Treinamento CNC Fagor Instalação e Manutenção

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Equipamentos Disponíveis

CNC 8035 / CNC 8037 CNC 8055 (i) /A, /B, /C, PLUS, POWER, FL CNC 8065 / CNC 8070
MECHATRO
ANALOGICO ANALOGICO LINK
CAN CAN SERCOS
SERCOS ANALOGICO
Sistema operacional dedicado Sistema operacional dedicado Sistema operacional Windows

220 Vac 400 Vac

FONTES

MCS - L ACSD - L MCS - H ACSD - H P X AXD SPD ACD SCD ANALOGICO

ANALOGICO CAN ANALOGICO CAN S P CAN
S Opcional Opcional Opcional Opcional SERCOS
2a. Captação 2a. Captação 2a. Captação 2a. Captação
ou simulador ou simulador ou simulador ou simulador
de encoder de encoder de encoder de encoder BALLAST
BALLAST CHOKE

FXM / I0 FKM / I0 FXM / E1 FKM / E3 FKM / A3 FM7 FS5 OUTROS

1 Vpp Modelos
MP-XX / CP-XX / SP-XX / GP-XX / LP-XX / HPXXXX
TTL Modelos
MX-XX / CX-XX / SX-XX / GX-XX / LX-XX / HXXXX
TTL ou 1Vpp com I0 CODIFICADO Modelos
MOVX-XX / COVX-XX / SOVX-XX / GOP-XX / LOP-XX

***Encoder e ABSOLUTO SSI FAGOR / SIEMENS (A e AS) Modelos ***

Réguas absolutas GA / GAS / LA / LAS
somente podem ser ABSOLUTO PANASONIC (AP) Modelos
conectados no GAP / LAP / HAP
acionamento. ABSOLUTO FANUC (AF) Modelos
GAF / LAF / HAF / SAF
ABSOLUTO MITSUBISHI (AM) Modelos
GAM / LAM / HAM / SAM

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Manuais Disponíveis
Documentação : CNC 8055

Man_8055(i)_INST - Manual dirigido ao fabricante de máquina ou pessoal encarregado da colocação em funcionamento e manutenção da máquina
Man_8055(i)X_ERR - Manual dirigido ao usuário final. Lista de erros em modo fresadora (X=M) ou torno (X=T).
Man_8055(i)X_OPT - Manual dirigido ao usuário final. Indica a forma de operar em modo fresadora (X=M) ou torno (X=T).
Man_8055(i)X_PRG - Manual dirigido ao usuário final. Indica a forma de programar em modo fresadora (X=M) ou torno (X=T).
Man_8055(i)X_EXA - Manual dirigido ao usuário final. Exemplos de programação em modo fresadora (X=M) ou torno (X=T).
Man_8055(i)XC_OPT - Manual dirigido ao usuário final. Indica a forma de operar em modo fresadora (X=M) ou torno (X=T) conversacional.
Man_8055(i)XC_SELF - Manual dirigido ao usuário final. Auto aprendizado em modo fresadora (X=M) ou torno (X=T) conversacional.
Man_8055(i)XC_EXA - Manual dirigido ao usuário final. Exemplos de programação em modo fresadora (X=M) ou torno (X=T) conversacional.

Man_8035_ord_hand - Manual dirigido ao fabricante de máquina ou pessoal encarregado da colocação em funcionamento e manutenção da máquina.
Manual de consulta rápida com principais características do CNC 8035.

Man_8055_ord_hand - Manual dirigido ao fabricante de máquina ou pessoal encarregado da colocação em funcionamento e manutenção da máquina.
Manual de consulta rápida com principais características do CNC 8055.

Man_8055i_ord_hand - Manual dirigido ao fabricante de máquina ou pessoal encarregado da colocação em funcionamento e manutenção da máquina.
Manual de consulta rápida com principais características do CNC 8055i.

Documentação : DDS - Digital Drive System

Man_dds_hard - Manual dirigido ao fabricante de máquina ou pessoal encarregado da colocação em fu ncionamento e manutenção da máquina. Manual de
hardware do sistema de acionamentos digitais.

Man_dds_soft - Manual dirigido ao fabricante de máquina ou pessoal encarregado da colocação em funcionamento e manutenção da máquina. Manual de
software do sistema de acionamentos digitais.

Man_dds_mod_quick_ref - Manual dirigido ao fabricante de máquina ou pessoal encarregado da colocação em funcionamen to e manutenção da máquina.
Manual de consulta rápida do sistema de acionamentos digitais modular.

Documentação : ACSD

Man_acsd - Manual dirigido ao fabricante de máquina ou pessoal encarregado da colocação em funcionamento e manutenç ão da máquina. Manual de
instalação e parametrização do sistema de acionamentos digitais (low cost).

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Manuais Disponíveis
Documentação : MCS

Man_mcs - Manual dirigido ao fabricante de máquina ou pessoal encarregado da colocação em funcionamento e manutenção da máquina. Manual de
instalação e parametrização do sistema de acionamentos analógicos.

Documentação : Motores

Man_fxm_fkm_motors - Manual dirigido ao fabricante de máquina ou pessoal encarregado da colocação em funcionamento e manutenção da máquina.
Manual das linhas de servo motores FXM e FKM.

Man_fm7_motor - Manual dirigido ao fabricante de máquina ou pessoal encarregado da colocação em funcionamento e manutenção da máquina.
Manual da linha de motores para Spindle FM7.

Softwares Disponíveis
WinDNC - Software utilizado para comunicação serial RS 232 ou por rede TCP-IP com CNC´s Fagor. Envia e recebe programas, tabelas de parâmetros e
arquivos gráficos.

WinDDS - Software utilizado para comunicação serial RS 232 com acionamentos Fagor do sistema DDS. Permite a parametrização dos acionamentos,
realização de back-up´s e monitorização de dados online.

WinDRAW55 - Software utilizado para personalização de páginas e telas dos CNC´s Fagor.

Obs.: Todos os manuais e softwares estão disponibilizados nos endereços abaixo descritos.

