Curso: Tecnologia da Calcinação

Unidade - VIII

RESFRIADOR DE CLINQUER
1 - GENERALIDADES

Os resfriadores de grelhas surgiram por volta de 1940 visando controlar a

expansão de cimentos resultantes de clinqueres com elevado teor de MgO, Sofreram
evolução considerável na década de 60, resultando na redução da inclinação de
grelha, adoção de um ou mais trechos de grelhas planas e aumento considerável na
pressão de trabalho ou seja, na espessura da camada de clinquer.
A evolução dos resfriadores teve por objetivo reduzir a altura e comprimento do
equipamento e, consequentemente da construção civil necessária para abrigá-lo,
bem como o custo do próprio equipamento.
No aspecto operacional tornou-se imperativo adequar o equipamento ao clinquer
“Fino” produzido pelos fornos via seca dotados de pré-aquecedores surgidos no início
dos anos 70 que tendia a superaquecer o começo da grelha plana.
Compreender o funcionamento do resfriador é fundamental para uma operação
econômica do sistema de calcinação, vez que num dado instante cerca de 30% do
calor total entra no forno através do ar secundário.
Quando o resfriador não opera eficientemente é necessário compensar com
aumento da vazão de combustível comprometendo a economicidade do processo.

2 - INFLUÊNCIA DO RESFRIADOR NO PROCESSO DE CLINQUERIZAÇÃO

2.1-VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO / QUALIDADE DO CLINQUER

O resfriamento do clinquer influi sobre sua estrutura, composição mineralógica,
moabilidade e conseqüentemente sobre as propriedades do cimento fabricado.
Esta influência está na relação entre a fase cristalina e a fase vítrea do clinquer.
Por um resfriamento lento, praticamente todos os componentes se cristalizam
enquanto que um resfriamento rápido impede a formação de cristais e uma parte do
clinquer se solidifica no estado vítreo.

Com o exemplo temos o comportamento do óxido de magnésio (MgO) que o

resfriamento rápido mantém no estado vítreo, evitando a formação de Periclásio.
Com respeito à expansão do cimento durante sua hidratação, se eqüivalem 5,0%
de MgO sob forma vítrea a 1,2% cristalizado.

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2.2 - RECUPERAÇÃO DE CALOR
Com os constantes aumentos de custo dos combustíveis e sua influência nos
custos industriais, as perdas de calor do sistema passaram a ter importante papel na
economicidade do processo.
No resfriador isto se traduziu na recuperação do calor do clinquer ao sair do forno
pela sua troca térmica com o ar de resfriamento que será usada na combustão.
De acordo com a eficiência desta troca térmica, temos um maior retorno de calor
pelo sistema exigindo menor consumo de combustível no processo.
A temperatura do ar secundário deve ser a máxima possível (máxima quantidade
de calor recuperado) desde que não comprometa a segurança dos equipamentos
(anel de entrada do forno).
Podemos observar que o resfriador passou a ser encarado como um
“Recuperador” de calor.

3 - RESFRIADOR
O desenvolvimento do resfriador de grelhas objetivava a melhoria da qualidade
do cimento produzido por um clinquer com um resfriamento rápido. Simultaneamente
verificou-se que este tipo de resfriador proporcionava uma troca térmica muito boa
entre os gases de resfriamento e o clinquer quente.

3.1.1 - Esquema de Funcionamento

Os gases de resfriamento atravessam a camada de clinquer formada sobre as
grelhas, sendo desviado para o forno (ar secundário), RSP (ar terciário), secagem de
combustíveis e parte exaurida para a chaminé do resfriador.

Os primeiros ventiladores fazem a maior troca térmica sendo os gases com maior
temperatura desviado para o ar secundário e ar terciário.
Aos últimos ventiladores cabe a tarefa de resfriar o clinquer facilitando o
manuseio. Ao final da zona de recuperação de calor o clinquer se encontra com
temperatura superior a 400ºC. Sob as grelhas existem compartimentos (câmaras)
para injeção de cada ventilador existente.

