo C4: em torno de 3MΩ (tensão em modo de espera: 3.2V);
5.1V); resistência U2 pino 52 ou U6 pino 18 para pino negativo C4: Detecção 3MΩ (tensão em modo de espera: 3.2V);
5.1V); resistência U2 pino 64 ou U6 pino 7 para pino negativo C4: cerca de 3MΩ (tensão em modo de espera: 3.2V).
C29
C4
R41 U6
U2
C39
U2 modelo do chip:TMS320F28031/64PIN U6 modelo do chip:74LVC244

C4 terminal negativo
Workshop Técnico
19
Erro 021 - Motor Travado

Motor roda em velocidade contínua durante 2s e velocidade menor que 25rpm ou corrente maior de 10A.
1) Esse erro aparece quando se realiza trabalhos em materiais espessos, entre no nível II parâmetros, para ajustar o
parâmetro 83 (materiais de diferentes espessuras com valores do parâmetro diferente, isso depende do material atual.
2) Primeiro verifique se o ângulo de posicionamento do mecanismo não apresenta problema, em seguida, verificar se o
contato entre a tomada de alimentação de energia e contato elétrico está correto.
3) Verificar se o motor está funcionando ou não: usando um multímetro (escala Ω) para medir o conector do motor pino 4 e
pino 1, 2, 3 se há curto-circuito, ou se a resistência do motor trifásico U [3], V [2], W [1] possui o mesmo problema.
4) Verifique a resistência entre a placa principal U8 pino 2 ~ 7 e pino 12: respectivamente, em torno de 0,7MΩ, tensão em
modo de espera: 3.8V.
5) Verifique a resistência entre a placa principal U8 pino 14, 15, 16 e pino 12: em torno de 10KΩ, tensão em modo de
espera: 0V.
6) Verifique a resistência entre a placa principal U8 pino 1 e pino 12 (terra): cerca de 2,4MΩ, tensão em modo de espera:
15V.
7) Verifique a resistência entre a placa principal U8 pino 10 e pino 12 (terra): cerca de 1KΩ, tensão em modo de espera:
baixa frequência (quando o motor em funcionamento é alta).
8) Verifique a resistência dos dois terminais da placa principal D27: cerca de 2.4MΩ: tensão em modo de espera: 15V.
9) Verifique a resistência entre a placa principal Q3 ~ Q8 pino 1 para pino 3: em torno de 10KΩ.
10) Verifique a resistência entre encoder U6 pino 3, pino 6 e pino 2: em torno de 26KΩ; tensão em modo de espera: 5.1V.
Se o U6 pino 3, pino 6 e o J1 pino 5,pino 7) conectar com tomada principal CN4 (pino 5, pino 7).
Workshop Técnico
20
Erro 021 - Motor Travado

Motor roda em velocidade contínua durante 2s e velocidade menor que 25rpm ou corrente maior de 10A.
U8
Descrição porta
U8(IR2136S) posição
Plugue do encoder
Porta do encoder
Workshop Técnico
21
Erro 022 - Motor para ao cortar linha

A velocidade do motor é menor que 25rpm ou corrente superior a 10A em 2s, enquanto o corte de linha é executado
1) Verificar se há muito resíduo de linha acumulado sob a chapa da agulha, o que vai ocasionar travamento.
2) Verificar se a posição de sistema de corte da faca está correta, se a posição da agulha está correta,
ou se há muito desvio na posição da agulha [mudar o parâmetro # 69 e # 75]
Erro 023 - Sobrecarga do motor

motor funcionando em alta corrente por muito tempo
1) Operador aciona o pedal com frequência após o corte, essa falha é causada pelo excesso de operações,
você pode definir parâmetro 25 para valor 1 para aliviar a frequência de trabalho.
Workshop Té cnico
22
Erro 101 - Corrente Excessiva no Hardware

1) Verificar se o motor está bom: usando multímetro (escala Ω) para medir se a saída do motor pino 4 #
e pino 1 #, 2 #, 3 #; se a resistência do motor é a mesma entre U(3), V(2), W(1);
2) Verificar se o ângulo do motor está correto: pressione + e ± para entrar em na interface de U6,
em seguida pressione e veja se o ângulo motor está na faixa de 252 ± 5, se o desvio de ângulo do motor
é muito grande, então a aceleração do motor irá causar grande corrente ou velocidade descontrolada;
3) Verifique a resistência do pino 1 # para 3 # de Q3 ~ Q8: 10KΩ;
4) Verifique a resistência do pino 2 ~ 7 # para 12 # U8, deve ser em torno de 0,7MΩ e 3.8V de tensão
em modo de espera;
5) Verifique a resistência do pino 14 #, 15 #, 16 # para 12 # U8, deve ser em torno de 10kΩ e tensão 0V
em modo de espera.
6) Verifique o valor da resistência do R169: 1KΩ; resistência C101: 6.5KΩ; tensão de 3.2V em modo de espera;
7) Verifique a resistência do pino 1 # para 12 # U8: 1.6m ou assim; tensão de 15V quando em modo de espera.
8) Verifique a resistência do pino 1 #, 7 # para 4 # U20: 13.5KΩ; tensão 1.46V quando em modo de espera.
9) Verifique se o disco não está em atrito com sensores na placa de encoder.
Workshop Té cnico
23
Erro 101 - Corrente Excessiva no Hardware