Fagor Brasil - http://www.fagorautomation.com.br

Fagor Espanha - http://www.fagorautomation.com

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Descrição dos Produtos

Linha de CNCs integrados CNC 8035/8037/8055i/8055iW/8055iF

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Descrição dos Produtos

Linha de CNCs modulares CNC 8055

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Descrição dos Produtos

CNC 8055 - POWER

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Fundamentos Básicos CNC

Captação do eixo X CNC 8055 24V

X1 I1
PLC Emergência
Chaveamento no motor Pulsos do encoder sinal A
+300v O1

R1

Liga potência
P1 P2 P3
Cada pulso representa X8 pino1
??mm, que está configurado nos Analógico do eixo X
parâmetros do eixo.
Para um deslocamento
-300v de X0 até X100 teremos
P1 P2 P3 Ponto Posição do eixo
P1 X0
AXD P2 X50
MCS P3 X99

10V

P1 P2 P3 Sinal analógico
Motor

Encoder P1 P2 P3
\ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ Motor
Fuso
acoplado ao Motor
RPM do motor
Transdutor linear MVX

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ATENÇÃO À NR12

O projeto de uma máquina ou de um sistema seguro requer um elevado nivel de conhecimento e experiência. Para afirmar
categóricamente que o sistema é seguro é necessário um estudo global profundo dos riscos e, portanto, o uso das
funcionalidades ou elementos de segurança não garantem a segurança da máquina. As diferentes funcionalidades deverão
ser corretamente implementadas no sistema.
EX: Se por qualquer causa se desabilita o acionamento quando o motor está girando, não é possivel parar o motor de forma
controlada e/ou rápida. Diante da possibilidade de criar uma situação desta natureza (com riscos para o usuário) deverá
ser adotados circuitos e/ou mecanismos externos ao acionamento para executar a parada nas condições exigidas
pelo sistema pertinente.

Ver capitulo 9 - Segurança Integrada do manual : man_dds_hard.pdf

Sistema de desabilitação segura DS. Esquema de ligação utilizando a desabilitação segura.

Exquema de controle interno dos acionamentos

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Linha de Emergência

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Anotações

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Parametrização
Exemplo de aplicação c/ CNC 8055M em uma fresadora de três eixos.

MPG - Parâmetro de máquina Geral

MPX - Parâmetro de máquina do eixo X
MPS - Parâmetro de máquina do Spindle
MPLC - Parâmetro de máquina do PLC

MPG Mnemônico Valor Significado

P0 AXIS1 1 Indica p/ o CNC eixo X
P1 AXIS2 2 Indica p/ o CNC eixo Y
P2 AXIS3 3 Indica p/ o CNC eixo Z
P3 AXIS4 10 Indica p/ o CNC Spindle
P4 AXIS5 11 Indica p/ o CNC Handwheel
P12 ILCOMP 1 Habilita comp. G43 default
P34 REFSUB **** Sub rotina de referenciamento
P47 USERDPLY ***** Programa de usuário em exec.
P48 USEREDIT ***** Programa de usuário em edição
P49 USERMAN ***** Programa de usuário em manual
P50 USERDIAG ***** Programa de usuário em diagnosis
P60 TOOLSUB **** Sub rotina de ferramenta
P68 TIPDPLY 1 Visualiza cotas da ponta ferram.
P92 CUSTOMTY 254 Identificação do teclado
P108 ACTGAIN2 **** Ativa gama 2 de ajustes
P122 LANGUAGE 6 Idioma do CNC (6 = Português)
OBS: P193 NEWLOOK **** Interface (0 = PLUS, 1 = POWER)

1 - Para configuração dos CNC´s 8035/8037/8055i/8055FL , consultar o manual,

pois a saída do analógico do Spindle tem posição fixa.

2 - Cuidado ao configurar a máquina nos Parâmetros Gerais, pois o CNC irá criar automaticamente as Tabelas de Eixos relacionados aos Parâmetros
Axis, e independentemente de indicar ao CNC a existência de Spindle, o CNC também irá criar a sua tabela, portanto pode-se configurar um Spindle
não existente para o CNC. Por exemplo numa configuração com interface digital (Sercos), os parâmetros de comunicação do eixo árvore podem estar corretos,
o endereçamento do Drive também pode estar correto, porém a máquina fica em erro (ERRO REGULADOR E406) porque o CNC entende que não existe o Spindle.

Consultar o capitulo "Temas Conceituas" do manual de instalação, o mesmo apresenta exemplos de diversas aplicações.

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Configuração de Eixo Analógico

Sequência para inicializar

MPX Mnemô. Vlr. Significado MCS Vlr. Significado o acionamento
P7 PITCH 5 Passo do fuso EP01 2500 N° de pulsos por volta
P8 NPULSES 2500 N° de pulsos SP19 0 Correção de simetria 1-MP1=nome do motor
P10 SINMAGNI 0 Fator multiplicação SP20 9500 Máx. tensão ref. vel. 2-GC10=Inicializar
P12 FBALTIME >0 Alarme de disparo SP21 3000 Máx. velocidade em RPM Após pulso longo = DONE
P13 AXISCHG YES Sentido de contagem SP30 200 Offset ref. velocidade 3-CG1=Guardar em Flash
P26 LOOPCHG YES Polaridade ref. vel. Após pulso longo = CPY
P37 MAXVOLT 9500 Tensão máx. ref. vel. Acionamento MCS 4-Desligar e ligar o
acionamento
CNC 8055/8035
leitura por simulador de encoder OBS: O acionamento
Falhas típicas de instalação precisa estar sem SPEED
sem DRIVE e sem
1-Disparo de eixo Potência.
Inverter P26 ou P13
MCS
2-Erros 12xx
P12 muito baixo

mesa 3-Errando medida

P8 ou P7 incorretos

1 \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ 4-Seletor de avanço incorreto

PG92 errado
10mm
5-Contagem invertida
FXM 2 inverter P26 e P13 juntos
Eixo X
Para mais detalhes vide manual
3000 RPM

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Configuração de Eixos Sercos (Simulador de Encoder + Régua conectada ao CNC)

OBS:
MPX Mnemô. Vlr. Significado MPY Mnemô. Vlr. Significado
P7 PITCH *** Passo P7 PITCH 0,004 Passo Para os parametros
P8 NPULSES *** N° de pulsos P8 NPULSES 0 N° de pulsos P86,87,88
P10 SINMAGNI 0 Fator multiplicação P10 SINMAGNI 0 Fator multiplicação exigem duas condições
P12 FBALTIME >0 Alarme de disparo P12 FBALTIME >0 Alarme de disparo todos iguais a 0
P56 DRIBUSID 1 Endereço do Drive P56 DRIBUSID 2 Endereço do Drive ou todos preenchidos
P63 DRIBUSLE 1 Simulador de encoder P63 DRIBUSLE 0 Simulador de encoder caso contrario
P86 PITCHB 10 Passo (p/ sercos/can) P86 PITCHB 10 Passo (p/ sercos/can) o CNC mostra uma
P87 INPREV 3 N° voltas do motor P87 INPREV 3 N° voltas do motor mensagem de erro
P88 OUTPREV 1 Nº voltas do fuso P88 OUTPREV 1 Nº voltas do fuso
P100 FBACKDIF 0 Diferença da mescla
OUT CNC 8055 P102 FBMIXTIM 0 Tempo de leitura do laço
IN Vide Cap 6.19 CNC
leitura por captação

