Influência do Fluido de Corte no Torneamento de Alumínio

INSTITUTO POLITÉCNICO CENTRO UNIVERSITÁRIO UNA
ENGENHARIA MECÂNICA
VICTOR ARRAIS SIQUEIRA
INFLUÊNCIA DO FLUIDO DE CORTE NA FORMAÇÃO DE CAVACO E NO

ACABAMENTO SUPERFICIAL DURANTE O TORNEAMENTO - LIGA DE
ALUMÍNIO 6351 T6
Belo Horizonte
2018
VICTOR ARRAIS SIQUEIRA
INFLUÊNCIA DO FLUIDO DE CORTE NA FORMAÇÃO DE CAVACO E NO

ACABAMENTO SUPERFICIAL DURANTE O TORNEAMENTO - LIGA DE
ALUMÍNIO 6351 T6
TCC Trabalho de conclusão de curso

apresentado junto ao curso de Engenharia
Mecânica do Instituto Politécnico do Centro
Universitário UNA como requisito de título de
Engenheiro Mecânico
Orientador: Prof. Dr. Paulo Sérgio Martins
Área de concentração: Engenharia Mecânica
Belo Horizonte
2018
AGRADECIMENTOS
A Deus por ter me dado saúde e força para superar as dificuldades.

Aos meus pais Sidney Marcio Siqueira e Isabel Cristina Arrais Siqueira, pelo amor,
incentivo e apoio incondicional.
Ao meu irmão Vinícius Arrais Siqueira pelo companheirismo e pela amizade.
Aos meus amigos, colegas de sala e futuros colegas de profissão por toda ajuda e
colaboração durante esses 5 anos.
A minha namorada Taliane Moreira Rocha pelo apoio, carinho e incentivo.
Ao Professor Dr. Paulo Sérgio Martins por ter me acolhido e me dado todo o suporte
e ajuda necessária durante a minha formação.
Ao colega e mentor Elhadji Cheikh pelo aprendizado, orientação e suporte.
A todos os meus professores por compartilharem seu conhecimento e contribuírem
na minha formação acadêmica e pessoal.
Ao Centro Universitário UNA pelo ambiente de aprendizagem e pela estrutura
laboratorial, possibilitando a realização dos testes.
RESUMO
O fluido de corte é um recurso bastante utilizado nos processos de fabricação com

remoção de material, que pode oferecer benefícios como melhoria do acabamento
superficial da peça usinada, auxilia na remoção e na quebra do cavaco na zona de
corte, além de aumentar a vida útil da ferramenta de corte. Este trabalho apresenta a
influência do fluido de corte na formação do cavaco e no acabamento superficial para
o torneamento cilíndrico externo da liga de alumínio 6351 T6. Os ensaios foram
realizados em três métodos diferentes: a seco, com fluido sintético e com fluido
emulsionável. Em cada operação de torneamento avaliaram-se a rugosidade através
do parâmetro Ra da superfície usinada e as amostras de cavaco, as quais foram
classificadas quanto a forma e utilizadas para o cálculo do grau de recalque e o ângulo
de cisalhamento. Os resultados obtidos nos testes foram interessantes, já que os
fluidos de corte apresentaram influência na formação do cavaco e também no
acabamento superficial no processo de usinagem.
Palavras-chave: Alumínio 6351, fluido de corte, formação de cavaco, rugosidade

LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Principais elementos de liga e classificação das ligas de alumínio ... 15

Figura 2: Velocidades e Direção dos movimentos efetivos de corte, de avanço e
efetivo no torneamento ........................................................................................... 18
Figura 3: Esquema mostrando zonas de cisalhamento ....................................... 20
Figura 4: Formas de cavacos produzidos na usinagem dos metais de acordo
com a norma ISO 3685 ............................................................................................ 23
Figura 5: Classificação de cavacos para torneamento (teste Stahl-Eisen) ........ 24
Figura 6: Efeito do avanço e da profundidade de corte na forma dos cavacos 25
Figura 7: Princípio de funcionamento do método de medição da textura
superficial por contato ............................................................................................ 29
Figura 8: Perfis com o mesmo valor de Ra e diferentes geometrias .................. 30
Figura 9: Parâmetro Rz ........................................................................................... 31
Figura 10: Distribuição normal............................................................................... 33
Figura 11: Porcentagem da área total sob a curva normal .................................. 34
Figura 12: Tipos de testes estatísticos ................................................................. 36
Figura 13: Modelagem do corpo de prova para o estudo de usinagem ............. 38
Figura 14: Utilização do misturador para preparação do fluido emulsionável
(10% de concentração) ........................................................................................... 39
Figura 15: Torno Manrod MR - 334 ........................................................................ 39
Figura 16: Aplicação do fluido de corte ................................................................ 40
Figura 17: Medição da rugosidade ........................................................................ 41
Figura 18: Paquímetro utilizado para medição da espessura dos cavacos ....... 41
Figura 19: Inserto utilizado no torneamento do alumínio .................................... 42
Figura 20: Porta-ferramenta ................................................................................... 42
Figura 21: Forma dos cavacos ............................................................................... 43
Figura 22: Interface do Software Statistica ........................................................... 44
Figura 23: Histograma da Rugosidade na usinagem a seco .......................... 46
Figura 24: Histograma da Rugosidade na usinagem utilizando fluido
sintético.....................................................................................................................46
emulsionável............................................................................................................ 47
Figura 26: Comparação das médias de Rugosidade através da análise de
variância (ANOVA) .................................................................................................. 48
Figura 27: Predominância total dos cavacos na usinagem a seco..................... 49
Figura 28: Predominância total dos cavacos na usinagem com fluido
sintético.....................................................................................................................49
emulsionável............................................................................................................ 49
Figura 30: Predominância dos cavacos no passe 1 na usinagem a seco .......... 51
Figura 31: Predominância dos cavacos no passe 1 na usinagem com fluido
emulsionável............................................................................................................ 51
emulsionável............................................................................................................ 52
Figura 35: Amostras de cavacos obtidos na usinagem a seco........................... 54
Figura 36: Amostras de cavacos obtidos na usinagem utilizando fluido
sintético.....................................................................................................................55
emulsionável............................................................................................................ 56
Figura 38: Histograma do grau de recalque na usinagem a seco....................... 58
Figura 39: Histograma do grau de recalque na usinagem utilizando fluido
sintético.....................................................................................................................59
emulsionável............................................................................................................ 59
Figura 41: Comparação das médias do grau de recalque utilizando o teste de
Kruskal-Wallis.......................................................................................................... 60
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Classificação das ligas de alumínio....................................................... 15

Tabela 2: Limites de composição química e densidade da liga de alumínio 6351
....................................................................................................................................16
Tabela 3: Situações possíveis ao testar uma hipótese estatística..................... 32
Tabela 4: Parâmetros de corte estabelecidos no estudo..................................... 43
Tabela 5: Dados das medições de rugosidade .....................................................45
Tabela 6: Dados dos cálculos de grau de recalque ..............................................57
Tabela 7: Dados de rugosidade coletados ............................................................66
Tabela 8: Dados coletados da espessura do cavaco e resultado dos cálculos de
grau de recalque e ângulo de cisalhamento .........................................................71
.
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
6XXX - Família de ligas de alumínio em que os principais elementos

de liga são o magnésio e o silício
ABAL - Associação Brasileira do Alumínio
- Profundidade de corte [mm]
APC - Aresta postiça de corte
ASM - American Society of Metals
ABAL - Associação Brasileira do Alumínio
CFC – Estrutura cristalina cúbica de face centrada
Cut-off - Comprimentos de Amostragem
D - Diâmetro da peça [mm]
– Avanço [mm/rot]
ℎ - Espessura de corte [mm]
ℎ′ - Espessura do cavaco [mm]
- Hipótese Nula
- Hipótese Alternativa
ISO - International Standard Organization – Organização
Internacional de Normalização
Mg2Si – Silicato de magnésio (Precipitado responsável pelo
endurecimento das ligas da série 6XXX)
n - Número de rotações por minuto [rpm]
p-valor - menor nível de significância
- Desvio médio aritmético [µm]
- Grau de recalque
rot – Rotação
- Desvio médio quadrático [µm]
- Altura máxima [µm]
T4 - Estado solubilizado e envelhecido naturalmente
T6 - Estado solubilizado e envelhecido artificialmente
- Velocidade de corte [m/min]
- Velocidade efetiva [m/min]

– Velocidade de avanço [m/min]
α- Ângulo de folga [º]

Ø - Ângulo de cisalhamento teórico [º]
γo - Ângulo de saída [º]
, ..., = alturas (ou profundidades de picos (ou vales) avaliados [µm]
no comprimento da amostragem
– ângulo de posição principal da ferramenta de corte [º]
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................. 10
1.1 Objetivos gerais .......................................................................................... 11
1.1.1 Objetivos específicos.................................................................................... 12
1.2 Justificativa ................................................................................................. 12
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 13
2.1 Alumínio ...................................................................................................... 13
2.1.1 Ligas de alumínio ......................................................................................... 13
2.2 Tratamento Térmico T6 .............................................................................. 16
2.3 Processo de Torneamento ......................................................................... 17
2.3.1 Formação do Cavaco ................................................................................... 19
2.4 Fluido de Corte ........................................................................................... 25
2.4.1 Tipos de Fluidos de Corte ............................................................................ 26
2.5 Acabamento Superficial ............................................................................. 28
2.5.1 Parâmetros de Rugosidade .......................................................................... 28
2.6 Aplicação da estatística para análise de dados ....................................... 31
2.6.1 Testes de Hipóteses ..................................................................................... 31
2.6.2 Requisitos para uso dos testes estatísticos .................................................. 32
2.6.3 Escolha do teste mais adequado .................................................................. 34
2.6.4 Análise de variância (ANOVA) ...................................................................... 36
2.6.5 Teste de Kruskal-Wallis ................................................................................ 37
3. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS ........................................................ 38
3.1 Preparação dos corpos de prova e dos fluidos de corte ........................ 38
3.2 Máquina-ferramenta, instrumentos e ferramenta de corte utilizada no
estudo .......................................................................................................... 39
3.3 Avaliação da formação dos cavacos ........................................................ 43
3.4 Análise Estatística ...................................................................................... 43
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO ................................................................... 45
4.1 Avaliação da rugosidade ...................................................................... 45
4.2 Formato do cavaco ..................................................................................... 48
4.3 Grau de recalque ........................................................................................ 57
5. CONCLUSÃO............................................................................................... 61
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 62
Anexo I ..................................................................................................................... 66
Anexo II .................................................................................................................... 71
10
1. INTRODUÇÃO
O aumento no consumo de alumínio é prova do que este metal significa na indústria

moderna. A variedade de uso do alumínio está relacionada com suas características
físico-químicas, com destaque para seu baixo peso específico comparado com outros
metais de grande consumo, resistência à corrosão e alta condutividade
elétrica/térmica (ABAL, 2007 apud DOBLER, 2014).
A adição de teores específicos de elementos químicos, tais como, cobre, zinco,

manganês, silício, magnésio e ferro, ao alumínio primário, confere-lhe novas
propriedades mecânicas (ligas de alumínio) (COUTINHO, 1980; HATCH, 1984).
A usinagem é um dos processos de fabricação mais utilizados na indústria. E a sua

característica principal é a produção de uma peça acabada por meio da retirada de
material (cavaco) pela imposição de uma força mecânica. Este processo envolve
elevados níveis de deformação e geração de calor na interface cavaco-ferramenta
(GONÇALVES, 2012).
O material da peça é o que mais influencia a forma e tipo dos cavacos. Cavacos
contínuos, parcialmente contínuos e segmentados podem ser produzidos em variadas
formas, dependendo dos parâmetros de corte e do uso de quebra-cavacos. Cavacos
do tipo descontínuo, entretanto, só podem ser classificados quanto às formas de
lascas, ou em pedaços (MACHADO et al., 2009).
Um dos maiores problemas na usinagem do alumínio é o controle do cavaco. Por ser

