UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

LUCAS PIRES DE PAIVA BARRETO

OBTENÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DO DIAMANTE POLICRISTALINO

(PCD) COM 15%wt DE NIÓBIO SINTERIZADO VIA ALTA PRESSÃO E
ALTA TEMPERATURA (HPHT)

Orientador: Meysam Mashhadikarimi

Natal – RN
Julho de 2018
 Lucas Pires de Paiva Barreto

OBTENÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DO DIAMANTE POLICRISTALINO

(PCD) COM 15%wt DE NIÓBIO SINTERIZADO VIA ALTA PRESSÃO E
ALTA TEMPERATURA (HPHT)

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

Departamento de Engenharia Química do Centro
de Tecnologia da Universidade Federal do Rio
Grande do Norte como requisito para a obtenção
do título de engenheiro químico.
Orientador: Meysam Mashhadikarimi

Universidade Federal do Rio Grande do Norte – UFRN

Departamento de Engenharia Química – DEQ

Natal – RN
Julho de 2018
Trabalho de conclusão de curso sob o título Obtenção e caracterização do Diamante
policristalino (PCD) com 15%wt de Nióbio sinterizado via alta pressão e alta temperatura
(HPHT) apresentado por Lucas Pires de Paiva Barreto e aceita pelo Departamento de Engenharia
Química do Centro de Tecnologia da Universidade Federal do Rio Grande do Norte, sendo
aprovado por todos os membros da banca avaliadora abaixo especificada:

___________________________________________
Professor Dr. Meysam Mashhadikarimi
Universidade Federal do Rio Grande do Norte
Departamento de Engenharia de Materiais

___________________________________________
Professor Dr. Uilame Umbelino Gomes
Universidade Federal do Rio Grande do Norte
Departamento de Física Teórica e Experimental

___________________________________________
Professor Dr. Marciano Furukava
Universidade Federal do Rio Grande do Norte
Departamento de Engenharia de Materiais

Natal-RN, 25 de julho de 2018

Agradecimentos

A minha família cujo amor, apoio e paciência foram fundamentais para conseguir trilhar com
determinação o árduo sonho de ser engenheiro.
Ao meu amado irmão Vinícius por desde criança me incentivar no caminho da ciência.
A minha namorada, Camila, e aos amigos que sempre estiveram presentes nos momentos bons e
ruins.
A meu orientador, Meysam Marshhadikarimi, cuja confiança e apoio guiaram-me com maestria
na construção deste trabalho.
Ao Professor Uilame Umbelino Gomes e a todos os colegas do Laboratório de Materiais
Cerâmicos e Metais Especiais da UFRN, por estarem sempre à disposição para ajudar.
Ao Professor Marciano Furukava, que me deu suporte e orientação durante toda minha
graduação.
Ao Professor Marcelo Filgueira, por ceder as instalações do Laboratório de Materiais Avançados
da UENF e por contribuir com valorosas discursões para o trabalho.
Ao técnico Renan da Silva Guimarães do Laboratório de Materiais Avançados da UENF, por
todo suporte com as sinterizações.
Por fim, a todos que com empatia me ajudaram a chegar até aqui.
 Nothing in life is to be feared, it is only to be understood.
Now is the time to understand more, so that we may fear less.
- Marie Curie -
 RESUMO

Este trabalho tem como objetivo principal a obtenção e caracterização do corpo de

diamante sinterizado com 15 wt% Nb, através das técnicas HPHT (High Pressure, High
Temperature) em três diferentes temperaturas: 1650℃, 1750℃ e 1850 ℃, com pressão constante
de 7,7 GPa. Para atingir esse objetivo, a rota escolhida se dividiu em três estágios: no primeiro
foi realizada a caracterização dos pós de partida através de Particulometria, Difração de Raios X
e Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV). No segundo estágio, foi realizada a mistura dos
pós em moagem de alta energia por 20 minutos a 500 rpm e feita a caracterização do estágio
anterior no pó compósito obtido. Já no terceiro estágio, foi realizada a sinterização via HPHT e a
caracterização dos corpos de prova obtidos através de Densimetria, Microscopia Eletrônica de
Varredura (MEV) e Espectroscopia Raman. Os resultados mostraram que o Nióbio pode ser um
excelente ligante para o diamante, conseguindo densidades relativas na faixa de 96% a 100%
para as amostras em todas as temperaturas, visto a alta pressão a elas submetidas. Além disso, foi
verificado através dos espectros Raman que para todas as temperaturas não houve grafitização,
problema comum nesse tipo de material. Quanto às análises do MEV, foi detectada a dispersão
uniforme do Nióbio nas interfaces das partículas de diamante, não houve formação de trincas, e
mais uma vez foi observada a ausência de grafitização.

Palavras-chaves: Diamante Policristalino; Nióbio; HPHT; Caracterização; Sinterização.