IN IN
1 2
OUT OUT

AXD Vlr. Significado AXD Vlr. Significado

NP121 3 N° voltas do motor NP121 3 N° voltas do motor
NP122 1 N° voltas do fuso NP122 1 N° voltas do fuso
NP123 10 Passo do fuso NP123 10 Passo do fuso

mesa
Transdutor MX Fagor

1 \ \ \ \ \ \ \ \ \ 1 \ \ \ \ \ \ \ \ \

10mm 10mm

FXM 3 Eixo X FXM 3 Eixo Y

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Configuração de Eixos Sercos (Simulador de Encoder + Régua conectada ao DRIVE)

OBS:
MPX Mnemô. Vlr. Significado MPY Mnemô. Vlr. Significado
P7 PITCH *** Passo P7 PITCH 0,02 Passo Para os parametros
P8 NPULSES *** N° de pulsos P8 NPULSES 0 N° de pulsos P86,87,88
P10 SINMAGNI 0 Fator multiplicação P10 SINMAGNI 20 Fator multiplicação exigem duas condições
P12 FBALTIME >0 Alarme de disparo P12 FBALTIME >0 Alarme de disparo todos iguais a 0
P56 DRIBUSID 1 Endereço do Drive P56 DRIBUSID 2 Endereço do Drive ou todos preenchidos
P63 DRIBUSLE 1 Simulador de encoder P63 DRIBUSLE 2 Captação regulador caso contrario
P86 PITCHB 10 Passo (p/ sercos/can) P86 PITCHB 10 Passo (p/ sercos/can) o CNC mostra uma
P87 INPREV 3 N° voltas do motor P87 INPREV 3 N° voltas do motor mensagem de erro
P88 OUTPREV 1 Nº voltas do fuso P88 OUTPREV 1 Nº voltas do fuso
P100 FBACKDIF 0 Diferença da mescla
CNC 8055 OUT IN P102 FBMIXTIM 0 Tempo de leitura do laço
Vide Cap 6.19 CNC

IN IN
1 2 AXD Vlr. Significado AXD Vlr. Significado
OUT OUT GP10 2 Sinal Captação Direta NP121 3 N° voltas do motor
PP115 B0=1 0 = ROTATIVO, 1 = LINEAR NP122 1 N° voltas do fuso
AXD Vlr. Significado PP147 8 Referencia pela C. Direta NP123 10 Passo do fuso
NP121 3 N° voltas do motor NP117 20 Dist. entre traços Régua NP131 *** Ent. rel. encoder (C. D.)
NP122 1 N° voltas do fuso NP118 20 Periodo T da régua NP132 *** Sd. rel. encoder (C. D.)
NP123 10 Passo do fuso NP133 *** Passo encoder (C. D.)
NP165 *** Dist. traços Ref. Variavel
* NP166 2500 Dist. traços Ref. Fixa X3

mesa
Transdutor MP Fagor

1 \ \ \ \ \ \ \ \ \ 1 \ \ \ \ \ \ \ \ \

10mm 10mm Parâmetro que define a distância de traços entre as referências

*
No exemplo a régua possui referências de 50 em 50 mm
FXM 3 Eixo X FXM 3 Eixo Y NP166 = 50 mm / NP117
NP166 = 50 / 0,02
NP166 = 2500

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Configuração de Eixos CAN

OBS:
MPX Mnemô. Vlr. Significado MPY Mnemô. Vlr. Significado
P7 PITCH *** Passo do fuso P7 PITCH 0,02 Passo do fuso Quando P87,88 forem igual a 0 o CNC
P8 NPULSES 2500 N° de pulsos P8 NPULSES 0 N° de pulsos reconhecerá que a relação é de 1:1.
P10 SINMAGNI 0 Fator multiplicação P10 SINMAGNI 20 Fator multiplicação Vide Cap 6.19 CNC
P12 FBALTIME >0 Alarme de disparo P12 FBALTIME >0 Alarme de disparo
P56 DRIBUSID 1 Endereço do Drive P56 DRIBUSID 2 Endereço do Drive No endereçamento dos acionamentos
P63 DRIBUSLE 1 Sistema de captação P63 DRIBUSLE 0 Sistema de captação (P56 e NODE SELECT) será necessário
P86 PITCHB 10 Passo do fuso (CAN) P86 PITCHB 10 Passo do fuso (CAN) levar em conta a existência de modulos
P87 INPREV 2 N° voltas do motor P87 INPREV 2 N° voltas do motor remotos na configuração.
P88 OUTPREV 1 Nº voltas do fuso P88 OUTPREV 1 Nº voltas do fuso
CNC 8055/8035

CAN Eixo X Eixo Y Resolução de 1µm

NODE = 1 NODE = 2

DRIVE Vlr. Significado DRIVE Vlr. Significado

NP116 2500 N° pulsos enc. do motor NP116 2500 N° pulsos enc. do motor
NP121 1 N° voltas do motor NP121 1 N° voltas do motor
NP122 2 N° voltas do fuso NP122 2 N° voltas do fuso
NP123 10 Passo do fuso NP123 10 Passo do fuso
leitura por captação

Transdutor MP Fagor

1 \ \ \ \ \ \ \ \ \ 1 \ \ \ \ \ \ \ \ \

10mm 10mm

FXM 2 Eixo X FXM 2 Eixo Y

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Configuração de Eixos CAN (CNC Fagor + Drive WEG)

OBS:
MPX Mnemô. Vlr. Significado MPY Mnemô. Vlr. Significado
P7 PITCH 0 Passo do fuso P7 PITCH 0,02 Passo do fuso MPG.P169 = 0 (CANSPEED)
P8 NPULSES 16383 N° de pulsos P8 NPULSES 0 N° de pulsos Velocidade CAN = 1 mb
P10 SINMAGNI 0 Fator de Multiplicação P10 SINMAGNI 20 Fator de Multiplicação
P56 DRIBUSID 1 Endereço do Drive P56 DRIBUSID 2 Endereço do Drive Necessário versão de software CNC v2.11
P63 DRIBUSLE 1 Sistema de captação P63 DRIBUSLE 0 Sistema de captação ou superior, versão de software de Drive
P86 PITCHB 5 Passo do fuso (CAN) P86 PITCHB 5 Passo do fuso (CAN) Ve3.25
P87 INPREV 0 Nº voltas do motor P87 INPREV 0 Nº voltas do motor
P88 OUTPREV 0 Nº voltas do fuso P88 OUTPREV 0 Nº voltas do fuso Necessário opcional de software no
P100 FBACKDIFF 0 Max. Diferença P/ Mescla P100 FBACKDIFF 0 Max. Diferença P/ Mescla CNC Fagor - EXTERNAL DRIVE SYSTEM
P102 FBMIXTIM 0 Tempo P/ Mescla P102 FBMIXTIM 0 Tempo P/ Mescla
Após modificação de parâmetros é
necessário que se desligue e ligue
Eixo X Eixo Y Resolução de 1µm novamente o CNC e os Drives, para uma
Drive WEG Drive WEG correta inicialização do telegrama CAN.