um material dúctil, normalmente os cavacos obtidos são contínuos, de grande
espessura, resistentes e difíceis de serem controlados. Devido à sua estrutura CFC,
ocorrem maiores deformações antes da ruptura do metal (GONÇALVES, 2012).
Nos processos de usinagem, a formação do cavaco gera uma grande quantidade de

energia devido ao atrito ferramenta-peça e cavaco-ferramenta. A fim de minimizar o
desgaste da ferramenta, a dilatação térmica da peça e o dano térmico à estrutura
superficial da peça, este calor deve ser reduzido (lubrificação) e/ou extraído
(refrigeração) da ferramenta e da peça (DINIZ et al.,2003). Para redução desse calor
são utilizados os chamados fluidos de corte.
Trent e Wrigth (2000) ressaltam que os fluidos de corte são usados quando se desejar
refrigerar a região de corte, principalmente em altas velocidades de corte; lubrificar a
11
região de corte, principalmente em baixas velocidades e altas tensões de corte;

reduzir a força de corte; aumentar a vida da ferramenta, o acabamento superficial e a
precisão dimensional da peça. Além disso, eles ainda auxiliam na quebra e transporte
do cavaco, protegem a superfície usinada e a máquina-ferramenta contra oxidação
Com o aumento da tecnologia e a necessidade de maior qualidade das peças

produzidas por diversos processos de fabricação para a utilização em engenharia e
na área industrial em geral, o acabamento superficial se torna um fator determinante
já que influencia no funcionamento de diversos dispositivos (GONÇALVES, 2012).
A condição final de uma superfície usinada é resultado de um processo que envolve

deformações plásticas, ruptura, recuperação elástica, geração de calor, vibração,
tensões residuais e, às vezes, reações químicas. Todos esses fatores podem ter
efeitos diferentes na nova superfície, assim, o termo integridade superficial é utilizado
para descrever a qualidade de uma superfície e, portanto, engloba um grande número
de alterações sofridas por ela (MACHADO et al., 2009).
A integridade superficial pode ser dividida em acabamento (textura da superfície) e

alterações superficiais. Um dos fatores mais utilizados para caracterizar o acabamento
de uma superfície é a rugosidade. A rugosidade de uma superfície é composta de
irregularidades finas ou de erros microgeométricos resultantes da ação inerente ao
processo de corte (marcas de avanço, aresta postiça de corte, desgaste da ferramenta
etc.). Em muitos casos, a rugosidade é utilizada como parâmetro de saída para
controlar um processo de usinagem. De fato, a rugosidade de uma superfície depende
de vários parâmetros, como máquina-ferramenta, propriedades do material da peça,
geometria e material da ferramenta, e operação de usinagem (MACHADO et al.,
2009).
1.1 Objetivos gerais
Sendo assim, este trabalho teve como objetivo a análise do acabamento superficial e
da formação do cavaco no processo de torneamento da liga de alumínio 6351 T6 em
três métodos de usinagem distintos: (1) a seco, (2) com fluido sintético e (3) com fluido
emulsionável, ambos fluidos com 10% de concentração. Definiu-se como constantes
os parâmetros de rotação (rpm), avanço ( ), profundidade de corte ( ) e comprimento
de usinagem (lm).
12
1.1.1 Objetivos específicos
• Avaliou-se a formação do cavaco quanto à forma segundo a norma ISO 3685,

grau de recalque e ângulo de cisalhamento.
• Avaliou-se o acabamento superficial das peças usinadas através do parâmetro
de rugosidade Ra.
• Utilizou-se ferramentas estatísticas para análise comparativa dos resultados
obtidos entre os métodos de usinagem estabelecidos.
1.2 Justificativa
O motivo deste trabalho foi fazer um estudo buscando melhores condições de

usinagem no processo de torneamento do alumínio, com e sem fluido de corte, já que
o alumínio é um metal muito utilizado na fabricação de peças.
Como o cavaco é um problema para o processo de usinagem, podendo causar danos
ao operador caso se enrolem em volta da peça ou da ferramenta, além de
comprometer o acabamento superficial da peça usinada, entre outros problemas. É
necessário entender seu comportamento e buscar um formato ideal de cavaco
melhorando a qualidade do processo.
13
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Alumínio
O alumínio é amplamente utilizado pela indústria de diversas maneiras. Tal

versatilidade se deve às suas propriedades e excelente desempenho na maioria das
aplicações. Suas técnicas de fabricação permitem a manufatura do produto acabado
a preços competitivos. Cada segmento utiliza o metal na forma mais adequada às
suas finalidades, de acordo com os diferenciais e propriedades de cada produto.
Obviamente, as duas principais propriedades do alumínio e suas ligas, que
determinam suas aplicações são a boa condutividade térmica e elétrica e a baixa
relação peso/resistência mecânica (CUNHA, 2012).
2.1.1 Ligas de alumínio
O alumínio fundido dissolve outros metais e substâncias metalóides como o silício

(que atua como metal). Quando o alumínio resfria e solidifica, alguns dos constituintes
da liga podem ser retidos em solução sólida. Isto faz com que a estrutura atômica do
metal se torne mais rígida. Com o intuito de aumentar a resistência para fins de
engenharia, o alumínio é mais utilizado na forma de ligas nas quais vários elementos
de liga podem ser adicionados ao metal. Mais de 300 composições de liga são
comumente reconhecidas, e muitas variações adicionais têm sido desenvolvidas
internacionalmente e nas relações fornecedor/consumidor (METALS HANDBOOK,
1992 apud GONÇALVES, 2012).
Segundo a ABAL (2007), a função de cada elemento da liga se altera de acordo com
a quantidade dos elementos presentes na liga e com a sua interação com outros
elementos. Em geral, pode-se dividir os elementos entre:
• Elementos que conferem à liga a sua característica principal (resistência

mecânica, resistência à corrosão, fluidez no preenchimento de moldes, etc.);
• Elementos que têm função acessória, como o controle de microestrutura, de
impurezas e traços que prejudicam a fabricação ou a aplicação do produto, os
quais devem ser controlados no seu teor máximo.
14
A norma NBR6834 define e classifica as várias composições químicas do alumínio e

das ligas de alumínio, fixando um sistema de designação em função do seu processo
e da sua aplicação.
Os principais elementos de liga do alumínio incluem combinações dos seguintes

elementos:
• Cobre (Cu);
• Magnésio (Mg);
• Silício (Si);
• Manganês (Mn);
• Zinco (Zn).
De acordo com o produto, as ligas de alumínio podem ser divididas em dois grupos
(SPECIALTY HANDOOK, 1993 apud GONÇALVES, 2012):
• LIGAS CONFORMADAS OU TRABALHADAS (wrought alloys) – ligas

destinadas à fabricação de produtos semiacabados, como laminados planos
(placas, chapas e folhas), laminados não planos (tarugos, barras e arames)
perfis extrudados e componentes forjados.
• LIGAS FUNDIDAS (cast alloys) – ligas destinadas à fabricação de
componentes fundidos.
Somando-se as ligas conformadas e as ligas fundidas, existem mais de 600 ligas

reconhecidas industrialmente.
De acordo com a Figura 1 estes dois grupos se subdividem em:
• LIGAS NÃO TRATÁVEIS - Não são endurecidas por meio de tratamento

térmico.
• LIGAS TRATÁVEIS TERMICAMENTE – São endurecidas por meio de
tratamentos térmicos.
15
Figura 1: Principais elementos de liga e classificação das ligas de alumínio
Fonte: ASM Specialty Handbook – Aluminum and aluminum alloys, 1993 apud GONÇALVES,
2012)
As ligas são classificadas segundo a The Aluminum Association Inc., 1993 apud
Gonçalves (2012), como mostrado na Tabela 1.
Tabela 1: Classificação das ligas de alumínio
Série Elementos de liga principais
1XXX Alumínio puro
2XXX Cu
3XXX Mn
4XXX Si
5XXX Mg
6XXX Mg, Si
7XXX Zn
8XXX Sn, Li, Fe, Cu, Mg
9XXX Reservado para uso futuro
Fonte: Gonçalves, 2012

16
2.1.1.1 Ligas da Série 6XXX
Ligas da série 6XXX contêm silício e magnésio aproximadamente nas proporções

requeridas para a formação do silicato de magnésio (Mg2Si), assim tornando-as
tratáveis termicamente. Apesar de não ser tão resistente quanto as ligas das séries
2XXX e 7XXX, ligas da série 6XXX tem boa conformabilidade, soldabilidade,
usinabilidade e resistência a corrosão, com média resistência mecânica. Ligas neste
grupo podem ser conformadas na têmpera T4 (tratada termicamente por solução, mas
não por precipitação) e endurecidas após a conformação às propriedades do T6
(solubilizada e envelhecida artificialmente) pelo tratamento térmico por precipitação.
As utilizações incluem aplicações arquitetônicas, quadros de bicicleta, equipamentos
de transporte, grades de ponte e estruturas soldadas (METALS HANDBOOK, 1992
apud GONÇALVES, 2012).
A Tabela 2 apresenta os limites de composição química e densidade do alumínio e da

liga de alumínio 6351 de acordo com a norma NBR 6834, 2000.
Tabela 2: Limites de composição química e densidade da liga de alumínio 6351
Densidade Outros Outros Alumínio

Designação Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti
(g/cm³) cada total mínimo
0,40- 0,40-
6351 2,71 0,7- 1,3 0,50 0,10 - 0,20 0,20 0,05 0,15 Restante
0,8 0,8
Fonte: NBR 6834, 2000.
2.2 Tratamento Térmico T6
A solubilização consiste em aquecer o material a uma temperatura bem elevada, em

geral relativamente próxima do ponto de fusão, de tal modo que nesta temperatura,
com os coeficientes de difusão dos elementos de liga no alumínio já suficientemente
aumentados, seja possível a migração desses átomos, proporcionando a dissolução
completa das fases secundárias inicialmente presentes na liga. No caso de ligas de
alumínio fundidas, a solubilização resulta em: 1) dissolução dos elementos de liga Si
e Mg na matriz de alumínio, 2) dissociação da estrutura do silício e esferoidização das
partículas resultantes e, 3) uma homogeneização geral com eliminação da
microssegregação (OLIVEIRA e ROCHA, 2014; MAIA, 2012).
17
O envelhecimento é a última etapa do processo de endurecimento por precipitação e

consiste na precipitação controlada do soluto, formando precipitados finamente
dispersos na matriz. No início do envelhecimento as partículas precipitadas são finas
e apresentam a mesma estrutura cristalina da matriz, ou seja, são coerentes. À
medida que o envelhecimento vai decorrendo os precipitados crescem, tornando-se
semi-coerentes e depois incoerentes, ou seja, adquirem uma estrutura cristalina
própria. Os precipitados finos na liga impedem o movimento das deslocações durante
a deformação, forçando as deslocações a cortar as partículas de precipitados ou a
rodeá-las. Restringindo o movimento das deslocações durante a deformação,
aumenta-se a resistência mecânica (OLIVEIRA, 2012; JUNIOR, 2015).
2.3 Processo de Torneamento
O torneamento é definido como o processo mecânico de usinagem destinado à

obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas
monocortantes. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da
máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar
com o referido eixo (NBR 6175, 1971).
Os movimentos entre a ferramenta e a peça durante a usinagem são aqueles que

permitem a ocorrência do processo de usinagem. Por convenção, os movimentos
sempre estarão ocorrendo supondo-se a peça parada e, portanto, todo movimento
sendo realizado pela ferramenta (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2006).
De acordo com Ferraresi (1970) os movimentos que tomam parte diretamente na

remoção de material (cavaco) são:
• O movimento de corte é o movimento entre a peça e a ferramenta, na qual, de

maneira independente, origina somente uma única remoção de cavaco,
durante uma volta ou um curso.
• O movimento de avanço é o movimento entre a peça e a ferramenta, que,
associado ao movimento de corte, origina um levantamento repetido ou
contínuo do cavaco durante várias revoluções ou cursos.
• O movimento efetivo de corte é o resultante dos movimentos de corte e o de
avanço, realizados simultaneamente.
18
Esses movimentos possuem direções instantâneas que são definidas como: direção
de corte, direção de avanço e direção efetiva de corte. Essas direções são mostradas
na Figura 2.
Figura 2: Velocidades e Direção dos movimentos efetivos de corte, de avanço

e efetivo no torneamento
Fonte: Adaptado de Novaes e Souza, 2009
De acordo com Ferraresi (1970) são definidas a seguir as velocidades envolvidas no

processo de remoção do cavaco: as velocidades de corte, de avanço e a efetiva de
corte.
a) Velocidade de Corte ( )
É a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante, segundo a

direção e sentido de corte.
Para o processo de torneamento que envolve movimentos de rotação a velocidade de

corte é calculada pela Equação (1):