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 11
2. OBJETIVO ............................................................................................................................ 13
2.1 Objetivo geral ...................................................................................................................... 13
2.2 Objetivos específicos........................................................................................................... 13
3. REFERENCIAL TEÓRICO .................................................................................................. 14
3.1 Diamante Policristalino ....................................................................................................... 14
3.2. Nióbio como ligante ........................................................................................................... 14
3.3. Particulometria ................................................................................................................... 15
3.4. Difração de Raios X ........................................................................................................... 16
3.5. Microscopia Eletrônica de Varredura ................................................................................ 17
3.6. Moagem de Alta Energia.................................................................................................... 19
3.7. Sinterização via HPHT ....................................................................................................... 19
3.8. Espectroscopia Raman ....................................................................................................... 20
4. MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................................. 22
4.1. Análises dos pós de partida ................................................................................................ 23
4.1.1. Particulometrias ........................................................................................................... 23
4.1.2. Microscopia Eletrônica de Varredura .......................................................................... 23
4.1.3 Confocal........................................................................................................................ 24
4.1.4. Difração de Raios X .................................................................................................... 24
4.2. Pesagem e preparação dos pós iniciais ............................................................................... 25
4.3. Moagem de Alta Energia.................................................................................................... 26
4.4. Análise da mistura de pós................................................................................................... 27
4.4.1. Particulometria............................................................................................................. 27
4.4.2. Microscopia Eletrônica de Varredura .......................................................................... 28
4.4.3. Difração de Raios X .................................................................................................... 28
4.5. Sinterização HPHT ............................................................................................................. 28
4.6. Análises das amostras sinterizadas ..................................................................................... 30
4.6.1. Microscopia Eletrônica de Varredura .......................................................................... 31
4.6.2. Espectroscopia RAMAN e Confocal ........................................................................... 31
 4.6.3. Densimetria .................................................................................................................. 31
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES ......................................................................................... 32
5.1. Análises dos pós de partida ................................................................................................ 32
5.1.1. Particulometrias ........................................................................................................... 32
5.1.2. Microscopia Eletrônica de Varredura .......................................................................... 33
5.1.3 Confocal........................................................................................................................ 37
5.1.4 Difração de raios X ....................................................................................................... 39
5.2 Análises da mistura de pós .................................................................................................. 39
5.2.1 Particulometria.............................................................................................................. 39
5.2.2. Microscopia Eletrônica de Varredura .......................................................................... 40
5.2.3. Difração de Raios X .................................................................................................... 41
5.3. Análises das amostras sinterizadas ..................................................................................... 41
5.3.1. Microscopia Eletrônica de Varredura .......................................................................... 41
5.3.2 Confocal........................................................................................................................ 42
5.3.3. Espectroscopia RAMAN ............................................................................................. 44
5.3.4 Densimetrias ................................................................................................................. 44
6. CONCLUSÃO ....................................................................................................................... 45
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................. 46
 LISTA DE FIGURAS
Figure 1 - Fluxograma simplificado da metodologia utilizada. ................................................................... 22
Figura 2 - Pó de Diamante (a) e Pó de Nióbio (b)........................................................................................ 23
Figura 3 – Particulômetro. .......................................................................................................................... 24
Figura 4 - Microscópio Eletrônico de mesa................................................................................................. 24
Figura 5 - Difratograma de raios X. ............................................................................................................. 25
Figura 6 - Balança de Precisão .................................................................................................................... 26
Figura 7 - Moinho de alta energia (a), Jarra com mistura e esferas (b), Jarra com o solvente (c). ............ 27
Figura 8 – Matriz de compactação para a fabricação das tampas de grafite. ............................................ 28
Figura 9 - Suportes de Calcita (a) e Mufla (b). ............................................................................................ 29
Figura 10 - Prensa hidráulica (HPHT). ......................................................................................................... 30
Figura 11 – Politriz (a), Disco Diamantado (b). ........................................................................................... 31
Figura 12 - Aparato montado na balança de precisão. ............................................................................... 32
Figura 13 - Curvas particulométricas do diamante (a) e do Nióbio (b)....................................................... 33
Figura 14 - Micrografia eletrônica do diamante (a), (b), e com medidas (c). ............................................. 34
Figura 15 - EDS do pó de diamante ............................................................................................................. 35
Figura 16 – Micrografia eletrônica do pó de Nióbio. .................................................................................. 36
Figura 17 - EDS do pó de Nióbio. ................................................................................................................ 37
Figura 18 - Curva Particulométrica da mistura moída. ............................................................................... 40
Figura 19 – migrografia eletrônica da mistura dos pós moídos. ................................................................ 40
Figura 20 - DRX da mistura de pós. ............................................................................................................. 41
Figura 21 - micrografias das amostras sinterizadas a 1650℃(a), 1750℃(b) e 1850℃(c)........................... 42
Figura 22 - Nióbio atuando como ligante. .................................................................................................. 42
Figura 23 - Confocal das amostras sinterizadas. ......................................................................................... 43
Figura 24 - Espectroscopia das amostras sinterizadas. ............................................................................... 44
 LISTA DE ABREVIAÇÕES

AlO3 – óxido de alumínio

CaCO3 – Calcita
Cr - Cromo
CVD – Chemical Vapor Deposition
CO2 – Dióxido de carbono
DRX – Difração de Raios X
EDS - Energy-dispersive X-ray spectroscopy
GPa – Giga Pascal
HCl – Ácido Clorídrico
HNO3 – Ácido Nítrico
HPHT – High Pressure/High Temperature
kV – Kilo Volts
MEV – Microscopia eletrônica de Varredura
Mo - Molibdênio
Nb – Nióbio
SiC – Carbeto de silício
PCD – Polycrystalline Diamond
 11

1. INTRODUÇÃO
A busca por melhorias nas ferramentas de corte e perfuração vem norteando pesquisas
com diamante desde o final do século XIX, visto que o diamante é a substância mais dura
encontrada na natureza. No entanto, só na metade do século XX, com a descoberta das
técnicas HPHT (High Pressure/High Temperature), é que este ramo de pesquisas teve
avanços significativos. Com a via HPHT, tornou-se possível produzir diversas configurações
de diamantes, com tamanho, forma e estrutura cristalina mais adequada para uma aplicação
particular, fazendo variar a pressão, a temperatura e o catalisador (crómio, Manganês,
tântalo, Cobalto, Níquel ou platina, em vez de Ferro) [1]. Dentre os diferentes tipos de
diamante, o que é produzido via HPHT, o PCD (polycristaline diamond) se destaca por
apresentar maior dureza e condutividade térmica que o diamante monocristalino, além de
menor preço, o que justifica sua enorme aplicação na indústria de ferramentas de corte e
perfuração. Portanto, tais vantagens justificam o fato desse diamante ser o mais utilizado nas
pesquisas que visam aprimorar ferramentas de corte e perfuração.

É nesse cenário de busca por aprimoramentos que logo surgiram os primeiros estudos de
materiais compósitos envolvendo diamante e metais, isto é, estudos sobre a possibilidade de
usar um metal como ligante para o diamante. O objetivo dessa matriz metálica é produzir
uma série de interações físico-químicas com as partículas de diamante para que dessa forma
ocorra a diminuição das desvantagens que o diamante puro apresenta, como a baixa
tenacidade, por exemplo. Dessa maneira, a mistura de diamante/metal confere novas
características para o material, bem como atenuação de propriedades desvantajosas para
certas aplicações. [2-3]

Uma das preocupações durante a sinterização dos compostos diamantados é a

grafitização, reação onde ocorre a transformação do diamante em sua forma alotrópica mais
frágil, o grafite. Por fornecer um produto com menor dureza, a grafitização deve ser evitada
durante a sinterização, para isso, fatores como temperatura, pressão e catalisadores devem ser
controlados, já que interferem de diferentes maneiras durante o processo. [4-5]

Nesse sentido, este trabalho visa estudar os efeitos da adição de Nióbio na produção de
corpos de prova com 85% de PCD e 15% Nb a diferentes temperaturas. O objetivo principal
desse estudo trata-se da obtenção e caracterização de amostras na composição citada,
 12

adotando a rota HPHT para três faixas de temperatura diferentes. Logo, por se tratar de um
sistema novo e, portanto, nunca estudado nessas condições, o seguinte trabalho justifica sua
relevância a contribuir com os conhecimentos acerca de um sistema desconhecido pela
literatura, a fim de que os resultados possam fornecer uma base teórica e empírica para
futuros estudos com protótipos a base desse material.
 13

2. OBJETIVO

2.1 Objetivo geral

O trabalho objetivou a obtenção e caracterização do corpo de diamante sinterizado com
15%wt de Nióbio. Bem como, o estudo da viabilidade da rota adotada (HTHP) para três faixas de
temperatura diferentes: 1650 ºC, 1750 ºC e 1850 ºC, em que em todas se manteve a pressão de
compactação de 7,7 GPa.