DRIVE Vlr. Significado DRIVE Vlr. Significado

P202 5 Controle do servo via CAN P202 5 Controle do servo via CAN
P700 3 Protocolo CAN Fagor P700 3 Protocolo CAN Fagor
P701 1 Endereçamento Drive P701 2 Endereçamento Drive
P702 0 Velocicade CAN (1mb) P702 0 Velocicade CAN (1mb)
leitura por captação

Transdutor MP Fagor

1 \ \ \ \ \ \ \ \ \ 1 \ \ \ \ \ \ \ \ \

10mm 10mm

WEG 2 Eixo X WEG 2 Eixo Y

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Ganho proporcional \ KV

O ganho proporcional está aplicado a realimentação de posição, para que tenhamos um erro seguimento de 1mm para 1m/min. de
avanço (KV=1) devemos utilizar o ganho calculado. Utilizando o ganho proporcional com valores inferiores ao valor calculado (KV<1)
teremos um movimento do eixo mais elástico, com valores superiores ao valor calculado (KV>1) teremos um movimento do eixo mais
rígido.
Como o CNC sempre controla posição, estará constantemente gerando comando de velocidade para o drive (positivo ou negativo) e
mesmo com o eixo "parado" o motor fica oscilando pelo offset (-0,001/+0,001).

Exemplo:

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Cálculo de passo e ganho

MPX Mnemô. Valor Significado

Pulsos P7 PITCH 10 Passo do fuso Falhas típicas de instalação
P8 NPULSES 3750 N° de pulsos
P18 ACCTIME >0 Rampa de aceleração 1-Erro de seguimento
P21 MAXFLWE1 10 Máx. erro seg. em mov. PROGAIN mau calculado
P22 MAXFLWE2 0.1 Máx. erro seg. parado P21 muito baixo
P23 PROGAIN 950 Ganho proporcional
P25 FFGAIN 0 Ganho malha de avanço 2-Com avanço a 100% gera
P38 G00FEED 10.000 Máx. avanço do eixo erro de seguimento
P37 MAXVOLT 9.500 Máx. Tensão do analógico PROGAIN mau calculado
AXD/MCS 8055/8035/8037
3-Teste de erro de seguimento
Drive Vlr. Significado incoerente
EP1 1250 N° de pulsos por volta RPM do motor errado
SP20 9500 Máx. tensão ref. velocidade P25 diferente de zero
SP21 3000 Máx. velocidade em RPM PROGAIN mau calculado

mesa 4-Eixo vibrando

P23 muito alto

1 \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ 1000 RPM OBS: Somente colocar P25

a 100% depois de ajustar
corretamente o eixo

FXM 3 Máximo avanço (G0 ) Ganho PROGAIN Para mais detalhes vide manual

Pulsos 3000 RPM passo fuso x RPM fuso P23 = 9500

10 x 1000 =10000mm p/min. Maximo erro de seguimento
1 volta do motor =1250 pulsos Para 1 mm de erro por 1 metro de avanço
3 voltas no motor = 10mm teremos 10mm de erro de seguimento P23 = 9500 = 950
3x1250 = 3750 pulsos a G0 10

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Erro de seguimento = 0

P67 JERKLIN G0 = 10m/min.

Avanço do eixo
RPM
P18 ACCTIME

Erro de seguimento Erro de seguimento : 10 mm

P25 FFGAIN = 0

Erro de seguimento
P25 FFGAIN = 100
P46 ACFGAIN = YES Erro de seguimento : 0 mm

Erro de seguimento : < 1 mm

partida e parada

P24 DERGAIN > 0

Erro de seguimento : 0 mm

P23 PROGAIN > do valor calculado

Erro de seguimento : 0mm

Erro de seguimento : < 0,1 mm

partida e parada

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Anotações

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Referência e limites de curso
P5 LIMIT+
MPX Mnemô. Valor Significado
P6 LIMIT- P6=P36-89 P5=P36+1213 P5 LIMIT+ 1213 Limite de curso positivo
P6 LIMIT- -89 Limite de curso negativo
89mm 1213mm P31 DECINPUT YES Possui micro referência
P32 REFPULSE + Polaridade pulso ref.
P33 REFDIREC - Sentido da busca de ref.
P36 REFVALUE P34 REFEED1 Avanço de ref. até micro P34 REFEED1 1000 Av. de ref. até micro
P35 REFEED2 Avanço de ref. após micro P35 REFEED2 100 Av. de ref. após micro
P36 REFVALUE 0 Valor do ponto de ref.
P47 REFSHIFT 0 Ajuste de ponto de ref.
P52 IOTYPE 13 Tipo de referência
P96 DIFFCOMP 0 Corrige dif. do GANTRY
REF FDC P52 IOTYPE PARADA REFERÊNCIA
0 NORMAL 0 NORMAL
FDC - FDC + 1 SUAVE 1 CODIFICADA
2 CODIFICADA
Devem estar Came de Fim de curso 3 RETROCESSO
intercalados REF

Falhas típicas de instalação

1-Perde a referência
Ajustar o came de REF
1 \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \
2-Desloca em um dos sentidos
10mm até tocar no FDC.
Micro de referência travado
3 A cada volta no fuso o motor gera três pulsos de referência ou não acionou
FXM
OBS: Após alterar PROGAIN
3000 RPM ACCTIME, FFGAIN, DERGAIN
SMOTIME, e alterações no PLC
deve-se conferir várias vezes
a repetibilidade da referência

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Ajustes e detecção de folgas
MPX Mnemô. Valor Significado MPG Mnemônico Valor Significado
P14 BACKLASH mm Folga do sistema (somente c/ Encoder) P145 ACTBAKAN 000000000000011 Ameniza pico de reversão
P29 BAKANOUT mV Impulso adicional p/ recuperar a folga
P30 BAKTIME mS Tempo p/ impulso adicional
P98 PEAKDISP mm Distancia de corte do pulso do P14

P29 e P30 são utilizados para melhorar a dinâmica das máquinas com réguas lineares
no momento da inversão de sentido (momento que aparece a folga)
Utilizado também para redução de marcas durante inversão no teste de circularidade A folga deve ser medida com relógio
quando o sistema utiliza encoder do motor. comparador e não apalpador.
Pois o relógio apalpador pode ter sua fixação
angular , resultando no erro de medição ,pois
será medida a hipotenusa(vetor) do deslocamento

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Problemas típicos de folgas mecânicas
As folgas e os travamentos mecânicos tem sintomas muito parecidos, impedem o movimento continuo do eixo, de acordo com o gráfico de posição.
Isso pode ser amenizado com a utilização da mescla de captações.