⁄ (Eq.1)
19
b) Velocidade de Avanço ( )
A velocidade de avanço é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta

cortante da ferramenta, segundo a direção e sentido do avanço (f). A velocidade de
avanço é calculada através da Equação (2). O avanço é definido como o movimento
da ponta da ferramenta (mm/rev).
. ⁄ ] (Eq.2)
c) Velocidade Efetiva de Corte ( )
É a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante da ferramenta,

segundo direção efetiva de corte. Essa velocidade é calculada vetorialmente como
mostra a Equação (3):
"""# = """# + """# (Eq. 3)
A determinação das velocidades de corte e de avanço, e por consequência da

velocidade efetiva de corte mais adequada, depende da operação de torneamento e
dos materiais da ferramenta e da peça.
2.3.1 Formação do Cavaco
Segundo Ferraresi (1970), a formação de cavaco, em geral, nas condições normais

de usinagem com ferramentas de metal duro ou de aço rápido, se processa da
seguinte forma:
a) Durante a usinagem, devido à penetração da ferramenta na peça, uma

pequena porção do material (ainda solidária a peça) é recalcada contra a
superfície de saída da ferramenta.
b) O material recalcado sofre uma deformação plástica, a qual aumenta

progressivamente, até que as tensões de cisalhamento sejam suficientemente
grandes, de modo a se iniciar um deslizamento (sem que haja com isto uma
20
perda de coesão) entre a porção de material recalcado e a peça. Este

deslizamento se realiza segundo os planos de cisalhamento dos cristais da
porção de material recalcada. Durante a usinagem, estes planos instantâneos
irão definir uma certa região entre a peça e o cavaco, dita região de
cisalhamento. Para facilitar o tratamento matemático dado à formação do
cavaco, esta região é assimilada a um plano, dito simplesmente plano de
cisalhamento. Este plano é tomado quanto possível paralelo aos planos de
cisalhamentos dos cristais dessa região e é definido pelo ângulo de
cisalhamento Ø (Figura 3).
Figura 3: Esquema mostrando zonas de cisalhamento
Fonte: Machado e Silva (2004)
c) Continuando a penetração da ferramenta em relação à peça, haverá uma

ruptura parcial ou completa na região do cisalhamento, dependendo
naturalmente da ductilidade do material e das condições de usinagem.
d) Prosseguindo, devido ao movimento relativo entre a ferramenta e a peça,

inicia-se um escorregamento da porção do material deformada e cisalhada
(cavaco) sobre a superfície de saída da ferramenta. Enquanto tal ocorre, uma
nova porção de material (imediatamente adjacente a porção anterior) está se
formando e cisalhando. Esta nova porção de material irá também escorregar
sobre a superfície de saída da ferramenta, repetindo novamente o fenômeno.
21
O escorregamento do cavaco sobre a superfície de saída da ferramenta não obedece,

necessariamente, ao Modelo de Coulomb do atrito, uma vez que as tensões normais,
a velocidade relativa entre as superfícies e, em geral, a temperatura são muito
elevadas. Isso provoca o surgimento de uma região denominada “zona de
cisalhamento secundário”. Essa região é caracterizada também por altíssimas
deformações plásticas cisalhantes. (MACHADO; SILVA, 2009).
2.3.1.1 Ângulo de Cisalhamento e Grau de Recalque
A quantidade de deformação sofrida pelo material antes da formação do cavaco pode

ser medida através da relação entre a espessura de corte (h) e a espessura do cavaco
(h’), denominada como grau de recalque (Rc) (Equação (4).
$%
(Eq.4)
$
A espessura de corte é o produto do avanço f (mm/rot.) e do seno do ângulo de

posição principal da ferramenta de corte ( ), como mostra a Equação (5).
ℎ × sen (Eq.5)
Com o grau de recalque (Rc) é possível determinar o ângulo de cisalhamento, através

da Equação (6):
,-. /0
* ∅ (Eq.6)
12 3.45 /0
O ângulo de cisalhamento tem grande influência no acabamento da superfície

usinada, a tensão sobre a ferramenta, a força de usinagem, a temperatura de corte e
a energia consumida no processo de corte. Quanto maior o grau de recalque, menor
o ângulo de cisalhamento, maior é a deformação na zona primária, o que facilita a
quebra do cavaco (FERRARESI, 1970; RODRIGUES, 2005; GONÇALVES, 2012; JR,
2012).
22
2.3.1.2 Classificação dos Cavacos
De acordo com Gonçalves (2012), morfologicamente, os cavacos podem ser

contínuos, descontínuos e segmentados, embora esta classificação varie com a
literatura.
Em geral, cavacos contínuos aparecem durante a usinagem de materiais dúcteis,

enquanto os descontínuos surgem em consequência da formação de um fluxo de
elementos de cavacos quebrados em pedaços durante a usinagem de materiais
frágeis. Existem várias vantagens em produzir cavacos curtos. A quebra do cavaco
pode ocorrer naturalmente durante a sua formação, como no caso da usinagem de
bronze e ferro fundido, ou sua quebra pode ser conseguida pelos quebra-cavacos
(MACHADO et al., 2009).
Os cavacos contínuos são formados na usinagem de materiais dúcteis, como aços de

baixa liga, alumínio e cobre. Nesse caso, o metal cisalha na zona primária de
cisalhamento com grandes deformações, no entanto, permanece homogêneo, sem
fragmentação. (GONÇALVES, 2012).
O tipo de cavaco também está fortemente ligado à tensão normal no plano de

cisalhamento, a qual depende do ângulo de cisalhamento Ø e das condições da
interface cavaco-ferramenta, ou seja, na zona secundária de cisalhamento (DOYLE,
1979 apud GONÇALVES, 2012).
Os cavacos descontínuos são mais comuns na usinagem de materiais frágeis, como

bronze e ferros fundidos cinzentos, uma vez que não são capazes de suportar grandes
deformações sem se quebrar. Entretanto, baixas velocidades de corte, ângulo de
saída pequeno e grandes avanços também podem produzir cavacos descontínuos em
materiais de baixa ductilidade. Com o aumento da velocidade de corte, o cavaco tende
a se tornar mais contínuo, pois além de maiores temperaturas e, por conta disso, os
materiais se tornarem mais dúcteis, a penetração de “contaminantes” na interface
cavaco-ferramenta para reduzir a tensão normal no plano de cisalhamento torna-se
mais difícil (MACHADO et al., 2009).
Os cavacos segmentados são caracterizados por grandes deformações continuadas

em estreitas bandas entre segmentos com pouco ou quase nenhuma deformação nos
seus interiores. Trata-se de um processo muito diferente verificado na formação do
23
cavaco contínuo. Tal fenômeno pode ser entendido com base nas explicações de
Cook (1953) apud Gonçalves (2012), afirmando que a diminuição na resistência
mecânica do material por causa do aumento da temperatura (provocado pelas
deformações plásticas locais nas bandas de cisalhamento) iguala, ou excede o
aumento da resistência mecânica causado pelo endurecimento a frio. Isso é peculiar
a certos materiais com pobres propriedades térmicas, como o titânio e suas ligas
(MACHADO et al., 2009).
Quanto à forma os cavacos podem ser classificados de acordo com a norma ISO 3685
(1993) conforme a Figura 4 (SANTOS e SALES, 2007).
Figura 4: Formas de cavacos produzidos na usinagem dos metais de acordo

com a norma ISO 3685
Fonte: Santos e Sales, 2007

24
Outra forma de classificação dos cavacos é ilustrada na Figura 5, com ênfase no

processo de torneamento.
Figura 5: Classificação de cavacos para torneamento (teste Stahl-Eisen)
Fonte: König, 1990; Johne, 1984 apud Schuitek, 1997
Conforme a Figura 5, as três primeiras formas são inadequadas, pois podem provocar
acidentes, ocupam muito espaço e podem prejudicar a superfície da peça usinada.
Cavacos em hélice plana ainda apresentam o inconveniente de terem a saída
tangenciando o flanco da ferramenta, podendo provocar danos no suporte e na quina
da ferramenta. Cavacos helicoidais longos são mais satisfatórios que os anteriores,
mas ainda apresentam problemas de volume elevado e transporte. Cavacos
fragmentados e em vírgula, apesar de apresentarem menor volume, ainda são
razoáveis, pois podem oferecer riscos ao operador e penetrar entre as guias das
máquinas-ferramentas. Por fim, cavacos helicoidais curtos e espirais são
considerados melhores (SCHUITEK, 1997).
No que se refere aos parâmetros de corte, em geral, um aumento na velocidade de

corte, uma redução no avanço, ou um aumento no ângulo de saída tendem a mudar
das formas da direita para a esquerda na figura anterior, isto é, produzir cavacos em
fitas (ou contínuos, quanto ao tipo). O avanço é o parâmetro mais influente, seguido
da profundidade de corte, a afetar a forma do cavaco. A Figura 6 a seguir apresenta
o efeito do avanço e da profundidade de corte na forma dos cavacos.
25
Figura 6: Efeito do avanço e da profundidade de corte na forma dos cavacos
Fonte: SMITH, 1989 - Adaptado por MACHADO et al., 2009
2.3.1.3 Controle dos Cavacos
Segundo Santos e Sales (2007), a geometria e a disposição podem ser problemáticas,