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3.1.2 - Condições de Operação
As principais condições na operação do resfriador a serem objetivadas pelo
Operador são:
* A temperatura do ar secundário deve ser a mais alta e estável possível. Este é
um pré requisito básico para operação equilibrada do forno, boa eficiência no uso do
combustível e rapidez de resfriamento do clinquer.
* A temperatura do clinquer ao deixar o resfriador deve ser tal, que evite danos
ao sistema de transporte, estocagem e operação de moagem do clinquer.
* O volume e a temperatura dos gases descartados para a atmosfera, através
da chaminé do resfriador devem ser tão baixos quanto possível.
* A pressão no cabeçote deve ser ligeiramente inferior à ambiente (atmosférica)
que permite o controle de emissão de pó sem excessiva penetração de ar falso.
* A espessura do leito de clinquer deve ser máxima compatível com a pressão
de trabalho dos ventiladores sem comprometer a uniformidade da camada
(Formação de Ilha).
* Os pontos anteriores devem também ser ajustados de tal forma que impeça o
super aquecimento de placas, suportes laterais das grelhas, anel de descarga do
forno etc. Para alcançá-las o Operador tem em mãos uma série de recursos
(velocidade variável das grelhas, distribuição do ar de resfriamento etc.), mas terá
que observar os seguintes pontos de controle:
- Pressão sob a s grelhas, especialmente na primeira câmara.
- Temperatura do ar de exaustão.
- Temperatura do ar secundário.
- Vazão de ar de resfriamento.
- Velocidade de acionamento das grelhas.
- Temperatura do clinquer na saída do resfriador.

3.1.3 - Operação do Resfriador

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 - Controle da depressão no cabeçote: Usualmente é necessário uma
quantidade maior de ar para resfriar o clinquer que para a combustão dos
combustíveis utilizados no forno. Desta forma o excesso de ar, usado no resfriamento
será descartado para a atmosfera.
A depressão no cabeçote é o controle usado para estabelecer o equilíbrio entre o
ar necessário ao forno (combustão) e o excesso de ar usado no resfriamento do
clinquer.
Assim, se em um determinado instante é necessário maior volume de ar para o
forno, a depressão no cabeçote torna-se mais alta, fazendo com que o volume de ar
descartado para a atmosfera seja reduzido, retomando a depressão para as
condições normais.
No caso inverso (menos ar necessário ao forno) a depressão irá ficar mais baixa,
podendo superar a pressão ambiente (cabeçote pressurizado). Nesta situação
aumentará a quantidade de ar para a atmosfera, restabelecendo as condições
normais de depressão no cabeçote.
De exposto, concluímos a importância de mantermos uma depressão estável no
cabeçote. Ela constitui a fronteira entre os circuitos de ar do forno e resfriador,
evitando que perturbações neste último influenciem o primeiro.
Por mais uniforme e automatizada que seja a operação do resfriador, a
quantidade de ar, que atravessa o leito de clinquer, varia o controle de depressão no
cabeçote evitando que essas e outras perturbações de caráter mais sério influam na
vazão para o forno.
A pressão do cabeçote deve sempre ser mantida ligeiramente inferior à pressão
ambiente (atmosférica). Normalmente a diferença é em torno de 2 mmca. Isto evita
que partículas de clinquer incandescente e gases quentes saiam através das
aberturas e selos do cabeçote, ocasionando desgaste excessivo das partes móveis
(selos) e condições INSEGURAS para o pessoal que inspeciona o interior do forno.

- Pressão sob grelhas e fluxo de ar: A filosofia de controle do resfriamento do

clinquer através do resfriador de grelhas, é manter uma espessura de leito variável