4 1
Altura de
28 15
instalação
do disco
5 8
1 14
gire o motor manualmente para ver se o disco raspa
no sensor, e a altura correta é no centro do sensor. U20【OPA2377】
U8【IR2136S】
Q3~Q8【IGBT】
R169 C101
12 3
Workshop Té cnico
24
Erro 111 - Alta Tensão

A tensão do barramento é maior do que 450V para 3 segundos, quando feito o desligamento.
1) Verifique se a tensão de entrada da caixa de controle é estável, se está dentro do especificado gama de 200V-250V;
2) Quando em repouso, ver o que a tensão mostra na interface do U3, em seguida, gire o motor para ver quanto aumento
de tensão é gerado (geralmente em torno de 410V), (a tensão de entrada multiplicada por 1,41 = tensão de interface)
3) Se a tensão mostrada em U3 está errada, usando o transformador de 80V para fornecer energia, detecte a tensão da
ponte retificadora da placa de controle + anodo para C4 pino negativo: Tensão de entrada multiplicada por 1,41; C73
resistência final: 12.5KΩ; Dois terminais de tensão significa U9 pino 7 # para pino 4 #: 0.05V.
4) Se a tensão mostrada em U3 está errada, use o transformador de 80V para fornecer energia, em seguida,
ver a resistência R143 na placa de controle principal: 100Ω; C77 resistência final: 3.8MΩ ou assim;
Dois terminais de tensão significa U9 pino 1 # para pino 4 #: 0.6V.
Workshop Té cnico
25

A tensão do barramento é maior do que 450V para 3 segundos, quando feito o desligamento.
C73
U9
Ponte retificadora + terminal anodo U9 LMV358
C77 C4
R143
Workshop Té cnico
26

A tensão do barramento é maior do que 460V para 10ms quando executado
1) Verifique se a tensão de entrada da caixa de controle é estável, se está dentro do especificado gama de 200V-250V;
de tensão é gerado (geralmente em torno de 410V), (a tensão de entrada multiplicada por 1,41 = tensão de interface).
3) Se a tensão mostrada em U3 está errada, usando o transformador de 80VAC para fornecer energia, detecte a tensão
da ponte retificadora da placa de controle + anodo para C4 pino negativo: Tensão de entrada multiplicada por 1,41;
C73 resistência final: 12.5KΩ;
4) Se a tensão mostrada em U3 está errada, use o transformador de 80V para fornecer energia, em seguida, ver
a resistência R143 na placa de controle principal: 100Ω; C77 resistência final: 3.8MΩ ou assim; Dois terminais de tensão
significa U9 pino 1 # para pino 4 #: 0.6V.
Workshop Té cnico
27
Erro 121 - Baixa Tensão Quando Desligado

A tensão do barramento é inferior a 180V por 3 segundos quando é desligado
1) Verifique se a tensão de entrada da caixa de controle é estável, se está dentro do especificado gama de 200V-250V.
de tensão é gerado (geralmente em torno de 410V), (a tensão de entrada multiplicada por 1,41 = tensão de interface).
3) Se a tensão mostrada em U3 está errada, usando o transformador de 80VAC para fornecer energia, detecte a tensão da
ponte retificadora da placa de controle + ânodo para C4 pino negativo: Tensão de entrada multiplicada por 1,41;
C73 resistência final: 12.5kΩ;
4) Se a tensão mostrada em U3 está errada, use o transformador de 80VAC para fornecer energia, em seguida, ver
a resistência R143 na placa de controle principal: 100Ω; C77 resistência final: 3.8MΩ ou assim; Dois terminais de tensão
significa U9 pino 1 # para pino 4 #: 0.6V.
Workshop Té cnico
28
Erro 122 - Baixa Tensão Quando Executado

A tensão do barramento é inferior a 180V para 10ms quando executado
1) Verifique se a tensão de entrada da caixa de controle é estável, se está dentro do especificado gama de 200V-250V
de tensão é gerado (geralmente em torno de 410V), (a tensão de entrada multiplicada por 1,41 = tensão de interface)
3) Se a tensão mostrada em U3 está errada, usando o transformador de 80VAC para fornecer energia, detecte a tensão da
ponte retificadora da placa de controle + anodo para C4 pino negativo: Tensão de entrada multiplicada por 1,41;
C73 resistência final: 12.5KΩ;
4) Se a tensão mostrada em U3 está errada, use o transformador de 80VAC para fornecer energia, em seguida, ver
a resistência R143 na placa de controle principal: 100Ω; C77 resistência final: 3.8MΩ ou assim; Dois terminais de
tensão significa U9 pino 1 # para pino 4 #: 0.6V.
Workshop Té cnico
29
Erro 131 - Falha na Checagem do Circuito de Corrente

CUR_A ou /CUR_B compensação zero valor muito grande
1) Detectar a resistência entre as extremidades de C55 / C67 na placa principal: 13.5KΩ; usando o transformador de 80V
para fornecer energia, detectar tensão de pino 1,46V (significa a resistência de U20 pino 1 #, 7 # ao pino 4 # 13.5KΩ;
tensão em modo de repouso 1.46V);
2) Detectar a resistência entre as extremidades de C54 / C62 na placa principal 100Ω; usando o transformador de 80VAC
para fornecer energia, detectar tensão de pino 0V;
3) Inclinando uma extremidade do D8 / D11, usando multímetro para medir a resistência através do diodo Infinito
(Não se engane ao medir positivo e o negativo).
C67 C55
D8 D11
C62
C54 U20
U20 (OPA2377)
Workshop Té cnico
30
Erro 133 - Problema no Circuito de OZ