e até críticas, na usinagem de materiais dúcteis, principalmente em faixas elevadas
de velocidade de corte. A geração de cavacos longos cria problemas no processo,
são eles (MACHADO e SILVA, 1999):
• Ocupam muito espaço em relação aos sólidos com a mesma massa, causando
problemas de armazenamento, manuseio e descarte;
• Representam riscos para o operador caso se enrolem em volta da peça, da
ferramenta ou de componentes da máquina-ferramenta;
• Podem comprometer o acabamento superficial da peça;
• Afetam a vida das ferramentas, as forças de usinagem e a temperatura de
corte;
• Impedem o acesso regular do fluido de corte.
2.4 Fluido de Corte
Na usinagem, o fluido de corte pode ser definido como uma composição química
geralmente nos estados líquido ou gasoso utilizado para condicionar um processo de
corte. Caracteriza-se por facilitar a remoção do cavaco, reduzir o desgaste da
ferramenta, equilibrar a temperatura de usinagem, garantir qualidade dimensional e
superficial da peça usinada (SANTOS, 2005).
26
Quanto à velocidade de corte, o fluido tem duas funções: (1) lubrificar em baixas
velocidades e (2) refrigerar em altas velocidades. Em (1) o fluido penetra na interface
peça/ferramenta formando uma película protetora que reduz o atrito, diminuindo a
ocorrência de caldeamento (micro soldas) e APC. Em (2) a penetração nessa interface
é ineficiente devido à alta velocidade de corte, sendo então importante que o fluido
tenha capacidade de dissipar o máximo de calor possível (VIEIRA et al. 2012).
2.4.1 Tipos de Fluidos de Corte
Apesar do fluido de corte também apresentar-se nos estados gasoso (ar comprimido
como exemplo) e sólido (dissulfeto de molibdênio ou grafite como exemplo), o fluido
líquido ainda é o mais utilizado. É considerado o mais importante, pois consegue unir
as capacidades de lubrificar e refrigerar, em comparação, por exemplo, ao ar que
apenas refrigera (VIEIRA et al. 2012).
Segundo Webster (1995 apud GONÇALVES; YAGINUMA; YAMAMOTO, 2010),

esses fluidos podem ser classificados em: integral, emulsão, sintético e semissintético,
sendo esses três últimos considerados como óleos solúveis. A seguir são
apresentadas algumas informações a respeito.
2.4.1.1 Fluido Integral
É formado por óleo mineral, vegetal ou animal com ou sem aditivo. Apresenta
característica de extrema pressão, ideal para condições de alto esforço de corte em
baixas velocidades de corte. No entanto, é utilizado atualmente como aditivo para
outros tipos de fluidos devido ao alto custo e cuidados de manuseio. Tem perdido
espaço para o óleo solúvel em água devido ao risco de chama, baixo poder
refrigerante, formação de fumos e riscos à saúde do operador (SANTOS, 2005).
Os óleos minerais podem apresentar base nafténica, ou seja, compostos aromáticos

policíclicos que, se não forem destruídos no processo de formação do óleo, podem
causar câncer e dermatites (WEBSTER, 1995 apud MICARONI, 2006). No entanto,
como vantagens apresentam excelentes propriedades lubrificantes, bom controle
antioxidação e longa vida útil (DA SILVA; BIANCHI; DE OLIVEIRA, 1999 apud
MICARONI, 2006).
27
2.4.1.2 Emulsão (Óleos)
A emulsão é uma mistura de óleos em água, condicionada pela presença de

emulsificadores, geralmente com proporção de 1/10 a 1/100 (óleo/água). Combinam
as propriedades de lubrificação e anticorrosão dos óleos com a excelente
característica refrigerante da água. Comparando-se aos óleos integrais, as emulsões
apresentam melhor extração de calor na interface peça/ferramenta, melhor limpeza
da superfície de trabalho, economia resultante da diluição em água e condições de
trabalho mais seguras (EL BARADIE, 1996 apud GONÇALVES; YAGINUMA;
YAMAMOTO, 2010).
Para inibir o crescimento de bactérias e fungos são usados biocidas, porém, estes
devem ser compatíveis com a pele humana e atóxicos. Também são utilizados
aditivos de extrema pressão e óleos vegetais para aumentar as propriedades
lubrificantes (SANTOS, 2005). As emulsões necessitam de cuidados especiais em
relação à qualidade da água utilizada, ao controle de formação de bactérias e fungos,
o pH e à concentração (DA SILVA; BIANCHI; DE OLIVEIRA, 1999 apud MICARONI,
2006). Dependendo da temperatura de usinagem, a água pode evaporar rapidamente,
reduzindo a eficácia da emulsão.
2.4.1.3 Fluido Sintético
É uma composição de substâncias químicas solúveis em água, sem a presença de

óleo mineral (não necessitam de emulsificadores). Consistem de sais orgânicos e
inorgânicos, aditivos de lubricidade, biocidas e inibidores de corrosão entre outros.
Possuem agentes umectantes que melhoram bastante as propriedades refrigerantes
da solução. São estáveis mesmo em água dura (água com muitos íons de cálcio e
magnésio) (SANTOS, 2005).
Como vantagem, apresentam boa dissipação de calor, vida útil, visibilidade do

processo de corte, capacidade detergente, antioxidante e anticorrosiva. O maior
tempo de uso se dá pela elevada estabilidade microbiológica (não reage com
bactérias), reduzindo o tempo de máquina parada e reabastecimento de fluido
(GONÇALVES; YAGINUMA; YAMAMOTO, 2010).
28
Quanto às desvantagens, os fluidos sintéticos apresentam baixo poder lubrificante,

formação de compostos insolúveis e espuma para determinadas operações de
usinagem (DA SILVA; BIANCHI; DE OLIVEIRA, 1999 apud MICARONI, 2006).
2.4.1.4 Fluido Semissintético
O fluido semissintético é uma combinação dos fluidos sintéticos e as emulsões.

Caracteriza-se por apresentar de 5 a 50% de óleo mineral no fluido concentrado. Há
uma grande quantidade de emulsificadores que propicia uma coloração menos leitosa
e mais transparente. A menor quantidade de óleo mineral e a presença de biocidas
aumentam a vida útil do fluido e reduzem os riscos à saúde (SANTOS, 2005).
As vantagens e limitações são semelhantes às dos fluidos sintéticos, com exceção de

que os semissintéticos possuem melhor capacidade lubrificante, além de
apresentarem melhor resistência à corrosão e ao ataque de microrganismos (EL
BARADIE, 1996 apud GONÇALVES; YAGINUMA; YAMAMOTO, 2010).
2.5 Acabamento Superficial
As indústrias de manufatura atualmente dão grande importância ao acabamento

superficial e precisão dimensional das peças usinadas. Assim, medir e caracterizar o
acabamento das superfícies pode ser considerado como preditor do desempenho de
usinagem (REDDY e RAO, 2005 apud CUNHA 2012).
A rugosidade é utilizada como indicador de qualidade crítica para as superfícies

usinadas e tem influência sobre várias propriedades, como resistência ao desgaste,
resistência à fadiga, coeficiente de lubrificação, atrito, desgaste, taxa de corrosão e
resistência das peças usinadas (FENG e WANG, 2002 apud CUNHA 2012).
2.5.1 Parâmetros de Rugosidade
O processo de usinagem gera irregularidades na superfície do material, devido ao

modo de retirada do material envolvendo cisalhamento. Santos e Sales (2007)
afirmam que “as características de uma superfície são definidas em três níveis: erros
de forma, ondulação e rugosidade, de acordo com a distância entre as
29
irregularidades”. Os autores sublinham ainda o que justifica o ato de medir a textura

superficial de uma peça:
A qualidade da superfície obtida está relacionada com as características do

processo de fabricação. Assim qualquer alteração no processo como uma
eventual mudança na dureza ou na composição química da matéria prima,
desgaste excessivo da ferramenta de corte, a adoção de parâmetros de corte
inadequados, instabilidade da máquina apresentam reflexos na textura da
peça produzida.
Os instrumentos usados para a medição da rugosidade de superfícies por contato,

apresentam a diferença do deslocamento do apalpador, que é convertido em sinais
elétricos que são amplificados, armazenados e utilizados para a determinação dos
parâmetros, conforme ilustrado na Figura 7.
Figura 7: Princípio de funcionamento do método de medição da textura

superficial por contato
Fonte: Santos e Sales, 2007
2.5.1.1 Rugosidade Média (Ra)
A rugosidade média (Ra) é determinada a partir da média das distâncias entre os

pontos da superfície e a linha de centro, ao longo do comprimento de amostragem
(SANTOS e SALES, 2007).
O valor da rugosidade média de uma superfície é calculado através da Equação (7):
|89 |:|8; |:⋯:|8= |

6 (Eq.7)
Santos e Sales (2007) afirmam que “superfícies com diferentes aspectos podem
apresentar o mesmo valor de Ra” conforme Figura 8:
30
Figura 8: Perfis com o mesmo valor de Ra e diferentes geometrias

Fonte: Santos e Sales, 2007.
2.5.1.2 Rugosidade média quadrática (Rq)
A rugosidade média quadrática pode representar melhor a textura de uma superfície,

esta rugosidade é obtida através da Equação (8):
89 ; :8; ; :⋯:8= ;
6 (Eq.8)
2.5.1.3 Altura máxima (Rz)
É a soma da altura máxima dos picos com a profundidade máxima dos vales do perfil
(Figura 9).
31
Figura 9: Parâmetro Rz
Fonte: Taylor, 2000 apud Martins, 2008.
A equação (9) define matematicamente esse parâmetro:
> ? >@ ? >A ? >

É um parâmetro de fácil obtenção e é indicado em casos em que os defeitos isolados

da superfície não influenciam a função da peça.
2.6 Aplicação da estatística para análise de dados
O uso de métodos estatísticos em diversas áreas envolve a coleta de informações ou

dados científicos a fim de analisar um determinado processo, o que envolve lidar com
a variabilidade das amostras que são coletadas de populações, ou seja, da totalidade
das observações feitas (WALPOLE, 2009).
Segundo Nunes (2011), para que um experimento seja significativo e confiável, deve-
se fazer o tratamento dos dados através dos métodos estatísticos.
2.6.1 Testes de Hipóteses
Para tomar uma decisão por meio de uma análise de dados experimentais é
necessário formular uma hipótese estatística, que é uma afirmação feita através de
uma amostra da população analisada.
32
O teste de hipótese tem como estrutura o uso do termo hipótese nula ( ) que se
refere a qualquer hipótese que se deseja testar, quando há a rejeição dessa hipótese,
automaticamente há a aceitação de uma hipótese alternativa ( ). Se ocorrer a
rejeição de uma hipótese nula verdadeira, acontece o erro do tipo I, se ocorrer a
aceitação de uma hipótese nula falsa, acontece o erro do tipo II (WALPOLE, 2009).
Portanto, há sempre quatro situações possíveis quando se faz um teste de hipóteses,

conforme indicado na Tabela 3.
Tabela 3: Situações possíveis ao testar uma hipótese estatística
Fonte: Walpole, 2009
A maior probabilidade admitida de se cometer um erro do tipo I é chamada de nível

de significância (α) e, normalmente, é pré-fixado como 5%. O p-valor é o nível de
significância mais baixo para o qual o valor observado de teste é significante. Se o p-
valor for pequeno há mais evidência para rejeitar a hipótese nula.
2.6.2 Requisitos para uso dos testes estatísticos
Para Normando (2010), existem diversos testes estatísticos e a escolha do método

ideal depende: dos tipos de amostras examinadas (independentes ou dependentes),
da classificação do tipo de dado que está sendo analisado (quantitativo, qualitativo:
ordinal ou nominal) e da distribuição desses dados após a coleta (distribuição normal
ou distribuição anormal).
2.6.2.1 Amostras dependentes ou independentes
As amostras podem ser classificadas como dependentes (pareadas) ou

independentes (não pareadas). Uma amostra é independente quando selecionada
aleatoriamente, por grupos diferentes (NORMANDO, 2010).
33
2.6.2.2 Tipos de dados
Em regra geral, os dados podem ser classificados como quantitativos ou qualitativos.