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oferecendo porém uma mesma resistência ao fluxo de ar de resfriamento, cuja vazão
deve ser mantida o mais constante possível.
A espessura do leito fica determinada pela granulometria e temperatura do
clinquer, em conjunto com a pressão de trabalho dos ventiladores de resfriamento.
Clinquer com granulometria mais fina apresenta um leito compacto (maior
densidade aparente) que oferece maior resistência à passagem do ar.
Clinquer com temperatura mais alta transfere maior quantidade de calor ao ar de
resfriamento, causando maior expansão de volume. Quanto maior a expansão, maior
a velocidade de passagem do ar através do leito de clinquer, e maior a perda de
carga. Em conseqüência leito de clinquer mais quente oferece maior resistência ao
fluxo de ar.
Deve ser mantida uma temperatura do leito tal que a pressão sob grelhas esteja
abaixo da pressão máxima do ventilador para garantir o fluxo de ar através do leito.
Pressões sob grelhas excessivas podem reduzir drasticamente a ventilação ou
até mesmo anular completamente a ação do ventilador. Nessa situação haverá
superaquecimento das placas e suportes.
Comumente os ventiladores do trecho inicial do resfriador dispõem de controle
automático de fluxo, que compensa irregularidades do leito de clinquer com maior ou
menor abertura dos flaps de descarga. Isto permite manter uma vazão de ar
constante quando os ventiladores estão operando dentro das suas capacidades, de
acordo com as respectivas curvas características. O controle da pressão sob grelhas
é efetuado através da velocidade sob as mesmas, aumentando-se a velocidade das
grelhas reduz-se a espessura do leito. Isto permite a compensar variações na
temperatura e granulometria, bem como no fluxo de clinquer para o resfriador.
O operador deve tomar cuidado com as falsas indicações provocadas por
regulagens deficientes do controle automático.
Baixa vazão nos ventiladores o que indicará baixa pressão sob a grelha e mesmo
que o leito seja elevado o automatismo funcionará como baixo leito comprometendo
todos os equipamentos por sobrecarga.

Por outro lado, podemos ter excessiva vazão que poderá indicar alta pressão sob
a grelha mesmo com baixo leito, sendo que neste caso o automatismo atuará

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inversamente (aumento de velocidade da grelha) provocando instabilidade no forno
(ar secundário frio).
- Espessura do leito de clinquer: A espessura do leito de clinquer (camada)
sobre as grelhas fica definida pela relação entre o nível de produção do forno e
velocidade de acionamento das grelhas.
Quando a espessura do leito é insuficiente o clinquer não ficará bem distribuído
sobre as grelhas e o ar de resfriamento tende a escapar pelas zonas de menor
resistência (zona de menos espessura), deixando as outras zonas com pouco ou
nenhum resfriamento, onde será notado superaquecimento de placas e suportes.
Nessa situação será notada baixa temperatura do ar secundário e resfriamento
insatisfatório do clinquer. O trabalho do resfriador com leito insuficiente fica mais
crítico que com leito de grande espessura.
A espessura ideal para o leito de clinquer é aquela que permite a boa distribuição
do clinquer sobre as grelhas e uma pressão sob a mesma elevada, porém dentro dos
valores permissíveis aos ventiladores, de modo a garantir um resfriamento efetivo do
clinquer e elevada temperatura para o ar secundário. Nessa situação, haverá sempre
uma camada de clinquer resfriado em contato com as placas, protegendo-as.
Quando o clinquer da superfície do leito não é convenientemente resfriado,
devido à excessiva espessura do mesmo, tende a aglomera-se, oferecendo grande
resistência à penetração do ar, dá-se a essa aglomeração o nome de “Ilha” e pode
ser facilmente observada sob a forma de “língua” de material incandescente, no
sentido do comprimento do resfriador.

FIGURA 1- O ar tem muita dificuldade em penetrar na ilha, que

oferece alta resistência.

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 A espessura ideal do leito é a máxima, desde que não permita a formação da
“ilha”. Na prática operamos abaixo desse valor máximo que permite variações
normais na temperatura do clinquer sem problemas.
- Distribuição do clinquer no resfriador: Para que o clinquer seja
adequadamente resfriado e seu calor recuperado como ar secundário, é essencial
que seja uniformemente distribuído por toda a área de resfriamento, de modo a
apresentar a mesma resistência ao fluxo de ar, em toda a largura do resfriador.
Os principais fatores que governam a distribuição de clinquer são:
* Velocidade do forno
* Temperatura e granulometria
* Nível de produção
* Velocidade de acionamento das grelhas
* Relação entre as linhas de centro do forno e resfriador
* Formação de estalagmites finos no “pescoço” do resfriador
* Nas figuras 2, 3 e 4 pode-se notar o efeito da temperatura do clinquer em sua
distribuição no resfriador.
Quanto mais frio, mais tende a permanecer no fundo do forno. Isto desloca a
trajetória da descarga do clinquer para o resfriador afetando a sua distribuição.

FIGURA 2- Clinquer com temperatura normal,

caindo sobre a linha de centro do resfriador.