2.2 Objetivos específicos

 Caracterizar os pós de partida.
 Caracterizar a mistura obtida através da moagem de alta energia.
 Caracterizar os corpos de prova obtidos via HPHT.
 14

3. REFERENCIAL TEÓRICO

3.1 Diamante Policristalino

O diamante é uma das formas alotrópicas do carbono, e pode ser encontrado em duas
formas: os naturais e os sintéticos, isto é, os mono e os policristalinos. O interesse desse estudo
está no diamante sintético policristalino.

O diamante policristalino, ou PCD como é mais conhecido, é um compósito de partículas

de diamante sinterizado com um ligante metálico. O diamante é o mais duro e, portanto, o mais
resistente à abrasão de todos os materiais. Como uma ferramenta de corte, ele tem boa resistência
ao desgaste, porém falta estabilidade química em altas temperaturas e se dissolve facilmente em
ferros. [6]

As propriedades do diamante sintético dependem dos detalhes dos processos de

fabricação; no entanto, alguns diamantes sintéticos (formados por HPHT ou Chemical Vapor
Deposition) têm propriedades como dureza, condutividade térmica e mobilidade eletrônica que
são superiores aos da maioria dos diamantes naturalmente formados. O diamante sintético é
amplamente utilizado em abrasivos, em ferramentas de corte e polimento e em dissipadores de
calor. Aplicações eletrônicas de diamante sintético estão sendo desenvolvidas, incluindo chaves
de alta potência em estações de energia, transistores de efeito de campo de alta frequência e
diodos emissores de luz. Detectores de diamantes sintéticos de luz ultravioleta (UV) ou
partículas de alta energia são usados em instalações de pesquisa de alta energia e estão
disponíveis comercialmente. Devido à sua combinação única de estabilidade térmica e química,
baixa expansão térmica e alta transparência óptica em uma ampla faixa espectral, o diamante
sintético está se tornando o material mais popular para janelas ópticas em lasers e giroscópios de
CO2 de alta potência. Estima-se que 98% da demanda de diamantes de nível industrial seja
fornecida com diamantes sintéticos. [7]

3.2. Nióbio como ligante

A utilização de um metal ligante durante a sinterização dos corpos de diamante apresenta
duas principais vantagens: a diminuição da temperatura e pressão de sinterização, e a eliminação
de grafite aderido na superfície do diamante [8]. É importante lembrar que essa matriz metálica é
escolhida baseada na abrasividade do material para ser cortado e polido. Por exemplo: o Cobalto
 15

como ligante é utilizado em materiais em que sua abrasividade é similar ao granito. Já o

Tungstênio é usado como ligante em materiais como o concreto, SiC, Si3N4 e Al2O3 [9].

Além da abrasividade, outro parâmetro importante para a escolha do ligante é o seu

comportamento frente à grafitização, visto que esta reação indesejada prejudica as propriedades
mecânicas do composto obtido. Nesse aspecto, sinterizações de diamante usando Nióbio como
ligante apontaram excelentes resultados: os corpos sinterizados apresentaram durezas mais altas,
melhores condições estruturais, e menor diferença entre os coeficientes de expansão térmica
quando comparados com o Cobalto, além de claro, terem conseguido evitar o fenômeno da
grafitização. [10]

3.3. Particulometria

A Particulometria é o estudo da distribuição das dimensões dos grãos de um particulado.

Ou seja, é a determinação das dimensões das partículas do agregado e de suas respectivas
porcentagens de ocorrência. O principal objetivo é conhecer a distribuição granulométrica do
agregado e representá-la através de uma curva. Possibilitando assim a determinação de suas
características físicas. A análise granulométrica pode ser realizada: por peneiramento, quando
temos solos granulares como as areias e os pedregulhos; por sedimentação, no caso de solos
argilosos; pela combinação de ambos os processos; e por difração de laser. [11]

Para este artigo, a abordagem focará na análise via difração de laser, por ser a prática
mais utilizada na tecnologia dos pós. A difração laser é uma técnica amplamente utilizada para
materiais que vão desde centenas de nanômetros a vários milímetros de tamanho. As principais
razões para seu sucesso são:

 Ampla faixa dinâmica - de submícrons a milímetros de tamanho;

 Medições rápidas - resultados gerados em menos de um minuto;

 Repetibilidade - grande número de partículas amostradas em cada medição;

 Resposta instantânea - monitoramento e controle do processo de dispersão de partículas;

 Alta produtividade de amostras - centenas de medições por dia;

 Calibração desnecessária - facilmente verificada com materiais padrão de referência;

 16

 Técnica bem estabelecida - coberta pela ISO13320 (2009).

A técnica mede as distribuições de tamanho das partículas por medição da variação

angular na intensidade da luz difundida à medida que um feixe de laser interage com as
partículas dispersas da amostra. Partículas grandes dispersam a luz em pequenos ângulos em
relação ao feixe de laser e partículas pequenas dispersam a luz em ângulos grandes, como
ilustrado abaixo. Os dados sobre a intensidade da dispersão angular são então analisados para
calcular o tamanho das partículas responsáveis por criar o padrão de dispersão, com base na
teoria de difusão da luz de Mie. O tamanho das partículas é indicado como o diâmetro de uma
esfera de volume equivalente. [12]

3.4. Difração de Raios X

A difração de raios X é um fenômeno no qual os átomos de um cristal, em virtude de seu

espaçamento uniforme, causam um padrão de interferência das ondas presentes em um feixe
incidente de raios X. É uma técnica usada para determinar a estrutura atômica e molecular de um
cristal, na qual os átomos cristalinos fazem com que um feixe de raios X incidentes difrate em
muitas direções específicas. Medindo os ângulos e as intensidades dos feixes difratados, um
cristalógrafo pode produzir uma imagem tridimensional da densidade de elétrons dentro do
cristal. A partir desta densidade de elétrons, as posições médias dos átomos no cristal podem ser
determinadas, bem como suas ligações químicas, sua desordem e várias outras informações. O
material analisado é finamente triturado, homogeneizado e a composição média em massa é
determinada (difração de raios X em pó). [13]