Não pode acessar por 1 segundo e OZ interrompido
1) Verificar se o relé está rodando em 220V quando soar como tic-tac;

2) Verificar a tensão da U3 na interface do monitor do painel;
3) Quando a tensão está errada em U3, verifique novamente a resistência do R143 (100Ω) C77
Resistência: 3.8MΩ e a tensão entre pino 1 direção pino 4 em U9: 0.05V.
4) Verificar se a resistência do C7 na placa principal está em 11.5KΩ; manter com transformador de 80VAC,
verificar a tensão se está em torno de 2.1V e a resistência R90 deve ser de 2.1V.
5) (Funcionando pelo transformador de 80VAC) verifique a resistência entre pino 1 e pino 2 da placa se ela está
em cerca de 6.6KΩ, em modo repouso a tensão deve ser em torno de 0.28V; a resistência entre pino 3 e pino 2
deve ser 10.5KΩ e a tensão em modo de repouso deve ser em torno de 2.1V;
R90 C7
Q21
Q21 (2N55551)
Workshop Té cnico
31
Erro 151 - Solenóide com sobretensão

1) Verificar a resistência do solenóide com multímetro se está entre 1 a 9 Omhs;
2) Verificar a resistência do Q13 (corte), Q14 (wiper), Q18 (levantamento do calcador), Q19 (retrocesso) entre pino 1
e pino 3 (área de baixa tensão) separadamente se é 2KΩ;
3) Para verificar diodo de D13, D14 separadamente (multímetro em ) se é 0.5V (através do polo negativo
do multímetro );
4) Para verificar diodo de D24, D28 separadamente (no multímetro ) se é 0.2V (através do polo negativo do
multímetro)
5) Para verificar a resistência do C58 da placa por transformador de 80VAC se está em torno de 3.2V (o pino 4 direção
pino 3 do U-21), para verificar a resistência entre pino 3 e pino 4 de U39 (área de baixa tensão), que fornecido pelo
transformador de isolamento será em torno de 10.5KΩ;
Workshop Té cnico
Curso de placas eletrônicas Zoje - WR587 32
Erro 151 - Solenóide com sobretensão
Q13/Q14/Q18/Q19/ 4 1
21 D13/D14/D24/D28/ 1 4
U39/C58
5 8 2 3
3 4
U39【LM393】
U21【EL3H7D】
foot
Q13/Q14
Q18/Q19
[AM70N10]
1 2 3
Workshop Té cnico
Erro 201 - Sobrecarga de software

Software detecta se a corrente do motor é maior do que o valor do alarme (16A)
1) Acesse o painel de operação na interface de supervisão, verificar o valor da corrente de aceleração do motor
e parada súbita na interface U2. (Normalmente o valor é 120);
2) Usando a escala Ω no multímetro, verifique a situação do motor testando no plugue do motor entre pino 4 e 1,
2 ou 3 para verificar se ele está em curto-circuito; Verificar a resistência de fases do motor U(3), V(2), W(1), se eles
são os mesmos ou não;
3) O ângulo do motor; Verifique a interface U6 do painel de operação, (verificar o ângulo do motor na faixa de 252 ± 5)
(Se o desvio de ângulo de motor está elevado, a velocidade do motor ficará fora de controle quando acelerar ou em
parada súbita);
4) Verifique a resistência entre pino 1 e pino 3 para detectar Q3-Q8: O valor é de cerca de 10KΩ;
5) Verifique a placa do encoder no motor se ele está solto ou não e verificar se há atrito entre o disco e o sensor;
6) Verificar se a caixa de controle está com aterramento conectado ou não.
23 Gire o motor manualmente para

1 ver se o disco raspa no sensor, altura
a altura correta é no centro do
Interface Q3~Q8【IGBT】 sensor.
supervisão U2 pino
Workshop Té cnico
Erro 211 - Motor com Excesso de Velocidade

Velocidade do motor 1000 rpm mais elevado do que o limite de 20ms)
1) Verifique o ângulo do motor quando estiver na posição correta; Verifique a interface de supervisão do painel
de operação U6 (verificar o ângulo quando ele estiver na faixa de 252 ± 5) (Um ângulo muito grande irá causar
sobre-corrente e sobre-velocidade quando o motor acelerar e fizer uma parada súbita);
2) Verificar o funcionamento do motor: usando um multímetro (canal Ω) para medir o plugue do motor pino 4
e pino 1, 2, 3 se há curto-circuito, ou se a resistência do motor trifásico U[3], V[2], W[1] é o mesmo problema.
Erro 212 - Reversão do motor

A velocidade de reversão 100ms >750rpm mais elevado do que o valor de alarme.
1) Verifique se o ângulo do motor está na posição correta; Verifique a interface de supervisão do painel de
operação U6 (verificar se o ângulo está na faixa de 252 ± 5) (Um ângulo muito grande irá causar sobre-corrente
e sobre-velocidade quando o motor acelerar e fizer uma parada súbita);
2) Verifique a placa do encoder no motor se ele está solto e verificar se há atrito entre o disco e sensor;
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35
Erro 301 - Erro de comunicação