Os dados quantitativos são medidos em uma escala contínua e tem como
característica a obtenção de uma medida de tendência central e um indicador de
variabilidade, definidos como média e desvio padrão, respectivamente. Os dados
qualitativos apresentam limitações nos valores e podem ser classificados como ordinal
ou nominal.
Os dados ordinais devem seguir uma ordem crescente entre as categorias, já os

dados nominais são distribuídos em categorias, logo, não se observa nenhuma ordem
inerente (NORMANDO, 2010).
2.6.2.3 Distribuição de dados
Existem dois tipos básicos de distribuição dos dados: a distribuição normal e a

distribuição anormal (ou livre). A distribuição normal é uma distribuição de
probabilidade que apresenta uma forma semelhante a uma curva em sino, conforme
Figura 10, onde os dados se dispersam simetricamente a partir da média (WALPOLE,
2009).
Figura 10: Distribuição normal
Fonte: Levin, 2012.
A média (μ) da distribuição normal está exatamente no centro e o desvio padrão (B) é
a distância entre a média e o ponto na reta-base, relativo à inflexão da curva. A área
total da distribuição corresponde a 100%, a área entre 1B abaixo da média 1B acima
da média, corresponde à 68,26%, a área entre 2B abaixo da média e 2B acima da
média, corresponde à 95,44% e a área entre 3B abaixo da média e 3B acima da média,
34
corresponde à 99,74%, ou seja, 6 desvios padrão incluem quase todos os casos sob
qualquer distribuição normal, não importando qual a natureza do dado analisado,
conforme pode ser visto na Figura 11 (LEVIN, 2012).
Ao determinar um valor de 5% de significância, deseja-se obter 95% de confiança,

logo, o intervalo encontra-se entre -2B e +2B, sendo rejeitados os valores fora dessa
faixa.
Figura 11: Porcentagem da área total sob a curva normal
Fonte: Levin 2012
Quando a distribuição dos dados não apresenta essa característica, é chamada de

assimétrica, anormal ou de livre distribuição.
2.6.3 Escolha do teste mais adequado
Para escolher o teste mais adequado deve-se identificar, a priori, o tipo de

comparação que será feita, deve ser definido um dos seguintes objetivos: descrever
um grupo; comparar um grupo a um valor hipotético; comparar dois grupos
independentes; comparar dois grupos dependentes; comparar dois ou mais grupos
independentes; comparar dois ou mais grupos dependentes; quantificar a associação
35
entre duas variáveis; prever valores a partir de outra variável medida; ou prever
valores a partir de várias variáveis binominais ou medidas (LEOTTI, 2012).
2.6.3.1 Teste de normalidade
Antes da escolha do teste estatístico, é imprescindível investigar como é feita a

distribuição dos dados. O teste de normalidade tem a função de verificar se os dados
seguem uma distribuição normal, os mais comuns para esse fim são: o teste de
Kolmogorov-Smirnov e o teste de Shapiro-Wilks, mas, segundo Kanji (2006), o teste
de Kolmogorov-Smirnov é mais difícil de executar.
Pelo resultado deste teste será decidido se a comparação das médias será feita por
teste paramétrico ou não paramétrico.
2.6.3.2 Teste paramétrico
Se, através teste de normalidade, for identificado que os dados seguem a distribuição
normal, é utilizado o teste paramétrico para a comparação das médias obtidas.
Para Levin (2012), os testes paramétricos são mais eficientes, pois há maior
probabilidade da hipótese nula ser rejeitada quando falsa, porém, possuem condições
mais difíceis de satisfazer.
Com o uso de um teste paramétrico, a probabilidade de detectar uma diferença entre

as amostras é estatisticamente significativa. No entanto, o uso de um teste
paramétrico quando não há uma distribuição normal dos dados não é considerado
confiável em uma análise estatística (CAMPOS, 200).
2.6.3.3 Teste não paramétrico
Quando a distribuição dos dados é anormal, são utilizados testes estatísticos não
paramétricos. Estes métodos são utilizados independentemente da distribuição da
população ou quando a dimensão da amostra é pequena e a distribuição é
desconhecida (CAMPOS, 2000).
Levin (2012) destaca que os testes não paramétricos podem ser aplicados a uma
gama maior de dados de pesquisa, podendo ser ordinais ou nominais.
36
Portanto, segundo as condições de contorno estabelecidas, deve-se selecionar o teste

estatístico ideal, conforme indicado na Figura 12.
Figura 12: Tipos de testes estatísticos
Fonte: Campos, 2000.
Para Campos (2000), o teste adequado dá o parecer através de um valor numérico,

que deve ser confrontado com os valores críticos tabelados do próprio teste. Se o
resultado obtido for um valor menor, configura-se não significância estatística, ou seja,
se aceita a hipótese nula, caso contrário, se aceita a hipótese alternativa, o que
caracteriza que há significância estatística.
2.6.4 Análise de variância (ANOVA)
A Análise de Variância (ANOVA) é um teste estatístico amplamente utilizado para

comparar dados normalmente distribuídos de dois ou mais grupos, sejam eles
dependentes ou independentes (CAMPOS 2000).
37
O principal objetivo é testar a hipótese de que as médias de duas ou mais populações

são iguais, avaliando a importância de um ou mais fatores. A hipótese nula afirma que
todas as médias de população são iguais, enquanto a hipótese alternativa afirma que
pelo menos uma é diferente. Com este teste é possível concluir que os resultados são
ou não significativamente diferentes entre si.
2.6.5 Teste de Kruskal-Wallis
O teste de Kruskal-Wallis é uma espécie de análise de variância a um critério de

variação, para dados amostrais independentes (CAMPOS 2000).
Esse teste é um procedimento não-paramétrico para testar a igualdade das médias

na análise de variância em um fator quando o pesquisador deseja evitar a suposição
de que as amostras foram selecionadas de populações normais (WALPOLE, 2009).
38
3. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS
Estabeleceu-se a usinagem de 10 corpos de prova/método de usinagem, 6 passes de

usinagem/corpo de prova e mensuração da rugosidade e coleta de amostras do
cavaco a cada passe. Ao todo foram obtidas 60 amostras de cavaco e resultados de
rugosidade.
3.1 Preparação dos corpos de prova e dos fluidos de corte
Os corpos de prova utilizados são de uma liga Al-Si-Mg 6351 T6 que foram adquiridos
no mercado em barras cilíndricas com 25,4 mm de diâmetro e 200 mm de
comprimento. Para maior aproveitamento de usinagem optou-se em dividir os corpos
em dois lados (A e B), sendo 3 passes de usinagem para cada um, resultando em 180
mm de comprimento útil. A Figura 13 mostra a modelagem 3D do corpo de prova
proposto, com diâmetro inicial de 25 mm.
Figura 13: Modelagem do corpo de prova para o estudo de usinagem
Fonte: Próprio autor
Os fluidos de corte foram preparados com 10% de óleo concentrado, água potável e
agitados em um misturador acadêmico por 30 minutos, a 190 rpm antes do uso (Figura
14).
39
Figura 14: Utilização do misturador para preparação do fluido emulsionável

(10% de concentração)
3.2 Máquina-ferramenta, instrumentos e ferramenta de corte utilizada no

estudo
A máquina-ferramenta utilizada no estudo foi o torno mecânico profissional de

bancada Mr-334 Manrod (Figura 15), 1,0kW de potência, velocidades de 150 – 300 –
500 – 600 – 1000 – 2000 rpm e avanços de 0,07 – 0,10 – 0,14 – 0,20 – 0,28 – 0,40
mm/volta.
Figura 15: Torno Manrod MR - 334

40
Utilizou-se uma piceta de 500 ml, uma mangueira com 3 mm de diâmetro interno e um
dispositivo de fixação para facilitar e padronizar a aplicação e a projeção do fluido de
corte na interface peça/ferramenta. Foram consumidos 6 litros de fluido de corte por
método de usinagem.
A aplicação do fluido de corte foi feita de forma manual pressionando o recipiente com
as mãos atingindo uma pressão de 100,7 kPa e uma vazão de 0,3 l/min
aproximadamente (Figura 16).
Figura 16: Aplicação do fluido de corte
Para mensurar a rugosidade superficial utilizou-se o rugosímetro portátil Mitutoyo SJ-

210 (Figura 17). Este foi configurado no padrão de rugosidade ISO 1997, com 5
comprimentos de amostragem, 0,8 mm de cut-off e 0,5 mm/s para velocidade de
medição. A calibração, feita manualmente com o padrão (2,97 µm), foi realizada ao
início de cada método de usinagem.
O parâmetro de rugosidade avaliado foi o Ra, sendo considerado o valor médio obtido
de três mensurações realizadas defasadas a 120° em relação ao diâmetro do corpo
de prova.
41
Figura 17: Medição da rugosidade
Um paquímetro digital da fabricante Pantec modelo 1109A40833, com 0,005 mm de

resolução e exatidão de ± 0,02 mm (Figura 18), foi utilizado para mensurar a
espessura das amostras de cavaco. Considerou-se o maior valor encontrado entre os
três mensurados em cada amostra.
Figura 18: Paquímetro utilizado para medição da espessura dos cavacos

42
Utilizou-se para cada método de usinagem uma aresta de corte do inserto

VCGT110304 PM2WXN10 do fabricante WALTER indicado para usinagem de
alumínio (Figura 19), esse inserto é de metal duro e possui um raio de ponta de 0,4mm
e 7° de ângulo de saída.
Figura 19: Inserto utilizado no torneamento do alumínio
O porta-ferramenta utilizado foi o modelo SVVBN 1212 F11, também do fabricante

WALTER conforme a Figura 20.
Figura 20: Porta-ferramenta
Os parâmetros de corte foram baseados nas recomendações do fabricante do inserto

e nas condições disponíveis do torno (Tabela 4).
43
Tabela 4: Parâmetros de corte estabelecidos no estudo

Velocidade
Diâmetro
f ap de corte rpm rpm
Passe inicial lm (mm)
(mm/rot.) (mm) indicada calculada disponível
(mm)
(m/min)
1 24,50 90/Passe 7639
2 24,00 540/Corpo de 7795

prova 0,07 0,50 600 2000
3 23,50 5400/Método de 7958

usinagem
3.3 Avaliação da formação dos cavacos
As amostras de cavaco foram registradas, mensuradas quanto à espessura e

classificadas tendo como base a norma ISO 3685 e o teste Stahl-Eisen. Estabeleceu-
se 5 categorias de forma do cavaco conforme a Figura 21, enumeradas em ordem
crescente da melhor condição até a pior condição. Os resultados foram plotados em
gráficos por meio da predominância percentual das formas do cavaco obtidas, a qual
permitiu a análise comparativa entre os métodos de usinagem.
Figura 21: Forma dos cavacos
Fonte: Elaborado pelo autor
3.4 Análise Estatística
O objetivo da análise é comparar a média dos dados obtidos de rugosidade e de grau

de recalque pelas amostras de três grupos independentes, sendo o grupo 1 contendo
os dados do método a seco, o grupo 2 do fluido sintético e o grupo 3 do fluido
emulsionável. A rugosidade será avaliada através do parâmetro , que é
quantitativo. O valor do grau de recalque é adimensional calculado através da Eq.4.
44
Os dados obtidos serão tratados estatisticamente, primeiramente, através do teste de

normalidade Shapiro-Wilk, no qual será determinado se se comportam como uma
distribuição normal ou anormal e assim definir a utilização de um teste paramétrico ou
não paramétrico.
Se o resultado do teste de normalidade indicar um comportamento normal, então, será

utilizado a Análise de Variância (ANOVA), caso contrário, será utilizado o teste de
Kruskal-Wallis, conforme indicado na Figura 12.
Para possibilitar a análise dos dados, foi utilizado o software Statistica, que possui a
interface representada na Figura 22.
Figura 22: Interface do Software Statistica

45
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 Avaliação da rugosidade
Os ensaios de torneamento realizados permitiram a visualização do comportamento

do parâmetro nos diferentes métodos de usinagem propostos. A Tabela 5 mostra
os dados de rugosidade obtidos com as respectivas médias, desvios padrões e
coeficientes de variações.
Tabela 5: Dados das medições de rugosidade