O fenômeno resulta de um processo de espalhamento no qual os raios X são dispersos

pelos elétrons dos átomos sem alteração no comprimento de onda. Um feixe difratado é
produzido por tal dispersão somente quando certas condições geométricas são satisfeitas, o que
pode ser expresso em qualquer uma de duas formas, a equação de Bragg, ou a de Laue. O padrão
de difração resultante de um cristal, que compreende tanto as posições como as intensidades dos
efeitos de difração, é uma propriedade física fundamental da substância, servindo não apenas
para sua rápida identificação, mas também para a elucidação completa de sua estrutura. A análise
das posições do efeito de difração leva imediatamente a um conhecimento do tamanho, forma e
orientação da célula unitária. Para localizar as posições dos átomos individuais na célula, as
 17

intensidades devem ser medidas e analisadas. O mais importante para relacionar as posições dos
átomos com as intensidades de difração é a equação do fator de estrutura. [14]

Com isso, a DRX em pó é mais amplamente utilizada para a identificação de materiais

cristalinos desconhecidos (por exemplo, minerais, compostos inorgânicos). A determinação de
sólidos desconhecidos é fundamental para estudos em geologia, ciência ambiental, ciência de
materiais, engenharia e biologia. Outras aplicações incluem:

 Caracterização de materiais cristalinos;

 Identificação de minerais de grão fino, tais como argilas e argilas de camada mista que são
difíceis de determinar;
 Determinação das dimensões das células unitárias;
 Medição da pureza da amostra.

Com técnicas especializadas, DRX pode ser usado para:

 Determinar estruturas cristalinas usando refinamento Rietveld;

 Determinar quantidades modais de minerais (análise quantitativa);
 Caracterizar amostras de filmes finos;
 Fazer medições de textura, como a orientação de grãos, em uma amostra policristalina.

3.5. Microscopia Eletrônica de Varredura

Um microscópio eletrônico de varredura (MEV) utiliza um feixe de elétrons no lugar dos

fótons utilizados em um microscópio óptico convencional, o que permite solucionar o problema
da resolução relacionado com a fonte de luz branca usada nos convencionais. [15]

Seu princípio de funcionamento se baseia em utilizar um feixe de elétrons de pequeno

diâmetro para explorar a superfície da amostra, ponto a ponto, por linhas sucessivas e transmitir
o sinal do detector a uma tela catódica cuja varredura está perfeitamente sincronizada com aquela
do feixe incidente. Por um sistema de bobinas de deflexão, o feixe pode ser guiado de modo a
varrer a superfície da amostra segundo uma malha retangular. O sinal de imagem resulta da
interação do feixe incidente com a superfície da amostra. O sinal recolhido pelo detector é
utilizado para modular o brilho do monitor, permitindo a observação. A maioria dos
instrumentos usa como fonte de elétrons um filamento de Tungstênio (W) aquecido, operando
 18

numa faixa de tensões de aceleração de 1 a 50 kV. O feixe é acelerado pela alta tensão criada
entre o filamento e o ânodo. Ele é, em seguida, focalizado sobre a amostra por uma série de três
lentes eletromagnéticas com um spot menor que 4,0 nm. O feixe, interagindo com a amostra,
produz elétrons e fótons que podem ser coletados por detectores adequados e convertidas em um
sinal de vídeo. Quando o feixe primário incide na amostra, parte dos elétrons difunde-se e
constitui um volume de interação cuja forma depende principalmente da tensão de aceleração e
do número atômico da amostra, conforme figura 1.2. Neste volume, as ondas eletromagnéticas e
os elétrons produzidos são utilizados para formar as imagens ou para efetuar análises físico-
químicas. Para serem detectados, as partículas e/ou os raios eletromagnéticos resultantes da
interação do feixe eletrônico com a amostra devem retornar à superfície da amostra e daí
atingirem o detector. A profundidade máxima de detecção, portanto, a resolução espacial,
depende da energia com que estas partículas ou raios atingem o detector, ou são capturadas pelo
mesmo. Por exemplo: elétrons retroespalhados possuem maior energia do que os elétrons
secundários, assim, o detector de elétrons retroespalhados irá operar na faixa de energia maior e
o de elétrons secundários na faixa menor. A imagem formada a partir do sinal captado na
varredura eletrônica de uma superfície pode apresentar diferentes características, uma vez que a
imagem resulta da amplificação de um sinal obtido de uma interação entre o feixe eletrônico e o
material da amostra. Graças a isso, o MEV consegue produzir aumentos de até 300000 vezes
sem sofrer com o problema da resolução enfrentado pelos microscópios convencionais. [15]

Na maior parte dos casos, os aparelhos de MEV estão equipados com aparelhos de
espectroscopia de raios X por dispersão de energia, conhecidos também como EDS. A vantagem
dessa combinação é a possibilidade de fazer análises físico-químicas na amostra, visto que é uma
técnica analítica usada para a análise elementar de caracterização química de uma amostra. Ou
seja, uma das variantes da espectroscopia por fluorescência de raios X que se baseia na
investigação de uma amostra através de interações entre partículas ou radiação eletromagnética e
matéria, analisando os raios X emitidos pela matéria em resposta à incidência de partículas
carregadas. Suas capacidades de caracterização são devido em grande parte ao princípio
fundamental que cada elemento tem uma estrutura atômica única, de modo que os raios X
emitidos são característicos desta estrutura, que identificam o elemento. [16]
 19

3.6. Moagem de Alta Energia

O processo de Moagem de Alta Energia (MAE) é uma síntese mecano-química em que as

misturas de pós de diferentes metais ou ligas são moídas conjuntamente para obtenção de uma
liga homogênea, através da transferência de massa. Durante o processo, as partículas de pó são
continuamente deformadas, soldadas a frio, quebradas e ressoldadas. A técnica consiste
basicamente no processamento de materiais na forma de pós, juntamente com corpos de
moagem, que podem ser esferas de aço ou outro material de alta dureza, inseridos em um vaso de
moagem, geralmente feito do mesmo material que o das esferas. [17]

Por vibração ou rotação as esferas chocam-se com as paredes do vaso, resultando em uma
prensagem do pó a cada impacto, e deste modo o pó é repetidamente levado a solda, fratura e
ressolda num intenso processo cíclico de transferência de energia que possibilita a
nanoestruturação dos materiais moídos. Atualmente, este processo vem permitindo a obtenção de
materiais compósitos, materiais nanoestruturados, compostos intermetálicos, soluções sólidas
amorfas, entre outros [18].