(placa principal não recebeu dados nos últimos 3s
1) Ligue o painel de operação, a resistência à prova de C45 / C46 na placa principal: Em torno de 5.5KΩ; alimentação
por 80VAC transformador de isolamento, tensão de teste de C45, a cerca de 4.7V; Tensão de C46 em torno de 4.9V.
2) Resistência entre 2 terminais de C15 e ponto negativo do C4: em torno 3MΩ; poder de 80VAC de alimentação, tensão
de espera é de 3,1 V. A resistência entre 4 terminais de U16 e ponto negativo do C5 deve ser: 2.1KΩ; Alimentação por
80V transformador de isolamento, tensão de teste de espera: 3.2V.
3) Ligue o painel de operação, fornecer energia por 80V transformador de isolamento, verificar a tensão entre os
3 terminais de Q4 no painel de operação e o ponto negativo de C7 é de cerca de 4.7V, Tensão entre Q1 e ponto
negativo de C7 é: 4.9V.
C45/C46 3
1 4 U15/U16
2 3 【EL3H7D】 1 2
pino 2 1
C4/C5 negativo 3
Painel de C7 negativo
operações
3 2
4 1 Q1[2N5401]
Q4[2N5551]
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Erro 302 - Erro de HMI

(placa principal não recebeu dados nos últimos 3s
1) Reiniciar.
2) Digite o programa no painel de operação novamente.
3) Alterar chip U2 do painel (certifique-se de não usar material com código AT93C66 por engano)
4) Verificar U3 quando o display do painel não acende corretamente.
U3
U2
U2 (AT93C66)
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37
Erro 402 - Erro de identificação do speed control

ID não está correto ou o speed control não é compatível com o sistema
1) Certifique se o problema é da caixa de controle ou do pedal. Verifique se o pino do speed control está solto ou não.
2) Ligue o speed control, fonte de alimentação de 80VAC, testar a tensão do pino 3 e pino 2 em CN8, é em torno de 2.8V.
(Pressione o pedal até o fundo a tensão se 3.5V); Tensão do pino 1 e 2 (terra) é 5.1V.
3) Teste a resistência do R80 na placa principal: cerca de 100Ω; fornecer energia por 80VAC transformador de isolamento,
testar a tensão dos dois lados: 2V.
4) Teste a resistência do R80 na placa principal: 45KΩ; fornecer energia por 80VAC transformador de isolamento, testar
a tensão dos dois lados: 1.08V. (Pressione o pedal até o fundo a tensão se 2.2V)
4 1
5 8
U9 Conector do
R80/C90 【LMV358】 CN8 speed control
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Erro 403 - Erro de ajuste do ponto zero do speed control

Ajustar o ponto zero entre (-1,5 grau ~ 1,5 grau)
1) Somente na função de teste de ajuste do ponto zero pedal e que aparecerá esse erro. Ajustar o imã de
posicionamento do speed control.
2) Procedimento de ajuste do ponto zero do speed control:
- Ligue pedal, fornecer energia de 80V por transformador de isolamento, vire o ímã, faça a saída de tensão
do sensor (tensão de C2) entre 2.77 ~ 3.6V. (Nota: Quando você ajusta pedal, usando o transformador de 80VAC,
a saída de tensão é corrente forte).
- Verifique todas as posições de corte para ver se está normal.
Espaço entre imã e o sensor

deve ser de 1,5 ~1,8 mm
Ajuste esse parafuso

até conseguir
a pressão ideal
C2 tensão
é 2.77 ～2. 83V
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39
Erro 501 - Erro do sensor de segurança: cabeçote inclinado

1) Verifique se o parâmetro 28 está invertido;
2) Verifique a resistência de U5 na placa principal, quando verificar, a placa deve estar em posição vertical
e a resistência será em torno de 11.7KΩ; Quando a placa principal estiver na posição horizontal, o sensor U5
irá causar curto 0Ω.
3) Verifique a resistência do C51: 10KΩ; usando o transformador de 80VAC, testar a tensão em um dos lados: 3.2V.
4) Se o sensor estiver quebrado, ajuste o parâmetro 28 para valor 1 na caixa de controle.
U5 C51
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Sem Energia - sem visualização no painel

• Verifique o fusível.
• Verifique a resistência da ponte retificadora: 2.1MΩ; fornecimento de energia por 80VAC transformador de isolamento,
a tensão de + da ponte retificadora, - os lados é de cerca de 120V; A resistência do Q3 ~ Q8 (IGBT): 10KΩ.
• Verifique a resistência e a tensão de saída do T2: C79: cerca de 1,7MΩ; tensão: em torno de: 8V; resistência entre
o pino 3 e pino 2 de U24: 3.6KΩ; tensão: cerca de 5 V; C3: em torno de 46Ω; Tensão: em torno de 5.2V; C5: 0.6KΩ;
Tensão: 3.3V; C38: 1,6MΩ; Tensão: 15V (D27)
• Verifique C37 na placa principal: (verificação da resistência entre o pino 1, pino 2, pino 3, pino 5 e pino 8 (terra)
para certificar-se se não há curto-circuito)
• Verifique C30 na placa principal: (marque resistência entre pino 1 , pino 4, 6, 8 e pino 5 (terra) para certificar se
está em curto-circuito)
• Retirar U30, utilizar o transformador de 80VAC, verifique se está normal a saída da ponte retificadora e a tensão
de D27 e o terra.
• Se houver necessidade de verificar 27V de tensão, levante um dos lados do R102, fornecer energia pelo
transformador 80VAC, teste no R53, se a tensão é 27V, isto significa T1 funcionando.
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Solução de Erros
4
1
5
8
U30
4 1
U37 UC3843
TNY398 5 8 ponte
retificadora
IGBT
U24
MC7805
1 2 3
C38
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42
Solução de Erros
C3
C5
R102
R53
2
U24
pino 3 1
C79
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Solenóide não está funcionando