OBS: A mescla de captações somente funciona com a captação direta, ligada no CNC.
É necessário que os sentido de contagem do encoder e da régua sejam os mesmos.

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Mesclas de captação

Em máquinas grandes ou com muita folga, e que se utlizam de captação externa para conseguir maior precisão, é possível que se produza certa instabilidade. Este
tipo de máquinas, com captação interna se torna suave porém é possível que a precisão fique comprometida, com a captação externa, se aumenta a precisão porém a
máquina pode ficar mais brusca. Mesclando ambas as captações se consegue o efeito desejado de precisão e suavidade
Para que se possa implementar a mescla de captações, devemos ter o eixo em questão governado por um CNC8055 comunicando por Sercos com acionamentos AXD,
a captação direta deve ser conectada no CNC, Dessa maneira, o CNC se encarregará de ler os sinais da captação direta e o acionamento ficará encarregado de
repassar os sinais do encoder do motor.
Para que o sistema funcione corretamente, é necessário que os sinais de contagem da 1a e da 2a captação estejam no mesmo sentido, assim como os sinais de
pedido de movimento no CNC e no acionamento. Desse modo temos:

Variáveis de Acionamento: Variáveis de CNC:

PV51 = Feedback de posição do encoder do Motor FREALn = Avanço real de CNC do eixo selecionado (n)
SV2 = Feedback de velocidade do encoder do Motor POS(n) = Cota real de CNC do eixo selecionado (n)

Parâmetros de Acionamento: Vlrs. possíveis Parâmetros de CNC: Vlrs. possíveis

PP55 = Sentido de contagem e de instrução de posição no acionamento 16 ou 29 P13 - AXISCHG = Define o sentido de contagem do eixo. YES ou NO
SP43 = Sentido de feedback de velocidade e de instrução de velocidade 0 ou 5 P26 - LOOCHG = Define o sentido da instrução de posição do eixo. YES ou NO
TP85 = Sentido de feedback de torque e de instrução de torque 0 ou 5 P100 - FBACKDIF = Define a máxima diferença em mm entre as captações. >0 Até 99999.9
P102 - FBMIXTIM = Constante de tempo de atraso máximo entre as captações >0 Até 99999.9

Mover o eixo e verificar se PV51 tem o mesmo sentido da cota do CNC (POS(n)), assim como na figura a seguir:

Note que os sinais estão destacados com setas.

Caso os sinais estivirem com sentidos diferentes, e o sentido de deslocamento do eixo estiver
correto inverter o parâmetro de acionamento PP55
Caso os sinais estivirem com sentidos diferentes, e o sentido de deslocamento do eixo estiver
incorreto inverter o parâmetro de acionamento PP55 e também o parametro de CNC P26.
Se após isso o eixo disparar, inverter o parametro de CNC P13

Obs.: Ao habilitar a mescla de captação em uma maquina que contenha mais de um eixo com
as caracterisiticas necessárias para a implementação, deve-se aplicar a mescla nestes eixos.

OBS:

Inicialmente todos os CNCs vem com a Mescla habilitada.

Para desabilitar a mescla de captação o P100 e P102 devem estar com valor zero
Caso contrário poderá gerar alarme 2052 ao mover os eixos.

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 Treinamento CNC Fagor Instalação e Manutenção
Mesclas de captação

Após isso ajustar os sinais FREAL(n) e SV2 para que tenham tambem o mesmo sentido.

Caso os sinais estejam com o sentido inverso um do outro, inverter os parâmetros de CNC
LOOPCHG(P26) e também os parâmetros de acionamento SP43 e TP85.

Em função dos gráficos visualizados, e para facilitar a configuração, alterar os parâmetros

conforme indicado na tabela abaixo:

Obsevar trocar os marcados com X

PV51 = POSXn Movimento eixo SV2=FREAL LOOPCHG AXISCHG PP55 SP43 e TP85
Não X X
AO CONTRARIO Sim X X
Não X X X X
Não CORRETO Sim X X
Não X X
AO CONTRARIO Sim X X
Não X X
Sim CORRETO Sim Configuração Correta

Os parâmetros de CNC P100 e P102 devem ser ajustados conforme a dinâmica e folga da máquina, afim de não gerarem alarmes excessivos quanto a monitoração da mescla.

Em caso de incongruência na parametrização da mescla, o CNC irá gerar o erro CNC2052:

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Réguas Absolutas
As Réguas Absolutas Fagor são conectadas diretamente aos reguladores (conector - X3)
da linha DDS (AXD, ACD).
Sua parametrização é realizado no regulador através do software WinDDS, ou pelo CNC
quando temos na configuração deste sistema a interface SERCOS.
Neste tipo de transdutor existem dois tipos diferentes de sinais, os incrementais que têm
a caracteristícas de serem senoidais com amplitude de 1 Vpp, e os absolutos que são definidos
em função do protocolo de comunicação.

Parâmetros dos sinais incremetais

GP10 Tipo de 2ª captação

NP117 Resolução da 2ª captação
NP118 Fator de multiplicação 2ª captação
PP115 Tipo posicionamento de 2ª captação

Parâmetros dos sinais absolutos

RP60 200 Frequencia dos sinais SSI

RP61 32 Tamanho em bits dos sinais SSI
RP62 0 Formato dos sinais SSI
RP63 1 Resolução dos sinais SSI
RP64 1 Comprovação ciclica sinais SSI

Para informações mais detalhadas vide manual man_dds_soft.pdf

Capitulo 6 e capitulo 13

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Spindle
CNC 8037/ CNC 8055
SPD Comunicação MPS Mnemô. Valor Significado
Seletor=3 SERCOS ou ANALOGICO P2 MAXGEAR1 1000 Velocidade gama 1
P3 MAXGEAR2 2500 Velocidade gama 2
SPD Valor Significado P4 MAXGEAR3 5000 Velocidade gama 3
MP1 FM7xxxx Identificação do motor P5 MAXGEAR4 5000 Velocidade gama 4
EP1 xxx N° pulsos encoder do motor P13 NPULSES 1024 N° de pulsos encoder
NP121 5 N° voltas do motor P44 DRIBUSID 3 Endereço do Drive
NP122 1 N° voltas do fuso P51 DRIBUSLE 0 Sistema de captação
NP123 360 Passo P37 MAXVOLT1 9.500 Max. ref. vel. gama 1
SP20 9500 Máx. tensão ref. velocidade P38 MAXVOLT2 9.500 Max. ref. vel. gama 2
SP21 5000 Máx. velocidade em RPM P39 MAXVOLT3 7.600 Max. ref. vel. gama 3
SP65 >0<10000 Rampa de frenagem em emerg. (rad/S) P40 MAXVOLT4 9.500 Max. ref. vel. gama 4
SP70 1 Parada de emergência
OBS: Quando P13=0 o sistema funciona em simulação