Durante a moagem de alta energia, alta deformação é introduzida nas partículas. Isso é
manifestado pela presença de vários defeitos cristalinos, tais como discordâncias, vazios, falha
de empilhamento e aumento no número de contornos de grão. A presença desses defeitos, além
do refinamento da microestrutura, o qual diminui as distâncias de difusão e do aumento da
temperatura durante a moagem, aumenta a difusividade dos elementos solutos na matriz,
resultando na produção de pós com alta sinterabilidade em relação à moagem convencional. [17-
18]

3.7. Sinterização via HPHT

A compactação de peças é responsável pela definição da geometria e densificação da

mistura de pós. A principal propriedade que afeta a compactação é a compressibilidade do pó,
que pode ser definida como a extensão segundo a qual uma massa de pó pode ser densificada
pela aplicação de pressão. A compressibilidade é uma característica importante, pois determina a
pressão a ser exercida pelo ferramental para se conseguir uma determinada densidade da peça.

Dessa forma, a via HPHT é normalmente a mais adotada para o processo quando se trata
da sinterização de materiais diamantados e metais duros, pois estes materiais requerem pressões
 20

maiores para atingirem boas densificações. Outro fator que justifica a escolha das técnicas HPHT
é seu relativo baixo custo e agilidade durante a produção das amostras, visto que o processo
costuma durar poucos minutos.

De modo geral, podemos resumir a sinterização HPHT da seguinte forma: trata-se de uma
técnica que se caracteriza por aplicar altíssimas pressões (na ordem de GPa) ao mesmo tempo em
que uma corrente elétrica eleva a temperatura do sistema a patamares de altas temperaturas,
muitas vezes superiores a 1500 ºC. [19]

3.8. Espectroscopia Raman

É uma técnica que usa uma fonte de laser, que ao atingir um objeto, é espalhada por ele,
gerando luz de mesma energia ou de energia diferente da incidente. No primeiro caso, o
espalhamento é chamado de elástico e não é de interesse, este é o chamado espalhamento
Rayleigh. Entretanto, o mais importante é efeito inelástico (segundo caso), também conhecido
como efeito Raman, que possibilita obter muitas informações importantes sobre a composição
química do objeto em análise a partir dessa diferença de energia. Isto gera uma assinatura da
composição química de cada material irradiada, também conhecida como impressão digital
(fingerprint). [19]

Na prática, um feixe de radiação laser de baixa potência é usado para iluminar pequenas
áreas do objeto de interesse e, ao incidir sobre a área definida, é espalhado em todas as direções,
sendo que uma pequena parcela dessa radiação é espalhada inelasticamente, isto é, com
frequência (ou comprimento de onda) diferente da incidente (E = hν ou E = h.c.λ-1). O
espalhamento inelástico pode ser subdividido em dois tipos: Stokes e anti-Stokes. O efeito
Stokes ocorre quando as moléculas recebem a energia no seu estado fundamental, e no anti-
Stokes a molécula já está em estado excitado. O efeito Raman também gera três modelos
vibracionais nas moléculas: bend, symmetric or asymmetric strech; Sendo o número de modelos
vibracionais traduzidos pelas seguintes fórmulas matemáticas:3n-6 para moléculas não lineares,
por exemplo: água (H2O) e 3n-5 para moléculas lineares, por exemplo gás carbônico (CO2),
sendo n o número de átomos da molécula. [19-20]
A banda de deslocamento Raman, a diferença de energia entre a incidida e a espalhada, é
tipicamente descrita como número de onda (wavenumber). A unidade mais usada é 1/cm, isso é
 21

equivalente a joule dividido por fator de conversão (hc), onde h é a constante de Planck e c é a
velocidade da luz.

Caso seja utilizado um microscópio óptico convencional, o qual objetiva tanto focalizar o
feixe incidente na amostra quanto coletar a radiação que é espalhada por ela, tem-se a
Microscopia Raman, a qual permite o estudo de áreas de até 1 μm (10-6 m)de diâmetro. O
interessante é que a diferença de energia entre a radiação incidente e a espalhada corresponde à
energia com que átomos presentes na área estudada estão vibrando e essa frequência de vibração
permite descobrir como os átomos estão ligados, ter informação sobre a geometria molecular,
sobre como as espécies químicas presentes interagem entre si e com o ambiente, entre outras
coisas. É por esse motivo que essa ferramenta é tão poderosa, permitindo inclusive a
diferenciação de polimorfos, isto é, substâncias que tem diferentes estruturas e, portanto,
diferentes propriedades, apesar de terem a mesma fórmula química, como o massicote e
litargírio, ambos óxidos de chumbo (PbO) porém com diferentes estruturas cristalinas
(ortorrômbica e tetraédrica, respectivamente). [19-20]

Como não há somente um tipo de vibração, uma vez que geralmente as espécies químicas
presentes são complexas, a radiação espalhada inelasticamente é constituída por um número
muito grande de diferentes frequências (ou componentes espectrais) as quais precisam ser
separadas e ter sua intensidade medida. Cada espécie química, seja um pigmento, corante,
substrato, aglutinante, veículo ou verniz, fornece um espectro que é como sua impressão digital,
permitindo sua identificação inequívoca ou, por exemplo, a detecção de alterações químicas
decorrentes de sua interação com outras substâncias ou com a luz. [19-20]

A análise por Espectroscopia Raman é feita sem necessidade de preparações ou

manipulações de qualquer natureza, como pulverização, por exemplo. Quando a amostra é muito
grande, ela pode ser examinada através de um sistema especial de lentes ou através de fibras
ópticas. Atualmente são comercializados tanto microscópios Raman dedicados quanto
equipamentos convencionais que podem ter o microscópio como acessório e em ambos os casos
a utilização de fibras ópticas é um recurso essencial quando o objeto analisado é muito grande
para caber no compartimento de amostras ou quando seu transporte até o laboratório não é
possível. Outro aspecto importante é a possibilidade de exploração de alguns efeitos especiais,
como o efeito Raman ressonante e efeito SERS (Surface Enhanced Raman Scattering). [20]
 22

4. MATERIAIS E MÉTODOS
O fluxograma representado na figura 1 abaixo esquematiza resumidamente a metodologia
adotada para o estudo em questão.

Figure 1 - Fluxograma simplificado da metodologia utilizada.

Fonte: Autor.
 23

4.1. Análises dos pós de partida

Os pós de partida utilizados nesse trabalho foram: diamante policristalino (AC 50 125-
80) e Nióbio puro, mostrados respectivamente nas figuras 2a e 2b.

Figura 2 - Pó de Diamante (a) e Pó de Nióbio (b).

a b

Fonte: Autor.