Número de Coeficiente de
Método Média (µm) Desvio padrão
amostras variação
A seco 60 1,153 0,181 15,679
Fluido sintético 60 1,077 0,171 15,882
Fluido emulsionável 60 1,086 0,186 17,118
A usinagem com os fluidos de corte (sintético e emulsionável) apresentaram melhores

resultados em relação a usinagem a seco. A diferença percentual entre os valores de
rugosidade dos fluidos foi de 1%, não sendo significante. Ente a usinagem a seco e a
usinagem com o fluido emulsionável a diferença percentual foi de 6% e o com o fluido
sintético essa diferença aumentou pra 7%.
Segundo Machado e Silva (2009) apud Amancio (2013), o fluido de corte diminui o
desgaste da ferramenta e o atrito entre a ferramenta e a peça ou cavaco. Tudo isto,
melhora o acabamento superficial. O fluido atuando como refrigerante, entretanto,
pode aumentar a força de usinagem e aumentar a rugosidade da peça. El baradie
(1996) apud Oliveira (2015) comenta que os fluidos solúveis em água são
principalmente utilizados para processos a altas velocidades, pois possuem melhor
capacidade de refrigeração nessas condições.
Na usinagem a seco, os maiores valores de rugosidade podem ser justificados pela

maior severidade no processo em que o atrito entre a ferramenta e peça é maior,
podendo comprometer o acabamento superficial.
Para uma maior confiabilidade nos resultados foram realizados testes de normalidade
Shapiro-Willk, para verificar se os dados estão tendo um comportamento normal ou
46
anormal. As Figuras 23, 24 e 25 demonstram os histogramas dos três métodos de

usinagem.
Figura 23: Histograma da Rugosidade na usinagem a seco

sintético

47

emulsionável
Pode se observar que nos três métodos de usinagem realizados o p-valor foi maior
que 5%, portanto os dados tiveram um comportamento normal. Nesse caso, não há
diferença significativa entre as médias de cada método.
Como os dados possuíram um comportamento normal, foi realizado o teste

paramétrico de análise de variância (ANOVA). O gráfico desse teste pode ser
observado na Figura 26.
48
Figura 26: Comparação das médias de Rugosidade através da análise de

variância (ANOVA)
Com base nos testes foi observado que o p-valor foi menor que 5% indicando a
rejeição da hipótese nula, portanto, há uma diferença significativa entre as médias.
Pode-se concluir que o procedimento não apresenta boa repetibilidade devido a
diferença de cada método de usinagem.
4.2 Formato do cavaco
Nesse estudo foram utilizados gráficos para comparar as formas de cavaco presentes
nos métodos de usinagem. Tais gráficos demonstraram as predominâncias total e
parcial (por passe de usinagem) dos cavacos. As Figuras 27, 28 e 29 mostram os
resultados obtidos quanto a predominância total dos cavacos formados nos três
métodos de usinagem.
49
Figura 27: Predominância total dos cavacos na usinagem a seco
A seco - Predominânia total
Helicoidal curto tipo arruela

até 60mm de comprimento
30%
Helicoidal médio tipo arruela
45% a partir de 60mm até 300mm
de comprimento
Helicoidal longo tipo arruela
acima de 300mm de
comprimento
Fita emaranhado
22%
3%
Figura 28: Predominância total dos cavacos na usinagem com fluido sintético
Fluido sintético - Predominânia total

2%
Helicoidal médio tipo

arruela a partir de 60mm até
300mm de comprimento
acima de 300mm de
comprimento
98%

emulsionável
Fluido emulsionável - Predominânia total

2%
Fragmentado
30%

acima de 300mm de
comprimento
a partir de 60mm até 300mm
68% de comprimento

50
No processo a seco houve uma maior variação entre os cavacos formados, sendo a
forma fita emaranhada mais predominante (45%). Sua formação pode ser justificada
pela ductilidade do material e a ausência de fluido de corte, o qual facilita a saída do
cavaco da zona de corte. A presença desse cavaco não é ideal. Segundo Diogenes
(2011), esse cavaco, de forma geral, pode ser considerado o mais problemático, pois
além de apresentar uma aresta de corte bastante afiada o que pode vir a causar danos
à integridade física do operador, este apresenta certa tendência em causar paradas
no processo produtivo, enrolando-se na peça, na ferramenta ou na placa do torno,
sendo que, em alguns casos, a formação deste tipo de cavaco pode causar, inclusive,
a quebra da ferramenta de corte.
A segunda forma de cavaco mais predominante na usinagem a seco foi o helicoidal

curto (30%). Ribeiro (2007), em seus estudos afirma que para os cavacos usinados
sem fluido de corte, a taxa de deformação sofrida é sempre maior que na condição
com fluido. Isto é resultado da maior severidade do processo na condição a seco,
causando um maior encruamento do cavaco, levando à sua quebra prematura.
Nos métodos de usinagem com fluidos de corte, percebeu-se melhor quebra de

cavaco com o fluido emulsionável, o qual apresentou 30% a menos de cavacos
helicoidais longos e 28% a mais de helicoidais médios em relação ao fluido sintético.
Com base nesses resultados pode se afirmar que o fluido sintético apresentou melhor
característica de lubricidade, o que facilitou o escorregamento dos cavacos e que,
justifica os resultados de rugosidade, uma vez que apresentando boa lubricidade,
obteve-se também o melhor acabamento superficial. Segundo Machado e Silva (1999)
apud Santos e Sales (2007), a geração de cavacos longos cria alguns problemas no
processo de usinagem, sendo um deles a ocupação de espaço em relação aos sólidos
com a mesma massa, causando problemas de armazenamento, manuseio e descarte.
Para um melhor entendimento das formas de cavacos obtidos no estudo, analisou-se

a predominância em cada passe de usinagem. A seguir (Figuras 30,31,32,33 e 34)
são mostrados os principais resultados dessa análise. Alguns gráficos não foram
mostrados devido à predominância próximas à 100% de cavacos helicoidais longos.
51
Figura 30: Predominância dos cavacos no passe 1 na usinagem a seco
A seco - Predominânia no Passe 1

5% Helicoidal curto tipo arruela
5% até 60mm de comprimento
25%
a partir de 60mm até 300mm
de comprimento
acima de 300mm de
comprimento
Fita emaranhado
65%

emulsionável
Fluido emulsionável - Predominânia no Passe 1
30% Helicoidal médio tipo

arruela a partir de 60mm
Helicoidal longo tipo

arruela acima de 300mm de
comprimento
70%
A seco - Predominância no Passe 2

35%
comprimento
60%
Fita emaranhado
5%

52

emulsionável
Fluido emulsionável - Predominância no Passe 2

5%
20%
Helicoidal médio tipo
arruela a partir de 60mm até
300mm de comprimento
comprimento
Fragmentado
75%
A seco - Predominância no Passe 3

5%

Fita emaranhado
95%
Pode-se observar no passe 1 que, nos métodos a seco e com o fluido emulsionável,
houve melhor quebra de cavacos devido à presença percentual de cavacos helicoidais
curtos e médios. No entanto, isso não ocorreu na usinagem com o fluido sintético, o
qual apresentou 95% de cavacos helicoidais longos e apenas 5% helicoidais médios.
No passe 2 na usinagem a seco, 60% dos cavacos foram helicoidais curtos, e nos
demais métodos a presença dos helicoidais longos aumentou, chegando a 100% na
usinagem com o fluido sintético. Por fim, o passe 3 apresentou 95% de cavaco em
forma de fita emaranhada no método a seco e 100% de helicoidais longos para os
demais métodos. Cavacos longos e emaranhados no passe 1 (a seco), fragmentos no
passe 2 (fluido emulsionável) e curtos no passe 3 (a seco) podem ser justificados por
possíveis defeitos e/ou partículas duras presentes na microestrutura do material.
53
Como hipótese para tais resultados, pode-se dizer que a formação do cavaco foi
influenciada pela concentração de elementos de liga nas extremidades do material
(analisando sua área de seção transversal), facilitando a quebra do cavaco nos
passes 1 e 2. No passe 3 a composição do material poderia estar próxima à do
alumínio puro, com maior ductilidade e favorecendo para a formação dos cavacos
helicoidais longo e fita emaranhada. É importante ressaltar que o material usinado tem
em sua composição o magnésio e o silício como principais elementos de liga e que
estão em proporção para formar o Mg2Si partícula de segunda fase endurecedora
destas ligas. Kamiya e Yakou (2007) apud Gonçalves (2012) investigaram o papel das
partículas de segunda fase na quebra do cavaco na usinagem de várias ligas de
alumínio. Segundo os autores as ligas que possuíam as partículas de Al2Cu e Si
apresentaram maior fator de quebra que as demais ligas devido à quebra destas
partículas. Já as ligas que possuíam a partícula de segunda fase Mg2Si apresentaram
comportamento semelhante.
Alguns dos cavacos obtidos com diferentes métodos de usinagem são mostrados nas
Figuras 35, 36 e 37.
54
Figura 35: Amostras de cavacos obtidos na usinagem a seco

Corpo 1; Lado B; Passe 1 Corpo 1; Lado B; Passe 2
Corpo 3; Lado A; Passe 1 Corpo 3; Lado B; Passe 2
Corpo 5; Lado B; Passe 2 Corpo 6; Lado A; Passe 1

55

sintético

56

emulsionável

57
4.3 Grau de recalque
Para justificar os resultados dos formatos dos cavacos, utilizou-se a Eq. 4 citada
anteriormente para calcular o grau de recalque de cada método de usinagem (Tab. 6).
Observou-se que a aplicação do fluido de corte influenciou esse parâmetro.
Tabela 6: Dados dos cálculos de grau de recalque

Número de Coeficiente de
Método Média Desvio padrão
amostras variação
A seco 60 4,305 0,432 10,044
Fluido sintético 60 3,662 0,275 7,518

Fluido emulsionável 60 4,059 0,441 10,858
O maior valor de grau de recalque foi obtido na usinagem a seco, seguido de usinagem
com fluido emulsionável e fluido sintético, o que conforme os resultados de formação
58
do cavaco e os estudos realizados era esperado, pois, quanto maior o grau de

recalque, maior é a tensão cisalhamento para ruptura do cavaco.
Com o uso do fluido de corte, na zona de cisalhamento primária, tem-se a redução do

coeficiente de atrito entre a ferramenta e o cavaco, provocando o aumento do ângulo
de cisalhamento, redução do grau de deformação, e em consequência diminuição da
energia de deformação por cisalhamento. Outro fator importante, decorrente do
aumento do ângulo de cisalhamento, é o aumento da velocidade de saída do cavaco,
diminuindo-se assim o tempo de transmissão de calor sobre a ferramenta, que diminui
a transmissão de calor (FERRARESI, 1977; DINIZ, 1999).
Para tratar os dados de grau de recalque também foram realizados os testes de

normalidade nos três métodos. Os histogramas são demonstrados nas Figuras 38,39
e 40.
Figura 38: Histograma do grau de recalque na usinagem a seco

59

sintético

emulsionável
Baseado nas imagens pode-se observar que apenas no método de usinagem

utilizando fluido sintético o p-valor foi menor que 5%, portanto esse foi o único método
em que os dados tiveram uma distribuição anormal. Esse comportamento pode ter
sido influenciado devido a erros do operador, já que a medição da espessura do
cavaco por meio de um paquímetro é difícil.
60
Em consequência de dois entre os três dados coletados, possuírem um

comportamento normal e o terceiro um comportamento anormal, foi realizado o teste
não-paramétrico de Kruskal-Wallis.O gráfico desse teste pode ser observado na
Figura 41.
Figura 41: Comparação das médias do grau de recalque utilizando o teste de