1) Certifique-se que todos os solenoides não estão funcionando ou se apenas um deles não está funcionando. Q13 (corte),
Q14 (limpador), Q18 (levantador do calcador), Q19 (retrocesso) mesmo procedimento E151
2) Aumentar a um lado de R102, fornecer energia de 80VAC pelo transformador, teste R53 dois lados, se a tensão é 27V,
é significa T1 está funcionando.
-Verifique a placa principal, seja em curto-circuito entre terminal 1 e terminal 3 em Q11.
-Verifique U30 na placa principal: verificar resistência entre terminal 1 e terminal 5 (terra): em torno de 33KΩ; Voltagem: 0.7V;
verificação da resistência entre pino 4 e pino 5 (terra): em torno de 23KΩ; Tensão: 1.9V; verificação da resistência entre
pino 6 e pino 5 (terra): em torno de 10KΩ; tensão: 0V; verificação da resistência entre pino 8 e pino 5 (terra): cerca de 8.3K;
tensão: 5V
3) Resistência de verificação entre o pino 1 de pino 3 (terra) de D10 na placa principal: cerca de 0.9KΩ; Voltagem: 2.6V;
verificação da resistência entre o pino 2 e pino 3 (terra): infinito; tensão: em torno de 1.8V;
4 R53 D10【TL431A】
1 pino 1 3
5 2
8
1 3
Q11[2SK3878] pino U30【UC3843】 pino R102
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44
Conectores do Solenóide
agulha 7 14 GND
VDD/27V 6 13 DFDCT
(RETROCESSO)
DFKG 5 12 GND
NÃO SE APLICA
GND 4 11 5V
sem uso 3 10 sem uso
2 9 BXDCT (WIPER)
VDD/27V
1 8 JXDCT (CORTE DE LINHA)
CN3
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Conectores Solenóide do Calcador
TERRA
1 2
SINAL
CN11
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Conectores Painel (dentro do control box)
5V-1(F3) 1 1 5V-1(F3)
2 2 RXD
dos pinos
Identificação
TXD
PGND 3 3 PGND
painel
RXD 4 4 TXD
RST 5 5 RST
DBG 6 6 DBG
CN2
CN12
Workshop Té cnico
47
Conector - Acelerador (Speed Control)
4,5 e 6 não são usados
SINAL 3 6
GND 2 5
5,2V 1 4
CN8
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Conectores – motor\encoder
HALL_A
UP 1 1 AC servo motor
HALL_B
HALL_A 2 2
3 HALL_C
Conector Motor/encoder
HALLB 3
HALL_C 4 UP
encoder
4
ENC A
ENC_B 5 5
PGND 6 ENC B
6
SCL
ENC_A 7 7
SDA
5V_2 (F2) 8 8
PGND
9
CN4 1 5V_2(F2)
0
J1
U
W 1 1
V W
V 2 2
CN7 GrU 3 3
ou 4 4 F
nd G
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49
Conector – Cabo de Energia
1 terra
2
3 L - energia
4 N - energia
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Montagem da Placa e Disco do Encoder
Motor Disco Encoder Instale a tampa do encoder e a

tampa de fixação dos cabos do
motor.
Colunas de fixação
1） Instale o disco do encoder no eixo do motor;

2） Instale a placa do encoder. Verifique se o disco não está raspando nos sensores.
3） Instale a tampa de proteção do encoder e a tampa que fixa os cabos. Certifique-se que os fios
não estão frouxos ou dobrados, para que não raspem no disco e causem dano ao encoder.
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Montagem da Placa e Disco do Encoder
• Ajuste do Disco
verifique se os cabos estão

bem apertados, para o
terminal de terra ter bom
contato.
verifique se o disco não está Ao instalar o disco, guarde como referência a posição e a fixação.
encostando nos cabos da placa
do encoder 1) O motor deve estar com seus cabos
posicionados para baixo.
2) A faca do eixo deve estar posicionada para cima;
Gire o motor após a instalação do
3) Posicione a abertura do disco todo para a
encoder para garantir que o disco
direita, posição 3 horas, de preferência com um
não está encostando nos sensores paquimetro mas pode ser régua.
e que sua altura esteja no centro
do sensor. Verifique a distância entre o pino de fixação
e o rebaixo da borda do disco, a distância deve
ser aproxidamente 1,9cm.
altura para o disco

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52
Modo de Teste do Ângulo do Motor
Pressione ao mesmo tempo , ligue a máquina

e mantenha pressionado até que apareça DJ no display.
• Pressione + , simultaneamente, o motor irá

se movimentar e fazer 4 paradas. Após isso o
display mostrará o angulo do motor 252 com variação
de 5 para mais ou para menos (247 a 257).
• Se o ângulo do motor não estiver entre os valores E
247 a 257, mude a posição do disco do encoder

e repita o primeiro passo através dos 2 parafusos
allen localizados na base do disco, conforme
a imagem ao lado.
Repita o primeiro passo (operação DJ) para

verificar o novo ângulo.
Workshop Té cnico
Código do Pedal (speed control)
Pedal (Speed Control)