4.1.1. Particulometrias
As particulometrias foram realizadas em um particulômetro da marca Acil & Weber,
modelo 920, conforme mostra a figura 3. Ligado ao particulômetro, um computador foi usado
para operar o software “the particle expert”, da empresa CILAS a fim de obter os dados do
experimento, que usou água como meio para o ensaio. Inicialmente foi executada a medida do
branco para calibrar o equipamento, e em seguida o pó foi adicionado aos poucos até atingir um
escore razoável para cada tipo de particulado. Dessa forma, após atingir o valor ideal para cada
substância, a curva particulométrica foi obtida como resultado.

4.1.2. Microscopia Eletrônica de Varredura

O ensaio foi realizado em um microscópio eletrônico de mesa da marca HITACHI,
modelo TM3000, equipado com EDS, mostrado na figura 4. Para o diamante, as magnificações
usadas foram: 50x, 100x, 200x, 300x e 500x. Já para o Nióbio, foram usados: 50x, 100x, 200x,
500x, 1000x, 5000x e 10000x. Para ambos os pós de partida foram feitas análises “mapa” usando
o EDS.
 24

Figura 3 – Particulômetro.

Fonte: Autor.

4.1.3 Confocal
Para as análisas via confocal, foram adotadas as seguintes ampliações para cada amostra:
108x, 216x, 430x e 1075x. Sendo o Confocal da marcal OLYMPUS modelo padrão.

Figura 4 - Microscópio Eletrônico de mesa.

Fonte: Autor.

4.1.4. Difração de Raios X

A análise de DRX foi realizada em um equipamento fabricado pela Rigaku,
modelo Miniflex II desktop x-ray diffractometer com radiação Cu-Kα e filtração de Níquel,
 25

conforme mostrado na figura 5. Para isso, os seguintes parâmetros foram adotados para o
experimento de ambos os pós de partida: varredura contínua na faixa de 25˚ a 120˚, passo de
0,02˚, e velocidade de 5˚ por minuto.

Figura 5 - Difratograma de raios X.

Fonte: Autor.

4.2. Pesagem e preparação dos pós iniciais

Os pós de partida foram preparados com o auxílio de uma balança de precisão da marca
SHIMADZU modelo AUW220D, conforme ilustra a figura 6. Para obtenção da mistura com
composição de 85% de diamante e 15% de Nióbio, foram pesados 3,828g do pó de diamante e
0,675g de Nióbio, totalizando 4,503g da mistura.

O valor da massa da mistura (4,503g) foi calculado de modo a considerar 25% de perdas
durante as análises, isto é, uma perda máxima de 1,126g de material perdido durante os
procedimentos. Dessa maneira, sabendo-se que cada amostra teria aproximadamente 0,380g, em
caso de perda máxima, ainda restaria pó suficiente para confecção de 9 corpos sinterizados, que é
o valor necessário para realizar os todos os ensaios nas três temperaturas em triplicata.
 26

Figura 6 - Balança de Precisão

Fonte: Autor

4.3. Moagem de Alta Energia

O procedimento utilizou um moinho planetário da marca Pulverisette, com Jarras de
metal duro, mostrados respectivamente nas figuras 7a e 7b. O procedimento começou com a
mistura dos pós colocada na jarra de metal duro. Em seguida, adotou-se uma relação massa-bola
de 1:10, que resultou no preenchimento com 45g de esferas de metal duro na jarra, distribuídas
em 1 grande e 11 pequenas. Após isso, foi adicionado Ciclo-hexano como meio úmido da
moagem até preencher 75% do volume da jarra (figura 7c). Esta medida teve a finalidade de
evitar oxidação durante a moagem, sendo o Ciclo-hexano ideal para o sistema em questão, por
não reagir com a mistura. Depois de fechar a jarra da mistura contendo as esferas e o Ciclo-
hexano, o recipiente foi acoplado no moinho e os seguintes parâmetros foram configurados para
começar a moagem: 20 minutos para o tempo de moagem a uma velocidade de 500 rpm.

Após o fim da moagem, a mistura foi retirada por decantação, utilizando uma espátula
após a separação do solvente dos sólidos decantados. Por fim, os sólidos úmidos foram
colocados em uma capela por 24 horas para a completa remoção do Ciclo-hexano.
 27

Figura 7 - Moinho de alta energia (a), Jarra com mistura e esferas (b), Jarra com o solvente (c).

a b

Fonte: Autor

4.4. Análise da mistura de pós

4.4.1. Particulometria
O ensaio particulométrico para a mistura dos pós seguiu os mesmos parâmetros e
procedimentos mostrados no item 4.1.1
 28

4.4.2. Microscopia Eletrônica de Varredura

O ensaio de Microscopia Eletrônica de Varredura para a mistura dos pós seguiu os
mesmos parâmetros e procedimentos descritos no item 4.1.2

4.4.3. Difração de Raios X

O ensaio de Difração de Raios X para a mistura dos pós seguiu os mesmos parâmetros e
procedimentos descritos no item 4.1.3

4.5. Sinterização HPHT

Foram produzidos nove corpos de prova utilizando a via HPHT. O procedimento

consistiu em quatro etapas: produção das cápsulas de grafite, produção do suporte de calcita,
prensagem das amostras e eliminação das impurezas via ultrassom.

No primeiro estágio, as cápsulas cilíndricas de grafites foram confeccionadas

artesanalmente. Utilizando um torno mecânico da marca ROMI, modelo Tormax 20ª para
preparar os tubos de grafite, e uma matriz metálica para produzir o fundo e a tampa para o tubo
(ver figura 8).

Figura 8 – Matriz de compactação para a fabricação das tampas de grafite.

Fonte: Autor.

Na segunda parte, suportes de Calcita (CaCO3) foram produzidos e consolidados em uma

mufla da marca Linea. Para em seguida, acoplar nos mesmos os tubos de grafites produzidos
anteriormente. Os suportes de calcita e a mufla estão mostrados nas figuras 9a e 9b
respectivamente.
 29

Figura 9 - Suportes de Calcita (a) e Mufla (b).

a b

Fonte: Autor.

No último passo, os pós foram condicionados nos tubos de grafite, que por sua vez
estavam acoplados nos suportes de Calcita, para em seguida serem colocados uma amostra por
vez no dispositivo HPHT. Tal dispositivo consistiu de uma prensa hidráulica especial, modelo
DO138B da Ryazantyashpressmash (fabricação russa). Sendo assim, a sinterização foi realizada
em triplicata, distribuindo igualmente as 9 amostras em 3 condições de temperatura diferentes,
sendo elas: 1650˚C, 1750˚C e 1850˚C, todas submetidas na mesma pressão de 7,7 GPa.