Gama Relação Vel Max

1 5x1 1000 Entrada de
2 2x1 2500 captação
3 1x1 5000 do Spindle MPS Mnemô. Valor Significado
P72 INPREV1 5 Rel. Ent. Gama 1
P73 OUTPREV1 1 Rel. Saída Gama 1
Placa do torno P74 INPREV2 2 Rel. Ent. Gama 2
Encoder 1024 P75 OUTPREV2 1 Rel. Saída Gama 2
pulsos TTL P76 INPREV3 1 Rel. Ent. Gama 3
Falhas típicas de instalação P77 OUTPREV3 1 Rel. Saída Gama 3
1-Não sai analógico.Confirmar parâmetros Gerais P78 INPREV4 1 Rel. Ent. Gama 4
1:1 2-Remonta fios de rosca. Encoder com problema P79 OUTPREV4 1 Rel. Saída Gama 4
Sinais A ou B em curto com IO.Pinagem de
capitação errada.Patinando acoplamento
3-Não inicia a rosca.Falta sinal de IO
FM7

Motor 5000 RPM

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Spindle CAN (Fagor + WEG)
CNC 8037/ CNC 8055
WEG CFW (INVERSOR) Comunicação MPS Mnemô. Valor Significado
CAN P2 MAXGEAR1 1500 Velocidade gama 1
P3 MAXGEAR2 2000 Velocidade gama 2
DRIVE Vlr. Significado P4 MAXGEAR3 3000 Velocidade gama 3
P202 5 Controle do servo via CAN P5 MAXGEAR4 6000 Velocidade gama 4
P700 3 Protocolo CAN Fagor P13 NPULSES 1024 N° de pulsos encoder
P701 3 Endereçamento Drive P44 DRIBUSID 3 Endereço do Drive
P702 0 Velocicade CAN (1mb) P51 DRIBUSLE 0 Sistema de captação
P72 INPREV1 4 Rel. Ent. Gama 1
P73 OUTPREV1 1 Rel. Saída Gama 1
P74 INPREV2 3 Rel. Ent. Gama 2
P75 OUTPREV2 1 Rel. Saída Gama 2
Gama Relação Vel Max P76 INPREV3 2 Rel. Ent. Gama 3
1 4x1 1500 P77 OUTPREV3 1 Rel. Saída Gama 3
2 3x1 2000 P78 INPREV4 1 Rel. Ent. Gama 4
3 2x1 3000 P79 OUTPREV4 1 Rel. Saída Gama 4
4 1x1 6000
Entrada de
captação
do Spindle Necessário versão de software CNC v2.11
ou superior, versão de software de Drive
Ve3.25

Encoder 1024 Necessário opcional de software no

pulsos TTL CNC Fagor - EXTERNAL DRIVE SYSTEM

Após modificação de parâmetros é

1:1 necessário que se desligue e ligue
novamente o CNC e os Drives, para uma
correta inicialização do telegrama CAN.

WEG

Motor 6000 RPM

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Spindle (Laço Aberto e Laço Fechado)

MPS Mnemô. Valor Significado

P2 MAXGEAR1 8000 Velocidade gama 1
P37 MAXVOLT1 9.500 Max. ref. vel. gama 1

C/ Spindle trabalhando em laço aberto (M3 ou M4)

MPS Mnemô. Valor Significado Em laço aberto o CNC não monitora o feedback de velocidade e posição do Spindle,
P45 OPLACETI 1000 Rampa de acel. Aberto assim sendo não efetua correções de velocidade ou posição.
P52 MSPINDO YES Aplica rampa de desacel.
P86 OPLDECTI 1000 Rampa de desacel. Aberto

C/ Spindle trabalhando em laço fechado (M19)

Em laço fechado o CNC monitora o feedback de posição do Spindle, e efetua correções
MPS Mnemô. Valor Significado de posição.
P16 AXISCHG NO Sentido de contagem
P18 ACCTIME 300 Rampa de aceleração Para que se tenha um erro de seguimento de 1° para uma velocidade de 1000°/min, deve-se
P19 INPOSW 0.01 Janela de posição utilizar o valor calculado para o PROGAIN (P23).
P21 MAXFLWE1 0.1 Máx. erro seg. em mov.
P22 MAXFLWE2 5.0 Máx. erro seg. parado Ex.: P23 = (P37/P2)*2,778
P23 PROGAIN 330 Ganho proporcional
P24 DERGAIN 0 Ganho derivativo P23 = (9500/8000)*2,778 = 3,298875
P25 FFGAIN 0 Ganho malha de avanço
P26 LOOPCHG NO Polaridade ref. vel. Obs.: Ao setar o parâmetro P41 - GAINUINT = 1, devemos multiplicar o resultado
P34 REFEED1 3600 Av. até tocar micro REF por 100
P35 REFEED2 360 Av. até pulso I0 (encoder)
P41 GAINUNIT 1 Def. unidades P23 e P24 P23 = 330
P43 M19TYPE * Tipo de M19

Falhas típicas de instalação

1-M19 dispara o Spindle.Inverter P16 ou P26
2-Erro de seguimento no S.
P21 ou P22 muito baixos

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SERCOS

X Y S X Y S
DRIBUSID - P56 1 2 DRIBUSID - P56 1 0
EIXOS DRIBUSLE - P63 1 1 EIXOS DRIBUSLE - P63 1 0
FBACKAL - P11 ON ON HABILITA ALARME DE CAPTAÇÃO FBACKAL - P11 ON OFF HABILITA ALARME DE CAPTAÇÃO
DRIBUSID - P44 3 DRIBUSID - P44 2
SPINDLE DRIBUSLE - P51 1 SPINDLE DRIBUSLE - P51 1
FBACKAL - P15 ON HABILITA ALARME DE CAPTAÇÃO FBACKAL - P15 ON HABILITA ALARME DE CAPTAÇÃO

Acima exemplo de configuração do hardware e dos parârametros necessários para Acima exemplo de configuração dos parârametros para a eliminação de um
a utilização de um sistema com interface SERCOS. eixo de um sistema com interface SERCOS para testes

Obs.: Ao mudar o sistema de captação empregado (interno para externo ou externo para interno), o eixo em questão pode disparar devido ao fato de que os sinais das distintas
captações podem estar invertidos, neste caso devemos atuar sobre os parâmetros de eixos e spindle P13 - AXISCHG (sentido de contagem da eixo) e P26 - LOOPCHG
(polaridade da referência de velocidade), invertendo valor de um dos parâmetros (YES ou NO) para que o eixo pare de disparar, e se necessário após este procedimento
invertendo os dois parâmetros para mudar o sentido de deslocamento do eixo ou spindle em questão.