Kruskal-Wallis
Assim como na avaliação da rugosidade pela análise de variância, o p-valor do grau

de recalque pelo teste de Kruskal-Wallis foi menor que 5%, portanto há uma diferença
significativa entre as médias. Sendo assim, esse procedimento também não apresenta
boa repetibilidade em consequência da diferença de cada método de usinagem.
61
5. CONCLUSÃO
Este estudo mostrou que é possível avaliar as condições de usinagem através da

análise do cavaco. As condições para mensurar a espessura dos cavacos e o
processo longo de coleta e caracterização das amostras (180 amostras de cavaco no
total).
Os resultados de rugosidade mostraram uma diferença de 7% entre os métodos a
seco e os fluidos de corte, no qual pode-se dizer que o fluido de corte trouxe melhoria
no acabamento superficial.
Quanto à forma do cavaco, o fluido emulsionável apresentou o melhor resultado geral,
100% de cavacos considerados razoáveis, e 30% de cavacos helicoidais médios. Nos
passes 1 e 2, a usinagem a seco apresentou melhor o resultado. No entanto,
considerando o passe 3, é preferível ter cavacos helicoidais longos do que fita
emaranhada, pois as fitas trazem maior riscos aos operadores, às ferramentas e às
peças usinadas. Ainda em relação ao passe 3, pode-se dizer que a presença do fluido
de corte auxiliou positivamente na formação e saída do cavaco.
Observou-se que não houve uma homogeneização da microestrutura da liga 6351 T6,
e que os elementos de liga presentes se concentraram nas extremidades do material,
justificando a diferença na formação do cavaco entre os passes. Seria interessante
realizar um ensaio de dureza ao longo da seção transversal e uma análise de sua
microestrutura. Com isso será possível verificar se a dureza está de acordo com
padrão da liga e detectar possíveis defeitos de estrutura.
Comparando os dois fluidos utilizados quanto à forma do cavaco, o solúvel se mostrou
mais lubrificante do que o emulsionável. Porém, quanto ao acabamento superficial, a
diferença em percentual de 1% na rugosidade mostrou-se insignificante. Para estudos
futuros pode-se fazer testes utilizando os fluidos de corte com uma concentração
menor e observar o comportamento dos cavacos.
O cálculo do grau de recalque foi importante para justificar a formação dos cavacos
nos processos de usinagem estudados. E o resultado foi compatível com o esperado,
já que nos métodos onde houveram os maiores valores de grau de recalque,
houveram também maior quebra do cavaco.
A análise estatística foi importante para dar uma maior confiabilidade nos resultados
e identificar possíveis erros durante o processo.
62
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66
ANEXO I
Tabela 7: Dados de rugosidade coletados
Corpo
Média
Item Tipo de Lado Passe Ra 1 Ra 2 Ra 3
Ra (µm)
prova
1 Seco 1 A 24,50 1,201 1,349 1,496 1,349

2 Seco 1 A 24,00 1,301 1,356 1,453 1,370
3 Seco 1 A 23,50 1,677 1,686 1,710 1,691
4 Seco 1 B 24,50 1,557 1,629 1,492 1,559
5 Seco 1 B 24,00 0,824 1,012 1,410 1,082
6 Seco 1 B 23,50 1,291 1,074 1,247 1,204
7 Seco 2 A 24,50 1,071 1,081 0,953 1,035
8 Seco 2 A 24,00 1,084 1,146 1,340 1,190
9 Seco 2 A 23,50 1,857 1,388 1,232 1,492
10 Seco 2 B 24,50 0,856 0,957 0,925 0,913
11 Seco 2 B 24,00 1,269 1,281 1,398 1,316
12 Seco 2 B 23,50 1,131 0,932 0,758 0,940
13 Seco 3 A 24,50 0,906 0,951 1,162 1,006
14 Seco 3 A 24,00 0,844 1,022 1,069 0,978
15 Seco 3 A 23,50 1,065 1,050 1,029 1,048
16 Seco 3 B 24,50 0,865 1,598 0,833 1,099
17 Seco 3 B 24,00 1,008 1,341 1,250 1,200
18 Seco 3 B 23,50 0,854 1,232 1,101 1,062
19 Seco 4 A 24,50 1,127 1,215 0,998 1,113
20 Seco 4 A 24,00 1,148 1,169 1,228 1,182
21 Seco 4 A 23,50 0,970 1,316 1,217 1,168
22 Seco 4 B 24,50 1,239 1,313 1,627 1,393
23 Seco 4 B 24,00 1,062 1,260 1,038 1,120
24 Seco 4 B 23,50 0,774 0,793 1,045 0,871
25 Seco 5 A 24,50 1,087 1,346 1,171 1,201
26 Seco 5 A 24,00 0,836 0,783 1,008 0,876
27 Seco 5 A 23,50 1,043 1,117 1,273 1,144
28 Seco 5 B 24,50 1,039 1,224 1,569 1,277
29 Seco 5 B 24,00 0,921 1,051 1,127 1,033
30 Seco 5 B 23,50 1,279 1,400 0,939 1,206
31 Seco 6 A 24,50 0,981 0,958 0,986 0,975
32 Seco 6 A 24,00 0,874 1,063 1,033 0,990
67
33 Seco 6 A 23,50 1,423 1,531 1,326 1,427

34 Seco 6 B 24,50 1,021 0,889 1,330 1,080
35 Seco 6 B 24,00 1,074 1,021 1,163 1,086
36 Seco 6 B 23,50 1,719 1,396 1,291 1,469
37 Seco 7 A 24,50 0,880 0,797 0,869 0,849
38 Seco 7 A 24,00 1,132 1,183 1,577 1,297
39 Seco 7 A 23,50 1,203 1,044 0,995 1,081
40 Seco 7 B 24,50 0,987 0,866 0,788 0,880
41 Seco 7 B 24,00 0,862 1,217 0,824 0,968
42 Seco 7 B 23,50 1,201 0,958 1,413 1,191
43 Seco 8 A 24,50 0,951 0,836 1,282 1,023
44 Seco 8 A 24,00 0,974 0,829 1,149 0,984
45 Seco 8 A 23,50 0,855 1,132 1,109 1,032
46 Seco 8 B 24,50 1,240 1,322 0,848 1,137
47 Seco 8 B 24,00 1,151 0,872 0,994 1,006
48 Seco 8 B 23,50 1,075 1,024 1,429 1,176
49 Seco 9 A 24,50 1,047 1,296 1,009 1,117
50 Seco 9 A 24,00 1,097 1,789 0,827 1,238
51 Seco 9 A 23,50 1,067 1,162 1,234 1,154
52 Seco 9 B 24,50 1,227 1,343 1,607 1,392
53 Seco 9 B 24,00 1,158 1,194 1,195 1,182
54 Seco 9 B 23,50 1,223 1,117 1,038 1,126
55 Seco 10 A 24,50 1,342 1,210 1,007 1,186
56 Seco 10 A 24,00 1,327 1,257 1,495 1,360
57 Seco 10 A 23,50 1,093 0,853 1,108 1,018
58 Seco 10 B 24,50 1,344 1,379 1,442 1,388
59 Seco 10 B 24,00 0,832 0,807 1,255 0,965
60 Seco 10 B 23,50 1,314 1,180 1,356 1,283
61 Fluido sintético 1 A 24,50 0,853 1,085 0,918 0,952
64 Fluido sintético 1 B 24,50 0,918 0,794 0,868 0,860
68

121 Fluido emulsionável 1 A 24,50 1,108 0,978 1,112 1,066
69

124 Fluido emulsionável 1 B 24,50 0,959 1,124 1,487 1,190
70

71
ANEXO II
Tabela 8: Dados coletados da espessura do cavaco e resultado dos cálculos

de grau de recalque e ângulo de cisalhamento
A seco
Ângulo de
Espessura de Espessura Grau de Ângulo de
saída da
corte (mm) do cavaco recalque cisalhamento (°)
ferramenta (°)
Passe 1 0,07 7 0,290 4,34 11,56

Passe 2 0,07 7 0,285 4,27 11,79
Passe 3 0,07 7 0,280 4,19 12,03
Passe 1 0,07 7 0,225 3,37 15,53
Passe 2 0,07 7 0,235 3,52 14,75
Passe 3 0,07 7 0,315 4,72 10,52
Passe 1 0,07 7 0,265 3,97 12,82
Passe 2 0,07 7 0,315 4,72 10,52
Passe 3 0,07 7 0,250 3,74 13,72
Passe 1 0,07 7 0,280 4,19 12,03
Passe 2 0,07 7 0,280 4,19 12,03
Passe 3 0,07 7 0,270 4,04 12,55
Passe 1 0,07 7 0,270 4,04 12,55
Passe 2 0,07 7 0,300 4,49 11,12
Passe 3 0,07 7 0,350 5,24 9,34
Passe 1 0,07 7 0,285 4,27 11,79
Passe 2 0,07 7 0,305 4,57 10,91
Passe 3 0,07 7 0,320 4,79 10,33
Passe 1 0,07 7 0,255 3,82 13,41
Passe 2 0,07 7 0,300 4,49 11,12
Passe 3 0,07 7 0,305 4,57 10,91
Passe 1 0,07 7 0,275 4,12 12,28
Passe 2 0,07 7 0,290 4,34 11,56
Passe 3 0,07 7 0,325 4,87 10,15
Passe 1 0,07 7 0,265 3,97 12,82
Passe 2 0,07 7 0,270 4,04 12,55
Passe 3 0,07 7 0,270 4,04 12,55
Passe 1 0,07 7 0,250 3,74 13,72
Passe 2 0,07 7 0,290 4,34 11,56
Passe 3 0,07 7 0,330 4,94 9,98
Passe 1 0,07 7 0,290 4,34 11,56
Passe 2 0,07 7 0,290 4,34 11,56
72
Passe 3 0,07 7 0,345 5,17 9,49

Passe 1 0,07 7 0,235 3,52 14,75
Passe 2 0,07 7 0,260 3,89 13,11
Passe 3 0,07 7 0,260 3,89 13,11
Passe 1 0,07 7 0,260 3,89 13,11
Passe 2 0,07 7 0,320 4,79 10,33
Passe 3 0,07 7 0,275 4,12 12,28
Passe 1 0,07 7 0,300 4,49 11,12
Passe 2 0,07 7 0,320 4,79 10,33
Passe 3 0,07 7 0,295 4,42 11,33
Passe 1 0,07 7 0,280 4,19 12,03
Passe 2 0,07 7 0,275 4,12 12,28
Passe 3 0,07 7 0,320 4,79 10,33
Passe 1 0,07 7 0,275 4,12 12,28
Passe 2 0,07 7 0,310 4,64 10,71
Passe 3 0,07 7 0,305 4,57 10,91
Passe 1 0,07 7 0,275 4,12 12,28
Passe 2 0,07 7 0,265 3,97 12,82
Passe 3 0,07 7 0,325 4,87 10,15
Passe 1 0,07 7 0,290 4,34 11,56
Passe 2 0,07 7 0,240 3,59 14,39
Passe 3 0,07 7 0,355 5,32 9,19
Passe 1 0,07 7 0,290 4,34 11,56
Passe 2 0,07 7 0,295 4,42 11,33
Passe 3 0,07 7 0,325 4,87 10,15
Passe 1 0,07 7 0,280 4,19 12,03
Passe 2 0,07 7 0,245 3,67 14,05
Passe 3 0,07 7 0,300 4,49 11,12
Fluido sintético
Ângulo de
Espessura de Espessura Grau de Ângulo de
saída da
corte (mm) do cavaco recalque cisalhamento (°)
ferramenta (°)
Passe 1 0,07 7 0,235 3,52 14,75