PL - 3 02
① ②③
①:PL---- Tipo de pedal (speed control);
②:1 ---- No momento usando o pedal comum
com sinal analógico e digital;
2 ---- Pedal vertical;
3 ---- Sinal do pedal somente analógico;
③: No. de série
Workshop Té cnico
Montagem da Placa do Pedal ( Speed Control )
1- Instalação da placa: Certifique-se de que o espaço entre o imã e a placa

do sensor hall está entre 1.5~1.8 mm, então fixe a placa.
2- Conecte o speed control com a caixa de controle, use uma fonte de alimentação
de 80V, gire o imã, faça a tensão de saida do sensor (ambos os lados da C2)
de 2.77V para 3.6V.
Nota: Quando ajustar o speed control, use uma
fonte de alimentação de 80VAC.
espaço entre
o imã e a placa
do sensor hall
entre 1.5mm~1.8mm
Voltagem para
ambos os lados C2
de 2.77V para 3.6V
Workshop Té cnico
55
Montagem das Placas de Circuito
• Pedal (Speed Control)

Placa Caixa do speed control Imã Alavanca
Coluna
de encaixe Imã do speed
• Nota: Não esqueça de conectar o cabo do

speed control na caixa de controle antes de
ligar na energia para evitar código de erro
no visor.
A posição do imã afetará a velocidade
de costura e o corte da linha.
Número da placa do pedal: SF1001A3
Conector do
speed control
Workshop Té cnico
Funções----- Modo de Calibrar o Pedal
• Pressione o visor mostrará “PdL”, o dispositivo de controle

eletrônico pode detectar automaticamente a tensão de referência
do pedal.
E E
Workshop Té cnico
57
Códigos da Placa de Circuitos

S C 12 06 A3
①②③ ④ ⑤
①: Categoria de produtos; S----Placa de Circuito para máquina de costura;
②: Categoria da placa;
Para máquinas de costura:
：
C ---- painel de controle;
E ---- placa do encoder;
H ---- placa HMI;
D ---- placa do driver;
P ---- placa de energia;
S ---- placa do sincronizador;
F ---- placa do acelerador (speed control);
M ---- placa EMC;
K ---- placa do painel;
T ---- placa de teste de circuito; Código da caixa
de controle
J ---- placa auxiliar (ferramentas);
③:data de produção: 09 ---- 2009 Código gravado
④:Número serial da placa: 01 to 99; na placa
⑤:Número de versão da placa: A0 ~ A9; AA ~ AZ
Data de produção
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No. Erro Solução
Verifique o plugue do encoder do motor;

Erro de sinal da posição
E011 Verifique o disco do encoder se está raspando no sensor;
da agulha
Verifique o encoder e o volante se estão instalados corretamente.
Erro no sensor HALL

E012 Verifique o sensor HALL do encoder do motor.
do encoder do motor
Perda no sinal do sensor Verifique o plugue do encoder do motor;
E013

HALL do encoder do motor Verifique se o encoder do motor está danificado.
Verifique o plugue do encoder do motor;

Erro de sinal na posição
E014 Verifique o disco do encoder do motor se está raspando no sensor;
inicial do motor
Verifique o encoder e o volante se estão instalados corretamente.
E101 Erro no driver do hardware Entrar em contato com a assistência técnica.
E111
E112 Verifique a voltagem da alimentação da placa (padrão 300 a 310 V)
Tensão muito alta
Nota: Use a função de diagnóstico U3 para visualizar a tensão.
E113
E121 Verifique a voltagem da alimentação da placa (padrão 300 a 310 V)
Tensão muito baixa
E122
E131 Verifique todos os solenóides da máquina;
E141 Solenóide em curto
E151 Verifique os cabos e conectores dos solenóides.
Verifique todos os plugues, se o erro continuar enviar para

E133 Falha no circuito de OZ
assistência.
E201 Sobrecarga no motor Entrar em contato com a assistência técnica.
E211 Excesso de velocidade Verifique a posição do motor;

Nota: Use a função de diagnóstico U6 para visualizar o ângulo do motor.
E212 Motor girando ao contrário Esse valor deve estar em 252 com variação de 5%.
E301 Erro de comunicação Verifique se os conectores estão bem conectados;
E302 Erro de operação do painel Fazer um RESET (parâm.79) na caixa de controle.

Nota: Se o erro persistir entrar em contato com a assistência técnica.
E402 Erro no pedal Verifique o conector do pedal(speed control).
Verifique se o pedal encontra-se na posição de parada (neutro);

E403 Erro no ponto zero pedal
Desligue a máquina, volte o pedal a posição neutro e ligue a máquina.
Verifique o sensor de segurança do cabeçote;
E501 Erro no sensor de segurança Nota: Use o parâmetro 28 para inverter o funcionamento do sensor.
O sensor está fixado na placa de circuito.
POFF Energia interrompida Interrupção de energia na caixa de controle.