Para o processo, foi adotado um ciclo de 9 minutos (sendo mantida a pressão durante 3
minutos três vezes para cada amostra). Isto é, esse ciclo permitiu a máquina aplicar a pressão
durante 3 minutos até que se chegasse ao valor desejado. Após a aplicação do calor, a pressão foi
mantida até que a amostra atingisse a temperatura mais baixa para evitar a transformação do
diamante em grafite a alta temperatura e baixa pressão [21]. O dispositivo está mostrado na
figura 10.
 30

Figura 10 - Prensa hidráulica (HPHT).

Fonte: Autor.

Por fim, as amostras foram retiradas do que sobrou da cápsula e do envoltório de grafite
para serem limpas do grafite remanescente que ficou aderido na superfície. Para isso, elas foram
colocadas em um ultrassom com álcool etílico por 30 minutos. Após isso, as amostras foram
lavadas com uma solução de HNO3 e HCl, na proporção de 1:3, passando 20 minutos imersas na
solução. Finalmente, as amostras foram retiradas, lavadas com água destilada e secadas na mufla.

4.6. Análises das amostras sinterizadas

Para poder dar prosseguimento às análises dos corpos de prova, foi necessário fazer o
polimento de sua superfície, sendo este procedimento realizado em uma máquina politriz da
arotec, modelo aropol E, equipada com um disco diamantado da Struers, de 10 µm. A duração do
 31

polimento para cada amostra foi de 30 minutos para cada superfície, a uma velocidade de 200
rpm. A politriz e o disco estão mostrados nas figuras 11a e 11b.

Figura 11 – Politriz (a), Disco Diamantado (b).

a b

Fonte: Autor.

4.6.1. Microscopia Eletrônica de Varredura

Os corpos de prova foram submetidos aos mesmos procedimentos e parâmetros adotados
no item 4.1.1, com exceção que desta vez não foi possível executar a análise com EDS.

4.6.2. Espectroscopia RAMAN e Confocal

Os Ensaios RAMAN foram realizados usando o tempo de coleta igual a 5000 ms, com a
potência do laser em 80% da sua capacidade. Já na análise do Confocal, foram utilizados os
mesmos parâmetros citados no ítem: xxx lentes com as seguintes ampliações para cada amostra:
108x, 216x, 430x e 1075x. Sendo o Confocal da marcal OLYMPUS e o aparelho de RAMAN da
marca HORIBA.

4.6.3. Densimetria
Para encontrar os valores das densidades relativas, foi utilizado o princípio de
Arquimedes, conforme a ASTM B962-13. A balança e o aparato usados para as medições das
massas estão mostrados na figura 12 abaixo.
 32

Figura 12 - Aparato montado na balança de precisão.

Fonte: Autor.

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES

5.1. Análises dos pós de partida

5.1.1. Particulometrias
Os pós de partida foram escolhidos de modo que o tamanho médio das partículas de
Nióbio fosse consideravelmente menor que o tamanho médio de partículas do diamante, visto
que o Nióbio, agindo como ligante, precisa ser menor para preencher as interfaces dos grãos de
diamante. Sendo assim, esses parâmetros foram confirmados com as curvas obtidas nas análises
de cada um, conforme mostram as figuras 13a e 13b. É importante lembrar que ambos os pós
passaram por uma peneira de 400 µm antes de serem submetidos a análise particulométrica.

Os tamanhos médios de partículas para os pós de diamante e de Nióbio foram

respectivamente: 150,36 e 36,5 micrômetros.
 33

Figura 13 - Curvas particulométricas do diamante (a) e do Nióbio (b).

a b

Fonte: Autor.

Ainda sobre o resultado mostrado na figura 13a, notou-se uma curva bimodal, isto é, o pó
de diamante utilizado apresenta dois valores de tamanho com maior incidência. A primeira moda
é de 115 µm e o segundo na casa dos 400 µm. Essa característica favorece o preenchimento
espacial do pó, pois a medida que as partículas grandes geram espaços vazios entre as mesmas,
esse espaço acaba sendo preenchido pelas partículas menores, no caso as de 115 µm por
exemplo.

Já em relação ao pó de Nióbio, a curva mostrou que a heterogeneidade no tamanho de

partículas do pó de Nióbio abrange valores entre 1 e 110 micrômetros, portanto, contando com
tamanhos de particulas bastante variados.

5.1.2. Microscopia Eletrônica de Varredura

5.1.2.a. Pó de diamante
As imagens 14 e 15 mostram os resultados das análises via MEV e EDS respectivamente.
É possível notar uma distribuição uniforme no tamanho dos particulas de diamante nas figuras
14a e 14b, o que está de acordo com os resultados encontrados no ensaio particulométrico. Para
se confirmar, foi usada a ferramenta de medição disponível no software do equipamento,
encontrando uma média de tamanho próxima do resultado da particulometria (ver figura 14c).
Além de uma distribuição homogênea no tamanho das partículas do pó de diamante, nota-se o
formato esférico com faces retas.

Outro ponto notório na figura 14a é que é possível observar em alguns grãos a presença
de vestígios do catalisador usado na síntese desse pó de partida. Na figura 15, são mostrados os
 34

resultados do EDS, que apontaram a composição desse catalisador como sendo Cromo (Cr) e
Molibdênio (Mo), materiais comumente usados nas sínteses de diamante.

Figura 14 - Micrografia eletrônica do diamante (a), (b), e com medidas (c).

a b

Fonte: Autor.
 35

Figura 15 - EDS do pó de diamante

cps/eV

Mo
Cr
3 C Mo Cr Mo

0
2 4 6 8 10 12 14
keV

Fonte: Autor

5.1.2.b. Pó de Nióbio
Na figura 16, fica notória a significativa variação nos tamanhos de partículas do pó de
Nióbio, o que já era esperado, tendo em vista que essa característica foi evidenciada na curva
particulométrica obtida na particulometria desse pó. No entanto, através da micrografia
eletrônica, foi possível notar também a presença de trincas nas partículas maiores de Nióbio, o
que justifica a significativa diminuição no tamanho das partículas após a moagem.
 36

Figura 16 – Micrografia eletrônica do pó de Nióbio.

Fonte: Autor.

Através do EDS realizado neste pó, se comprovou a pureza do mesmo, conforme mostra a
figura 17 a seguir.
 37

Figura 17 - EDS do pó de Nióbio.

cps/eV
2.2

2.0

1.8

1.6

1.4

1.2 Nb Nb Nb

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0
2 4 6 8 10 12 14
keV

Fonte: Autor.

5.1.3 Confocal
5.1.3.a Confocal do diamante
A análise via confocal mostrada na figura 19 mostrou a distribuição particulométrica
homogênea do diamante bem como os formatos esféricos com faces retas das partículas. Sendo
assim, estando de acordo com os resultados da particulometria e MEV.
 38

Figura 18 - Confocal do pó de diamante.