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CAN

Exemplo de configuração CNC 8055i + Regulação CAN + Modulos Remotos CAN

CNC 8055i (16I/8O Locais)

ACSD ou DDS
RIO5 - PS - 24I/16O
RIO5 - PS - 24I/16O OBS: na configuração de modulos remotos RIO5 é possível a conexão de 4 grupos ( cada grupo é formado por 1 PS + expansão)
RIO5 - PS - 2PT100/4AI/4AO

No endereçamento tanto dos acionamentos como dos módulos remotos deverá ser levado em conta a existência de todos os nós CAN da configuração

MPX Mnemô. Vlr. Significado MPLC Mnemô. Vlr. Significado P118 = xxxx xxxx xx11 xx11
P56 DRIBUSID 1 Endereço do Drive P88 IOCANSPE 0 Vel. comunicação I/O's bit 0 Existe conexão sonda PT100_1? não/sim 0/1
P90 IOCANID1 3 Endereço do Mód. 1 bit 1 Existe conexão sonda PT100_2? não/sim 0/1
MPY Mnemô. Vlr. Significado P91 IOCANID2 4 Endereço do Mód. 2 bit 4 Sonda PT100_1 conectada? sim/não 0/1
P56 DRIBUSID 2 Endereço do Drive P92 IOCANID3 5 Endereço do Mód. 3 bit 5 Sonda PT100_2 conectada? sim/não 0/1
P94 ICAN1 24 Qtde. entradas Mód. 1 x RESERVADOS
MPG Mnemô. Vlr. Significado P95 OCAN1 16 Qtde. saídas Mód. 1
P169 CANSPEED 0 Vel. tr. CAN CNC/DRIVES P96 ICAN2 24 Qtde. entradas Mód. 2 Obs.:
P97 OCAN2 16 Qtde. saídas Mód. 2
Drive Mnemô. Vlr. Significado P102 NUICAN1 17 Núm. 1ª entrada Mód. 1 Ao ultizar módulo remoto Fagor RIO5 - PS 2PT100/4AI/4AO deve-se
QP11 SMBAUD 0 Vel. tr. CAN DRIVES/CNC P103 NUOCAN1 9 Núm. 1ª saída Mód. 1 configurar as entradas PT 100 para que a interface CAN não entre em conflito.
P104 NUICAN2 41 Núm. 1ª entrada Mód. 2
No caso do sistema DDS é possível realizar a P105 NUOCAN2 25 Núm. 1ª saída Mód. 2 A 1ª saída analógica deve ser identificada sempre com um número igual
parametrização da velocidade de transmissão P116 IANALOG3 4 Qtde. ent. analog. Mód. 3 ou superior a 6 para que não entre em conflito (mesmo quando não temos
pelo software WinDDS, no caso do sistema P117 OANALOG3 4 Qtde. ent. analog. Mód. 3 saídas analógicas locais na configuração).
ACSD o ajuste de velocidade será feito pelo P118 PT100_3 bits Config. ent. PT100
procedimento detalhado no manual do mesmo. P126 NUIANA3 1 Núm. 1ª e. analog. Mód. 3
P127 NUOANA3 6 Núm. 1ª s. analog. Mód. 3

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Sistema DDS
Histórico de atualizações, modificações e configurações possíveis.

Versões de
Software …..até V3.24 V4.11 V5.11 V6.02 V6.17 V6.18 V6.23 7.xx 8.xx
Exclusivo Software CAN+SERCOS
Hardware VECON1 VECON2 VECON3 para CAN
VECON2 VECON4

Alteração de range em parâmetros

Motores FXM e FKM Novo padrão Mantêm o

Eixo de tabelas padrão das tabelas
Tabela de parâmetros individual de motores da versão 6.17
FXM FXM para cada modelo de acionamento As tabelas de
Parâmetros de = Parâmetros de motores dos
todos os motores todos os motores AXD 1.08 2.50 3.100 = = = drives CAN e
e 1.15 2.75 3.150 SERCOS são
ACD 1.25 2.85 3.200 iguais
1.35

SPM e FM7 Novo padrão

Motores FM7 de tabelas
Spindle Todos Tabela de parâmetros individual de motores As tabelas de
para cada modelo de acionamento motores dos
SPM SPM e FM7 SPM, FM7 drives CAN e
Parâmetros de Parâmetros de SPD 1.25 2.50 3.100 Siemens , vários SERCOS são
todos os motores = todos os motores e 1.35 2.75 3.150 iguais
SCD 2.85 3.200 = = =

OBS:Cada tabela só possui os

motores que o acionamento pode
controlar

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Sistema DDS
Man_dds_hard - Manual dirigido ao fabricante de máquina ou pessoal encarregado da colocação em funcionamento e manutenção da máquina. Manual de
hardware do sistema de acionamentos digitais.

Man_dds_soft - Manual dirigido ao fabricante de máquina ou pessoal encarregado da colocação em funcionamento e manutenção da máquina.

Identificação do Motor Capítulo 2

Atualização de Software (BOOT) Capítulo 16 - Pág 429 - 431
Transmissão de Tabelas Capítulo 1
Realização de Back-up´s (Download e Upload) Capítulo 1

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 Treinamento CNC Fagor Instalação e Manutenção
Sistema DDS
Alimentação Eletrônica

Emergência OK, Drives OK, Fonte OK e pedido p/ ligar Potência (I1, I2, I3, I4, I5 e I6)

Potência (Saída de Emergência - O1)

***

System Speed Enable (O2) 1s

Drive Enable Eixos (O3)

Speed Enable Eixos (O4) 500 ms 500 ms

Torque Frenagem Dinâmica

Freio Eixo Z (O13) 500 ms

Linha de tempos p/ liberação de Drives Fagor utilizando recurso de frenagem dinâmica dos motores.
Este esquema também deverá ser utilizado para a liberação do Spindle, observando que devido a massa (inércia) o tempo de desabilitação do
Speed Enable poderá variar. Observar parâmetros de regulador do Spindle (SP70 = 1 habilita rampa em emergência, SP65 = rampa em emergência em rad/s).
*** No caso de utilização de fonte regenerativa (XPS) deve-se utilizar temporizador c/ atraso no desligamento p/ devolução a rede.