Wor ks hop Técnico
58
No. Descrição Modelo Variação Padrão Nível
leve ou médio 200 a 5000 rpm 3500 rpm

1 Velocidade máxima de costura I
pesado 200 a 3500 rpm 3500 rpm
Função partida suave

2 todos 1 a 9 pontos 1 ponto I
1 a 9: quantidade de pontos
Retrocesso com velocidade lenta

3 todos 0 ou 1 0 I
0: desabilitado -- 1: habilitado


4 Velocidade de costura modo automático I
Modo de costura livre

5 todos 0 ou 1 0 I
9 Limite de velocidade para retrocesso todos 500 a 1500 rpm 800 rpm I
Início da costura com 2 acionamentos do

19 pedal com retrocesso habilitado todos 0 ou 1 0 I
20 Inoperante - - - -
21 Velocidade de partida suave do 1º ponto todos 100 a 3000 rpm 400 rpm I
22 Velocidade de partida suave do 2º ponto todos 100 a 3000 rpm 1000 rpm I
23 Velocidade de partida suave do 3º ao 9º ponto todos 100 a 3000 rpm 1500 rpm I
Função descida suave do calcador

24 todos 0 ou 1 0 I
0: desabilitado -- 1: habilitado (associado com o parâm. 29)
Função levantamento do calcador

25 todos 0 ou 1 0 I
Posicionamento da agulha ao ligar a máquina

27 todos 0 ou 1 1 I
Sensor de inclinação do cabeçote

28 0: aberto; todos 0 ou 1 0 I
1: fechado;
Tempo de descida suave do calcador

29 todos 50 a 500 ms 300 ms I I
(associado com o parâmetro 24)
leve ou médio 50 ms
32 Ajuste do ponto de adorno 5 a 500 ms I
pesado 100 ms
Controle de velocidade do retrocesso pelo pedal

34 todos 0 ou 1 0 I I
0: automático -- 1: manual
*ms: milésimos de segundos; rpm: rotação por minuto

Workshop Té cnico
59
Habilita contador de peças em sequência

35 todos 0 a 20 1 I
0: desabilitado -- 1-20: qtd. de corte de linha para cada peça
Tempo de operação do limpa fio (wiper)

37 todos 0 a 800 ms 40 ms I I
(associado com o parâm. 43)
Configurar a menor velocidade quando a máquina

41 todos 100 a 400 rpm 200 rpm I
for acionada pelo pedal

Curva do pedal
0: aceleração normal; I
42 todos 0-1-2 0
1: aceleração lenta;
2: aceleração rápida;
Função limpa fio (wiper)

43 todos 0 ou 1 1 I
0: desabilitado -- 1: habilitado (associado com o parâm. 37)
44 Velocidade do corte de linha todos 100 a 400 rpm 280 rpm I
Limite de velocidade do retrocesso

45 todos 0 ou 1 0 I
0: velocidade infinita 1: velocidade limitada
46 Atraso no levantamento do calcador todos 0 a 800 ms 200 ms I I
47 Frequência do solenóide do calcador todos 0 a 800 ms 150 ms I I
48 Tempo de permanência do calcador no automático todos 0 a 100 ms 30 ms I I
Tempo de permanência do calcador

49 todos 1 a 60 s 12 s I I
no modo costura programada
50 Tempo que o solenóide do retrocesso permanece acionado todos 0 a 800 ms 150 ms I I
51 Tempo que o ciclo do retrocesso permanece acionado todos 0 a 100 ms 40 ms I I
52 Atraso no tempo do acionamento do solenóide do retrocesso todos 1 a 60 s 12 s I I
leve ou médio 1800 rpm

53 Velocidade do retrocesso inicial 100 a 3000 rpm I
pesado 1200 rpm
54 Compensação do 1º ponto do início do retrocesso 0 a 100 ms I
pesado 58 ms
55 Compensação do 2º ponto do início do retrocesso 0 a 100 ms I
pesado 18 ms

56 Velocidade do retrocesso final 100 a 3000 rpm I
pesado 1200 rpm
*s: segundos; ms: milésimos de segundos; rpm: rotação por minuto

Workshop Té cnico
60
57 Compensação 1º ponto do final do retrocesso 0 a 100 ms I
pesado 58 ms
58 Compensação 2º ponto do final do retrocesso 0 a 100 ms I
pesado 18 ms

59 Velocidade de costura do arremate múltiplo 100 a 3000 rpm I
pesado 1200 rpm

60 Compensação da 1ª costura do arremate múltiplo 0 a 100 ms I
pesado 58 ms
61 Compensação da 2ª costura do arremate múltiplo 0 a 100 ms I
pesado 18 ms
62 Tempo do acionamento do pedal no início da costura todos 10 a 50 ms 25 ms I
63 Tempo do acionamento do pedal durante a costura todos 10 a 100 ms 50 ms I I
64 Ângulo do pedal ao atingir a velocidade máxima todos 10 a 150 º 110 º I I
65 Ângulo do pedal na subida do calcador todos -100 a -10 º -30 º I I
66 Ângulo do pedal na descida do calcador todos 5 a 50 º 10 º I I
67 Ângulo do pedal no corte de linha todos -100 a -10 º -30 º I I
Posição do pedal no início do corte de linha

68 todos -100 a -10 º -60 º I I
antes de acionar o calcador
69 Posição do ângulo da agulha em ponto morto inferior todos 120 a 240 ° 175 ° I
Ângulo reverso do estica fio após o corte

70 todos 0 ou 1 0 I I
71 Posição do ângulo reverso do estica fio após o corte todos 0 a 45 º 20 º I I
72 inoperante - - - -
Posição em que o ângulo da agulha fica em

75 todos 0 a 240 º 105 º I
ponto morto superior após o corte de linha
* s: segundos; ms: milésimos de segundos; rpm: rotação por minuto; º:ângulo

Workshop Té cnico
61
Parâmetro de RESET aos padrões de fábrica

5: restaura parâmetros da cx. de controle em nível de fábrica;
79 todos 0 a 15 0 I
8: restaura parâmetros da cx. de controle e programação
do painel em nível de fábrica;