Fonte: Autor.

5.1.3.b Confocal do Nióbio

A análise via confocal mostrada na figura 19 evidenciou a distribuição particulométrica

heterogênea do Nióbio, de forma similar a observada na figura 16, estando de acordo com os
resultados da particulometria.

Figura 19 - Confocal do Nióbio.

Fonte: Autor
 39

5.1.4 Difração de raios X

Conforme mostra a figura 20 a seguir, não foram detectados picos de contaminantes em
ambos os pós de partida, sendo os resultados mostrados nos DRX’s do diamante (figura 20a) e
do Nióbio (figura 20b) de acordo com as cartas padrão para cada um. Na figura 20a, pode-se
observar a presença dos três picos característicos do diamante, localizados nas posições de 45,75
e 90 aproximadamente, no eixo do ângulo. Por outro lado, a figura 20b mostrou bem os seis
picos característicos no Nióbio.

Figura 20 - DRX dos pós de diamante (a) e de Nióbio (b).

a b

Fonte: Autor.

5.2 Análises da mistura de pós

5.2.1 Particulometria
A particulometria mostrou que a moagem de alta energia diminuiu consideravelmente o
tamanho das partículas. O tamanho médio da mistura obtida da moagem foi de 20 µm. Esse valor
bastante menor pode ser justificado pela presença das partículas de diamante atuando junto com
as esferas de metal duro durante a moagem, além do fato das partículas maiores de Nióbio
possuírem trincas, como mostrado na micrografia eletrônica da figura 16, o que facilita a quebra
das mesmas em partículas menores. Dessa maneira, observa-se na curva particulométrica da
figura 18 partículas bem menores em relação ao tamanho das partículas dos pós de partida, como
por exemplo o surgimento de partículas menores que 1 µm, que antes não existiam em ambos os
pós de partida.
 40

Figura 18 - Curva Particulométrica da mistura moída.

Fonte: Autor.

5.2.2. Microscopia Eletrônica de Varredura

A figura 22, obtida como resultado do MEV da mistura mostra uma distribuição
homogênea do Nióbio em meio ao diamante.

Figura 19 – migrografia eletrônica da mistura dos pós moídos.

Fonte: Autor.
 41

5.2.3. Difração de Raios X

Com a análise do DRX mostrada na figura 23, notou-se uma leve presença de carbeto de
Tungstênio na mistura, oriundo da jarra e das esferas usados na moagem. Além disso, é
interessante notar a presença dos três picos característicos do diamante, mostrados na figura 20a,
bem como a presença dos seis picos do Nióbio, que dessa vez apresentam intensidade menor
devido a sua proporção de apenas 15% na mistura.

Figura 20 - DRX da mistura de pós.

Fonte: Autor.

5.3. Análises das amostras sinterizadas

5.3.1. Microscopia Eletrônica de Varredura

A análise de MEV dos corpos sinterizados constatou que para as três temperaturas houve
distribuição uniforme do Nióbio em meio ao diamante. No entanto, apesar do mesmo padrão de
dispersão do Nióbio nos três casos de temperatura, percebeu-se que à medida que aumenta a
temperatura, a distribuição melhora. A figura 21 mostra os resultados lado a lado para as
amostras de 1650℃ (24a), 1750℃ (24b), e 1850℃ (24c).
 42

Figura 21 - micrografias das amostras sinterizadas a 1650℃(a), 1750℃(b) e 1850℃(c).

a b c

Fonte: Autor.

Outro fenômeno importante que a análise via MEV possibilitou observar está mostrado
na figura 22, onde é possível observar o Nióbio preenchendo as interfaces das partículas de
diamante. Este fenômeno foi observado nas amostras das três temperaturas, e só pode ser
observado pelo fato do polimento ter arrancado o Nióbio da superfície.
Figura 22 - Nióbio atuando como ligante.

Fonte: Autor.

5.3.2 Confocal
A figura 23 mostra os resultados obtidos via Confocal. Na análise, foi possível ver o
efeito do polimento com disco diamantado, onde o Nióbio foi arrancado da superfície deixando
na amostra as partículas de diamante “nuas”.
 43

Figura 23 - Confocal das amostras sinterizadas.

Fonte: Autor.
 44

5.3.3. Espectroscopia RAMAN

Com os resultados da espectroscopia Raman, mostrados na figura 24, foi possível
concluir que não houve grafitização nas faixas de temperatura adotadas. Isso pode ser notado
com a ausência de outros picos além do pico referente ao diamante nos gráficos, uma vez que
este fica localizado na posição aproximada de 1330 do Raman Shift, e foi o único observado nas
amostras nas três temperaturas. Caso houvesse presença de grafite, seu pico estaria próximo da
posição 1580 do Raman Shift. [22]

Figura 24 - Espectroscopia das amostras sinterizadas.

Fonte: Autor

5.3.4 Densimetrias
Para todas as amostras, a densimetria obteve como resultados valores de densidades
relativas em relação ao valor teórico (3,85g/cm3) na faixa de 98% a 100%. O que já era esperado
com a enorme pressão de 7,7 Gpa e a alta temperatura atuando na sinterização. Isto é, o Nióbio,
sob altas pressões e temperaturas, age preenchendo as lacunas geradas pelos grãos de diamante.
 45

6. CONCLUSÃO
É notória que a caracterização de materiais diamantados é uma meta importante para vários
centros de pesquisa e indústrias. Sendo assim, este trabalho visou estudar a obtenção e
caracterização de um novo composto em três faixas de temperatura para a sinterização via
HPHT. As principais conclusões ao fim do trabalho foram:

- A moagem de alta energia nas condições adotadas se mostrou efetiva para a mistura dos pós
e a diminuição do tamanho das partículas do Nióbio, apresentando baixas contaminações de W-
Co por causa das jarras e bolas usadas do equipamento;

- Sinterização via HPHT se confirmou como uma boa rota para a produção dos compostos
diamantados na concentração especificada de Nióbio, tendo resultados positivos nas três faixas
de temperatura adotadas;

- O Nióbio apresentou um bom desempenho como metal ligante, atuando nas interfaces das
partículas de diamante podendo evitar grafitização nas três faixas de temperatura adotadas;

- Os corpos de prova apresentaram distribuição homogênea do ligante Nióbio em meio ao

diamante, para todas as faixas de temperatura adotadas. Foi observado também que o aumento da
temperatura aumentou a distribuição do Nióbio, apesar de estar bem distribuído nas três
temperaturas;

- A densidade de todos os corpos de diamante sinterizados apresentou faixas próximas a

100%, podendo comprovar a ausência de porosidade e de grafitização.
 46

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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