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PLC

Máquina exemplo:

Entradas Saídas

I1 - ENTRADA EMERGÊNCIA O1 - SAIDA EMERGÊNCIA

I2 - DRIVE OK X O2 - SYSTEM SPEED ENABLE
I3 - DRIVE OK Y O3 - DRIVE ENABLE X,Y,Z
I4 - DRIVE OK Z O4 - SPEED ENABLE X,Y,Z
I5 - DRIVE OK S O5 - DRIVE ENABLE SPINDLE
I6 - FONTE OK O6 - SPEED ENABLE SPINDLE
I7 - FDC X O7 - BOMBA LUB
I8 - FDC Y O8 - BOMBA REFRIG
I9 - FDC Z O9 - MOTOR PRENDE FERRAMENTA
I10 - REF X O10 - MOTOR SOLTA FERRAMENTA
I11 - REF Y O11 - AVANÇA CILINDRO
I12 - REF Z O12 - RECUA CILINDRO
I13 - TERMICO LUBRIFICAÇÃO O13 - FREIO EIXO Z
I14 - PRESSOSTATO LUBRIFICAÇÃO
I15 - NIVEL ÓLEO LUBRIFICAÇÃO
I16 - TERMICO REFRIGERAÇÃO
I17 - TERMICO MOTOR PR/SLT FERRAMAMENTA
I18 - BOTÃO PR/SLT FERRAMAMENTA
I19 - PRESSOSTATO AR COMPRIMIDO
I20 - FDC CILINDRO AVANÇADO
I21 - FDC CILINDRO RECUADO
I22 - BOTÃO LIGA COMANDO
3 EIXOS SERCOS I23 - MICRO FERRAMENTA PRESA
SPINDLE SERCOS I24 - MICRO FERRAMENTA SOLTA
LUBRIFICAÇÃO
REFRIGERAÇÃO
PRENDE/SOLTA FERRAMENTA
DISPOSITIVO PNEUMÁTICO

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Telas
Arquivos de 0 até 255.PAN - Telas estáticas (utilizadas em canal de usuário)
Obs.: A pagina 0.PAN é aquela que o CNC irá mostrar na inicialização

Arquivos de 0 até 255.WGD - Telas dinâmicas (utilizadas para personalização das telas do CNC e em modo configurável (Opções MCO/TCO))
Obs.: Na personalização de telas (CFGFILE) e permitido utilizar somente as telas compreendidas entre 201 e 255.
Não é permitido recuperar telas .WGD do CNC a partir do WinDNC, a partir das versões de software V15.01 (fresa) e
V16.01 (torno) e permitido recuperar telas .WGD a partir do CNC, utilizando o recurso de back-up automático.

Arquivos de 0 até 255.SIM - Símbolos (arquivos gráficos que podem ser adicionados tanto as telas estáticas como as dinâmicas)

WinDRAW 55 - Software utilizado para edição de telas e símbolos.

Canal de Usuário

O canal de usuário é um canal de execução no CNC que permite a utilização de programas em linguagem específica (linguagem de usuário), que gerenciam
e otimizam o funcionamento da máquina.

Esta linguagem está descrita no manual de programação (Man_8055(i)X_PRG) no capítulo 14.11 - Instruções de personalização.

Os programas de usuário podem ser associados aos modos de operação mediante os parâmetros de máquina gerais.

PMG P47 - USERDPLY - Programa de usuário associado ao modo de execução.

PMG P48 - USEREDIT - Programa de usuário associado ao modo de edição.
PMG P49 - USERMAN - Programa de usuário associado ao modo manual.
PMG P50 - USERDIAG - Programa de usuário associado ao modo diagnoses.

Exemplos de aplicações:

65001.PIM - Programa de usuário em modo manual que permite a atualização automática da tabela de origens (zero peça).

65002.PIM - Programa de usuário em modo de execução para atualização de parâmetros aritméticos, em ciclo de plainadora de engrenagens.

65000.PIM - Programa de usuário em modo diagnoses para manutenção do magazine em um centro de usinagem.

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Personalização de Telas
Utilizando programas e telas .WGD é possível personalizar as telas do CNC.

Programa 999994 - Arquivo de textos de ajuda (textos associados aos elementos das telas .WGD para orientação do usuário em modo configurável)

Programa 999995 - Arquivo de textos (textos que podem ser exibidos nas telas .WGD)

Programa 999500 - Arquivo de erros (quando o programa de personalização contém a instrução ;(DEBUG), ao ser executado e conter erros, não visualizam-se
as telas de personalização e o CNC gera automaticamente o arquivo de erros)

Programa MSGFILE - (PMG P131) - Arquivo de texto que permite a personalização do CNC em diversos idiomas.
O formato deste arquivo está descrito no manual de instalação (Man_8055(i)_INST), no capitulo 16.7 - Textos de fabricante em
diverso idiomas.

Programa CFGFILE - (PMG P127) - Programa de configuração de telas em linguagem específica que gerencia a visualização e associação dos elementos das
telas com variáveis e recursos do CNC e PLC.
Esta linguagem está descrita no manual de instalação (Man_8055(i)_INST), no capitulo 15 - Telas personalizáveis.

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Telas PAN
N100 (PAGE 200) ;Visualiza a pagina 200
(ODW 0,6,65) ;Abre janela de dados 0 (linha 6, coluna 65)
(DW0=P100) ;Visualiza o valor de P100 na janela 0
N101 (SK1=" CORRECAO DIAM FUNDO", SK2=" QTDE DENTES", SK3="MODULO", SK4=" DIAM EXTERNO", SK5="NORMA HKW",
SK6="AFAST SEG EM Y", SK7="+") ;Atribui textos a softkeys
(WKEY ) ;Aguarda tecla ser pressionada
(IF KEY EQ $FC00 GOTO N110) ;Se tecla pressionada = F1 vá para N110
N110 (SK1="", SK2="", SK3="", SK4="", SK5="", SK6="", SK7="") ;Apaga textos das softkeys
(MSG"") ;Apaga mensagens de CNC
(IB0=INPUT "Digite o valor correcao do diam do fundo: ",-1.2) ;Visualiza texto e captura valor digitado ao teclar ENTER
(P100=IB0) ;Armazena valor capturado em P100
(DW0=P100) ;Visualiza valor de P100 na janela 0

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Telas WGD
;[JOGFLW] ;Indica qual tela irá sobrepor Obs.: Quando se trata de acionamentos por SERCOS ou
;(DEBUG) ;Indica que será feita a analise de erros CAN, é possível via interface digital configurar registros de PLC
;(WGDWIN 202) ;Visualiza a tela 202 (de R700 até R739), para leitura de variáveis dos acionamentos.
;(AUTOREFRESH W1=PLCR700) ;Atualiza ciclicamente W1
;(AUTOREFRESH W2=PLCR701) ;Atualiza ciclicamente W2 PMPLC P28 = 1.34469 (TV3) - % de potencia utilizada drive 1 (R700)
;(AUTOREFRESH W3=PLCR702) ;Atualiza ciclicamente W3 PMPLC P29 = 2.34469 (TV3) - % de potencia utilizada drive 2 (R701)
;(AUTOREFRESH W4=PLCR703) ;Atualiza ciclicamente W4 PMPLC P30 = 3.34469 (TV3) - % de potencia utilizada drive 3 (R702)
;(END) ;Final do modulo de personalização PMPLC P31 = 4.34468 (TV50) - potencia utilizada drive 4 (R703)

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