80 Limita a velocidade máxima de costura I I

Força do motor principal todos 0 a 15 0

83 I I
0:desabilitado -- 1-15: regulagem de força
92 Tempo de acionamento do solenóide do calcador todos 10 a 300 ms 80 ms I I
93 Ajustar a posição neutro do pedal todos -15 a 15 º -11 º I I
94 Ajuste para auto teste ser completo todos on3 0 I I
Acionamento do limpa fio (wiper) antes da costura todos 0 ou 1 0 I I

95
0:desabilitado -- 1: habilitado
96 Ajuste da velocidade no auto teste todos 400 a 5000rpm a definir I I
* s: segundos; ms: milésimos de segundos; rpm: rotação por minuto; º:ângulo
Workshop Té cnico
62
Empresa Referência
Dabi Comercio de Componentes 3337-8899
Mult Comercial LTDA (11) 3225-1000 / 3225-0772
Milcomp Produtos Eletronicos 3222-3996 / 3331-7592 / 3333-4882

Proesi (47) 3080-5529 (47) 99729.0353
DPoen Eletronica (11) 3226.8658
Monimpre (11) 3222-3077 / 2826-7844
Digikey (USA) http://www.digikey.com/
Isacomp (11) 3221-2391 / 3221-2657
Sistemas Componentes (11) 3334-0089 / (11) 3334-0756
Nena Componentes (11) 3333-7356 / 3362-3322
Gold News (11) 2043-1899
Mimalla ( Malhas e Soldas) 3361-8022

MRD Componentes (11) 3222-8284 / 3338-1506
Elt-Componentes (11) 3362-2243 / 3113-6060
Andy Cabos 3222-1222
LeComp 3224-1800
Casa Dos Reles 3337-7788
Casa Dos Capasitores 3331-7695
Mamute Eletronica (11) 3222-8816 / (11) 3222-8774

Workshop Té cnico
63
Fevereiro/2017
Workshop Té cnico

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Curso Avançado de Placas Eletrônicas

Conectores da Caixa de Controle (Control Box)

Significado dos Códigos da Caixa de Controle

① De acordo com a marca do cabeçote. WR---： Identifica os produtos

Substituição da Membrana do Painel

1) Remova cuidadosamente a membrana danificada com um estilete.

2) Limpe os resíduos de cola com benzina.

Entrar em Modo Auto Teste

• Pressione e ligue o caixa de controle para liberar

• Então pressione + a máquina irá partir sozinha, sem

Acessar as Funções de Diagnóstico

• Pressione + para entrar no modo de diagnóstico.

Parâmetros das funções de diagnóstico

U1- velocidade do motor

U2- corrente elétrica do motor

U3- voltagem da caixa de controle E

U4- voltagem do pedal

U5- ângulo de posicionamento do mecanismo

U6- ângulo inicial do motor

U7- versão do programa

U8- modelo do cabeçote não permitem

Acessar o Modo de Teste Eletrônico CP

• Pressione + simultaneamente e ligue a caixa de controle

• Pressione , o visor vai mostrar a função 1, utilize as teclas

Função 1 Sinais do Encoder

• Selecione a função 1 e pressione a tecla , o visor vai mostrar o exemplo:

Acessar o Modo de Teste Eletrônico CP

• Gire o volante do motor e o display irá acender em segmentos diferentes

A1 B1 C1 D1 Modo CP-1 função 1

C1 Sensor HALL ( posiciona a agulha emcima )

Ajuste do Pedal no Modo de Teste Eletrônico

2) Movimente a alavanca do speed control, todo

3) Faça o ajuste dos valores de posição do pedal, através

4) Após verificar, todas as posições pressione a tecla “P”,

Modo de Teste Eletrônico

JII Solenóide do sistema

Placa Principal da Caixa de Controle

Placa Principal da Caixa de Controle sem Componente

Diagrama da Caixa de Controle

circuito do relé Circuito POWER OFF

não atuação do relé Desligamento POWER OFF

T2 terminal 5&6 T2 terminal 3&4 T2 terminal 1&2 T2 terminal 8&10

Erro 011 - Erro no Sinal de Posicionamento da Agulha

1) Verifique se o conector do encoder está instalado corretamente;

2) Verifique a resistência do pino 1 / pino 3 para pino 2 de U1 da placa de

3) Verifique a resistência do pino 3 para o pino 2 do Q1 da placa de encoder

4) Verifique a resistência do pino 1 ao pino 2 do Q1 em torno de 10KΩ .

OBS: Quando o encoder está conectado a caixa de controle,

Plugue do encoder Descrição porta Pino J1 Descrição porta

Erro 011 - Erro no Sinal de Posicionamento da Agulha

U6 modelo do chip:74LVC244 U2 modelo do chip:TMS320F28031/64PIN

Erro 012 - Falha do Sensor HALL na Inicialização

1) Verifique se o conector do encoder está instalado corretamente;

2) Verificar resistência U3 pino 2 para pino 3 (terra), que na placa de

3) Verificar resistência U3 pino 4 para pino 3 (terra), cerca de 20KΩ.

4) Verificar U4 pino 2 resistência para pino 3 (terra), que na placa de U4

6) Verificar resistência U5 pino 2 para pino 3 (terra), que na placa de

7) Verificar resistência U5 pino 4 para pino 3 (terra), cerca de 20KΩ.

Pino J1 Descrição porta

Erro 013 - Falha do Sensor HALL_A

1) Verifique se o conector do encoder está instalado corretamente;