Passe 2 0,07 7 0,255 3,82 13,41
Passe 3 0,07 7 0,280 4,19 12,03
Passe 1 0,07 7 0,250 3,74 13,72
Passe 2 0,07 7 0,240 3,59 14,39
Passe 3 0,07 7 0,230 3,45 15,13
Passe 1 0,07 7 0,250 3,74 13,72
Passe 2 0,07 7 0,240 3,59 14,39
Passe 3 0,07 7 0,280 4,19 12,03
Passe 1 0,07 7 0,245 3,67 14,05
Passe 2 0,07 7 0,245 3,67 14,05
73
Passe 3 0,07 7 0,230 3,45 15,13

Passe 1 0,07 7 0,240 3,59 14,39
Passe 2 0,07 7 0,235 3,52 14,75
Passe 3 0,07 7 0,235 3,52 14,75
Passe 1 0,07 7 0,210 3,15 16,85
Passe 2 0,07 7 0,240 3,59 14,39
Passe 3 0,07 7 0,265 3,97 12,82
Passe 1 0,07 7 0,235 3,52 14,75
Passe 2 0,07 7 0,225 3,37 15,53
Passe 3 0,07 7 0,245 3,67 14,05
Passe 1 0,07 7 0,265 3,97 12,82
Passe 2 0,07 7 0,260 3,89 13,11
Passe 3 0,07 7 0,265 3,97 12,82
Passe 1 0,07 7 0,225 3,37 15,53
Passe 2 0,07 7 0,235 3,52 14,75
Passe 3 0,07 7 0,265 3,97 12,82
Passe 1 0,07 7 0,225 3,37 15,53
Passe 2 0,07 7 0,225 3,37 15,53
Passe 3 0,07 7 0,240 3,59 14,39
Passe 1 0,07 7 0,255 3,82 13,41
Passe 2 0,07 7 0,245 3,67 14,05
Passe 3 0,07 7 0,240 3,59 14,39
Passe 1 0,07 7 0,180 2,70 20,29
Passe 2 0,07 7 0,235 3,52 14,75
Passe 3 0,07 7 0,250 3,74 13,72
Passe 1 0,07 7 0,220 3,30 15,95
Passe 2 0,07 7 0,255 3,82 13,41
Passe 3 0,07 7 0,230 3,45 15,13
Passe 1 0,07 7 0,235 3,52 14,75
Passe 2 0,07 7 0,230 3,45 15,13
Passe 3 0,07 7 0,275 4,12 12,28
Passe 1 0,07 7 0,225 3,37 15,53
Passe 2 0,07 7 0,240 3,59 14,39
Passe 3 0,07 7 0,235 3,52 14,75
Passe 1 0,07 7 0,245 3,67 14,05
Passe 2 0,07 7 0,240 3,59 14,39
Passe 3 0,07 7 0,260 3,89 13,11
Passe 1 0,07 7 0,235 3,52 14,75
Passe 2 0,07 7 0,265 3,97 12,82
Passe 3 0,07 7 0,265 3,97 12,82
Passe 1 0,07 7 0,245 3,67 14,05
Passe 2 0,07 7 0,250 3,74 13,72
Passe 3 0,07 7 0,275 4,12 12,28
Passe 1 0,07 7 0,235 3,52 14,75
Passe 2 0,07 7 0,250 3,74 13,72
74
Passe 3 0,07 7 0,245 3,67 14,05

Passe 1 0,07 7 0,245 3,67 14,05
Passe 2 0,07 7 0,260 3,89 13,11
Passe 3 0,07 0 0,290 4,34 12,96
Fluido emulsionável
Ângulo de
Espessura de Espessura do Grau de Ângulo de
saída da
corte (mm) cavaco recalque cisalhamento (°)
ferramenta (°)
Passe 1 0,07 7 0,250 3,74 13,72

Passe 2 0,07 7 0,260 3,89 13,11
Passe 3 0,07 7 0,290 4,34 11,56
Passe 1 0,07 7 0,205 3,07 17,35
Passe 2 0,07 7 0,175 2,62 21,00
Passe 3 0,07 7 0,275 4,12 12,28
Passe 1 0,07 7 0,255 3,82 13,41
Passe 2 0,07 7 0,230 3,45 15,13
Passe 3 0,07 7 0,255 3,82 13,41
Passe 1 0,07 7 0,250 3,74 13,72
Passe 2 0,07 7 0,265 3,97 12,82
Passe 3 0,07 7 0,305 4,57 10,91
Passe 1 0,07 7 0,245 3,67 14,05
Passe 2 0,07 7 0,285 4,27 11,79
Passe 3 0,07 7 0,285 4,27 11,79
Passe 1 0,07 7 0,230 3,45 15,13
Passe 2 0,07 7 0,250 3,74 13,72
Passe 3 0,07 7 0,270 4,04 12,55
Passe 1 0,07 7 0,265 3,97 12,82
Passe 2 0,07 7 0,285 4,27 11,79
Passe 3 0,07 7 0,300 4,49 11,12
Passe 1 0,07 7 0,280 4,19 12,03
Passe 2 0,07 7 0,320 4,79 10,33
Passe 3 0,07 7 0,285 4,27 11,79
Passe 1 0,07 7 0,315 4,72 10,52
Passe 2 0,07 7 0,290 4,34 11,56
Passe 3 0,07 7 0,300 4,49 11,12
Passe 1 0,07 7 0,285 4,27 11,79
Passe 2 0,07 7 0,315 4,72 10,52
Passe 3 0,07 7 0,285 4,27 11,79
Passe 1 0,07 7 0,260 3,89 13,11
Passe 2 0,07 7 0,270 4,04 12,55
Passe 3 0,07 7 0,280 4,19 12,03
Passe 1 0,07 7 0,285 4,27 11,79
Passe 2 0,07 7 0,285 4,27 11,79
75
Passe 3 0,07 7 0,320 4,79 10,33

Passe 1 0,07 7 0,260 3,89 13,11
Passe 2 0,07 7 0,260 3,89 13,11
Passe 3 0,07 7 0,235 3,52 14,75
Passe 1 0,07 7 0,240 3,59 14,39
Passe 2 0,07 7 0,250 3,74 13,72
Passe 3 0,07 7 0,300 4,49 11,12
Passe 1 0,07 7 0,255 3,82 13,41
Passe 2 0,07 7 0,265 3,97 12,82
Passe 3 0,07 7 0,320 4,79 10,33
Passe 1 0,07 7 0,315 4,72 10,52
Passe 2 0,07 7 0,245 3,67 14,05
Passe 3 0,07 7 0,285 4,27 11,79
Passe 1 0,07 7 0,245 3,67 14,05
Passe 2 0,07 7 0,245 3,67 14,05
Passe 3 0,07 7 0,285 4,27 11,79
Passe 1 0,07 7 0,220 3,30 15,95
Passe 2 0,07 7 0,245 3,67 14,05
Passe 3 0,07 7 0,265 3,97 12,82
Passe 1 0,07 7 0,275 4,12 12,28
Passe 2 0,07 7 0,260 3,89 13,11
Passe 3 0,07 7 0,315 4,72 10,52
Passe 1 0,07 7 0,295 4,42 11,33
Passe 2 0,07 7 0,285 4,27 11,79
Passe 3 0,07 0 0,290 4,34 12,96

Influência do Fluido de Corte no Torneamento de Alumínio

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Influência do Fluido de Corte no Torneamento de Alumínio

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INSTITUTO POLITÉCNICO CENTRO UNIVERSITÁRIO UNA

VICTOR ARRAIS SIQUEIRA

INFLUÊNCIA DO FLUIDO DE CORTE NA FORMAÇÃO DE CAVACO E NO

INFLUÊNCIA DO FLUIDO DE CORTE NA FORMAÇÃO DE CAVACO E NO

TCC Trabalho de conclusão de curso

Orientador: Prof. Dr. Paulo Sérgio Martins

Área de concentração: Engenharia Mecânica

A Deus por ter me dado saúde e força para superar as dificuldades.

O fluido de corte é um recurso bastante utilizado nos processos de fabricação com

Palavras-chave: Alumínio 6351, fluido de corte, formação de cavaco, rugosidade

Figura 1: Principais elementos de liga e classificação das ligas de alumínio ... 15

Tabela 1: Classificação das ligas de alumínio....................................................... 15

6XXX - Família de ligas de alumínio em que os principais elementos

- Velocidade efetiva [m/min]

α- Ângulo de folga [º]

O aumento no consumo de alumínio é prova do que este metal significa na indústria

A adição de teores específicos de elementos químicos, tais como, cobre, zinco,

A usinagem é um dos processos de fabricação mais utilizados na indústria. E a sua

Um dos maiores problemas na usinagem do alumínio é o controle do cavaco. Por ser

Nos processos de usinagem, a formação do cavaco gera uma grande quantidade de

região de corte, principalmente em baixas velocidades e altas tensões de corte;

Com o aumento da tecnologia e a necessidade de maior qualidade das peças

A condição final de uma superfície usinada é resultado de um processo que envolve

A integridade superficial pode ser dividida em acabamento (textura da superfície) e

1.1 Objetivos gerais

1.1.1 Objetivos específicos

• Avaliou-se a formação do cavaco quanto à forma segundo a norma ISO 3685,

O motivo deste trabalho foi fazer um estudo buscando melhores condições de

O alumínio é amplamente utilizado pela indústria de diversas maneiras. Tal

2.1.1 Ligas de alumínio

O alumínio fundido dissolve outros metais e substâncias metalóides como o silício

• Elementos que conferem à liga a sua característica principal (resistência

A norma NBR6834 define e classifica as várias composições químicas do alumínio e

Os principais elementos de liga do alumínio incluem combinações dos seguintes

• LIGAS CONFORMADAS OU TRABALHADAS (wrought alloys) – ligas

Somando-se as ligas conformadas e as ligas fundidas, existem mais de 600 ligas

De acordo com a Figura 1 estes dois grupos se subdividem em:

• LIGAS NÃO TRATÁVEIS - Não são endurecidas por meio de tratamento

Figura 1: Principais elementos de liga e classificação das ligas de alumínio

Tabela 1: Classificação das ligas de alumínio

Série Elementos de liga principais

1XXX Alumínio puro

8XXX Sn, Li, Fe, Cu, Mg

9XXX Reservado para uso futuro

Fonte: Gonçalves, 2012

2.1.1.1 Ligas da Série 6XXX

Ligas da série 6XXX contêm silício e magnésio aproximadamente nas proporções

A Tabela 2 apresenta os limites de composição química e densidade do alumínio e da

Tabela 2: Limites de composição química e densidade da liga de alumínio 6351

Densidade Outros Outros Alumínio

2.2 Tratamento Térmico T6

A solubilização consiste em aquecer o material a uma temperatura bem elevada, em

O envelhecimento é a última etapa do processo de endurecimento por precipitação e

2.3 Processo de Torneamento

O torneamento é definido como o processo mecânico de usinagem destinado à

Os movimentos entre a ferramenta e a peça durante a usinagem são aqueles que

De acordo com Ferraresi (1970) os movimentos que tomam parte diretamente na

• O movimento de corte é o movimento entre a peça e a ferramenta, na qual, de

Figura 2: Velocidades e Direção dos movimentos efetivos de corte, de avanço

Fonte: Adaptado de Novaes e Souza, 2009

De acordo com Ferraresi (1970) são definidas a seguir as velocidades envolvidas no

É a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante, segundo a