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FIGURA 3 – Clinquer com temperatura excessiva,
trajetória deslocada para a esquerda da linha de
centro do resfriador.

FIGURA 4- Clinquer com temperatura muito

baixa (mal queimado), com trajetória
deslocada para a direita da linha de centro do
resfriador.

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 Procura-se contornar o efeito da temperatura do clinquer, sobre a distribuição,
através de placas fixas e blocos de concreto nos primeiros lances de grelha, de forma
a forçar a concentração de clinquer na linha central do resfriador, de onde ele
escoará uniformemente para ambas as laterais.
Condições extremas podem ocorrer quando o clinquer excessivamente fino, ou
mesmo de mistura com material não clinquerizado cai no resfriador, Devido à
expansão do ar de resfriamento ao atravessar o leito, o material fluidiza-se e desloca
rapidamente ao longo do resfriador, permitindo superaquecimento de placas suportes
e muitas vezes causando danos ao britador e sistema de transporte do clinquer.
O resfriador é adequado para o resfriamento de material granulado com alta
densidade
* Quando a zona de queima “esfria” devemos de imediato, corrigir sua
temperatura para granular bem o clinquer e evitar superaquecimento no resfriador.
* Material não clinquerizado (farinha) NUNCA deve ser deixado cair no
resfriador.
A formação de estalagmites no “pescoço” do resfriador está relacionada com a
temperatura do ar secundário e o retorno de pó do resfriador para o forno. Alguns
autores consideram que a operação com o cabeçote pressurizado favorece também
a formação de estalagmites (boneco de neve).
O retorno do pó pode ser reduzido sensivelmente com condições propícias a
granulação do clinquer e operação do resfriador com leito espesso de material.
As estalagmites desviam o clinquer de sua trajetória normal, afetando a
uniformidade do leito. Em alguns casos pode produzir desgaste acelerado das
paredes refratárias do pescoço do resfriador devido ao impacto direto do clinquer.

- Distribuição de ar no resfriador: O resfriamento do clinquer, num resfriador

de grelhas, é regido pela lei geral de transferência de calor e quanto maior o
gradiente de temperatura, mais fácil a transferência. Dai resulta que o resfriamento
do clinquer é muito mais efetivo nas primeiras câmaras, onde sua temperatura é mais
elevada.

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 O ar secundário é composto pelo fluxo de ar através dos primeiros 4 e 5 metros
do resfriador, medidos a partir da descarga do forno. Isto significa que o clinquer
caindo no resfriador fornecerá calor para o ar secundário, por um período de 4 a 6
minutos.
Normalmente o ar secundário é composto pelo ar insuflado nas câmaras 1, 2 e
parte da câmara 3.
Temos de concentrar toda a nossa atenção na operação dos três primeiros
ventiladores do resfriador, pois definem a temperatura do ar secundário.
Quanto mais elevada à temperatura do ar secundário, melhor a recuperação de
calor de clinquer e menor o consumo de combustível no forno.
Na prática esta temperatura é limitada a 1000 0C, pelo desgaste prematuro do
anel de descarga do forno.
A temperatura do ar secundário é de difícil medição e na maioria das vezes
dispomos de apenas um valor relativo.
À medida que aumenta a espessura do leito de clinquer aumenta a temperatura
do ar secundário. O compromisso se quebra quando começa a formação da “Ilha”,
impedindo a distribuição normal do clinquer sobre as grelhas.
A pressão sob as grelhas é decrescente, no sentido da descarga do resfriador.
Isto indica a necessidade de serem evitados vazamentos representativos de ar entre
as câmaras.
A temperatura do ar secundário deve ser mantida o mais constante possível.
Uma tolerância razoável para operar o forno em condições estáveis, seria de + 400C.
Quando somos obrigados a reduzir o forno, para recuperarmos a temperatura na
zona de queima, reduz-se o fluxo de clinquer para o resfriador e em conseqüência a
temperatura do ar secundário. Podemos (e devemos) reduzir a velocidade das
grelhas para evitar uma queda muito acentuada e auxiliar na recuperação da
temperatura na zona de queima. Esse ajuste é realizado automaticamente através do
controle de pressão sob as grelhas na primeira câmara.

Bibliografia:
Duda - Cement Date book
Puschock - Resfriador de Grelhas Moderno Fuller

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